Unidad 5: Casos de estudio de sistemas de manufactura de clase mundial

Administración de procesos

5. Casos de estudio de sistemas de manufactura de clase mundial

5.1. Análisis de casos

En el estudio de caso, a veces llamado monografía, estudiamos sólo un

acontecimiento, proceso, persona, unidad de la organización u objeto. Tal
acercamiento no se parecería promover la blanco general de la investigación - para
desenterrar conocimiento generalmente válido - pero puede ser por varias razones,
típicamente las siguientes:

a) El caso es singular: solamente un tal caso existe, y es importante y digno de

estudiar. Típicos tales objetos o fenómenos son acontecimientos históricos
trascendentales, hombres y mujeres prominentes, estadistas, grandes
pensadores y artistas, organizaciones políticas y religiosas, obras de arte o
ingeniería renombradas. El propósito es a menudo documentar el caso antes
de que la información sobre ella consiga perdida.
b) El caso es complicado, típicamente una persona y su actividad, y debe
estudiarla a fondo.
c) El caso pertenece a una clase de casos prácticamente idénticos, por ejemplo
un producto industrial de un tipo y modelo dado. Sería inútil estudiar más de
un caso, porque todos los resultados de él pueden ser generalizados.
d) Usted quisiera a veces estudiar una clase de casos, pero solamente un caso
está disponible para el estudio. Esto puede suceder en un estudio
arqueológico, cuando solamente un caso de muchos ha sobrevivido a nuestro
día. Semejantemente, muchos mecanismos internos del cerebro se han
descubierto de los casos únicos donde el cerebro de un paciente se ha
dañado en un accidente.

5.1.1. Empresas orientales: Toyota, Honda, Nissan

Tomando Toyota como ejemplo:

Calidad, costo, disponibilidad, cumplimiento, etc., son las exigencias de una empresa
que pretende ser competitiva en el mundo globalizado.

La necesidad de comprar o vender a distancia requiere algunos pasaportes tangibles

e intangibles. En su momento la Comunidad Europea hizo su parte con la ISO 9000 y
otras normativas. Hoy los mercados buscan la Manufactura de Clase Mundial como
respaldo de las transacciones.

En la historia se ha reconocido con este término al Management Resource Planning

(MRP), la Manufactura Esbelta y otras, pero la identificación de estas empresas hoy
está avalada por una serie de indicadores de desempeño como los siguientes:

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Liderazgo en calidad.
Orientadas al cliente.
Indicadores claves de performance “Key Performance Indicators” (KPI por sus
siglas en inglés).
Planificación estratégica a mediano y largo plazo.
Desarrollo asistido del personal en materia de capacitación.
Valor por el factor humano, todo el personal motivado e involucrado.
Administradas por políticas.
Personal polivalente, autocontrol pleno y trabajo en equipo.
Alianzas con proveedores.
Proceso basado en la demanda y no en la capacidad.
Flexibilidad de producción.
Énfasis en los procesos estándares simples.
Conservación excelente de sus activos.

Hoy el círculo se está cerrando entorno al la Eficiencia Global Operativa de las

plantas, la cual representa fielmente los resultados operativos propios de una
dirección productiva inteligente.

Pocos sistemas han logrado resultados tan notables como el implementado por la
automotriz Toyota. Esta empresa se fijó y tiene como objetivos primordiales lograr
que sus productos sean de la calidad más alta posible, al menor costo posible y con
el menor tiempo de entrega factible.

Para hacer ello realidad implementó los sistemas “Justo a Tiempo / Calidad Total”.
Ambos van de la mano y resultaría imposible operar el JAT (justo a tiempo) sin las
bases de la Calidad Total. La producción Justo a Tiempo implica generar la cantidad
correcta del producto en el momento que se requiere, con lo cual se logra la
reducción de inventarios.

Sistema de Manufactura Clase Mundial

MISIÓN TOYOTA

Ofrecer a nuestros clientes automóviles de la prestigiada marca Toyota. Basada en

una entrega de calidad, seguimiento de postventa y servicio de calidad a precios
adecuados, para la satisfacer las necesidades del cliente con un respaldo
tecnológico y de calidad, logrando al mismo tiempo una rentabilidad para nuestros
accionistas.

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uction_system.html

Justo a tiempo (Just in time)

Los aspectos clave de una operación Just in time son:

Estandarización de componentes. Reduciendo de tal forma tanto la variedad de los

mismos y, la complejidad de gestión operativa.

Mantenimiento productivo total. La implementación de sistemas preventivos y

predictivos no sólo evitan los tiempos de espera debido a roturas, sino los paros por
averías, la congestión o cuellos de botellas, los mayores costos por roturas de

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máquinas y equipos, las fallas en la producción, la necesidad de contar con

inventarios de seguridad y los costos en ellos implicados, el no cumplimiento en
término de las fechas de entrega y, todos los demás costos implicados por la falta de
un correcto y eficaz mantenimiento.

Control Total de Calidad. Constituye una de las piezas clave del JAT. Las causas
de las fallas deben ser identificadas y corregidas, evitando actuar sólo sobre los
síntomas. Deberá por lo tanto subrayarse la necesidad de eliminar las causas que
motiven fallas o errores en materia de calidad. La concentración de recursos y
esfuerzos en materia de prevención y evaluación darán como resultado una notable
disminución en las fallas internas y externas, y como resultado de ello una reducción
notable en los costos. Sin una calidad total será necesario seguir contando con
inventarios de seguridad, por lo tanto si queremos eliminar éstos, deberemos lograr
sí o sí el máximo nivel de calidad, algo que actualmente se concibe como el logro de
un nivel de Seis Sigma (o lo que es igual, 3,4 Defectos por Millón de Oportunidades
[DPMO]).

Reducción de salidas. Reduciendo el tamaño de los lotes se ha de lograr en primer

lugar evitar la generación de gran cantidad de productos o partes con fallas, y por
otra parte permite tanto producir de manera más flexible, logrando mayor variedad de
artículos, eliminando la necesidad de inventarios. Hacer posible tamaños pequeños
de lote implica la implementación la rápida adaptación de máquinas y personas de un
producto a otro.

Disposición de la planta. Las plantas deben organizarse de manera tal que logren
un flujo de materiales y componentes continuo, con lo cual se aligera el proceso
productivo, se evitan los inventarios de productos en procesos y, se permite una
clara visualización de qué tan bien está funcionando el proceso. Además una mejor
disposición de la planta permite importantes ahorros en materia de espacio físico, el
cual puede destinarse a otras actividades.

Máquinas más pequeñas. Ello permitirá una mayor flexibilidad a los efectos de su
reubicación, haciendo de tal modo más factible la mejor disposición de la planta en
función a los requerimientos. Los costos de mantenimiento son más reducidos, se
pueden utilizar en la medida de las necesidades, y de descomponerse una de ellas
se contará con otra u otras que eviten los cuellos de botella y atrasos en las líneas de
producción.

Fuerza de trabajo polivalente. El personal debe estar capacitado para operar

diferentes tipos de máquinas y equipos, asimismo deben estar preparados para
efectuar tareas de mantenimiento y reparaciones menores.

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http://www.toyota-global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/just-in-
time.html

Programación sobre demanda y reducción del tamaño del lote. El mantener bajo
control la producción y el nivel de inventarios se realiza mediante la aplicación del
kanban (existen dos tarjetas en la mayoría de los sistemas: una de transporte y otra
de producción; aunque pueden utilizarse otros sistemas). En la medida en que las
tarjetas son colocadas en el lugar especificado al efecto, ello se considera como una
orden para producir un determinado componente o producto, de ciertas
características y en una cantidad específica.

Solución de problemas obligado debido a su visibilidad. La reducción de

inventarios a todo lo largo del proceso hace claramente visibles los problemas que
permanecían ocultos por el exceso de inventario. Reducir sistemáticamente los
niveles de inventario permite visualizar los defectos y fallas del sistema.

Suministros JAT. La adquisición de materiales y la entrega de manufacturas bajo el

principio de Justo a Tiempo es fundamental a la hora de reducir inventarios. Por
ejemplo, para los proveedores el contar con la cantidad y calidad de productos en el
momento oportuno reduce de manera significativa costes tales como los inventarios,
los costos asociados a estos últimos como alquileres, intereses, mano de obra y
seguros entre otros, y además evita los costes vinculados con los controles e
inspecciones de los insumos o productos recibidos.

El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y

despilfarros, ya que sólo de tal forma será posible producir en el momento oportuno,
en la cantidad deseada y con el máximo de calidad al menor costo posible. Hacer
factible ello implica mejorar de manera continua los procesos y actividades de la
organización, buscando la detección, prevención y eliminación de: las
sobreproducciones, los tiempos de espera, el transporte y movimientos excesivos e

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innecesarios, las fallas en los diseños y funcionamientos de los procesos, los

excesos de inventarios y, los productos defectuosos.

La mejor forma de expresar el espíritu de esta mejora continua es la frase “Los

japoneses buscan el último grano de arroz mucho después de que otros ya han
abierto otro paquete”.

Análisis

Sin duda es muy difícil establecer quién es el proveedor de la Tecnología de

Información de Toyota, pero mucho se puede deducir y plantear a partir de los
hechos que son conocidos. Tal y como lo hemos visto en los párrafos anteriores. Es
aquí donde lo aprendido tiene significado:

Es evidente el uso de un MRP desde el momento que han desarrollado el Just in

Time, sin embargo observamos lotes de producción pequeños y equipo más reducido
para incrementar la flexibilidad. Lo que necesariamente implica un sistema de
Kanban y Poke yoke. Y es muy probable que en alguna de las plantas un sistema da
manufactura flexible.

Sin duda el tener el mantenimiento productivo total implica un compromiso muy

fuerte para reducir tiempos por mantenimiento correctivos e inclusive extender lo
preventivo para convertirlo en predictivos. Pero veamos el análisis entorno en una
tabla, que resumirá los hallazgos y nos permitirá dar una valoración más completa.

Cuenta
Característica o sistema Sí No
Control de procesos √
Control de documentación √
Sistema de calidad √
Just in Time √
KanBan √
Manufactura sincronizada √
MRP/ERP √
Mantenimiento Productivo Total √
Relaciones con el Cliente B2C √
Administración de actividades √
basadas en costeo *

Suponemos que existe pero

no podemos avalar la
existencia con la
información que se tiene.

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Sin duda los valores de la empresa van más allá de las relaciones de trabajo
normales; podemos observar que el nivel de involucramiento es tal que forman parte
de su filosofía de trabajo: Mejora continua de la mano con el respeto a las personas.
Sin embargo, para poder evaluar el modelo de atención a clientes debimos investigar
y encontramos que el modelo Toyota de atención al cliente etá basado en su Misión:

Nuestra misión principal consiste en integrar a las organizaciones en el camino de

una rápida mejora de la productividad y sostenibilidad de los resultados. Para
guiarlos hacia ese objetivo, se utiliza toda la gama del modelo de clase mundial
TOYOTA como forma de hacer negocios. Para mantener nuestra imparcialidad, se
utiliza el término magra IQ® en lugar de Toyota Way. Si magra representa un lado de
la luna, IQ Lean®,, que es más amplio, representa los dos lados.

La aplicación de arriba a abajo de este modelo nos permite fortalecer continuamente

los resultados de las organizaciones por la obtención de medidas cada vez más de
los indicadores de desempeño. La implementación exitosa requiere un compromiso
total por la administración y los empleados.

El IQ Lean® como modelo de negocio se compone por cuatro pilares principales y 14

principios de gestión.

Pilar # 1: A largo plazo la filosofía.

Las decisiones de gestión deben reflejar siempre una filosofía a largo plazo,
aunque a corto plazo los objetivos financieros podrían verse afectados.

Pilar # 2: Los buenos procesos conducen a buenos resultados.

Los flujos de procesos deben ser organizados para identificar cualquier

problema.
Utilizar un “sistema de demanda pull” para evitar la sobreproducción.
Nivel de la carga de trabajo (heijunka).
Crear una cultura de resolución de problemas.

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Estandarizar las tareas de mejora continua y la responsabilidad de los

empleados de crianza.
Use los controles visuales.
Utilizar las tecnologías fiables y probadas.

Pilar # 3: Desarrollar líderes y personas destacadas

Formación de líderes responsables.

Desarrollar equipos pendientes.
Proveedores el respeto y socios de redes.

Pilar # 4: La mejora continua: 5 por qués y gemba!

(Donde se crea el valor agregado).

Consigue una mirada de primera mano la situación (gemba) para obtener una
comprensión más clara de los problemas.
Ponga a un lado el tiempo necesario para tomar decisiones y ponerlas en
práctica inmediatamente.
Ser una organización de aprendizaje gracias a la reflexión sistemática y la
mejora continua.

Ahora podemos estar seguros que la administración de actividades basadas en

costeo no aplica a la misión de Toyota, la cual establece que el cliente y su
satisfacción es primero. Al comprometer a sus empleado a mejorar continuamente
saben que pueden variar los costos financieros pero eventualmente mejorarán, lo
que significa que el mayor valor agregado es la fidelidad e imagen ante el cliente.

Conclusión

La investigación suele ser exitosa, sobre todo en compañías de clase mundial que
comparten sus historias de éxito. Mucha de la información debe ser analizada para
obtener los datos que requerimos y es por eso que es necesario, conocer todos los
escenarios posibles.

Sin duda alguna TOYOTA Motor Co. Es una empresa de clase mundial, que está
expuesta a amenazas externas, pero sin duda alguna, la estructura, control y
sistemas implantados le permiten reaccionar antes éstas.

Es por eso que cuando conocemos la misión de la empresa podemos darnos cuenta
que las decisiones son tomadas con base en ésta, lo que se evidencia en cada una
de sus acciones; éste es otro elemento que fortalece a una empresa de clase
mundial.

Fuente: http://www.sentoconsultants.com/en/client/services/toyota-model.php