“Año de la Consolidación del Mar de Grau”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

INFORME DEL 1er Laboratorio

“Índice de Finura – Arcillas (AFS)”

CURSO: Solidificación (ME322 R)

PROFESOR: Ing. Over Aliaga Ingaruca

ALUMNOS: Javier Escalante Villanueva

CÓDIGO: 20144151K

2016
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….
OBJETIVO…………………………………………………………………………...........
FUNDAMENTO TEORICO……………………………………………………….
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL…………………………………….
CÁLCULOS Y RESULTADOS……………………………………………………
CONCLUSIONES………………………………………………………………………
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES………………………
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………..
 1. INTRODUCCIÓN
En el presente curso, obtendremos conceptos y saberes que nos ayudaran a
entender un proceso muy utilizado en metalurgia como es el de la fundición.
La fundición pertenece a la rama de la metalurgia extractiva, implica
calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo
de la ganga y otros posibles elementos presentes en ella.

El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir

de derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido
se solidifica y adquiere la forma del molde.

El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la

colocación de un metal fundido en un molde de arena para que, una vez
solidificado el metal, se pueda romper el molde y extraer la pieza fundida.
Si el metal es muy pesado (como el hierro o el plomo), se cubre el molde con
una chapa gruesa.

En el presente laboratorio se analizará un material muy utilizado y

mencionado en dicho proceso, las arenas. Hay distintos tipos de arenas que
presentan diferente granulometría, sabemos que este aspecto es muy
influyente en este proceso y se procederá a estudiar en este laboratorio.
2. OBJETIVOS
 Nuestro objetivo es poder calcular el índice de finura a partir de la
arena que se nos ha pedido analizar, para nuestro caso, se analizará la
arena tipo F.

2.1 Objetivos Específicos

 Aprender a utilizar la balanza de presión de hasta el milésimo para
una correcta medición del peso de los gramos de arena que se
obtendrán en cada malla a la hora de hacer el tamizado de la misma.

 Construir el histograma que nos permita analizar el comportamiento

de la granulometría de la arena de tipo F para su correspondiente
análisis con los parámetros que se explicaran luego a lo largo de este
informe.
 3. FUNDAMENTO TEÓRICO
La finura de una arena de fundición se determina por el tamaño y distribución de
sus partículas, el índice e finura AFS es una cifra convencional que indica el
promedio de la disminución del grano numeroso, del tamaño promedio.

La arena utilizada en la fundición debe de cumplir ciertas características que le

son exigidas para poder ser aplicables a este proceso, mencionaremos las más
importantes:

1. Refractariedad. Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la

pureza en su composición química

2. Resistencia, durabilidad o vitalidad. Debe conservar la reproducción del

modelo y soportar los choques térmicos sin fragmentarse, lo cual depende
de la estructura de los granos.

3. Permeabilidad. Permite la rápida evacuación del aire y los gases que se

generan durante la colada. La distribución granulométrica debe ser la
adecuada.

4. Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo.

5. Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fácilmente la arena después de

la colada para permitir la extracción de la pieza

Cabe mencionar que para que las arcillas cuenten con estas propiedades va a
depender de diversos factores, entre los cuales podemos mencionar:

(a) Composición química

(b) Forma, tamaño y distribución del grano

(c) tipo y cantidad del aglomerante

(d) cantidad de agua (e) Tipo y cantidad de impurezas

(f) Calidad de mezclado

(g) Intensidad de apisonado

 4. PARTE EXPERIMENTAL
Procedimiento “A” (Para eliminar la arcilla AFS)

1.- Obtener una muestra representativa y secar en un horno de 105 – 110 °C por
una hora.

2.- Pesar 50 gramos de una muestra seca, añadirle 475 cc de agua destilada más
25 cc de solución estándar de NaOH.

3.- Montar el equipo de lavado sobre la jarra de lavado y agitar por 5 minutos para
retirar la arcilla de la arena.

4.- Retirar el equipo de lavado y lavar la arena adherida.

5.- Adicionar líquido hasta la línea marcada de la jarra (Altura del líquido 6‘’), dejar
que la mezcla arena - arcilla se asiente por 10 minutos. Luego con el sifón se elimina
solamente las 5‘’ superiores de agua de la jarra de lavado.

6.- Retirar el sifón y volver a llenar la jarra con agua hasta las 6 pulgadas de
altura, volver a agitar un tiempo determinado y luego se continúa con el periodo de
asentamiento, otra vez se sifonea el agua a una profundidad de 5’’ por debajo de la
línea marcada.

7.- Nuevamente, añadir agua, agitar y luego de un periodo de asentamiento,

sifonear el agua. Cuando se añade agua a veces es útil agitar la suspensión con una
barra agitadora, para asegurar el lavado completo de los granos de arena.

8.- Repetir el paso anterior hasta que el agua este limpia en las 5’’ de profundidad,
al final de cada periodo de asentamiento. Cuando el agua este limpia, indica que
todo el material (arcilla) ha sido eliminada. Luego, secar y pesar la arena que queda.

9.- Resultado del experimento: La diferencia de pesos multiplicado por 2 nos da el

% de arcilla AFS

% Arcilla AFS = (P1-P2) * 2

Debido a que se nos encargó el análisis de la muestra F de arena, ésta no requirió el

Procedimiento A debido que ya estaba previamente lavada, además de que los
granos era significativamente más pequeños y menos disparejos que otros tipos de
arena que si se requirió hacer este proceso de lavado. Entonces, pasamos al
Procedimiento B que consistió en el pesaje y tamizado de la muestra de arena.

Procedimiento “B” (Para determinar el índice de finura)

1.- La muestra secada y pesada obtenida en el procedimiento A se coloca sobre la

parte superior de un juego de tamices, según serie americana AFS usados en los
equipos de control DIETERT (6, 12, 20, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200, 270 y
charola).
 Fig.1. Juego de tamices

2.- Se coloca los tamices en el dispositivo agitador durante 15 minutos. Luego se

pesa el material retenido sobre las mallas.

Fig.2. Dispositivo agitador

3.- El índice de finura AFS se determina:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (% 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜∗𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟)
IFG – AFS = % 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

Luego del tamizado, obtuvimos lo que quedó en cada malla, para eso se separó cada
una en un pedazo de papel para después pesar cada una en la balanza de precisión.
Para calcular el índice de finura construiremos una tabla que nos permita
identificar mejor los multiplicadores y los porcentajes de pesos que quedaron en
cada tamiz

Fig.3. Luego de la agitación al juego de mallas

Procedemos a pesar cada una de estas en la balanza de precisión

Fig.4. Pesaje de cada muestra obtenida de arena

Finalmente, obtuvimos los siguientes pesos en cada malla

Malla 30: 1.000 – 0,938 = 0.062

Malla 40: 2,000 – 0.895 = 1.105

Malla 50:12,000 – 0.286 = 11,714

Malla 70: 22.000 – 0.678 = 21,322

Malla 100:11,000 – 0.837 = 10,163

Malla 140:3,000 – 0.977 = 2.023

Malla 200:1,000 – 0.394 = 0.606

Malla 270:1,000 – 0.713 = 0.287

Malla -270:1,000 – 0.775 = 0.225

Con estos datos que, podemos hacer una tabla que nos permita calcular el
índice de finura de manera más efectiva,
 Tabla de Frecuencias
N° Tamiz % arena retenido Multiplicador Producto
30 0.13200758 20 2.6401516
40 2.35271574 30 70.5814722
50 23.7911725 40 951.6469
70 45.3978325 50 2269.891625
100 21.6385973 70 1514.701811
140 4.30727958 100 430.727958
200 1.29026763 140 180.6374304
270 0.61106735 200 122.21347
-270 0.47905977 270 129.3461379
M = 100 P = 5672.3869561

Con la tabla que hemos construido, podemos calcular el índice de

finura pues está determinado por la siguiente expresión:

Índice de Finura =

Índice de Finura = 56.723869561

De acuerdo con este valor de índice de finura, la arena se puede

clasificar en:

Arena muy gruesa, índice de finura menor de 18

Arena gruesa 18-35
Arena media 36-60
Arena fina 60-150
Arena finísima mayor de 150
 5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Hallar y determinar:

a) El Histograma de distribución.
Utilizaremos el Excel para poder hacer el histograma, para eso, llenaremos
los datos en columnas para luego analizarlas y producir dos gráficos, un
histograma y una Ojiva. Primero, mostraremos la tabla con los datos que
obtuvimos del pesaje.

Tabla de Frecuencias
LInferior LSuperior Peso(g) Acumulado(g) Frec.Relativa(g)
0 30 0.062 0.062 0.13200758
30 40 1.105 1.167 2.35271574
40 50 11.174 12.341 23.7911725
50 70 21.322 33.663 45.3978325
70 100 10.163 43.826 21.6385973
100 140 2.023 45.849 4.30727958
140 200 0.606 46.455 1.29026763
200 270 0.287 46.742 0.61106735
270 -270 0.225 46.967 0.47905977
46.967 100

Error
 Histograma
25

20

15

10

0
30 40 50 70 100 140 200 270 350

Fig.5. Histograma de distribución

Ojiva
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
30 40 50 70 100 140 200 270 350

Fig.6. Ojiva de distribución

b) El tamaño de grano medio (d50): Es el tamaño de partícula para un 50%

acumulado, es el más representativo que AFS pero no indica nada sobre la
distribución.

Vemos por la Ojiva, que al 50% del acumulado, el tamaño de grano medio
podríamos decir que corresponde a la malla 70 y viendo el tamaño vemos que
corresponde a 0.083 pulgadas, vemos que arriba está la medida en micras, la
cual es corresponde a 210 micras. Entonces: d50 = 210 micras
c) El grado de uniformidad (G.U): Es el más representativo y nos indica si la
distribución es adecuada o no.
2 4
G.U = d2 – d1 donde d1 = 3 ∗ d50 y d2 = 3 ∗ d50

Primero calcularemos los parámetros d2 y d1 para luego calcular el grado de

uniformidad (G.U), en el apartado anterior calculamos el d50 el cual vale 210
micras. Por lo que:
2
d1 = 3 ∗ 210 = 140
4
d2 = 3 ∗ 210 = 280

Con estos dos valores, calculamos el grado de uniformidad.

G.U = d2-d1 = 280 – 140 = 140

d) El coeficiente de distribución (Cd): Indica la distribución de la arena, estos

parámetros indican el grado de inclinación de la curva anterior que se halla.
J1
Cd = J2
donde:
J1 = Tamaño de partícula en micras para un 25% retenido.
J2 = Tamaño de partícula en micras para un 75% retenido.
Cd = 1: Distribución para partículas de tamaño uniforme
Cd = 10: Valor máximo que se puede conseguir en la distribución
1.14 < Cd < 1.40: Arenas lavadas y clasificadas
1.40 < Cd < 2.5: Arenas aglutinadas naturalmente

Comenzamos calculando los J1 y J2 para luego calcula el coeficiente de

distribución, para eso, es necesario ver nuevamente la ojiva mostrada en el
apartado “a” y ver los acumulados al 25% (12.5 g) y al 75% (37.5g). Al 25%
vemos que está en la zona de malla 50 y 70 (Pero al 12.5g es en la malla 70)
mientras que para el 75% vemos marcadamente que está en la zona de malla
100.

En la malla 100 no es muy fácil ver el tamaño de grano que dice, tanto para
pulgadas como para micras, entonces recurriremos a la interpolación para
poder ver el tamaño de grano en esta malla. Aproximamos a un tamaño de
152 micras para la malla 100 recurriendo a la siguiente tabla.

50 (malla) 70 (malla) 100 (malla) 140 (malla)

297 (micras) 210 (micras) 152 (micras) 105 (micras)
0.0117 (pulg) 0.0083 (pulg) 0.0060 (pulg) 0.0041 (pulg)
 Entonces, identificamos a J1 y J2

J1 = 210

J2 = 152

Calculamos el Cd.
210
Cd = = 1.38157894737
152
Podemos decir que nuestra arena pertenece al grupo de las arenas lavadas y
clasificadas.

e) Forma de los granos: Es otra de las propiedades de gran influencia. La

forma del grano influirá en la superficie específica de los granos
contenidos en un grano de arena.

6. CONCLUSIONES

 Luego de realizar el pesaje y el correspondiente análisis estadístico, se

llegó a la conclusión que el Cd de nuestra arena analizada fue de
aproximadamente 1.38, cumpliendo así el rango de las arenas lavadas y
clasificadas, tal como nos había tocado.

 Debido a diversas razones, primordialmente a la hora de extraer lo que

quedó de arena en cada malla se llegó a un error de 3.033 gramos. Es decir,
a la hora de hacer todo el procedimiento para la separación granulométrica
y el posterior pesaje se perdió 3.033 gramos. Sin embargo, a pesar de esta
pérdida, se logró tener un Cd ubicado en el rango requerido que se nos pedía
para esta muestra.

 El histograma obtenido en el apartado “a” se puede asociar a una

distribución normal; es decir, se asemeja a la llamada “campana de Gauss”,
siendo ésta muy utilizada para análisis situaciones reales y en este caso, el
análisis granulométrico de la muestra recibida.

7. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
 En el caso de que la arena necesite lavado, lo recomendable es lavar por
periodos (En orden decreciente respecto al tiempo), utilizando el sifón.
Luego de realizar esta operación, llevar al horno para el posterior secado.

 La balanza cuenta con una precisión que llega hasta los milésimos, razón por
el cual su correcto uso es fundamental para reducir los errores en la
medición, sobre todo, para las muestras que pesan mucho menos de 1 gramo.
Evidentemente, la previa calibración de este equipo es un factor
determinante a la hora de hacer la medición.

 Otro aspecto importante es colocar en ORDEN las mallas a la hora del

tamizado, debido a que si no se cumple con este aspecto, los resultados
obtenidos serían completamente errados y el índice de finura que se
obtenga será muy distanciado al que verdaderamente es.

8. BIBLIOGRAFÍA

 http://es.slideshare.net/tango67/arenas-y-aglutinantes
 http://www.quiminet.com/articulos/la-fundicion-en-arena-un-proceso-de-calidad-
2577704.htm
