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El presente informe trata acerca de la lixiviación, que es un proceso por el cual se obtiene
mineral a través de disoluciones liquidas en piletones, este proceso es llevado a cabo
principalmente por ingenieros metalúrgicos, que son los encargados de la extracción y
procesamiento de diferentes metales y no metales para su futura aleación, para que de esta
forma puedan ser usados como materiales en diversos aspectos.
Más que conocer el proceso extractivo del mineral, se profundizará en el modelo utilizado
por estos profesionales, con el fin de conocer sus estrategias en esta práctica.
Etapas de la lixiviación
Para que la lixiviación tenga éxito se tienen que considerar una serie de factores, siendo el
primero asegurar la permeabilidad de la masa a lixiviar, de manera que el líquido lixiviante
pase a través de todo el material y que el contacto entre el agente lixiviante y el mineral sea
el óptimo. El óptimo contacto entre el material y el agente lixiviante depende de los
siguientes factores, los que deben ser considerados en todas las etapas del proceso:
La localización de los minerales a disolver
Volumen del material y distribución de tamaños
Área expuesta
Superficie específica
Tamaño de partículas
Porosidad
Presión capilar
Rugosidad o aspereza de las superficies.
Construcción de las pilas y apilamiento
El mineral aglomerado con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t) según su mineralogía
y su ganga, se acomoda en las pilas, que formarán los módulos de riego, con superficie y
altura determinadas, ángulo de reposo del mineral ya establecido, y con pendiente en dos
sentidos:
Inclinación lateral, para el drenaje
Inclinación en sentido longitudinal, para la evacuación de las soluciones
A este material mineralizado apilado y preparado, se le determina la densidad aparente que
varía según su porcentaje de finos.
El apilamiento se puede realizar por distintos métodos, entre ellos mediante un sistema de
correas o mediante apiladores móviles.
Las pilas se cargan habitualmente entre 3 y 8 metros, sobre un sustrato impermeable,
normalmente protegido con una membrana de plástico que puede ser de tipo polietileno de
alta densidad (HDPE), de baja densidad (LDPE), de muy baja densidad (VLDPE) o de
cloruro de polivinilo (PVC), que puede tener desde 0,1 a 1,5 mm de espesor según las
exigencias de cada aplicación.
Para ayudar a la recolección de las soluciones, se usan cañerías de drenaje perforadas y
canaletas abiertas.
Pilas dinámicas
Denominadas también de tipo "on-off", en las que el mineral se remueve, se envía a botadero
después de la lixiviación y la base de la pila se puede reutilizar. Para las pilas dinámicas, se
puede elegir cualquier configuración que sea aceptable para la operación de los equipos de
carga y descarga, pero generalmente, se prefiere un rectángulo alargado. En el caso particular
de las operaciones mayores, que presentan cierta rigidez con los equipos de transferencia de
minerales, se ha preferido una configuración rectangular doble (dos rectángulos paralelos y
adyacentes) con semicírculos en los extremos, donde se forma la pista de giro de los equipos
de carguío y de descarga.
Pilas permanentes
En las que las nuevas pilas se cargan sobre las anteriores, aprovechando o no la
impermeabilización existente.
La configuración de una pila existente puede tener cualquier geometría según las
disponibilidades de espacio de cada lugar. Pero cuando no hay restricciones topográficas,
normalmente se usa una configuración rectangular, en que una nueva capa sólo se podrá
colocar cuando haya concluido la lixiviación de la capa inferior que se debe cubrir.
Para el carguío del material se utiliza una variedad de sistemas según el tamaño de las
instalaciones de cada faena.
En el caso de faenas pequeñas que van desde 300 a 2.000 ton/día, como por ejemplo Dos
Amigos y Punta del Cobre, hasta 5.000 y 10.000 ton/día, como Quebrada - Damiana en
Salvador y Lince, en Michilla, se usan sistemas de camiones y apiladores de correa
autopropulsados, evitando el uso de cargadores frontales, ya que destruyen los aglomerados.
Este sistema de carguío se puede aplicar a pilas dinámicas y permanentes.
En faenas mayores, que van desde 10.000 y hasta 50.000 ton/día (Mantoverde, Cerro
Colorado y Quebrada Blanca) se usan correas modulares articuladas (grasshoppers) que
terminan en un apilador de correa o "stacker". En este caso la operación puede ser realizada
con pilas dinámicas o permanentes, sin restricción.
En faenas aún mayores, desde 75.000 a 150.000 ton/día (El Abra y Radomiro Tomic) donde
se prefieren complejos sistemas apiladores sobre orugas alimentados con correas
transportadoras estacionarias y móviles. Cuando se requiere mover el material ya lixiviado
desde las pilas, por ser un sistema de pilas dinámicas, normalmente se utilizan recolectores
tipo pala de rueda con capachos, conocidos como "rotopala" o "bucketwheel".
En estos casos de faenas mayores, se ha preferido en general el sistema de canchas de
lixiviación dinámicas por el excesivo tonelaje de mineral, puesto que obligaría a un
complicado movimiento permanente de avance de las correas alimentadoras, si se quisiera
operar en pilas permanentes con avance continuo.
El material mineralizado y apilado debe ser regado con una solución lixiviante, para lo cual
se tiende la malla de riego, que cubre toda el área.
El sistema de riego instalado permite distribuir las soluciones ya sea por medio de un sistema
de goteros, que hasta pueden estar instalados bajo la superficie de las pilas cuando las
condiciones son extremas (Quebrada Blanca a 4.400 msnm y temperaturas muy bajas) o por
medio de aspersores tipo wobblers o sprinklers, dependiendo de la evaporación y de la
disponibilidad de agua de cada operación. Los sistemas de riego pueden ser de dos tipos:
Cañerías de irrigación por goteo dispuestas en malla para obtener una tasa de goteo
Sin embargo, factor de más importancia es el tiempo necesario para lograr una extracción
aceptable, es decir, la velocidad a la cual ocurre la disolución del mineral.
Al inicio del proceso, se produce una rápida extracción de mineral, posteriormente ésta
decrece al mínimo posible de obtener para un tamaño de partícula dado. Esta disminución
puede deberse a varias causas como:
Recolección de soluciones
Al costado de cada pila se encuentran las canaletas de recolección de las soluciones. Estas
canaletas están divididas en dos secciones para poder conducir por gravedad, separada e
independientemente las soluciones ricas pobres y en mineral lixiviado.
Las soluciones recogidas son llevadas primero a piscinas desarenadoras, para ser
clarificadas y desde allí fluyen a diferentes piscinas según la calidad de la solución:
Piscina de solución rica (PLS), que tiene una dimensión tal que permite conocer el
tiempo de retención de la solución.
Piscina de solución intermedia (ILS), que se utiliza para regar el aglomerado fresco
y generar así PLS, según corresponda.
El control de la permeabilidad de la pila, es fundamental para evitar las fugas. Además de las
membranas o láminas de impermeabilización de polietileno, éstas pueden ser fabricadas de
los materiales arcillosos compactados que se encuentran en el propio terreno o a partir del
suelo del patio el que se debe mejorar con aditivos químicos o minerales.
Geomenbranas
P.V.C.
Polietileno de alta densidad (HDPE)
Polietileno clorosulfurado (Butilo)
Monómero dietilen-propileno (EPDM)
Membrana industrial Chevron (CIM)
Resina sintética (Hypalon)Asfalto u hormigón asfáltico
PROTECCION
En el caso del cobre, los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en general dos
tipos de soluciones:
Teniendo en cuenta las características del mineral, así como las reservas y el valor potencial
del yacimiento, se selecciona el o los agentes lixiviantes más idóneos. Para ello se realizan
diferentes caracterizaciones mineralógicas previas que permiten determinar los valores
iniciales para realizar posteriormente las pruebas de laboratorio de lixiviación en columnas
unitarias.
El ideal sería elegir un solo agente químico, que sea económico y recuperable, y un ciclo de
lixiviación lo más corto posible (ojalá uno solo), para extraer un máximo de cobre y un
mínimo de impurezas, lo cual es difícil en la mayoría de los casos.
En la elección del proceso es fundamental conocer la cinética de la reacción química que las
influyen, mediante las diversas fases de investigación en laboratorio. Para ello se hacen
análisis preliminares en botellas rotatorias y en columnas o vasijas, según si el mineral es
apto a la lixiviación estática o dinámica.
En la lixiviación de minerales de cobre, los reactivos normales suelen ser ácido sulfúrico
para minerales oxidados y sulfato férrico acidificado en medio oxidante, para minerales
sulfurados.
Lixiviante natural: producido por las aguas de lluvia que percolan en el yacimiento,
atacando las superficies expuestas y produciendo un lixiviante con contenidos variables de
ácido, hierro e incluso cobre, según la estación del año y zonas de producción. Son las aguas
de desagüe de minas.
Puede ocurrir que, mezclando aguas de distintas procedencias con sulfato férrico suficiente,
se controla tan sólo el pH bajo (añadiendo ácido sulfúrico), para regular la acidez e impedir
la precipitación del hierro trivalente a hidróxido, que origina bastantes dificultades en la
lixiviación. En caso de escasez de agua, se recircula parte de la solución estéril o se aportan
aguas más frescas de otras procedencias.
Lixiviante preparado: Se emplea el hierro trivalente en forma de sal ácida (sulfato férrico),
cuya concentración en Fe3+ y ácido se ajusta según la investigación y experiencia práctica.
Normalmente, las soluciones empleadas no suelen ser muy concentradas. El ácido varía entre
4 y 10 % y el hierro, alrededor del 1%. En algunos casos hay una regeneración del lixiviante
en el propio proceso.
Las soluciones estériles se recirculan o rechazan, con o sin depuración. La recirculación
conlleva un aumento de compuestos tales como hierro, sulfatos, arsénico, cloro, ácidos, etc.
Este aumento, sobre todo en sustancias nocivas como el As, Cl, ácidos, etc., puede ser
perjudicial al proceso en sí o en estados posteriores, por lo que debe efectuarse una
depuración o sangrías, periódicamente.
Entre los agentes lixiviante en la minería del cobre se cuentan agentes lixiviante ácidos y
básicos. El agente lixiviante más usado para minerales oxidados es el ácido sulfúrico, por lo
que las soluciones que entran a electro obtención son de CuSO4 H2SO4 más impurezas, de
modo que fundamentalmente se tienen iones de Cu+2, H+, SO4-2, SO+2.
En general, los minerales de cobre requieren una oxidación previa para la posterior disolución
del metal. En el caso de los carbonatos y óxidos de cobre sólo se requerirá un disolvente que
es normalmente ácido sulfúrico, y en el caso de los sulfuros, un oxidante, cuya fuerza de
oxidación dependerá del tipo de sulfuro.
Al considerar el agente lixiviante, que suele constituir un costo importante del proceso, hay
que tener en cuenta su disponibilidad (transporte), precio en planta, consumo y posibilidad
de recuperación. Igualmente las características corrosivas, por su influencia en los materiales
de la planta industrial. Sin embargo, el aspecto más importante es que el agente lixiviante
tiene que ser efectivo y lo más selectivo posible, para la disolución del cobre del mineral a
tratar. Las diferencias de las características de las menas son tan amplias, incluso dentro de
una misma zona, que los principios químicos establecidos sólo pueden servir de guía para la
selección del lixiviante.
La lixiviación propiamente tal se inicia con el riego por aspersión o goteo Los distintos
sistemas de irrigación, de aplicación de la solución, velocidades y efectos de la operación de
lixiviación en vertederos, se pueden aplicar al sistema de lixiviación en pilas, donde existe
un mayor control de la operación, con lo que se obtienen mejores resultados.
ELECTRODEPOSICION
Por último indicar que dicha técnica no debe confundirse con la electroforesis, esta se basa
en el movimiento hacia un ánodo o cátodo de moléculas o partículas en suspensión en una
disolución, no de iones como la electrodeposición.
EFECTOS
Antecedentes históricos
Todos los átomos de carbono de una estructura cristalina se atraen unos a otros,
adquiriendo una estructura ordenada. Una de las maneras más sencillas de diferenciar los
carbones que se encuentran en la naturaleza de aquellos que son fabricados por el hombre,
es de acuerdo al grado de ordenamiento de sus átomos. En el extremo de mayor orden se
encuentra el diamante y poco antes de éste el grafito. De acuerdo con esto un carbón estará
más ordenado mientras su proceso de formación se haya llevado a cabo a mayor temperatura
y a mayor tiempo. Se puede encontrar en varios formatos; stick, granos, pequeños trozos e
incluso en forma de esponja, siendo este último el menos efectivo. El carbón activo lo
podemos encontrar en múltiples formas y formatos:
Concepto
Características físico-químicas
Estructura física El carbón activo posee una estructura microcristalina que recuerda
en cierta medida a la del grafito. Esta estructura que presenta el carbón activo da lugar
normalmente a una distribución de tamaño de poro bien determinada. Así, se pueden
distinguir tres tipos de poros según su radio: macroporos (r>25 nm), mesoporos (25>r>1 nm)
y microporos.
Elaboración de carbón activo
Para la elaboración de carbón activado se parte de materiales tales como las cortezas
de almendros, nogales o palmeras, otras maderas y carbón mineral. El carbón amorfo
susceptible de activación puede ser vegetal o mineral:
Carbones minerales:
Antracitas
Hulla bituminosa
Lignito
Turba
Carbones vegetales:
Residuos de madera
Cáscara de coco
Bagazo
Huesos de frutas
Este carbón se obtiene calentando el material de que se trate al rojo vivo para expulsar
los hidrocarburos, pero sin aire suficiente para mantener la combustión. A continuación y
con el objeto de activar el carbón formado se expone este a un gas oxidante a altas
temperaturas. Este gas desarrolla una estructura porosa en el carbón natural favoreciendo la
aparición de superficies internas. Las propiedades superficiales que se obtienen como
resultado dependen del material inicialmente empleado y del proceso exacto de elaboración,
de modo que las variaciones posibles son muchas. El tipo de material base con el que se
produce el carbón activado también puede afectar al tamaño de los poros y a las
características de regeneración del carbón activado. Tras el proceso de activación, el carbón
se puede separar o dividir en diferentes tamaños con diferentes capacidades de adsorción.
Los dos tipos de clasificación son: carbón activado en polvo y granular.
El carbón activado tiene una amplia gama de aplicaciones tanto en polvo como granular en
medio líquido y gaseoso. Sus aplicaciones en medio líquido abarca la decoloración de licores
de azúcar, potabilización de aguas (eliminación de olor, color, sustancias químicas, bacterias,
tratamientos de aguas residuales, decloración de aguas para su uso en la fabricación de
bebidas refrescantes, decoloración y mejora de bebidas alcohólicas (vinos, rones),
purificación de grasas y aceites comestibles, purificación de proteínas, como medicamento
en la desintoxicación de personas, purificación de plasma sanguíneo, separación de
elementos metálicos (oro, plata), entre otras. Por su parte, en medio gaseoso encuentra sus
aplicaciones en el almacenamiento y separación de gases, en máscaras antigás, protección
antirradiactiva en plantas nucleares, desodorizante de productos alimenticios. Además hoy
tiene amplias perspectivas de aplicación como soporte catalítico y como catalizador. Entre
otras aplicaciones, de forma general, se pueden mencionar su utilización en filtros de
cigarrillos y plantillas de calzados, entre otros. En general, el carbón pulverizado se aplica en
medio líquido mientras el granulado puede ser aplicado en ambos medios. Recopilando las
múltiples aplicaciones, destacamos:
Mascarillas de gases.
El carbón activado es un sólido que tiene dos propiedades que lo han hecho muy útil en el
tratamiento de aguas. La primera consiste en que atrapa todo tipo de contaminantes orgánicos
en sus paredes, con una avidez tal que puede dejar un agua prácticamente libre de estos
compuestos. La segunda, es que destruye el cloro libre residual que no ha reaccionado
después de que dicho compuesto haya realizado una acción desinfectante. En estas funciones
se ha considerado desde hace muchos años la tecnología más rentable. Debido a ello,
prácticamente todas las industrias que requieren agua potable utilizan carbón activo como
uno de los procesos básicos de purificación. En cuanto a las plantas potabilizadoras
municipales, existen dos realidades: la de los países “desarrollados” y las de países “en
desarrollo”. En los primeros, el carbón activado se aplica en casi todas las plantas. En los
segundos, se aplica más bien cuando existen problemas de olor y sabor. Los primeros
potabilizan el agua con carbón activado debido a que en los últimos años se ha encontrado
que prácticamente ya no existe río, lago ni pozo cuyo agua se encuentre libre de
contaminantes orgánicos sintéticos. Por otro lado, han surgido evidencias de que estos
compuestos, aunque están presentes en muy bajas concentraciones, a largo plazo, causan
graves trastornos a la salud (entre ellos algunos tipos de cáncer). De todo lo anterior puede
decirse que, por un lado, la purificación de agua con carbón activado es muy común desde
hace tiempo, especialmente en el sector industrial. Por otro, que también lo es, aunque de
manera más reciente, en las plantas municipales de países desarrollados. Y finalmente, que
se utilizará cada vez más en el área municipal de países en vía de desarrollo.
Tecnologías empleadas
De manera general todas las tecnologías crean una barrera física que aísla la madera del
exterior para evitar que el oxígeno del aire incendie la madera y así lograr el proceso de
carbonización. En función de la tipología de dicha técnica podemos diferenciar tres grandes
grupos:
Artesanales
Semindustriales
Industriales
chimenea
En general, las resinas de intercambio iónico están constituidas por productos polímeros
de elevado peso molecular, insolubles, que contienen grupos funcionales (positivos o
negativos) capaces de intercambiar iones con una solución. Estos grupos funcionales de las
resinas intercambian en el caso más sencillo iones H+ y OH- , presentes en la solución según
sea el tipo de intercambiadores. De ahí que, generalizando todavía más la definición,
podamos considerar las resinas intercambiadoras de iones como ácidos o bases orgánicas, de
fórmula general R - H y R - OH en donde R, representa una estructura molecular orgánica,
originada por condensación o polimerización, que contiene casi siempre cadenas laterales
largas. Si el ion intercambiable en la resina es el H+, evidentemente podrá ser sustituido por
otros iones de su mismo signo según la siguiente ecuación:
R-H + M + « R – M + H+
R-OH + A - « R – A + OH
De esta manera podemos dividir en forma general a las resinas de intercambio iónico en:
Que no es exactamente una constante sino que depende de las condiciones experimentales.
Aunque la resina tome con preferencia unos iones (A) frente a otros iones (B), al tratarse de
una reacción reversible podemos invertir esta tendencia aumentando la concentración de (B)
muy por encima de la de (A), este es el fundamento de la regeneración de las resinas.
Actúan selectivamente, de forma que pueden preferir un ion sobre otro con factores
relativos de afinidad de 15 o más.
La reacción de intercambio iónico es reversible, es decir puede avanzar en dos
sentidos.
En la reacción se mantiene la electro neutralidad. Un ion simple se intercambiará por
otro ion simple. Por ejemplo:
Las reacciones de intercambio iónico son frecuentes en el recorrido subterráneo de las aguas
naturales, al encontrarse sustancias naturales con poder de intercambio, pero en las industrias
se prefieren las resinas poliméricas de fabricación sintética, con claras ventajas de uso en los
procesos de ablandamiento y desmineralización del agua, y en otros procesos especiales tales
como la purificación de ciertos productos químicos, la desmineralización de jarabes de
azúcares, etc.
Las ventajas del proceso iónico en el tratamiento de aguas son las siguientes:
Se adapta a las necesidades de las aguas en que las concentraciones de las impurezas
iónicas son relativamente bajas.
Las resinas actuales tienen altas capacidades de intercambio que permiten conseguir
procesos compactos requiriendo inversiones moderadas.
Las resinas son estables químicamente, de larga duración y fácil regeneración.
Las instalaciones pueden ser automáticas o manuales para adaptarse a las condiciones
específicas. La capacidad teórica de intercambio de una resina es la cantidad de grupos
ionogénicos por unidad de peso o de volumen. Dado que las resinas se hinchan y contraen
según la forma iónica, la referencia al peso es mucho más constante, pero se suele usar la
capacidad volumétrica de la forma completamente hinchada, expresada en meq/litro. La
capacidad aparente es un valor práctico que indica cuántos iones de la solución pueden ser
captados realmente bajo las condiciones específicas de operación. La capacidad aparente de
una resina catiónica para el Na+ por ejemplo, depende del pH de la solución, de la
concentración de Na+ en la solución y del nivel de regeneración o volumen de regenerante
empleado. Pero, además, situada en el recipiente de intercambio, dependerá de la fuga de ion
Na+ que se considere admisible. Es importante considerar que los vertidos de la regeneración
son corrosivos y en general, aún después de mezclarlo
(6) [R]OH + CIH = [R]CI + H2O (7) [R]CI + NaOH = [R]OH + CINa
Principales tipos de resinas La mayoría de las resinas empleadas hoy en día son
sintéticas, basadas en un copolímero de estireno-divinilbenceno, tratado apropiadamente para
agregarle los grupos funcionales. La sulfonación da lugar a resinas catiónicas y la aminación
a resinas aniónicas. Algunas resinas tienen una matriz acrílica en lugar de estirénica, u otros
grupos polimerizados (epoxi, etc.). Existen cuatro tipos principales: - catiónica fuerte (CF),
- catiónica débil (CD), - aniónica fuerte (AF) y, - aniónica débil (AD). La diferencia más
importante es que las resinas fuertes operan a cualquier pH, pero tienen una capacidad más
limitada que las débiles y deben regenerarse más frecuentemente. Su regeneración es
ineficiente e implica un alto coste de regenerantes. En cambio, las resinas de carácter débil,
además de mayor capacidad, se regeneran casi estequiometricamente, es decir, con un exceso
mínimo de regenerantes, pero operan dentro de pH limitados y no captan todos los iones.
Son capaces de eliminar todos los cationes del agua. Presentan máxima selectividad para
los cationes trivalentes, intermedia para los bivalentes e inferior para los monovalentes. Se
emplea en el ablandamiento en ciclo sódico, regenerado con NaCI ( reacciones (1) y (2) ), y
en la desmineralización en ciclo de ion hidrógeno, regenerado con ácido (reacciones (3) y (4)
). La velocidad de intercambio es rápida y da poca fuga iónica. Son resinas muy estables y
pueden durar hasta 20 años o más. En ablandamiento se regeneran con solución de NaCI al
10%, empleando de 100 a 300 g de NaCI por litro. Se hinchan poco, menos del 8%, al pasar
de la forma Na+ a la H+. Las resinas catiónicas aguantan temperaturas altas de más 100
grados centígrados.
Son capaces de eliminar todos los aniones de ácidos débiles o fuertes operando a
cualquier ph (reacciones (6) y (7)). Su selectividad para los aniones bivalentes es superior a
los monovalentes. Son menos estables que las homólogas catiónicas, su duración bastante
inferior y resisten temperaturas límites inferiores. Absorben irreversiblemente los ácidos
húmicos de descomposición vegetal, perdiendo capacidad. Para su protección se puede usar
una columna previa de resina aniónica débil o de carbón activo. Las resinas del tipo I eliminan
mucho mejor la sílice y dan más calidad de agua pero también son más difíciles de regenerar.
El hinchamiento al pasar a formar OH- es inferior al 12%. Las temperaturas máximas que
resisten van de 35 a 60 grados centígrados.
Eliminan los aniones de los ácidos fuertes, CI- , SO4 - , NO3 - , pero no los de los ácidos
débiles, CO3 = ,CO3H-, SiOH- , y no funcionan a pH superior a 6. Su capacidad es el doble
de las anicónicas fuertes y resisten el ensuciamiento orgánico. Su hinchamiento es el doble
del 205 en la forma OH-. Aunque no eliminan el carbónico o la sílice, son útiles situadas
después de una catiónica fuerte para disminuir el costo de regenerante y proteger las
anicónicas fuertes de la materia orgánica, y hasta eliminar color del agua. Ablandamiento En
el ablandamiento, o descalcificación, se emplea una sola columna con resina catiónica fuerte,
que se regenera con una solución de sal común. Los iones calcio y magnesio del agua se
sustituyen por iones sodio. Su costo operativo es muy bajo, pero al no disminuir la salinidad
total del agua solamente se puede emplear para tratar aguas destinadas a calderas de baja
presión.
Desmineralización
Existen múltiples maneras de combinar los cuatro tipos básicos de resinas descritos
anteriormente. Algunos son fundamentales para conseguir una calidad de requerida del agua
a partir de una alimentación determinada. Otros son combinaciones más complejas, o
incluyen un desgasificador de CO2, para mejorar el rendimiento económico. Las etapas que
se siguen para elegir un sistema de desmineralización son las siguientes:
El sistema de dos columnas, catión fuerte - anión fuerte se aplica en instalaciones de baja
inversión, en las cuales son suficientes conductividades de agua tratada entre 5 y 20
microsiemens, y la sílice no es un problema importante, siendo admisibles de 0,02 a 0,15
ppm. Si la alcalinidad es alta conviene disponer un desgasificador entre ambas resinas para
eliminar el CO2 liberado, aunque implica un bombeo adicional. Para aguas de alta alcalinidad
y dureza incluye una resina catiónica débil antes de la catiónica fuerte. Los cationes de las
sales de ácido débil son absorbidos por la resina CD de forma mucho más económica. Cuando
el agua contiene altos porcentajes de sales de ácido fuerte se sitúa una resina aniónica débil
antes de la fuerte. Los cloruros y sulfatos se eliminan en la primera de estas dos resinas, lo
que permite una regeneración muy eficaz. Según sea la composición del agua pueden
emplearse las cuatro resinas, en columnas independientes o dobles. Cuando se requieren
calidades superiores de agua se utiliza un lecho mixto, en el cual las resinas aniónicas y
catiónicas, ambas fuertes, van mezcladas en una columna. El lecho mixto se sitúa como un
pulido final. Con el lecho mixto final se consiguen calidades de agua con conductividades
inferiores a 1 microsiemens, y concentraciones de sílice entre 0,001 y 0,005 ppm.
b) Preparación de la columna.
d) Lavado.
f) Lavado final.
Una de las técnicas que se aplica con mucho éxito en la industria lacte quesera es la
desmineralización del suero de la leche, es decir, la eliminación de las salas minerales de su
contenido, utilizando resinas de intercambio iónico. La desmineralización se está imponiendo
con mayor éxito sobre otras técnicas porque con esto se va a obtener un producto con unas
determinadas características que facilitaran la comercialización de dicho suero. En la
instalación realizada por la C&G, después de una intensa investigación hemos utilizado
resina de intercambio ionizo con la base poliestirenica con vinculo cruzado. El suero de leche
tal cual, descremado y refrigerado, va directamente à la instalación de intercambio iónico.
Cuando se agota la resina (la catiónica fuerte y la iónica débil) esta tiene que ser regenerada
con solución de HCl y NaOH preparada con agua desmineralizada. Para esta finalidad ha
estado realizada otra instalación con intercambio iónico que trabaja la desmineralización del
agua de pozo, pudiendo suministrar así agua útil en la fase de regeneración de la resina de
desmineralización del suero. El suero desmineralizado puede ser concentrado tal cual o bien
tenerlo mezclado con otro suero natural. De este modo se puede obtener polvo de suero mas
o menos dulce. La utilización del polvo de suero desmineralizado esta en continuo aumento
para la producción de distintos productos alimentarios como:
Productos dietéticos
Helados
Productos de bollería
Productos con base de chocolate
Para la concentración y secado del polvo de suero desmineralizado C&G realiza también la
instalación de equipos de Ultrafiltración, Osmosis Inversa y Concentración al vacío