PROCESOS INDUSTRIALES – CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS

“CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS”

Proceso es un término que puede significar diferentes cosas para diferentes personas. Para un
investigador interesado en descubrir un método para formular un nuevo detergente, un proceso
sería el conjunto de leyes que gobiernan la transformación química ó combinación de sustancias
en nuevos productos. Para el ingeniero relacionado con la construcción de una planta, proceso
es tanto la secuencia de pasos que llevan a la preparación de un producto como el conjunto de
equipamiento, tanques, tuberías, etc.

Sea un proceso relativamente simple como el calentamiento de agua en un caldero para producir
vapor o complejo tal como una instalación petroquímica, las funciones clave para modelar el
producto hasta sus especificaciones finales, son una combinación o sucesión de los pasos
siguientes:

 El transporte de materia prima ó energía entre varias unidades de procesos

 La transferencia de calor entre diferentes materias
 La transferencia de masa entre diferentes materias
 La reacción de una mezcla de compuestos para lograr nuevos materiales
 La separación de componentes de una mezcla en un número de diferentes flujos de
grados variables de pureza
 El almacenamiento de materiales durante los pasos de procesamiento y al final del
proceso, previamente a la distribución comercial

El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus requerimientos
de producción y cantidades. En cualquier caso, para el control del mismo es necesario tener un
conocimiento acerca de la instrumentación utilizada y en general de los aspectos mecánicos
relacionados al proceso. El control óptimo sin embargo, no solamente está en función de los
dispositivos, equipos y sistemas a emplear, sino fundamentalmente del conocimiento del proceso
que se desee controlar.

1.1 TIPOS DE PROCESOS

En términos generales existen dos tipos de procesos en la industria: los denominados

procesos continuos y procesos discontinuos. Los procesos continuos tienen ese nombre
debido a que en ellos se trabaja con materiales cuyo flujo es continuo. Las materias primas
ingresan a una velocidad constante y pasan a través de un número de operaciones de
transformación, realizadas en piezas sucesivas de equipamiento hasta que el producto surge
en la última operación. Los materiales no permanecen estacionarios en ninguna unidad de
procesamiento que no sean tanques de almacenamiento intermedios o finales. Cada pieza
de equipo tiene una tarea específica y debido a la gran cantidad de pasos de procesamiento
y unidades físicas, los equipos de transporte tales como bombas, sopladores y fajas
transportadoras cumplen un rol muy importante.

Los controladores necesarios deben asegurar que el proceso opera en forma estable con el
mínimo de disturbios y “picos” como sea posible. La mayoría de los lazos de control están
ocupados con mantener constantes variables tales como presión, flujo, temperatura, niveles
y composiciones. Una cuantas operaciones requieren operaciones de temporizado o
secuenciamiento de pasos.

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Como ejemplo consideremos un proceso de mezcla de dos sustancias que fluyen

constantemente hacia el elemento encargado de dicha mezcla. En estos casos se habla de la
necesidad de mantener constantes una o más variables. Particularmente en el ejemplo dado,
interesa mantener constante la relación entre ambos flujos.

Figura 1
Ejemplo de un proceso continuo (cortesía de National Instruments)

Los procesos discontinuos se pueden clasificar en dos tipos: los de tipo batch o por
lotes y los procesos tipo manufactura. En los primeros, al igual que en los continuos, se
trata de mantener constante una o más variables. Sin embargo, aquí no hay un flujo continuo
de material. Estos procesos tienen un número diferente de operaciones sucesivas químicas
o físicas las cuales son llevadas a cabo en uno o más reactores o tanques para transformar
las materias primas en los productos deseados.

Un ejemplo de esto lo tenemos en un reactor en el cual ingresa un material para ser tratado
de alguna forma. Mientras dure la operación en el reactor (en la figura, calentamiento de
una sustancia a través de vapor por un determinado tiempo), no hay ingreso ni salida de
dicho material.

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Figura 2
Ejemplo de un proceso tipo batch (cortesía de National Instruments)

Un proceso batch se realiza siguiendo una receta. La mezcla de ingredientes permanece en

un tanque o reactor hasta que sus características hayan cambiado para cumplir con las
especificaciones. Realizando esto en un número reducido de contenedores, se minimiza el
espacio requerido y el equipamiento necesario, así como el costo de la planta. Sin embargo,
debido a la naturaleza del proceso, las cantidades de producto que puede ser obtenido en
un tiempo razonable, son limitados. Los procesos batch se relacionan principalmente con
cualquiera de los siguientes:

 Productos logrados en muchas y diferentes formulaciones pero en relativamente

pequeñas cantidades, tales como productos farmacéuticos, perfumes y detergentes
sintéticos.
 Productos costosos con mercados limitados o corta vida útil tales como perfumes.
 Productos que requieren largos tiempos de fermentación o maduración en condiciones
especiales tales como vino, cerveza, etc.

En adición, los procesos iniciales de la mayoría de químicos es hecho en un modo batch.

Procesos que comúnmente se realizan de esta forma son:

 Bebidas
 Explosivos
 Productos alimenticios
 Detergentes líquidos
 Procesamiento de minerales
 Pinturas y tintes
 Pesticidas y nutrientes de suelos
 Productos farmacéuticos

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En un proceso tipo manufactura a diferencia de los anteriores, no se trata de mantener

constante alguna variable. Más bien aquí, lo importante es cumplir con una serie de pasos
(que se repiten cíclicamente) que aseguren la calidad del producto final. Actualmente se
emplean para el control de la mayoría de ellos, los denominados controladores lógicos
programables (PLC). Sin embargo también se utilizan para este fin sistemas electro-
mecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos y en fin todos aquellos relacionados a la
producción en serie de elementos bajo el cumplimiento de un programa o secuencia de pasos
pre-establecidos.

Ejemplos de este tipo de procesos es la fabricación de piezas mecánicas con un torno CNC
(control numérico computarizado) o las acciones en una línea de embotellado en una fábrica
de cerveza, bajo el control de un PLC. A continuación se muestra un sistema que se encarga
de empacar clavos con gran precisión.

Figura 3
Ejemplo de un proceso tipo manufactura (cortesía de Proxsensors)

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1.2 CAMBIOS DE CARGA

Cada proceso exhibe dos efectos que deben tomarse en cuenta en la selección del equipo de
control: los cambios de carga o cambios en la variable controlada debido a condiciones
alteradas en el proceso y los retardos de proceso causados por sus características:
capacitancia, resistencia y tiempo muerto.

La carga de un proceso se define como la acumulación del agente de control requerido para
mantener la condición de balance. La magnitud y la razón de cambio de la carga son los
principales factores para la aplicación de los controladores automáticos. Los cambios de carga
no son siempre fáciles de reconocer. Algunas de las causas son:

 Mayor o menor demanda del agente de control por parte del medio controlado
 Cambio en la calidad del agente de control
 Cambio en las condiciones ambientales
 Cambio en la cantidad de calor generado o absorbido en reacciones químicas

Cuando se menciona agente de control, nos referimos a aquel medio mediante el cual se
cambia el valor de una determinada variable. Si tomamos como ejemplo el calentamiento de
agua por medio de vapor en un intercambiador de calor, el agente de control sería el vapor.
El flujo del mismo (variable manipulada) se varía por acción del controlador para llevar la
temperatura del agua (variable controlada) al valor deseado (set point o valor de referencia).

1.3 RETARDOS DEL PROCESO

Todos los dispositivos y procesos tienen capacidad para almacenar energía y resistirse a
cambios. En este aspecto son similares y pueden ser comparados con las propiedades
eléctricas de capacidad y resistencia. Al igual que un circuito eléctrico RC (con elementos
resistivos y capacitivos), en donde la salida es distorsionada con respecto a la entrada, la
respuesta de un proceso al cambio de un parámetro se puede decir que sufre cierta
distorsión. Esta distorsión o alteración se denomina retardo.

Siempre ocurre un retardo de tiempo entre el cambio en la condición de un proceso y el

momento en que un operador o un controlador automático lo nota. Este retardo se debe a
tres causas distintas:

 El retardo inherente a un proceso.

 El debido al tiempo de respuesta del sensor o el elemento de detección o medición.
 El tiempo de transmisión de la señal.

En algunos procesos los tres retardos son irrelevantes, pero en otros procesos no lo son. En
la mayoría de los casos, uno de los tres tiene un efecto mucho mayor que los otros dos. Y
comúnmente es el retardo propio de un proceso el que se debe tomar más en cuenta.

Los retardos del proceso dependen de dos factores inherentes al mismo: la resistencia u
oposición al flujo y la capacitancia o medida de la habilidad del proceso de almacenar energía
o materia en función de alguna variable de referencia.

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El concepto de resistencia se puede fácilmente entender en base a un ejemplo. Si se calienta

una determinada sustancia en un recipiente metálico, el tiempo en que la sustancia alcance
una temperatura deseada estará en función en primer lugar a las características físicas del
recipiente (material, dimensiones) y desde luego a las características de la sustancia misma.

Para explicar el concepto de capacitancia, podemos referirnos a la figura siguiente:

Figura 4
Ejemplo de Capacitancia

Aquí se muestran dos tanques designados para contener algún tipo de líquido; la capacidad
es la misma como se puede deducir de las dimensiones de los tanques (288 metros cúbicos
en cada caso). Sin embargo, si comparamos la capacidad o volumen de cada tanque por
unidad de incremento en el nivel de líquido, evidentemente tendremos como resultado que
esta relación es mayor en B. En efecto, el volumen de llenado de B es de 72 metros cúbicos
de líquido por metro de altura, mientras que en A es solamente de 36.

En este ejemplo se relaciona la capacidad o volumen logrado en cada tanque en función al

nivel alcanzado (m3/ m.) Como se puede deducir, a diferencia de la capacidad, la capacitancia
es una variable dinámica. Desde luego no siempre vamos tener altura como variable de
referencia. Otro ejemplo podría ser el calor generado en función a la cantidad de combustible
utilizado (BTU/ kg. ó kcal/ kg).

El efecto de R y C se muestra en el siguiente gráfico. El tiempo que la variable de proceso

tarda en alcanzar su valor final como respuesta a un cambio de carga en el mismo, se
denomina retardo de reacción. Dependiendo del conjunto de resistencias y capacitancias en
un proceso, tendremos procesos denominados de primer orden o de orden superior (segundo
orden, tercer orden, etc.).

El tiempo que demora una variable en alcanzar el 63,2% de su valor final se conoce como
constante de tiempo del proceso o τ(tau), similar a la utilizada en la carga de un
condensador de un circuito eléctrico RC. En teoría, la variable alcanzará su valor final en
cinco constantes de tiempo.

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Variable
de
Proces
o

Tiempo

Figura 5
Retardo de reacción en un proceso

Existe otro retardo que resulta de la falta de habilidad de un proceso a aceptar o entregar
energía simultáneamente. Comúnmente se denomina retardo distancia-velocidad o
tiempo muerto. Un ejemplo de esto, se puede apreciar en la respuesta de un
intercambiador de calor. Cuando el flujo de agua de enfriamiento al intercambiador, cambia
de repente, la temperatura del fluido de salida no responde tan rápido, no sigue una relación
lineal. Debido a que la masa metálica del intercambiador sirve como un disipador de calor,
su temperatura cambia lentamente. Como veremos más adelante, el tiempo muerto es uno
de los problemas más difíciles de manejar en el control automático de procesos.