UNIVERSIDAD ANDINA NESTOR CACECES VELASQUEZ FACULTAD DE

INGENIERAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TITULO:

ESTUDIO DE INVESTIGACION DE RESISTENCIA DE

CONCRETO CON ADITIVOS

INTEGRANTES DEL GRUPO

AQUINO FLORES, Oscar Peter

ROMAN CHAMBI, Shery Mariane
PARICAHUA CAYO, Karina Rosa
CALLA CALLA, Gabriel Aldair
CONDORI CALLO, Yanely

DOCENTE:
DR. SUASACA PELINCO, Leonel

FECHA DE PRESENTACIÓ N
03-08-2018
DEDICATORIA

Este trabajo fue con dedicación a nuestro Dios por guiarnos en el buen camino, por dar-
nos fuerzas para guiarnos, las adversidades sin perder nunca la dignidad ni desfallecer en el
intento.
A nuestras familias quienes por ellos somos quienes somos. A nuestros padres por su apoyo,
consejos, comprensión, amor, ayuda en los momentos difı́ciles, y por ayudarnos con los recur-
sos necesarios para estudiar. Nos han dado todo lo que somos como persona, nuestros valores,
nuestros principios, carácter, empeño, perseverancia, coraje para conseguir nuestros objeti-
vos. Gracias también a nuestros queridos compañeros, que me apoyaron y me permitieron
entrar en su vida durante estos casi un semestre académico.

i
AGRADECIMIENTO

Primeramente, agradezco a la Universidad Andina Néstor Cáceres Velásquez por habernos

aceptado ser parte de ella y abierto las puertas de su seno cient´ıfico para poder estudiar esta
carrera, ası́ como también a los diferentes docentes que brindaron sus conocimientos y su
apoyo para seguir adelante d´ıaa d´ıa.
Agradezco también a nuestro Asesor el Ing. Leonel Suasaca Pelinco por habernos brindado la
oportunidad de recurrir a su capacidad y conocimiento cientı́fico, ası́ como también haberme
tenido toda la paciencia del mundo para guiarme durante todo el desarrollo del trabajo.

ii
RESUMEN

La utilización de aditivos acelerantes en los ensayos, es una incógnita, Por lo cual la

presente investigación trata de buscar una metodologı́a para comparar diferentes aditivos
acelerantes de resistencia.
Se expone las propiedades de los diferentes materiales usados en la investigación, los agregados
(fino y grueso) fueron ensayados para conocer sus propiedades, mientras que las propiedades
del cemento y los aditivos acelerantes de fragua fue prove´ıdo por los fabricantes de modo que
las dosificaciones de los aditivos se utilizaron en base a las especificaciones técnicas de las
marcas de los aditivos acelerantes de fragua chema 3, Impermeabilizante Chema 1 l´ıquido e
Incorporador de aire Chema entrampamiento.
Se empezó con el diseño de un concreto patrón, realizando los ensayos de resistencia a la
compresión a los 3 y 7 dı́as, con diferentes relaciones de agua/cemento, el cual sirvió de base
principal para la obtención de diseños de mezclas.
Se elaboraron diseños de mezclas de concreto f’c= 210 kg/cm2, usando cemento portland
tipo IP y adicionando de forma independiente un porcentaje de aditivo en diferentes.
Por consiguiente, se elaboró el ensayó de tiempo de fraguado del concreto, en los ensayos y
con las diferentes caracter´ısticas de los aditivos para el concreto ya mencionados.
No obstante que los ensayos elaborados en laboratorio fueron principalmente en concreto
fresco y endurecido, con un procedimiento adecuado teniendo en cuenta los componentes que
se usaron para la elaboración de la mezcla de concreto.

vi
 ABSTRACT

The construction industry has increased in an accelerated manner, this has led to the use
of concrete in greater quantities, thus being an essential necessity in the construction of
structures, which is very important a specific study of the physical and mechanical
properties of the aggregates, an optimal calculation in the design and proportions of the
concrete, the process of commissioning and quality control.

The concrete is produced by the optimal mixture of three essential components, cement,
water and aggregates, which eventually incorporates a fourth component that is generally
designated as an additive, in this investigation it will be the use of additives in the concrete,
if there is any change in the resistance when using said additives, consequently, the mechanical
behavior of this material and its durability in service depend on the characteristics,
composition and properties of the cement paste, or cementing matrix, the quality of the
aggregates, the use of a suitable water / cement ratio and the eventual use of a necessary
additive.

vi
 Contenido
Lista de ftguras IX

Lista de tablas XI

1. INTRODUCCIÓN 1

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.1. EFLORESCENCIAS DEL CONCRETO . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.2. PROBLEMAS CON EL CONCRETO EN LAS HELADAS . . . . . . 4
2.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.1. OBJETIVOS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3. MARCO TEÓRICO 5
3.1. POBLACIÓN Y MUESTRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2. CONCRETO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2.1. Caracter´ısticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2.2. Componentes del concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.3. EVOLUCIÓN DE LOS ADITIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.4. ADITIVOS PARA EL CONCRETO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.4.1. ¿Por qué utilizar aditivos en el concreto? . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.4.2. Clasificación de los aditivos para concreto y sus caracterı́sticas . . . . 7
3.4.3. Problemas Del Concreto Sin Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.4.4. Aditivos Inclusores De Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.5. ACELERANTES PARA EL CONCRETO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.5.1. BENEFICOS DEL USO DE ACELERANTES PARA EL CONCRETO 9
3.5.2. TIPOS DE ACELERANTES SEGÚN SU COMPOSICIÓN . . . . . . 9
3.6. EL CONCRETO IMPERMEABLE ......................................................................... 10
3.6.1. VENTAJAS DEL CONCRETO IMPERMEABLE .................................. 10

4. METODOLOGIA DE INVESTIGACION 13
4.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................................13
4.2. METODO DE INVESTIGACIÓN ................................................................................13
4.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................13

5. HIPÓTESIS 15
5.1. HIPÓTESIS GENERAL ................................................................................................ 15
5.1.1. VARIABLES ................................................................................................15
6. PRODUCCION DE MUESTRA 17
6.1. PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS ............................... 17
6.1.1. SELECCIÓN DE MATERIALES .................................................................... 17
6.1.2. ENSAYOS DE LABORATORIO .............................................................17
6.1.3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO .................................................................. 17
6.1.4. PESO UNITARIO............................................................................................ 18
6.1.5. CONTENIDO DE HUMEDAD ................................................................... 19

vi
 6.1.6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN ........................................................... 19
6.1.7. DISEÑO DE MEZCLAS .................................................................................. 21

7. ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS 25

7.1. ENFOQUE CUALITATIVO ..................................................................................... 25
7.2. ENFOQUE CUANTITATIVO .................................................................................. 25
7.3. RESULTADOS ................................................................................................................. 25
7.3.1. CONCRETO NORMAL .............................................................................. 26
7.3.2. CONCRETO CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE ................. 27
7.3.3. CONCRETO CON ADITIVO ACELERANTE ....................................... 28
7.3.4. CONCRETO MAS ADITIVO IMPERMEABILIZANTE ............................ 28

8. ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS 31

8.1. ANALISIS DE RESULTADOS....................................................................................... 31
8.2. DISCUSIÓN .................................................................................................................... 32

9. CONCLUSIONES 33

10.RECOMENDACIONES 35

11.BIBLIOGRAFIA 37

12.ANEXOS 3

vi
Índice de figuras
7.1. Concreto Normal .................................................................................................... 27
7.2. Concreto con presencia de aire ............................................................................... 28
7.3. Concreto mas acelerante ......................................................................................... 29
7.4. Concreto mas impermeabilizante ........................................................................... 30

12.1. Se visitó la cantera para observar nuestros agragados con el cual se elavoraran
las briquetas ............................................................................................................ 39
12.2. Visita a la cantera para llevar nuestros agregados y realizar los respectivos
ensayos.................................................................................................................... 40
12.3. Con nuestro hormigón para realizar los ensayos respetivos para el diseño de
mezclas.................................................................................................................... 40
12.4. Peso de nuestro agregado ....................................................................................... 41
12.5. Realizando el ensayo de granulometr´ıa ............................................................................... 41
12.6. Para determinar el porcentaje de finos y el contenido de humedad optima . . 42
12.7. Finalizando con el ensayo de granulometr´ıa...................................................................... 42
12.8. Las muestras del ensayo de granulometr´ıa y de la misma manera se realizaron
los demás ensayos para la elaboración de briquetas ...................................................43
12.9. Peso del cemento para el ensayo de briquetas de la misma manera se realizó el
peso de nuestro agregado grueso y fino .................................................................. 43
12.10.Llevamos el peso realizado del cemento para la carretilla..................................... 44
12.11. Colocamos el agregado grueso y fino a la carretilla .............................................. 44
12.12.Colocamos el cemento a la carretilla se realizaron para tres testigos sin aditivos,
después con cierto porcentajes de aditivos para los demás testigos ........................45
12.13.Se colocó el porcentaje de agua para las tres primeras briquetas y después con
los porcentajes de aditivos para las nueve briquetas .............................................. 45
12.14.Se coloca el agua con su porcentaje de aditivo primero el acelerante y después
de la misma manera con incorporador de aire y impermeabilizante ...................... 46
12.15.Colocando el llenado de briquetas ......................................................................... 46
12.16.Chuseando las briquetas por cada capa, 25 golpes................................................ 47
12.17.Secado de las quietas por 24 horas, después del curado por tres dı́as .....................47
12.18.Con el encargado del laboratorio de suelos se realizó el ensayo a la compresión
del concreto para una fc=210kg/cm2 ..................................................................... 48
12.19.La falla que se obtuvo al llegar al 30 % ................................................................. 48
12.20. Se observa la rotura de las briquetas ................................................................... 49
12.21.escaner1 ................................................................................................................. 49
12.22.escaner2 ................................................................................................................ 50
12.23.Diseño de mezcla ............................................................................................................51

vii
Índice de cuadros

7.1. Diametro Promedio ............................................................................................... 26

7.2. Elaboración de briquetas-concreto normal ...................................................................26
7.3. Fecha de Rotura..................................................................................................... 26
7.4. Concreto con aditivo incorporador de aire........................................................... 27
7.5. Fecha de Elaboracion-concreto con presencia de aire ......................................... 27
7.6. Fecha de Rotura..................................................................................................... 28
7.7. Diametro Promedio aditivo................................................................................... 28
7.8. Elaboración de briquetas-concreto+acelerante ............................................................29
7.9. Rotura de concreto+acelerante ............................................................................. 29
7.10. Concreto mas impermabilizante ........................................................................... 29
7.11. Elaboracion de concreto mas impermeabilizante ................................................ 29
7.12. Rotura de concreto mas impermeabilizante......................................................... 29

viii
Capı́tulo 1

INTRODUCCIÓN

La industria de la construcción, se incrementado de manera acelerada, esto ha conllevado

a que el uso de concreto en mayores cantidades, siendo as´ı una necesidad imprescindible en
la construcción de estructuras, lo cual es muy importante un estudio especı́fico de las propie-
dades fı́sicas y mecánicas de los agregados, un cálculo optimo en el diseño y las proporciones
del concreto, el proceso de puesta en obra y control de calidad.
El concreto se produce mediante la mezcla óptima de tres componentes esenciales, cemento,
agua y agregados, los cuales eventualmente se incorpora un cuarto componente que gene-
ralmente se designa como aditivo, en esta investigación se tratara del uso de aditivos en el
concreto, si existe algún cambio en la resistencia al usar dichos aditivos, consecuentemente
con ello el comportamiento mecánico de este material y su durabilidad en servicio dependen
de caracterı́sticas, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz cementante,
la calidad propia de los agregados, el empleo de una relación agua/cemento conveniente y el
uso eventual de un aditivo necesario.

1
 PROBLEMAS DE INVESTIGACION

EXPOSICION DE LA SITUACION DEL PROBLEMA

Los problemas del concreto son variados, estos surgen debido a los cuidados o falta
o falta de estos que tengan con el concreto.

Los problemas mas comunes son: eflorescencia, agrietamiento del concreto, plasticidad
Y otros factores climáticos como las heladas y humedad; Dependiendo del tipo de
problema así es la forma en la que tratan algunas soluciones ya que puede haber muy
sencillas, como la de la eflorescencia que se le usa un sepillo y agua y simplemente se
procede a tallar el área afectada.

O soluciones mas complejas, como el uso de maquinas para la

prevención de agrietamiento.
Proseguimos a entrar de lleno en estos problemas y daremos soluciones
a estos.

2
FORMULACIÓN DEL PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

PROBLEMA GENERAL

Al trabajar concreto sin el empleo de aditivos el trabajo final se expone a padecer problemas de
resistencia a la compresión, porque la fluidificante inicial es el agua y, al necesitar un concreto
más trabajable, tendríamos que emplear más del líquido elemento, lo cual influye en la resistencia.
El concreto en su estado natural es un material limitado que se mantiene fresco durante cierto
tiempo, en el que luego actúa la química del material y endurece. El concreto, desde que se prepara
hasta que inicia su endurecimiento, tiene un tiempo para ser manipulado en la obra, el cual puede
diferir.
Las variaciones climáticas tienen gran influencia en el comportamiento de la mezcla cuando no se
emplean aditivos. Cuando uno solo depende del concreto puede estar trabajando en un sitio cálido
y a las dos horas ya no le sirve la mezcla, mientras que en un sitio frío, puede pasar más de ocho
horas y este no endurece.

PROBLEMAS ESPECIFICOS

1. Al trabajar concreto sin el empleo de aditivos el trabajo final se expone a padecer problemas
De resistencia ala compresión, por que el fluidificante incial es el agua, al necesitar un concreto
mas trabajable, tendríamos que emplear mas el liquido elemento lo cual influye en la resistencia ya
que el concreto en su estado natural es un material limitado que se mantiene fresco durante cierto
tiempo en el que luego actua la química del material y endurece.

2. La eflorescencia es un depósito de sales, usualmente blanco, que se forma en la superficie,

cuando la sustancia en solución sale del interior del concreto o mampostería, hacia la

superficie en forma de sales color blanco azulado o color gris-blanco.

3. Este fenómeno ocurre cuando la humedad disuelve las sales de calcio en el concreto y

migra a la superficie a través de la acción capilar. Cuando estas sales llegan a la superficie,
reaccionan con el CO2 en el aire y al evaporarse dejan un depósito mineral que es de

carbonato de calcio.

3
 4. Problemas de las heladas, Este es uno de los problemas álgidos en la región Quechua,

y con mayor agudeza en las estaciones de invierno (Mayo, Junio, Julio y Agosto), y la

explicación que tenemos es que el concreto no desarrolla resistencia debido a que la

velocidad de hidratación es lenta, se prolonga el tiempo de fraguado y en algunos casos

hasta llega a detenerse, las bajas temperaturas oscilan desde –8 ºC hasta 20 ºC en un

periodo de 24 horas, y en las obras civiles trae consigo consecuencias a contracciones

y extensiones en el concreto generando grietas.

JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

Los motivos que nos han llevado a investigar el uso de aditivos en el concreto se da gracias
a que la industria de la construcción se ha incrementado de manera acelerada, esto ha llevado

al uso de concreto en mayores cantidades, siendo así una necesidad esencial en la construcción
de estructuras, lo cual es muy importante para un estudio específico de las propiedades físicas y
mecánicas de los agregados, en especial la variación de la resistencia frente a uso de aditivos a veces
necesarios en alguna determinada circunstancia

4
Capı́tulo 2

PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA

12.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

12.1.1. EFLORESCENCIAS DEL CONCRETO

La eflorescencia es un depósito de sales, usualmente blanco, que se forma en la superficie,

cuando la sustancia en solución sale del interior del concreto o mamposterı́a, hacia la superficie
en forma de sales color blanco azulado o color gris-blanco. Ocurre cuando la humedad disuelve
las sales en el concreto y las lleva a través de la acción capilar, hacia la superficie. Cuando
se evapora la humedad, deja tras de sı́, éste depósito mineral. La eflorescencia no causa
problemas estructurales, pero siempre daña el aspecto y la coloración del concreto.

CAUSAS

Este fenómeno ocurre cuando la humedad disuelve las sales de calcio en el concreto y
migra a la superficie a través de la acción capilar. Cuando estas sales llegan a la superficie,
reaccionan con el CO2 en el aire y al evaporarse dejan un depósito mineral que es de carbonato
de calcio. La eflorescencia puede ser inducida por la lluvia, agua estancada, aspersores, bajas
temperaturas, condensación, rocı́o, el agua que se añade a la superficie del concreto fresco para
facilitar el acabado con llana o palustradora, en fin cualquier humedad sobre la superficie,
porque el agua provoca la reacción para producir la eflorescencia.

CARACTERÍSTICAS

Este residuo de sal blanca puede aparecer en pocas o grandes cantidades, también puede
formarse tanto de manera lenta como muy rápida; depende de la cantidad de humedad a la
que se somete el concreto y del calcio libre presente en éste. Este fenómeno no es tan evidente
en los concretos ordinarios de cementos blancos o grises y puede pasar sin notarse. Pero en
los concretos de otros colores, una poca eflorescencia, puede ser la peor pesadilla para el
contratista y propietario de la superficie. En los concretos de colores oscuros, el depósito de
estas sales, puede tener el efecto de aclarar su tono o de-colorarla, en los concretos de color
rojo, la eflorescencia lo hace ver de color rosado, los de colores canela y negro se pueden ver
como grises o incluso blancos. La buena noticia es que este fenómeno desaparece con el
tiempo por su propia cuenta, cuando el calcio libre se agote dentro del concreto y la mala
noticia es que esto puede llegar a tardar hasta 15 años y seguramente el propietario no querrá
esperar este tiempo.

5
12.1.2. PROBLEMAS CON EL CONCRETO EN LAS HELADAS
Este es uno de los problemas álgidos en la región Quechua, y con mayor agudeza en las
estaciones de invierno (Mayo, Junio, Julio y Agosto), y la explicación que tenemos es que el
concreto no desarrolla resistencia debido a que la velocidad de hidratación es lenta, se prolonga
el tiempo de fraguado y en algunos casos hasta llega a detenerse, las bajas temperaturas
oscilan desde -8 ◦C hasta 20 ◦C en un periodo de 24 horas, y en las obras civiles trae consigo
consecuencias a contracciones y extensiones en el concreto generando grietas, y si a esto le
sumamos que se diseñan concretos de bajas resistencias(f’c= 175kg/cm2), el resultado a corto
plazo es evidente: concretos deteriorados y fragmentados ya que estas causas no permiten que
el concreto tenga una buena durabilidad.

12.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

12.2.1. OBJETIVOS GENERALES
Evaluar el nivel efectividad de los aditivos, que afectación tienen en la resistencia del
concreto.

12.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Evaluar la influencia del aditivo acelerante ”Chema 3” en el desarrollo de la resistencia a
la compresión a diferentes edades del concreto.
- Evaluar la influencia del aditivo impermeabilizante ”Chema 1 Liquido” en el desarrollo de
la resistencia a la compresión a diferentes edades del concreto.
- Evaluar la influencia del aditivo incorporador de aire ”Chema Entrampaire” en el desarrollo
de la resistencia a la compresión a diferentes edades del concreto.

6
 Capı́tulo 3

MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

ANTECEDENTES

Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los

concretos romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo.
la fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto
armado, llevó a regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885. al inicio

del siglo se efectuaron sin éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.
El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentra en el empleo
ocasional del sulfonato naftaleno formaldehido, que fue utilizado en 1930 para
actuar como dispersante en concretos con adiciones negro de humo, destinados a
carriles de pavimentos que por su coloración pudieran llamar la atención de los
conductores de vehículos. si bien en 1932 se registró una patente de los EE.UU. no
se aplicó por su elevado costo y exceder los requerimientos de las construcciones de
concreto de esa época.
(http://ingecivilcusco.blogspot.com/2009/07/aditivos-aspectos-generales.html, 2009)
La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al siglo pasado,
tiempo después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de octubre de 1824,
un producto que llamó «Cemento Portland». (Melo, pág. 1)
En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos plastificantes, productos

que hoy en día son los más utilizados en todo el mundo, debido a su capacidad para

reducir el agua de amasado y por lo tanto para obtener hormigones más

resistentes, económicos y durables. Obras como la central hidroeléctrica Rapel y el

aeropuerto Pudahuel son ejemplos de esa época. También se inició el uso masivo
de los plastificantes en la edificación, donde como ejemplo está el edificio de
la CEPAL construido en el año 1960. (Melo, págs. 1,parrafo3)

7
El primer conjunto de procedimientos y especificaciones data de 1950 y se relacionó

al primer tipo de aditivo, incorpora dores del aire. Ya en esta normativa se observa la

necesidad de crear un grupo de procedimientos que consideran pruebas estándares,

materiales controlados, equipos específicos y parámetros comparativos con una mezcla
patrón sin el aditivo, para clasificar un producto como aditivo incorporador de aire
(Melo, págs. 1,parrafo 8)

8
3. MARCO TEORICO

3.1. POBLACIÓN Y MUESTRA

Población.
El conjunto de cilindros de concreto (testigos) elaborados con cementos Frontera IP, aditivos:
Acelerantes CHEMA 3, Entrampaire (incorporador de aire), CHEMA 1 liquido (impermea-
bilizante integral), agregado fino, agregado grueso y agua de la localidad.
Muestra.
El número de muestras para esta investigación está determinado por las siguientes variables:
A. Resistencia de diseño del concreto = 210 kg/cm2.
B. Tamaño Máximo Nominal del agregado grueso = 1”
C. Tiempo de rotura de los especı́menes = 3 dı́as
D. Dosificación de aditivos = Según lo q indica el fabricante
E. Numero de muestras a diseñar =12 Probetas

3.2. CONCRETO
EL concreto es una mezcla de cemento Portland Agregado fino, agregado grueso, aire y
agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas, especialmente
la resistencia.
CONCRETO = CEMENTO PORLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA
EL Cemento y el agua reaccionan qu´ımicamente uniendo las part´ıculas de los agregados
constituyendo un material heterogéneo. Algunas veces se añaden ciertas sustancias, llamadas
aditivos, que mejoran o modifican algunas propiedades del concreto.

3.2.1. Caracterı́sticas
Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción tenemos:
a) La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados de casi cualquier forma
mientras aún tiene una consistencia plástica.
b) Su elevada resistencia a la compresión lo que le hace adecuado para elementos sometidos

9
fundamentalmente a compresión, como columnas y arcos.
c) Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua. Pero el concreto también tiene
desventajas como, por ejemplo:
1. con frecuencia el concreto se prepara en el sitio en condiciones en donde no hay un respon-
sable absoluto de su producción, es decir control de calidad no es tan bueno.
2. hace difı́cil su uso en elementos estructurales que está sometido a la tracción. Para
superar esta limitación se utiliza el acero, con su elevada resistencia a la tracción. La
combinación resultante de ambos materiales. Se conoce como concreto armado. Esta
combinación es la que permite la masiva utilización del concreto armado en la construcción
de edificios, puentes, pavimentos, presas, tanques, pilotes. Etc.

3.2.2. Componentes del concreto

a. Ligamentos

Cemento Agua
b.Agregados
agregado fino agregado grueso
Observación
Cemento + agua = Pasta
Agregado Fino + Agregado Grueso = Hormigón
Las operaciones en la producción del concreto variaran de acuerdo con el género de la obra
que lo requiere y con el tipo de con concreto que produzcan.

Las etapas principales para la producción de un buen concreto son:

1. Dosificación
2. Mezclado
3. Colocación
4. Consolidación
5. Curado

3.3. EVOLUCIÓN DE LOS ADITIVOS

Hay quienes afirman que los primeros aditivos para el concreto fueron la clara del huevo
y la sangre.
Tiempo después de la reciente fabricación del cemento Portland, se le agregó yeso crudo,
con el fin de obtener fraguados más regulares, agregándolo al cemento en el momento de su
fabricación y luego al mismo concreto al momento de la mezcla.
La historia del uso de aditivos qu´ımicos en los hormigones se remonta al siglo pasado, tiempo
después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de octubre de 1824, un producto
que llamó ‹ Cemento Portland› . La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los
hormigones fue registrada en1873, obteniéndose su patente en 1885. Al mismo tiempo que
los aceleradores, los primeros aditivos utilizados fueron hidrófugos. Igualmente, a principios
de siglo se ensayó la incorporación de silicato de sodio y de diversos jabones para mejorar
la impermeabilidad. En ese entonces, se comenzaron a añadir polvos finos para colorear el
hormigón.
En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos plastificantes, productos que hoy

10
en dı́a son los más utilizados en todo el mundo, debido a su capacidad para reducir el agua
de amasado y por lo tanto para obtener concretos más resistentes, económicos y durables.
En la década del 70 se introdujeron en Chile los primeros aditivos super plastificantes, revo-
lucionando la tecnologı́a del hormigón en esa época, por cuanto se logró realizar concretos
fluidos y de alta resistencia para elementos prefabricados y para la construcción de elementos
esbeltos y de fina apariencia.
Paralelamente, para la construcción de túneles, especialmente para las grandes centrales hi-
droeléctricas y la minerı́a, se utilizó la técnica del concreto proyectado que, a su vez, requiere
de aditivos acelerantes de muy rápido fraguado para obtener una construcción eficiente y
segura. En la década de los 80 se introdujo en Chile el uso de microsı́lice, material puzolánico
que usado en conjunto con los aditivos superplastificantes permite obtener la máxima resis-
tencia y durabilidad del concreto.
En Europa los primeros conjuntos de normas datan de 1958 en España y 1963 en Inglaterra.
En 1962, ASTM extendió la normativa de clasificación a otros tipos de aditivos.

3.4. ADITIVOS PARA EL CONCRETO

Los aditivos para el concreto son mecanismos de ı́ndole natural orgánico como lo son las
resinas o inorgánica, la cual su inserción tiene como finalidad transformar las propiedades
fı́sicas de los materiales amontonados en estado fresco; la presentación de estos aditivos para
concreto suelen encontrar en dos formas tanto en polvo o como en l´ıquido como son las
emulsiones.

3.4.1. ¿Por qué utilizar aditivos en el concreto?

Los materiales que se añaden al concreto a lo largo del proceso de mezclado se llaman
aditivos y se utilizan para optimar la calidad del concreto antes determinadas situaciones y
al mismo tiempo para bajar su costo. Hay diversas caracter´ısticas del concreto que pueden
ser cambiadas al utilizar aditivos, ya que, mediante avanza la tecnologı́a de la construcción
también emergen nuevos aditivos para ofrecerle caracterı́sticas únicas del material.

3.4.2. Clasificación de los aditivos para concreto y sus caracterı́sticas

Aceleradores
Fundamentalmente poseen la función adversa de los retardadores anteriores mencionados:
se usan precisamente para realizar más rápido el proceso de la curación del concreto, acele- rando
de esta forma el proceso de construcción, ya que, es habitual para el obrero tener lapso muy
corto de la entrega y en la mayor´ıa de los casos se retrasa la entrega.
El acelerador de mango es un aditivo l´ıquido para el concreto que puede ser agregado a una
cantidad de un 2 % del total de concreto a ser moldeado. Principalmente opera aligerando el
asunto quı́mico de la hidratación del cemento; por lo que la curación se origina más rápido
agrandando la resistencia inicial del concreto. Uno de los varis beneficios que puede traer el
uso de este aditivo para concreto es la minimización de la transpiración del material, adicional
a reducir la exudación.

Incorporadores de Aire
Son fundamentalmente diseñados para realizar micro burbujas de aire en el interior del
concreto, este resultado es ideal por ejemplo como para cuando se quiere aumentar la re-

11
sistencia térmica Del material, siendo conveniente para ambientes que estén sometidos a
temperaturas de congelación. Este aditivo se muestra en forma lı́quida alterando la cantidad
a usar según el tipo de agregado que acoger en la masa.; también contribuye a combatir la
transpiración del concreto y la exudación de los fluidos como los de tipo aceleradores

Impermeabilizantes
Son los aditivos que minimizan la permeabilidad del concreto y de los morteros por capi-
laridad. Estos apartes de la impermeabilización parcial también amplı́an la manejabilidad del
concreto y de los morteros; la cantidad que se usa es variante, ya que, es según la cantidad
de cemento a usar en el mortero o concreto.

3.4.3. Problemas Del Concreto Sin Aditivos

Al trabajar concreto sin el empleo de aditivos el trabajo final se expone a padecer proble-
mas de resistencia a la compresión, porque la fluidificante inicial es el agua y, al necesitar un
concreto más trabajable, tendrı́amos que emplear más del lı́quido elemento, lo cual influye
en la resistencia.
El concreto en su estado natural es un material limitado que se mantiene fresco durante cierto
tiempo, en el que luego actúa la quı́mica del material y endurece. El concreto, desde que se
prepara hasta que inicia su endurecimiento, tiene un tiempo para ser manipulado en la obra,
el cual puede diferir.
Las variaciones climáticas tienen gran influencia en el comportamiento de la mezcla cuando
no se emplean aditivos. Cuando uno solo depende del concreto puede estar trabajando en un
sitio cálido y a las dos horas ya no le sirve la mezcla, mientras que, en un sitio frı́o, puede
pasar más de ocho horas y este no endurece.

3.4.4. Aditivos Inclusores De Aire

Los aditivos inclusores de aire (incorporadores de aire) se usan para introducir y estabi-
lizar, de propósito, burbujas microscópicas de aire en el concreto. El inclusor de aire mejora
considerablemente la durabilidad de concretos expuestos a ciclos de congelación-deshielo
(hielo-deshielo) (Fig. 6-2). El aire incorporado mejora la resistencia del concreto al descasca-
ramiento de la superficie causado por el uso de productos descongelantes (anticongelantes)
(Fig. 6-3). Además, también se mejora la trabajabilidad del concreto fresco y se reducen o
eliminan tanto la segregación como el sangrado (exudación).
El concreto con aire incluido contiene diminutas burbujas de aire distribuidas uniformemente
por toda la pasta de cemento. Se puede producir el aire incorporado en el concreto a través
del uso de cemento con inclusor de aire, de aditivos inclusores de aire o de la combinación
de ambos métodos. Un cemento con inclusor de aire es un cemento portland con adiciones
de inclusor de aire, las cuales se muelen conjuntamente con el clı́nker durante la fabricación
del cemento. Por otro lado, el aditivo incorporador de aire se lo adiciona directamente a los
materiales del concreto antes o durante el mezclado.
Los ingredientes básicos usados en los aditivos incorporadores de aire se listan en la Tabla
6-1, bien como sus especificaciones y los métodos de ensayo. Además de aquellas normas hay
también la ASTM C 233 (AASHTO M 154 y T 157) y la COVENIN 0355.
Los inclusores de aire usados en la producción del cemento con inclusor de aire deben obe-
decer la ASTM C 226. Los requisitos de los cementos con inclusor de aire se presentan en la

12
ASTM C 150 y AASHTO M 85. Para más información, Concretos con Aire Incluido, Klieger
(1996) y Whiting y Nagi (1998).

3.5. ACELERANTES PARA EL CONCRETO

La velocidad de reacción entre las partı́culas de cemento y el agua es conocida como
la tasa de hidratación de un cemento. Este fenómeno se puede modificar adicionando unas
pequeñas cantidades de quı́micos a la mezcla para que se incrementen los hidratos que nacen
para una edad determinada, teniendo como resultado un aceleramiento del proceso. A estos
componentes quı́micos se les denomina acelerantes y tienen dos propósitos fundamentales en
el concreto, mortero o pasta de cemento, los cuales pueden ser cumplidos los dos a la vez o
alguno de ellos dependiendo el caso:
- Disminuir los tiempos de fraguado
- Incrementar las resistencias tempranas
En el primer caso, el acelerante actúa cuando el concreto se encuentra en estado fresco
mientras que el segundo caso cuando el concreto se encuentra ya endurecido. En el mercado
se pueden encontrar acelerantes que tengan solo uno de los efectos, o ambos a la vez. Los
tipos de aditivos están regidos por la Norma Técnica Colombiana NTC 1299 (ASTM C 494).

3.5.1. BENEFICOS DEL USO DE ACELERANTES PARA EL CONCRE-

TO
Acelerantes de fraguado

- Acelera el acabado para superficies.

- Reduce la presión que ejerce el concreto sobre las formaletas cuando se encuentra en estado
fresco.
- Se pueden realizar desencofrados de elementos no estructurales de forma más temprana

Acelerantes de endurecimiento

- Remoción de formaletas en menor tiempo.

- Se pueden poner en servicio las estructuras nuevas o reparaciones.
- Se compensan los efectos de bajas temperaturas o cementos con un desarrollo lento en sus
resistencias.

3.5.2. TIPOS DE ACELERANTES SEGÚN SU COMPOSICIÓN

Los tipos de acelerantes según su composición son muy variados y generalmente se trata de
sales orgánicas e inorgánicas de los cuales los principales compuestos que hay son: hidróxidos,
cloruros, bromuros, fluoruros, nitritos y nitratos, carbonatos, tiocianatos, sulfatos, tiosulfatos,
percloratos, silicatos, aluminatos, ácidos carboxı́licos y alcanolaminas. De igual forma estos
aditivos se pueden dividir en dos tipos de acelerantes; los que tienen un ion cloro y los que
no lo tienen.
Los acelerantes con cloruro son más eficientes hasta cierto punto, aunque de igual forma hasta
cierto l´ımite el cloruro puede corroer el acero de refuerzo de una estructura de concreto, por
tal razón el comité del ACI 318 impuso ciertos lı́mites para controlar la cantidad de cloruro

13
en el concreto como se explica a continuación
Es importante tener en cuenta que la eficiencia de un acelerante puede depender de la cantidad
de aditivo que se le agregue al cemento, y del tipo de cemento, ya que aquellos que son
altamente adicionados tendrán un nivel de resistencia bajo y baja capacidad de aceleración.
Los cementos de granel como el tipo III son los que mejor eficiencia alcanzan con un acelerante.

Eftciencia De Los Acelerantes Con Cloruro

Según estudios, se ha observado que en estructuras de concreto a las cuales se les agregó
hasta un 3 % de acelerante con respecto a su peso, a las 30 horas se alcanzaron resistencias
de hasta 150 Kilogramos por centı́metro cuadrado en comparación a 70 Kilogramos por
centı́metro cuadrado en las estructuras de concreto que no se les aplicó acelerantes. De igual
forma a las 40 horas se evidencian resistencias a la compresión correspondientes al 50 % sin
acelerantes con respecto a las resistencias a las 20 horas con acelerante, lo que se traduce en
una reducción de tiempo a la mitad para alcanzar la misma resistencia.

Eftciencia De Los Acelerantes Sin Cloruro

Los nitratos son acelerantes que no promueven la corrosión del acero estructural en el
concreto, por el contrario, son usados como inhibidores en algunos pa´ıses como Estados
Unidos y Japón. Los nitritos también son usados como inhibidores y acelerantes, cumpliendo
ası́ múltiples funciones. Este tipo de aditivos acelerantes tienen un efecto notable en los
tiempos de fraguado del concreto, aunque dependiendo de la dosis también se pueden tener
importantes aumentos en las resistencias tempranas

3.6. EL CONCRETO IMPERMEABLE

Un concreto impermeable, es sencillamente el resultado de una mezcla entre concreto, y
materiales que le permiten repeler el agua que intente entrar a este. Estos materiales, suelen
agregarse cuando se mezcla el concreto para su vertido, o, en ocasiones, puede verse incluido
dentro del los componentes del concreto mismo.
Se compone prácticamente como una mezcla de concreto convencional: Agua, cemento y
aditivos. Con la diferencia, que dichos aditivos son factores impermeables como algunas
resinas, o selladores de cristalización.
El funcionamiento de este material, es el de mantener el agua y la humedad fuera del
concreto, evitando ası́ que esta se pase a las capas más profundas y cause daños a la estructura.

3.6.1. VENTAJAS DEL CONCRETO IMPERMEABLE

La principal ventaja que ofrece el concreto impermeable, es el manejo del agua de lluvia.
Esto quiere decir, que en caso de que llueva, el concreto repelará de manera inmediata el agua.
Muchos organismos a nivel internacional como el EPA (Agencia de Protección Ambiental),
concuerdan en que la efectividad de este tipo de concreto, le hace una mejor opción en la
construcción de carreteras, viviendas, y otras edificaciones.
Este tipo de concreto posee porosidades, que permiten la salida de cualquier humedad que
pueda afectar al material. Esto le hace muy resistente a los embates del agua, al tiempo que
no se ve afectado por la antes mencionada humedad del ambiente.
Generalmente, se usa en la construcción de carreteras, estacionamientos, pasos peatonales

14
y techos de viviendas. Ante la presencia de agua, puede mantenerla fuera, sin necesidad de
representar un riesgo para la estructura.
Es un material de considerable resistencia, y, por ende, muy perdurable. Esto lo hace ideal
para la construcción de pavimentos, debido que puede durar mucho tiempo y no requiere
demasiado mantenimiento.
Es poco retenedor de calor. Ante la presencia del calor, este concreto es capaz de permitir el
paso del aire. Por lo cual, el vapor puede salir. Esta caracter´ıstica es un punto a favor si se
trata especı́ficamente de su uso en la construcción de viviendas, ya que, en épocas cálidas, no
se convertirá en una fuente de calor innecesaria.
Utilizar esta clase de material de construcción, permite ahorrar dinero en el empleo de im-
permeabilizantes externos, como asfaltado o uso de masillas. Además, evita el gasto en man-
tenimientos constantes de la estructura.
Su textura le hace efectivo para la construcción de carreteras, ya que proporciona una super-
ficie de fácil tracción para los vehı́culos, al tiempo que su porosidad garantiza tracción aun
cuando las v´ıas se encuentren mojadas.
Por medio del empleo de esta clase de materiales, puede generarse un ahorro significativo en
lo que a inversión se refiere. Al tiempo que garantiza un resultado efectivo y duradero. En
definitiva, es un material por el cual apostar a la hora de alguna de las estructuras antes
mencionadas.
El concreto impermeable, es un material de construcción que ofrece muchas ventajas con
respecto a otros. Su capacidad para proteger las edificaciones de los embates de la humedad
le hacen muy efectivos a la hora de preservar las estructuras en buen estado. Por medio de
las presentes lı́neas te mostraré cuáles son las ventajas que puede ofrecer este material si se
elige para erigir carreteras, hogares, estacionamientos o cualquier otra infraestructura

15
Capı́tulo 4

METODOLOGIA DE
INVESTIGACION

4.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Descriptivo. - Porque se detallaron las caracterı́sticas que están inmersos en nuestro te-
ma acerca de la efectividad de los aditivos Acelerantes de fragua, Incorporadores de aire e
Impermeabilizantes en concretos.

4.2. METODO DE INVESTIGACIÓN

Cuantitativo. - Porque se analizarán los estados de las propiedades mecánicas de los
concretos, para ellos se utilizaron técnicas de ensayo de laboratorio, se requiera del análisis
de los datos en forma estad´ıstica y cuantificada.

4.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El diseño del trabajo de investigación es experimental, puesto que se basó en un proble-
ma, se experimentó 3 distintos aditivos en el concreto y su variación a la resistencia a la
compresión. Para el desarrollo de la investigación, lo que se efectuó primero, recolección de
datos mediante el método de observación, con el cual llegaremos a determinar la problemática
principal, y formularse seguidamente el problema, para después de tener que aplicar y ana-
lizar y someterlo a diversas técnicas de ensayos de laboratorio, para luego emitir resultados
correspondientes del estudio minucioso realizado.

16
Capı́tulo 5

HIPÓTESIS

5.1. HIPÓTESIS GENERAL

¿Determinar cuáles son los efectos de los aditivos en las propiedades mecánicas mejorarı́a,
la resistencia a la compresión a edades tempranas en la fabricación de un concreto?

5.1.1. VARIABLES
Variable independiente
Estudio del nivel de variante de los aditivos ya mencionados

Variable dependiente
Concreto Convencional.
Caracterı́sticas mecánicas del concreto.

17
Capı́tulo 6

PRODUCCION DE MUESTRA

6.1. PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCIÓN DE DA-

TOS
6.1.1. SELECCIÓN DE MATERIALES
Se tuvo especial cuidado en seleccionar la procedencia de los materiales. Tienen que es-
tar aptos para su uso, libres de impurezas y de partı́culas orgánicas; los agregados fueron
obtenidos de la cantera salida a Huancané, el cemento es Frontera IP y los aditivos Acele-
rantes, incorporadores y impermeabilizante fueron adquiridos por nuestros propios medios
económicos.

6.1.2. ENSAYOS DE LABORATORIO

Se realizaron la mayor´ıa de los ensayos necesarios en el laboratorio de la Universidad
Andina Néstor Cáceres Velásquez- Juliaca, al agregado grueso, agregado fino y los aditivos
Acelerantes asimismo ensayos al concreto fresco y endurecido según especificaciones de la
Norma Técnica Peruana y el Reglamento Nacional de Edificaciones de edificacione

6.1.3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

El procedimiento que se utilizó fue el mecánico o granulometrı́a por tamizado para el
agregado fino y grueso encontrando su distribución granulométrica y módulo de finura. Según
las normas NTP 400.012, ASTM C-136, AASHTO T-27.

SELECCIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES

Balanza con sensibilidad de 1 g, juego de tamices conformado por: Para el agregado Fino:
N◦4, N◦8, N◦16, N◦30, N◦50, N◦100, N◦200. Para el agregado grueso 2”, 1 1/2”, 1”, 3/4”, 1/2”,
3/8”.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

La cantidad de muestra a ensayar para el agregado grueso debe ser el que corresponda al
tamaño máximo de las partı́culas, para el agregado fino será según lo establecido en los usos
granulométricos del agregado fino de la Norma Técnica Peruana NTP 400.37
18
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Para el agregado grueso y para el agregado fino: Se colocó el agregado en el horno a
una temperatura de 110◦ C, hasta conseguir peso constante, se colocó la muestra en la malla
superior del juego de tamices, dispuestos en forma decreciente, según la abertura, se realizó
el tamizado en forma manual con movimientos de vaivén hasta observar que no pase de un
tamiz a otro. Con esta distribución granulométrica se verificó los requerimientos de la NTP
400.037(usos granulométricos).
Luego se determinó el módulo de finura, que es un parámetro que se obtiene de la suma de los
porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices especificados desde el tamiz N◦200
en adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido entre 100.

EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

Módulo de finura para el agregado fino.
◦ ◦ ◦ ◦ ◦ ◦ ◦
M.F. = %Ret.acum.(N 4+N 8+N 16+N
100
30+N 50+N 100+N 200)

Módulo de finura para el agregado grueso.

◦
M.F. = %Ret.acum.(N 2+11/2”+1”+3/4”+1/2”+3/8”)
100

El análisis granulométrico se determinó de acuerdo a la NTP 400.011 el tamaño máximo

nominal del agregado grueso.

6.1.4. PESO UNITARIO

Norma técnica: NTP 400.017 y ASTM C- 29/ C- 29M

Selección de equipos y materiales

Balanza que permita lecturas de por lo menos 0.1 % del peso de la muestra, barra compac-
tadora de acero liso circular recta 5/8 de diámetro y 60 cm de 93 largo, recipiente cilı́ndrico
y de metal suficiente r´ıgido para condiciones duras de trabajo.
b)Preparación de la muestra Para la determinación del peso unitario la muestra deberá de
estar completamente mezclada y seca a temperatura ambiente

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
- Para el peso unitario suelto Se llenó el recipiente con una pala hasta rebosar, dejando
caer el agregado desde una altura no mayor de 5cm, por encima del borde superior del re-
cipiente, se eliminó el excedente del agregado con una espátula para equilibrar los vacı́os, se
determinó la masa del recipiente más su contenido y la masa del recipiente vacı́o con una
exactitud de 5g.
- Peso unitario compactado Se llenó el recipiente hasta la tercera parte y se niveló la superficie
con los dedos, se apisonó la muestra con la barra compactadora mediante 25 golpes distribui-
dos uniformemente sobre la superficie, se llenó hasta las 2/3 partes del recipiente y se niveló
y apisonó con 25 golpes como la manera anterior. Luego se llenó completamente el recipiente
hasta rebosar, se golpeó 25 veces con la barra compactadora (varilla de hacer de 16mm de
diámetro y 60cm de longitud), se enrasó el recipiente utilizando la barra compactadora como
regla y con los dedos para equilibrar los vacı́os. En el apisonado de la primera capa se buscó

19
no tocar el fondo del recipiente con la fuerza de la varilla, en la segunda y tercera capa se evitó
traspasar la varilla a la capa anterior, se determinó la masa del recipiente más su contenido y la
masa del recipiente vac´ıo.

EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

P.U. = WV S

Dónde:
Wa: Peso del agua para llenar el recipiente a 16.7 ◦C.
Ws: Peso neto del agregado (Kg).
V: Volumen del molde cil´ındrico (m3)
F: Factor para el recipiente (L/m3)

6.1.5. CONTENIDO DE HUMEDAD

Norma técnica: NTP 339.185.

Seleccion de equipos y materiales

Balanza con sensibilidad de 0.1 g y cuya capacidad no sea menor de 1kg, recipiente
adecuado para colocar la muestra de ensayo, horno a temperatura de 110◦C.

Procedimiento de ensayo

Se colocó la muestra húmeda a ensayar en un depósito adecuado determinándose dicho

peso (peso del recipiente + muestra húmeda), se llevó el recipiente con la muestra húmeda
a al horno, para secarla durante 24 horas a una temperatura de 110◦ C, se pesó el recipiente
con la muestra seca (peso recipiente más muestra seca) y se determinó la cantidad de agua
evaporada.
Ww: Peso del recipiente más mezcla húmeda- peso del recipiente más muestra seca.
Ws: Peso del recipiente+ muestra seca- peso del recipiente.

Expresión de los resultados

W % = WWws

Dónde:
Ww: Peso del agua evaporada.
Ws: Peso de la muestra seca.
W %: Porcentaje de humedad

6.1.6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN

-Norma técnica para el Agregado Fino: NTP 400.022 Y ASTM e 128.
-Norma técnica para el Agregado Grueso: NTP 400.021 Y ASTM e 127.

20
AGREGADO GRUESO
Selección de equipos y materiales Balanza con sensibilidad de 0.5gr y capacidad no
menor de 5 kg de malla de alambre, con abertura no mayor de 3mm deposito adecuado para
sumergir la cesta de alambre en agua, estufa capaz de mantener una temperatura de 110 a
115 ◦ C, termometro con aproximación de 0.5 ◦ C

Preparación de la muestra Luego de un lavado completo para eliminar el polvo y

otras impurezas superficiales de las partı́culas, se secó la muestra hasta peso constante a una
temperatura de 110◦ C, y luego se sumergió en agua durante 24 horas, se sacó la muestra del
agua y se la hizo rodar sobre un paño absorbente.

Procedimiento de ensayo Se obtuvo el peso de la muestra bajo la condición de saturación

con la superficie seca después de pesar se colocó la muestra saturada con superficie seca en la
canastilla de alambre, y se determinó su peso en agua, se secó la muestra hasta peso contante
a una temperatura de 110◦ C, se dejó enfriar y se determinó su peso.

Expresión de resultados
P esoespecif icodemasa = A
B−C

P esoespecif icosaturadosuperf icialseco = B

B−C

P esoespecif icoaparente = A
A−C

B−C
Absorcion = A
∗ 100

Dónde:
A. Peso de la muestra seca al Horno (gr).
B. Peso en el aire de la muestra saturada seca (gr).
C. Peso en el agua de la muestra saturada (gr)

AGREGADO FINO
Selección de equipos y materiales Balanza con sensibilidad de 0.1 gr y capacidad no
menor de 5 kg, frasco volumétrico, cuya capacidad sea 500 cm3, calibrado gasta 0.10 cm3 a
20◦ C, molde cónico metálico de diámetro menor 4 cm de diámetro mayor 9 cm y altura 1.5
cm, varilla de metal con un extremo redondeado, de (25±3) mm de diámetro y (340±15) gr de
peso.

Preparación de la muestra Se seleccionó por cuarteo 1000gr, se colocó en un envase y

se puso a secar en el horno a una temperatura de 110◦ C. Se continuó esta operación hasta
que los granos de agregado fino no se adhieran marcadamente entre s´ı.

Procedimiento de ensayo Se introdujo 500g del material preparado, y se llenó de agua

hasta alcanzar casi la marca de 500, se eliminó las burbujas de aire, se llenó con agua hasta
alcanzar la marca de 500 cm3 y se determinó el peso total del agua introducida en el frasco, se
sacó el agregado fino del frasco, se secó hasta una temperatura de 110◦ C y se determinó su peso.
Finalmente se llenó el picnómetro hasta la marca de calibración con agua y se determinó su peso
Wo.

21
Expresión de los resultados

P esoespecif icodemasa = W o
V −V o

P esoespecif icosaturadosuperf icialseco = 500

V −V o

P esoespecif icoaparente = Wo
(V −V o)+(500−W o)

Absorcion = (500−
Wo
W o)

Dónde:
Wo: Peso en aire de la muestra secada al Horno (gr)
V: Volumen de frasco (cm3)
Vo: Peso (gr) o volumen (cm3) del agua añadida al Frasco

6.1.7. DISEÑO DE MEZCLAS

Se obtuvo las mezclas, para f´c de 210 kg/cm2, utilizando un tipo de cemento: Frontera
IP. Primeramente, se obtuvo las mezclas de control sin aditivo, posteriormente se obtuvo las
mezclas de experimentación con diferentes proporciones de aditivo: Acelerantes CHE- MA
3, Entrampaire (incorporador de aire), CHEMA 1 liquido (impermeabilizante integral),
indicados por el fabricante.

SELECCIÓN DE EQUIPO Y MATERIALES

- Balanza con capacidad apropiada 10 Kg.
- Recipientes para pesar los materiales.
- Probeta cil´ındrica, graduada y de 1 000 cm3. Herramientas:
palanas, badilejo, baldes, cucharón, enrasador.
- Varilla de Acero semiredondeada, para la compactación de la mezcla en cada uno de los
especı́menes, lizo de 60 cm de largo y de 5/8 de diámetro.
- Petróleo para generan una fina lámina en las paredes interiores de los especı́menes y ası́
evitar la adherencia del concreto al momento del desmoldado.
- Comba de goma.
- Especı́menes metálicos, (briqueteras 12).

PROCEDIMIENTO

Para los diseños de mezclas, para fc de 210 kg/cm2 se siguió el siguiente procedimiento:
Primeramente, se procedió a realizar la mezcla de control. Una vez determinadas relaciones
de agua -cemento (A/C), se lo utilizó en los diseños de mezclas de experimentación, con
las propiedades encontradas de los agregados de la cantera Tres Tomas agua de la ciudad
universitaria UANCV, y el Cemento Frontera IP. El diseño mezcla se realizó por el método
de WALKER, y estos fueron los pasos que se siguieron para obtener las dosificaciones.

ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES DE CONCRETO

Se realizó según la Norma NTP 339.183

22
Mezclado Una vez encontrada las proporciones para una tanda de 0.025m3, permitiendo
colar 3 tres probetas estándar de ensayo, se procedió a su elaboración. Primeramente, se
pesó adecuadamente cada uno de los componentes de los agregados, cemento, agua y aditivos
utilizados en las mezclas, una vez pesados los componentes se los puso: a mezclar en un bugh´ı,
introduciendo primeramente el agregado grueso, y se agregó el agregado fino y el cemento,
se mezcló con ayuda de una pala, aproximadamente 10 minutos, luego se le incorporo el
agua de diseño, finalmente se puso a reposar 02 minutos, se vació la mezcla en una bandeja
limpia. Cuando se utilizaron los aditivos (Acelerantes CHEMA 3, Entrampaire (incorporador
de aire), CHEMA 1 liquido (impermeabilizante integral)) en la mezcla el aditivo fue mezclado
completamente con el agua y se siguió el mismo procedimiento de mezcla.

Llenado De Moldes Inmediatamente después de medido el asentamiento se regresó la

mezcla a la bandeja y se remezcló, con un cucharón y se procedió inmediatamente al llenado
del molde cilı́ndrico previamente acondicionado (ajustado y aceitado con petróleo para evitar
adherencia del concreto a las paredes del molde al momento del desencofrado), con el cucharon
se introdujo la mezcla hasta la tercera parte del molde, con la varilla compactadora se golpeó
25 veces uniformemente en la superficie del concreto, con el martillo de goma se golpeó 12
veces las paredes exteriores del molde en su tercera parte, luego se llenó las 2/3 partes y se
repitió el paso anterior, finalmente se llenó la última capa hasta el rebose y se compactó con
la varilla metálica y golpeándose con el martillo de goma 12 veces en las paredes exteriores
del molde, se enrasó con la varilla y se alisó con una plancha, se quitó el material excedente
y se pesó la probeta con concreto fresco para la determinación de peso unitario del concreto
y trasladó y acondicionó en un lugar adecuado para luego ser desmoldado a las 24 horas.

Curado De Especı́menes Los especı́menes, se los codificó adecuadamente y traslado in-

mediatamente al pozo de curado del laboratorio y se lo introdujo completamente en el agua
hasta completar los 3 d´ıas de elaborado.

METODO DE ENSAYO DE ESPECÍMINES A LA COMPRESIÓN

El ensayo de resistencia a la compresión se llevó a cabo a la edad de 3 dı́as de elaborada las

mezclas para cada diseño. Se registró datos durante el ensayo: se midió el diámetro de la probeta
a ensayar, la altura, se determinó el peso de la probeta, las deformaciones, el tiempo que duró el
ensayo, la carga última de rotura y el tipo de falla. Los datos antes descritos se registraron de
acuerdo a la norma NTP 339.034.

Procedimiento Luego que los especı́menes fueron curados durante 28 dı́as, se los traslado
para ser ensayados a compresión, antes de su rotura se los codificó, pesó, midió sus dimen-
siones de diámetro tomando dos medidas por cada cara perpendiculares entre sı́, una vez
registrado los datos anteriormente descritos, se procedió a la rotura de la siguiente manera:
Con la maquina encendida, se colocó el espécimen en la máquina de ensayo a compresión,
se ubicó primeramente la placa circular inferior de refrendado con almohadilla de neopreno
adecuadamente centrada, luego se colocó el espécimen alineado su eje con el centro de la
placa, luego se colocó la placa superior correctamente centrada, posteriormente se bajó cui-

23
dadosamente la prensa hasta superponerse al espécimen, Se ubicó el deformı́metro en el lugar
adecuado y se procedió a aplicar carga axial uniforme y continua hasta la rotura del espéci-
men, teniendo en cuenta el rango de velocidad de carga normado, verificando y anotando las
deformaciones por cada tonelada de carga aplicada. Una vez rota la probeta se registró la
carga de rotura y analizó el tipo de fractura.

Expresión de resultados Con los datos registrados de diámetro, altura, peso, tiempo de
duración del ensayo, carga de rotura, tipo de fractura.

24
Capı́tulo 7

ANALISIS E INTERPRETACION
DE RESULTADOS

7.1. ENFOQUE CUALITATIVO

Se examinaron las guı́as de análisis de documentos obtenidos de la Escuela de Ingenierı́a
Civil, Ministerio de Vivienda, SENCICO, ASOCEM y otras relacionadas al presente estudio.

7.2. ENFOQUE CUANTITATIVO

Se utilizará la estadı́stica descriptiva, se aplicó: Software de Microsoft office Excel y el
software Microsoft office, para procesar los datos, tabularios y datos.

7.3. RESULTADOS
Se muestran los resultados de los ensayos en estado endurecido con sus respectivos gráfi-
cos Por lo general la resistencia a la compresión es considerada como la caracterı́stica más
importante del concreto, aunque en otros casos son otras; la resistencia a la compresión da
un panorama general de la calidad del concreto, ya que está relacionado directamente con la
estructura de la pasta de cemento. Este ensayo consiste en aplicar una carga axial de compre-
sión a los cilindros moldeados o núcleos a una velocidad que se encuentra dentro de un rango
prescrito hasta que ocurra la falla. La resistencia a la compresión de un espécimen se calcula
dividiendo la carga máxima alcanzada durante el ensayo por el área de la sección transversal
del espécimen.

(4∗ tt)
RC = π∗ D2

Dónde:
RC = Resistencia a la compresión (kg/cm2)
G = Carga de rotura (Kg)
D = Diámetro de la probeta ensayada (cm)

25
7.3.1. CONCRETO NORMAL

N◦ de testigos Diametro 1 Diametro 2 Diametro 3 DIametro Promedio

1 14.90 14.87 14.90 14.89
2 14.80 14.90 14.84 14.84
3 14.84 15.04 14.83 14.90

Cuadro 7.1: Diametro Promedio

Se ensayó tres probetas a los 3 dı́as de curado

Fecha de elaboracion N◦ de testigos Tiempo(dias) Diametro Fuerza Resistencia Promedio

26-06-2018 1 3 14.89 7500 43.47
26-06-2018 2 3 14.84 7040 40.7 40.81
26-06-2018 3 3 14.90 6740 38.65

Cuadro 7.2: Elaboración de briquetas-concreto normal

Fecha de Rotura Tiempo de curado Resistencia

02-07-2018 3 40.81

Cuadro 7.3: Fecha de Rotura

26
 A continuación se muestra la tendencia de la resistencia en el tiempo para el concreto
patrón en el siguiente gráfico

Figura 7.1: Concreto Normal

7.3.2. CONCRETO CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE

N◦ Diametro 1 Diametro 2 Diametro 3 Diametro Promedio

1 14.80 14.81 14.74 14.78
2 14.86 14.88 14.79 14.84
3 14.90 14.89 14.87 14.89

Cuadro 7.4: Concreto con aditivo incorporador de aire

Fecha de Elaboracion N◦ de testigos Tiempo Diametro Fuerza Resistencia Promedio

26-06-2018 1 3 14.78 10050 58.85
26-06-2018 2 3 14.84 9700 56.08 58.74
26-06-2018 3 3 14.89 10720 61.56

Cuadro 7.5: Fecha de Elaboracion-concreto con presencia de aire

27
 Se ensayó tres probetas a los 3 dı́as de curado

Fecha de Rotura Tiempo Resistencia

02-07-2018 3 58.74

Cuadro 7.6: Fecha de Rotura

Figura 7.2: Concreto con presencia de aire

7.3.3. CONCRETO CON ADITIVO ACELERANTE

N◦ de testigos Diametro 1 Diametro 2 Diametro 3 Diametro Promedio

1 14.89 14.90 14.95 14.91
2 14.88 14.89 14.87 14.88
3 14.80 15.94 14.95 14.90

Cuadro 7.7: Diametro Promedio aditivo

A continuación se muestra la tendencia de la resistencia en el tiempo para el concreto

patrón en el Gráfico

7.3.4. CONCRETO MAS ADITIVO IMPERMEABILIZANTE

Se ensayó tres probetas a los 3 dı́as de curado

28
Fecha de elaboracion N◦ de testigos Tiempo(dias) Diametro Fuerza Resistencia Promedio
26-06-2018 1 3 14.91 10600 60.71
26-06-2018 2 3 14.88 11260 64.75 65.35
26-06-2018 3 3 14.90 12310 70.6

Cuadro 7.8: Elaboración de briquetas-concreto+acelerante

Fecha de rotura Tiempo dias Resistencia

02-07-2018 3 65.35

Cuadro 7.9: Rotura de concreto+acelerante

Figura 7.3: Concreto mas acelerante

N◦ testigo Diametro 1 Diametro2 Diametro3 Diametro promedio

1 14.76 14.83 14.85 14.81
2 14.84 14.89 14.86 14.86
3 14.89 14.92 14.91 14.91

Cuadro 7.10: Concreto mas impermabilizante

Fecha de elaboracion N◦ testigo Tiempo Diametro Fuerza Resistencia Promedio

26-06-2018 1 3 14.81 11470 66.58
26-06-2018 2 3 14.86 13030 75.13 67.32
26-06-2018 3 3 14.91 12090 60.24

Cuadro 7.11: Elaboracion de concreto mas impermeabilizante

Fecha de rotura tiempo dias Resistencia

02-07-2018 3 67.32
06-07-2018 7

Cuadro 7.12: Rotura de concreto mas impermeabilizante

29
 A continuación se muestra la tendencia de la resistencia en el tiempo para el concreto con
aditivo en el Gráfico

Figura 7.4: Concreto mas impermeabilizante

30
Capı́tulo 8

ANALISIS Y DISCUSION DE
RESULTADOS

8.1. ANALISIS DE RESULTADOS

Se realizó un diseño de mezclas f’c= 210 kg/cm2, determinando un analisis y obteniendo

resultados optimos.
Elaboración de muestras cilı́ndricas-pruebas de f’c =210kg/cm2
Se elaboró 12 muestras de prueba para el diseño de mezcla f’c= 210 kg/cm2 identificando
con un código patrón, y asimismo una resistencia a la compresión a los 3 dı́as como lo indica
en un resumen de los resultados en las siguientes tablas mostradas con los datos adquiridos,
de nuestras probetas.
Se ensayó tres probetas de curado sin aditivo:
tiempo resistencia kg/cm2
3 40.81
Se ensayó tres probetas de curado con aditivo de incorporador de aire:
tiempo resistencia kg/cm2
3 50.74
Se ensayó tres probetas de curado concreto con aditivo acelerante más incorporador de aire
tiempo resistencia kg/cm2
3 65.35
concreto más aditivo impermeabilizante y acelerante
tiempo resistencia kg/cm2
3 67.32
Mostrando en los anteriores gráficos.
Las probetas de concreto elaboradas en el laboratorio de suelos de la Universidad Andi- na
Néstor Cáceres Velásquez, se realizaron ensayos de rotura a compresión para los 3 dı́as,
tomando en cuenta que el uso de aditivo como el incorporador de aire, acelerante más incor-
porador de aire, impermeabilizante y acelerante. Toma menos tiempo el concreto en tomar
la resistencia requerida en comparación al concreto convencional.
No obstante que las probetas de concreto elaboradas sin ningún tipo de aditivos a compara-
ción de los que contienen aditivos se obtuvo un menor porcentaje de resistencia.
Para los ensayos de rotura a compresión de f´c=210kg/cm2, tal como se ilustra en los gráfi-
cos anteriores Se evaluó la comprobación de aditivos incorporador de aire, acelerante más
incorporador de aire, impermeabilizante y acelerante.Dando como resultado el 30 porciento
de resistencia que en se comportan mejor

31
8.2. DISCUSIÓN
Los resultados obtenidos sobre la resistencia de compresión se detalla en los cuadros si-
guientes:
Cuadro de probetas de curado sin aditivo:
N◦ Tiempo Diametro Area Fuerza Resistencia Promedio
1 3 14.89 174.13 7500 43.07
2 3 14.84 172.96 7040 40.7 40.81
3 3 14.90 174.37 6740 38.65
Cuadro de probetas de curado con aditivo de incorporador de aire:
N◦ Tiempo Diametro Area Fuerza Resistencia Promedio
1 3 14.78 10050 58.58
2 3 14.84 9700 56.08 58.74
3 3 14.89 10720 61.58
Cuadro de probetas de curado concreto con aditivo acelerante más incorporador de aire
N◦ Tiempo Diametro Area Fuerza Resistencia Promedio
1 3 14.91 10600 60.71
2 3 14.88 11260 64.75 65.35
3 3 14.90 12310 70.6
Cuadro de con aditivo impermeabilizante y acelerante:
N◦ Tiempo Diametro Area Fuerza Resistencia Promedio
1 3 14.81 11470 66.58
2 3 14.86 13030 75.13 67.32
3 3 14.91 12090 60.24
Por lo tanto los resultados con respecto al tiempo de curado, con la adición de los aditivos
alcanzan lo esperado, el 30 % con un curado de 3 d´ıas.
Para todas las relaciones agua-cemento estudiadas, las muestras con incorporación de aditi-
vos presentan una mayor resistencia a la compresión mejor que las muestras sin aditivos. El
uso impermeabilizante y acelerante resulto bastante beneficioso desde nuestro punto de vista,
puesto que su resistencia fue la mejor a comparación de los demás aditivos usados.
Nuestro ensayo consistió en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros que mol-
deados o núcleos a una velocidad que se encuentra dentro de un rango prescrito hasta que
ocurra la falla.
Para hallar la resistencia a la compresión de nuestros cilindros,(especı́menes) se calculó divi-
diendo la carga máxima alcanzada durante el ensayo por el área de la sección transversal del
espécimen, ya detallada anteriormente.
La resistencia a la compresión es considerada como la caracterı́stica más importante del con-
creto. Usar aditivos acelerantes en lugares altos andinos da lugar una reducción de costos
en mano de obra (cuadrilla de personal), atreves de la colocación del concreto en el menor
tiempo provisto.
En cuanto a la temperatura, no afectó de manera considerable al concreto en estado fresco, por
lo que los agregados utilizados y los aditivos no son perjudiciales para las condiciones
futuras del concreto.

32
 Capı́tulo 9

CONCLUSIONES

De acuerdo con el estudio correspondiente al análisis experimental del uso de aditivos en

el concreto y en base a los resultados obtenidos, se quiere dar a conocer como conclusiones,
las observaciones y comentarios personales que a continuación se exponen:

1. El uso de aditivos en el concreto, sirve para reducir la contracción por secado, no para
eliminarla.

2. El uso de aditivos es prácticamente necesario en la elaboración de concretos para poder

disminuir los efectos de la contracción por secado.

3. La relación agua cemento es el principal factor que se debe cuidar en el diseño de mezclas,
ya que afecta de manera directa a la contracción por secado, teniendo efectos negativos sobre
el f’c de diseño, ası́ como las condiciones futuras del concreto.

4. Es muy importante tomar en cuenta la temperatura ambiental y la humedad relativa para

el fraguado del concreto, ya que afectan directamente al efecto de la contracción.
En cuanto a la temperatura, no afectó de manera considerable al concreto en estado fresco, por
lo que los agregados utilizados y los aditivos no son perjudiciales para las condiciones
futuras del concreto.

33
Capı́tulo 10

RECOMENDACIONES

5. Los aditivos que se utilizaron para realizar este estudio no son los únicos que existen
actualmente en el mercado de la construcción, por lo que es conveniente probar otros mate-
riales para analizar su desempeño en la contracción por secado del concreto.

6. Es muy importante realizar el análisis de los agregados y tener conocimiento de sus carac-
terı́sticas fı́sicas y mecánicas para poder llevar a cabo un buen diseño de la mezcla.

7. Las pruebas realizadas en este estudio se elaboraron con agregados de la región, por lo que
es muy importante realizar un estudio para completar la regionalización de los agregados por
sus caracterı́sticas fı́sicas y mecánicas.

8. Es de vital importancia tener conocimiento de la temperatura y de la humedad relativa y

aplicar el curado que sea más conveniente dependiendo de las condiciones climáticas, ya que
estas afectan de manera directa la contracción.

34
Capı́tulo 11

BIBLIOGRAFIA

-https://es.scribd.com/document/348185547/Ensayo-de-Resistencia-a-Compresion-en- Probetas-
de-Suelo-Cemento.

-http://tecnopav.com/web/otros/ensayos-de-laboratorio-para-diseno-de-mezclas.html.

-https://es.scribd.com/doc/164539967/Ensayo-a-compresion-de-briquetas-de-concreto.

-https://civilgeeks.com/2010/05/29/preparar-y-curar-probetas-de-concreto-norma-astm- c31/.

35
Capı́tulo 12

ANEXOS

Figura 12.1: Se visitó la cantera para observar nuestros agragados con el cual se elavoraran las
briquetas

36
Figura 12.2: Visita a la cantera para llevar nuestros agregados y realizar los respectivos
ensayos

Figura 12.3: Con nuestro hormigón para realizar los ensayos respetivos para el diseño de
mezclas

37
 Figura 12.4: Peso de nuestro agregado

Figura 12.5: Realizando el ensayo de granulometr´ıa

38
Figura 12.6: Para determinar el porcentaje de finos y el contenido de humedad optima

Figura 12.7: Finalizando con el ensayo de granulometr´ıa

39
Figura 12.8: Las muestras del ensayo de granulometr´ıa y de la misma manera se realizaron
los demás ensayos para la elaboración de briquetas

Figura 12.9: Peso del cemento para el ensayo de briquetas de la misma manera se realizó el
peso de nuestro agregado grueso y fino

40
Figura 12.10: Llevamos el peso realizado del cemento para la carretilla

Figura 12.11: Colocamos el agregado grueso y fino a la carretilla

41
Figura 12.12: Colocamos el cemento a la carretilla se realizaron para tres testigos sin aditivos,
después con cierto porcentajes de aditivos para los demás testigos

Figura 12.13: Se colocó el porcentaje de agua para las tres primeras briquetas y después con
los porcentajes de aditivos para las nueve briquetas

42
Figura 12.14: Se coloca el agua con su porcentaje de aditivo primero el acelerante y después de
la misma manera con incorporador de aire y impermeabilizante

Figura 12.15: Colocando el llenado de briquetas

43
 Figura 12.16: Chuseando las briquetas por cada capa, 25 golpes

Figura 12.17: Secado de las quietas por 24 horas, después del curado por tres dı́as

44
Figura 12.18: Con el encargado del laboratorio de suelos se realizó el ensayo a la compresión
del concreto para una fc=210kg/cm2

Figura 12.19: La falla que se obtuvo al llegar al 30 %

45
Figura 12.20: Se observa la rotura de las briquetas

Figura 12.21: escaner1

46
Figura 12.22: escaner2

47
Figura 12.23: Diseño de mezcla1

48
Figura 12.24: Diseño de mezcla2

49