Acabado Soldadura

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
Soldadura
Docente: Alejandro Salazar Bobadilla
Integrantes:
Sección: “E“
Fecha de presentación: 31 de junio del 2017

Facultad de Ingeniería Mecánica – FIM Ing. Salazar Bobadilla Alejandro
Experiencia: Soldadura
Fundamento teórico
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que,
al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño
de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí
misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda
(en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,

incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones,
procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo
con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede

realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en
el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue
siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
OBJETIVOS
 Conocer la importancia de la soldadura
 Realizar el procedimiento que es necesario seguir para la soldadura.
 Estudiar sobre los distintos tipos de soldadura
 Aplicar los conocimientos recibidos en clase
MATERIALES
Aparatos de seguridad
 Máscara
 Guantes
 Botas puntas de acero
 Mandil
 Fuente de corriente
 Pinza
 Electrodos
 Plancha de acero
 Cepillo
 Martillo
 Tanque de gas
 Soplete
 Pinzas
DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCEDIMIENTO
Soldadura arco eléctrico
1. Asegurarse con los instrumentos de seguridad
2. Calibrar la corriente de la fuente (en este caso 80 A)

3. Conectar el electrodo a la pinza
4. Comenzar a acercar el electrodo cuidadosamente a la plancha hasta generar

una chispa, mantener a esa distancia lo más aproximada posible para formar
un punto en la plancha
5. Repetir el paso 4 el número de veces que indique el encargado para formar

un conjunto de puntos
6. A la espalda de la plancha, repetir el paso 4 y 5 pero esta vez, desplazar el

electrodo cuidadosamente en forma de línea cuando la chispa se genere. Se
formarán caminos sobre la plancha llamados cordones
7. Una vez acabado estos pasos, llevar la plancha de acero a mojar para
enfriarla del calor producido por la corriente
8. Cuando la plancha se haya enfriado, colocarla sobre una mesa y comenzar

a retirar las escorias sobrantes usando las herramientas apropiadas (cepillo
y martillo)
9. Para finalizar esta parte, colocar los nombres de los realizadores de este
trabajo
Soldadura por oxiacetileno
1) Calibrar la salida del oxígeno y la del gas acetileno para crear una llama
neutral para soldar la nueva plancha
2) Colocar la plancha en la mesa de trabajo

3) Encender el soplete y comenzar a quemar la placa hasta que esta forme un

burbuja sobresaliente y líquida
4) Desplazar en dirección recta hasta un centímetro antes del borde de la

plancha
5) Colocar el soplete en un sujetador que a su vez este cerrará el paso del gas
6) Retirar la plancha y enjuagarla, luego observar el acabado

7) Luego, repetir los pasos anteriores pero esta vez usar una varilla extra de
cobre sobre la llama y la vez mantener contacto con la plancha por un
segundo, avanzar la varilla junto con el soplete
8) Para finalizar, colocar el nombre del realizador del proyecto
CÁLCULOS Y RESULTADOS
Para construir un silo con planchas de acero, para almacenar granos de

trigo/maíz/arroz/café, etc.
3,64 m
9,1 m
38°
0.4 m
1) El número de planchas a utilizar (materia prima de la plancha de acero A36

de 1.2 x 2.4 , por 16 mm de espesor)
Primera superficie: 6 planchas
0,76
3,45
3,6
3,42
Segunda superficie: 35 caras
1,2
2,4
7,83
11,44
0,63
11,44
Tercera superficie: 6 caras
06
2,
2,06
1,2
2,4
Cuarta superficie: 1 plancha

4
0,
Ø
1,2
2,4
Total: 48 planchas
2) Longitud del cordón a soldar, en metros
Primera superficie: 22.67 m
Segunda superficie: 119.23 m
Tercera superficie: 12.91 m
Total: 166.44 m
3) La cantidad de electrodos a utilizar, en kg
Usando un electrodo E-6011 de 1/4” y 45cm de longitud rendimiento
Ftiempo =72.32%
→ 8 electrodos/Kg
Una operación de soldadura con arco eléctrico se realiza con una corriente
300𝐴 y voltaje de 𝑉salida =32𝑣 𝑇𝑞=2.75 min 𝐹tiempo=2.5
Potencia en vacío = 0.38 𝐾w
Sección vista de perfil de la soldadura =142 mm2.
𝑐𝑚3
Volumen de soldadura 142 𝑚
2
𝜋𝜑 𝑐𝑚3
𝑉𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = + 0.72 = 19
4 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
𝑁º 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠 142
= = 7.4736
𝑚 19
𝑘𝑔 7.4736
= = 0.934
𝑚 8
Cantidad en kg = 155.46
4) El tiempo que utilizará para soldar el silo, en horas, asumiendo que el factor
de tiempo es 2.5
El tiempo que utilizara para soldar el silo en horas
Ts = 2.75x7.4736x2.5=71.9334=0.9h/m
Ts =149.78h
5) El consumo de energía eléctrica, para soldar el silo
Energía= potencia x tiempo
32∗250 1 1 kw−h
( ∗ 2.75 ∗ 7.4736 ∗ + 0.38 ∗ 2 + 0.75 ∗ (2.5 − 1) ∗ 7.4736) ∗ = 3.9
1000 0.74 60 m
Energía: 641.78 kw-h

Aplicación y ventajas del corte de metales con

a) Oxicorte
Aplicaciones:
 Limitado al acero, carbono y de baja aleación
 Preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de
espesor considerable
 Sirve para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de
baja aleación u otros elementos ferrosos
Ventajas:
 Aplicación económica de varias torchas
 Baja inversión inicial
 Repuestos y combustibles de bajo costo
 Posibilidad de biselar con tres torchas simultáneas
b) Plasma
Aplicaciones:
 Es usable para el corte de cualquier material metálico conductor, y más
especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos
 Corte eficiente de rejillas, orificios y biseles
 Corte de metal expandido
Ventajas:
 Tiene un espectro de aplicación sobre materiales más amplio que el
oxicorte
 Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad
de su operación hace posible trabajar en corte manual con plantillas
de chapa con un acabado de la pieza prácticamente definitivo
 Conseguimos una mayor precisión y limpieza en la zona de corte que
con el oxicorte convencional.
c) Rayo láser
Aplicaciones:
 Cortar piezas de chapa
 Herramienta necesaria en corte de preseries en el proceso de
fabricación de troqueles cortantes
 Aplicable en la industria del automóvil
Ventajas:
 Corta fácilmente formas muy complicadas, de carácter técnico o
artístico
 Menor posibilidad de deformación del material que se está cortando ya
que solo una pequeña zona es afectada por el calor
 Menor contaminación de la pieza de trabajo
d) Chorro de agua
Aplicaciones:
 Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de
aluminio de alta resistencia y aleaciones de titanio
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas
conformados por fibra de madera, realizados por robots
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos,
cueros y pieles, y materiales sintéticos como los cauchos empleados
en las suelas y en otras partes
 Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores
resultados que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre
todo en series cortas.
Ventajas:
 Proceso sin aporte de calor.
 Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no
genera esfuerzos de corte
 No genera contaminación ni gases
 Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de
esta manera los costes finales
APLICACIONES DE LOS SIGUIENTES PROCESOS DE SOLDADURA:

1. Soldadura Por resistencia Eléctrica
En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que
deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos
costosos y sus aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son
las llamadas soldadura por puntos y soldadura de costura, que permiten unir varas
piezas de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o en soldaduras largas y
continuas.
La soldadura por Resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de procesos
de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener
la coalescencia; el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia
el flujo de corriente en la unión que se va a soldar. Los principales componentes en
la soldadura por resistencia se muestran en la figura para una operación de
soldadura de puntos por resistencia; éste es el proceso de uso más difundido en el
grupo. Los componentes incluyen piezas de trabajo que se van a soldar (por lo
general, piezas de lámina metálica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar
presión destinado a apretar las piezas entre los electrodos y un suministro de
corriente alterna desde el cual se aplica una corriente controlada. La operación
produce una zona fundida entre las dos piezas, llamada una pepita de soldadura en
la soldadura de puntos.
A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases

protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la
energía eléctrica hacia el proceso son no consumibles. La RW se clasifica como un
proceso de soldadura por fusión porque el calor aplicado provoca la fusión de las
superficies de empalme. Sin embargo, hay excepciones. Algunas operaciones de
soldadura basadas en el calentamiento de una resistencia usan temperaturas por
debajo del punto de fusión de los metales base, por lo que no ocurre una fusión.
2. Soldadura Por fricción
La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el

calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de
igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y
aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a
otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con la que no se
pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución,
generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de
revolución se tendrán que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales.
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un

movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta
sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es
suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene
bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura
por interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso de material
que se podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía
se encontrará en estado plástico.
Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar

una máquina de control numérico para controlar la calidad de la soldadura.
Aplicación
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele emplear

en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión,
turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trene
3. Soldadura Proceso TIG (Tungsten Inert Gas)
TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella técnica de soldadura que emplea
gas Argón (Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre
electrodos de Tungsteno (W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual
o mayor a la atmosférica, el proceso se realiza en condiciones de atmósfera
inerte, a 6000 K. Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado
plasmático a determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente
eléctrica. El gas Argón empleado es de pureza elevada con contenido de
contaminantes menores a
500 ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto de fusión 3400-
4000
°C, se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a estos

electrodos se les adiciona óxido de Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio
(Ce) en cantidades entre el 0.15 – 4.2%. Los electrodos empleados para esta
técnica se clasifican según la Norma ISO 6848.
Proceso Soldadura TIG
Condiciones generales de Inicio:
Los electrodos de Tungsteno estos deberán estar libres de todo tipo

de contaminación como polvo o grasa, libre de humedad así como
las superficies a soldar.
Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes

libres de corrientes directas de aire, el extremo del electrodo no
deberá salir del radio de protección del flujo de gas inerte.
Materiales y Equipos:
Gas Argón. Según la información del proveedor se seleccionará el

de elevada pureza con contaminantes menores a 500 ppm.
Equipo de transformación de corriente alterna de 5 a 500

Amperes y variación de voltaje entre 70 y 80 V de circuito abierto
en el Arco.
Electrodos de Tungsteno, (según Norma ISO 6848. P.ejm.)
Procedimiento de soldadura TIG
El caudal de gas deberá cubrir en amplio radio la superficie a soldar de manera

que permanezca brillante sin opacidades en el cordón de lo contrario se deduce
que el caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del
cebado, y mantenerse hasta después de la extinción del arco.
Posicionamiento de la Antorcha. La antorcha debe mantenerse poco inclinada

(10 a 20°) respecto la vertical y dirigida de manera que el arco vaya por delante del
baño de fusión.
Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene

la antorcha sobre la junta hasta la aparición de un punto brillante indicando que
el metal de la pieza ha llegado a su punto de fusión. Este punto brillante es
aumentado de tamaño cuando el soldador realiza movimientos pequeños y
circulares con la antorcha según sea el desplazamiento de derecha a izquierda y
regulando según la habilidad del operador su velocidad de avance y la extensión
del cordón este detalle se apreciará cuando se mantiene una soldadura brillante
y regular, sin sobreespesores.
Verificación. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de

planes de inspección y técnicas de preferencia homologadas, realizando las
correcciones respectivas y su posterior verificacióN
4. Soldadura Proceso MIG (Metal Inert Gas).
Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas). Fue
desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas.
haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante.
De ahí derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo de soldadura
consiste en mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido y la pieza
que se va a soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un
gas inerte. El electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola
de soldadura. El uso de las soldaduras MIG, ha ido creciendo debido a su
creciente demanda por las empresas, por la mínima cantidad de pérdidas
materiales y su mayor productividad.
Procesos de la Soldadura MIG
Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos

hablando esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre sí. Tenemos
la transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y, por último, la
transferencia de “Arco Rociado (Spray Arc)”.
Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como

“Arco Corto”, “Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del
metal sucede cuando un corto circuito eléctrico es determinado,
osea, esto ocurre cuando en la punta del hilo del alambre hace una
unión con la soldadura fundida.
Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas

gotas del metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y
proyectadas hacia la soldadura licuada o fundida.
Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del

metal licuado, llámese fundido, son demasiado grandes para
hundirse por la fuerza de gravedad.
Aplicación Soldadura MIG
El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales.

Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.
La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de

rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una
tasa de deposición mayor las demás.
Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que

se hagan empalmes entre cordón y cordón.
Precauciones al Soldar con MIG
Siga un ritmo constante a la hora del soldar
El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez del
gas de protección, son elementos principales y por ello demandará mayor calidad
en la soldadura.
Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante,

así también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo.
5. Soldadura con arco sumergido
Este proceso, creado durante la década de 1930, fue uno de los primeros de AW
que se automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por sus siglas en
inglés) es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible
continuo y el arco se protege mediante una cobertura de fundente granular. El
alambre del electrodo se alimenta en forma automática desde un rollo hacia
dentro del arco. El fundente se introduce a la unión ligeramente adelante del arco
de soldadura, por gravedad, desde un tanque alimentador, como se muestra en
la figura (abajo). El manto de fundente granular cubre por completo la operación
de soldadura con arco, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son
muy peligrosas en otros procesos de AW. Por lo tanto, el operador de la SAW no
necesita usar la molesta máscara protectora que se requiere en otras
operaciones (pero los anteojos de seguridad y guantes protectores sí son

necesarios). La porción de fundente más cercana al arco se derrite y se mezcla
con el metal de soldadura fundido para remover impurezas, que después se
solidifican en la parte superior de la unión soldada y forman una escoria con
aspecto de cristal. La escoria y los granos de fundente no derretidos en la parte
superior proporcionan una buena protección de la atmósfera y un buen
aislamiento térmico para el área de soldadura, lo que produce un enfriamiento
elativamente bajo y una unión soldada de alta calidad, cuyos parámetros de
tenacidad y ductilidad son notables. Como se aprecia en el esquema, el fundente
no derretido que queda después de la soldadura puede recuperarse y reutilizarse.
La escoria sólida que cubre la soldadura debe arrancarse, usualmente por medios
manuales.
Aplicación de la soldadura por arco sumergido
La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la fabricación de acero

para formas estructurales (por ejemplo, vigas en I soldadas); costuras longitudinales
y en forma de circunferencia para tubos de diámetro grande, tanques y recipientes
de presión; y componentes soldados para maquinaria pesada. En estos tipos de
aplicaciones, se sueldan rutinariamente placas de acero con un espesor de 25 mm
(1 in) y más pesadas. También pueden soldarse fácilmente con SAW aceros al bajo
carbono, aleaciones bajas y aceros inoxidables; pero no aceros al alto carbono,
aceros para herramientas y tampoco la mayoría de los metales no ferrosos. Debido
a la alimentación mediante gravedad del fundente granular, las piezas siempre
deben estar en una orientación horizontal y con frecuencia se requiere una placa
de respaldo bajo la unión durante la operación de soldadura.
6. Soldadura Laser
Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz
láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la
correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser
comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se
realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión
entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un

gas protector, que suelen ser helio o argón.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida
del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización
de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma).
La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del
material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite
directamente y sin pérdidas al material a soldar.
La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del

plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la
"gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de
soldadura.
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de

la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble
foco.
De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área

de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo
así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales
soldados.
Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser

amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un
láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con
potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en
soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios.
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo

que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación
de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de
gas inerte, como pueden ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco
de porosidad, dejando escapar dichas burbujas.
Aplicaciones de la soldadura por laser
Piezas de transmisiones en la industria automotriz.
Piezas unitarias grandes.
Series grandes y con buenos acabados.
Piezas de electrodomésticos.
Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.
Industria del ferrocarril
7. Soldadura Oxiacetilénica
La soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) es un proceso de

soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir
de la combustión del acetileno y el oxígeno. La flama se dirige mediante un
soplete de soldadura. En ocasiones se agrega un metal de relleno y a veces se
aplica presión entre las superficies de las piezas que hacen contacto. En la figura
se muestra una operación típica de soldadura con oxiacetileno. Cuando se usa
metal de relleno, normalmente está en forma de varillas con diámetros que van de
1.6 a 9.5 mm (1/16 a 3/8 in). La composición del relleno debe ser similar a la de
los metales base. Con frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que
ayuda a limpiar las superficies y a evitar la oxidación, con lo que se produce una
mejor unión soldada.
Flama de un soplete de oxiacetil
8. ¿Qué polímeros se pueden soldar y que proceso de soldadura se utiliza?
Se entiende por soldadura de polímeros, la unión de piezas de una misma

naturaleza plástica o parecida por la acción de calor y presión. Las superficies de
unión han de llevarse a un estado termoplástico, de fusión., se presionan acto
seguido una sobre otra y la unión se deja enfriar hasta que adquiere una forma
estable.
Debido a que las superficies han de llevarse a estado termoplástico, mediante este
método se excluyen los materiales elastómeros y termoestables una desventaja
propia del método de soldadura, además de esto se debe garantizar en el caso de
que sean dos materiales termoestables diferentes que su punto de fusión sea
cercano, y que su coeficiente de viscosidad sea similar al fundirse, lo que permite
una unión homogénea de los materiales.
BIBLIOGRAFÍA
 Guia del laboratorio.
 Wikipedia
 Soldexa Perú catálogo
 Manual del soldador

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

Docente: Alejandro Salazar Bobadilla

Fecha de presentación: 31 de junio del 2017

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede

 Botas puntas de acero

DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCEDIMIENTO

Soldadura arco eléctrico

1. Asegurarse con los instrumentos de seguridad

2. Calibrar la corriente de la fuente (en este caso 80 A)

3. Conectar el electrodo a la pinza

4. Comenzar a acercar el electrodo cuidadosamente a la plancha hasta generar

5. Repetir el paso 4 el número de veces que indique el encargado para formar

6. A la espalda de la plancha, repetir el paso 4 y 5 pero esta vez, desplazar el

8. Cuando la plancha se haya enfriado, colocarla sobre una mesa y comenzar

Soldadura por oxiacetileno

2) Colocar la plancha en la mesa de trabajo

3) Encender el soplete y comenzar a quemar la placa hasta que esta forme un

4) Desplazar en dirección recta hasta un centímetro antes del borde de la

6) Retirar la plancha y enjuagarla, luego observar el acabado

8) Para finalizar, colocar el nombre del realizador del proyecto

Para construir un silo con planchas de acero, para almacenar granos de

1) El número de planchas a utilizar (materia prima de la plancha de acero A36

Segunda superficie: 35 caras

Tercera superficie: 6 caras

Cuarta superficie: 1 plancha

Usando un electrodo E-6011 de 1/4” y 45cm de longitud rendimiento

Energía= potencia x tiempo

Energía: 641.78 kw-h

Aplicación y ventajas del corte de metales con

 Menor contaminación de la pieza de trabajo

APLICACIONES DE LOS SIGUIENTES PROCESOS DE SOLDADURA:

A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases

2. Soldadura Por fricción

La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el

El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un

Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar

Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele emplear

3. Soldadura Proceso TIG (Tungsten Inert Gas)

°C, se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a estos

Proceso Soldadura TIG

Condiciones generales de Inicio:

Los electrodos de Tungsteno estos deberán estar libres de todo tipo

Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes

Gas Argón. Según la información del proveedor se seleccionará el

Equipo de transformación de corriente alterna de 5 a 500

Electrodos de Tungsteno, (según Norma ISO 6848. P.ejm.)

Procedimiento de soldadura TIG

El caudal de gas deberá cubrir en amplio radio la superficie a soldar de manera

Posicionamiento de la Antorcha. La antorcha debe mantenerse poco inclinada

Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene

Verificación. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de

4. Soldadura Proceso MIG (Metal Inert Gas).

Procesos de la Soldadura MIG

Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos

Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como

Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas

Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del

Aplicación Soldadura MIG

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales.

La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de

Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que

Precauciones al Soldar con MIG