Informe de Mineralurgia Modificar

INFORME MINERALURGIA FACULTAD DE
INGENIRIA
PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA
"Año del Diálogo y Reconciliación Nacional"
INFORME
ASIGNATURA : MINERALURGIA
DOCENTE : Ing. Mucha Benito, Eugenio
INTEGRANTES : Asto ramos, Yimi.
: Curilla Araujo, Yordy.
: Cuellar Poma, Junior.
: Esteban Pardo, Christian Ernesto.
: Julca Cruz, Jorzhiño Masshiño.
: Navarro Romero, José.
: Ulloa Trujillo, Jorge.
: Villegas Ñaupari, Yonatan.
: Yachi corilla, kevin.
: Espinoza Rojas Luis.
SECCION : 2872
GRUPO : N°1- COBRE
HUANCAYO – PERÚ
2018-02
INGENIRIA
INDICE
INDICE…………………………………………………………...........…..... 2
INTRODUCCION…………………………………………………………… 3
MARCO METODOLÓGICO……………………………………………….. 4
TAMIZADO…………….. …………………………………………………... 5
MINERALES CONTENEDORES DE COBRE………………………..….. 6
RECUPERACION DEL COBRE…………………………………………… 9
COMENTARIOS……………………………………………………….…… 13
CONCLUSIONES …………………………………………………………. 16
RECOMENDACIONES………………………………………………….... 16
ANEXOS………………………………………………………………….... 17
INGENIRIA
INTRODUCCIÓN
El cobre es uno de los minerales más importantes los tiempos

actuales para los grandes avances tecnológicos que se están llevando a
cabo en el mundo entero por lo que es necesario extraerlo en grandes
cantidades. También veremos en análisis granulométrico que se realizan
mediante ensayos en el laboratorio con tamices de diferente enumeración
dependiendo de la separación de los cuadros de la malla. Los granos que
pasen o se queden en el tamiz tienen sus características ya determinadas
Los granos que conforman el suelo y tienen diferente tamaño, van
desde los grandes que son que se pueden tomar fácilmente con las
manos, hasta los granos pequeños, los que no se pueden ver con un
microscopio.
El análisis granulométrico al que se somete un suelo es de mucha
ayuda para el planeamiento de un proyecto minero.
INGENIRIA
MARCO METODOLÓGICO
1. TEMA:
“Tamizado, molienda, secado y análisis del pH”
2. PROPÓSITO:
Obtener toda la información posible sobre dichos temas relacionado al trabajo que realizamos
en laboratorio
3. OBJETIVOS:
OBJETIVOS GENERALES:
Proporcionar toda la información posible sobre dichos temas al resto de alumnado de la facultad
de ingeniería.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Informar sobre el proceso tamizado.
Informar sobre el proceso de la molienda.
Informar sobre el proceso de secado.
Informar sobre el análisis del pH
TAMIZADO
El tamizado es un método físico para separar mezclas se separan dos sólidos

formados por partículas de tamaño diferente.
Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un

tamiz, cedazo o cualquier cosa con la que se pueda colar. Las partículas de
menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y las
grandes quedan atrapadas por el mismo. Un ejemplo podría ser: si se saca tierra
del suelo y se espolvorea sobre el tamiz, las partículas finas de tierra caerán y
las piedras y partículas grandes de tierra quedarán retenidas en el tamiz.
Es un método muy sencillo utilizado generalmente en mezclas de sólidos

heterogéneos. Los orificios del tamiz suelen ser de diferentes tamaños y se
utilizan de acuerdo al tamaño de las partículas de una solución homogénea, que
por lo general tiene un color amarillo el cual lo diferencia de lo que contenga la
mezcla.
INGENIRIA
Para aplicar el método del tamizado es necesario que las fases se presenten al
estado sólido. Se utilizan tamices de metal o plástico, que retienen las partículas
de mayor tamaño y dejan pasar las de menor diámetro. Por ejemplo, trozos
de mármol mezclados con arena; harina y corcho; sal fina y pedazos de roca,
cantos rodados, entre otros.
El tamiz de tejido no es más que una serie de hilos colocados a lo ancho y tejido
sobre esto en sentido vertical. Lo que están tejidos a lo ancho se llaman trama y
los verticales se llaman urdimbre. La forma de hacerlo es pase el hilo de arriba
abajo repetidas veces. Entendemos por tamiz cualquier superficie dotada de
perforaciones de unas determinadas dimensiones, un tamiz puede ser una
chapa perforada un emparrillado o un tejido de tamiz que es en el que nos vamos
a centrar:
Características de un tejido de tamiz: según la naturaleza del tamiz que es el

material del que están hechos los hilos, pueden ser de acero; Bronce y nylon.
Los tamices pueden poseer una diversidad de formas geométricas, pudiendo ser
cuadrados, rectangulares y redondos.
De los distintos métodos existentes para realizar el análisis granulométrico, quizá

el más utilizado sea la tamización con tamices acoplados en cascada. Para
realizarlo se coloca un juego de tamices en cascada, es decir, ordenados de
arriba abajo por orden decreciente de luz o abertura de malla. El producto a
analizar se añade sobre el primer tamiz, es decir aquel de abertura de malla
mayor y se somete el conjunto a un movimiento vibratorio.
TAMICES CIRCULARES DEL SISTEMA TYLER

Tyler fue un investigador de la molienda que
desarrollo su actividad en la primea mitad del
siglo XX en los Estados Unidos.
En el gráfico de la derecha se muestra un tamiz

de luz muy pequeña, es decir de trama muy
cerrada. El juego de tamices consta de un
marco metálico y una malla de acero inoxidable.
TAMAÑO DE LA LUZ DE MALLA

Se entiende por luz de malla la distancia del lado de cada cuadrado libre que forma el
tejido de una malla cuadrada, o el diámetro de los orificios de una plancha cribada con
agujeros circulares. Aquí nos referiremos solamente a las mallas hechas con alambres
que forman agujeros cuadrados, es decir lo que comúnmente se llama (malla
cuadrada). Se necesitan dos parámetros para definir una malla son:
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 Luz de malla (L)

 Superficie abierta, que se mide como la
proporción de la superficie total de la malla que
queda libre.
De esa forma de define el número de malla (número de

mesh).
1.1 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS

El tamaño de una partícula puede expresarse de diferentes modos. Si la partícula es
esférica, el valor representativo podrá ser su diámetro, su área proyectada sobre un
plano, su volumen o la superficie total de la partícula. Si forma cúbica, el valor
representativo de su tamaño puede ser la longitud del lado, el área proyectada, el
volumen o la superficie total del cubo.
Existen diversos métodos para medir el tamaño de las partículas, cuyos resultados
dependen de la diferencia o intervalo de los tamaños, de sus propiedades físicas y de
las características permitidas de desecación o humedad. En los laboratorios se usan,
para regular la operación de tamizado, los siguientes métodos:
 Tamizado:
Consiste en pasar el material, de modo sucesivo, por una serie de tamices o cedazos
que poseen orificios o mallas progresivamente decrecientes. El material que pasó a
través de un tamiz y ha sido retenido por otro, porque sus orificios son de menor tamaño
que el anterior, suele considerarse como de tamaño igual a la medida aritmética de las
aberturas de ambos tamices; este valor representa el tamaño medio o diámetro medio,
y se representa por el símbolo Dm.
 Sedimentación:
Se basa en el hecho de que las partículas pequeñas de un determinado producto caen
en el seno de un fluido a una velocidad uniforme y proporcional a su tamaño.
 Elutriación:
Se basa también en la velocidad de sedimentación. Si se sitúa el material sólido en una
corriente ascendente de un fluido de velocidad fija, las partículas cuya velocidad límite
de caída sea inferior a la velocidad del fluido, serán arrastradas por la corriente y
llevadas fuera del recipiente. Recogiendo y pesando las fracciones obtenidas en una
serie de ensayos con velocidades de fluidos crecientes, se consigue un análisis
granulométrico completo.
 Centrifugación:
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Para las partículas de diámetro inferior a 0,5 micras, la sedimentación es demasiado

lenta. De ahí que la fuerza de la gravedad se reemplace por la fuerza centrifugadora
cuando hay que determinar el tamaño de partículas muy pequeñas
 Otros métodos:
La fuerza coercitiva (magnética) de un producto paramagnético, tal como la magnetita,
es directamente proporcional a su superficie específica, cualquiera que sea su forma
geométrica. Esta relación se utiliza para determinar la superficie, o tamaño, de tales
partículas. La cantidad de luz trasmitida a través de una suspensión que contiene una
cantidad definida de sólido finamente dividido y disperso en kerosén, en un tubo de
dimensiones especificadas, depende del área proyectada de las partículas y se utiliza
para determinar el tamaño de las mismas.
1.1 ANÁLISIS POR TAMIZADO

Los tamices y cedazos suelen utilizarse en trabajos de control y analíticos. Estos
aparatos se construyen con telas de malla de alambre cuyos diámetros de hilos y
espaciado entre ellos están cuidadosamente especificados. Estas telas de tamizado
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constituyen el fondo de las cajas cilíndricas, metálicas o de madera, cuyo diámetro y

altura suelen ser de 20 y 5 cm, respectivamente, y cuyos bordes inferiores están
dispuestos de modo que el fondo de un tamiz encaje cómodamente con el borde
superior del tamiz siguiente.
1.1.1 Abertura de los tamices y sus intervalos

El espacio libre entre los hilos del tejido de un tamiz se llama abertura del tamiz. Con
frecuencia se aplica la palabra malla para designar el número de aberturas existentes
en una unidad de longitud; por ejemplo, un tamiz de 10 mallas tiene 10 orificios en una
pulgada y su abertura tendrá una longitud de 0,1 pulgadas, menos el espesor de un hilo.
La malla es, pues un valor aleatorio que no permite deducir exactamente el tamaño de
los orificios o aberturas del tamiz, si no se conoce el grosor de los hilos utilizados en
su construcción.
El intervalo, razón o progresión, del tamiz, es una relación entre los tamaños sucesivos
de las aberturas de los tamices que forman la serie. Puede utilizarse una serie aritmética
sencilla, de forma tal que los orificios del tamiz sean, por ejemplo, 10, 9, 8, 7, 6, 5, 4, 3,
2,1 cm. Lo imperfecto de tal sistema reside en el hecho de que mientras existe una
diferencia relativamente grande entre los tamaños 1 y 2 cm, los tamaños 9 y 10 cm son,
para fines prácticos, casi iguales. Todo el material inferior a 1 cm hasta 1 micra se halla
reunido en una sola fracción.
Una colección más satisfactoria de tamices es aquella en la cual las aberturas de cada
tamiz varían respecto a las del siguiente, en un múltiplo tal que resulte una serie con
orificios de 8,4,2,1,0.5, y así sucesivamente. Estos tamaños varían según progresión
geométrica, y la razón de esta progresión es igual a dos. Cuando se desea una
clasificación granulométrica entre limites más estrechos que los anteriores, se incluye
un tamiz adicional entre cada dos tamices de la precedente serie, y el intervalo es
entonces igual a v2, Las series de tamices normalizados en Estados unidos, poseen un
intervalo igual a v2, aunque en algunos casos se utiliza el de 4v2 (para trabajos
delicados e investigación).
Los tamices normales ´Tyler" fueron los primeros en ser ofrecidos a los laboratorios
comerciales que utilizaron este sistema. Esta serie de tamices esta basada sobre un
tamiz de 200 mallas con un hilo de 0,0021 pulgadas (0,05331 mm) de espesor, y con
una abertura de 0,0029 pulgadas (0,0074 cm). Los otros tamaños varían según una
razón fija igual a v2. Otra colección de tamices, para tamaños intermedios a los
anteriores, permite completar la serie. Para la serie completa resulta entonces una razón
igual a 4v2.
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Los tamices introducidos por el "National Bureau of Standards", de Washington, difieren

algo de la serie de "Tyler"; están basados en el orificio de 1mm (tamiz nº 18) y varían
según 4v2.
Los análogos son los tamices normalizados británicos, pero llevan hilos de diferentes
calibres.
1.1.2 Análisis granulométrico

Los sólidos de pequeño tamaño se especifican generalmente de acuerdo con su análisis
granulométrico. Este análisis para un material dado se efectúa colocando una muestra
del mismo sobre el tamiz de mayor abertura de malla de una serie de ellos. Por debajo
de este tamiz se colocan los restantes de la serie por orden decreciente de tamaño de
mallas. La columna o pila de tamices, con la muestra sobre el superior, se sacude o
agita en una forma prefijada, bien mecánicamente o a mano, durante un tiempo también
determinado, recogiendo y pesado el material que es retenido por cada tamiz de la serie.
En la tabla ubicada más abajo se da el análisis granulométrico de una muestra. Las

columnas primera y cuarta son los datos obtenidos experimentalmente. La segunda da
la apertura nominal de mallas de micrones (un micrón es igual a 0.001 mm ó 3.937 x 10-
5 pulgadas). La tercera columna del tamaño medio de partícula de la fracción de muestra
retenida por cada tamiz, calculado como media aritmética de las dos aperturas de malla
utilizadas para obtener la fracción. Por ejemplo; el material que pasa a través del tamiz
de 14 mallas y es retenida por el 20(aperturas 1.168 y 833 micrones, respectivamente)
se especifica como que tiene un tamaño medio de partícula de 1.000 micrones. Las
columnas quinta y sexta representan otras formas adicionales en que pueden darse los
análisis granulométricos y que se obtienen por simple cálculo
1.1.3 Método para practicar un análisis granulométrico por

tamizado
Para realizar un análisis por tamizado deberá comenzarse por limpiar los tamices con
una brocha o pincel fino y golpearlos ligeramente para librarles de cualquier partícula
adherida; la serie completa de tamices comprende, hasta el de 400 mallas. Después se
encajan los tamices entre sí, colocando el de 3 mallas en la parte superior y el más fino,
de 400 mallas, en el fondo de la columna. Completan la colección un recipiente colector
bajo el tamiz del fondo y una tapa sobre el tamiz superior. Se carga una cantidad
conocida del material en el tamiz superior, que se cubre con la tapa. El conjunto se
somete, con las manos, a un movimiento de rotación y choque (zarandeo). Después de
cierto tiempo, los finos, 400 mallas, se recogen en el recipiente del fondo. Retirando
dicho material se agita de nuevo para comprobar si aparecen o no más productos finos.
Cuando no aparece nuevo material en dicho recipiente del fondo – lo que indica que
para fines prácticos ha terminado la operación de tamizado – se desmontan los tamices
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con objeto de pesar las distintas fracciones. El producto que paso el tamiz de 100 mallas
y quedo retenido sobre el de 150 mallas se designa como fracción 100/150 o –100 +
150.
Puesto que la agitación de los tamices es tarea pesada y susceptible de imperfección,
se recomienda la agitación mecánica. En una de estas máquinas, la "Ro.-Tap", los
tamices están colocados sobre una armadura vertical, que describe un movimiento
elíptico en un plano horizontal, y al final de cada revolución el extremo superior de los
tamices recibe un golpe seco. La agitación se prolonga durante 15 a 20 minutos. Otras
máquinas aplican vibradores u otros tipos de movimiento. Son factores que causan
inexactitudes, en primer lugar, la sobrecarga de tamices, que suele originar el acuñado
de las partículas en los orificios; también las fuerzas electrostáticas que hacen adherirse,
entre si, a las partículas pequeñas, o a estas con las grandes. Además, pequeñas
cantidades de humedad pueden también causar adherencias.
Es conveniente el tamizado en húmedo-seco, para evitar un análisis granulométrico muy
preciso, porque evita los peligros de la adherencia entre partículas. Se coloca una
muestra pesada en un vaso, donde se pone en suspensión en un líquido no disolvente
de la sustancia, que generalmente es agua; luego se decanta sobre el tamiz más fino
de la colección, por ejemplo, el de 200 mallas. Añadiendo más agua, se repite la
agitación y decantación hasta que no queden finos en suspensión después de agitar.
Con un frasco lavador se lavan los finos sobre el tamiz gasta que el agua salga limpia.
Decantando el agua de la fracción cernida, el residuo sólido se deseca y pesa. También
el rechazo se deseca y se somete al fraccionamiento en la serie total de tamices. La
nueva fracción – 200 debe reunirse y pesarse junto con la fracción obtenida
primeramente por el tamizado húmedo. Este método proporciona resultados más
exactos, porque con su práctica se disminuye la probabilidad de que las partículas finas
se adhieran a las grandes.
(QUIMICA, 2015)
1.1.4 Métodos de consignar los análisis granulométricos por

tamizado.
La forma corriente de expresar los análisis granulométricos por tamizado se muestra en
la siguiente tabla (tabla), donde se especifican las fracciones retenidas por cada uno de
los tamices:
Tabla:
Numero Apertura Tamaño Peso por Acumulación Acumulación

de malla, de mallas, medio de ciento por ciento de por ciento de
serie micrones la retenido mayor menor
Tyler partícula, tamaño tamaño
micrones
6 3.327 1.7 0.0 100.0

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8 2.362 2.845 23.5 1.7 98.3
10 1.651 2.006 29.8 25.2 74.8
14 1.168 1.410 21.7 55.0 45.0
20 833 1.000 10.5 76.7 23.0
28 589 711 6.2 87.2 12.8
35 417 503 2.8 93.4 6.6
48 295 356 1.7 96.2 3.8
65 208 252 1.0 97.9 2.1
100 147 178 0.5 98.9 1.1
200 74 89 0.2 99.6 0.6

Por 100 0.4 0.5
encima de
200
Fuente:http://www.monografias.com/trabajos83/tamices-laboratorio-quimico/tamices-
laboratorio-químico
Estos datos pueden representarse gráficamente por cualquiera de los

métodos gráficos de curvas. Las curvas así trazadas se utilizan, sobre todo, para
mostrar la distribución por tamaños de las partículas de un mezcla. Estas
representaciones son muy útiles para un observador experimentado, pero resultan
confusas cuando se comparan curvas trazadas por métodos distintos o pertenecientes
a mezclas granulométricas diferentes. Los diagramas diferenciales, que indican
fracciones del total retenidas por cada uno de los tamices en función de las aberturas
medias de estos o los diagramas acumulados, que muestran las fracciones en peso (del
total) que pasan a través de cada tamiz, según su abertura, constituyen la base de
comparación de distintas mezclas de partículas de un material y permiten descubrir sus
variaciones con el tiempo o con la calidad de una carga.
Los resultados expresados en fracciones proporcionan curvas distintas cuando aquellos

fueron obtenidos con juegos de tamices de diferentes intervalos y, por tanto, son
específicos para cada serie de tamices, tal como se consignan en le Tabla 5. Esta
limitación no afecta a los diagramas acumulados, en los cuales el desarrollo de las
curvas es independiente de los juegos de tamices. En los diagramas acumulados no es
preciso determinar el tamaño medio de las partículas de cada fracción, como en los
diagramas diferenciales, solo se suman las fracciones que han atravesado los tamices.
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Los diagramas trazados sobre coordenadas rectangulares con escalas aritméticas

suelen presentar una aglomeración de valores en la zona de la curva que corresponde
a los tamaños menores de las partículas. Se mejora la representación gráfica al utilizar
la escala logarítmica o los logarítmicos de las aberturas medias, lo que permite una
mayor disensión de los puntos correspondientes a las partículas pequeñas.
También se construyen gráficos sobre el papel doble logarítmico, o sea, representando

los logaritmos de las fracciones del total retenidas por cada tamiz, en función de los
logaritmos de la media aritmética de las aberturas correspondientes a los tamices que
limitan cada una de las fracciones. Los resultados experimentales proporcionan, con
este tipo de diagrama, una de las relaciones lineal para los tamaños más finos de un
material triturado o molido, cuando las partículas poseen igual estructura cristalina
(mineral homogéneo). Dicha relación lineal se cumple para los tamaños inferiores al
tamiz de mallas por pulgada, tamiz límite del análisis granulométrico, excepto en el caso
de sedimentos naturales, donde el agua ha arrastrado, en forma de suspensión, parte
del material fino. Por extrapolación de la línea recta pueden obtenerse los pesos
aproximados de las partículas para cada uno de los tamaños más pequeños. No se
efectuara dicha extrapolación cuando la cantidad total que pasa por tamiz de mallas ha
sido obtenida por acumulación de las fracciones pequeñas. La extrapolación solamente
es admirable cuando mantiene constante el intervalo de entre las aberturas de los
tamaños pequeños.
1.2 APLICACIONES DEL ANÁLISIS POR TAMIZADO:

Mediante la tabulación de resultado según el método indicado en la tabla, y aplicación
de los mismos mediante la citada extrapolación, pueden realizarse varios cálculos para
obtener ulterior información del material analizado.
El diámetro medio de partícula de una mezcla de sólidos es un concepto que requiere
aplicación prudente. La palabra "medio" tiene la significación de un compuesto
individual, representativos de un grupo de muestras parecidas, pero no idénticas. Por
tratarse de una propiedad "media", debe ser susceptible de multiplicarse por el número
total de muestras del grupo, para obtener el valor total de dicha propiedad. Así,
multiplicando el diámetro medio por el número total de partículas, resulta la suma de
todos los diámetros del grupo. La superficie media es el valor que permite hallar, de
igual modo, el área total del sólido. También el volumen medio y el peso medio son el
volumen y el peso que, multiplicandos por el número de partículas, dan el volumen y el
peso total.
Ninguna partícula puede, aisladamente, satisfacer todas estas propiedades o

valores medios. Las partículas más pequeñas contribuyen poco a la suma de los
diámetros, del peso y del volumen total, pero intervienen decisivamente en el área total.
Con frecuencia, se designa como diámetro medio el de una partícula componente que
posea alguna otra propiedad media, distinta del diámetro medio, tal como se ha definido
anteriormente. Por tanto, debe cuidarse de su interpretación, ya que también puede
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definirse y utilizarse para la comparación de las partículas que poseen alguna otra
propiedad.
Una de las propiedades más importantes de los cuerpos sólidos, es el área de su
superficie externa. Puesto que no es practico determinar el número de partículas que
constituyen una mezcla, la base para evaluar la superficie es tomar la unidad de masa.
La superficie específica, o área de superficie que corresponde a la unidad de masa,
constituye una propiedad importante de los cuerpos sólidos, que varía mucho según la
condición de aquella superficie y el tamaño de las partículas.
La superficie específica podría calcularse fácilmente si se conociera la forma
geométrica.
1.3 TEJIDOS PARA TAMICES

Los tamices pueden obtenerse en una gran variedad de mallas y, como se ha indicado
anteriormente, en una gran variedad de mallas y, como se ha indicado anteriormente,
en una gran variedad de pasos para una malla determinada. En la mayor parte de los
tamices el hilo va con un doble rizo que ayuda a preservar la alineación de los hilos. El
tamiz normal tiene corrientemente el mismo número de mallas por centímetro en las dos
direcciones, pero se obtienen tejidos especiales en que esto no se verifica; por ejemplo,
un tamiz típico utilizado con frecuencia, es el denominado ton-cap., en el que el número
de mallas por cm en un sentido es aproximadamente el doble que en el otro. En general,
si la apertura de malla no es cuadrada, el tamaño de la partícula que pasa a través de
él, se determina por la menor dimensión de la malla en lugar de hacerlo por la mayor.
Los tejidos para tamices pueden obtenerse de cualquiera de los metales comunes,
siendo el hierro, latón y cobre los más corrientes. Para separaciones muy finas se
utilizan a veces tejidos de seda.
Para fines especiales se utiliza algunas veces metal perforado en un lugar de tejidos.
Los agujeros pueden ser circulares o rectangulares y la cantidad de metal que queda
entre los agujeros está sujeta de grandes variaciones. Por ejemplo, una placa metálica
con una gran capacidad de tamizado, pero se desgasta rápidamente, y viceversa. En
general, para aperturas de malla de diámetro mayor de 2,5 cm, se utilizan placas
metálicas con perforaciones circulares, en un lugar de emplear tamices de tejido
metálico.
1.4 TIPOS DE MAQUINARIA PARA EL TAMIZADO

Puesto que hay tamices de tan distintos tamaños, desde los que dejan pasar granos de
varios centímetros hasta los menores de 200 mallas, se han desarrollado varios tipos
de equipos para el tamizado, que difieren ampliamente en robustez, método de
movimiento del material a través del tamiz, y en materiales de construcción. Una
clasificación, basada fundamentalmente en el tamaño del material, es la siguiente:
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 Cribas, que se utilizan para los materiales gruesos en terrones y son de

construcción robusta.
 Cribas de tambor; son cribas rotativas utilizadas para materiales de tamaño
medianamente grande.
 Cribas de sacudimiento y vibrantes, utilizadas para pequeños tamaños de

partículas.
1.4.1 Cribas: una criba es un simple dispositivo formado por un enredado construido de
barras, normalmente inclinadas, a través de las que se pasa el material. La inclinación
y por lo tanto el recorrido del material es parado a la longitud de las barras. Las barras
normalmente están construidas de manera que la parte superior es más ancha que la
inferior, de forma que la barra, puede hacerse de suficiente altura para resistir sin que
se quede atascada; por las partículas que pasan a través de ella. La criba se construye
con frecuencia abierta por un extremo, de manera, que el material de tamaño superior
se vuelca por él, mientras que el material dentro de tamaño pasa a través de las barras.
En este caso, las barras son transversales al recorrido que sigue el material. La criba se
utiliza únicamente para separaciones de bastas.
1.4.2 Cribas giratorias: las cribas giratorias están formadas por un cilindro rotativo de
chapa metálica perforada o tela metálica; va abierto por uno o los dos extremos y el eje
del cilindro es horizontal, o ligeramente inclinado, con lo que le material avanza a medida
que gira el cilindro. Son apropiadas para materiales relativamente gruesos. Existe una
variación considerable en su construcción y disposición.
Se encuentran varias disposiciones diferentes de cribas giratorias. El caso más sencillo
es cuando las perforaciones de la chapa son uniformes sobre la totalidad del cilindro. El
material del tamaño excesivo sale por el extremo más bajo a una tolva. Si un material
determinado ha de separarse en fracciones de diferentes tamaños, hay que trabajar con
varias cribas giratorias colocadas en serie; la primera puede ser la de perforaciones de
mayor tamaño, en cuyo caso el material fino se envía a la criba siguiente y la disposición
más conveniente es colocar las cribas unas sobre otra. Si la primera criba tiene
perforaciones más pequeñas, el material de tamaño mayor pasa a la siguiente y es más
conveniente colocar las cribas en línea, extremo con extremo.
Aún hay otra variante (para pequeñas capacidades), que es disponer sobre un solo
cilindro perforaciones que van desde la apertura más fina en el extremo de carga hasta
la de mayor apertura en el extremo de descarga. En este caso hay que disponer una
tolva debajo de cada una de las bandas de salida de cada tamaño; esta disposición
tiene la desventaja de que la chapa perforada que tiene la apertura de menor diámetro
es la más débil y al mismo tiempo está sujeto al máximo desgaste. Una cuarta
disposición es la de varios cilindros giratorios concéntricos. El interior es de mayor
longitud y tiene las perforaciones de mayor diámetro. Los restantes son cada vez más
cortos con las perforaciones de menor diámetro. Esto tiene la ventaja de colocar la carga
más grande sobre la chapa perforada más resistente, pero exige una constitución más
complicada y mucho más cara.
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Cuando hay que hacer separaciones más finas con dispositivos de este tipo, el cilindro
puede recubrirse con tejido fino de alambre o seda en lugar de hacerlo de chapas
perforadas o de mallas de hilos gruesos. Un aparato de este tipo se denomina
devanadera. Las devanaderas se utilizan con frecuencia para separaciones muy finas,
y en este caso hay que prever dispositivos para evitar el entupido. Éste término indica
que las partículas no tienen tamaño suficiente para pasar a través de la tela se acuñan
entre las mallas, por lo que una fracción de la superficie de la misma queda inactiva;
esta tendencia es más pronunciada en los tamices finos que en los gruesos. Y todos los
dispositivos de tamizados finos precisan de algún medio para prevenir el entupido. En
las devanaderas, generalmente toman la forma de cepillos giratorios montados por el
exterior del cilindro. Puesto que los tamizados finos son muy aptos para producir una
cantidad considerable de polvo, las devanaderas van invariablemente montadas en un
alojamiento estanco, que lleva un transportador de tornillo para extraer el producto.
1.5 TAMICES DE SACUDIDAS O DE VAIVÉN

Muchas separaciones de tamaño, en las que el producto puede ir desde un tamaño de
12,5 mm hasta el más fino que puede manejar los tamices, pueden efectuarse por medio
de tamices planos o ligeramente inclinados a los que se les da un movimiento
alternativo. Es posible una amplia variedad de construcciones, pero la mayor parte de
ellos son muy sencillos. Los tamices de este tipo están construidos con elementos
mecánicos sencillos. La armadura es de angulares y va suspendidas por barras
portantes que pueden moverse libremente. Se sacude por medio de una excéntrica
montada sobre una rueda giratoria. El tejido para tamizar puede remacharse
directamente a la estructura o puede soldarse sobre una estructura ligera recargable
que se sujeta en su posición.
Otro método de colocación es disponer un ángulo ligero que pueda sujetarse al interior
de la estructura; el borde de la tela para tamizar se sujeta entre éste ángulo y la
estructura principal. Puede encontrarse una amplia variedad de construcciones, que
dependen del ingenio del constructor.
1.6 TAMICES VIBRATORIOS

En algunos casos, en lugar de dar al tamiz sacudidas o un movimiento alternativo, se le
proporciona un movimiento vibratorio para hacer que las partículas se muevan e impedir
el entupido. Ésta vibración puede proporcionarse uniendo el tejido del tamiz por medio
de pasadores, con la estructura del tamiz. Por el exterior de la estructura hay unos ejes
rotativos que llevan martillos oscilantes que golpean sobre los pasadores. Otro método
es colocar uno o dos canales ligeros o cualquier otra forma de superficie portante sobre
el lado inferior de la armadura del tamiz. Estos canales se apoyan en levas montadas
en ejes giratorios. Uno de los tipos más conocidos de tamices vibratorios es el Hum-
mer, el tejido está extendido entre guías, y puede tirarse de él hacia arriba con una
tensión considerable. Sobre la estructura del tamiz va montado un electroimán, cuya
armadura va unida a la del tamiz. Esto hace posible que el tamiz vibre muy rápidamente
y el resultado es obtener gran capacidad y ausencia absoluta de entupido.
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Otro tamiz muy utilizado es el Rotex. En este dispositivo el tamiz A es aproximadamente

horizontal y debajo del tamiz propiamente dicho lleva una tela metálica portante más
gruesa, B. sobre esta tela metálica portante, a intervalos determinados lleva unos
listones de madera de forma triangular. Entre las dos telas, la de tamizado y la portante,
va un número determinado de bolas de goma, D. el movimiento de sacudidas del tamiz
hace que las bolas de goma golpeen los lados inclinados de los listones de madera
separadores, con lo que son reflejadas hacia arriba y golpean la parte inferior de la tela
del tamiz. El total del mecanismo del tamiz está soportado por su extremo inferior por
unos contactos deslizantes E y por el superior por un sencillo eje F, que por medio de
un excéntrica montada sobre volante.
Todos los tamices planos o inclinados, de sacudidas o vibratorios, pueden construirse

para efectuar una o más separaciones en una sola pieza del equipo. Si sólo existe una
tela en el tamiz, únicamente pueden obtenerse dos productos, el de tamaño mayor y el
de tamaño menor. Es posible, sin embargo, montar dos o más telas, una sobre otra, en
la misma estructura. La tela más basta está encima y la más fina debajo. Se deja
suficiente espacio entre las telas y cada tela va siendo más corta que la que está por
encima de ella, con objeto de que pueda a cada una la caída de material. En un aparato
de este tipo, si hay n telas, se puede obtener (n+1) fracciones.
Los tamices se utilizan rara vez para operaciones en gran escala (práctica metalúrgica)
con tamaños menores de dos o tres mallas. Para operaciones en escala menor se
emplean con frecuencia tamices hasta cien mallas. Para los tamaños más pequeños,
sin embargo, se utilizan otros dispositivos fundados en la velocidad de sedimentación
se las partículas en una corriente de gas líquido, o en la fuerza centrífuga. En general,
puede clasificarse, en procesos que implican sedimentación en una corriente de gas o
en una corriente de líquido.
Todos estos aparatos están relacionados con la eliminación completa de sólidos finos
de todos los tamaños contenidos en un gas o en un líquido, lo que lógicamente sería
una subdivisión de la filtración.
1.7 EL TROMEL
El tromel, o tamiz rotatorio de tambor, está formado por un tamiz de forma cilíndrica o
troncocónica, que gira sobre su eje. Pueden disponerse varios tambores en serie, de
modo que el tamizado del primero pase al segundo y de éste al tercero, etc.
En algunos casos se construyen con tamices de diferentes tamaños de orificio,

dispuestos longitudinalmente, y la alimentación entra por el lado del tamiz más fino. De
éste modo se fracciona un producto en materiales de distintos tamaños. Pero la
INGENIRIA
operación no resulta tan eficaz como en el caso de una serie de tambores sencillos o de
un solo tambor compuesto.
El tambor compuesto está formado por dos o más superficies de tamizado, montadas
concéntricamente sobre un mismo eje. La superficie tamizante con los orificios de mayor
diámetro está formada en el interior del tambor, y la de agujeros más finos, en el exterior,
resultando así materiales con tamaños intermedios comprendidos entre los dos límites.
El rechazo se separa de cada uno de los tamices o dispositivos sencillos adecuados,
mientras que el tamizado de cada una de las etapas constituye la alimentación del tamiz
inmediato de menor abertura.
El tambor tronco-cónico tiene la forma geométrica que su nombre indica y se instala

generalmente sobre un eje horizontal.
Los tambores son muy eficaces para los tamaños gruesos. La inclinación del tambor
puede variar desde casi 6 mm (para el tamizado en húmedo) a 250 mm por metro de
longitud, según sea la naturaleza del material a tratar.
La capacidad del tromel aumenta con la velocidad de rotación hasta un valor de ésta
para el cual resulta cegado el tamiz por acumulación y atasque de material en sus
orificios. Si la velocidad de rotación se aumenta hasta la velocidad crítica, el material ya
no se desliza sobre la superficie tamizante, sino que es arrastrado por el tambor en su
giro, debido a la acción de la fuerza centrífuga.
Generalmente, la mejor velocidad de trabajo es de 0,33 a 0,45 veces la crítica.

La velocidad crítica de rotación de un tambor puede calcularse al igualar la fuerza de la
gravedad que hace caer a la partícula, con la fuerza centrífuga que tiende a llevar a la
misma adherida a la periferia del cilindro.
En el caso del tambor compuesto, la velocidad de rotación viene determinada,

naturalmente, por el diámetro del tamiz más externo.
Las devanaderas, o cedazos giratorios, consisten en tamices de velocidades algo

elevadas. Se utilizan tanto en la industria harinera, como en las que manejan otras
clases de materiales ligeros, secos y no abrasivos. Las superficies tamizantes están
formadas por telas de seda apoyadas sobre mallas de alambre. Su velocidad de rotación
es superior a la velocidad crítica de un tromel, y de tal valor, que las partículas
del producto tamizado son lanzadas hacia fuera de la tela del cernido por acción de la
fuerza centrífuga. El rendimiento de un tamiz puede basarse en los rechazos o en los
cernidos.
La capacidad del tamiz son características relacionadas. Si se tolera una eficacia o

rendimientos bajos, el tamiz puede operar con gran capacidad. La perfección del
INGENIRIA
dispositivo para evitar el cegado del tamiz es, probablemente, el factor más influyente
en la capacidad del mismo.
En el tamizado en seco, cuanto mayor sea la humedad de un material tanto más baja
resultará la capacidad del tamiz. Los materiales más finos, pueden tolerar un tanto por
ciento más elevado de humedad. Si la alimentación contiene una elevada proporción de
partículas de tamaño un poco más pequeños que el de los orificios del tamiz, la
capacidad de trabajo de este último disminuye considerablemente. Por ejemplo, si el
tamaño de los orificios del tamiz es de 3 mm y existe en la alimentación una elevada
proporción de granos de 2,5 mm, la capacidad de trabajo del tamiz, para el mismo
rendimiento teórico, resultará mucho menor que si el producto a cernir fuera de diámetro
inferior a 0,7 mm.
La relación entre el área total de los orificios y el área total del tamiz es un factor
importante para determinar su capacidad de trabajo. Debido a la dependencia directa
existente entre la capacidad del tamizado, el área de la superficie tamizante y el área
total de los orificios.
1. EQUIPOS Y MATERIALES
 Nido de tamices, tamices de diferente tamaño de malla
 Brocha, brocha pequeña de gruesas cerdas utilizada para liberar de obstrucciones a los
tamices.
 Espátula, utilizada con la intención de apoyo en el transporte de muestra hacia la luna
de reloj.
 Balanza, una balanza cuya medición se fundamenta en el uso de pequeñas pesas.
2. SOLUCIONES EMPLEADAS
 Grava de sulfuro de Cu después del molino de bolas, muestra que presenta diferentes
tamaños de partícula en su composición, de pureza desconocida.
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4.1 Primera práctica

 Realizamos el cuarteo de nuestra muestra de sílice de acuerdo con la metodología
correspondiente,
INGENIRIA
 Nuestra muestra pesa 1000g

 Colocamos la muestra en el nido de tamices (ya armado) y lo colocamos en el agitador,
 El tamizado se realiza por veinte minutos, después se realizamos tamizados de dos

minutos de duración con el objetivo de asentar todos los finos en el ciego.
 Al finalizar la operación procedemos a clasificar las muestras en los diferentes
tamices y a realizar el pesado de estas.
INGENIRIA
 Realizamos el análisis de tamaño de partícula.
3.2. Segunda práctica

Se separa una muestra en dos fracciones: una gruesa que es la fracción retenida por
el tamiz (rechazo) y una fina que es la fracción que pasa por el tamiz (tamizado)
 E Realizar el análisis granulométrico a la mezcla que será sometida a la operación de

clasificación
 Seleccionamos el tamiz de abertura de tamaño intermedio, en este caso será el tamiz
tamaño +400, luego colocamos sobre el tamiz la muestra pesada previamente y
someterla a una operación de clasificación
 Las fracciones obtenidas, rechazo y tamizado, se someten por separado a un análisis
granulométrico.
4. OBSERVACIONES
 Se debe limpiar bien los tamices ya que en aquellos donde sus orificios son más
grandes se puede quedar algunas partículas de alguna ora muestra.
 Se debe tener cuidado con aquellos tamices cuyos orificios son muy pequeños
porque la malla es tan fina y delgada que a la hora de la limpieza se pueden
malograr.
5. DATOS EXPERIMENTALES
INGENIRIA
6.1 Rechazo
𝑚𝑅 = 204.47𝑔𝑟
malla Masa
+350 196.1
+350, +200 83.7
+200, 0.1
6.2Tamizado
𝑚 𝑇 = 795.53𝑔𝑟
malla Masa
-400, +400 795.53
+400, +350 196.1
+350, +200 83.7
+200, 0.1
6. ANALISIS DE RESULTADOS
7.1Grafico aritmético
 Las partículas son tamaños menores a +400 por eso obtenemos más fracción
de 79.55% de la masa inicial.
7. CONCLUCIONES
INGENIRIA
 A partir de las mallas de +400 a menos se requiere un mayor tiempo de molienda en el

molino de bolas ya que no se pudo llegar a los 1000gr exactamente.
 Es necesario secar la muestra por lo menos tres a cuatro días para que los grumos sean
fáciles de disolver.
Bibliografía
GIMENEZ, E. (24 de MAYO de 2012). SCRIB. Obtenido de SCRIB:
https://www.scribd.com/doc/94637958/tamizado
NOGUERA, M. (16 de MAYO de 2014). SCRIB. Obtenido de SCRIB:

http://tamizadoperacionesunitarias.blogspot.com/2014/05/definicion.html
QUIMICA, C. D. (2015). INTRODUCCION ALOS PROCESOS QUIMICOS. ESPAÑA:

REVERTE.
Tamizaje
El tamizaje se realiza en una maquina Ro-Tap, reproducen el
movimiento circular y de golpeo del tamizado manual, pero mediante
una acción mecánica reproducible. La tamizadora realiza un
movimiento circular de la pila de tamices y un brazo mecánico hace un
movimiento de golpeo sobre la parte superior de la pila de tamices,
imitando así perfectamente y de forma reproducible la agitación
manual con golpes adicionales de los tamices en un lateral (3).
INGENIRIA
Producto a analizar
B
Tamiz N° 60 R1
Tamiz N° 100 R2
Tamiz N° 120 R3
Se realiza la suma
hasta el material
retenido
Tamiz N° 170 R4
Tamiz N° 200 R5
Tamiz N° 270 R6
Cernido C
 B = Producto bruto.
 R = Material que queda sobre el tamiz.
 C = Producto que atraviesa el tamiz.
Aplicación
 f(x) % porcentaje en peso retenido en cada malla:
El porcentaje retenido se calcula dividiendo el peso retenido en la malla por el

peso total de la muestra, expresado en tanto por ciento.
INGENIRIA
RPeso retenido en tamiz

f ( x)   100  % Peso
BPeso bruto del producto
 G(x) % peso retenido acumulado:
El porcentaje retenido acumulado por malla, se calcula sumando los

porcentajes retenidos parciales de las mallas que están por sobre la malla que
se está calculando.
G( x)   %Peso f ( x)  % Acum()
 F(x) % peso acumulado pasante por malla:
El porcentaje retenido acumulado pasante, se calcula restando el 100% del

porcentaje retenido en dicha malla.
F ( x)  100%  % Acum()  % Passing ()
Análisis granulométrico para el grupo del cobre
Malla % Peso % Acum (+) % Passing

Peso (g)
Tyler µ f(x) G(x) (-) F(x)
60 300 305.08 61.016 61.016 38.984
100 150 72.86 14.572 75.588 24.412
120 125 17.89 3.578 79.166 20.834
170 90 32.96 6.592 85.758 14.242
200 75 12.66 2.532 88.29 11.71
270 53 20.07 4.014 92.304 7.696
-270 38.48 7.696 100
Total 500 100
INGENIRIA
Grafica µ vs % Passing(-)
Granulometria del cobre

45
40
35
30
% Passing(-)
25
20
15
10
5
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Micrones
Grafica Tyler vs % Passing(-)
Granulometria del cobre

45
40
35
30
%Passing(-)
25
20
15
10
5
0
0 50 100 150 200 250 300
Tyler
INGENIRIA
Comparación entre la ganga y el cobre
Ganga vs cobre
45
40
35
30
%Passing(-)
25
20
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Micrones
En el grafico comparativo entre la ganga y el cobre, se puede observar que el

% porcentaje retenido acumulado pasante del cobre es mayor con respecto a la
ganga para los tamices de mayor espesor.
RESUMEN
En el presente informe se detalla los aspectos importantes sobre la prueba de

molienda que se llevó a cabo en función al tiempo previamente habiendo hecho
una preparación de muestra de homogenizado y cuarteo, caracterizar el molino,
poder hacer la distribución granulométrica de la descarga de molino. La molienda
de minerales es la última etapa de conminución de las partículas en
INGENIRIA
consecuencia se puede definir como una operación metalúrgica unitaria principal

que efectúa la etapa de reducción de tamaño de partículas de mena hasta rangos
donde se alcanza la liberación del mineral valioso de la ganga, bajo
consideraciones técnicas y económicas. De acuerdo a esto, la molienda optima
es aquella malla de molienda en la cual se tiene una buena recuperación del
mineral valioso en el proceso de concentración de los minerales. Es por ello que
en este trabajo se presenta el óptimo grado de molienda que debe tener la
muestra utilizada para poder tener una buena liberación de este mineral y
obtener una muestra adecuada para que pueda entrar posteriormente a la
prueba de flotación.
INTRODUCCIÓN
Es el proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos

de 0,2 milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material
mineralizado que viene de la planta de chancado se le agrega agua y algunos
reactivos, y se lleva a los molinos de barra y de bolas. Los molinos giran y las barras o
bolas muelen el material.
El tamaño de partícula de molienda y la liberación del mineral es un factor

fundamental para controlar el rendimiento de un proceso metalúrgico.
911Metallurgy y su red de colaboradores, tiene un enfoque innovativo en la
optimización del tamaño de partícula en la molienda, haciendo uso del análisis
mineralógico cuantitativo (usualmente usando ZEISS Mineralogic) para reportar y
optimizar las pruebas de procesamiento de minerales y el diseño del diagrama de
flujo del proceso. Maximizando la liberación del mineral en la etapa de molienda es
clave para una exitosa operación de separación, además se asegura un más
eficiente uso de la energía.
OBJETIVOS
GENERAL:
Realizar prueba de molienda en función al tiempo y obtener la distribución
granulométrica de la descarga de molino.
ESPECIFICO:
Recopilar los datos obtenidos por los otros grupos y determinar la ecuación de
molienda e indicar el tiempo óptimo de molienda.
INGENIRIA
MARCO TEÓRICO
1. MOLIENDA DE MINERALES
La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda;

esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del
mineral valioso que después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse
completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de
proceder a la concentración
La operación de molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los

molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de
los molinos de barras es de 1700 micrones (malla 10), alcanzándose diferentes
tamaños dentro de los limites económicos en los molinos de bolas. Esta
operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en
condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación,
dilución, velocidad crítica de operación, nivel de bolas y de potencia de motor
aceptables. Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda
y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la
recuperación de valores. De acuerdo a esto la molienda óptima es aquella malla
de molienda en el cuál los beneficios son máximos, cuando se considera tanto
el costo de energía, así como los retornos netos de dólares de los productos.
Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de

una muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan de
partículas de tamaños inferiores a 1” (1” =2.54 cm) siendo el grado de
desintegración mayor al de trituración.
La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios

mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción mas
empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, rotamiento
de cizalla y cortado
la molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la

materia hasta tener una granulometría final deseada, mediante los diversos
aparatos que trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.
INGENIRIA
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de

los minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo
tanto, la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es
casi uniforme. Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000
micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones), hasta obtener un producto de P80,
variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones)
hasta 100 mallas (147 micrones).
1.1 EFICIENCIA DEL PROCESO
La eficiencia de la molienda depende en gran medida de una serie de parámetros

como:
- Distribución de tamaños del mineral en la alimentación
- Velocidad y tamaño del molino
- Tamaño del cuerpo moledor
- Diseño de los revestimientos del molino
- Cambios en las características del mineral
- Distribución de tamaños del producto del molino
- Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño
- Eficiencia de la clasificación, etc.
Las interrelaciones entre estos factores son complejas y para poder estudiar su
influencia es imprescindible fijar algunas variables
La sección molienda está considerada como una de las secciones de mayor

importancia y responsabilidad en la planta, ya que de ella depende el tonelaje
y la liberación para los fines de la flotación
1.2 INFLUENCIA QUE TIENE LA MOLIENDA SOBRE LA FLOTACIÓN
En la sección molienda se realiza la liberación de los sulfuros

INGENIRIA
- Si el mineral es muy grueso o muy fino, la flotación es deficiente. Se

incrementa la pérdida del mineral valioso en el relave (baja recuperación)
- Cuando el mineral es muy grueso falta liberación y los sulfuros valiosos no

flotan perdiéndose en el relave final. Si la molienda es demasiado fina, se
producen excesiva cantidad de lamas, y el mineral valioso también se pierde en
el relave final
1.3 INFLUENCIA QUE TIENE EL CHANCADO SOBRE LA MOLIENDA
Tanto la molienda como la trituración deben estar íntimamente ligadas. Si la

sección chancado hace un buen trabajo en la reducción de tamaño del mineral,
el molino hará más fácilmente su trabajo
2. LOS MOLINOS
Los molinos son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con

materiales resistentes, cargados en un 30-45% de su volumen con barras o bolas
de acero. Dentro de esta masa rotatoria de ejes y bolas, se alimenta
continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga
de retorno o carga circulante del hidrociclón (u/f) y agua suficiente para formar la
masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya
bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino
2.1 PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO
- El Casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y desempeña su trabajo en forma

horizontal, dicha posición permite la carga y descarga en forma continua, en su
interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernados en el
cuerpo o casco del molino, las cuales a su vez dan protección a dicho cuerpo
- Las tapas: El casco tiene en sus extremos dos tapas del mismo material, una
a la entrada y otra a la salida, soportan los cascos y están unidos al trunnion
INGENIRIA
- Los muñones (Trunnion): Del centro de las tapas salen unos tubos (conducto)
grandes llamados muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de entrada
y por donde sale la carga se llama muñón de salida
Estos muñones sirven como puntos de apoyo al molino para girar. Presenta un
sello de jebe para evitar la salida de la pulpa. A los muñones en inglés se les
llama trunnion
- Las chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas del molino están
protegidos por un revestimiento de planchas con ondulaciones y parrillas, en
algunos molinos, de acero duro. Estos le sirven para resguardar al casco de los
golpes de los ejes o bolas. Las chaquetas van aseguradas al cuerpo y a las tapas
del molino por medio de pernos. Es más económico cambiar los forros que
cambiar el casco y las tapas
- Las chumaceras: Se comporta como soporte del molino y a la vez es la base

sobre la que gira el molino
- Trommel. Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente de

aquellos que por el trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la finalidad de
que no entren a las bombas
- El alimentador: Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se

encuentra en el muñón de entrada y tiene la forma de espiral
- La carga moledora: Constituyen parte importante en la molienda del mineral.

Están formados por las bolas o ejes
- El sistema de transmisión: Es el que da movimiento al molino, está formado

por las siguientes partes:
- El coupling, une los ejes de transmisión
- El piñón, está montado sobre un eje y sirve para transmitir el movimiento del
motor a la catalina
INGENIRIA
- La catalina, es una rueda dentada que rodea la parte exterior del casco
- El motor eléctrico da la fuerza necesaria para mover el molino, que mediante

el contra eje conecta el movimiento al piñón, que a su vez da movimiento a la
catalina.
2.2 SU FUNCIONAMIENTO:
El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego éste
a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las
chumaceras a una velocidad determinada para cada tamaño de molino
(Velocidad de operación)
Cuando el molino trabaja, los ejes o las bolas son elevadas por las ondulaciones
(lifter) que presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura, de donde caen
golpeándose entre ellos y contra los forros. Vuelven a subir y a caer, así
sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes y fricciones,
éstos son los que muelen el mineral
Secuencia del movimiento:

INGENIRIA
Motor => Volante o reductor => Piñón => Catalina => Molino
Movimiento de las bolas o barras en el Molino
Acción de las bolas dentro del molino
2.3 MEDIOS DE MOLIENDA
El molino cilíndrico emplea la masa de barras o bolas, cayendo en forma de

cascada, para suministrar la enorme área superficial que se requiere para
producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los
cuales son relativamente grandes y pesados comparados con las partículas
minerales son recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence
las fuerzas centrífugas y de fricción. La carga luego efectúa cataratas y cascadas
hacia abajo y hacia el exterior rompiendo de esta manera las partículas
minerales, mediante impactos repetidos y continuados, así como por frotamiento.
Los medios de molienda que están en contacto con el cilindro y aquellos que se
hallan varias capas dentro, se mueven a una velocidad proporcional y en la
misma dirección que el molino
Las salientes de los forros, llamados “lifters” o levantadores sirven para levantar
la carga de medios de molienda dándole su movimiento relativo al casco. El
resbalamiento de los medios sobre el casco, le roba potencia al molino y produce
desgaste de forros y bolas, lo cual es un total desperdicio
Tipos de forros o chaquetas de los molinos:
2.4 TIPOS DE MOLINOS CILÍNDRICOS
Teniendo en cuenta su carga moledora, se tiene los molinos de ejes, Molinos de

bolas, molinos semi-autógenos SAG, y autógenos
a. MOLINOS DE BARRAS (EJES) “Rod Mill”.
Se le llama así porque en su interior tienen ejes o barras. Se utiliza generalmente

para molienda primaria, y para moler productos del circuito de trituración.
Aceptan alimentos tan gruesos como de 1½” y producen descargas constituidas
INGENIRIA
por arenas que pasan generalmente la malla 6 o 10. La molienda es producida

por barras que originan frotamiento e impacto sobre el mineral, el cual por su
mayor tamaño en la alimentación respecto a la carga, origina que las barras
ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas
cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Esta acción,
corroborada por la experiencia práctica, origina que la molienda en molino de
barras sea homogénea y produzca una baja proporción de material fino
Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de barras desarrolla

mayor eficacia que el de bolas, debido a que se produce mejor contacto entre el
mineral y el metal por unidad de área de medio de molienda, lo que a su vez
origina un menor consumo de acero; y también requieren menor energía que los
molinos de bolas por operar a velocidades periféricas menores (Velocidad de
operación del molino 13’x 20’8”es de 13 rpm)
b. MOLINOS DE BOLAS “Ball Mill”.
Se llama así porque en su interior tienen bolas. Generalmente trabajan en circuito

cerrado con hidrociclón, aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El
tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del
mineral. Los productos igualmente dependerán de las condiciones de operación
y pueden ser tan gruesos como la malla 35 o tan finos que se encuentren en un
100% por debajo de la malla 150 con radios de reducción de 5 o mayores
(velocidad de operación del molino 12’x 13’ es de 16 rpm)
La acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las
bolas y el mineral mediante acción de golpe y frotamiento efectuado por las
cascadas y cataratas producidas por las bolas de diferentes diámetros elevados
por las ondulaciones de las chaquetas o forros interiores del molino
2.5 VARIABLES OPERATIVAS DE LOS MOLINOS
a. CARGA DE MINERAL
INGENIRIA
Teniendo presente que una de las bases de la productividad en la concentradora,

es el tonelaje que se trata por esta razón, es necesario controlar en forma
cuidadosa y continua el tonelaje de la molienda; es decir, controlar a menudo la
lectura de la balanza a fin de que no exista ningún desperfecto; esto traería como
consecuencia la variación del tonelaje, error en el control del mismo y en los
cálculos metalúrgicos. Esta carga de mineral debe reunir ciertos requisitos, tales
como:
Cantidad y Peso constante. Se debe controlar continuamente procurando que la

carga sea lo máximo posible y uniforme. Si se alimenta poca carga se pierde
capacidad de molienda y se gasta inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta
demasiada carga se sobrecarga el molino y al descargarlo se pierde tiempo y
capacidad de molienda (tonelaje)
La cantidad de carga alimentada se controla directamente por medio de las

balanzas automáticas, o indirectamente por medio del sonido que produce el
molino, densidad de pulpa o por medio del amperaje del motor del molino
Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior del molino, es porque esta
sobrecargado, por exceso de carga o poca agua, si el ruido es excesivo es
porque el molino está descargando por falta de carga o porque se está
alimentando mucha agua
Si la densidad de la descarga del molino es elevada se debe a un exceso de

carga o poco agua. Si la densidad está por debajo de lo normal, se debe a la
deficiencia de carga o exceso de agua
El amperímetro que está conectado al motor eléctrico del molino tiene la función
de determinar y medir el consumo de la intensidad de la corriente en amperios
que realiza el motor eléctrico y las agujas deben marcar entre valores
preestablecidos. Una disminución del amperaje se debe a la falta de carga,
mientras que un incremento indica lo contrario
Debe tener un tamaño apropiado y debe ser tan uniforme en calidad como sea
posible; esto es, del tamaño ideal para maximizar el tonelaje. Una tolva de finos
INGENIRIA
de diseño apropiado es de gran ayuda e importancia para reducir las variaciones

en el tamaño de alimentación al molino. Esta tolva bien diseñada reduce la
segregación de partículas finas y gruesos y siempre ayuda a fluir el mineral de
las tolvas
La carga debe ser en lo posible limpia, vale decir exenta de trapos, maderas,
piezas metálicas, etc. Que pueden causar obstrucciones a la entrada del molino
b. SUMINISTRO DE AGUA
La alimentación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de pulpa

en la descarga del mismo.
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro

liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda
a avanzar a la carga en el interior del molino, para su posterior salida
Cuando la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava la superficie de las

bolas haciendo que estas se golpeen entre sí y no muelen al mineral, ya que la
molienda se produce cuando el barro adherido a su superficie es atrapado entre
las bolas
El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el interior

del molino, haciendo que la carga salga rápidamente y con granulometría gruesa
Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga avanza lentamente y el barro

se vuelve muy espeso, amortigua el golpe entre las bolas y no produce buena
molienda, la forma de solucionar este problema, es agregando agua a la entrada
del molino y controlando la densidad hasta que se regularice; porque si no se
hace esto daría lugar a una sobrecarga y una carga circulante anormal. Por tanto
se recomienda a los señores molineros a que tengan mayor dedicación a su
trabajo, hay que regular el agua de acuerdo a la humedad del mineral, siempre
midiendo las densidades de descarga de los molinos
Además, deben tener presente, que en la siguiente etapa de flotación por

espumas es muy importante, que todo el mineral a ser flotado tiene que ser
INGENIRIA
reducido en su tamaño hasta tal punto que cada partícula represente una sola
especie mineralógica (liberado); además su tamaño tiene que ser apropiado para
que las burbujas de aire los puedan llevar hasta la superficie de las celdas de
flotación. En otras palabras, existe un tamaño máximo de las partículas que se
pueden flotar. Este tamaño naturalmente, depende de la naturaleza del mineral
mismo y de su peso específico
c. CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA
Los medios de molienda usados son las barras y las bolas. Las barras son
generalmente de acero forjado, aunque en algunos casos se usa fierro fundido;
las bolas se fabrican de acero forjado o fundido. La carga del medio de molienda,
depende del volumen que ocupara en el molino (30 – 45%), principalmente
depende del tamaño y diseño del molino
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores.

El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, índice de abrasión, tamaño
del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda.
Diariamente se debe reponer el peso de acero consumido del día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas se disminuye la capacidad del molino,
ya que estas ocupan el espacio para la carga. Cuando la carga de bolas está por
debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para
llevar el mineral a la granulometría deseada
El consumo de bolas o ejes depende de los siguientes factores:
- Tonelaje tratado, pH del mineral que se está tratando
- Índice de abrasión del mineral (en algunos casos de la dureza del mineral)
- Tamaño de la carga en la entrada del molino
- Finura de la molienda, producto del molino o del circuito de molienda
d. CONDICIÓN DE LOS BLINDAJES

INGENIRIA
Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los

forros, chaquetas o blindajes (lifters), si están gastadas ya no podrán elevar las
barras o las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar el mineral grueso
La carga de bolas y condición de los blindajes se puede controlar directamente

por observaciones o indirectamente por la disminución de la capacidad de
molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda
e. TIEMPO DE MOLIENDA
La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de

las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo
de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado
disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por
medio de la cantidad de agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando
ingresa al molino menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al molino
mayor cantidad de agua
f. CARGA CIRCULANTE
Muchos de los procesos de concentración de minerales requieren un rango

adecuado de tamaño de partículas. Del producto de un molino, generalmente
solo un porcentaje bajo es de tamaño adecuado para los procesos tales como la
flotación, por lo que este producto deberá ser clasificado para que el material
grueso retorne al molino. El tonelaje de material grueso que retorna al molino es
definido como carga circulante, mientras que la relación de carga circulante,
tonelaje de alimentación original al molino, se define como el porcentaje de carga
circulante
La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de molienda y el

porcentaje de carga circulante se efectúa por varios métodos: En función de las
densidades de pulpa, en función de porcentajes de sólidos y en función de
análisis granulométrico de los principales productos del circuito; puesto que la
gravedad especifica de los sólidos se determina previamente y se considera fija
o constante. Los principales productos de un circuito cerrado de molienda están
INGENIRIA
constituidos por: descarga del molino o alimentación al hidrociclón (F), las arenas
o carga circulante (U) y el rebose del clasificador (O).
METODOLOGIA
El trabajo consiste en determinar el grado de molienda cuyos datos serán

obtenidos a partir de la prueba de molienda durante tres intervalos de tiempo,
caracterizando el molino de bolas, las pruebas experimentales desarrolladas,
condiciones de trabajo y resultados obtenidos, posteriormente se presenta el
grafico que nos ayudara a determinar el grado de molienda y finalmente los
cálculos y conclusiones.
CONCLUSIONES
Se logró realizar la prueba de molienda adecuadamente según los parametr4o

establecidos.
Se determinó el grado de molienda en el cual se indica que el óptimo tiempo de

molienda es min.
Después de la realización de la prueba experimental nos dimos cuenta de la

importancia de la molienda en el proceso productivo.
Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero
él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende
mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobre molienda lo que
se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.
INGENIRIA
COMENTARIOS
Alumno: VILLEGAS ÑAUPARI YONATAN
Por los se pudo observar con el microscopio sobre nuestro mineral de calcopirita es la
presencia de minerales como cuarzo, pirita, algo de bornita y presencia escasa de
INGENIRIA
plomo. Se pudo observar el brillo metálico característico de la calcopirita. En cada

parte de procesamiento del mineral como los chancados que se hicieron se pudo
observar como más claridad la separación de algunos minerales que lo componían
En el proceso de pulverización obtuvimos una mineral más fino donde se pudo agregar
dos soluciones uno que es agua potable en este caso solo se observó que no se hubo
separación del ningún mineral para el caso de ácido clorhídrico vimos alguna
separación del mineral y de un olor característico del plomo reafirmando que nuestro
mineral de calcopirita tenía presencia de plomo.
ALUMNO: Julca Cruz Jhorzhiño Masshiño
Durante toda la etapa del laboratorio, hicimos de la muestra de la calcopirita (Cu), por lo
cual sacamos una pequeña muestra y llevamos al proceso de chancado, por lo cual
pude ver que la mineral mena era pequeña y lo demás era ganga, por lo cual el último
proceso fue fragmentación, donde obtuvimos el cobre donde se supo que era el material
diseminado.
Y comprobando pusimos 2 vasos, uno con agua donde subió algunas partículas y el
otro fue con ácido clorhídrico empezó a cambiar ese olor debido que la muestra tenia
algunas partículas de plomo por lo tanto se convirtió en ácido sulfhídrico.
ALUMNO: ESTEBAN PARDO CHRISTIAN ERNESTO.
En el laboratorio desarrollamos el experimento cogiendo una muestra de calcopirita

para después llevar al proceso de chancado (primario, secundario y terciario) a medida
de estas etapas la fragmentación se pudo observar las separaciones claras por el
microscopio , luego al agregar ácido clorhídrico a una pequeña cantidad de esta en un
vaso emano un olor a huevo podrido por lo cual deducimos que se trataba de la
reacción que tuvo este al encontrar plomo lo cual se convirtió en ácido sulfhídrico.
ALUMNO: Curilla Araujo Yordy
En el siguiente trabajo de laboratorio se desarrolló el separado de cobre de otros

elementos por método de chancado fracturado y pulverizado la cual después de este
proceso se procesó a llevar al microscopio para observar con detalle las separaciones
y otros minerales que podría contener después de esto el pulverizado de la calcopirita
se le hecho el ácido clorhídrico la cual tuvo una reacción de olor al encontrarse con el
plomo.
ALUMNO: Yachi corilla kevin mayco.

INGENIRIA
Según realizamos la practica en el curso de Mineralurgia , tema caracterización de

minerales, nos ha tocado identificar las características de Chalcopirita, identificando en
el primer chancado un mineral no tan visible por la cantidad de ganga adjunta, se puede
observar mineral y gana mezclado , en el segundo chancado ya se puede ver con más
precisión los minerales como bornita, pirita como minerales adjuntos y al final después
de un tercer chancado pudimos observar plomo, eso fue comprobado con el
experimento final adjuntando ácido clorhídrico y emanando un olor a huevo podrido,
eso indica contenido de de plomo y al contacto con el ácido clorhídrico se convierte en
ácido sulfhídrico, es por eso el olor a huevo podrido.
ALUMNO: Navarro Romero José Carlos

Según lo que realizamos en el laboratorio pudimos observar como los minerales que
conformaban iban separándose con cada uno de los procesos de chancado realizado
viendo que contenía calcopirita cibelina y diversos minerales ganga de este modo
pudimos sumergirlo en agua y en ácido clorhídrico con lo que confirmamos también la
presencia de minerales de plomo gracias a una reacción química que lo que hizo fue
generar un olor como huevo podrido luego de eso realizamos la flotación de nuestro
mineral.
ALUMNO: CUELLAR POMA Junior Armengol
Al momento de realizar la practica en el curso de Mineralurgia, tema caracterización

de minerales, nos tocó la identificación y caracterización de la Calcopirita , Al momento
de realizar el primer chancado en el mineral no tan visible por la cantidad de ganga, se
puede observar mineral y gana mezclado , en el segundo chancado ya se puede
observar con mayor detalle puede ver con más precisión los minerales como bornita,
pirita como minerales adjuntos. Al realizar el tercer chancado pudimos observar plomo,
eso fue comprobado con el experimento final adjuntando ácido clorhídrico y emana un
olor horrible parecido al de huevo podrido, eso nos indica contenido de plomo y al
contacto con el ácido clorhídrico se convierte en ácido sulfhídrico.
INGENIRIA
ALUMNO: ULLOA TRUJILLO JORGE
En la práctica del laboratorio se desarrolló el chancado y la molienda de calcopirita, de

la cual antes a realizar este trabajo se identificó en el microscopio minerales
sulfurosos. Luego se pasó al chancado donde se observó los mismos contenidos pero
de color más opaco y en la molienda se observa que las partículas de calcopirita
galena se separan entre sí , es decir se liberó a los minerales de la ganga; luego se
procedió a un proceso de flotación para lograr separar el cobre, como también se usó
ácido clorhídrico el cual reacciono con sulfuros de plomo provocando un olor a huevos
podridos, este producto del ácido sulfhídrico que se originó por la reacción del ácido
con plomo y azufre. Esta reacción nos ayudó a saber que en nuestra muestra también
contenía plomo.
ALUMNO: ULLOA TRUJILLO JORGE
En primer lugar proseguimos a observar la muestra en el microscopio para así visualizar

que minerales componía y se pudo apreciar distintos minerales como pirita, bornita
luego pasamos a lo que son las moliendas que son tres; primario, secundario, terciario,
en el terciario se pudo observar con más claridad los minerales después de ello
proseguimos observar la reacción que presentaba con el agua y el ácido clorhídrico; al
contacto con el agua no se vio ninguna reacción pero con el ácido clorhídrico se sintió
el olor a huevo podrido de lo cual nos dio a conocer que nuestra muestra presentaba
plomo.
1) R.OLIVER PALACIOS ALLACCACO. ESTUDIO METALURGICO DE UN

MINERAl(capítulo2)pág28.Disponibleen:http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstr
eam/uni/11142/1/palacios_ar.pdf
INGENIRIA
CONCLUCIONES
- El cobre es uno de los minerales más importantes en la actualidad para
los avances en la tecnología.
- El cobre es un mineral necesario por lo tanto podemos afirmas que es
uno de los recursos que seguirá siendo requerido por las empresas por
lo que seguirá manteniendo su valor actual o puede que aumente
- Tenemos muchos minerales de cobre pero gracias a su abundancia del
que extraemos mas cantidades de cobre es la calcopirita por su forma
de aparecer masiva.
RECOMENDACIONES
- les recomendamos recolectar información de manera corta ya que si
buscamos a grandes rasgon muy difícilmente se encontrara información
precisa.
- Cuando tratemos con minerales de cobre no es recomendable la
extracción si este no se encuentra en grandes cantidades porque no
pagaría una gran operación.
Analisis del pH
Marco teórico
Análisis del PH mineral de calcopirita - CuFeS2
El modificador de pH el uso de cal en las plantas de procesamiento de minerales, usan

cal como modificador de pH. El objeto de adicionar la cal en los procesos de flotación
es para ajustar el pH, cambiando las propiedades electroquímicas de la pulpa, y así
lograr una mejor acción de los reactivos espumantes y colectores, mejorando la
interacción del colector con la superficie de mineral útil.
El ambiente alcalino favorece la depresión de ciertas especies como la pirita.
INGENIRIA
“La cal puede ser adicionada en forma sólida - como cal hidratada - o en forma de
lechada de cal. Su dosificación depende del aumento de pH requerido, a partir del pH
natural de la pulpa, y el contenido de CaO hidrolizable de la cal. Así, cada sistema de
flotación tendrá un consumo de cal particular, el cual debe de ser determinado
experimentalmente”.1
CALCOPIRITA: CuFeS2; 34.6 % Cu
CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S
Pruebas de Evaluación del PH
El ph constituye una variable medible e importante del proceso que influye en la

recuperación metálica y grado de los concentrados, la flotación bulk se está efectuando
a pH 8.3 y la flotación de zinc se está realizando con pH de 11.3. Mayores valores de
pH en la flotación bulk incrementarán la activación de los sulfuros de zinc, mientras que
en el circuito de flotación de zinc es el valor de pH que permite una selectividad
adecuada Zn/Fe la que se deteriora a valores menores de pH.
Reguladores de pH
Son reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un reactivo que

cambia la concentración de ion hidrogeno de la pulpa, lo cual tiene como propósito
incrementar o decrecer la adsorción del colector como se desee salvo raras
excepciones, la efectividad de todos los agentes de flotación, depende grandemente
de la concentración de hidrogeno o ion hidroxilo en la pulpa. Uno de los primiciales
objetivos de la investigación de flotación, es encontrar el pH óptimo para cualquier
combinación de reactivos y mineral. La mayoría de plantas de flotación, que tratan
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11142/1/palacios_ar.pdf
INGENIRIA
mineral sulfurados, operan con una pulpa alcalina para dar optima metalurgia, así
como para mantener la corrosión al mínimo, muy pocas operan en circuitos ácidos;
esto para el caso en que se estén flotando minerales contenidos en colas de lixiviación
acida.
Cal, CaO
En la práctica se emplea cal caustica CaO y cal hidratad Ca(OH)2 pertenecen a las
bases fuertes. Con la cal puede ser obtenidas soluciones acuosos con una
concentración de 0.14% en peso de a 25°C. las soluciones de cal generalmente se
denominan agua de cal y las suspensiones acuosas, lechada de cal.
La interacción de cal caustica con agua transcurre con desprendimiento de una gran
cantidad de calor (apagamiento de cal). La cal caustica es obtenida mediante la
calcinación de la caliza frecuentemente en horna de cuba
CaCO + 43 Kcal CaO + CO2
El CaO es depresor más común de pirita y en exceso de otros minerales sulfurosos. El

calcio es reactivo más comúnmente usado, para recubrir pirita y otros iones metálico,
con el objetivo de deprimirlos (los conviertes completamente mojables) en presencia
de xantato.
Toxicidad: la cal en polvo irrita las membranas mucosas provocando estornudo y tos.
Es particularmente peligrosa la cal caustica, cuya acción reside en la saponificación de
la grasa, absorción de la humedad en la piel, disolución de proteínas, irritación y
quemazón de tejidos. Al caer cal a los ojos frecuentemente se observa ademan
vidrioso y fuerte hiperemia de la conjuntiva.
A ser afectada la piel, las partículas de cal pegadas a ésta se deben eliminar con
aceite mineral o vegetal, y luego hacer fomentos con una solución al 5% de ácidos
cítricos, tartárico, acético o muriático. Al caer cal en los ojos es imprescindible lavarlos
inmediatamente con agua y luego neutralizarlos con una solución al 10 - 20% de
amonio tartárico neutro.
La ropa de trabajo de los operadores que trabajan con cal debe estar ceñida al cuerpo.
Deben usar guantes y anteojos con montura de cuero, usar respiradores. Las partes
del cuerpo descubiertas se recomienda untarlas con vaselina
¿Cuál es el trabajo de los reactivos reguladores de pH? Ya hemos explicado lo que es

el pH. Ahora nos hace explicar que cada sulfuro (cobre, plomo, zinc y fierro) tiene su
propio pH de flotación donde flota mejor. Esta propiedad también varía según el
mineral y la mina de donde procede. Los reactivos reguladores de pH tienen la misión
de dar a la pulpa el pH necesario para una mejor flotación
INGENIRIA
INGENIRIA
el proceso de secado, sus objetivos.

El secado es un proceso mediante el cual se elimina el agua contenida
en sustancias como mena o coque por evaporación.
Objetivo del secado:
Conseguir un producto en condiciones optimas de estabilidad y mejorar
sus propiedades de fluidez.
Su alimentación es el mineral grueso proveniente de la tolva de
compensación de 2000 toneladas que es ingresado a los secadores a
través de alimentadores de bandas y cintas transportadoras.
Su producto es: un concentrado de mineral (cobre) con una humedad de
aprox. 0,2 o 0,3 %.
proceso de tostación
Hornos de pisos múltiples: Se ingresa el concentrado de cobre por la
parte superior de este aumentando la temperatura a medida que baja por
los distintos pisos que posee mediante un sistema de rastras que
empujan el material a través de los estos. Los gases que se producen en
este proceso son expulsados a través de un conducto en la parte superior
y utilizados en la fabricación de por ejemplo el acido sulfúrico.
Hornos de lecho fluidizado: funcionan mediante una sola cámara

produciéndose la reacción en una atmosfera fuertemente oxidante,
gracias a la inyección de aire enriquecido en oxigeno y la aplicación de
altas temperaturas.
Hornos Flash: Está diseñado con tres partes diferenciadas en cada una
de las cuales se desarrolla el proceso.
En la “cámara de reacción” se produce la disociación y oxidación de
los elementos químicos presentes en el concentrado.
Los materiales fundidos caen al “reposador” en el cual se separan, por
diferencia de densidad, la mata y la escoria.
La “cámara de salida de gases” conduce el gas producido al oxidarse
el azufre presente en el concentrado a la caldera recuperadora de calor.
INGENIRIA
el convertidor teniente
Es un horno basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de

diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido
por ladrillos refractarios en su interior que está montado sobre un sistema
de cremalleras que le permiten oscilar. El convertidor Teniente es
cargado en forma continua con concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por
una abertura ubicada en su parte superior.
En el los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso:
Metal blanco : Es la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del convertidor.
Escoria : Es la parte más liviana del fundido.
diferencias entre mata,

metal blanco y cobre blíster.
Cobre blíster: cobre producido a partir de la fusión de la mata o eje en
los hornos convertidores con una pureza de 99,5%. Este cobre es llevado
a los hornos de refino y de moldeo desde donde se obtiene el cobre
anódico que va a la electrorrefinación. Su nombre proviene del aspecto
que tienen los productos moldeados en su superficie (blister = ampolla).
Metal blanco: corresponde a la parte más pesada del material fundido y
que se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a
INGENIRIA
75% de cobre. Y se encuentra en forma de sulfuro de cobre (Cu2S), lo

que le da el aspecto blanquecino.
Mata: material en forma de una mezcla sulfurada, que contiene un 45 a
48% de cobre. Se obtiene del horno de reverbero y se separa de la
escoria por densidad.
Sus diferencias entre si son la diferencia en la concentración de Cu que

poseen y los procesos y/o equipos de los cuales provienen. Cobre blister:
fusión ; metal blanco: conversión ; mata: horno de reverbero.
la refinación a fuego
Mediante la refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blister

eliminando el porcentaje de oxígeno presente en el, llegando a
concentraciones de 99,7 % de Cu. Para esto el cobre blister es sometido
a un proceso final de refinación en un horno basculante, mediante la
introducción de troncos de eucaliptus donde , la ignición de la madera
permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza
transformándolo en CO2, que es liberado a la atmósfera.
Qué es la escoria
En la convertidor teniente la escoria es la parte más liviana del fundido.

Se forman a partir de los óxidos contenidos en la carga del horno y de los
óxidos de hierro producidos por la oxidación durante la fundición.
Esta se envía de vuelta al horno de reverbero o a hornos destinados a
limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que aún le
queda.
Sus posibles tratamientos son mediante los convertidores y el horno de
fundición instantánea.
INGENIRIA
COMENTARIO
ALUMNO: Villegas Ñaupari Yonatan

Se recomienda que el mineral para el tamizado este seco completamente para
luego para que se haga la prueba de ph del material y si es necesario uso de cal
para regular el ph y a si sea un ph sea neutro para luego pase al proceso de
flotación que sería nuestro próximo laboratorio.
Hay que considerar que nuestro mineral sea un mineral netamente sulfuroso
para que pueda pasar al proceso de flotación.
COMENTARIO DE: ULLOA TRUJILLO JORGE
En el laboratorio de mineralurgia se procedió después de la fase de chancado a la

molienda; la cual se efectuó por medio de un molino de bolas, donde se agregaba
agua a la solución para que la molienda sea efectiva, ya que así las partículas se
pegan en las bolas y estas se golpean entre otras. Este proceso duro durante media
hora y después se pasó al tamizado el cual nos tocó a un pase de +400 ; donde se
tenía que hacer pasar si o si 1000 g de sulfuro de cobre, para lo cual se necesitaba un
buen secado del producto de la molienda y un mayor tiempo en tamizado, entonces
pusimos durante veinte minutos en el tamizado, pero aun así no se completó lo
acordado para lo cual se procedió a una remolienda y re tamizado y así se alcanzó al
pase de tamizado de +400; una vez concluido se pasó a la medición de acides en la
cual nuestro concentrado nos indicaba que era básico; entonces se le agrego Ácido
clorhídrico y así se pudo alcanzar la mayor neutralidad posible a nuestro concentrado.
COMENTARIO YACHI CORILLA KEVIN.
De los distintos métodos existentes para realizar el análisis granulométrico, quizá el

más utilizado sea la tamización con tamices acoplados en cascada. Para realizarlo se
coloca un juego de tamices en cascada, es decir, ordenados de arriba abajo por orden
decreciente de luz o abertura de malla. El producto a analizar se añade sobre el primer
tamiz, es decir aquel de abertura de malla mayor y se somete el conjunto a un
movimiento vibratorio.
Teóricamente, al colocar sobre un tamiz una sustancia constituida por granos de

distinto tamaño y proceder a su tamización zarandeándola convenientemente, deben
quedar sobre aquél todos los granos de tamaño mayor que la luz del tamiz, y pasar
por éste todos los que tienen tamaño más pequeño. Esto es cierto con mucha
aproximación en los análisis de tamizado que se practican con tamices contrastados y
si se siguen las prescripciones que hay para esta clase de operaciones. Sin embargo,
hay ciertas causas que determinan la imposibilidad de una separación neta de
tamaños por el tamizado, quedando retenida una parte de los finos con los granos
INGENIRIA
gruesos que constituyen el rechazo del tamiz, y pasando también una cierta cantidad
de gruesos a formar parte del producto fino o cernido. Esto último se debe, casi
siempre, a irregularidades de la superficie tamizadora, bien porque el tejido esté mal
construido, o porque se sitúen entre las mallas algunas partículas de forma irregular y
de tamaño muy próximo al de la luz de la malla, y que por la presión y rozamiento de
las que se mueven por encima de ellas originen corrimiento s de los hilos que dilatan
las mallas y, por tanto, aumentan la luz.

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INFORME MINERALURGIA FACULTAD DE

"Año del Diálogo y Reconciliación Nacional"

DOCENTE : Ing. Mucha Benito, Eugenio

INTEGRANTES : Asto ramos, Yimi.

: Curilla Araujo, Yordy.

: Cuellar Poma, Junior.

: Esteban Pardo, Christian Ernesto.

: Julca Cruz, Jorzhiño Masshiño.

: Navarro Romero, José.

: Ulloa Trujillo, Jorge.

: Villegas Ñaupari, Yonatan.

: Yachi corilla, kevin.

: Espinoza Rojas Luis.

GRUPO : N°1- COBRE

MINERALES CONTENEDORES DE COBRE………………………..….. 6

RECUPERACION DEL COBRE…………………………………………… 9

El cobre es uno de los minerales más importantes los tiempos

El tamizado es un método físico para separar mezclas se separan dos sólidos

Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un

Es un método muy sencillo utilizado generalmente en mezclas de sólidos

Características de un tejido de tamiz: según la naturaleza del tamiz que es el

De los distintos métodos existentes para realizar el análisis granulométrico, quizá

TAMICES CIRCULARES DEL SISTEMA TYLER

En el gráfico de la derecha se muestra un tamiz

TAMAÑO DE LA LUZ DE MALLA

 Luz de malla (L)

De esa forma de define el número de malla (número de

1.1 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS

Para las partículas de diámetro inferior a 0,5 micras, la sedimentación es demasiado

1.1 ANÁLISIS POR TAMIZADO

constituyen el fondo de las cajas cilíndricas, metálicas o de madera, cuyo diámetro y

1.1.1 Abertura de los tamices y sus intervalos

Los tamices introducidos por el "National Bureau of Standards", de Washington, difieren

1.1.2 Análisis granulométrico

En la tabla ubicada más abajo se da el análisis granulométrico de una muestra. Las

1.1.3 Método para practicar un análisis granulométrico por

1.1.4 Métodos de consignar los análisis granulométricos por

Numero Apertura Tamaño Peso por Acumulación Acumulación

6 3.327 1.7 0.0 100.0

8 2.362 2.845 23.5 1.7 98.3

10 1.651 2.006 29.8 25.2 74.8

14 1.168 1.410 21.7 55.0 45.0

20 833 1.000 10.5 76.7 23.0

28 589 711 6.2 87.2 12.8

35 417 503 2.8 93.4 6.6

48 295 356 1.7 96.2 3.8

65 208 252 1.0 97.9 2.1

100 147 178 0.5 98.9 1.1

200 74 89 0.2 99.6 0.6

Estos datos pueden representarse gráficamente por cualquiera de los

Los resultados expresados en fracciones proporcionan curvas distintas cuando aquellos

Los diagramas trazados sobre coordenadas rectangulares con escalas aritméticas

También se construyen gráficos sobre el papel doble logarítmico, o sea, representando

1.2 APLICACIONES DEL ANÁLISIS POR TAMIZADO:

Ninguna partícula puede, aisladamente, satisfacer todas estas propiedades o

1.3 TEJIDOS PARA TAMICES

1.4 TIPOS DE MAQUINARIA PARA EL TAMIZADO

 Cribas, que se utilizan para los materiales gruesos en terrones y son de

 Cribas de sacudimiento y vibrantes, utilizadas para pequeños tamaños de

1.5 TAMICES DE SACUDIDAS O DE VAIVÉN

1.6 TAMICES VIBRATORIOS

Otro tamiz muy utilizado es el Rotex. En este dispositivo el tamiz A es aproximadamente

Todos los tamices planos o inclinados, de sacudidas o vibratorios, pueden construirse