MONOGRAFÍA

DIFUSIÓN VS MOLIDA

Dr. Jorge L. Moya Rodríguez

Profesor Titular
Facultad de Ingeniería Mecánica
Universidad Central de Las Villas

Febrero del 2002

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 DIFUSIÓN VS MOLIDA
Dr. Jorge L. Moya Rodríguez
Profesor Titular
Facultad de Ingeniería Mecánica
Universidad Central de Las Villas

Aspectos generales
La difusión es un proceso que existe hace más de 100 años y que tiene 30 años de estar
creciendo en el mundo azucarero, sin embargo en países de amplia producción azucarera como
Cuba y Brasil no se aplica extensivamente.
La difusión ya no es novedad para nadie. Todas las personas ligadas a la industria azucarera
ya oyeron hablar sobre difusión y casi todos confirman que es la mejor manera de extraer
sacarosa de la caña. Entonces ¿por qué nadie (o casi nadie) implanta un difusor en su ingenio?
Puede haber varias respuestas a esta pregunta.
Uno de los motivos ciertamente es la falta de informaciones tanto sobre difusión como de
otras tecnologías. Para poder competir en el mercado mundial los países productores de azúcar
del tercer mundo deben cada vez más mejorar la calidad y los rendimientos, y siempre con los
menores costos si se quiere competir con el primer mundo.
El primer paso es invertir en tecnologías mas avanzadas, sean ellas en equipos, procesos o
automatización. Es inútil automatizar procesos antiguos o perfeccionar maquinarias atrasadas.
Por otra parte se hace necesario invertir en investigaciones relacionadas con la Industria
Azucarera para evitar tener que buscar las tecnologías externas y adaptarlas a nuestra realidad.
En los principales países productores da azúcar de América Latina según estudios realizados
estamos atrasados, salvo algunos casos aislados, más de 50 años en tecnologías de decantación:
20 años ultrapasados en tecnologías de cocción y 30 años en tecnologías de extracción. Todo esto
sin hablar en la instrumentación y automatización de los ingenios. Por increíble que parezca,
existen otras industrias en los países productores de azúcar (donde los mismos no son líderes de
producción) que están más modernas y actualizadas que la industria azucarera.
Referente a difusión, algunos molineros de Cuba y Brasil instalaron difusores hace algunos
años, solo que esta idea no tomó auge. De seguro esto no fue por falta de éxito, porque estas
unidades están funcionando bien y con ventajas sobre unidades convencionales.
Por lo tanto, el motivo de este capítulo es el de resaltar nuevamente las ventajas de la difusión
sobre la molienda.

Ventajas de la difusión
La difusión tiene enormes ventajas con respecto a la molida, entre ellas pueden citarse las
siguientes:

1. Mayor extracción
2. Menor Mantenimiento
3. Mayor continuidad de operaciones
4. Menor desgaste
5. Menor costo de operación
6. Mayor eficiencia mecáanica
7. Menores costos de inversión y de instalación

1 Mayor Extracción
El proceso de extracción en el difusor es hecho de tres maneras:
a. Lixiviación
b. Difusión
c. Presión

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 a. Lixiviación
Lixiviación es un proceso de lavado de la caña desfibrada. Por lixiviación el jugo de la caña
es retirado del bagazo a través de sucesivas lavadas mecánicas. Estas lavadas son iguales a la
imbibición compuesta en un sistema de molienda. En realidad, las lavadas son efectuadas
sometiendo la caña a líquidos con contenido de sacarosa siempre inferiores al contenido en el
jugo de la caña. Esto es hecho sucesivamente hasta que el líquido tenga cero porciento de
sacarosa (agua)
Como la caña está saturada en líquidos, el exceso de éste (conteniendo el azúcar extraído) es
separado de la masa de la caña por gravedad.
La mayor parte del azúcar extraída en el difusor se obtiene por lavado simple (lixiviación)
Para que este lavado sea posible se hace necesario que las células conteniendo el jugo con
sacarosa estén rotas, para que el líquido de imbibición tenga acceso a él. Por eso, es necesaria
una buena preparación de la caña. Esta preparación debe ser hecha con un desfibrador que rompa
la mayor cantidad de células posibles. Desfibradores de alto índice de preparación ya son
equipos comunes en los molinos.
Para dar un ejemplo de la ventaja que el difusor tiene con relación a la extracción, podemos
decir que un molino trabajando muy bien (que no es el caso en la mayoría de los ingenios) puede
llegar hasta el 97% de extracción, mientras que un difusor trabajando mal difícilmente baja de
97% de extracción.
Si consideramos que la media de extracción por ejemplo en Brasil es de alrededor del 92%, y
que la media con difusores sería alrededor del 98%, la ganancia real sería en torno del 6,5%.
Esto significa un aumento (si todos los ingenios tuvieran difusores) de +/- 700.000.000 de litros
de alcohol y +/- 12.000.000 de sacos de azúcar, o sea +/- US$ 300.000.000 (valores del mercado
nacional) Este valor, que es anual, es alrededor de 60% del costo de las inversiones (Sin contar
los ahorros producto de un menor mantenimiento y menores costos de operaciones.)

b. Difusión
La difusión propiamente dicha acontece en las células que no son rotas por el sistema de
reparación. En condiciones normales, las paredes de las células no son permables al jugo que
ellas contienen. Esto se debe a una película de proteína que recubre la pared interna, sin embargo
a temperaturas elevadas (+/-70oC), la proteína es coagulada, dejando de esta manera la pared
permeable. Por la diferencia de concentración entre el jugo en la célula y el líquido de
imbibición, hay una presión de adentro para afuera, liberando así el jugo.

c. Presión
Como el difusor libera solamente el jugo que está en exceso por la saturación, el bagazo,
cuando llega al final del difusor, está saturado de jugo. Este jugo debe ser retirado por un sistema
de presión. Algunos difusores tienen un tambor interno que retira una buena cantidad de este
jugo. Además del tambor es necesaria la utilización de otra etapa de presión, que normalmente es
hecha a través de una molienda común.

2 Menor Mantenimiento
El difusor es en realidad una gran estera de caña, hecha de cadenas y rodillos, colocados
encima de un fondo perforado (semejante a un transportador de bagazo). Algunos tipos tienen
una estera semejante a una estera caña. Por lo tanto el mantenimiento es el de una estera. Sin
embargo el mantenimiento llega a ser menos que el de una estera de bagazo debido a su
construcción. Las cadenas son hechas para durar varios años, y el fondo perforado es hecho de
acero inoxidable.
El efecto positivo de un mantenimiento menor se puede apreciar en el periodo de reparaciones
(tanto en la mano de obra como en los costos)

2
 3 Mayor continuidad de operaciones
Es casi imposible pasar una zafra entera sin tener alguna parada debido al difusor, hazaña
extremadamente difícil. Sin embargo las paradas del difusor por roturas son mucho menos
frecuentes que las paradas de un molino. No es necesario decir cuales son los trastornos
enfrentados cada vez que la molienda para.

4 Desgaste menor
En un conjunto de moliendas hay, desde el inicio de la zafra, desgastes en las mazas,
raspadores, cuchilla central, etc. Este desgaste se refleja directamente en el desempeño de la
molienda, ya que el adecuado trabajo de estas piezas depende de sus dimensiones físicas.
En el difusor no hay este tipo de problema. Está claro que también hay en el difusor desgastes
en las partes metálicas, solo que este desgaste no afecta su desempeño (extracción) El desgaste
de las partes metálicas es menor en el difusor por el hecho de que él trabaja en un PH más
elevado.

5 Costos de operación menor

Solo el hecho de tener menos paradas, torna el costo de operación menor. En difusión hay un
menor número de maquinarias y equipos a ser vigilados. La maquinaria en sí es limpia, no
siendo necesario tener a alguien haciendo siempre limpieza. Por otra parte los costos de
mantenimiento también son mucho menores

6 Mayor eficiencia mecánica

Para accionar la estera en un difusor se necesitan motores de una potencia menor que en el
caso de los molinos, por otra parte el sistema de transmisión requerido es menor y por tanto el
consumo de potencia es menor y a la eficiencia mecánica es mayor.

7 Menores costos de inversión y de instalación

En países como Sudáfrica, el menor costo de inversión ya se ha hecho bastante evidente. En el
Brasil, esta evidencia no es tan pronunciada, estando camuflageada por las grandes moliendas
realizadas con molinos.
De tal manera, una comparación entre un difusor y un molino de la misma capacidad en
relación a la caña a procesar, muestra que un difusor cuesta más o menos el mismo precio. Pero
si esta comparación es hecha en relación a las toneladas de sacarosa extraídas por hora, el difusor
tiene ventajas incalculables
En cuanto a su instalación. El difusor tiene la ventaja de no necesitar grandes y caros
cimientos y anclajes.
No obstante hay que apuntar que es posible hoy día alcanzar extracciones con molinos
semejantes a las conseguidas con los difusores. En Sudáfrica, la media de extracción en los
ingenios con molinos es superior a 97%. Solo que es conseguida con 7 juegos de molinos y a
velocidades mucho más bajas las comúnmente usadas (entre 2 y 4 rpm). Es necesario recordar
que para conseguir esos valores de extracción el molino debe estar óptimo en todos los aspectos,
ya sea mecánicamente u operacionalmente.
Es claro que no es viable para un ingenio convencional (funcionando bien) simplemente
descartar los molinos para instalar un difusor. Pero, por lo menos, se debería pensar en difusión a
la hora de hacer una ampliación, y sin duda alguna en instalaciones nuevas.
En la figura 1 se muestra un flujograma típico de un central con un difusor instalado.
Tipos de Difusores.
El desarrollo de los procesos de difusión para la caña de azúcar originó dos tipos de difusores.
Inicialmente las fabricas de azúcar, las cuales usaban como proceso de extracción de jugo el
tradicional mediante molinos de caña, admitió solamente el uso de un difusor de bagazo. Estas
restricciones se debieron esencialmente al tradicionalismo de muchos empresarios. En una
estación de molida de caña de cinco molinos, por ejemplo, este difusor de bagazo fue para

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remplazar los tres molinos intermedios. Así, permanecieron como estilo un molino antes del
difusor y uno o dos después del difusor.

C aña

B agazo
D ifu s o r

V apor
J u g o M e z c la d o V eg eta l

V apor
E sca p e

Figura 1 Flujograma típico de un central con difusor instalado.

1 Difusores de bagazo.
El difusor de bagazo es empleado para procesar bagazo procedente del molino de caña que
extrae la mayoría del jugo contenido en la caña. En general, un difusor de bagazo se emplea
solamente cuando los molinos existentes son reusados, dando esto un diseño corto y estrecho,
siendo la inversión total requerida para un difusor de bagazo menor que la requerida para una
planta de difusión de caña.

Figura 2 Esquema de un sistema con difusor de bagazo.

En la actualidad plantas de difusión de bagazo BMA son utilizadas en la primera línea en

diferentes países del mundo, donde la caña
jugo extraído en el primer molino.
En la actualidad plantas de difusión de
diferentes países del mundo, donde la caña
jugo extraído en el primer molino.
de azúcar es pagada sobre la base de un análisis del
bagazo BMA son utilizadas en la primera línea en
de azúcar es pagada sobre la base de un análisis del

2 Difusores de caña
El difusor de caña es empleado para procesar caña de azúcar preparada de manera de
favorecer el proceso de difusión.
En el año 1996, los difusores de bagazo y los difusores de caña ejecutaron extracciones entre
97.5 % y del 98 %.

4
 Los dos tipos de difusores son idénticos en los que respecta a la técnica. La diferencia está en
el número de pasos de jugo intermedio, esto es, 12 pasos en el difusor de caña (Figura.3) y pocos
pasos en el difusor de bagazo (Figura 2) lo cual significa diferentes tiempo de difusión para una
velocidad lineal similar (aproximadamente 1 m/mim) de la camada de bagazo en el difusor.
En general, el tiempo de difusión es de 48 minutos en el difusor de caña y de 36 a 44 minutos
en el difusor de bagazo.
Los difusores de caña y bagazo tiene un ancho estándar, sujeto a la relación de trituración y a
la fibra en la caña.
La línea de suministro estándar de la BMA incluye anchos de difusor en el rango de 1.6 m a
12 m para relaciones de trituración de 1000 t a 12000 t por día para difusores de caña y de 1500
t a 18000 t por día para difusores de bagazo.

Figura 3 Esquema de un sistema con difusor de caña.

Comparado con el difusor de bagazo, el difusor de caña es la solución más económica en

términos de costo de operación y mantenimiento. Por esta razón, normalmente se prefiere el
difusor de caña. Difusores de caña compactos con descargador de caña integrado, preparación de
caña y equipo de desagüe de bagazo (Figura 4) no sólo se prestan para nuevas fábricas de azúcar
de caña o plantas de difusión, sino también para la ampliación y para la modernización de
plantas ya existentes. Este concepto puede ser ajustado en muchos aspectos a las condiciones
locales. El diseño y construcción de difusores permite además que los mismos sean instalados al
aire libre, eliminando la necesidad de una construcción adicional.
El difusor de bagazo puede ser empleado, por ejemplo, cuando una fábrica intenta
incrementar la capacidad de una estación de molida de caña existente aun teniendo un
presupuesto pequeño.
El difusor de bagazo puede ser instalado en paralelo o perpendicular al tandem de molinos de
caña existentes y solamente necesita ser conectado con el tandem de molino con transportadores
apropiados.

Figura 4 Planta completa de difusión de caña BMA

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 Descripción Técnica de los difusores (BMA).
Básicamente, el difusor BMA es un transportador horizontal totalmente cerrado en el cual
algunas cadenas conectadas apropiadamente viajan a través de un cernidor inferior sobre barras
de desgaste. El cuerpo del difusor es de paredes reforzadas, y este consiste de dos paredes
laterales verticales, la cubierta de cámara de vapor redondeada, y una placa inferior. El resto del
difusor descansa sobre una estructura de acero e incluye los equipos siguientes:
 Pasaderas, escaleras y plataformas de operación,
 Plato inferior con nervios portando el cernidor,
 Cernidor de acero inoxidable con huecos cónicos,
 Barras desgastables intercambiables para guiar la cadena conductora,
 Recipiente recolector de jugo, ubicado bajo el cernidor inferior, con sección conectada
para la bomba de jugos.
 Tuberías y accesorios entre el recipiente colector de jugo, las bombas y el sistema
alimentador de jugo.
 Ventanas de inspección en las paredes laterales,
 Sistema alimentador de jugo ajustable,
 Sistema alimentador de agua a presión al molino,
 Instalación iluminadora del interior del difusor,
 Eje motor del difusor principal ensamblado con cojinete montado,
 Arbol de cola con cadena guía y cojinete montado,
 Bloques de cadenas conectado por fijación,
 Placa con cojinete debajo del tanque colector de jugo para soportar cadenas de retorno.
 Equipos limpiadores de cadenas,
 Tambor de desagüe de bagazo a baja presión soportado por un brazo asegurado a la
estructura del difusor,
 Descargador de bagazo rotatorio con cojinetes montados y accionamiento eléctrico,
 Sinfín elevador de bagazo vertical, con caja de engranes y accionamiento eléctrico,
ubicado en el interior del difusor en dos filas.
 Sistema de accionamiento pesado para el eje motor del difusor principal,
 Motor DC de frecuencia controlada o, como una alternativa, accionamiento hidráulico
para el accionamiento del difusor principal,
 Centro de control y mediciones para monitorear la planta completa, incluyendo: un panel
de control con diagrama imitado acomodando las medidas y facilidades de medición, y los
instrumentos necesarios, indicadores, lámparas de señalización e interruptores, completamente
entubado y cableado, las facilidades y controladores son facilitados localmente,
 Cernidor de arco para el tiro de jugo cernido,
 Tanque de jugo cernido para la fabricación,
 Intercambiador de calor para calentar jugo,
 Ventilador para calentar jugos intermedios,
 Bombas para jugos intermedios, jugos de circulación, jugos no cernidos y jugos
cernidos,
 Conductor de tipo de arrastre para alimentar el difusor con caña o bagazo.

Principios de operación de un difusor

El principio de operación de un difusor es el siguiente: los transportadores entregan la caña
preparada o el bagazo con un 91 al 94% de las células abiertas al alimentador del difusor. Puertas
deslizantes ajustables colocadas en la parte inferior del transportador alimentador distribuyen
uniformemente la caña preparada o el bagazo a través del ancho del difusor.
En el difusor, la caña o bagazo que entra se calienta con jugo de circulación caliente que tiene
una temperatura de 84 a 90° . La cantidad del jugo es de aproximadamente de 300% a 360% en
caña para el caso de difusión de caña y 150% a 250% en caña para el caso de difusión de bagazo.
6
Esto hace que la temperatura en la cama de bagazo se incremente inmediatamente a 75 °C, que
es la temperatura requerida en el proceso de extracción. Esto hace posible que las paredes de las
celdas sean permeables y que las moléculas de sacarosa se disuelvan en el jugo. Así aun aquellas
celdas que no se abrieron mecánicamente por las cuchillas picadoras y por las desfibradoras
toman parte en el proceso de extracción. El proceso de extracción es una combinación de
genuina difusión y lavado.
Cadenas conectadas transportan la cama de bagazo, la cual tiene un espesor de 1 a 1,35 m en
difusores de caña y de 1,3 a 1,8 m de difusores de bagazo. El bagazo se mueve a una velocidad
aproximadamente de 1 m por minuto.
El hecho que la cama de bagazo viaje a través de los huecos cónicos de la parte inferior del
cernidor produce un efecto autolimpiante que conserva los huecos despejados. También produce
una extracción muy uniforme del bagazo.
En el área de baja presión del tambor extractor de agua del difusor se aplica agua caliente de
inhibición a través de un sistema de alimentación a la cama de bagazo en todo el ancho del
difusor. El agua de imbibición penetra a través de la cama de bagazo y se hace más rica en
sacarosa. El jugo enriquecido se acumula en el último colector de jugo, y la bomba de jugo
intermedio lo lleva al sistema de alimentación de jugo precedente, desde el cual el jugo es
continuamente alimentado, y penetra nuevamente a través de cama de bagazo. Debido al
principio de extracción contracorriente - corriente cruzada, este jugo intermedio se hace más
rico en sacarosa, y deja el recipiente de circulación de jugo en forma de un jugo con una alta
concentración de sacarosa.
Este jugo difundido se bombea hacia pantallas en forma de arcos montadas en la parte
superior del difusor desde donde fluye hasta un tanque colector de jugo, de allí es bombeado al
proceso. El bagacillo cernido regresa a la cama de bagazo del difusor.
El calentamiento del jugo extraído en los intercambiadores de calor y de jugo intermedio con
chorros de vapor provee una temperatura constante en la cama de bagazo a todo lo largo del
difusor. Los intercambiadores de calor y los sopladores de vapor están equipados con sistema de
temperatura.
Dos filas de tornillos elevadores los cuales cubren todo el ancho del difusor se colocan en el
área de alimentación de la caña y en el área de agua de alimentación a presión. Esos tornillos
sirven para re – estratificar la cama de bagazo y para quitar bolsas de jugo y bagacillo,
mejorando de esta forma la penetración.
Dentro del difusor un tambor grande lleno con agua presiona el bagazo con bajo contenido de
sacarosa, llevando su humedad del 83 % al 76 %. Este tambor es rotado por la acción del
movimiento de la cama de bagazo.
Un descargador rotatorio distribuye uniformemente el bagazo sobre el transportador de
descarga, el cual lo conduce a uno o dos molinos para extraerle toda el agua. Esos molinos como
se decía anteriormente pueden ser rehusados de un Tandem anterior, y presionan el bagazo hasta
llevarlo aun 48 % de humedad para poder ser quemado en las calderas del central

Breve Reseña sobre la difusión de caña en Ingenios de Sudáfrica.

La extracción por difusión comenzó a ser rasgo de la industria azucarera sudafricana en la
década de los 60. Las primeras instalaciones de difusores presentaban ciertas dificultades, el tipo
de problemas encontrados y los pasos que se siguieron para resolverlos fueron descriptos por
Riet y Renton. Las primeras instalaciones eran difusoras de bagazo, es decir estaban precedidas
por un molino. La difusión de caña, es decir, extracción de azúcar de caña preparada en la
ausencia de un primer molino, fue iniciada en Hawai . Una vez que los ingenios en Sudáfrica
pudieron resolver los mayores problemas que presentaban los difusores de bagazo, se tomó el
paso hacia la difusión de caña (excluyendo un primer molino ), con la instalación del primer
difusor de caña en Sudáfrica, en Amatikulu (1974). Este fue el comienzo de un amplio giro hacia
la difusión. Aproximadamente un 80 % de la caña en Sudáfrica es ahora procesada en difusores
en lugar de Tandem de molinos. La figura 5, muestra esta tendencia y como la difusión de

7
bagazo de fue reemplazada progresivamente durante el mismo periodo. Solo queda un difusor de
bagazo, en el molino mas pequeño de la industria. La mayoría de los difusores en Sudáfrica han
sido instalados como resultado de la necesidad de incrementar la capacidad de molienda.
Pequeños incrementos en la capacidad en la capacidad pueden ser obtenidos de un tandem de
molinos mediante la instalación de alimentadores a presión o reemplazando las unidades críticas
de molienda, por ejemplo el primer y ultimo molino con unidades grandes, pero los incrementos
logrado de este modo son limitados. Un método rentable de expansión involucra la instalación de
un difusor y la utilización de algunas de las unidades existentes como molinos de desagüe para el
difusor. Rivalland confirmó la eficacia de este enfoque desde el punto de vista de costo de
capital. Este es el modo general en que los difusores fueron instalados en los molinos
sudafricanos.
100

80
PorcentajedecañamolidaenSudáfrica

60

40
D i f u s ió n d e B a g a z o
D i f u s ió n d e c a ñ a
20

0
1970 1975 1980 1985 1990 1995
A ño

Figura 5. Caña procesada por difusión en Sudáfrica.

Detalles de las plantas y equipos usados en Sudáfrica.

Los diferentes difusores que han sido utilizados durante estos años son descriptos por Rein.
Todos los difusores en la industria sudafricana son del tipo de lecho móvil (BMA, De Smet o
Tongaat-Hulett). Durante algunos años se utilizaron los difusores de bagazo Saturne y Van
Hengel, pero ya han sido eliminados. El difusor de lecho móvil ya esta establecido como el
sistema más confiable. Estos difusores son equipos de extracción, en etapas, contracorriente y
sólido - líquido. El jugo es bombeado sobre un lecho móvil de caña o bagazo preparado, de 50-
60 m, de largo en 10 a 18 etapas. El diagrama esquemático de un difusor de caña de lecho móvil
se muestra en Figura 6
El difusor De Smet de caña es esencialmente similar al difusor De Smet de remolacha. El
lecho de caña o bagazo se forma sobre un tamiz horizontal de movimiento lento. El difusor
Silver Ring es similar, pero los tamices se mueven circularmente en un lugar de a lo largo de una
linea recta.
Los difusores BMA y Tongaat- Hulett difieren de los otros en que el tamiz es fijo, con una
serie de cadenas que transportan el lecho de caña a través del tamiz. Esto resulta, generalmente,
en un difusor más barato para la misma superficie de tamiz.

8
 Calefactor
de escaldado Vapor de
de jugo calefacción

Aguas de prensa

Imbibición

Caña

Rodillo de
prensa
Nivelador Molinos de
de caña
desague
Bagazo
Difusor

final

Jugo

Figura 6 Diagrama esquemático de un difusor de caña con lecho móvil.

Comparación entre los difusores de tamiz fijo y de tamiz móvil.

Una comparación entre los difusores con tamiz fijo y móvil conduce a las siguientes
consideraciones.
* El arrastrado por las cadenas de la caña a través del tamiz fijo, resulta, generalmente, en la
formación de una capa de caña sobre el tamiz más compacta, lo que afecta la percolación.
* El difusor con tamiz móvil requiere el doble de superficie de tamiz, ya que la mitad del
tamiz no es operativo en el hilo de retorno.
* Debido a la fricción reducida, la energía de propulsión requerida por el difusor de tamiz
móvil, es generalmente mas bajo típicamente 30 Kw para un difusor de 300 t/hrs comparado
con 100 Kw para un difusor de tamiz fijo.
* La descarga de la caña en un difusor de tamiz móvil se efectúa mediante tornillos
elevadores (Silver Ring), o por medio de tambor elevador (De Smet). La descarga en un difusor
con tamiz fijo es más simple, por gravedad, con un nivelador de caña (Kicker) para suavizar el
flujo.
* Los elementos del tamiz vibratorio son algo frágiles, y por lo tanto, la instalación no es tan
robusta.
* Los difusores de tamiz fijo poseen un rodillo de prensa pesado, que va sobre la caña, lo que
conduce a un bagazo descargado con contenido de humedad más bajo, Esto no es posible en un
difusor de tamiz vibratorio debido al posible daño al tamiz.
* Los difusores de tamiz fijo parecen poder manejar mejor el exceso de suelo en la caña.
* La mayoría de los difusores vibratorios todavía operan con un clarificador de aguas de
prensa.
Se observó que los sólidos en las aguas de prensa de los molinos de desagüe taponan el lecho
de caña donde las aguas de prensa retornan al difusor.
Las instalaciones anteriores necesitaban un clarificador de las aguas de prensa, similar a un
clarificador de las aguas de prensa similar a un clarificador de jugo crudo, para remover los
sólidos. Algunos clarificadores de aguas de prensa están aun en funcionamiento, aunque es más
común ahora la utilización de tornillos elevadores rotativos en el lecho de caña, en el punto
donde las aguas de prensa son retornadas, para mezclar los sólidos finos en el lecho de caña, y
evitar la formación de una capa impermeable de afinados.

9
 Corrosión en los difusores.
La corrosión de los componentes de acero suave, es un tema de importante consideración. El
advenimiento del acero 3 CR12 condujo a su incorporación, generalmente en los costados y
techo de los difusores, así como también en los tamices. Este material también ha sido usado
ocasionalmente para las cubetas debajo de los tamices, de lo contrario, las cubetas necesitan ser
pintadas o recubiertas rutinariamente. Como ayuda en el control de la corrosión, generalmente se
agrega cal a algunas de las cubetas en el difusor, y manteniendo el pH, en promedio, entre 5.5 y
6. Uno de los componentes costosos de un difusor, es la cadena. Las cadenas más baratas no
poseen componentes de acero inoxidable y generalmente duran entre 5 y 10 años antes que
necesiten ser reemplazadas. Es también imperativo que la corrección del pH con cal sea llevada a
cabo en el difusor, de lo contrario la rápida corrosión puede afectar los pasadores. Esta situación
es agravada por la película de jugo atrapada entre los componentes de la cadena donde es posible
encontrar valores de pH mucho más bajos a medida que los jugos atrapados se degradan.
Pasadores y cojinetes de acero inoxidable en las cadenas pueden prolongar la duración de la
cadena hasta 30 o más años. En este caso, es factible eliminar el agregado de cal.
Generalmente, la elección del tipo de material involucra un compromiso entre un costo inicial
alto y un costo de mantenimiento/reemplazo, más bajo.
El paso de la cadena varia entre 300 mm y 500 mm. El diseño óptimo para la cadena cambia
con el tamaño y la geometría del difusor, y afecta no solo la cadena sino los costos de manejo.
El ancho de los difusores de caña en Sudáfrica varia entre 4m y 12m, y el largo entre 50 y 65 m.
Generalmente, las cadenas con pasos más largos son más rentables para difusores grandes.

Desempeño de los difusores.

Una condición necesaria para obtener una buena extracción es una buena preparación. Todos
los difusores en Sudáfrica están precedidos por trituradoras de uso pesado. Se considera que la
preparación mas adecuada involucra una trituración intensiva y un mínimo uso de cuchillas.
Los difusores de caña han sido consistentemente, capaces de lograr extracciones más altas que
los molinos en Tandem. La introducción gradual de la difusión, ha sido responsable por el
incremento progresivo de la extracción (Figura 7). Durante los últimos años el promedio de
extracción logrado en la industria, ha sido de cerca del 98%.

98.5

98

97.5

97
Extracción, %

96.5

96

95.5

95

94.5
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000
Año

Figura 7 Niveles de extracción promedio en molinos azucareros de Sudáfrica.

10
 No hay un índice máximo o mínimo de imbibición para la difusión. Debido a que altos
índices de imbibición permitirán la utilización de difusores más pequeños para obtener una
extracción determinada, la reducción en el costo del difusor tendrá que ser balanceada en contra
del costo de capacidad adicional para el evaporador, y el costo del vapor. El índice de imbibición
óptimo para cualquier molino, por lo tanto, depende de factores locales en cada molino.
La experiencia en Sudáfrica mostró que índices altos de imbibición, por arriba de 400 %
sobre fibra, pueden ser manejados en difusores con consecuentes beneficios de extracción. Hay,
sin embargo un limite en un Tandem de molienda, cuando un índice de imbibición es muy alto
podría comprometer la alimentación de los molinos y resultar en un bagazo con alto contenido de
humedad.
El tiempo de retención de la caña en los difusores varia dependiendo de los niveles de
extracción deseados. Típicamente, se necesitan tiempos de retención de 55, 70 y 90 minutos,
para lograr niveles de extracción de 96, 97 y 98 % , respectivamente.
La humedad final del bagazo en molinos difusores no es más alta que la de molinos
convencionales. No obstante, la capacidad de tratamiento de fibra en molinos de desagüe es baja.
Debido a la estrategia de usar molinos emplazados como unidades de desagüe cuando se
instalan los difusores, hubo poco incentivo para encarar este tema. No obstante, es necesario
prestar atención a las técnicas para incrementar la capacidad de tratamiento de fibra en molinos
de desagüe, sin sacrificar el funcionamiento.

Avances recientes.

Reacciones del bagazo en el difusor.

El uso excesivo de cal en los difusores, puede provocar la hidrólisis de grupos acetilos de la
hemicelulosa de la fibra de caña lo que conduce a la producción de ácido acético. El ácido
acético es el jugo del difusor puede volatilizarse en los evaporadores causando corrosión en las
calandrias de los tachos, y en las tuberías de vapor y condensación. En general, el promedio
después de un análisis directo, de los niveles de ácido acético en la caña fue aproximadamente
200 ppm. En un difusor bajo buen control, se puede esperar un valor de aproximadamente 300
ppm. Los valores medidos en Felixton han sido a veces, tan altos como 1000 ppm, bajo
condiciones de control pobres.
Por lo tanto, es importante que se utilice en los difusores, un sistema de control de pH
confiable En la práctica, los sistemas más confiables involucran el uso de una bomba peristáltica
de velocidad variable, para controlar la adición cal.
Se observo que un incremento en el pH de 5.7 a 7.2, incremento en el pH de 5.7 a 7.2
incremento el color del jugo en un 10 %, pero generalmente el pH en el difusor tiene poco efecto
sobre la extracción de impurezas. No obstante, es importante no permitir que el pH se eleve
demasiado alto en ninguna de las etapas. Si el pH se eleva por encima de 7, las características de
percolación del lecho de caña, serán afectadas desfavorable e irreversiblemente, y reducirán la
velocidad de percolación seriamente.
Recientemente, se encontró evidencia que sugiere que los difusores conducen a un incremento
en sílice en el jugo, lo que puede provocar problemas de escamadura. Se observo que los niveles
de sílice son mas altos cuando el valor de pH es alto, y cuando se procesa caña con altos
contenidos de cogollos y paja.

Expansión de la capacidad.-
Una vez que el difusor ha sido instalado y se necesita mas expansión, la instalación de un
difusor adicional completo puede ser costoso. Como alternativa, una opción sería conducir
cantidades mas altas de caña a través del difusor, con una reducción en la extracción como
resultado de la reducción en el tiempo de residencia de la caña. No obstante, si se estima en el
momento en que un nuevo difusor es instalado, que se necesitara una expansión, es

11
probablemente más atinado invertir previamente en la incorporación de un diseño del eje
delantero (headshaft) y cadenas que puedan operar con un difusor expandido.
Es relativamente barato, de esta manera, incrementar la longitud del difusor para obtener
capacidad adicional, extendiendo el difusor en el extremo final (de alimentación) del eje.
Recientemente se adopto un diferente enfoque en Triangle, Zimbabwe. La capacidad de un
difusor fue incrementada de 220 a 300 toneladas caña/hora, aumentando la altura de del lecho de
1,3 m a 1.8 m. Esto involucra el elevar la sección superior del difusor , incluyendo el rodillo de
prensa y reemplazarlo y reorganizando la etapa de aspersión del jugo para acomodar la más alta
producción total y el lecho más compactado que resulta del incremento en la altura del lecho.
Primero es necesario controlar que el eje delantero y la transmisión son capaces de conducir la
carga más grande. La modificación fue exitosa, con el difusor capaz de manejar la producción
total más alta sin disminuir la extracción. Los resultados se muestran en Tabla 1.
La carga de fibra aumento y el área del tamiz por unidad de capacidad de tratamiento de fibra
disminuyo aproximadamente, de 102/th (área efectiva del tamiz divida por toneladas de
fibra/hora capacidad de tratamiento) a por debajo de 9m2/tfh. Esto muestra que este tipo de
valuación del difusor no es significativo

TABLA 1.- Desempeño del Difusor en Triangle, antes y después de la expansión.

Antes de la expansión Después de la
expansión temporada
temporada 1996 1998- abril - agosto
Toneladas caña/hora 230 280
Toneladas fibra/hora 34 39
Extracción (%) 98,0 98,0
Imbibición de la fibra (%) 363 367
Humedad del bagazo (%) 50,5 51,0
Altura del lecho del difusor (m) 1,4 1,8
Sólidos suspendidos en jugos mixtos (%) 0,18 0,17
Carga del tamiz en m2/tfh 9,9 8,6

Control de las condiciones de percolación.

En un verdadero sistema en etapas, no todo el jugo bombeado desde una cubeta (stage tray) es
hallado en la cubeta precedente. Dispersión hacia los costados hace que el jugo entre a las
cubetas a cada lado de la cubeta precedente, como lo muestran los ensayos de rastreo. Debido a
que las diferencias en Brix entre etapas adyacentes no fueron muy grandes, aparte de en las
primeras etapas, la mezcla hacia los costados no representa un efecto desfavorable serio. Se
encontró que las medidas de la tasa de percolación en difusores en plena escala, cubren el rango
0,1-0,2 m3/m2 min. La correspondiente velocidad de percolación en el lecho es 0,15 a 0,3
m/min. Esta es una variable importante ya que determina donde se deben localizar el vaporizador
de jugo interstage, para que el jugo aparezca en la cubeta correcta en la base del difusor. Los
detalles acerca de como deben colocarse los vaporizadores de jugo entre etapas para lograr las
condiciones de percolación necesarias, son delineadas por Rein y Ingham. Esto involucra
cambiar el flujo de jugo a cada etapa mediante el cambio de la cantidad de jugo que es reciclado.
Cambios relativamente pequeños en la tasa de producción a través del difusor, o en la
variedad de caña o en la preparación pueden tener un efecto significante sobre las posiciones
optimas de los vaporizadores. Por esta razón, se desarrollo un sistema por el cual el punto de
aplicación del jugo entre etapas puede ser controlado automáticamente. Esto se realiza midiendo
el nivel de liquido en el lecho de caña y ajustando la posición a la cual el liquido es aplicado por
arriba del lecho para mantener el nivel liquido en un valor optimo. Esto da mejores resultados
que simplemente fijando los vaporizadores entre etapas para manejar condiciones promedios.

12
 Reciclado de cachaza clarificada.
Ensayos llevados a cabo en el molino en Maidstone demostraron la factibilidad de reciclar
cachaza clarificadora en el difusor, y dispensar completamente de la estación de filtrado. Para
asegurar que el retorno de la cachaza clarificada no interfiere con la percolación en el difusor
debido al taponamiento con afinados, la cachaza debe ser retornada a un conjunto de tornillo
elevadores del lecho. Los tornillos deben colocarse en la posición donde el Brix del jugo
percolante es aproximadamente el mismo que el Brix de la cachaza clarificadora, de modo de no
interferir con la eficiencia de la extracción. Los detalles de esta configuración se muestra en el
diagrama del flujo en la Figura 8.

Cal

Jugo del Ju g o m ixto

d ifu so r 2

B ag a zo

C a le fa cto res Jugo

cla rifica d o

Caña B alan za
D ifu so r 1 C la rific a d o r C la rific a d o r
1 2

T a n qu e

Caña

C a ch a za

Figura 8. Instalación para reciclar cachaza.

Los ensayos confirmaron que si se toman las precauciones adecuadas, las condiciones de
extracción y percolación no se verán afectadas desfavorablemente. No obstante, dentro del
contexto de Sudáfrica, hay tres problemas que necesitan ser encarados.
a) La ceniza en el bagazo es incrementada en aproximadamente 10 %. Esto podría tener
consecuencias en el aumento del desgaste del tubo de la caldera, dependiendo del diseño de la
caldera. A pesar de esto, la situación puede ser restaurada reduciendo el contenido de la ceniza
(arena) de la caña que se entrega al molino, en los carbones de los scrubbers húmedos de la
caldera son por lo general mezclados con la torta de filtro y arrojado sobre los cañaverales. En
esta modificación, no se utiliza mas la torta de filtro y el molino deberá descartar los carbones
húmedos de las calderas, de otra manera. Esto es menos atractivo para los cultivadores y podría
presentar problemas relacionados con el descarte de sólidos.
c) El retorno de cachaza clarificada al difusor afecta el balance de la masa alrededor de la
planta de extracción, necesaria para propósitos de pagos de caña, y por lo tanto afecta el pago de
la sacarosa a los cultivadores de caña.
Es probable que este enfoque realce la atracción de la difusión relativo a la molienda, al
eliminar la estación de filtro. Además, se evita la degradación de la sacarosa que ocurre en la
estación de filtro, así como la perdida de la sacarosa en la torta de filtro.
Tanto el molino en Malelane como el de Komati han funcionado en ciertos periodos durante
la estación de 1998, retornando cachaza al difusor sin efectos deletéreos.

Integración de un difusor de caña a un central azucarero establecido.

Los centrales azucareros de Mumias, en Kenya, primer productor de azúcar blanco en 1973,
con un solo tren del molino fue capaz de moler 1,920 Toneladas de Caña al Día (TCD). El éxito
del proyecto fue logrado rápidamente y a la vez autofinanciado. En 1975/76 se aumentó la
capacidad de la fábrica a 3,000 TCD. Una extensión mayor a 7,200 TCD se completó en 1980 y
se incluyó un segundo molino al tandem. El diseño fue proporcionado por Fletcher Smith. La

13
adición posterior de una caldera de vacío, elevó la capacidad de la estación de cristalización para
manipular 8,000 TCD. Un simple difusor fue escogido para reemplazar los dos molinos del
Tandem. El central de Mumias operó el Tandem con dos molinos por más de 10 meses al año. La
decisión comercial de escoger un difusor FS/Tongaat-Hulett esta dado debido a una gran mejora
en la extracción de sacarosa, lograble con un costo de mantenimiento significativamente más
bajo. Un requisito esencial para este proyecto era asegurar que el funcionamiento del central no
se interrumpiría durante la fase de construcción. Fletcher Smith mantuvo esta garantía en la
instalación del difusor. Una garantía más comprensiva se dio para su integración a la planta. Un
estudio de la fábrica fue emprendido para determinar las condiciones de la planta y hacer
recomendaciones de cambios esenciales.
Cambios que ocurrieron a la Industria Azucarera de Kenya en el período entre el comienzo de
diseño y el funcionamiento inicial del difusor afectaron este proyecto de manera no prevista. Se
propuso un nuevo proyecto para el vecindario de la región de Busia, el cual se había atrasado.
Las plantaciones de caña destinadas para Busia que no podría ser procesado por el molino de
Nzoia serían desviados a la fábrica de Mumias. La cantidad de caña extra desviada a Mumias
poseía la edad de 36 meses. Se considera que la caña de azúcar en esta región de Kenya es
madura a una edad de aproximadamente 17 meses. La caña recibida para procesar contenía
grandes cantidades de suciedades junto con arena y tierra del campo. Bajo estas condiciones
excepcionales los difusores tendrían que operar.

Manipulación y preparación de la caña e instalación del difusor.

1 Estudio de la fábrica
Para integrar el difusor con éxito en el funcionamiento del central, era esencial, ser capaz de
aumentar la producción de azúcar y las proporciones de flujo del difusor. Se requirió que
cualquier limitación de la planta existente y de sus servicios tendría que ser identificada y
corregida. Un estudio de la fábrica fue emprendido para determinar la condición mecánica y
cualquier limitación del proceso para manipular la capacidad aumentada a 8,000 TCD. El
informe de este estudio clasificó las necesidades de cambio en esenciales y recomendadas.
En la categoría de trabajos esenciales se encuentran:
1.- Se requirieron cambios al sistema de bagazo debido al aumento de la cantidad y se cambió
la naturaleza de bagazo que viene del difusor. Los equipos afectados fueron la caldera y los
alimentadores de bagazo.
2.- La capacidad del clarificador adicional de procesar un incremento del flujo de jugo a un
brix más bajo.
3.- Modificaciones a la inyección de agua. La boquilla de rocío era ineficaz y la alteración del
modelo trajo solapamiento de los rocíos.
4.- La re - instalación de sistemas de vacío automáticos con mando de presión absoluto
también fue considerada esencial.
5.- La instalación de un circuito cerrado de televisión en puntos estratégicos y un sistema de la
radio bidireccional para los operadores más importantes. La instalación del difusor alejaría a los
operadores más importantes y por tanto los sistemas de comunicación serían esenciales.

2 Equipos Nuevos
El método existente para la manipulación de la caña comprendió dos opciones para descargar
caña entera. La caña de los remolques podría descargarse directamente hacia los alimentadores
hidráulicos o mediante una grúa desde una pila suelta sobre la tierra. Las pilas de caña se
realizan durante la noche. El método de descarga directa o apilado de caña fue mantenido y a la
vez fue extendido para dar servicio al nuevo flujo.
Los sistemas de preparación de caña que existían tenían una capacidad de 125 TCH y los
requeridos por diseño 350 TCH (8,000 TCD). Así, un juego nuevo completo de equipos se
proporcionó para la extracción de jugo, la preparación de la caña, difusión, así como rociado del

14
bagazo. Los nuevos equipos de preparación de caña, consistente en cuatro mesas alimentadoras
que descargan caña entera hacia un transportador auxiliar de rodillos es ajustado con dos juegos
de cuchillas de caña FS. Las cuchillas Leveller están precedidos por una desfibradora pesada
FS/Tongaat-Hulett. Esta combinación de equipos preparatorios aseguraron un IP (Indice de
Preparación) de más de 91. Se usaron transportadores de banda para transferir la caña a la
desfibradora, caña hecha tiras al difusor FS/Tongaat-Hulett y posteriormente dos secadores FS-4
operados en serie.
Más adelante se muestra el diseño completo y los parámetros de operación (Tablas 2 y 3) para
la planta integrada con el difusor. En la Tabla 4 se muestran los parámetros del difusor.

3 El esquema de equipo
El esquema original de la fábrica de 1973 se muestra en la Figura 9. El desarrollo de la fábrica
junto con su ampliación hacia el este en 1997 se muestra en la Figura 10.
Esta ampliación permitió instalar el más nuevo de los dos molinos del tandem para ser
operado simultáneamente con el difusor.
Los criterios usados para localizar el nuevo equipo son los siguientes:
1.- Se requirió acceso al transporte de caña que descarga en el área del difusor y a los molinos
del tandem.
2.- Fue necesario mantener una área adecuada para la cola de espera del transporte de caña.
3.- Era esencial un sistema simplificado para la manipulación del bagazo.
La localización escogida para la planta adicional, la nueva caldera, el juego de TA y la planta
del evaporador, además de permitir su construcción trajo cierto impacto en la producción de
azúcar.

4 Revisión del proceso

La temperatura de operación del difusor se logra a partir del vapor obtenido en los
evaporadores. El calor se transfiere de los calentadores de jugo y por inyección directa llega al
difusor. La energía de calor adicional para el difusor es obtenida a partir de la utilización del
sobrante del vapor condensado caliente para la imbibición. Alguna de la energía transferida al
difusor retorna para procesar el jugo caliente. Aunque la temperatura del jugo, según el proyecto,
excede 60 C, para el caso de un jugo en dos fases, el sistema calorífico fue retenido. Esto se
puede lograr aumentando el área asignada a los calentadores primarios, siendo posible usar V2.
Los resultados de un balance material y energético para esta estación, permitieron reusar todos
los calentadores existentes, pero algunos se asignaron a diferentes tareas. Se requirió para
completar la estación, calentadores de jugo adicionales y un nuevo evaporador de efecto
cuádruple para operar en paralelo con otro evaporador de efecto cuádruples que existía.

Figura 10 Fábrica ampliada, 1997

Figura 9 Fábrica original, 1973

15
 Tabla 2 Parámetros de Diseño.
Parámetro Valor
% de fibra en caña 16
% de Pol en caña > 13
% de Bagazo en caña <8
% de Ceniza en caña <3
Capacidad de la fábrica, TCD 8,000
Relación de fibra, TFH 56
Imbibición, T/hr 196
Imbibición % de fibra (@ 16 % fibra) 350
Extracción (%) >96

Tabla 3 Parámetros de los principales equipos nuevos para la instalación del difusor.
Parámetro Descripción
4 Mesas alimentadoras de caña Del tipo arrastre (6 m de ancho x 14 m long.).
1 Transportador de caña Transportador de caña de rodillo externo (2,286
mm de ancho). Cuchillas, desfibrador y banda
transportadora de 2,100 mm de ancho.
1Cuchilla Niveladora tipo FS 1,524  x 2,286 mm de ancho. Turbina de 620
kW
1 Cuchilla pesada recta con yunque tipo FS 1,778  x 2,286 mm de ancho. Turbina de 1100
kW
1 Desfibradora FS/Tongaat-Hulett 1,778x2,286mm ancho. Turbina de 2500 kW
1 Difusor FS/Tongaat-Hulett 9 m de ancho, 12 celdas, cama fija con 2 bancos
de 9 tornillos de izaje.
2 Molinos secadores de tambor FS 4 1,220  x 2,280 mm de ancho. Turbina de 1150
kW con reductor planetario.
1 Evaporador de cuádruple efecto Cuádruple efecto con calentadores.

Tabla 4 Equipamiento instalado para aumentar la capacidad de la fábrica de 7,200 TCD

a 8,000 TCD
Parámetro Descripción
1Caldera 110 T/hr. Con reja de pasador hueco,
calentador de aire y economizador
1 Juego de TA 7MW, 3 , 5OHz, 3.3kV
1 Balanza de Jugo Tipo celda de carga
1 Clarificador de jugo de retención corto FS 9,100mm 

Los dos evaporadores de efecto de cuádruple fueron ordenados ambos para operar con flujo
de jugo y vapor en paralelo. El vapor que sale de la estación del evaporador se emparejó con la
eficiencia del equipo generador de vapor. Se obtuvo un equilibrio entre el vapor requerido y el
combustible disponible, de manera tal que no existiera un déficit ni un sobrante considerable de
bagazo. El cálculo del balance de combustible tomó en cuenta el incremento de la ceniza en el
difusor de bagazo. Todos los requerimientos de calor para el difusor fueron hallados, usando el
segundo efecto de vapor dado, por lo que la estación del evaporador requirió eficiencia para
lograr el equilibrio de combustible.
El vapor principal emanado de la estación del evaporador reduce la evaporación requerida en
los últimos efectos. La demanda de agua del condensador fue reducida. La re - instalación de la
caldera de vacío automática de sistema de ebullición con mando de presión absoluto, también
redujeron la demanda de agua del condensador. Estas reducciones junto con la mejora de la
función de la boquilla de rocío en el estanque enfriador permitieron la subsistencia del sistema de

16
inyección de agua. El nuevo clarificador principal FS de retención baja, fue instalado para
trabajar en paralelo con un clarificador de retención baja que existía. Esto permitió que 444
clarificadores Rapidorr que existían pudieran ser quitados de servicio, con mejoras en el
funcionamiento y los costos de mantenimiento reducidos. La cantidad de tierra en jugo, por
proyecto, es menor que en el jugo mezclado resultante, debido a la reducción dada en la estación
de filtro rotatorio de vacío. El movedor principal requirió de una potencia considerablemente
baja debido a la instalación del difusor, además de que los dos molinos del Tandem se
reemplazaron. Cada uno por separado tenía cinco molinos y turbinas de transmisión de
movimiento al equipo de pre - extracción. La cantidad de escape permitida en la planta integrada
tenía casi un 75% de lo que se requiere para la composición del déficit de escape de vapor a alta
presión. El sistema de rociado de dos fases fue instalado para proporcionar exactitud en el
control de temperatura. El paso de un modo de operación de la molienda a un proceso de
difusión trae la oportunidad de co-generar energía. La mayor cantidad de presión que el vapor
reducido necesitó para el proceso, podría reemplazarse con el vapor de escape de un turbo
generador. Aunque no constituyó un requisito para la fábrica integrada, más de 6 MW podría co-
generarse usando la presión de retorno de una turbina transmitida al alternador.
Se tuvo mucho cuidado para recuperar todo el condensado en la casa de proceso. El
condensado limpio, conveniente para la alimentación de la caldera, debe encontrarse separado
del agua y recolectado. El uso primario de este condensado fue para satisfacer la demanda de la
caldera usando el sobrante para agua del imbibición. El condensado de calidad menor y el
condensado con posible contaminación de azúcar son coleccionados separadamente y usado en
la fábrica en el proceso de calentamiento del agua de imbibición.
Los equipos de cura y cristalización tienen que tener la capacidad de manipular el guarapo de
8,000 TCD. Se evaluaban dentro de los cambios principales algunas bombas.
Algunos cambios se requirieron al sistema de distribución de energía eléctrica para acomodar
el nuevo equipo, aunque no había ningún cambio significativo en la potencia específica
generada, kW/TCH. Esta oportunidad también se aprovechó para racionalizar algunos equipos de
la fábrica, reemplazando pequeñas plantas por equipos modernos mayores. En esta categoría se
encuentran el nuevo generador de 7 MW y la caldera de 110 T/hr.

5 Funcionamiento
El difusor se operó inicialmente en Mayo de 1997 en paralelo con un molino del tandem,
trayendo problemas que se resolvieron cuando ocurrieron. Se observó que grandes cantidades de
arena en la caña estaban causando grandes desgastes en las cuchillas y martillos de la
desfibradora. El difusor operó por primera vez en Julio de 1997 y una prueba de funcionamiento
en Agosto de 1997. A la capacidad de diseño, el impacto de la tierra fue evidenciado por
desgastes que ocurren en todo el equipo de preparación de caña. El análisis de la caña durante la
prueba mostró un 9.4% de basura en la caña, de ceniza y materia seca un 8.8%. Una prueba
condujo a poner en el difusor celdas N 7, lo cual mostró una proporción de filtración
substancialmente más baja que el valor del proyecto. Un examen interior del difusor en una
parada, antes de realizar la limpieza, mostró una estera de fibras del caña finas y arena con 60
mm espesor en algunas pantallas de las Células 5 a la 12. Se ajustaron los raspadores fijos a las
cadenas del difusor cada 10 tablillas, las cuales llevan la arena al extremo de descarga del
difusor, eliminándola del sistema.
La cantidad adecuada de agua de imbibición también podría aplicarse si no ocurren
inundaciones y el aumento de energía eleva la temperatura de operación del difusor. Los
parámetros garantizados de extracción y el % de humedad del bagazo fueron todos logrados
durante el ensayo. La cantidad de fibra durante el ensayo excedió las cantidades garantizados
según la figura, por aproximadamente 10%. El nuevo flujo de los equipos de la planta de
extracción también se verificó durante el ensayo. Todos los equipos de tratamiento de guarapo
lograron o excedieron los objetivos de su función y la estación de evaporación produjo guarapo a
65 brix.

17
 Tabla 5 Comparación de resultados de la prueba con los parámetros de diseño.
Parámetro Unidad Diseño Resultados del Ensayo
Toneladas de caña al día TCD 8,000 8,062
Toneladas de caña por hora TCH 350 352
Toneladas de fibra por hora TFH 56 60.8
Imbibición T/hr 196 195.8
Imbibición % fibra (@ 16% fibra) % 350 322
Temperatura de Imbibición C 80 78
Índice de Preparación IP >90 93
Extracción de Pol % >96 96.14
Humedad del bagazo % <50 49.36
% de Pol en bagazo % - 1.56
% de Pol en caña % >13 13.64
% de Fibra en caña % 16 17.28
% de impureza en caña % <8 3.16
% de ceniza en caña % <3 2.48
Brix de Evaporación  60 65.3

Tabla 6. Parámetros específicos de molienda comparados con el difusor.

Parámetro Unidad Moliendo con dos Solo con difusor
tandem 7,200 TCD 8,000 TCD
Extracción de Pol % <92 >96
Pol en bagazo % 3.45 1.33
Humedad del bagazo % 50.0 50.0
Consumo de vapor % de caña 49.4 60.9
Consumo eléctrico KW/TCH 21.3 21.5
Fango del Clarificador % de caña 4.1 3.5
Composición del vapor % total 2.6 24.9
Comp.del agua de proceso % de caña 120 97
Recup.global (calculada) % 82 86

Un requisito inicial de la planta integrada era asegurar que el aumento de la extracción de

caña no sería limitada por la capacidad en la planta de cristalización existente. Durante el
período del ensayo no hubo ninguna obstrucción, que es la limitante de capacidad en la casa de
proceso. Ni al comienzo ni durante la realización del ensayo se observaron cuellos de botella en
el proceso. Los archivos históricos muestran que el color del azúcar ha mejorado
aproximadamente 25% cada año de 1995/96 a 1997/98. Durante este mismo período la edad de
la caña procesada ha aumentado también. En una reciente muestra de los resultados se observa
que el color del azúcar mejora con la edad de la caña procesada.
En la Figura 11 se muestran algunos resultados de la operación del difusor durante el ensayo y
su comparación con los parámetros de esta planta se hace en la Tabla 6. La comparación del
vapor y el consumo eléctrico mostrado en esta tabla está influenciado por proporciones de
imbibición bajas, usadas cuando los dos molinos del Tandem estaban en funcionamiento.
Un difusor puede integrarse con éxito en un central azucarero establecido. Cantidades
excesivas de arena y suciedades en caña pueden reducir seriamente la extracción en el difusor.
Los difusores puede adaptarse y operar correctamente incluso bajo condiciones extremas. Un
estudio de la fábrica es esencial para identificar los cambios requeridos en los equipos de la casa
de proceso, asegurando que todos los servicios estén disponibles. Al cambiar el proceso de
extracción con molinos para la difusión, se reduce la cantidad de arena y suciedades que entran
con la casa en el proceso. Los difusores tiene un bajo requerimiento de mantenimiento.

18
 Figura 11 Algunos resultados de la operación del difusor.

Conclusiones:
En resumen, los puntos principales de comparación entre molida y difusión son:
 Comparando un difusor y su molino de desagüe con un Tandem de molienda completo,
Lamusse ha sugerido que el costo de capital de una planta de difusión seria
aproximadamente un 66% del costo de un Tandem de molienda y quizás solo 55% si se
usa únicamente un molino para escurrir el bagazo después del difusor. Las cifras
obtenidas por Tongaat-Hulett Sugar, confirman el valor de 66% cuando se requieren dos
molinos de desagüe y cuando se desea una extracción de 96%. Si se requiere una
extracción más alta (98%), el índice de difusión a planta moledora, el costo de capital se
reduce a 60%. Es así que la ventaja de costo de capital de la difusión aumenta cuando se
intentan extracciones más altas.
 El costo de mantenimiento de la planta extractora de difusión es de aproximadamente 50
60 % del costo del mantenimiento de un Tandem de molino. Los requerimientos de labor y
operación se reducen aproximadamente por la mitad.
 Una desventaja de la difusión es que más cantidad de la tierra que llega con la caña,
termina en el bagazo final y menos en el jugo mixto. El efecto de esto es el de reducir,
marginalmente, el valor calorífico del bagazo, aunque una desventaja aun más importante
es el hecho que el exceso de tierra en el bagazo conduce a un mayor desgaste en las
calderas. Esto puede ser minimizado cambiando el diseño del banco de tuberías
generadoras de las calderas.
 Se requiere calor adicional en el sistema de difusión y generalmente es obtenido de Vapor
I o Vapor II, extraído de los evaporadores en una cantidad que es aproximadamente el 11
% sobre caña. El jugo mixto que sale del difusor esta a una temperatura mas alta, de
modo que mas o menos la mitad de este calor es recuperado, pero el resto de la energía se
pierde en el bagazo final. El efecto neto luego de la evaporación es el de aumentar la
cantidad total del vapor que se necesita en un molino azucarero convencional, en mas o
menos 3% sobre caña, cuando se usa Vapor I para el calentamiento.
 Una fábrica difusora necesita mucho menos vapor primario, y por lo tanto se pueden
utilizar calderas de baja presión. Como alternativa, la difusión presenta ventajas
considerables para una fabrica exportadora de energía.
 Tipicamente, los valores de energía instalada (excluyendo la preparación de caña) son 90-
100 kW /tfh para una planta difusora, es decir aproximadamente la mitad de la energía
requerida en un Tandem de molienda. La mayor parte de la energía es utilizada por los
difusores en la etapa de bombeo de jugo.
 La cantidad de torta de filtro producida en un molino difusor, es aproximadamente la
mitad, comparado con un Tandem de molienda, reduciendo la capacidad de filtrado
requerida.

19
  Según la experiencia sudafricana no hay una diferencia significativa en el recobrado
general evidente cuando se comparan los difusores con los Tandem
 En funcionamiento, los difusores son más flexibles que los molinos. La velocidad del
difusor puede ser regulada tan lentamente como lo permita el motor, la zona de reglaje es
muy buena y puede ser extendida aun más cambiando la altura del lecho. La velocidad
máxima del lecho difusor será controlada por la capacidad de los molinos de desagüe para
manejar la cantidad de bagazo del difusor.

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