Marshal

UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA
UNIVERSIDAD PRIVADADE TACNA

Escuela Profesional de
Ingeniería Civil
CURSO :
PAVIMENTOS
DOCENTE:
ING. PAUCARA ROJAS, MARTIN
INTEGRANTES :
CICLO :
2018 – I
TACNA – PERU
2108
ESCUELA PROFICIONAL DE INGENIERIA CIVIL PAVIMENTOS

UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA 1
CONTENIDO
CONTENIDO .........................................................................................................................1
1. INTRODUCCION. ......................................................................................................2
2. MARCO TEORICO. ....................................................................................................3
2.1. CONCEPTO ................................................................................................................................................. 3
2.2. ENSAYOS PREVIOS: .................................................................................................................................... 4
2.2.1. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS ..................................................................................................... 4

2.2.2. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO F. Y G. ............................................................................. 5
2.3. ENSAYO MARSHALL: .................................................................................................................................. 5
3. CALCULO ....................................................................................................................7
4. CONCLUSIONES. .................................................................................................... 13
5. RECOMENDACIONES. .......................................................................................... 14
6. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 15
7. ANEXOS.................................................................................................................... 16

1. INTRODUCCION.
En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son combinados
en proporciones exactas: Las proporciones relativas de estos materiales determinan las
propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el desempeño de la misma como pavimento
terminado. En el presente estudio se tratara el método Marshall.
Este método de diseño es ampliamente usado en el diseño de mezclas asfálticas de
pavimentación. Debido a que el método contiene características y ventajas singulares con
resultados satisfactorios.

2. MARCO TEORICO.
2.1. CONCEPTO
El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por Bruce
Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en Estados Unidos. En su
forma actual, este ensayo surgió de una investigación iniciada por el cuerpo de Ingenieros del
ejército de los Estados Unidos en 1943 en la búsqueda de un método de diseño y control de pistas
de aeropuertos durante la Segunda Guerra Mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el
Método Marshall debido en parte a que utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que podía
utilizarse rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba haciendo servir un
tráfico simulado para determinar el comportamiento de las mezclas variando su composición y
para establecer la energía de compactación necesaria al fabricar las probetas con densidad similar
a la obtenida en obra.
El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido óptimo de betún
para una combinación específica de áridos. Se trata de un ensayo mecánico que consiste en
romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro por 63,5 mm de altura preparado y
compactado mediante un martillo de peso y altura de caída normalizados. Posteriormente se
calientan a una temperatura de 60ºC y se rompen en la prensa Marshall mediante la aplicación de
una carga vertical a través de una mordaza perimetral y una velocidad de deformación constante
de 50,8 mm/min para determinar su estabilidad y deformación. Este método establece densidades
y contenidos óptimos de huecos que se han de cumplir durante la construcción del pavimento.
Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados tanto para la
dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta mediante la verificación

de los parámetros de diseño de las muestras tomadas. En España este ensayo se utiliza en la
formulación de mezclas bituminosas densas, semidensas y gruesas. No se aplica en mezclas
abiertas pues resulta insensible para detectar el efecto que el ligante tiene sobre el
comportamiento de la mezcla. Tampoco es adecuado para la caracterización de mezclas de
elevado ángulo de rozamiento interno y elástico poco consistente. (F.Y.)
2.2. ENSAYOS PREVIOS:
2.2.1. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS
Determinar la granulometría de los agregados fino y grueso clasificándolos de
acuerdo a su tamaño en los diversos tamices.
Gradación
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica en
caliente será establecida por el Contratista y aprobada por el Supervisor. En la Tabla 1 se
muestran algunas gradaciones comúnmente usadas. (CE.010, 2010)
PORCENTAJE QUE PASA

Tamiz
MAC - 1 MAC - 2 MAC – 3
25,0 mm (1”) 1 - -
19,0 mm (3/4”) 80 - 100 1 -
0
12,5 mm (1/2”) 6 80 - 100 -
0
9,5 mm (3/8”) 06 70 - 88 1
7-
4,75 mm (N° 4) 0 -4 0 51 - 68 0 65 – 87
2,00 mm (N° 10) 77
85 2 38 - 52 0 43 – 61
3-
425 m (N° 40) 1 17- 28 16 – 29
9-
180 m (N° 80) 54 09 - 19
0 08 - 17
4-
45
75 m (N° 200) 8 -0 04 - 08 05 - 10
25
TABLA 1.Gradaciones de los Agregados
4 para Mezclas Asfálticas en Caliente.
17-
FUENTE: NTCE.010
08

Figura 1.Tamices
2.2.2. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO F. Y G.
Determinar el peso específico y la absorción de los agregados fino y agregado
grueso a partir del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.
2.3. ENSAYO MARSHALL:
Existen tres procedimientos en el método del ensayo Marshall, estos son:
a) Determinación del peso específico total,
b) Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall, y
c) Análisis de la densidad y el contenido de vacíos.
2.3.1. PROCEDIMIENTO:
 Pesamos la arena, grava, filler y cemento asfaltico, previamente se tuvo q determinar los
porcentajes de todos los componente (grava, arena, filler, cemento asfaltico), este se
repite para cada porcentaje de cemento asfaltico que en nuestro caso empezó de 5.5%

 Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una mezcla homogénea,
primero se coloca el agregados fino y grueso en una bandeja está a la vez se coloca en
una cocina para simular lo ocurrido en obra luego se echa el filler, estos componentes se
mezclan de tal forma que todas estén revestidas. Paralelamente se va preparando el
cemento asfaltico, cuando los componentes hayan alcanzado una temperatura de 140°C
(la temperatura lo medimos con un termómetro), estos se mezclan conjuntamente hasta
que la mezcla este homogénea)
 Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados Marshall, como
preparación para la compactación, en donde se usa el martillo Marshall de compactación,
el cual también es calentado para que no enfríe la superficie de la mezcla al golpearla.
Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall de
compactación. El número de golpes del martillo (35, 50 o 75) depende de la cantidad de
tránsito para la cual la mezcla está siendo y colocamos papel filtro en la base del molde.
 Luego extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos enfriarlas. Al día siguiente,
procedemos a determinar el peso específico de los especímenes compactados, para luego
determinar su gravedad específica.
 Bañamos con parafina las muestras hasta que no quede vacíos en el espécimen
 Pesamos la muestra al aire de todos los especímenes, y luego pesamos las mismas
muestras sumergidas (UPM)
 Colocamos en baño maría a todas la muestra por un lapso de media hora.
 Ahora procedemos a determinar la estabilidad y el flujo de nuestros especímenes, para lo
cual colocamos el espécimen en la probeta Marshall, y seguidamente lo colocamos en el
equipo compactador, para luego iniciar el ensayo, anotando el flujo y la estabilidad

3. CALCULO
 CALCULO DE LA DENSIDAD DE LAS BRIQUETAS
C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

Wbriq(gr) 1160.000 1180.000 1160.000 1160.000 1180.000
Wbriq+par(gr) 1180.000 1220.000 1220.000 1220.000 1220.000
Wbriq+par+agu(gr) 520.000 560.000 540.000 540.000 560.000
Vbriq+par(cm3) 660.000 660.000 680.000 680.000 660.000
Wpar(gr) 20.000 40.000 60.000 60.000 40.000
Den par(gr/cm3) 0.870 0.870 0.870 0.870 0.870
Vparafina(cm3) 22.989 45.977 68.966 68.966 45.977
Vbriq(cm3) 637.011 614.023 611.034 611.034 614.023
Den briq(gr/cm3) 1.821 1.922 1.898 1.898 1.922

TABLA 1.Gradaciones de los Agregados para Mezclas Asfálticas en Caliente.
C.A(%) 5.5 6 7.5

Den 1.821 1.922 1.922
TABLA 2.Eliminamos los porcentajes de 6.5% y 7% ya que esos puntos son errados
briq(gr/cm3)
Figura 4.grafica densidad

 ESTABILIDAD, corrección 0.76
CA% 5.5 6.5 7 7.5
Lectura(Lb) 1200.000 1442.000 1678.000 1482.000
Estabilidad 1200.000 1442.000 1678.000 1482.000
Estab(corr) 912 1095.92 1275.28 1126.32
TABLA 3.estabilidad
Figura 5.grafica de estabilidad
 FLUJO
C.A.(%) 5.5 6.5 7 7.5

Lectura(Plg) 0.140 0.160 0.165 0.165
Flujo(mm) 3.556 4.064 4.191 4.191

TABLA 4.Flujo

Figura 6.grafica de flujo
 DETERMINACION DE PESO ESPECIFICO MAXIMO TEORICO.
PESO ESPECIFICO MAXIMO TEORICO O GRAVEDAD ESPECIFICA MAXIMA
TEORICA(G)
%Piedra 45
%arena 52
%filler 3
PIEDRA
g base s a tura da = 2.75 gr/cm3
ap ente= 2.73 gr/cm3
bulk= 2.79 gr/cm3
ARENA
bulk= 2.638 gr/cm3
SSS= 2.660 gr/cm3
a perente= 2.696 gr/cm3
pa rafina = 0.870 gr/cm3
fi ller apa r = 2.860 gr/cm3
Cement. asfa lr = 1.070 gr/cm3

TABLA 5. Peso específico máximo teórico

COMBINACION DEL MATERIAL EN LA MEZCLA
C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5

Piedra(%) 42 4 42 4 41
Arena(%) .525 4 2.34 .075 4 1.854 48.1.625
Filler(%) 9.142 8.88 2 8.622 8.36 2 2
100.835 100 .82 100.805 100 .79 100.775
C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5
G 2. 2. 2. 2. 2.
TABLA 6. Combinación del material en la mezcla
5018 4842 4669 4498 4329
 DETERMI NACION DEL PORCENTAJE DE VACI OS
C.A(%) 5 6 6 7 7
Den . 1.8 1.9 . 1.8 1.8 . 1.9
briq(gr/cm3)
% 5
21 27 22 2 5
98 2 98 2 5
22 21
TABLA 5. Porcentaje de vacíos
VACIOS .2134 2.642 3.044 2.507 .0109
5 5 2
Figura 7.porcentaje de vacíos
 %V DE VACI OS DEL AGREGADO MI NERAL
C.A(%) 5.5 6 6. 7 7.
%V.M.A 36.4887 33.3295 5
34.4893 34.8396 5
34.3934
TABLA 7. % de vacíos del agregado

Figura 8.porcentaje de vacíos del agregado mineral
 %V DE VACIOS C.A
C.A(%) 5 6 6 7 7
% V.LL.C.C.A .5 25.4 32.0 .5 33.1 35.3 .5 38.9
TABLA 8. % de vacíos C.A 197 647 837 977 100
Figura 8.grafica %V.LL.C.A
 IND. RIG
C.A(%) 5 6 6 7
Estab(corr) .5 9 1095.92 .5
1275.28 1126.32
Lectura(Plg) 120.140 0.160 0.165 0.165
IND. RIG(Lb/pulg) 6514.28571 6849.5 7728.9697 6826.18182

TABLA 9. IND. RIG.

Figura 9.IND.RIG

4. CONCLUSIONES.
 Podemos concluir que el diseño final de las mezclas es usualmente la más
económica y que cumpla satisfactoriamente con todos los criterios establecidos.
 Se puede decir que lo realizado en el laboratorio no concuerda totalmente con la
realidad.
 Respetar la granulometría dada por la norma para obtener una buena mezcla entre
el betún, agregado grueso y los finos.
 El ensayo de Marshall busca un contenido óptimo de betún para una combinación
específica de áridos.
 El principal estudio que se le debe realizar a un material debe ser su
granulometría, por medio de elementos del laboratorio como lo son los tamices,
para así conocer la clasificación de su tamaño, y luego proceder a estudios más
específicos.
 Nuestro asfalto no cumple con el parámetro de estabilidad Según nuestro gráfico
de pesos unitarios nuestro porcentaje de asfalto es de 6.5%.

5. RECOMENDACIONES.
 Cuando la mezcla no cumple con los criterios de diseño en cualquier contenido de
asfalto seleccionado, es necesario modificarlo o rediseñar la mezcla cambiando la
graduación de los agregados ajustando los porcentajes utilizados
 La mezcla asfáltica en caliente de pavimentación se da por la combinación del asfalto y
el agregado con proporciones exactas si no tendremos errores en nuestro pavimento.
 Efectuar medidas congruentes en los procesos de mezclado.

6. BIBLIOGRAFÍA
CE.010, N. (2010). PAVIMENTOS URBANO.
F.Y., H. (s.f.). ENSAYO DE MARSHALL.
MTC. (2013). Manual diseño en carreteras.
UPM. (s.f.). YOUTUBE. Obtenido de UPM:
https://www.youtube.com/watch?v=3_Wud2EO5YU

7. ANEXOS.
 Máquina de marsllal:
Figura 7: Máquina de en sayo de compresión
Figura 8. Viscosidad d vs. Temperatura a para asfaltos sólidos

Figura 9. Probeta Marshall
Figura 10. Molde Marshall

Marshal

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Marshal

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

UNIVERSIDAD PRIVADADE TACNA

ING. PAUCARA ROJAS, MARTIN

ESCUELA PROFICIONAL DE INGENIERIA CIVIL PAVIMENTOS

2. MARCO TEORICO. ....................................................................................................3

2.1. CONCEPTO ................................................................................................................................................. 3

2.2. ENSAYOS PREVIOS: .................................................................................................................................... 4

2.2.1. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS ..................................................................................................... 4

ESCUELA PROFICIONAL DE INGENIERIA CIVIL PAVIMENTOS

En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son combinados

en proporciones exactas: Las proporciones relativas de estos materiales determinan las

propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el desempeño de la misma como pavimento

terminado. En el presente estudio se tratara el método Marshall.

Este método de diseño es ampliamente usado en el diseño de mezclas asfálticas de

pavimentación. Debido a que el método contiene características y ventajas singulares con

ESCUELA PROFICIONAL DE INGENIERIA CIVIL PAVIMENTOS

Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en Estados Unidos. En su

de aeropuertos durante la Segunda Guerra Mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el

utilizarse rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba haciendo servir un

tráfico simulado para determinar el comportamiento de las mezclas variando su composición y

El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido óptimo de betún

romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro por 63,5 mm de altura preparado y

compactado mediante un martillo de peso y altura de caída normalizados. Posteriormente se

calientan a una temperatura de 60ºC y se rompen en la prensa Marshall mediante la aplicación de

dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta mediante la verificación

ESCUELA PROFICIONAL DE INGENIERIA CIVIL PAVIMENTOS

formulación de mezclas bituminosas densas, semidensas y gruesas. No se aplica en mezclas

comportamiento de la mezcla. Tampoco es adecuado para la caracterización de mezclas de

elevado ángulo de rozamiento interno y elástico poco consistente. (F.Y.)

2.2. ENSAYOS PREVIOS:

2.2.1. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS

Determinar la granulometría de los agregados fino y grueso clasificándolos de

acuerdo a su tamaño en los diversos tamices.

La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica en

caliente será establecida por el Contratista y aprobada por el Supervisor. En la Tabla 1 se

muestran algunas gradaciones comúnmente usadas. (CE.010, 2010)

PORCENTAJE QUE PASA

ESCUELA PROFICIONAL DE INGENIERIA CIVIL PAVIMENTOS

2.2.2. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO F. Y G.

Determinar el peso específico y la absorción de los agregados fino y agregado

grueso a partir del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.

2.3. ENSAYO MARSHALL:

Existen tres procedimientos en el método del ensayo Marshall, estos son:

a) Determinación del peso específico total,

b) Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall, y

c) Análisis de la densidad y el contenido de vacíos.

ESCUELA PROFICIONAL DE INGENIERIA CIVIL PAVIMENTOS

mezclan de tal forma que todas estén revestidas. Paralelamente se va preparando el

(la temperatura lo medimos con un termómetro), estos se mezclan conjuntamente hasta

que la mezcla este homogénea)

preparación para la compactación, en donde se usa el martillo Marshall de compactación,

el cual también es calentado para que no enfríe la superficie de la mezcla al golpearla.

Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall de

compactación. El número de golpes del martillo (35, 50 o 75) depende de la cantidad de

procedemos a determinar el peso específico de los especímenes compactados, para luego

determinar su gravedad específica.

muestras sumergidas (UPM)

 Colocamos en baño maría a todas la muestra por un lapso de media hora.

 Ahora procedemos a determinar la estabilidad y el flujo de nuestros especímenes, para lo

cual colocamos el espécimen en la probeta Marshall, y seguidamente lo colocamos en el

equipo compactador, para luego iniciar el ensayo, anotando el flujo y la estabilidad

ESCUELA PROFICIONAL DE INGENIERIA CIVIL PAVIMENTOS

 CALCULO DE LA DENSIDAD DE LAS BRIQUETAS

C.A(%) 5.5 6 6.5 7 7.5