APLICACIÓN DE LA SOLDADURA DE ALUMINIO MEDIANTE SOPLETE.

Resumen
En Este trabajo se buscaron los criterios e información para la implementación de soldadura
con aluminio, recomendaciones para estos procesos de ejecución y su inspección, al soldar
aluminio mediante un soplete. Así mismo como la evaluación de las propiedades del
aluminio, El cual es un metal ligero, de color blanco plateado y relativamente blando.
Comparamos los diferentes electrodos según su composición al igual con otros materiales.
Debido a que El aluminio es un metal muy dúctil (incluso a muy bajas temperaturas) y con
baja resistencia mecánica. Sin embargo las aleaciones de aluminio tienen mayor resistencia
mecánica que el aluminio puro ya que los elementos de aleación endurecen y mejoran las
características mecánicas del aluminio.
https://www.solysol.com.es/data/documents/soldadura=20aluminio.doc.pdf
INTRODUCCIÓN.
(La existencia del aluminio (Al) fue propuesta por Sir Humphrey Davy en la primera década
del siglo XlX, aislado los metales en 1825 por Hans Christian Oersted. Quedándose con
algo de curiosidad en el laboratorio por los siguientes 30 años, donde algunas limitadas
producciones comerciales fueron hechas; pero no fue hasta 1886 que la extracción del
aluminio desde el mineral de bauxita (Sesquióxido hidratado de aluminio el cual constituye
la principal fuente de este metal) se convirtió en un proceso verdaderamente viable. Los
métodos de extracción fueron inventados simultáneamente por Paul Heroult en Francia y
Charles M. Hall en U.S.A. y este básico proceso desde el mineral de bauxita se usa hasta
hoy. Por su naturaleza reactiva el aluminio no es encontrado en el estado metálico en la
naturaleza, pero esta presente en la corteza terrestre en forma de diferentes compuestos,
los que son varios centenares. El más importante y prolífico es el bauxita; los procesos de
extracción consiste en dos etapas separadas, la primera separa el oxido de aluminio Al2O3
(alúmina) del mineral, la segunda es la reducción electrolítica de la alúmina en criolita
(Na3AlF6) entre 950 ° C y 1000 ° C. Esto da un aluminio que contiene entre 5% y 10% de
impurezas tales como el silicio (Si) y el hierro (Fe), el cual es refinado adicionalmente por
un proceso electrolítico o por la zona de fusión para dar al metal una pureza del 99%
aproximadamente. A fines del siglo XX una gran porción de aluminio es obtenido del
reciclaje de los desechos y la chatarra. El resultado del metal puro es relativamente malo y
rara vez es usado, particularmente en aplicaciones de construcción; para aumentar la
resistencia mecánica, el aluminio puro es generalmente aleado con metales tales como el
cobre (Cu), manganeso (Mn), magnesio (Mg), silicio (Si) y Zinc (Zn).
La soldadura es un proceso crítico para la época actual, junto con sus avances tecnológico;
mucha gente no percibe cuanto se depende de ella, la cual es parte fundamental en la
mayoría de los tipos de construcción que hoy en día se desarrollan; si observamos los
objetos a nuestro alrededor es difícil imaginarse al mundo sin la soldadura. Hasta hace
algún tiempo la definición de soldadura era simplemente unir metales a través del calor, con
el correr del tiempo sus técnicas fueron evolucionando y su definición tuvo que cambiar.
Ahora hay dos formas básicas de soldadura: sin fusión y con fusión, lo último es lo más
común, e involucra la fundición real de los metales base que serán unidos. Pero no toda
soldadura hoy involucra la fundición, la soldadura sin fusión es comúnmente representada
por la soldadura blanda (estañado) y la soldadura fuerte (latón), dos procesos donde el
material base se calienta pero no se funde y lo que se funde es el metal de aporte, formando
una fuerte unión cuando todo se enfría. )
https://www.solysol.com.es/data/documents/soldadura=20aluminio.doc.pdf
En la actualidad muchos metales pueden ser soldados con un soldador estándar de 220
volts, pero algunos metales como el aluminio pueden soldarse más fácilmente con
un soplete, como un soplete de butano de baja potencia. También Se utilizan varillas a base
de zinc o bronce. Mediante la caracterización de las diferentes varillas o electrodos, también
por la facilidad de implementación de este método ya no requiere fluido eléctrico, en sitios
donde no se disponga de dicho fluido. Así mismo se logró eliminar con la flama del soplete
impurezas en el proceso, pero se necesitó un tiempo mayor que con la soldadura estándar
220 volts.
MARCO TEORICO.
1. PROPIEDADES DEL ALUMINI0
El aluminio es un metal no ferromagnético, de color parecido al de la plata, y
abundante en la corteza terrestre. Entre sus muchas propiedades están las
siguientes:

Ligero: el aluminio pesa 2,7 gr/cm3, en torno a un tercio del peso del cobre y el
acero. Esto lo convierte en un material muy atractivo, tanto para transportarlo
mientras se trabaja con él como para el usuario final del producto, como es el caso
de, por ejemplo, una bicicleta de este material.

Dúctil: el aluminio es muy dúctil y cuenta con un punto de fusión bajo. Su ductilidad
hace que la fabricación de los productos de aluminio sea más corta que con otros
materiales. También es un muy buen conductor del calor y la electricidad, mejor
incluso que el cobre.

Resistente: el aluminio resiste bien la corrosión, y esta resistencia puede

potenciarse aplicándole algún tratamiento extra en su superficie.

Estético: el brillo plateado del aluminio lo hace un material muy atractivo para
arquitectura, donde se valoran los materiales que, además de prácticos, resulten
estéticos. Se utiliza también es escultura y en carrocería de coches, por este mismo
motivo.

Reciclable: se trata de un material muy reciclable; se puede reutilizar sin que por
ello pierda propiedades. Su reutilización requiere, además, muy poca energía. Sin
duda una estupenda característica en una época como la actual, donde la
optimización de recursos ambientales y económicos es prioritario.

2. ALEACIONES DE ALUMINIO
El aluminio se alea principalmente con el Cobre (Cu), Magnesio (Mg), Silicio
(Si), y Zinc (Zn). También se suelen añadir pequeñas cantidades de Cromo
(Cr), Hierro (Fe), Níquel (Ni) y Titanio (Ti).
Existen multitud de aleaciones de aluminio, con la ventaja de que cada una
de ellas posee alguna característica superior a la del aluminio sin alear. Las
piezas de las aleaciones de aluminio pueden obtenerse por moldeo,
consiguiéndose así piezas de formas variadas, o mediante procesos que
conllevan una deformación, como la laminación o la forja, con los que se
obtienen chapas, barras, tubos, alambres, perfiles, etc. A las aleaciones
destinadas a la obtención de este tipo de productos se les denominan
aleaciones para forja.
3. FACTORES INFLUYENTES EN LA REALIZACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS
3.1. Temperatura de fusión del aluminio
El aluminio puro funde a unos 600ºC y las aleaciones de aluminio a unos
560ºC, temperaturas muy bajas en comparación con la del acero (1535ºC) y
la del cobre (1082ºC). Sin embargo las aleaciones de aluminio no cambian
de color durante el calentamiento, por lo que se corre el riesgo de perforar la
pieza.
3.2 .Conductividad térmica
Las aleaciones de aluminio conducen el calor tres veces más rápido que el
acero, por lo que se requerirá un aporte térmico más elevado para soldar
una pieza de aluminio que una de acero, aunque ambas tengan las mismas
dimensiones. Para conseguir una buena fusión cuando la pieza tenga gran
espesor, es necesario realizar un precalentamiento.

Figura 1: COMPARACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DEL

ACERO Y DEL ALUMINIO.
3.3. Dilatación térmica
Las aleaciones de aluminio se dilatan dos veces más que el acero al
calentarse, lo que puede provocar grandes tensiones internas y
deformaciones en las piezas durante el soldeo. También es mayor la
tendencia a la disminución de la separación en la raíz en las piezas a tope.
El soldeo a bajas velocidades y con gran cantidad de metal de aportación
incrementa las deformaciones y la tendencia a la rotura. Soldeo de Aluminio
y sus Aleaciones

3.4. Óxido de aluminio

En las aleaciones de aluminio, en presencia de aire, se forma alúmina (óxido
de aluminio) con gran facilidad. Este óxido tiene una temperatura de fusión
muy elevada, entre 1200ºC y 2000ºC mayor que la temperatura de fusión del
aluminio. Por tanto el aluminio funde antes que su óxido y, cuando esto
sucede, la película de óxido impide la fusión entre el metal base y el metal
de aportación, por lo que es imprescindible eliminar o retirar la capa de óxido
 mediante un decapado químico, un fundente, amolado o mediante la acción
decapante del arco eléctrico.
4. SOPLETE

Figura 1: soplete de gaspropano google

Un soplete es una herramienta de combustión para la aplicación de las llama y

el calor para diversas aplicaciones, por lo general metalurgia.
Los primeros sopletes utilizaron combustible líquido, llevado en un depósito
recargable unido al mechero. Los sopletes modernos como los desarrollados por
Charledave o Picard en 1905 son en su mayoría de oxi-combustión, potenciando el
gas combustible para obtener una máxima concentración.
Los sopletes de combustible líquido son presurizados por una bomba de pistón
manual, los sopletes de gas son autopresurizados por evaporación del combustible.
Los sopletes de combustible se utilizan en una amplia gama de tamaños y potencias
de salida. El término soplón se aplica a los rangos de temperatura más pequeños y
más bajos de estos. Sopletes más grandes pueden tener un depósito de
combustible pesado ubicado en el suelo, conectado por una manguera. Esto es
común para los sopletes de gas butano o propano.
Muchos sopletes ahora utilizan un tubo de alimentación de gas suministrado, a
menudo una red de gas. También pueden tener un suministro de aire forzado, ya
sea desde un compresor de aire o un cilindro de oxígeno. Ambos diseños más
grandes y más poderosos son menos descritos como sopletes, el término soplete
generalmente se reserva para los más pequeños y menos poderosos sopletes
autógena o soplete de oxi-combustión
Los sopletes de butano pueden alcanzar temperaturas hasta de 1700 K (1430 ºC o
2000 ºF). Esta temperatura es suficientemente alta
para fundir muchos metales comunes como aluminio y cobre, y también
para vaporizar muchos compuestos orgánicos

5. PROPIEDADES DE SOLDADURAS.

El alambre 4043 está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de
aluminio, que usan procedimientos de soldadura con gas inerte en los procesos MIG
 y TIG. Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los depósitos y un
excelente brillo en la superficie de los cordones.
Usos El alambre 4043, es un electrodo continuo, usado principalmente con argón y
helio, además de otras mezclas comerciales como gas de protección, La resistencia
a la tracción, ductilidad y resistencia a la corrosión de los depósitos, superan a las
del propio metal base. Es especialmente recomendado para soldar planchas y
piezas fundidas de gran espesor. Su uso en forma oxiacetilénica requiere de
fundente para aluminio Solar-ux 202 o All State 31. La alta conductividad térmica de
estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento (200°C-220°C).

6. OPERAR UN SOPLETE

Escoge el soplete adecuado para tus necesidades. La mayoría de los sopletes

de gas propano cuentan con un pequeño tanque de gas equipado con un regulador
y un encendedor eléctrico. Si el tuyo no cuenta con un encendedor, debes utilizar
un chispero para encender el soplete.
 Si necesitas calor bajo, puedes optar por un soplete que tenga una punta de
propagación de la llama que te permita dispersarla para reducir el calor.
 Cuando utilices una configuración de calor alta para reparar vallas metálicas y otras
cosas por el estilo, debes considerar el uso de un soplete que emplee oxígeno como
combustible. Este tipo de soplete cuenta con 2 tanques separados: uno para el
oxígeno y el otro para el gas (que por lo general, es propano o de la marca MAPP).
Utiliza el equipo de seguridad adecuado. Antes de manipular el soplete, debes
colocarte un par de guantes de trabajo pesado y gafas de seguridad. Además, es
mejor que utilices suéteres de mangas largas y pantalones. Recuerda que solo
debes encender el soplete en áreas bien ventiladas.
 Debes tener mucho cuidado con el viento mientras utilizas el soplete, ya que puedes
hacer que la llama salte e incendie cosas por accidente. Nunca enciendas el soplete
cerca de material inflamable.
 Evita utilizar ropa holgada o con flecos. Este tipo de prendas tienen más
probabilidades de incendiarse por accidente al operar un soplete.

Enciende el soplete. Debes sujetarlo con la punta en dirección hacia ti y luego abrir
la válvula de gas. Si cuentas con un chispero, debes colocarlo sobre la boquilla del
soplete y golpearlo para encender el gas. Si el soplete cuenta con un encendedor
 eléctrico, debes jalar del gatillo. Es probable que necesites ejecutar varios intentos
antes de lograr este propósito.
 Algunos sopletes cuentan con un gatillo de seguridad que debes presionar para
encender el gas.
 Si vas a utilizar el soplete en el interior de un recinto, debes asegurarte de abrir una
ventana para optimizar la ventilación. Si lo utilizas al aire libre, debes tener cuidado
con el viento (ya que puede hacer que la llama salte sobre objetos inflamables).
Ajusta la altura de la llama. Una vez que enciendas el soplete, puedes girar la
válvula de gas para ajustar la altura de la llama. Es mejor utilizar una llama pequeña
para soldaduras u otras aplicaciones de calor elevado. Una llama más grande es
ideal para aplicaciones de calor bajo.[5]
 La llama lucirá un cono interior brillante y un cono externo más difuso. El punto más
caliente de la llama se encuentra en el extremo del cono interior.

Coloca la llama contra el material que necesitas calentar. Para soldar tubos,
debes colocar la punta del cono interno sobre la junta y mantener el soplete estable.
Para aflojar tornillos oxidados, debes concentrar la llama únicamente sobre la tuerca
o el metal circundante. Para aplicaciones de calor bajo, debes mantener el soplete
en movimiento con la llama un poco alejada del material.
 Si aplicas el soplete sobre metal, harás que este se expanda. Al aflojar un perno, es
mejor calentar el metal circundante para evitar que el perno se expanda.

Cierra el paso de gas en cuanto termines de utilizar el soplete. Debes girar la

válvula de gas hasta que se cierre por completo después de utilizarla. Deja que el
soplete se enfríe. Luego, guárdalo en un lugar seco. Debes revisar si existen fugas
de gas para garantizar tu seguridad.
 Debes separar el soplete del tanque de combustible una vez que termines de
utilizarlo. De esta manera, minimizarás las probabilidades de que ocurra un
accidente.
 Si detectas una fuga de gas, debes revisar la válvula y asegurarte de que se
encuentre completamente cerrada. Si aún percibes la fuga, debes verificar la
sección correspondiente en el manual de usuario para solucionar problemas con el
soplete.
 METODOLOGIA
Se utilizaron dos electros lincold electric para comparar las propiedades de fundido
 Electrodo revestido 4043
 Electrodo revestido Aw2201
Selección del soplete
Soplete comercial de propano
Caracterizar material a soldar
Aleación de aluminio con magnesio
Limpieza de material a soldar
Cepillo de acero “grata”
Preparación del material o disposición
Cortes
Procedimiento para soldar
RESULTADOS
Se procedio a realizar la limpieza del matrial mediante un cepillo de acero o grata para
adecuar la superficie ya que En las aleaciones de aluminio, en presencia de aire, se forma
alúmina (óxido de aluminio) con gran facilidad. Este óxido tiene una temperatura de fusión
muy elevada, entre 1200ºC y 2000ºC mayor que la temperatura de fusión del aluminio. Lo
que conllevaría ah una menor eficiencia del proceso.

Figura 2: limpieza del material

Utilizando los materiales adecuados para poder relizar dicha experiencia, que nos
permitieron comparar sus propiedades de soldadura como fueron el soplete comercial de
butano, el electroro 4043 y Aw2201 y asi poder determinas cual de ellas nos permitiria
optener los resultados esperados.
 Figura 3: materiales

Una vez realizada nuestra experiencia el electro 4043, presento mejor comportamiento
durante el proceso de soldadura ya que este electrodo fue capaz de dispersarse más en
la zona de trabajo y también tuvo una mayor compatibilidad o aleación con la base,
realizando un proceso óptimo de soldadura y obteniendo unos buenos resultados para
dicho experimento.

Figura 4: soldadura en proceso

Bibliografía
1. AGA FANO Colombia S.A., www.aga.com.co.

2. Air Conditioning Clinic, Refrigeration System Components, TRANE® Company, 1999.

3. Aluminum Coil Application Guidelines, Technical Bulletin, Bruce I. Nelson, P.E., President,
Colmac Coil Manufacturing, Inc., 2011.

4. Aluminum Heat Exchangers And Method For Producing The Same, Patent Application
Publication, United States, Patent No: 4716959.

5. ASHRAE Handbook HVAC Fundamentals, American Society of Heating, Refrigerating and Air-
Conditioning Engineers, Inc., 2010.

6. ASM Handbook: Nonferrous Alloys and Special-Purpose Materials. ASM International. 1990.

7. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V Nondestructive Examination, ASME Boiler and
Pressure Vessel Committee on Nondestructive Examination, New York, 2010.

8. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX Qualification Standard for Welding and
Brazing Procedures, Welders, Brazers and Welding and Brazing Operators, ASME Boiler and
Pressure Vessel Committee on Welding and Brazing, New York, 2010.

9. ASHRAE 33-2000, Methods of Testing Forced Circulation Air Cooling and Air Heating Coils
(Métodos para probar los serpentines de enfriamiento y calefacción por tiro forzado de aire): Se
consultara para verificar la correcta ejecución de la prueba de estanquidad al serpentín de prueba.
10. AWS A 2.4, Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive Examination

11. ANSI/AWS A 3.0, Standard Welding Terms and Definitions