“UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

E. P. INGENIERÍA QUÍMICA

PROCESO DE SINTERIZACIÓN Y FUNDICIÓN DE COBRE

Alumno:
CERCADO SAAVEDRA, FERNANDO RAFAÉL

BERROSPI BERNARDO, EDGAR COSME

FABIÁN MUÑOZ. RENZO HANS

BERNUEY SIFUENTES, JOHNS ERY

COCHACHIN
Docente:

ING. ZAPATA DEL SOLAR, HELEN

HUACHO – PERU
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Proceso de Sinterización y Fundición de Cobre

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Dedicatoria

Dedico el presente trabajo a nuestros padres, ya que gracias

a ellos es que hoy estamos donde estamos, apoyándonos en
estos 7 ciclos; también agradecer a la ing. Helen que nos
ilustra con sus conocimientos
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Contenido

La Sinterización ..................................................................................................................................... 7
Característica ........................................................................................................................................ 8
Proceso.............................................................................................................................................. 8
Etapas de la sinterización................................................................................................................ 17
Factores que la afectan ....................................................................................................................... 19
Temperatura ................................................................................................................................... 20
Efectos de la aleación...................................................................................................................... 21
Tipos de sinterización...................................................................................................................... 21
Etapa de fabricación de una pieza mediante sinterizado ............................................................... 24
Aplicaciones de la sinterización en la pulvimetalurgia ....................................................................... 25
El proceso de fundición del cobre ............................................................................................................... 25
Recepcion y muestreo . ............................................................................................................................... 26
Fusion .......................................................................................................................................................... 27
Conversion. ................................................................................................................................................. 30
Pirorrefinacion. ........................................................................................................................................... 32
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Introducción

En el presente trabajo se investigará sobre el proceso de sinterización y fundición del cobre, lo

cual la sinterización consiste en los cambios geométricos que se producen cuando un conjunto de

partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a ésta durante un tiempo suficientemente

largo con el propósito de aumentar su resistencia.

La fundición del cobre consiste en que se somete a procesos de pirometalurgía (rama de metalurgia

en que la obtención y refinación de los metales se procede utilizando calor, como en el caso de la

fundición. Prácticamente todos los metales como el hierro, níquel, estaño y la mayor parte del

cobre, oro y plata son obtenidos desde el mineral o su concentrado por métodos pirometalúrgicos.

Es el más importante y más antiguo de los métodos extractivos de metales, utilizado por el hombre)

en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado

en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si) y otros.

El proceso de fundición del cobre, se explica mediante cuatro fases o etapas: Recepción y

muestreo, fusión, conversión, pirorrefinación.

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La Sinterización

El término sinterización designa los cambios geométricos que se producen cuando un conjunto

de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a ésta durante un tiempo

suficientemente largo con el propósito de aumentar su resistencia.

El sinterizado, también conocido como pulvimetalurgia, es un proceso que consiste en aplicar

presión y alta temperatura, sin llegar al punto de fusión, a un material en polvo.

 De esta manera el material se compacta y forma una pieza sólida.

 La operación de sinterizado consta básicamente de cuatro fases:

 Dosificado y mezcla de polvos para conseguir la composición deseada.

 Aplicarle presión al polvo en un molde para formar el cuerpo en verde o en crudo.

 Sinterizado a alta temperatura para fundir las partículas juntas (normalmente se requiere

una atmosfera protegida).

 Operaciones de acabado.
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Mediante este método se pueden conformar materiales como tungsteno, molibdeno, renio o

carbono sin la necesidad de calentar hasta el punto de fusión, que en estos casos es muy alto.

Además de esta el proceso de sinterizado presenta algunas ventajas más:

 Composición completamente controlada (es posible mezclar materiales metálicos con

cerámicos)

 No existen perdidas de material por virutas o deterioro.

 Piezas estructurales con formas complejas.

 Porosidad controlada (imposible con otros métodos)

 Se pueden conseguir propiedades especiales como dureza y resistencia al desgaste.

 Gran precisión y buen acabado superficial, no suele ser necesario mecanizado posterior.

 Grandes series de piezas con pequeñas tolerancias.

Característica

La sinterización es uno de los métodos de fabricación más antiguos de metales y materiales

cerámicos. Actualmente se usa para obtener cuerpos sólidos compactando polvos metálicos o

cerámicos, y aún más recientemente, para obtener algunas formas de polímeros a partir de sus

partículas. Constituye a veces el único método por el cual puede impartirse a un material

propiedades adecuadas para ser utilizado con una determinada finalidad.

Proceso
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La adaptabilidad de un material dado a la fabricación por sinterizado depende de las

propiedades de su polvo y del modo de manufactura. Las propiedades de los polvos que tienen

fundamental importancia, son: el tamaño de las partículas, la distribución de tamaños, la forma, la

compresibilidad, la pureza y la densidad aparente.

Muchas de estas propiedades se hallan ligadas al procedimiento de fabricación del polvo. El

tamaño de partículas que normalmente se emplea en el sinterizado oscila entre 0,5 µm y 200 µm.

i. Estado en verde y estado sinterizado (mezcla de polvos)

La distribución de tamaño afecta el comportamiento y las propiedades del material una vez

sinterizado. Por ejemplo, el volumen de una masa de polvo de tamaño de partícula uniforme es

aproximadamente la mitad del volumen total ocupado por el polvo, ya que la otra mitad está vacía,

debido a los espacios que quedan entre las partículas. Cuando se añaden partículas de menor

diámetro, éstas tienden a llenar los huecos, incrementado el volumen ocupado. En general, un

polvo con tamaño de partícula mixto da un producto final, después del sinterizado, de mayor

densidad.

Cuando se busca un producto final poroso, por ejemplo, un filtro, es conveniente partir de un

polvo con partículas esféricas y de un tamaño que fluctúe en un intervalo pequeño. Una vez elegido

el polvo adecuado, es necesario realizar, en la mayoría de los casos, el prensado del mismo a fin

de colocar las partículas adyacentes en contacto íntimo y conseguir la rotura de las capas

superficiales. En algunas ocasiones se sinteriza el polvo sin previo prensado, como cuando se

quieren fabricar, por ejemplo, filtros de gran porosidad.

 10

La microestructura final de un material sinterizado depende de las características del proceso

de sinterización. Es por eso que, para poder obtener un material con determinadas propiedades, es

necesario comprender los aspectos básicos fundamentales de dicho proceso.

De esta forma, el mismo podrá ser controlado con el fin de obtener los resultados deseados.

Por ejemplo, si un material sinterizado debe ser utilizado en aplicaciones ópticas, es necesario que

ese material tenga una porosidad extremadamente baja, que el tamaño de los poros sea menor que

la longitud de onda de la luz visible y que no existan partículas precipitadas de segunda fase. Todo

esto debe ser controlado durante la sinterización.

Ilustración 1. El Proceso de Sinterización

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Ilustración 2. El Proceso de Sinterización

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Ilustración 3. Proceso de Sinterización

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Equipos de Compactación:

Prensas para Compactar

• Hidráulicas

• Mecánicas

• Rotatorias

• Isostáticas

• Impacto

Ilustración 4.Prensa
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Hornos de Sinterización:

Se utiliza un horno tipo mufla para sinterizar.

Fig. 7: Horno tipo mufla

Selección de la Presión de Compactación y Tiempo de Sinterizado

Los valores usados son:

• Presión de compactación de 120PSI

• Tiempo de permanencia de 1 o minutos.

A presiones de 1 GPa se logra gran deformación plástica. Por encima de este valor no se notan
mejoras. En la extracción se relaja la energía elástica en un 0.3% de la dimensión de la matriz.

El material se dilata, no cabe en la matriz una vez extraído existiendo la posibilidad de riesgo de
roturas.

En el Prensado de doble acción se mueven los dos punzones el superior e inferior; en la Matriz
flotante durante el prensado la pieza se mantiene en el centro permitiendo el movimiento relativo
entre ésta y los punzones.
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Sinterizado al Vacío

El sinterizado al vacío es indiscutiblemente un proceso de sinterizado sin gases de protección,

llámese nitrógeno, monóxido de carbono, etc.

Este sinterizado es esencialmente utilizado en aceros inoxidables, aceros para herramientas,

carburos, aleaciones magnéticas.

En conclusión:

 El sinterizado en vacío en esencialmente una falta de atmosfera.

 El sinterizado en vacío minimiza la contaminación de elementos, que puedan contaminar
el producto materia de la sinterización.

Determinación de la Temperatura de Sinterización:

La temperatura habitual en el sinterizado es del orden del 70% - 80% de la Temperatura de fusión
del elemento de menor punto de fusión para el caso de la fabricación del compacto de cobre 80%-
Zinc 20%-Estearato de Zinc 2%, se considera la temperatura de sinterización de 850°C - 880°C -
900°C.

Sin embargo, la temperatura de sinterización también se puede realizar en fase liquida por lo que
el zinc que se encuentra en el estado líquido difunde en el cobre.

El tiempo de sinterizado se tomó de los trabajos referentes en investigaciones hechas por Va

Karaman por los años 2005,1os que permitió referenciar tiempos de 15- 20 y 30 minutos
respectivamente.

Para evitar la oxidación de las piezas, el proceso de sinterizado se realiza siempre en atmósfera
controlada.

Habitualmente reductora: Hidrógeno, monóxido de carbono o amoniaco.

Durante el proceso de difusión en estado sólido se produce una contracción en la pieza que se suele
tener en cuenta para su compensación.
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Teniendo en cuenta que se está trabajando en fase liquida para la determinación de la temperatura
de sinterizado se toma en cuenta los trabajos anteriores por lo que se estableció que las
temperaturas óptimas oscilan para la experiencia en:

Ilustración 5. Tabla de tiempo y temperatura

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Etapas de la sinterización

 Inicial: Uniones y Contactos entre las partículas:

a) En esta primera etapa básicamente se presenta un reordenamiento de las

partículas que permiten la formación de cuellos o puentes entre partículas lo
que permite su crecimiento.
b) En esta etapa se presentan enlaces de contacto entre las partículas siguiendo la
siguiente relación: (X/D) < 0.3.
c) Se observa también la formación de los límites de grano, suavizado de la
superficie, redondeo de los poros abiertos de las partículas que están
interconectados.
d) Existe la difusión de dopantes de segregados y consecuentemente la
disminución de la porosidad <12%.

 Intermedia: Comienza la densificación los poros se mantienen abiertos→ Fluye gas in-

out (Cubre la mayor parte del proceso de la sinterización):

a) Se produce una contracción de los poros abiertos por intersección con los
límites de grano.
b) Crecimiento de cuellos.
c) Crecimiento lento de granos.
d) Alta contracción (Densificación). La porosidad decrece significativamente.
e) Los poros van siendo esféricos y aislados.
f) Fase continúa de poros.

 Final: Los poros se cierran → NO Fluye gas in-out Densidad 85-98%.

a) La densidad es, aproximadamente, del 92 % de la teórica (> 85% en materiales

heterogéneos).
b) Intenso crecimiento de granos.
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c) Fase discontinua de poros (Formación de porosidad cerrada).

d) Se forma poros aislados e interceptan los límites de grano.
e) Se produce una contracción de los poros a un tamaño limitado o incluso desaparecen.
f) Eliminación de poros en las juntas de grano.
g) Los poros mayores que los granos contraen relativamente lento.
h) En general, hay movilidad de poros y borde de grano.
i) Aparecen rápidamente granos mucho mayores.
j) Contracción lenta de los poros que se encuentran en el interior de los granos grandes.

Ilustración 6. Etapas de la Sinterización

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Factores que la afectan

 Temperatura

 Tiempo

 Atmósfera

 Composición del material

 Método de aleación

 Contenido en lubricante

 Velocidades de calentamiento y enfriamiento

Ilustración 7. Grafica de la Afección del Factor Tiempo en la Sinterización

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Temperatura

 La difusión se activa enormemente entre 1120 –1300 °C:

 Se acelera el movimiento de átomos entre partículas (mayor crecimiento de cuellos).

 Se mejora la reducción de superficie durante la sinterización (sinterización activada).

 Se aumenta la densidad de sinterización.

 Se mejora la homogeneización.

 Mejora el tipo de porosidad (redondeada y cerrada).

 En sentido la temperatura general mejora las propiedades mecánicas.

Ilustración 8. Factores de Afección de la Sinterización

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Efectos de la aleación

 Activación o inhibición (etapas iníciales).

 Homogeneización y formación de la solución sólida (durante la sinterización).

 Transformaciones de fase (enfriamiento).

 Precipitación de carburos (enfriamiento).

 Cambios dimensionales.

Tipos de sinterización

 Sinterización en estado sólido

Ilustración 9. Esferas de Cobre

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 Sinterización en estado liquido

Ilustración 10. Difusión de los Átomos Metálicos

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 Sinterización en estado líquido se divide en 2:

1) Transitoria
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2) Permanente

 Objetivos:

a) Activación de la sinterización para conseguir densidades más altas.

b) Aleación más homogénea y rápida (Transitoria).

 Propiedades fase líquida:

a) Disolución parcial del sólido para aumentar la difusión.

b) Portador de la energía de activación.

 Limitaciones:

a) Formación de porosidad secundaria.

b) Control de la cantidad de fase líquida, que mejore la densificación sin

que se pierda la estabilidad dimensional.

Etapa de fabricación de una pieza mediante sinterizado

 Obtención del polvo

 Preparación del polvo

 Compactación

 Sinterización
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 Acabado de la sinterización

Aplicaciones de la sinterización en la pulvimetalurgia

 Fabricación de objetos con materiales refractarios.

 Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta precisión.

 Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmondar.

 Fabricación de carburos metálicos.

 Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.

Proceso de fundición del cobre

El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a procesos

de pirometalurgía (rama de metalurgia en que la obtención y refinación de los metales se procede

utilizando calor, como en el caso de la fundición. Prácticamente todos los metales como el hierro,

níquel, estaño y la mayor parte del cobre, oro y plata son obtenidos desde el mineral o su

concentrado por métodos pirometalúrgicos. Es el más importante y más antiguo de los métodos

extractivos de metales, utilizado por el hombre) en hornos a grandes temperaturas, mediante los

cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metálico y se separa de los otros

minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si) y otros.

El proceso de fundición del cobre, se explica mediante cuatro fases o etapas: Recepción y

muestreo, fusión, conversión, pirorrefinación.

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“Una fundidora es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en

estado líquido, desempeñar los procesos de fundición y limpieza de las piezas terminadas.

Los trabajadores que realizan las operaciones de fundición en estas fábricas, se llaman

fundidores.” (Augusto Millán U. – 2004 - la minería metálica en Chile en el siglo XIX)

Fases de la fundición del cobre

10.2.1. Recepción y muestreo

En esta primera fase el objetivo que tiene es que como normalmente se trabaja con

concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer un muestreo de ellos y clasificarlos

de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre, sílice y porcentaje de humedad que

tengan. Y el proceso consiste en que el concentrado proveniente de la planta se almacena en

canchas, desde donde se obtienen muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para

determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es

fundamental para iniciar el proceso de fusión. El contenido máximo de humedad es de 8%, ya que,

con valores superiores, el concentrado se comporta como barro difícil de manipular y exige más

energía para fusión.

De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y almacena

en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a las mezclas que se

determinen.
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Ilustración 11. Fundición del Cobre

Fusión

En esta segunda parte el objetivo que tiene es lograr el cambio de estado que permite que el

concentrado pase de estado sólido a estado líquido para que el cobre se separe de los otros

elementos que componen el concentrado. Y como ocurre esto, en la fusión el concentrado de cobre

es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC) para lograr el cambio de estado de sólido a líquido. Al

pasar al estado líquido, los elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se

separan según su peso, quedando los más livianos en la parte superior del fundido, mientras que el

cobre, que es más pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas

partes vaciándolas por vías distintas.

Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el

horno de reverbero para la fusión tradicional y el convertidor modificado teniente (CMT) que

realiza en una sola operación la fusión y la conversión. En las divisiones de Codelco no se utiliza

el horno de reverbero, sino que solo se realiza el proceso de fusión-conversión, utilizando el

convertidor modificado teniente.

Explicaremos sobre este convertidor; el convertidor teniente, desarrollado y patentado por la

División El Teniente de Codelco, es un horno amplio, formado por un cilindro metálico de 5 m de

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diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por ladrillos refractarios

en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El

modo de funcionamiento consiste en que es cargado en forma continua con concentrado de cobre

y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el

hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte más liviana de la

mezcla fundida.

El convertidor teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales insuflan aire

enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del azufre presentes en los

minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la

escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través de

gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para producir ácido

sulfúrico (H2SO4).

Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los distintos elementos, y entre

ellos, libera energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión.

En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso:

 Metal blanco: corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se encuentra en

la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.

 Escoria: es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno de reverbero

o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que aún le

queda.
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Ilustración 12.Convertidor modificado teniente

a. Por calentamiento directo

El representante de los hornos de fusión por calentamiento directo corresponde al horno de

reverbero, el cual tenía como principal justificación en su uso el bajo costo del petróleo en la

primera mitad del siglo veinte (Riveros 2009). Aquí, el calor necesario para el proceso de fusión

se da por la combustión de hidrocarburos. Esta tecnología presenta deficiencias por su ineficiencia

térmica y el bajo contenido de dióxido de azufre en los gases, por lo cual su uso se da en muy

pocos casos a nivel mundial.

b. En baño
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En segundo lugar, se encuentran las tecnologías basadas en el principio de fusión en baño, que

aprovechan la energía producto de las reacciones de oxidación que ocurren dentro del reactor. El

origen de este tipo de procesos se da en la década de los 60 por la empresa Noranda en Canadá.

Los reactores de fusión en baño de mayor relevancia por su uso a nivel mundial corresponden a la

tecnología teniente, Noranda, Isasmelt, Ausmelt y Mitsubishi.

c. Por inyección en baño líquido (Flash)

El último caso de procesos de fusión de concentrados de cobre corresponde a la tecnología

Flash. En este caso, las tecnologías desarrolladas se basan en la combustión de las partículas de

concentrado en suspensión en altas torres de reacción, por sobre la zona de baño. Las principales

tecnologías se dan en las versiones de Outotec (ex – Outokumpu) e INCO.

Conversión

En esta etapa el objetivo principalmente es que Mediante el proceso de conversión se tratan

los productos obtenidos en la fusión, para obtener cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos

convertidores convencionales llamados Peirce-Smith, en honor a sus creadores. El convertidor

Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por 11 m de largo,

aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno de reverbero y

el metal blanco proveniente del convertidor teniente.

Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga

de material. Finamente se obtiene cobre blister (cobre producido a partir de la fusión de la mata o

eje en los hornos convertidores con una pureza de 99,5%. Este cobre es llevado a los hornos de

refino y de moldeo desde donde se obtiene el cobre anódico que va a la electrorrefinación. Su

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nombre proviene del aspecto que tienen los productos moldeados en su superficie (blister =

ampolla)). Con una pureza de 96% de cobre.

a. Continua

La conversión continua se basa en el ingreso constante de mata de cobre y un sangrado

continuo del cobre blíster, sin necesidad de realizar interrupciones en la operación además de las

labores de mantenimiento. En este aspecto, se destacan las tecnologías de conversión flash y

Mitsubishi, junto a los nuevos desarrollos de tecnología de conversión continua china (desarrollos

en la fundición Jinfeng), los hornos Ausmelt C3 y de lecho empacado.

b. Discontinua:

La conversión discontinua se basa en el hecho de que la conversión de la mata de cobre debe

realizarse en distintas cargas, las cuáles deben esperar el término de una para seguir con la otra.

En este caso se destaca principalmente el convertidor Peirce – Smith (CPS) y en menor magnitud

la tecnologías Hoboken. Otra tecnología denominada Top Blown rotatory converter (TBRC), que

se basa en la inyección de aire y gases por medio de una lanza refrigerada se encuentra limitada

en su uso en la operación de Ronsskar (Suecia), para la fusión de concentrado de plomo y chatarra

de cobre. El convertir Peirce – Smith se basa en la rotación del horno y una boca central que

permite descargar la escoria y el cobre blíster producido. Por otro lado, el convertidor Hoboken

Dirección de Estudios y Políticas Públicas Tecnologías en fundiciones de cobre 6 Comisión

Chilena del Cobre corresponde a una variación del Peirce – Smith (Moskalyk y Alfantazi 2003),
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el cual minimiza las emisiones fugitivas por su estructura de sifón, no obstante, se ve limitado en

su capacidad de incorporar carga fría.

Pirorrefinación

En esta última fase, el objetivo es que mediante la pirorrefinación o refinación a fuego se

incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la conversión. Consiste en eliminar el porcentaje

de oxígeno presente el este tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7 % de cobre. Y la

realización de esto se basa principalmente en que este es un proceso especial que se aplica en

algunas fundiciones, como en la fundición de Caletones, donde el cobre blister es sometido a un

proceso final de refinación en un horno basculante, mediante la introducción de troncos de

eucaliptus. En este caso, la ignición (acción o efecto de estar un cuerpo encendido por efecto del

calor) de la madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo

transforma en anhídrido carbónico (CO2), que es liberado a la atmósfera. De esta manera, la pureza

del cobre se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego).

Y el producto final es que El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos,

de un peso aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorrefinación (para lograr

una pureza máxima del cobre) o vendido directamente en diversas formas.

Al terminar estas fases, el producto obtenido es formado a través de diversas formas según su

posterior utilización; como por ejemplo en barras de cobre, en cables de cobre, en planchas y en

diversos objetos para su producción y venta; a cargo de esto hay empresas especializadas en el

rubro con la supervisión de Codelco.

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Los Usos y características que se le puede dar al cobre son muy amplios y diversos entre ellos

se destacan:

 Es un muy buen conductor eléctrico.

 Es un muy buen conductor térmico.

 Tiene excelentes cualidades para el proceso de maquinado.
 Tiene una alta capacidad de aleación metálica.
 Tiene una buena capacidad de deformarse en caliente y en frío.
 Mantiene sus propiedades en el reciclo.
 Permite recuperar metales de sus aleaciones.
 Es un elemento básico para la vida humana.
 Evita la proliferación de ciertas bacterias.
 Puede usarse en artículos de decoración y piezas de arte.

Y el principal uso que se le da actualmente al cobre, es que como es uno de los metales

conductores de electricidad con el menor índice de resistencia, más del 50% del cobre se utiliza en

el sector eléctrico. Es muy usado en la fabricación de cables, enchufes y terminales, así como en

los componentes de casi todos los artículos alimentados por electricidad.

El resto se destina a la construcción, a la arquitectura y al arte.

Permanentemente, se trabaja en la identificación de nuevas aplicaciones del cobre en diferentes

sectores. Un ejemplo está en las tecnologías de información donde los chips de cobre han

demostrado favorecer una más rápida transmisión de datos en la Web. También hay inventores

que han creado pequeños resortes de cobre que se introducen en la nariz durante 20 minutos, tres

o cuatro veces al día, para evitar el resfrío común.

Finalmente, para entender estas etapas del proceso que ocurre en el cobre, se hará un esquema

explicativo de las diferentes etapas de este.

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Ilustración 13. Esquema de la fundición del cobre

Riesgos químicos. Durante las operaciones de fusión y refinación puede producirse exposición a
una gran variedad de polvos, humos, gases y otras sustancias químicas peligrosas, en especial el
machaqueo y la trituración de mineral pueden provocar altos niveles de exposición a la sílice y a
polvos metálicos tóxicos.
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Durante las operaciones de fusión, los humos metálicos pueden construir un problema importante.

Ilustración 14. Proceso de fundición del cobre

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Conclusiones

La Pulvimetalurgia es un proceso con alta limpieza metalúrgica, se obtiene un producto con

perfecta homogeneidad, una mejor respuesta al tratamiento térmico, con muy bajas modificaciones

dimensionales que garantiza tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.

También es un proceso ecológicamente mejor que los procesos de manufactura mecánica

existentes, de fácil reciclaje, con un uso eficiente de la materia prima y su influencia en el impacto

ambiental supera otros procesos convencionales.

La fundición del cobre, básicamente consiste en separar el mineral de la ganga para obtenerlo en

alta pureza.

Para esto debe pasar por 4 procesos; los cuales consisten en muestreo y recepción, fusión,

conversión y pirorrefinación.

Fusión, que consiste en el cambio de estado de solido a líquido para poder observar los

concentrados livianos y pesados, donde el cobre sería el pesado.

Conversión, el objetivo principal obtener la máxima pureza del cobre blíster y para ello tenemos

que llevar al horno Pierce Smith y es un proceso cerrado porque la misma carga es tratada y llevada

hasta el final del proceso.

Pirorrefinación, su objetivo es incrementar la pureza del concentrado a elevadas temperaturas

eliminando el oxígeno existente en el cobre blíster; al salir de la pirorrefinación se convierte el

cobre RAF.
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Bibliografía

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del-Cobre#download) (Fecha de consulta 12 de octubre del 2018)
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