REFRIGERANTES ok.

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Conocimientos para manipular

refrigerantes en máquinas frigoríficas
en instalaciones de climatización

Preparado en colaboración por:

José María Morales Morillo, Director Técnico de AMICYF
José Manuel García Cerezo, Director Técnico de KIMIKAL

 1
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EDITA:
AMICYF y FUNCAIMA
ISBN: 84-88-293-62-8
Depósito Legal: M-48709-2005
IMPRIME:
Industrias Gráficas El Instalador
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PRESENTACIÓN

E
l Reglamento (CE) Nº 2037/2000 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de
junio de 2000, sobre sustancias que agotan la capa de ozono, establece que las acti-
vidades de recuperación, reciclado, regeneración y destrucción de los refrigerantes de
máquinas frigoríficas en instalaciones de climatización, entre otros, sean llevadas a cabo por
personal cualificado.

La presente publicación, que se enmarca dentro de la formación contemplada por la Unión

Europea para proteger la capa de ozono, pretende así mismo, en el caso de los equipos fri-
goríficos de las instalaciones de climatización, contribuir al cumplimiento de los principios
que deben satisfacer dichas instalaciones, tales como los de mantenimiento y protección al
medio ambiente, señalados en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios.
En este sentido, la Consejería de Economía e Innovación Tecnológica, colabora poniendo a
disposición de los profesionales en el sector una completa información que permitirá la
adquisición de los conocimientos necesarios para efectuar la manipulación de los refrigeran-
tes en las máquinas frigoríficas, teniendo en cuenta aspectos fundamentales, como el impac-
to ambiental de los refrigerantes, la prevención de riesgos y seguridad laboral en la mani-
pulación de los mismos y el mantenimiento de los equipos, sinónimo de eficiencia en la
maquinaria.

Con estos conocimientos se responde a la necesidad planteada por los profesionales de con-
tar con los criterios necesarios para la manipulación de refrigerantes de forma ecológica y
responsable en la Comunidad de Madrid.

Carlos López Jimeno

Director General de Industria,
Energía y Minas

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Índice

Capítulo 1º Sistema de refrigeración por compresión mecánica .................................... 5

• 1.1 Introducción a la refrigeración .................................................................................. 5

• 1.2 Métodos de refrigeración en general ......................................................................... 5
• 1.3 Fundamentos de la refrigeración mecánica................................................................ 6
• 1.4 Descripción del circuito frigorífico ............................................................................. 7
• 1.5 Componentes principales del circuito frigorífico ......................................................... 8
• 1.6 Compresores ........................................................................................................... 8
• 1.7 Componentes principales de los compresores ............................................................ 10
• 1.8 Evaporadores .......................................................................................................... 10
• 1.9 Condensadores ....................................................................................................... 12
• 1.10 Dispositivos de expansión ..................................................................................... 12
• 1.11 Elementos accesorios del circuito frigorífico y sus funciones ...................................... 20
• 1.12 Conceptos termodinámicos de la refrigeración......................................................... 24
• 1.13 Conceptos sobre el comportamiento de los gases .................................................... 25
• 1.14 Aplicación de la termodinámica a los gases ............................................................ 26

Capítulo 2º Refrigerantes .............................................................................................. 28

• 2.1 Nomenclatura. Denominaciones ............................................................................... 28

• 2.2 Tipos de refrigerantes ............................................................................................... 28
• 2.3 Grupos de refrigerantes clasificados por su grado de seguridad.................................. 29
• 2.4 Grupos de seguridad ............................................................................................... 30
• 2.5 Características de los refrigerantes ............................................................................ 31
• 2.6 Aplicaciones de distintos refrigerantes fluorocarbonados ............................................. 33

Capítulo 3º Aceites de lubricación frigoríficos ................................................................ 34

• 3.1 Función y características del aceite en los circuitos frigoríficos ..................................... 34

• 3.2 Tipos de lubricantes y características químicas ........................................................... 34
• 3.3 Polaridad................................................................................................................. 35
• 3.4 Geometría molecular ............................................................................................... 35
• 3.5 Miscibilidad de aceites ............................................................................................. 38
• 3.6 Viscosidad del lubricante .......................................................................................... 38
• 3.7 Circulación del lubricante......................................................................................... 39
• 3.8 Precauciones en la manipulación y almacenamiento de lubricantes. ............................ 39
• 3.9 Carga y extracción................................................................................................... 40

Capítulo 4º Operaciones en los circuitos frigoríficos manipulando refrigerantes.

Mantenimiento ............................................................................................ 41

• 4.1 Problemas por fugas de refrigerante .......................................................................... 41

• 4.2 Síntomas de fugas de refrigerante ............................................................................. 42
• 4.3 Detección de fugas .................................................................................................. 42
• 4.4 Procedimiento para la localización de fugas .............................................................. 43
• 4.5 Limpieza del circuito frigorífico. Eliminación de contaminantes .................................... 44
• 4.6 Bombeo y trasvase de la carga de refrigerante........................................................... 51
• 4.7 Vacío y deshidratación ............................................................................................. 55
• 4.8 Mantenimiento preventivo......................................................................................... 61
• 4.9 Soldadura ............................................................................................................... 61

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Capítulo 5º Impacto ambiental de los refrigerantes ...................................................... 62

• 5.1 Efecto sobre la capa de ozono. Protocolo de Montreal y Normativa Europea .............. 62
• 5.2 Calendario desaparición refrigerantes ...................................................................... 67
• 5.3 Efecto sobre calentamiento global. Efecto invernadero, Protocolo de Kyoto y normativa
Europea ................................................................................................................. 72
• 5.4 Infracciones y sanciones .......................................................................................... 75
• 5.5 Reconversión de instalaciones de CFC a refrigerantes sin CFC .................................. 76

Capítulo 6º Almacenamiento y transporte de los refrigerantes ..................................... 78

• 6.1 Almacenamiento ..................................................................................................... 78

• 6.2 Características de los almacenes............................................................................... 79
• 6.3 Manejo y utilización de botellas ............................................................................... 81
• 6.4 Transporte .............................................................................................................. 82

Capítulo 7º Prevención de Riesgos y Seguridad Laboral en la manipulación de

refrigerantes y en el mantenimiento de las instalaciones frigoríficas de climatización...... 82

• 7.1 Preámbulo............................................................................................................... 82
• 7.2 Factores de riesgo.................................................................................................... 83
• 7.3 Identificación de riesgos ........................................................................................... 84
• 7.4 Equipo de protección individual ................................................................................ 84
• 7.5 Lesiones .................................................................................................................. 87
• 7.6 Plan de emergencia ................................................................................................. 87

Capítulo 8º Gestión de residuos.................................................................................... 87

• 8.1 Requisitos para la recuperación, reutilización y eliminación......................................... 88

• 8.2 Requisitos para los equipos de recuperación.............................................................. 90
• 8.3 Requisitos del equipo de reciclaje.............................................................................. 91
• 8.4 Regeneración .......................................................................................................... 91
• 8.5 Requisitos para el transporte y almacenaje de residuos de refrigerante ........................ 91
• 8.6 Requisitos para la eliminación................................................................................... 91
• 8.7 Documentación requerida ........................................................................................ 91
• 8.8 Infracciones y sanciones ........................................................................................... 92

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1.- SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR
COMPRESIÓN MECÁNICA
1.1 Introducción a la refrigeración
Si un cuerpo se encuentra a una temperatura más
alta que los cuerpos del espacio que lo rodea, la
energía calorífica se transmitirá desde ese cuerpo
a los demás cuerpos circundantes, ya que el calor
pasa siempre desde el punto de más alta tempera-
tura al punto de temperatura más baja. El cuerpo
más caliente se enfría es decir que su temperatura
disminuye. El cuerpo más frío se calienta y su tem-
peratura se eleva. Cuando se trata de mantener el
cuerpo de más baja temperatura, más frío que los
cuerpos que le rodean, se deberá de extraer conti-
nuamente energía calorífica del mismo, y transpor-
tarlo a un nivel de mayor temperatura del cuerpo
más caliente o con mayor energía calorífica.
La energía calorífica de un cuerpo es un reflejo
de la movilidad de las moléculas que lo compo-
ne. Cuando cesa el movimiento de las molécu-
las de un cuerpo a 0 ºK (-273 ºC), su nivel de
energía calorífica es nula, no se le puede extraer
mas energía calorífica y por lo tanto no se le
puede bajar más la temperatura.
La extracción del calor a un cuerpo, sólido, líqui-
do o gaseoso, se denomina refrigeración. Por los
principios de la termodinámica, la energía no se
crea ni se destruye, sino que se transforma, y en el
caso del calor, se transmite o se transporta.
También se dice que la refrigeración es la transfe-
rencia de calor de donde es desagradable o inde-
seable a donde no crea un problema.
Existen muchos procedimientos para lograr la
refrigeración, se analizará en profundidad el pro-
ducido mediante la compresión mecánica por ser
el medio mas extendido para la mayoría de las
aplicaciones y ser la base para la manipulación de
los refrigerantes, objeto de este manual.
1.2 Métodos de refrigeración en general
Métodos físicos:
- Transmisión de calor al aire frío. (Ejemplos: El
aire exterior durante el invierno, está más frío
que el aire interior de un edificio. El aire de
un subterráneo o cueva se encuentra más frío
que el de una casa en el verano).
- La refrigeración por la fusión del hielo, (nor-
malmente del agua), o de cualquier otra sus-
tancia en general. Al fundirse el hielo, este
absorbe calor de los elementos que lo rode-
an, que se enfrían bajando su temperatura.
El hielo de agua funde a 0º C absorbiendo
80 kcal/h por cada kg de hielo que se funde.
Antiguamente se utilizaba nieve natural
guardada en cuevas aisladas, para ser utili-
zada paulatinamente en aplicaciones de
refrigeración. Otro ejemplo es el hielo utili-
zado en los barcos pesqueros pequeños.
- La refrigeración por la evaporación directa
del agua, aprovechando el calor que absor-
be el agua al pasar a vapor. Existe aplicacio-
nes para el enfriamiento del aire ambiental
mediante el aire que se enfría cuando atra-
viesa una cortina de agua pulverizada, o está
en contacto con superficies húmedas.
- La refrigeración indirecta por la evaporación del
agua u otro líquido volátil en un recinto cerrado,
recuperando su vapor o los gases, mediante el
sistema de aspiración-compresión mecánica-
condensación y expansión. Este sistema, es el
más extendido actualmente, y comúnmente se
conoce como refrigeración mecánica y que
vamos a tratar en profundidad cuando el pro-
ducto que se utiliza para su evaporación, y apro-
vechar su calor latente de cambio de estado, no
es el agua, sino otro producto químico que tiene
que ser reutilizado de forma continua sin perder-
se de ninguna forma.
- Métodos termoeléctricos, no tienen actualmente
una aplicación comercial extendida. Su uso es muy
especial y restringido, limitándose a algunas apli-
caciones industriales como técnicas aeroespacia-
les y siempre a potencias relativamente pequeñas.
Métodos físico-químicos:
- Basados principalmente en la absorción del
vapor de cierto producto líquido evaporado
(refrigerante), por otro (absorbente). Los pro-
ductos más utilizados son las mezclas de
agua/amoniaco y las de agua/solución de
bromuro de litio.
 5
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1.3 Fundamentos de la refrigeración
mecánica
Se basa en una serie de principios básicos de
la física, que vamos a definir como punto de
partida:
Punto de ebullición: Esta temperatura corres-
ponde al comienzo del cambio de estado de
líquido a vapor en toda su masa. Dicha tempe-
ratura es función de la presión sobre la super-
ficie del líquido. Así por ejemplo, para el agua
tendríamos los siguientes valores:
De la misma forma se comportan otros com-
puestos químicos puros en estado líquido, que
denominamos refrigerantes tales como el R-22;
R-134a.
Tabla 1
Presión absoluta (bar) Temperatura ebullición (ºC)
5 151
1 100
0,3 68
0,015 12,7
0,010 6,7
Recalentamiento: Si al vapor conseguido por la
ebullición, denominado vapor saturado, se le
sigue aplicando calor, aumentará su tempera-
tura y se denominará entonces, vapor recalen-
tado.
Condensación: El cambio de líquido a gas es
un fenómeno reversible; es decir que si le
extraemos el mismo calor al vapor, volverá al
estado líquido, y a esta transformación se le
denomina condensación. El líquido se encon-
traría también a la temperatura de ebullición. Si
se le sigue extrayendo calor al líquido conden-
sado, se consigue un líquido subenfriado.
Siguiendo con el ejemplo del agua de la
siguiente figura 1, en el punto A se encuentra
el vapor de agua a 100 ºC y en su paso por
el serpentín, en el punto B el vapor se a con-
densado y es agua líquida a 100 ºC también,
como sigue pasado el agua por el serpentín, el
agua saldrá de éste a una temperatura inferior,
por ejemplo 80 ºC, y se dice que el líquido se
encuentra subenfriado, por definición.
 6
Figura 1. Ejemplo de la ebullición y condensación del agua
Vamos a trasladar estos conceptos a un refrige-
rante comercial, de los que se utilizan actual-
mente, como es el R-134a. Este refrigerante es
el compuesto químico 1,1,1,2 tetrafluoroeta-
no, el cual a la temperatura ambiente (por
ejemplo de 21 ºC) tiene una presión del vapor
saturado de 6 bar (presión absoluta), la cual es
superior a la atmosférica, y en consecuencia se
tiene que utilizar, transportar etc. confinado
dentro de un recipiente resistente de acero,
que se denomina botella. Esta botella, dispone
de una válvula para poder disponer del refrige-
rante a voluntad. Si conectamos a esta válvula
un manómetro de esfera, la medición del
mismo será de 5 bar. Es decir que el manóme-
tro esta midiendo la presión relativa del interior
de la botella respecto a la presión atmosférica
exterior (aproximadamente 1 bar).
Supongamos ahora que a la válvula de la bote-
lla la conectamos además un tubo como si
fuera un serpentín. Si abrimos la válvula de la
botella, el refrigerante líquido saldrá por el tubo
hasta la atmósfera. Es decir que el líquido que
se encontraba a 21C y a una presión de satura-
ción de 6 bar (absoluta) pasa a una presión de
1bar (absoluta) cuyo punto de ebullición es de
(-26 ºC) según se indica en la tabla 2.
Se produce la ebullición del refrigerante que, a
la presión atmosférica (1bar), es a la tempera-
tura de (-26 C) y el calor que absorbe del aire
que rodea el tubo serpentín, para este cambio
de estado, es de 217,3 kJ/kg de refrigerante
evaporado. Esta situación de enfriamiento del
aire que rodea el tubo, continuará hasta que se
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Tabla 2
Presión absoluta Temperatura
(bar) ebullición (ºC)
1 -26
2 -10
3 0,7
4 9
5 15,7
6 21,5
7 27
agote el refrigerante contenido en la botella, y
deje de salir por el tubo. Una vez que se ha
evaporado todo el refrigerante dentro del tubo,
hasta el punto "A", éste se sigue recalentando
hasta (-20ºC) hasta el punto "B" que sale a la
atmósfera (fig.2).
Esta forma de producir refrigeración tiene el
gran inconveniente que el refrigerante se va
perdiendo a la atmósfera, lo que supondría no
Figura 2. Evaporación libre del R-134 a la atmósfera
Figura 3. Circuito frigorífico cerrado sin perder el refrigerante
PÆgina 7
solo un coste elevadísimo de uso, sino la con-
Calor latente taminación medioambiental. La solución está
vaporización en recuperar el refrigerante que sale por el
(kJ/kg)
tubo donde se evapora, aspirándolo mediante
217,3
una bomba. Si esta bomba comprime el gas
206,2
hasta la presión que existe dentro de la botella, se
198,2
le podría introducir y recuperar el gas, pero como
191,8
interesa recuperar el líquido, que es lo que tiene
186,2
la botella, para que ésta no se vacíe, se tiene que
181,1
realizar también el proceso de cambio de estado
176,1
que es la condensación. Este procedimiento de
refrigeración se puede mantener en funciona-
miento de forma continua sin gasto de refrigeran-
te y se representa en la figura 3
1.4 Descripción del circuito frigorífico
El proceso de un ciclo de funcionamiento es el
siguiente:
1. El refrigerante líquido, que se encuentra a
una presión de saturación de 7 bar a la
temperatura ambiente, sale de la botella,
de ahora en adelante se le denominará
"recipiente de líquido" y se controlará la
cantidad o caudal de líquido mediante
una válvula.
2. El refrigerante entra en el tubo evapora-
dor, donde cambia del estado líquido a
vapor, absorbiendo calor del medio que
rodea y que está en contacto con el tubo
evaporador.
3. El vapor saturado o recalentado a la sali-
da del evaporador, a la presión de 1 bar
por ejemplo, es aspirado por la bomba,
que en adelante ya le denominaremos
"compresor ", por su válvula de aspiración
abierta.
4. El pistón del compresor se desplaza total-
mente llenándose el cilindro de vapor o gas.
5. Cuando el pistón se desplaza en sentido con-
trario se reduce el volumen del gas al mínimo
del cilindro elevándose la presión hasta el
valor que deseamos de 7 bar que existe den-
tro del recipiente de líquido. Se abre la válvu-
la de descarga y sale el gas el cual se encuen-
tra a alta temperatura consecuencia de la
energía que se ha aplicado en su compresión.
 7
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6. Este gas a alta presión y temperatura pasa a
otro tubo en contacto con un medio mas frío,
por ejemplo el ambiente, al que cede calor.
Al enfriarse el vapor, se condensa dentro de
este tubo convertido en un intercambiador
de calor que se le denomina "condensador".
7. El refrigerante líquido a la temperatura de
saturación 27 ºC correspondiente a la pre-
sión de 7 bar del recipiente o subenfriado a
la temperatura del aire de 15ºC, se introdu-
ce en el recipiente de líquido, reponiendo la
cantidad que había salido. El ciclo queda
cerrado, sin perdida de refrigerante, consu-
miendo solo la energía necesaria para el
funcionamiento del compresor.
1.5 Componentes principales del circuito
frigorífico
Una instalación está compuesta esencialmente de
los siguientes elementos: tabla 3
1.6 Compresores
Es el elemento del circuito frigorífico que impulsa el
refrigerante a través de todos los componentes del
mismo, aspirando el gas refrigerante del evapora-
dor a baja presión, y una vez le incrementa la pre-
sión lo envía al condensador. El compresor mantie-
ne, durante su funcionamiento, en el evaporador
presión y temperatura bajas para que se produzca
la evaporación en un nivel útil para la refrigeración.
Tabla 3
ELEMENTO
Recipiente
Evaporador
Compresor
Condensador
Dispositivo de expansión
Elementos accesorios:
Filtro de refrigerante
Visor de líquido
Detector de humedad
Válvulas de servicio
Válvula de seguridad
 8
La relación (por cociente) entre las presiones
absolutas de descarga y de aspiración, se deno-
mina relación de compresión del compresor. Es
importante el valor de este parámetro, porque
limita las condiciones de funcionamiento de los
distintos tipos de compresores y también condicio-
na sus materiales constructivos.
Los principales tipos de compresores son:
- Centrífugos
- Alternativos
- De tornillo
- Scroll
- Rotativos
En los primeros, de tipo centrifugo, el gas se com-
prime por la acción de la fuerza centrifuga que se
genera con la rotación de la turbina. El gas que
entra en la turbina por su parte central, es lanzado
a gran velocidad a la parte periférica, introducién-
dose en el difusor donde transforma su energía
cinética (por la velocidad) en la de presión, y de
esta forma se introduce en el condensador.
El resto de los compresores se denominan de des-
plazamiento positivo, porque se produce una
reducción del espacio que ocupa el gas aspirado
durante su compresión.
FUNCIÓN
Reserva de refrigerante permitiendo compensar las posibles
variaciones (fugas o demanda de refrigeración). Debe ser
capaz de contener todo el refrigerante de la instalación
Absorbe energía (calor) del ambiente o de un fluido y permi-
te la evaporación del refrigerante.
Bombea el gas y permite que pase de baja a alta presión
Cede energía (calor) de la instalación al ambiente o a un
fluido permitiendo la condensación del refrigerante.
Separa el lado de alta del de baja, permitiendo el paso del
refrigerante entre ambos con un caudal regulado.
Permiten un funcionamiento más seguro del sistema
Elimina la humedad e impurezas del refrigerante
Permite verificar si no falta carga de refrigerante
Muestra si el refrigerante tiene humedad
Permiten realizar operaciones de servicio mantenimiento
Elemento de seguridad contra alguna sobrepresión
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Tabla 4

TIPO COMPRESOR VENTAJAS INCONVENIENTES

La avería del motor no afecta al compresor
ni al circuito frigorífico
ABIERTO
Las averías del compresor o del circuito fri-
gorífico no afectan al motor.
Se puede garantizar una hermeticidad total
HERMÉTICO ilimitada sin fugas de refrigerante.
O
SEMIHERMÉTICO Menor volumen del motor (por refrigerarse
por los gases fríos de aspiración)
El sello prensa del eje puede presentar fugas
de refrigerante.
Mayor volumen del motor eléctrico (para
facilitar su refrigeración con el aire)
Las averías del motor afectan al compresor y
al circuito frigorífico.
Las averías del compresor y del circuito frigo-
rífico afectan al motor

En los compresores alternativos la reducción del
espacio del gas es mediante un pistón que se des-
plaza dentro de un cilindro. En los compresores
de tornillo es por la reducción del espacio que se
produce entre engrane de los lóbulos de los dos
tornillos, y en los compresores scroll el espacio
que se reduce es el que se encuentra entre dos
espirales concéntricas una fija, superior, y la infe-
rior móvil, accionada por el motor mediante un
acoplamiento especial tipo Oldman, que tiene un
movimiento orbital dentro de la fija. Finalmente,
el último de ellos, es el compresor rotativo, en el
cual el espacio que se reduce es el que se
encuentra entre un rotor excéntrico giratorio y
una o varias paletas.
Todos los compresores, a su vez, se pueden clasi-
ficar por tipo abierto (fig.5) o tipo cerrado (her-
mético fig.6 o semihermético fig.4). Los primeros
el motor que acciona el compresor se encuentra
separado existiendo entre ambos un sistema de
transmisión por poleas y correas o mediante un
eje común dividido por un acoplamiento elástico.
El compresor hermético o semihermético tiene un
motor y un compresor incorporados dentro de una
misma envolvente o carcasa. El motor y el com-
presor utilizan un eje y cojinetes comunes.
Normalmente el motor se refrigera por el gas que
aspira a través de sus devanados. En este tipo de
compresor no se necesita prensa estopas en el eje
de transmisión.
Estas características generales de estos dos
tipos de compresores, ofrecen ventajas e
inconvenientes que condicionan su aplicación.
(Tabla 4)

Figura 4. Vista seccionada de compresor semihermético

Figura 5. Vista seccionada de compresor abierto

Figura 6. Vista seccionada de compresor hermético

 9
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1.7 Componentes principales de los - Calentador de aceite

compresores - Enfriador de aceite

Centrífugos:
Scroll:
- Turbinas
- Carcasa y envolvente (normalmente hermética)
- Carcasa, voluta y difusor - Juego de espirales
- Engranajes de transmisión para incrementar - Acoplamiento motor - espiral
la velocidad de giro de las turbinas - Motor
- Motor - Bomba de aceite
- Control de capacidad mediante compuerta
Rotativos:
o alabes de restricción de caudal de gas del
refrigerante y su elemento accionador
- Carcasa y envolvente (normalmente hermética)
- Bomba de aceite para engrase a presión, y
- Rotor de giro excéntrico y eje
filtro de aceite
- Paleta(s)
- Ejes y cojinetes
- Motor
- Calentador de aceite
- Refrigerador de aceite
1.8 Evaporadores
Alternativos:
Como es un intercambiador de calor entre el refri-
gerante que está vaporizándose por su ebullición,
- Carcasa y cilindros con o sin camisas recam-
y el fluido que se desea enfriar, el tipo de evapo-
biables
rador, su constitución y construcción dependerá
- Pistones, segmentos bulones, bielas fundamentalmente del tipo del fluido que se
- Plato de válvulas, válvulas de aspiración y des- desea enfriar.
carga
- Cigüeñal - Evaporadores para enfriar aire o gases
- Motor (fig.7). Se denominan baterías, por estar
constituidas por un apilamiento de láminas
- Descargadores de cilindros para el control
metálicas (aletas), atravesadas por múltiples
de capacidad
tubos, especialmente interconectados en cir-
- Bomba de aceite para engrase a presión
- Filtros de aceite y refrigerante
- Cojinetes
- Calentador de aceite

De tornillo:

- Carcasa
- Juego de tornillos o con planetarios
- Motor
- Control de capacidad
- Bomba de aceite para engrase a presión y
cierre
- Cojinetes y rodamientos
- Separador de aceite
- Filtro de aceite y refrigerante Figura 7. Batería de enfriamiento de aire

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cuitos, por los que circula el refrigerante
para su evaporación. Los materiales construc-
tivos de los tubos y de las aletas son el cobre
o el aluminio, por ser los metales de mejor
transmisión térmica, a un coste aceptable.
Para favorecer la transmisión térmica entre
ambos elementos de la batería, los tubos
están expansionados contra las aletas para
conseguir el mejor contacto entre ambos.
Cada fabricante diseña las formas de estam-
pación de las aletas y el número de ellas por
unidad de longitud en función de la aplica-
ción y rendimiento deseado para la batería.
- Evaporadores para enfriar líquidos con envol-
vente de acero. Existen varios tipos que se uti-
lizan en función de las aplicaciones
Multitubular y envolvente de acero
De Placas
De tubo en tubo
En los evaporadores multitubulares con envolven-
te de acero (fig.8), el refrigerante circula por el
interior de los tubos donde se evapora, y entre los
tubos y la envolvente circula el agua. Estos evapo-
radores se denominan de tipo seco. Si por el con-
trario, el agua circula por los tubos, y el refrige-
rante los rodea por el exterior, se les denomina
evaporadores de tipo inundado. Estos últimos se
les pueden considerar como un depósito o tanque
con refrigerante hasta un determinado nivel, den-
tro del cual se encuentran inmersos los tubos por
los que circula el agua. El refrigerante se encuen-
tra hirviendo en toda su masa, lo que motiva un
excelente rendimiento térmico, y una baja pérdida
de carga para el compresor. Se utilizan, normal-
mente, en plantas frigoríficas con compresores
centrífugos de gran potencia. Los de tipo seco se
utilizan con los demás tipos de compresores.
Figura 8. Vista seccionada de un evaporador para enfriar agua
Los evaporadores de placas (fig.9), pertenecen al
grupo de intercambiadores de placas de más
reciente aparición. Las placas corrugadas por
estampación están construidas en acero inoxidable,
soldadas entre si para formar el apilamiento, y no
son desmontables. Las placas tienen 4 perforacio-
nes para configurar los circuitos primario y secun-
dario. Por el primario circula el refrigerante que se
va evaporando a medida que avanza por el mismo
absorbiendo calor del secundario por el que circu-
la el agua o líquido que se esta enfriando.
Las características y con-
dicionantes principales
de este tipo de evapora-
dor son:
Alto rendimiento en
la transmisión tér-
mica entre circuitos
Reducidas dimensio-
nes y espacio ocupa-
do comparativamen-
te a los otros tipos
para una misma po-
tencia
Reducido conteni-
do de refrigerante y Figura 9. Evaporador de placas
agua.
Relativa alta pérdida de carga en la circula-
ción del refrigerante y el líquido
Facilidad de producirse obstrucciones por
materiales en suspensión del líquido
Mayor riesgo de congelación del agua
Dificultad para su limpieza interior
- Evaporadores de tubo en tubo, son una variante
del primer tipo descrito. Sigue siendo un haz
tubular dentro de una envolvente de tubo de
acero. En este caso particular el haz tubular tiene
pocos tubos pero de mayor longitud, proporcio-
nados para lograr la superficie de intercambio
térmico deseada. Como el conjunto del haz
tubular dentro de la envolvente tiene un diáme-
tro exterior relativamente pequeño, se le puede
enrollar formando un carrete de algunas vueltas
para reducir su tamaño. En estos evaporadores
el refrigerante circula, evaporándose, por los
tubos interiores y el agua u otro líquido rodeán-
dolos por la envolvente.
 11 
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1.9 Condensadores
Este siguiente componente del circuito frigorífico,
también es otro intercambiador de calor entre el
refrigerante y el fluido, aire o agua con la finali-
dad inversa a la del evaporador, es decir que el
refrigerante cede calor.
Los condensadores por aire, (fig. 10) son similares
a los evaporadores que enfrían aire, están consti-
tuidos por un apilamiento de láminas metálicas de alu-
minio o cobre, corrugadas y perforadas por estampa-
ción, por cuyos
agujeros pas-
an tubos de
cobre o aluminio,
expansionados con-
tra las aletas para
asegurar el contacto entre
ambos.
Figura 10.
Condesador
El refrigerante circula por los tubos,
por aire debidamente conectados forman-
do circuitos, donde se condensa y
se subenfría, intercambiando el calor con el aire
que pasa entre las aletas de manera forzada por
ventiladores
Los condensadores en los que el fluido para enfriar
el refrigerante es el agua, también se pueden clasifi-
car como los evaporadores en tres tipos básicos:
Multitubular y envolvente de acero
De placas
De tubo en tubo
Los condensadores de haz tubular y envolvente,
(fig.11) están construidos igual que los evapora-
dores de este tipo, por un haz de tubos por los que
circula el agua, dentro de una envolvente de
Figura 11. Condensador de haz tubular y evolvente
 12 
acero. El refrigerante descargado dentro del con-
densador rodea los tubos, cuya superficie se
encuentra más fría, y se condensa, goteando al
fondo de la envolvente. El refrigerante acumulado
en el fondo hace que este tipo de condensadores
actúen también como recipientes de líquido. En
todos los condensadores el agua circula por los
tubos y el refrigerante por su parte exterior.
Los condensadores de placas y los de tubo en tubo
no tienen diferencias constructivas con los mismos
tipos correspondientes en los evaporadores.
En los condensadores enfriados por agua, (fig.12)
del tipo de envolvente de acero, ésta entra siem-
pre por la parte inferior del condensador, y en los de
tubo en tubo y en los de placas, la circulación
es a contra
corriente, es
decir la entra-
da del agua
está del lado
o lo más
cerca de la
salida del re-
frigerante
líquido. Esta
disposición
de la entra- Figura 12. Condensador de tipo “tubo en tubo”
da del agua, es
importante para conseguir el subenfriamiento del
refrigerante líquido, lo cual mejora sustancialmen-
te el rendimiento del sistema frigorífico y por otra
parte se evita la llegada de burbujas a la válvula
de expansión, que dificultaría el funcionamiento
correcto de ésta.
1.10 Dispositivos de expansión
En el esquema del circuito frigorífico, (fig.13) se
diferencian dos zonas, una en la que el refrige-
rante se encuentra en fase líquida a más presión,
y la otra, en la que el refrigerante está a menor
presión y se evapora. El compresor durante su
funcionamiento mantiene estas diferencias de
presiones, y separa en un punto estas dos partes.
Existe otro punto entre los lados de alta y baja en
los que es necesario intercalar una válvula,
como se mostraba en el citado esquema, para
regular el paso del refrigerante desde el depósi-
to de líquido hasta el evaporador. La finalidad de
esta válvula es doble:
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Figura 13. Situación de la válvula de expansión antes del evaporador
1. Mantener la diferencia de presión entre los
lados de alta y baja para permitir la evapo-
ración del refrigerante a la temperatura
deseada.
2. Regular el caudal del refrigerante líquido
aportado al evaporador en la misma can-
tidad que se está evaporando evacuando
en fase gaseosa por el compresor.
Esta válvula o dispositivo podría ser, en alguna apli-
cación, de accionamiento y regulación manual. En
estos casos la válvula sería del tipo de aguja en las
que el caudal se puede ajustar con precisión. Este
sistema tiene el inconveniente que necesita la aten-
ción de una persona para realizar ajustes.
Otro dispositivo de expansión es un tubo capilar,
que consiste en un tubo de una determinada lon-
gitud y sección interior, instalado en lugar de la
válvula. Al circular el refrigerante por este tubo, de
una sección muy pequeña (0,5 -2mm de diáme-
tro), se produce una caída de presión. Esta es fija
para cada tubo, no se puede regular, por lo que
el caudal de refrigerante es definido para unas
determinadas condiciones: diferencia de presión
entre alta y baja, y la capacidad del compresor.
Un sistema que utilice un tubo capilar, como dis-
positivo de expansión, funcionara con la eficiencia
nominal solo en las condiciones de diseño. Para
las demás condiciones de funcionamiento, presio-
nes de condensación y de evaporación, el caudal
de refrigerante, y por lo tanto su eficiencia, pue-
den variar ligeramente dentro de ciertos límites.
Así por ejemplo cuando la carga térmica aumen-
ta, el refrigerante se evapora más rápidamente,
siendo aspirado por el compresor y condensado
en el condensador, ocupando mas lugar en el
mismo. Esto originará una elevación de la presión
de condensación y subenfriamiento del refrigeran-
te. Por una parte el aumento de presión tiende a
aumentar el caudal de refrigerante por el tubo
capilar y por otra el aumento del subenfriamiento
a mejorar el rendimiento. En definitiva el sistema
se "auto-compensa".
Durante la parada del compresor el refrigerante
sigue fluyendo hasta equilibrar las presiones, lo
cual es una ventaja porque el compresor necesita
menor esfuerzo en el arranque siguiente. Una
variante del tubo capilar es cuando el dispositivo
se reduce a un simple orificio practicado en una
pieza de configuración especial intercalada en la
tubería de líquido. Este último dispositivo permite
adaptarlo mejor a unas condiciones más próximas
a cada aplicación en particular.
En los circuitos frigoríficos que utilizan tubos capila-
res u orificios, la carga de refrigerante es crítica,
porque no se pueden instalar recipiente de líquido
como reserva de una buena alimentación de refri-
gerante al evaporador, ya que se inundaría éste y el
compresor aspiraría refrigerante en fase líquida y se
produciría su avería. Este sistema solo se utiliza nor-
malmente en equipos de aire acondicionado
pequeños o refrigeración doméstica.
Los dispositivos anteriores para la expansión del
refrigerante, tiene las limitaciones indicadas. Para
las aplicaciones, tanto comerciales e industriales
de aire acondicionado como de refrigeración, se
utilizan los siguientes dispositivos:
- Válvula de expansión presostática
- Válvula de expansión termostática
- Válvula de flotador
- Válvula electrónica/eléctrica
Válvula de expansión presostática (fig.14)
La válvula de expansión presostática mantiene
automáticamente la presión de evaporación en un
valor constante deseado. Mantiene la temperatu-
ra de evaporación de saturación del refrigerante
dentro del evaporador llenándolo más o menos.
 13 
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rante del evaporador. Si, por el contrario, disminu-

yese la temperatura del recinto, la presión de eva-
poración sería inferior, abriría la válvula de expan-
sión, y se inundaría el evaporador existiendo el ries-
go que llegase refrigerante líquido al compresor.

Este tipo de válvulas automáticas de presión cons-

tante no se utilizan en los circuitos frigoríficos para
aire acondicionado, en los que la carga térmica, la
temperatura, es muy variable. Su utilización más
extendida es en los sistemas de refrigeración indus-
trial en los que las temperaturas de las cámaras de
conservación o congelación son estables.

Válvula de expansión termostática (fig.15)

Es un dispositivo de expansión del refrigerante que

alimenta el evaporador para mantener constante
el recalentamiento del refrigerante en la aspira-
ción al compresor con independencia de la carga
térmica o de la temperatura de evaporación. Las
fluctuaciones de la temperatura no influyen para
Figura 14. Válvula de expasión presostática
que el evaporador se inunde en exceso, o se vacíe
demasiado como ocurría con las válvulas de
En esta figura se muestra la sección de una válvu- expansión presostáticas.
la presostática. La presión ejercida por debajo del
diafragma es la presión de evaporación que En la siguiente figura se muestra la sección de una
cuado ésta sube tiende a cerrar la válvula y vice- válvula de expansión termostática en la que se
versa, la presión del muelle es antagonista, el cual destacan los siguientes principales componentes:
puede regularse dándole más o menos tensión
con el tornillo. Cuando el compresor está funcio-
nado, la presión en el evaporador baja y la pre-
sión del muelle hace abrir la válvula, hasta que al
entrar más refrigerante recupera la presión y vuel-
ve a cerrar la válvula.

Cuando se para el compresor, la presión en eva-

porador subirá rápidamente, y la válvula de
expansión cerrará herméticamente. Cuando nue-
vamente se arranque el compresor, éste aspirará
los gases del evaporador, evaporando el refrige-
rante líquido acumulando en él, y al bajar la pre-
sión se abrirá la válvula de expansión. Sin embar-
go este tipo de válvula no regula adecuadamente
el flujo de refrigerante, cuando la carga térmica es
variable.

Si sube la temperatura del recinto donde se encuen-

tra el evaporador, aumentará la temperatura de
evaporación y por lo tanto la presión. Esto origina
que la válvula cierre cuando debiera abrir, dando
menos potencia frigorífica y vaciándose el refrige- Figura 15. Vávula de expansión termostática

 14 
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- Orificio, asiento y obturador de la válvula
- Fuelle o diafragma
- Elemento termostático, capilar y bulbo
- Muelle
- Tornillo de ajuste
En la válvula actúan tres fuerzas: la presión de
vapor del elemento termostático (P1), cuando
sube su presión, porque aumenta la temperatura
de la mezcla de líquido-vapor, tiende a abrir la
válvula, la presión del evaporador (P2), que cuan-
do sube cierra la válvula, y finalmente la presión
(P3) equivalente a la fuerza del muelle de recalen-
tamiento, que aumentando su tensión la presión
tiende a cerrar más la válvula, aumentando el
recalentamiento.
El bulbo está situado en la línea de aspiración del
compresor por lo tanto la mezcla de líquido-vapor
del bulbo tendrá la misma temperatura de los
gases de la aspiración y la presión que ejerce en
la válvula es función de esta temperatura. Le elec-
ción del emplazamiento del bulbo es fundamental
para que la válvula de expansión termostática fun-
cione en perfecta armonía con el evaporador
(fig.16)
- El bulbo debe fijarse en un tramo horizontal
de la tubería de aspiración, a la salida del
evaporador. Si este montaje resultase impo-
sible, el bulbo podría fijarse verticalmente
sobre un tramo descendente de la tubería de
aspiración.
- Según sea el diámetro del tubo, la posición del
bulbo sobre un tubo horizontal, será diferente en
Figura 16. Posición del bulbo de la válvula en la línea de aspiración
razón de la presencia eventual de gotitas de
líquido que perturbarían la información del valor
del recalentamiento.
- El bulbo no debe situarse en una tubería que
sirva para atrapar al aceite
- El contacto térmico del bulbo con la tubería
debe ser excelente (fijación mediante abraza-
dera, tornillos y pasta conductora).
- El bulbo, una vez montado en la tubería, se
aislará térmicamente con ayuda de un aislan-
te no higroscópico para evitar la influencia
del ambiente exterior.
La elección del tipo de carga (líquido-gas) del ele-
mento termostático tiene una gran importancia
porque influye sobre:
- La potencia absorbida por el compresor
durante la puesta en régimen después de una
parada.
- La duración de la puesta en régimen después
de una parada prolongada.
- Los riesgos de aspiración de líquido en el
arranque del compresor.
- Las migraciones de fluido en las paradas.
- El régimen inestable de una válvula de expan-
sión en funcionamiento.
El bulbo puede incluir ya sea una carga de vapor
o una carga de líquido o una carga absorbente.
En el caso de las cargas de vapor, el bulbo podrá
contener, bien sea, el mismo fluido que la instala-
ción, o bien un fluido dife-
rente poseedor de una cur-
va más plana que corte a la
del refrigerante utilizado en
la instalación.
El líquido de la carga esta-
rá totalmente vaporiza-
do cuando su temperatura
sobrepase un valor límite
predeterminado, lo que ten-
drá por efecto no aumentar,
 15 
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prácticamente, la presión en el bulbo, imponien- estabilizarse en las condiciones correctas de fun-

do el cierre de la válvula de expansión si la pre-
sión en el evaporador es demasiada elevada. Es
lo que se denomina MOP de la válvula (máxima
operación presión).
La capacidad de una válvula de expansión debe ele-
girse en función de las posibles variaciones del funcio-
namiento y de la potencia frigorífica de la instalación.
Una válvula de expansión muy pequeña conduce a:
- Una potencia frigorífica insuficiente
cionamiento.
Se deberá optar por un valor más reducido del
recalentamiento si el evaporador está muy
ampliamente dimensionado (reducidas diferencias
de temperatura entre la temperatura de vaporiza-
ción del refrigerante y la del fluido enfriado).
Se deberá optar por un valor más elevado del
recalentamiento si el evaporador se calcula un
poco justo y la instalación se inestabiliza.

- Un aumento del recalentamiento, por lo tanto El recalentamiento debe de estar comprendido

dificultades de ajuste entre 2 y 8º C; si no es así, antes de modificar
el ajuste del recalentamiento es indispensable
- Un descenso de la presión de vaporización y verificar que:
riesgo de corte del presostato de baja presión.
1. El bulbo de la válvula se encuentra bien
- Peligro de un retorno inadecuado del aceite. situado.

- Riesgo de acumulación de líquido en el con- 2. El líquido a alta presión llega suficiente-

densador y, en consecuencia, corte del pre-
sostato de alta presión (se pone en evidencia
por el excesivo subenfriamiento del refrige-
rante líquido en el condensador).
Una válvula de expansión demasiado grande con-
duce a:
mente subenfriado a la entrada de la vál-
vula (subenfriamiento > 3º C).
3. La presión de condenación no es dema-
siado baja.
4. El evaporador está bien irrigado por el
fluido exterior, y no existe escarcha o hielo.

- Régimen inestable apertura/cierre de la vál- 5. La capacidad de la válvula de expansión

vula de expansión. es insuficiente.

- Riesgo de golpe de líquido en el compresor Válvulas de flotador (Fig.17)

- Dificulta de ajuste del recalentamiento. Este tipo de válvula de expansión se utiliza fundamen-
talmente con los evaporadores de tipo inundado. La
Determinadas válvulas termostáticas incorporan misión es la de mantener un cierto nivel de refrigeran-
orificios de cartuchos intercambiables, permitiendo te en el evapo-
modificar la capacidad de la válvula de expansión. rador. A medida
que el refrige-
La capacidad de una válvula de expansión es fun- rante se evapora
ción de su tamaño, aunque también es función de y son aspirados
la diferencia de presión existente entre ambos los gases por el
lados de ella, y del subenfriamiento. compresor, el
nivel de refrige-
Las válvulas de expansión termostaticas, en gene- rante va descen-
ral, se suministran por el fabricante preajustadas diendo, y la vál-
en fábrica con un recalentamiento del orden de 4º vula abre lo sufi-
C. Este recalentamiento es válido para la mayoría ciente para re-
de las aplicaciones. Será obligado elegir un reca- poner el nivel
lentamiento diferente si la instalación no llega a establecido.

 16 
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Figura 18. Válvula electrónica
El accionamiento de la válvula se realiza por un
flotador que detecta el nivel del refrigerante en el
evaporador. En este caso se denomina válvula de
expansión con flotador en baja presión. También
se puede situar el flotador de la válvula en el con-
densador, detectando el nivel del refrigerante en el
evaporador de forma indirecta, por el nivel cre-
ciente de refrigerante en el condensador.
Válvula de expansión electrónica/eléctrica (fig.18)
El control más evolucionado, hasta hace pocos años,
cuyo funcionamiento ha cumplido con los requeri-
mientos básicos, necesarios de la regulación del refri-
gerante en el circuito frigorífico, es la válvula de
expansión termostática. Posteriormente, y gracias a la
evolución de los controles mediante microprocesa-
dores ha permitido el desarrollo y perfeccionamiento
de las válvulas de expansión electrónicas, que funcio-
nan por conceptos totalmente diferentes.
La descripción de las válvulas de expansión eléc-
tricas (EXV) es la siguiente (fig.19):
En las válvulas EXV se ha sustituido el orificio cali-
brado que actúa de restrictor del caudal de refri-
gerante en las válvulas TXV por múltiples ranuras
mecanizadas longitudinalmente en la pared de un
cilindro.
Externamente a este cilindro, se desplaza longitu-
dinalmente otro de forma ajustada como una
camisa, abriendo o cerrando la superficie de las
ranuras del otro cilindro.
El cilindro ranurado se encuentra fijo al cuerpo de la
válvula, entrando el refrigerante por la parte interior.
Figura 19. Despiece de la válvula electrónica
El otro cilindro, móvil envolvente, lo acciona un
motor eléctrico del tipo "paso a paso", mediante
una transmisión formado por un vástago roscado
el cual con el giro del motor va roscando en el
rotor y desplazándose longitudinalmente.
El lado de baja es la cámara entre el cilindro móvil
y el cuerpo de la válvula.
También se tiene que producir la evaporación de una
porción del refrigerante para pasar de líquido a alta
presión a líquido de baja presión, pero en este caso
la cantidad de refrigerante que se tiene que evaporar
es mucho menor con relación a las válvulas termos-
táticas debido a que la diferencia de presiones entre
alta y baja puede ser también mucho menor.
El motor eléctrico "paso a paso" que acciona el
cilindro móvil tiene cuatro bobinados, que reciben
impulsos eléctricos de onda cuadrada procedente
de un control electrónico. El motor va efectuando
pequeños giros de unos pocos grados con cada
impulso.
El número de impulsos totales que pueden dar
depende del diseño de la máquina. Como mínimo
es del orden de 700, pero pueden llega ser mas
del doble..
En el funcionamiento de las válvulas EXV en un circui-
to frigorífico, lo principal que hay que tener en cuen-
ta es que la válvula sigue las instrucciones de un con-
trol electrónico de un microprocesador, que tiene un
"software" o programa que dirige su posicionamiento
de acuerdo con un algoritmo en el que intervienen
los valores de los distintos parámetros del ciclo frigo-
rífico y en especial los de la válvula de expansión.
 17 
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Estos parámetros son los siguientes:
1º.- Presión de alta (condensación) mediante
una sonda de temperatura o transductor
de presión en cada circuito del condensa-
dor
2º.- Presión de baja (evaporación) mediante
una sonda de temperatura o transductor
de presión en cada circuito del evapora-
dor
3º.- Temperatura de salida del agua enfriada,
mediante sensor
4º.- Temperatura de entrada de agua al eva-
porador, mediante sensor
5º.- Temperatura de los gases aspirados a la
entrada a los cilindros del compresor,
mediante un sensor interno al compresor
de cada circuito
Cuando se inicia la puesta en marcha del sistema
frigorífico, el microprocesador envía un número
suficiente de impulsos al motor de la válvula para
que ésta cierre totalmente. Esta posición la toma el
microprocesador como referencia de ajuste de vál-
vula cerrada para conocer su futura posición.
Durante los ajustes de apertura o cierre, va contan-
do el número de impulsos, en un sentido o en otro.
Cuando arranca el compresor, lo hace con válvu-
la de expansión cerrada, y a continuación el
microprocesador envía impulsos a la válvula para
que vaya abriendo.
El primer control que ejerce el microprocesador
sobre la válvula EXV es la de posicionarla para
mantener un recalentamiento de unos 16 ºC de los
gases de aspiración, justo en la misma entrada a
los cilindros, después de pasar por el recalenta-
miento que se produce en la refrigeración del motor
eléctrico. Esto, como se ha dicho, se consigue por
la temperatura que detecta un sensor en ese punto.
Para que pueda haber una alimentación adecua-
da de refrigerante al evaporador con las válvulas
EXV es suficiente una mínima diferencia de pre-
sión de 15 psi * (aproximadamente 1 kg/cm2) entre
alta y baja, esto se consigue dejando suficiente
superficie libre de las ranuras por el desplaza-
miento del cilindro móvil. En las válvulas de
*
Unidad de presión en el sistema anglosajón
 18 
expansión TXV esta mínima diferencia tiene que
ser de 100 a 150 psi (de 7 a 11 kg/cm2)
Si el mero control de apertura de la válvula de
expansión no fuera suficiente para el funciona-
miento con las mínimas diferencias de presión, el
microprocesador actuaría sobre el control de la
condensación de forma complementaria, pero
siempre al mínimo indispensable indicado.
Adentrándonos más en el funcionamiento de la
válvula EXV, cuando ésta se encuentra instalada
en una planta frigorífica multicompresora, ante
una próxima variación de potencia frigorífica por
la parada o arranque de compresores, el control
se anticipa, enviando las señales oportunas de
apertura de cierre o apertura de la válvula EXV
adecuando la alimentación de refrigerante al eva-
porador, a la próxima potencia frigorífica.
Es importante tener en cuenta que el preciso fun-
cionamiento de la válvula EXV se debe fundamen-
talmente a las características de control que ofre-
ce el microprocesador. Este es: Proporcional +
Integral + Derivativo.
Es Proporcional, porque la respuesta sobre el ele-
mento controlado es proporcional a la desviación
del valor de la variable controlada sobre el valor
de consigna. Por ejemplo: La apertura de la válvu-
la EXV será proporcional a la desviación del reca-
lentamiento real con el teórico, o el número de
etapas de capacidad que se conectan será pro-
porcional a la desviación de la temperatura del
agua enfriada, medida con la sonda instalada en
la salida del fluido del evaporador, con relación al
valor de consigna. Lo mismo con la temperatura
de condensación, etc.
Es Integral, porque tiene en cuenta el histórico del
error entre la variable medida o controlada y el
de su consigna. El control acumula (suma o inte-
gra) todos los errores históricos, compensando
los positivos con los negativos, de forma que la
actuación sobre el elemento de control (Motor de
la EXV) es proporcional al valor acumulado.
Como ya se ha indicado, el control conoce la
posición del pistón de la válvula EXV, por el
número de impulsos que ha enviado cerrando o
abriendo. Cuanto más cerca se encuentra el valor
del recalentamiento medido del valor teórico el
número de impulsos eléctricos correctores de la
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posición de la válvula son menos frecuentes. Lo
mismo sucede con las etapas de capacidad frigo-
rífica o como con las de condensación en que el
control conoce las etapas conectadas y ralentiza
la conexión o desconexión de la siguiente etapa
según la proximidad con el valor de consigna
Es Derivativa, porque el control del microproce-
sador recibe mediciones de las reacciones de
los parámetros controlados ante las correccio-
nes efectuadas. El control manda una señal de
apertura o cierre de la EXV proporcional a la
velocidad de cambio del error o diferencia entre
variable medida y consigna. Por ejemplo, si el
recalentamiento aumenta rápidamente (gran
magnitud en poco tiempo) por encima de su
valor de consigna, el control acelera la apertu-
ra de la válvula EXV. Otro ejemplo, el control
conoce, mediante la sonda de temperatura
colocada en la entrada de agua al evaporador
(retorno) la velocidad con la que varía la tempe-
ratura del agua que proviene de la instalación,
es decir de como varía la carga. Esto le permite
actuar al control con mayor precisión anticipán-
dose en sus medidas correctoras. Puede actuar
simultáneamente tanto sobre las etapas de
capacidad como sobre la posición de la apertu-
ra de la válvula EXV, emitiendo los correspon-
dientes impulsos de apertura o cierre.
Finalmente, cuando se quitan etapas de capaci-
dad, también se anticipa el control cerrando la
válvula en la parte correspondiente a la poten-
cia del compresor que va a desconectar, evitan-
do una sobrealimentación de refrigerante al
evaporador. Cuando determina que tiene que
parar el último compresor del circuito frigorífico,
o se da la orden exterior de parar la máquina,
efectúa el "pump-down" del refrigerante del eva-
porador, quedando la válvula cerrada.
Podemos resumir las ventajas de las válvulas EXV:
El primer compresor del circuito arranca sin
carga. Como ventaja es la mínima demanda de
consumo eléctrico, y elimina la posibilidad de
arrastre de refrigerante líquido al compresor.
Anticipación de la posición de la válvula a la
siguiente etapa de capacidad. Se consigue
mayor estabilidad de la potencia frigorífica y por
lo tanto de la temperatura del fluido enfriado
El control del recalentamiento se realiza con los
gases de refrigerante a la entrada de los cilindros
del compresor. Esto tiene la ventaja del máximo
aprovechamiento de la superficie de intercambio
térmico del evaporador, el recalentamiento de los
gases a la salida del evaporador se ha reducido a
cero o como máximo 2 ºC en vez de 6 a 7 ºC que
normalmente se ajusta con las válvulas TXV, y por
otra parte mejor eficacia y control de la
refrigeración del motor del compresor
Una diferencia de presión entre alta y baja para
la correcta alimentación de refrigerante al eva-
porador mucho más reducida que con las válvu-
las TXV. Como consecuencia la presión de con-
densación es mas baja, la potencia consumida
por el compresor es inferior y existe un ahorro
importante de energía eléctrica.
El control de la temperatura del agua se
efectúa en la impulsión, con una mejora
importante en la precisión de la temperatura
del agua medida en la impulsión la cual no
sobrepasa el +/- 0,7 ºC de punto de consig-
na, en comparación con los sistemas con-
vencionales en los que el control se efectúa
sobre la temperatura en la entrada de agua
al evaporador (retorno), el cual suele pre-
sentar unas variaciones de temperatura del
agua de salida de unos 3 ºC como mínimo,
con máquinas idénticas
A carga parcial el control va equilibrando el
número de etapas de cada circuito, lo cual
significa mejor reparto de mas cargas entre
todos los intercambiadores de calor, mejor
rendimiento, y por tanto ahorro de energía
eléctrica
Se limita la apertura de la válvula EXV cuando
la temperatura del agua fría es superior a 16 º
C para evitar la sobrecarga del compresor.
También se limita la apertura de la válvula
cuando la temperatura de los gases en la aspi-
ración del compresor superan los 13 ºC
En casos de plantas frigoríficas enfriadoras de
agua condensadas por aire, pueden trabajar con
temperaturas exteriores tan bajas como (-18 ºC)
sin controles adiciones de presión de condensa-
ción.
 19 
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Figura 20. Deshidratador Figura 21. Deshidratador
cerámico de moléculas
Los controles electrónicos con un microprocesa-
dor son más versátiles, pudiéndose introducir
modificaciones en el control cambiando confi-
guraciones o en un caso especial el programa.
Esta tecnología se encuentra en plena evolu-
ción, por lo tanto caben diferencias con lo
expuesto tanto en las partes constructivas, como
con los programas de funcionamiento, y las
configuraciones de los parámetros controlados,
que desarrollan los diferentes fabricantes.
1.11 Elementos accesorios del circuito
frigorífico y sus funciones
En los circuitos frigoríficos se instalan otros elemen-
tos adicionales a los ya indicados anteriormente,
que no son imprescindibles para constituir el propio
circuito frigorífico, pero que sin embargo sirven
para mejorar la fiabilidad, mejorar la seguridad del
funcionamiento o facilitar su mantenimiento.
Filtro de refrigerante (Fig.20 y 21)
Tiene como finalidad la retención de los contaminan-
tes que puede tener el refrigerante. Estos pueden ser
sólidos en suspensión o productos disueltos.
Los primeros pueden dañar las partes móviles de
los compresores, de las válvulas de expansión,
obstruir los tubos capilares, etc. El origen de estas
partículas sólidas es, normalmente, restos produ-
cidos durante el proceso de la fabricación del
 20 
Figura 22. Visor de líquido
equipo o en el montaje de la instalación. Para evi-
tar las malas consecuencias que se pueden pre-
sentar, se protegen todos los elementos suscepti-
bles de mal funcionamiento o avería por las sucie-
dades sólidas en el refrigerante, mediante filtros
de malla metálica.
Los contaminantes disueltos en el refrigerante, son
fundamentalmente la humedad (agua) y ácidos.
Para retener estos contaminantes se utilizan los fil-
tros deshidratadores que contienen sustancias
especiales que retienen el agua y que además
neutralizan los ácidos.
Visor de líquido (fig.22)
Es un dispositivo intercalado en la línea de líqui-
do, después del filtro-secador, que dispone de un
vidrio para observar el paso del refrigerante por la
tubería. Cuando el refrigerante no se encuentra
contaminado por productos que le cambien de
color y la tubería se encuentra llena de refrigeran-
te, a través del visor no se apreciará nada, estará
totalmente transparente. En ocasiones se puede
observar en el visor el paso de burbujas, de espu-
ma, o se encuentra obscurecido, cada una de
estas situaciones tiene diferentes interpretaciones
que se tratarán ampliamente en los capítulos
siguientes.
Normalmente los visores de líquido, también,
incorporan en su interior una zona recubierta de
una sustancia que cambia de color en contacto
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Figura 23. Separador de gotas
Figura 24. Montaje del separador de aceite
Figura 25. Separador de aceite
Figura 26. Válvula manual de servicio
PÆgina 21
con la humedad. Esto se denomina como "detec-
tor de humedad". Si el refrigerante se encuentra
seco, sin contener agua disuelta en forma de
humedad, el detector toma el color correspon-
diente a seco, coincidente con la indicación en el
mismo visor. Cuando el contenido de humedad en
el refrigerante sobrepasa un determinado nivel;
normalmente muy pequeño, cambia el color del
detector al correspondiente de humedad.
Separador de líquido en aspiración (fig.23)
El separador de líquido, es un dispositivo cuya
finalidad es evitar que las gotas de refrigerante
líquido, no evaporado en el evaporador, sean
arrastradas hasta el compresor. Se instala en la
línea de aspiración. Consta, como se ve en la
figura, de un cilindro en cuyo interior se recibe el
gas refrigerante, que puede llevar gotas de refri-
gerante y aceite en suspensión, las cuales, por
pérdida de velocidad, se decantan en el fondo. El
gas se aspira por la tubería en "U", y el aceite que
poco a poco se va acumulando en el fondo, se
recupera por un pequeño orificio calibrado prac-
ticado en la parte mas baja de este tubo.
Separador de aceite (fig.24 y 25)
Una pequeña parte del aceite de engrase de los
mecanismos móviles que se friccionan en el compre-
sor, salen en forma de pequeñas gotas con los gases
de refrigerante de la descarga del compresor.
Normalmente esta pequeña cantidad de aceite es
arrastrado por la corriente del refrigerante a lo largo
del recorrido de todo el circuito, en cualquier estado
en que éste se encuentre, tanto en gas como en líqui-
do, y devuelto nuevamente al compresor. Cuando la
cantidad del aceite que sale por las descarga del
compresor es relativamente grande, caso de los
compresores de tornillo, o por las condiciones de
funcionamiento, no se produce la recuperación
necesaria del aceite al compresor, acumulándose
éste por el circuito, el compresor acabaría sin aceite
y el funcionamiento del sistema frigorífico sería
malo. Para evitar este problema se instala el separa-
dor de aceite en la línea de descarga del compresor.
Válvulas de servicio (fig.26)
Se denominan como válvulas de servicio, aquellas
que son necesarias o facilitan las operaciones de
mantenimiento o en las reparaciones.
 21 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:55 PÆgina 22
Las hay de varios tipos como son: de membrana,
de vástago con prensa, de obús, otras, todas ellas
con distintas aplicaciones.
Uno de los tipos de válvula más característico para
los circuitos frigoríficos, es la que se utiliza en los
compresores tanto en aspiración como en descarga,
la cual se muestra en el esquema de sección de la
figura, constando de los siguientes elementos:
- Un cuerpo de válvula
- Un cuadradillo de maniobra accionable
mediante una llave de carraca
- Un capuchón provisto de junta, destinado a
cubrir el cuadradillo y evitar así las fugas de
refrigerante por el prensa.
- Una entrada de vapores, de unión soldada o
de rosca Flare
- Una salida para enroscar directamente al com-
presor
- Una unión macho Flare 1/4", destinada a
recibir un presostato
- Una unión macho Flare ¼", que sirve para la
toma de presión para la conexión de un
manómetro, provista de capuchón
Se pueden realizar las siguientes maniobras con
esta válvula:
a) Apertura de la válvula principal: Para ello
desenrósquese el capuchón y retírese cui-
dando que no caiga el sello de la junta. Si
se produce una fuga detrás del cuadradi-
llo, a nivel de prensa-estopa, se puede
accionar la tuerca del prensa conveniente-
mente. Con la ayuda de la llave de carraca
aflójese el cuadradillo de maniobra varias
vueltas en sentido contrario al de las agujas
del reloj. Esto tiene por efecto comunicar la
entrada del vapor en dirección a la salida
del compresor, por lo tanto sitúa al compre-
sor en la posición de marcha.
b) Cierre de la válvula principal: Esta es la
posición inversa que independiza al com-
presor del circuito frigorífico. Para hacerlo
 22 
se aprieta a fondo el cuadradillo de la
maniobra girándolo en el mismo sentido
de las agujas del reloj con la llave de
carraca.
c) Conexión del presostato: No se equivo-
que de racor de ¼" a nivel de la válvu-
la, pues uno de los racores está siempre
en comunicación con la salida del com-
presor y el otro está totalmente cerrado
cuando el cuadradillo de maniobra se
encuentra en posición de máxima aper-
tura (por lo tanto aflojado a fondo en el
sentido inverso de la agujas del reloj).
No será apropiado, así pues, utilizar
este último racor para el presostato,
pues una falsa maniobra de la válvula
totalmente abierta impedirá, si fuera
necesario, actuar el presostato.
d) Conexión de la toma de presión: La locali-
zación del racor adecuado es sencilla de
realizar. En el momento de una interven-
ción basta, en efecto, abrir el cuadradillo
de maniobra a fondo y aflojar ligeramente
el tapón del racor ¼" disponible. Si al cabo
de unos segundos no se produce ninguna
fuga de refrigerante, este racor es el ade-
cuado para la toma de presión. La lectura
del manómetro se puede realizar tras el
cierre ½ vuelta el cuadradillo de manio-
bra.
Otra tipo de válvula de servicio ampliamente utiliza-
da, es la denominada de obús, de funcionamiento
similar a la que se utilizan en lo neumáticos de los
vehículos, como se muestra en la figura 27.
Son útiles para la toma de presión de manómetro,
presostato, pero no se deben de utilizar para conec-
tar una bomba de vacío, porque presentan un paso
muy restringido y una alta caída de presión, dificultán-
dose esta operación
Figura 27. Válvula de obús
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Válvulas eléctricas invertir las funciones respectivas de los

Su accionamiento
es mediante la
electricidad exci-
tando una sole-
noide o energi-
zando un motor
eléctrico cuya fi-
nalidad es el con-
trol del fluido (re-fri-
gerante) que pasa
por la tubería, de
acuerdo con la
señal de un regula-
Figura 28. Válvula inversa de ciclo dor o interruptor.
En el grupo de las válvulas solenoides aplicadas
en los circuitos frigoríficos, se encuentran:
- Válvula solenoide en la línea de líquido, que
interrumpe el paso de líquido cuando se
encuentra parado el compresor o se parciali-
za la capacidad frigorífica
- Válvulas solenoides para accionamiento de
los descargadores de cilindros en los compre-
sores. Válvulas de seguridad
intercambiadores de calor interior y exte-
rior. En las figuras 29 y 30 se muestran la
vista exterior de una válvula reversible típi-
ca, y los esquemas de las dos posiciones
que ocupa según el régimen de funciona-
miento. En esencia, consiste en un cuerpo
colector con cuatro conexiones y una
corredera deslizante interior que se despla-
za y ocupa una posición distinta según el
ciclo de que se trate, desviando la descar-
ga del compresor hacia uno u otro inter-
cambiador y la aspiración del compresor,
igualmente, de uno al otro. El movimiento
de la corredera, está accionado por la pre-
sión de descarga del compresor conectada
en la parte central entre los dos pistones.
Cada pistón tiene un pequeño orificio de
equilibrado de presiones entre el espacio
central y los espacios laterales. Los dos
espacios laterales se encuentran conecta-
dos a una válvula piloto de 3 vías. Según
la posición de ésta, se comunica la presión
de aspiración a uno u otro espacio y en
consecuencia, la presión del espacio cen-
tral desplaza la corredera hacia uno u otro
lado.

- Válvula solenoide de cuatro vías para la Todas tienen como misión la protección contra
inversión del ciclo, (fig.28), en las bombas sobrepresiones peligrosas, del riesgo de ruptura
de calor. La inversión tiene por misión de los recipientes de presión.

Figura 29. Funcionamiento de la válvula inversora en ciclo de calor Figura 30. Funcionamiento de la válvula inversora en ciclo de frío

 23 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:55 PÆgina 24
Figura 31. Tapón fusible
Existen de varios tipos:
- Tapón fusible. (fig.31) Se utilizan preferente-
mente en equipos relativamente pequeños,
que consisten simplemente en un tapón, o
pieza de conexión, cuyo taladro se rellena
con una aleación de metal diseñado espe-
cialmente para fundirse a una temperatura
determinada. La temperatura de fusión del
metal, depende de la relación presión-tempe-
ratura del refrigerante empleado en la máqui-
na frigorífica.
- Disco de ruptura. (fig.32) La acción protec-
tora, se lleva a cabo por la rotura de una
lámina metálica o de carbón, cuya resisten-
cia es inferior a la de la envolvente del reci-
piente que se está protegiendo
- De asiento y muelle.(fig.33) Es propiamente
una válvula, porque en el caso de disparo
por sobre presión no se pierde la totalidad
del refrigerante, como en las anteriores, sino
que después de aliviar la presión por debajo
del valor de seguridad se cierra, impidiendo
más perdida de gas que el imprescindible.
Figura 34. Válvula de seguridad
 24 
Figura 32. Disco de ruptura Figura 33. Válvula de muelle
Válvulas de retención (fig.34)
La función de una válvula de retención es la de
permitir el flujo del refrigerante en un sentido e
impedírselo en el contrario.
1. 12 Conceptos termodinámicos de
la refrigeración
Con el fin de entender mejor y justificar el funcio-
namiento del ciclo frigorífico de compresión,
vamos a analizarlo desde los principios y funda-
mentos de la termodinámica.
Los principios básicos en los que se fundamenta la
termodinámica son:
- Comenzamos por definir la termodinámica
como el conjunto de leyes que rigen las trans-
formaciones del trabajo, (energía cinética),
en calor, y recíprocamente.
- La energía no se crea ni se destruye, se con-
serva, manifestándose ésta de diferentas for-
mas: movimiento, presión, calor, etc.
- Existe una equivalencia de proporcionalidad
entre el trabajo mecánico y el calor en el que
se puede transformar de: 427 kgm = 1 kcal
- Un motor térmico no puede funcionar más
que entre dos focos caloríficos a temperatu-
ras diferentes, y forzosamente toma calor del
foco caliente y lo restituye al foco frío, recí-
procamente la forma de ceder o transportar
energía calorífica a un foco caliente desde un
foco frío es mediante la aportación de ener-
gía mecánica desde el exterior.
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Figura 35. Curvas características de los gases
1. 13 Conceptos sobre el comportamiento de
los gases
- En los gases hay tres parámetros físicos que se
pueden medir: el volumen donde se encuen-
tran confinados, su presión, y la temperatura.
El producto del volumen por la presión y divi-
dido entre su temperatura (absoluta), perma-
nece constante en cualquier transformación
en la que se produzcan variaciones de ellas, y
para todos los gases. Es una constante univer-
sal que se denomina K.
PxV
= K
T La línea isoterma que pasa por el punto (T) se
- Esta es la ley de los "gases perfectos" en los que
no se produce el cambio al estado líquido.
- Todos los gases a una temperatura inferior a
la denominada "temperatura crítica" pueden
condensarse a estado líquido. En esta situa-
ción dejan de comportarse como gases per-
fectos, y en este estado se les denomina
"vapor", o gas real
- La energía interna que tiene un gas, está
representado por la energía cinética media
de sus moléculas, siendo proporcional a su
temperatura absoluta. A la temperatura del
cero absoluto cesa el movimiento
molecular.
- Una transformación de un gas
perfecto (gas real a una tempera-
tura superior a la crítica) a tempe-
ratura constante se rige por la
relación:
P1 x V1 = P2 x V2 = Cte
Representado en unos ejes cartesia-
nos P-V esta relación, sería una
hipérbole. Para cada temperatura
una hipérbole distinta. (fig.35)
La transformación isotérmica, a una
temperatura inferior a la crítica, es decir
para un gas real o vapor, éste compor-
ta en un tramo como gas perfecto
(hipérbole), pero llegado a un punto, se
observa que al disminuir el volumen
ocupado por el gas o vapor no aumen-
ta la presión del gas, observándose desde este punto,
que el gas o vapor empieza a cambiar del estado
gaseoso al estado líquido.
Cuando la reducción del volumen del gas es total,
es decir, solo existe el volumen ocupado por el
líquido de todo el gas condensado, ya no se
puede reducir más el volumen por más que se
aumente la presión.
La temperatura (T) del diagrama es la temperatu-
ra crítica.
llama isoterma crítica y todas las isotermas
situadas a la derecha de ésta son hipérboles
para gases que se comportan como gases per-
fectos.
Todas las demás líneas isotermas (situadas a
izquierda) para cada gas se obtienen de forma
experimental.
Si se dibuja la línea que unen todos los puntos (A)
en los que se empieza a producir la condensación
del gas y también se unen los puntos (B) en los
que no existe volumen de gas y todo es líquido, se
obtiene una curva con forma (más o menos) de
campana llamada "curva de saturación".
 25 
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Figura 36. Fases de estado liquido-gas
Todos los gases o vapores: vapor de agua, buta-
no, CO2, freones, nitrógeno, etc. tienen el mismo
comportamiento, y curvas similares.
En los tramos GA de las isotermas solo exis-
te gas
En los tramos AB, de liquefacción, en las iso-
termas coexisten el gas y el líquido.
En los tramos BL solo existe líquido
1.14 Aplicación de la termodinámica
a los gases
La energía mecánica que se ha aplicado al gas para
variar su volumen, se ha traducido, por una parte en
un aumento de su presión, pero cuando no existe el
cambio de presión porque se está produciendo la
liquefacción del gas, la energía aplicada se absorbe
en el cambio de estado de fase gaseosa a fase líqui-
da. La energía comunicada en el cambio de fase se
denomina "energía o calor latente".
Se denomina "entalpía" a esta cantidad total de
energía que se aplica, por unidad de masa, al gas
que está evolucionando en la transformación.
Por lo tanto la entalpía se puede definir a efectos
prácticos como, la cantidad total de calor por uni-
dad de masa de una sustancia calculada desde una
temperatura base aceptada. Esta temperatura base
depende de la sustancia, para el agua es la 0º C.
También se puede aplicar el concepto de entalpía a
mezclas de sustancias como por ejemplo aire-
 26 
agua, en el diagrama psicométrico de la evolución
del aire del ambiente, o a sustancias que pueden
ser productos químicos puros o mezclas de dos o
mas productos, como los refrigerantes que se utili-
zan en el ciclo de compresión frigorífico.
La entalpía se expresa en diferentes unidades
dependiendo del sistema de unidades empleado:
En el sistema internacional (SI) en kJ/ kg
Sistema métrico en kcal/ kg
Sistema anglosajón en Btu/lb
La evolución termodinámica de una sustancia se
puede, entonces, representar en unos ejes cartesianos
Presión-Entalpía. En la figura 36 se indican las fases
del estado de la sustancia en la dicha evolución.
En este diagrama Presión - Entalpía en los que se
dibujan las líneas de evolución termodinámica de un
producto, se introduce otro concepto que es el de
entropía; que se define, de una forma simple, como
el calor total (energía) aplicado en la transformación
termodinámica de una sustancia por cada º K de
variación su temperatura en dicha evolución.
En las evoluciones de las transformaciones termo-
dinámicas de las sustancias se pueden definir las
siguientes transformaciones:
- Isotérmicas, como aquellas en las que la
temperatura de la sustancia permanece
constante a lo largo de transformación.
- Isobaras, como aquellas en las que perma-
nece constante la presión.
- Isocoras, como aquellas en las que perma-
nece constante el volumen de la sustancia
durante la transformación
- Adiabáticas, aquellas en las que no existe
intercambio energético con el exterior, es
decir no cede o recibe calor, ni trabajo
mecánico con el exterior.
- Isoentrópicas, aquellas que durante la trans-
formación de la sustancia, la entropía, según
el concepto matemático antes indicado, per-
manece constante.
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Figura 37. Transformaciones termodinámicas de un gas licuable
En la figura 37 se identifican estas transformacio-
nes en el diagrama de ejes Presión - Entalpía.
En la evolución del ciclo frigorífico de compresión
se producen las siguientes transformaciones teóri-
cas en el refrigerante (fig38).
- Compresión. Es una transformación isoentró-
pica, y se representa por el tramo 1-2 del
ciclo termodinámico de la figura.
- Condensación. Es una transformación isobá-
rica, y se representa por el tramo 2-3.
- Expansión. Es una transformación adiabática,
y se representa por el tramo 3-4.
- Evaporación. Es una transformación adia-
bática.
Además en este diagrama se representan los valo-
res del recalentamiento y del subenfriamiento por
la diferencia de temperaturas de las isotermas que
pasan por los puntos correspondientes.
El valor del segmento Qf es la diferencia de
entalpías del refrigerante a la entrada del evapo-
rador (i4) menos el de la salida (i1). Es decir es el
calor absorbido en el evaporador o efecto frigo-
rífico útil
El valor del segmento Qc que es la diferencia de
entalpías del refrigerante a la entrada del conden-
sador (i2) menos el de su salida (i4). Es decir el
Figura 38. Transformaciones termodinámicas en el ciclo frigorífico de compresión
calor cedido por el refrigerante en el condensa-
dor. En este calor se encuentra incluido no solo el
calor extraído en el evaporador (Qf), sino también
el equivalente calórico de la energía (W) suminis-
trada al motor que acciona el compresor.
En las máquinas de refrigeración, el calor útil
absorbido es el indicado (Qf), en las bombas de
calor reversibles, el calor útil cedido por el con-
densador al ambiente interior es el del segmento
(Qc). Se observa que el valor (Qc) es siempre
mayor que el valor (Qf).
Los rendimientos expresados como coeficientes de
eficiencia energética o COP, se determinan de la
siguiente forma:
a) Caso de máquina frigorífica
COP = (calor retirado) / (energía emple-
ada) = Qf / W
b) Caso de bomba de calor
COP = (calor obtenido) / (energía
empleada) = QC / W
c) Caso de una máquina de recuperación de
calor (en la que es útil tanto el calor reti-
rado en el evaporador como el obtenido
en el condensador)
COP = Qf + QC / W
 27 
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2. REFRIGERANTES
2.1 Nomenclatura, denominaciones.
Los refrigerantes se clasifican en grupos de acuer-
do con sus efectos sobre la salud y la seguridad
De acuerdo con lo que establece el artículo 12 del
Reglamento de Seguridad para Instalaciones
Frigoríficas, los refrigerantes se denominarán o
expresarán por su fórmula o por su denominación
química, o si procede, por su denominación sim-
bólico numérica, no siendo suficiente, en ningún
caso, su nombre comercial.
Los refrigerantes podrán expresarse, en lugar de
hacerlo por su fórmula o por su denominación
química, mediante la denominación simbólica
numérica adoptada internacionalmente y que se
detalla seguidamente.
La denominación simbólica numérica de un refrige-
rante se establecerá a partir de su fórmula química,
consistiendo en una expresión numérica en la que:
- El primer carácter empezando por la izquier-
da es una R de Refrigerante, ejemplo: R134a.
- La primera cifra de la derecha, en los com-
puestos que carezcan de bromo, indicará el
número de átomos de flúor de su molécula.
- A la izquierda de la anterior se indicará, con
otra cifra, el número de átomos de hidróge-
no de su molécula más uno.
- A la izquierda de la anterior se indicará, con
otra cifra, el número de átomos de carbono
de su molécula menos uno.
Si resulta un cero no se indicará.
- El resto de los enlaces se completará con áto-
mos de cloro.
- Si la molécula contiene átomos de bromo se
procederá de la manera indicada hasta aquí,
añadiendo luego a la derecha una B mayús-
cula, seguida del número de dichos átomos.
- Los derivados cíclicos se expresarán según la
regla general, encabezándolos con una C
 28 
mayúscula a la izquierda del número del refri-
gerante.
- En los compuestos isómeros, el más simétrico
(en pesos atómicos) se indica sin letra alguna a
continuación de los números. Al aumentar la
asimetría, se colocarán las letras a, b, c, etc.
- Los compuestos no saturados seguirán las
reglas anteriores, anteponiendo el número1
como cuarta cifra, contada desde la derecha.
- Los azeótropos o mezclas determinadas de refri-
gerantes se expresarán mediante las denomina-
ciones de sus componentes, intercalando, entre
paréntesis, el porcentaje en peso correspondien-
te de cada uno y enumerándolos en orden cre-
ciente de su temperatura de ebullición a la pre-
sión de 1,013 bar a (absolutos). Los azeótropos
también pueden designarse por un número de la
serie 500 completamente arbitrario.
- Las mezclas zeotrópicas determinadas de
refrigerantes se expresarán mediante la deno-
minación de sus componentes, intercalando,
entre paréntesis, el porcentaje en peso
correspondiente de cada uno y enumerándo-
los en orden creciente de su temperatura de
ebullición a la presión de 1,013 bar a (abso-
lutos). También puede designarse por un
número de la serie 400 completamente arbi-
trario. Cuando dos o más mezclas zeotrópi-
cas están compuestas por los mismos compo-
nentes en diferentes proporciones, se utiliza-
rán las letras A, B, C, etc. ... para distinguir-
las entre ellas.
- Los números de identificación de los refrige-
rantes de los compuestos .
- Cuando dos o más refrigerantes inorgánicos
tienen los mismos pesos moleculares se utili-
zarán las letras A, B, C, etc.… para distinguir-
los entre ellos.
2.2 Tipos de refrigerantes.
Refrigerantes fluorocarbonados.
Refrigerantes CFC (Clorofuorocarbonos).
Los CFC son moléculas alifática saturada conte-
niendo átomos de Carbono (C), flúor (F) y cloro
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(Cl). Los CFC mas conocidos son el CFC-11
(CCl3F) y el CFC-12 (CCl2F2). Usados como refri-
gerantes, y anteriormente también como propelen-
tes de aerosoles, disolventes, agentes expansio-
nantes de plásticos, debido a su alta estabilidad y
otras propiedades únicas. Los CFC han sido iden-
tificados como dañinos para la capa de ozono.
Refrigerantes HCFC
(Hidrogenoclorofluorocarbonos).
Son similares químicamente a los CFC, pero con
la diferencia importante de contener uno o mas
átomos de Hidrógeno (H). La presencia de estos
átomos de hidrógeno hacen las moléculas de
CFC menos estables en la atmósfera que los CFC,
y por consecuencia menos dañinos a la capa de
ozono, aunque no totalmente inocuos.
El HCFC mas conocido es el HCFC-22 (CHClF2).
Refrigerantes HFC (Hidrogenofluorocarbonos).
Moléculas alifáticas saturadas conteniendo carbono
(C), fluor (F) e hidrógeno (H). Concretamente los HFC
no contienen ni cloro ni cualquier otro halógeno dis-
tinto del fluor, con lo que no tiene efecto sobre la capa
de ozono. Tienen ODP cero. El HFC mas Conocido
es el HFC-134a (CH2F-CF3).
Dentro de estos tipos de refrigerantes fluorocarbo-
nados nos encontramos con:
a) Refrigerantes azeotrópicos o simples.
Tanto los refrigerantes mono-componentes
(simples) como los verdaderos azeótropos se
comportan de la misma forma. El vapor
saturado tiene la misma composición que su
fase liquida. Hierven, y también condensan,
a una temperatura constante para una pre-
sión dada. Tiene un diagrama entalpía pre-
sión simple.
b) Refrigerantes no azeotrópicos.
Los refrigerantes no-azeotrópicos son
mezclas que se comportan en cierto
modo, grupo se incluyen en la serie R-
400 de ASHRAE.
Para estos refrigerantes, la composición del
vapor saturado es diferente de la del líquido
saturado. Esto significa que según va progre-
sando la evaporación la composición del líqui-
do en ebullición cambia. Este cambio en com-
posición esta asociado con un cambio en el
punto de ebullición a una presión dada. De
este modo, durante el proceso de evaporación
de estos refrigerantes, a presión constante, hay
un incremento de temperatura. Este incremen-
to es llamado deslizamiento de temperatura en
el evaporador (GLIDE).
De forma inversa, durante la condensación,
según va descendiendo el titulo de vapor, hay
un descenso en la temperatura de equilibrio de
condensación para una presión constante
dada (deslizamiento de temperatura en el con-
densador).
Estos deslizamientos de temperatura son diferentes
para cada refrigerante: y el deslizamiento en el
evaporador a menudo solo muestra una pequeña
diferencia del valor obtenido para el condensador
en un refrigerante dado.
Las tablas de saturación para estos refrigerantes
no-azeótropos son ligeramente diferentes. Tienen
dos curvas de saturación presión-temperatura dife-
rentes: una para líquido saturado, también llama-
da punto de burbuja, y otra para el vapor satura-
do llamada punto de rocío.
HC (Hidrocarburos).
Contiene solo carbono e Hidrógeno y son por
consiguiente, altamente inflamables y explosivos.
Ejemplo el HC-290 (propano C3H8).
Inorgánicos.
No contiene átomos de carbono en su formulación
química se clasifican dentro de la serie R-700 un
ejemplo es el R-717 (amoniaco NH3), este refrige-
rante es inflamable, explosivo y extremadamente
toxico.
2. 3 Grupos de refrigerantes clasificados por
su grado de seguridad.
A efectos de lo dispuesto en el artículo 13 del
Reglamento de Seguridad para Instalaciones
Frigoríficas, los refrigerantes se clasifican en gru-
pos de acuerdo con sus efectos sobre la salud y la
seguridad que se detallan en el Apéndice 1
 29 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:55 PÆgina 30

El Ministerio de Industria Turismo y Comercio podrá
autorizar a petición de parte interesada la utilización
de otros refrigerantes, o sus mezclas, no incluidos en
el Apéndice 1, previa determinación de cuantas
características de prueba y uso sean precisos según lo
requerido en las prescripciones establecidas en el
Reglamento de Seguridad para Instalaciones
Frigoríficas y en las Instrucciones Complementarias
que lo desarrollan.
Los límites inferiores de inflamabilidad se determi-
nan de acuerdo con la correspondiente norma,
por ejemplo, ANSI /ASTM E 681.
Clasificación en función de la toxicidad.
Los refrigerantes deben incluirse dentro de uno
de los dos grupos A y B basándose en su toxici-
dad:

Clasificación en función de sus efectos sobre la GRUPO A: Refrigerantes cuya concentración

salud y seguridad.
Los refrigerantes se clasifican dé acuerdo con su
inflamabilidad y su toxicidad.
Clasificación en función de su inflamabilidad.
Los refrigerantes deben incluirse dentro de uno de
los tres grupos, 1, 2 y 3 basándose en el límite infe-
rior de inflamabilidad a presión atmosférica y tem-
peratura ambiente:
GRUPO 1: Refrigerantes no inflamables en
estado de vapor a cualquier concentración en
el aire.
media en el tiempo no tiene efectos adversos
para la mayoría de los trabajadores que pue-
den estar expuestos al refrigerantes durante
una jornada laboral de 8 horas diarias y 40
horas semanales y cuyo valor es igual o supe-
rior a una concentración media de 400 ml/m3
[400 p.p.m. (V/V)].
GRUPO B: Refrigerantes cuya concentración
media en el tiempo no tiene efectos adversos para
la mayoría de los trabajadores que puedan estar
expuestos al refrigerante durante una jornada
laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales
y cuyo valor es inferior a una concentración
media de 400 cm3/m3 [400 p.p.m. (V/V)].

GRUPO 2: Refrigerantes cuyo límite inferior de
inflamabilidad, cuando forman una mezcla con
el aire, es igual o superior al 3,5% en volumen
(V/V).
GRUPO 3: Refrigerantes cuyo límite inferior
de inflamabilidad, cuando forman una mez-
cla con el aire, es inferior al 3,5% en volu-
men (V/V).
Bajo ciertas condiciones se pueden producir com-
puestos tóxicos de descomposición por contacto
con llamas o superficies calientes. Los principales
productos de descomposición del grupo de refri-
gerantes del grupo L1 (A1), con excepción del dió-
xido de carbono, son los ácidos clorhídricos y
fluorhídricos. Si bien son tóxicos, delatan automá-
ticamente su presencia debido a su olor extrema-
damente irritante incluso a bajas concentraciones.

2. 4 Grupos de
GRUPO DE SEGURIDAD
seguridad.
Altamente
Inflamabilidad creciente

A3 B3
Inflamable Los refrigerantes se clasifi-
Ligeramente can por grupos de seguri-
A2 B2 dad de acuerdo con la
Inflamable
tabla 1.
No inflamable A1 B1
Baja Alta Para el propósito de esta
Toxicidad Toxicidad norma se agrupan de
forma simplificada como
Toxicidad creciente sigue:

Tabla 5. Grupos de seguridad y su determinación en función de la inflamabilidad y toxicidad Grupo L1 de máxima

seguridad = A1;

 30 
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Grupo L2 de media seguridad = A2, B1, B2;
Grupo L3 de baja seguridad = A3, B3;
Cuando existan dudas sobre el grupo al que per-
tenece un refrigerante éste se debe clasificar en el
más exigente de ellos.
Clasificación de las mezclas de los refrigerantes
en función de sus efectos sobre la salud y la
seguridad.
A las mezclas de refrigerantes, cuya inflamabi-
lidad o toxicidad pueden variar debida a cam-
bios de composición por fraccionamiento, se
les debe asignar una doble clasificación de
grupo de seguridad separada por una barra
oblicua (/). La primera clasificación registrada
debe ser la clasificación de la composición ori-
ginal de la mezcla. La segunda registrada
deberá ser la de la composición de la mezcla
en el "caso del fraccionamiento más desfavora-
ble". Cada característica deberá considerarse
independientemente.
Ambas clasificaciones deben determinarse utili-
zando los mismos criterios que si fuera un refrige-
rante con un único componente.
En cuanto a su toxicidad, "el caso del fraccio-
namiento más desfavorable" debe definirse
como la composición que resulta de la concen-
tración más alta del (de los) componente(s) en
fase líquida o vapor. La toxicidad de una mez-
cla especifica debe establecerse sobre la base
de sus componentes considerados individual-
mente.
Puesto que el fraccionamiento puede ocurrir como
resultado de una fuga en el sistema de refrigera-
ción cuando se determina "el caso de fracciona-
miento más desfavorable" deben considerarse la
composición de la mezcla que queda en el siste-
ma y la de la fuga. El "caso del fraccionamiento
más desfavorable" puede ser o bien la composi-
ción inicial o una composición generada durante
el fraccionamiento.
El caso del fraccionamiento más desfavorable" en
lo referente a la toxicidad podría o no coincidir
con "el caso del fraccionamiento más desfavora-
ble" respecto a la inflamabilidad.
2 .5 Características de los refrigerantes.
Las propiedades exigibles a un fluido frigorígeno
dependen de las condiciones de funcionamiento y la
relación de sus propiedades físicas, termodinámicas,
químicas y de seguridad. Debido a la amplia gama
de condiciones de funcionamiento no existe el refri-
gerante que cumpla todas las exigencias y su idonei-
dad dependerá del grado en que sus propiedades se
acerquen a las exigencias concretas de utilización.
Características físicas.
- Tensión de vapor.
La curva de tensión de vapor refleja el equilibrio entre
el fluido frigorígeno liquido y gaseoso y proporciona
información sobre la forma en que evolucionan las
distintas magnitudes frente a los cambios de estado
en las condiciones de utilización. Podemos destacar:
Presión de evaporación: debe ser superior a la
presión atmosférica para evitar introducción de
aire y aporte de humedad.
Presión de condensación: no debe ser muy eleva-
da y permitir el empleo de elementos de menor
resistencia mecánica; además no debe ser próxi-
ma a la presión critica del refrigerante, con el fin
de facilitar la condensación.
Temperatura de solidificación: debe ser muy inferior a
la temperatura mínima de trabajo.
- Relación de compresión.
Debe ser pequeña en las condiciones de funciona-
miento pues la eficacia volumétrica varia inversamen-
te con la relación de compresión.
- Calor latente de vaporización.
Con la excepción de los sistemas de potencia reduci-
da, es recomendable un alto valor de calor latente,
pues será mayor la producción frigorífica especifica,
menor el caudal másico a circular y permite utilizar
equipo mas pequeño y compacto y reduce la poten-
cia consumida.
- Calor específico.
En el líquido el calor específico debe ser bajo, y en el
 31 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:55 PÆgina 32
vapor debe ser alto, pues esta característica aumenta
el rendimiento del refrigerante.
Características termodinámicas.
Estas magnitudes nos permiten comparar el
comportamiento termodinámico de los refrige-
rantes, y de acuerdo con los diagramas entró-
pico y de Mollier se analiza la importancia de
los valores siguientes:
Producción frigorífica específica.
Cantidad de calor que absorbe 1 kg de refrigerante
en el evaporador.
Producción frigorífica volumétrica.
Cantidad de calor que absorbe 1 m3 de refrigerante
aspirado por el compresor.
Potencia frigorífica especifíca.
Cantidad de calor que teóricamente absorbe el refri-
gerante, por unidad de trabajo del compresor.
Al comparar estas magnitudes, observamos que la
potencia requerida por unidad de capacidad del
refrigerante es similar para todos los fluidos frigo-
rígenos por lo que no son factores decisivos en su
elección.
Características químicas.
El refrigerante no debe sufrir transformaciones
químicas en las condiciones de utilización del sis-
tema frigorífico, y debe ser inerte frente al acei-
te, materiales de la instalación y a la presencia
de agua en el circuito.
- Comportamiento frente a la humedad
Demasiada agua en un equipo frigorífico puede
conducir a los siguientes efectos:
a) La formación de hielo en la válvula de expan-
sión o tubo capilar pueden provocar restriccio-
nes en el paso de refrigerante o, en caso seve-
ros, impedir totalmente el paso.
b) Deterioro general de la instalación: herrum-
bre, corrosión, lodos en el aceite.
 32 
c) El agua no contribuye directamente a la
descomposición del refrigerante, pero su
presencia multiplica el efecto dañino de
ácidos formados en la reacción lubricante-
refrigerante.
No hay ningún nivel seguro, en todos los casos
debe estar debajo del limite de solubilidad.
El agua puede entrar en una instalación con el
refrigerante, el aceite, o con las tuberías y com-
ponentes.
- Comportamiento frente a los materiales.
De acuerdo con lo dispuesto en el Reglamento
de Seguridad de Plantas e Instalaciones
Frigoríficas cualquier material empleado en los
equipos frigoríficos debe ser resistente a la
acción de las materia con las que entre en con-
tacto. Los refrigerantes no atacan a los mate-
riales utilizados en las instalaciones; sin embar-
go como hemos indicado en el apartado ante-
rior, la presencia de agua los hace corrosivos
en determinadas condiciones; por ello, la
Instrucción MI-IF-005 establece una relación
de requisitos y prohibiciones.
- Relación refrigerante - aceite.
Los refrigerantes, bajo las condiciones nor-
males de trabajo se muestran suficiente-
mente estables frente a los aceites lubrican-
tes; sin embargo, debido, a la presencia de
aire y humedad, las reacciones entre refri-
gerante y aceite son mas intensas pudiendo
conducir a la descomposición del aceite,
formación de lodos y ácido, corrosión de
superficies metálicas y depósitos de cobre.
Para reducir o eliminar estos inconvenientes
es necesario emplear aceites de alta cali-
dad, evitar la presencia de aire y agua y
proyectar el sistema de manera que la tem-
peratura de descarga sea razonablemente
baja.
La problemática del grado de miscibilidad del
aceite con el refrigerante, nos permite separar
estos en tres grupos:
a) Son totalmente miscibles en las condicio-
nes del circuito frigorífico.
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b) Miscibles en el condensador pero reducen
el grado de mezcla en el evaporador.
c) No son miscibles.
Con los refrigerantes del primer grupo, el acei-
te reduce su viscosidad disminuyendo sus cua-
lidades lubricantes, y afecta al fluido frigoríge-
no reduciendo la eficiencia y la capacidad del
sistema, pues en estas condiciones una frac-
ción del fluido que circula por el sistema no
corresponde a refrigerante, y el aceite al
impregnar las superficies internas del conden-
sador y evaporador reduce su capacidad de
intercambio.
Con los refrigerantes que presentan una mayor o
menor miscibilidad, el aceite tenderá a separarse
en las zonas frías, en el evaporador y en los luga-
Tabla 6
res en que exista refrigerante liquido; en estos
casos es recomendable la instalación de separa-
dores de aceite en las líneas de descarga para
reducir la circulación de aceite por el circuito fri-
gorífico. Sin embargo, como los separadores no
son totalmente eficaces es necesario facilitar y
asegurar el retorno del aceite hasta el compresor
mediante líneas de retorno o acumuladores de
aceite en las zonas en que sea mayor la separa-
ción.
2.6 Aplicaciones de distintos refrigerantes
fluorocarbonados.
La elección del refrigerante adecuado dependerá
tanto de la aplicación como de los CFCs / HCFCs
a sustituir. Se enumera aquí una lista de aplicacio-
nes típicas de refrigeración y climatización, con el
refrigerante recomendado:

Esta lista intenta ser una guía para cubrir las situaciones mas comunes. El usuario o propietario del equipo puede requerir el uso de un refrige-
rante HFC de largo plazo en un equipo existente para asegurarse el ODP mas bajo.

Refrigerante Refrigerantes HCFC - HFC

Aplicación CFC / HCFC Reconversión Nuevos equipos
R-11 R-123 R-123
Aire Acondicionado (A/A) en edificios y control de
R-12 R- 134a R- 134a
temperatura industrial
R-22 No es necesario R-407C
R-410A
Equipos de aire acondicionado R-22 No es necesario
R-407C
Equipos de A/A marinos y de aviación R-114 R-124 R-124
A/A Automóvil R-12 R- 134a R- 134a
Almacenaje frigorífico de alimentos frescos, R-401A
R-12 R- 134a
sobre 0 ºC R-409A
Frigoríficos domésticos, dispensadores de bebidas,
R-401A
almacenamiento frigorífico de alimentos frescos R-22 R- 134a
R-409A
(no congelados) en restaurantes, frío comercial.
Refrigeración comercial ligera R-22 No es necesario R-407C
R-402A
Almacenamiento de alimentos congelados por R-404A
R-502 R-402B
debajo de -18 ºC R-507
R-408
Transporte frigorífico R-12 R-401B R- 134a
Transporte a baja temperatura R-502 R-402A R-404A
R-401A
Refrigeración comercial a media temperatura R-12, R-500 R-401B R- 134a
R-409A
Refrigeración comercial de media a baja tempera- R-404A
R-22 No es necesario
tura R-507
R-13B1 R-410A R-410A
Muy baja temperatura R-13 R-23 R-23
R-503 R-508B R-508B

 33 
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3. ACEITES DE LUBRICACIÓN - Estabilidad química.

FRIGORÍFICOS. - Solubilidad en el refrigerante.

3.1 Función y características del aceite en los - Bajo punto de floculación

circuitos frigoríficos.
3.2 Tipos de lubricantes y características
La lubricación es el factor más importante que químicas.
afecta a la operación de un compresor.
Aceites minerales
Los elementos a lubricar varían según el tipo de
compresor (alternativo, rotativo, de tornillo, centrí- Un lubricante mineral se compone fundamental-
fugo, etc.), pero invariablemente existen superfi- mente de una mezcla de muchas clases de hidro-
cies deslizantes que requieren lubricación, sin la carburos, tanto saturados como no saturados, y
cual aparecería la fricción. algunas sustancias con heteroátomos (átomos dis-
tintos al Carbono e Hidrógeno: oxigeno,
La función de un lubricante consiste en servir de Nitrógeno, Azufre...), que son eliminadas casi
almohadilla entre las superficies en movimiento, por totalmente durante el proceso de refino.
un lado, y sellar las camisas de los cilindros por otro.
Para poder tipificarlos, al ser su composición tan
Adicionalmente los aceites lubricantes incluyen variable y distinta, se habla de tres fracciones bási-
funciones distintas de la lubricación, tales como la cas: fracción parafínica, nafténica y aromática.
evacuación del calor generado por las superficies Del contenido total en carbono de un lubricante,
en fricción en cojinetes, camisas de cilindro-pisto- se determina que porcentaje corresponde a cada
nes, etc. .., el sellado mediante la película de tipo.
aceite en cierres mecánicos y la protección de las
superficies metálicas frente a la corrosión. Las fracciones nafténica y aromática (sobre todo la
aromática) presentan características favorables y des-
Cada compresor dispone de un sistema de lubri- favorables:
cación adecuado a sus características de diseño y
aplicación y puede esperarse un buen resultado si - favorables: mejor solubilidad que las parafi-
se siguen las instrucciones del fabricante en cuan- nas, sus características para mezclarse con el
to al tipo de aceite a utilizar, cambios periódicos y refrigerante liquido es mayor, así como la
el seguimiento del estado del aceite, mediante capacidad de disolver refrigerante gaseoso.
análisis de la acidez y contenido de residuos.
- Desfavorables: menor índice de viscosidad, el
El lubricante debe ser capaz de circular libre- aceite pierde viscosidad con la temperatura.
mente por la instalación: debe quedar fluido a
bajas temperaturas y no acumularse en el evapo-
rador. Al mismo tiempo, debe ser suficientemen-
te viscoso como para lubricar y hacer su función
de sello a las temperaturas relativamente altas
del compresor. La estabilidad es esencial, porque
el aceite permanece constantemente en la insta-
lación donde esta en contacto continúo con
componentes de diferentes materiales, y con el
refrigerante.

Las características esenciales de un lubricante fri-

gorífico son:

- Lubricación adecuada. Figura 39. Composición típica de los aceites

 34 
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Un lubricante con alto contenido en naftenos y aro-
máticos, tendrá buena miscibilidad en estado liqui-
do, pero bajara proporcionalmente mas su viscosi-
dad con la temperatura que un aceite de base para-
finica. El aceite parafinico, en cambio, mejora el
engrase limite en el sistema.
La introducción de la nueva generación de refrige-
rantes HFC, ha supuesto un cambio considerable
respecto a los aceites de refrigeración, dado que
los aceites minerales tienen deficientes caracterís-
ticas de miscibilidad con los refrigerantes HFC, lo
que ha dado lugar a introducir nuevos tipos de
lubricantes sintéticos y semi-sintéticos.
Carbono ( C ) y el Hidrógeno ( H ). Cuando se for-
man moléculas de átomos de ( H ) y ( C ), éstas
son apolares, es decir que los hidrocarburos son
todos apolares.
Cuando hay diferencias significativas, un elemento
" tira " más que otro de la nube electrónica, hay más
masa negativa por su lado, y, por lo tanto, más
masa positiva en el otro. En esto consiste que una
molécula sea polar.
Las fuerzas que mantienen unidas las moléculas
de una misma sustancia se denominan fuerzas
intermoleculares, que son de dos tipos.

3.3 Polaridad - Atracción gravitacional, que son proporcio-

nales a la masa y al volumen molecular.
Este es un concepto que es necesario para justifi- Cuanto mayor es su peso molecular, en una
car las distintas propiedades que tienen los aceites familia de moléculas, también aumentan los
para disolver el agua o humedad, los refrigeran- puntos de fusión y de ebullición.
tes y otros aceites entre si.
- Atracción electrostática, debidas a la polaridad.
Los átomos que constituyen las moléculas de los refri- Tiene un efecto similar. Una molécula fuertemen-
gerantes, así como los de las moléculas de los acei- te polar, tiene un punto de ebullición más alto
tes, se mantienen unidos por enlaces, que se deno- que un molécula similar de mayor peso molecu-
minan, covalentes. Este enlace se puede explicar lar pero apolar.
como la "compartición" de unos átomos con otros
Sirve como ejemplo el caso del agua y del sulfuro
Si dos átomos iguales (de la misma electronegati- de hidrógeno (tabla 7):
vidad o capacidad de atracción de sus cargas)
forman una molécula mediante uniones covalen- Hace falta mucha más energía para romper la
tes, esta molécula es apolar (no tiene polaridad), cohesión entre las moléculas de agua, al ser ésta
por ejemplo las moléculas de hidrógeno (H2), oxí- fuertemente polar.
geno (O2). Los dos átomos de estas moléculas "
tiran " lo mismo. Hay átomos diferentes que se 3.4 Geometría molecular
comportan de forma similar como por ejemplo en
Tabla 7 Volviendo a los refrigerantes; no solo
interviene la diferencia de elecronegati-
vidad, sino la geometría molecular, que
Peso Diferencia Temperatura de tiene que favorecer una resultante. Si
Fórmula
Molecular Electronegatividad ebullición los " tirones " (representados en las figu-
H2O ras por un vector dirigido hacia el lado
18 1,4 (O-H) 100 ºC
con exceso negativo) se compensan, el
H2S 34 0,4 (S-H) < 0 ºC resultado es una molécula apolar, por
muy polares que sean los enlaces.
Tabla 8
En todas las sustancias que nos ocupan
Peso Temperatura de (lubricantes y refrigerantes) la geometría
Sustancia Fórmula
Molecular ebullición del carbono es tetraédrica.(Fig.40)
R-22 HClF2C 86,5 -40,8 ºC
Comparación entre el R-22 y el
R-14 CF4 88 -128,8 ºC R14(tabla 8)

 35 
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Figura 40. Geometría molecular de R-22 y R-14 Figura 41. Geometría molecular del R-134a

Dos productos del mismo peso molecular difie- Higroscopicidad: El agua es una sustancia
ren en mucho en la cohesión entre sus molécu- fuertemente polar. Cuanto mayor sea el
las grado de polaridad de un producto, mayor
su tendencia a absorber agua. Este produci-
El HFC-134 a también presenta polaridad (fig. rá efectos destructivos dentro del sistema fri-
41), como todos lo halocarbonados derivados del gorífico.
etano por los halógenos distribuidos de forma no
simétrica. La cercanía de propiedades termodiná- Falta de miscibilidad con los lubricantes: En
micas con el CFC-12, a pesar de tener menos este caso, cuanto mayor sea el grado de
peso molecular, nos dá un indicio que se ve com- polaridad de un refrigerante, más problemas
probado con la geometría que presenta esta de miscibilidad se tendrán. Sobre todo, en
molécula. el evaporador, al ser zona de más baja tem-
peratura del sistema (el problema existe si el
Comparación entre el peso molecular y tempera- punto composición / Ta de evaporación caen
tura de ebullición con la geometría molecular bajo la temperatura crítica).
(tabla 9):
Alquilbencénicos.
Problemas que presenta la existencia de polaridad
Un alquilbenceno es un núcleo bencénico al
Esta polaridad del R-134a va a originar dos pro- que se le ha añadido una cadena lineal o rami-
blemas graves en las instalaciones frigoríficas ficada de parafina. Con esto, se consigue un
Tabla 9 lubricante con alto contenido en carbono para-
finico y que aumenta el conteni-
do en carbono aromático. Este
Peso Temperatura último mejora la miscibilidad
Producto Formula
Molecular Ebullición con los refrigerantes mas pro-
R-152 a CH3-CHF2 66 -24,7 blemáticos, y el contenido en
carbono parafinico mejora la
R-134 a CH2-FCF3 102 -26,50 perdida de viscosidad y/o lubri-
R-12 CCl2-F2 120,90 -29,79 cidad que nos implicaría el aro-
mático.

 36 
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Poli - Alquil - Glicoles (PAG) (fig. 42).

Este tipo de aceite fue el primero que se utilizó

con los refrigerantes HFC.

La viscosidad de estos aceites se obtiene alargan-

do la cadena, en cuanto a su polaridad esta apa-
rece en los enlaces con los oxígenos intermedios,
angulares, con superávit negativo sobre el oxige-
no. Las terminaciones también juegan un papel
importante, pues no son lo mismo terminaciones
con (-OH) o terminaciones éster (por ejemplo), al
ser los primeros altamente higroscópicos.

Este tipo de lubricante presenta problemas de

higroscopicidad y miscibilidad parcial con los
aceites minerales usados en el ensamblaje de
los compresores herméticos. Junto a estos pro-
blemas se suma la baja resistencia eléctrica com- Figura 42. Estructura de los aceites sintéticos
parada con la de los aceites mine-
rales. Esta propiedad es importante
en los compresores herméticos. La
baja resistividad eléctrica ocurre
debido a la humedad absorbida,
y/o oxidación de los PAG cuando
se exponen al aire. Por ejemplo
dejando una cámara de aire en la
garrafa donde se almacena el acei-
te, este se empieza a descomponer
antes de ser utilizado en la instala-
ción Esta exposición resulta en la
formación de peróxidos y acidez en
los PAG, que acusan una disminu-
ción en la resistividad eléctrica. Los
peróxidos y la acidez no son un
grave problema en los PAG, ya que
su formación puede prevenirse con
Figura 43. Curvas de miscibilidad del aceite/refrigerante
la adición de una pequeña canti-
dad de antioxidante BHT (butil -
hidroxi - tolueno).
Tabla 10 Por otra parte la humedad que absorbe
el aceite, en las zonas de alta tempe-
Comparación de solubilidad del agua en los refrigerantes ratura y presión del circuito, el aceite
se puede hidrolizar, lo cual favorece el
cobreado de las superficies de acero
Solubilidad
del compresor.
Producto Fórmula agua a 25 ºC
en peso Los equipos transformados para utilizar
R-12 CL2F2 0,009 % R-134a como sustitución del R-12 por
la similitud de sus propiedades temodi-
R-134ª CH2F-CF3 0,11 % námicas, al utilizar el aceite PAG, la

 37 
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eliminación de los restos de aceites minerales
anteriores es larga, complicada y costosa.
Poliol - esteres. (fig. 44)
Estos lubricantes se han considerado de "segunda
generación", desarrollados originariamente para
su empleo en el aire acondicionado en automo-
ción .
En las aplicaciones de refrigeración los ésteres
empleados son derivados del neopentilo tetra-
hidroxilado (Pentaeritriol), al que eterificamos
con cuatro ácidos grasos saturados de cadena
larga. La longitud de las cadenas carbonadas
determinara la viscosidad y el resto de las pro-
piedades físicas del aceite. En parte su empleo
es por su buena miscibilidad con los refrigeran-
tes comparados con otros esteres.
La presencia de los grupos esteres nos dan la
polaridad necesaria para "disolver a" y "disolverse
con". Las cadenas saturadas largas nos dan el
carácter untuoso, necesario para la lubricación.
La reacción de esterificación es reversible. Un
alcohol y un ácido orgánico nos dan un ester y
agua. Agua con ester nos devolverán el alcohol y
el ácido orgánico. Por tanto, han de ser preserva-
dos de la humedad (y del aire, que siempre tiene
un porcentaje de humedad) con todas las precau-
ciones necesarias.
Figura 44. Estructura de los lubricantes sintéticos
 38 
Su propiedad más sobresaliente es la de tener
capacidad de mezclarse y disolver a los CFC,
HCFC, HFC y a los aceites minerales empleados
en refrigeración. Esto nos proporciona un arma
muy poderosa para cambiar una instalación que
funciona con CFC/ aceite mineral a HFC / poliol
- éster.
Las ventajas que tiene frente a los PAG son:
- Mucha menor higroscopicidad: solo cuatro
grupos polares por molécula (los grupos
éster)
- No forman peróxidos ni acidez por exposición
accidental al aire.
- Son totalmente miscibles con los aceites
minerales.
- Son compatibles con los residuos clorados de
refrigerante que encontramos ocasionalmen-
te en compresores herméticos y semiherméti-
cos.
3.5 Miscibilidad de los aceites
Los aceites Alquilbencénicos (AB) y Minerales
(MO) son miscibles entre sí, por lo que residuos de
aceite (MO) el circuitos con mezclas de refrigeran-
tes HCFC y HFC son tolerados hasta un 50%.
Los restos de aceites (MO) con
aceites Poliolester (POE) no debe
de sobrepasar el 5%.
3.6 Viscosidad del lubricante.
Es necesario distinguir entre la
viscosidad estándar de un aceite,
empleada para identificarlo, y la
viscosidad real de un aceite den-
tro de la instalación frigorífica.
Viscosidad estándar.
Esta viscosidad se mide a 40 ºC y
se expresa en centistokes (cSt). En
refrigeración se emplean desde 15
a 170 cSt, aunque los más frecuen-
tes son 32 o 68 cSt. Las viscosida-
des más pequeñas se usan en
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:56 PÆgina 39
pequeños compresores herméticos, y las mayores
(como 100 cSt, por ejemplo) en grandes compre-
sores. Los fabricantes de compresores especifican
el tipo de lubricante a usar en sus compresores, en
principio clasificados por su viscosidad.
En EE.UU, la viscosidad se mide a 100 ºF (37,8 ºC)
por un método diferente, y el resultado se da en
Segundos Saibolt Universales (SSU ó SUS). Las dos
escalas no corresponden exactamente, pero para
las viscosidades empleadas más frecuentemente
una conversión aproximada puede ser:
150 SUS = 32 cSt
300 SUS = 68 cSt
450 SUS = 100 cSt
Viscosidad en una instalación frigorífica.
El lubricante dentro de una instalación frigorífica
se expone a grandes variaciones de temperatura.
Además del efecto de la temperatura sobre la vis-
cosidad, también le afecta el refrigerante. Al disol-
verse el refrigerante en el aceite, la mezcla refrige-
rante - aceite tiene menor viscosidad que el acei-
te solo. La cantidad de refrigerante disuelto en el
aceite para un punto dado de la instalación
depende de:
El tipo de refrigerante.
El lubricante.
La temperatura: se disolverá más refrigeran-
te en el aceite a temperaturas más bajas.
Conforme aumenta la temperatura del acei-
te el refrigerante se evaporará de la disolu-
ción.
La presión: una alta presión contrarrestará el
efecto de la temperatura forzando al refrige-
rante a permanecer en la disolución.
La viscosidad de la mezcla refrigerante / lubri-
cante afecta a la facilidad de retorno al com-
presor del lubricante. La solubilidad del refrige-
rante en el lubricante ayuda a reducir la visco-
sidad del lubricante haciéndole más fácil fluir a
lo largo de la instalación.
En un equipo frigorífico, un lubricante inmiscible
con el refrigerante formará una fase aparte que se
va almacenando en el evaporador y/o puntos
bajos y sifones de la instalación.
3.7 Circulación del lubricante.
En una instalación normalmente todo el lubrican-
te que deja el compresor se mueve a lo largo del
circuito con el refrigerante, y retorna al compresor,
donde actuará de nuevo como lubricante.
Esto no sucede siempre, y el aceite puede acu-
mularse en el circuito. Los dos efectos principa-
les de esto son la falta de aceite en el compre-
sor, que puede ocasionar problemas de lubrica-
ción, y la obstrucción del circuito frigorífico, con
la siguiente perdida de eficiencia.
Una posible razón para un bajo retorno de aceite
puede ser el empleo de un lubricante de viscosi-
dad demasiado alta.
Como el evaporador es el punto mas frío del
circuito, podría decirse que la viscosidad del
lubricante es la más alta allí. Esto no es cierto
siempre. Debido al efecto de dilución por el
refrigerante disuelto, las viscosidades mas altas
se encuentran en la línea de aspiración, en el
punto donde el recalentamiento es sobre 20 -
25 ºC.
La geometría y las velocidades por tubería pue-
den ayudar a mover físicamente el aceite a tra-
vés de la instalación y devolverlo al compresor.
La línea de succión deberá tener suficiente veloci-
dad de paso de gas. Las velocidades recomenda-
das son de aproximadamente de 3,5 m/s (200
m/min) en líneas horizontales y 7,5 m/s en verti-
cales. La velocidad no debe superar los 15 m/s
para reducir el ruido y para evitar excesiva caída
de presión. Un buen diseño de tuberías en insta-
laciones extensas incluye inclinar la aspiración
hacia el compresor.
3.8 Precauciones en la manipulación y
almacenamiento de lubricantes.
Si el aceite no se manipula correctamente, la
humedad y el aire pueden entrar en la instalación,
ya sea directamente o en el lubricante.
 39 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:56 PÆgina 40
Deben mantenerse los envases de aceites sella-
dos hasta el momento de su utilización. En la
medida de lo posible, deben comprobarse los
envases adecuados a cada aplicación. Nunca
volcar un recipiente abierto en otro.
La carga del lubricante al compresor puede hacer-
se por los métodos indicado mas adelante, o
equivalentes recomendados por el fabricante del
compresor.
Cuando se extraiga lubricante usado de un com-
presor, es recomendable emplear protección ocu-
lar y guantes de goma, neopreno o equivalente.
Un lubricante degradado puede contener sustan-
cias ácidas.
3.9 Carga y extracción.
Equipo requerido.
Bomba de vacío.
Equipo necesario.
Manguera de carga, equipada con vál-
vula de corte y conexión de rosca ade-
cuada para la conexión existente en el
compresor para llenado de aceite.
Manómetro, no es imprescindible, pero
sí muy útil.
Procedimiento de carga.
Recoger el refrigerante en el calderín
para minimizar las perdidas. Aislar el
compresor con sus válvulas de servicio
de alta y baja.
Procedimiento de extracción.
Conectar la bomba de vacío a una de
las dos válvulas de servicio.
Reducir la presión en el compresor
hasta una presión ligeramente positiva
aproximadamente 0,1 bar y parar la
bomba.
Desenroscar el tornillo de acceso a cár-
ter y roscar la manguera de carga con
la válvula cerrada.
Abrir cuidadosamente la válvula de ser-
vicio de aspiración. Dejar entrar un
 40 
poco de vapor, solo el suficiente para
tener presión positiva, y cerrar de
nuevo.
Abrir la válvula de la manguera para
purgar aire, abrir el envase de aceite,
cerrar la válvula de la manguera e intro-
ducirla en el aceite.
Arrancar de nuevo la bomba de vacío.
Cuando la presión en el compresor este
ligeramente por debajo de la atmosférica,
abrir la válvula de corte cuidadosamente.
Llenar el lubricante hasta el nivel correcto,
y cerrar entonces la válvula de corte.
Parar la bomba de vacío, abrirla válvu-
la de servicio de aspiración hasta tener
una presión ligeramente positiva y desco-
nectar la manguera de carga, colocando
el tornillo de acceso a cárter en su sitio.
Bomba de vacío.
Manguera de conexión.
Envase para lubricante a extraer.
Tubo de cobre de un diámetro suscepti-
ble de ser introducido a través del torni-
llo de llenado de cárter y alcanzar el
fondo de este.
Material de plástico para sellado.
Sellar la tubería de cobre, y la de vacío,
en lo alto del envase receptor usando el
material de plástico de sellar.
Cerrar válvulas de servicio para aislar el
compresor.
Arrancar la bomba de vacío. Haciendo
vacío del envase para el aceite, extrae-
rá el aceite fuera del compresor hasta el
envase.
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4. OPERACIONES EN LOS CIRCUITOS
FRIGORÍFICOS MANIPULANDO
REFRIGERANTES: MANTENIMIENTO
4.1 Problemas por fugas de refrigerante
Las fugas del fluido frigorígeno representan todavía la
mayor parte de las averías de los circuitos frigoríficos
y una parte muy importante del consumo global del
refrigerante. Por lo tanto veamos en primer lugar las
reglas y consejos a tener en cuenta para evitar que se
produzcan las fugas, es decir la fase preventiva:
- Las fugas en los tramos donde el fluido se
encuentra en fase líquida a alta presión, son
las más graves porque conducen a una pér-
dida muy importante y muy rápida del fluido
de la instalación.
- Las fugas de refrigerante pueden provenir de:
Defectos de unión
De mala elección de componentes
De mal mantenimiento
De errores accidentales cuando se efec-
túan intervenciones
Del empleo de personal insuficiente-
mente cualificado
De la apertura de la válvula de seguri-
dad
De roturas debidas a vibraciones o a las
tensiones térmicas
Falta de respecto en la normativa vigen-
te sobre la recuperación de los refrige-
rantes.
- Tratar de suprimir los accesos inútiles al cir-
cuito frigorífico, reducir al máximo el núme-
ro de empalmes soldados de la tubería. Los
tramos rectos de tubería cuanto más largos
mejor. Más vale un tubo curvado que dos
tubos rectos soldados a un codo.
- Las uniones soldadas tiene menos fugas que
las roscadas. Las uniones soldadas de tubos
de cobre se deben de realizar bajo corriente
de nitrógeno, con el aporte de varillas que
tengan un contenido superior al 40% de
plata. El personal debe de estar cualificado,
realizando las operaciones de limpieza pre-
vias, la aplicación correcta del calor con el
soplete, el uso del decapante, y la limpieza
final retirando los restos de soldadura y deca-
pante. Se debe de aplicar una pintura protec-
tora sobre las soldaduras para evitar las ulte-
riores corrosiones locales futuras fugas, des-
pués de haber efectuado la correspondiente
comprobación de estanqueidad.
- Tratar de evitar las uniones roscadas median-
te el abocardamiento cónico del tubo de
cobre. Este tipo de uniones tienden a aflojar-
se con las vibraciones, a agrietarse el tubo
por debilitamiento del material. Son preferi-
bles las uniones roscadas utilizando a tres
piezas con casquillo intermedio bicónico. O
junta tórica.
- Vigilar y sustituir los prensaestopas de las vál-
vulas de servicio. No olvidar nunca de colo-
car los capuchones y la junta bien apretados.
Son preferibles los capuchones metálicos con
junta metálica a los de plástico y junta de
goma que se suele aflojar
- Las tomas de presión mediante las válvulas
de obús deben de tener siempre un tapón,
preferiblemente metálico con cierre estanco
metal-metal. Lo tapones de plástico de apre-
tado manual con cierre de junta de goma se
suenen aflojar y fugan. Comprobar siempre
la ausencia de fuga en la válvula de obús,
comprobar el apretado del obús.
- Las válvulas de seguridad de los recipientes
no son siempre perfectamente estancas, en
parte por las vibraciones del equipo, y sobre
todo cuando han disparado alguna vez, el
cierre posterior no lo efectúa herméticamen-
te.
- Las causas más frecuentes de las fugas en
tuberías, lo son por los esfuerzos y las consi-
guientes fatigas del material por vibraciones,
o frecuentes variaciones grandes de tempera-
tura. Para paliar estos problemas se instalan
elementos flexibles como liras de dilatación,
 41 
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antivibradores flexibles que absorben los
esfuerzos.
Otra de las causas son las corrosiones por
agentes exteriores agresivos.
4.2 Síntomas de fugas de refrigerante
Los síntomas más frecuentes de que existen posi-
bles fugas de refrigerante son.
- Manchas de aceite en el exterior del circuito
frigorífico. Los lugares más frecuentes donde
se encuentran las manchas de aceite son en
las uniones roscadas, embridadas, capucho-
nes de válvulas y tomas de presión, fuelles de
controles presostáticos, todas las soldaduras,
tubos capilares, prensa en el eje del compre-
sor abierto, válvulas de seguridad.
- Las fugas de refrigerante, se pueden producir
en un intercambiador de calor entre los dos
fluidos, como por ejemplo en un evaporador
para enfriar agua o un condensador de
agua. En estos casos se puede observar la
presencia de gases de refrigerante en el cir-
cuito del agua, si la presión del agua en el
lugar de la fuga es inferior a la del refrigeran-
te, o si fuera al revés la presencia de agua o
humedad en el circuito frigorífico. Se debe de
observar la indicación del detector de hume-
dad del visor de líquido.
- Con independencia del tipo de fuga, su ubicación,
y las señales que puede originar, ésta tiene que
provocar, con el tiempo, los síntomas de funciona-
miento defectuoso del sistema frigorífico como
consecuencia de una baja carga de refrigerante.
Disminución de la capacidad frigorífica,
se sube la temperatura del medio que
se está enfriando
Presión de condensación disminuye
Disminuye el subenfriamieno del refri-
gerante en el condensador
La presión de baja disminuye
Las temperaturas del motor y del carter
del compresor aumentan
 42 
4.3 Detección de fugas
Cuando se tienen indicios fundados que existe
una posible fuga de refrigerante, o como opera-
ción de mantenimiento preventivo se precisa la
certeza de la estanqueidad del circuito frigorífico,
se tiene que someter al circuito frigorífico a un
proceso de localización de fugas.
En primer lugar se debe de tener en cuenta que la
fuga será más fácilmente detectable, incluyendo
las más pequeñas, cuanto mayor sea la presión
del circuito frigorífico en la zona donde se está
efectuando la comprobación. Por lo tanto como el
lado de alta del circuito frigorífico estará a más
presión durante su funcionamiento que estando
parado, se debe hacer la comprobación en esta
parte durante el funcionamiento, si fuera posible.
Sin embargo en el lado de baja presión sucede lo
contrario, es mejor realizar la prueba durante la
parada
Cuando la cantidad de refrigerante que permane-
ce en el circuito frigorífico, es insuficiente para el
funcionamiento, o su presión resulte insuficiente
para que la emisión de refrigerante sea detecta-
ble, se debe de proceder a la sobrepresión del cir-
cuito frigorífico con nitrógeno, recuperando pre-
viamente el refrigerante residual que pudiera que-
dar en el circuito. Cuanto mayor sea la sobrepre-
sión generada en el circuito frigorífico, más fácil
será la localización de las fugas. No utilizar
nunca, el oxígeno, el acetileno, ni el aire compri-
mido como gases para elevar la presión dentro de
los circuitos porque se puede producir una fuerte
explosión por las mezclas con el aceite que existe
en el interior de los circuitos frigoríficos.
Lo primero que se debe de hacer antes de conec-
tar la botella de nitrógeno es regular la presión del
manoreductor a la presión máxima admitida en la
parte del circuito que se va a sobrepresionar. Si
fuera todo el circuito se deben de comprobar las
máximas presiones de funcionamiento o de prue-
ba de todos los componentes y no sobrepasar la
mínima de ellas. Es muy importante tener en cuen-
ta las indicaciones de presión en las placas de tim-
bre de los distintos componentes considerados,
individualmente, como recipientes a presión como
son el condensador, el compresor, el evaporador
etc. A continuación, y siguiendo con las medidas
de seguridad, se debe de conectar un manómetro,
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de escala adecuada al valor de la sobrepresión la toma de aire del

para la prueba de fugas, en la conexión de entra- mechero Bunsen de la
da del nitrógeno al circuito. Una vez alcanzada la lámpara. Este tipo de
presión deseada, se cierran las válvulas de servi- detector está casi en
cio del circuito y la de la botella de nitrógeno, des- desuso, porque actual-
conectándose la manguera utilizada en ésta ope- mente los refrigerantes
ración. que contienen cloro en
su composición, se
4.4 Procedimientos para la localización de encuentran en un pro-
fugas ceso de eliminación
total por su acción
Una vez que el circuito, o la parte de él, se destructora de la capa
encuentre bajo una presión relativamente eleva- de ozono.
da, se estará produciendo la fuga del nitrógeno,
lo cual posibilitará, por lo tanto, localizarla. Los productos CFC Figura 46. Detector de fugas de
están totalmente pro- llama
Agua jabonosa: Es el procedimiento más antiguo, hibidos tanto en su
y muy eficaz, con fugas relativamente grandes fabricación como en su uso y manipulación. Sin
(fig.45). Consiste en embadurnar con agua jabo- embargo los productos HCFC que aunque contienen
nosa o con aerosoles específicos, que formen cloro en su composición, lo es en pequeña propor-
fácilmente espuma, todas las zonas propensas a ción, y su regulación para su total desaparición lo
poder presentar fugas. Este método tiene la venta- será para el año 2010. Todavía se pueden utilizar en
ja de poderse utilizar en la intemperie, con viento, las maquinas que actualmente están operativas, y en
que no le afectan. Tiene el inconveniente que no las actividades de servicio.
detecta microfugas. En estos casos se debe de uti-
lizar posteriormente algunos de los siguientes La lámpara halógena, puede aún utilizar como
métodos en los cuales además del nitrógeno, gas trazador el R-22 mezclado, en pequeña pro-
debe de introducirse un gas o fluido rastreador, el porción, con el nitrógeno. La precisión es aún
cual al fugar con el nitrógeno, sea detectado con baja, se pueden detectar fugas de unos 100
mínimas concentraciones. g/año de refrigerante.

Los detectores electrónicos (fig47), disponen

de un pequeño aspirador que es capaz de
tomar las muestras de aire por las zonas
donde existe la posibilidad de que haya
fugas de nitrógeno con el gas trazador. En
este caso la célula sensible es específica
para el gas trazador utilizado, o refrigeran-

Figura 45. Localización de fugas mediante el uso de espuma

Lámpara halógena: Cuando se utilizan refrigeran-

tes en los que en su composición se encuentran
átomos de cloro, si una pequeña cantidad de este
elemento pasa por una llama normal de butano
(fig46), y en presencia de un hilo de cobre como
catalizador, ésta toma una coloración claramente
verde. En este detector de llama, el gas trazador
fugado con el nitrógeno de la sobrepresión lo aspi-
ra un tubo de goma que se encuentra conectado a Figura 47. Detector de fugas electrónico

 43 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:56 PÆgina 44
te de la instalación. Los detectores electrónicos
para HCFC como el R-22, no sirven para ser uti-
lizado con los nuevos refrigerantes HFC como,
por ejemplo, el R-134a.
La precisión de este tipo de detectores es bastan-
te más alta, llega a ser de 0,1 a 0,5 g/año para
equipos fijos en talleres, y a una sensibilidad de
10 a 15 g/año para aparatos portátiles en obra.
La concentración del gas trazador mezclado con
el nitrógeno, dependerá de la sensibilidad del
detector utilizado, y se deben de seguir las instruc-
ciones del fabricante del mismo. Cuanto mayor
sea la concentración del gas trazador, mejor
detectará las fugas más pequeñas.
Es requisito importante, tanto con la lámpara
halógena como con los detectores electrónicos,
que no exista en el ambiente circundante a la
zona de exploración de gases similares con el que
esta sirviendo de trazador, porque el detector esta-
ría señalando la presencia del gas contaminante
en el ambiente.
Detección m ediante a ditivos f luorescentes:
(fig.48) Con este método el producto trazador,
no es un refrigerante como en casos anteriores,
sino que es un producto fluorescente, el cual
debe ser compatible e inocuo con el refrigerante
y aceite utilizados en la instalación, y además
soluble en ellos. Normalmente se introduce este
trazador en la instalación cuando se tiene la
necesidad de efectuar la localización de las
fugas pequeñas en lugares poco accesibles, y en
instalaciones relativamente grandes y además la
detección hay que efectuarla durante el funciona-
miento de la misma.
Una vez que se ha introducido el producto en el
Figura 48. Detector de fugas mediante lámpara de luz ultravioleta
 44 
circuito frigorífico, se distribuye por todo él. Con la
ayuda de una lámpara UV la fuga se pone de
manifiesto rápidamente por la fluorescencia que
se produce en el lugar de la fuga. Este sistema
puede detectar fugas de 7 g/año.
Una vez corregida la fuga se debe de llevar a
cabo una limpieza extrema del producto fluores-
cente fugado, de lo contrario, toda la instalación
acabaría siendo una mancha fluorescente, sin uti-
lidad para este método.
4.5 Limpieza del circuito frigorífico,
eliminación de contaminantes
Dentro de un circuito frigorífico, el único pro-
ducto que debiera existir es el refrigerante.
Todos los demás productos se tienen que consi-
derar como contaminantes, incluido el aceite de
lubricación de los compresores. Este es tolerado
en pequeña proporción circulando por el circui-
to, no obstante, cuando su proporción es relati-
vamente grande, empieza a producir los
siguientes trastornos en el correcto funciona-
miento del sistema:
- Desplaza al refrigerante, el aceite ocupa un
cierto espacio que no tiene efecto frigorífico
- Forma película en la superficie de los inter-
cambiadores de calor disminuyendo la trans-
misión térmica
- No se evapora. Cuando retorna al compresor
en forma líquida puede provocar golpes de
líquido
- Transporta un exceso de refrigerante disuelto
que formas espumas en el carter del compre-
sor.
- Se carboniza con las temperaturas altas de
las válvulas de descarga, y produce otros
contaminantes.
- Produce obstrucciones en los tubos capilares
de los presostatos
La eliminación de exceso de aceite del circuito fri-
gorífico, precisa como primera medida, investigar
la causa de la presencia del exceso de aceite en
el circuito.
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- Investigar el motivo de haber efectuado
recargas de aceite al cárter compresor.
Posibles fugas de aceite del compresor por
holguras mecánicas
- Comprobar si existe un separador de aceite en la
descarga del compresor y su correcto funciona-
miento
- Pozos de trampas de aceite con acumula-
ción excesiva en las líneas de refrigerante
mal diseñadas
- Aceite inadecuado, mezclas de distintos tipos
de aceites incompatibles entre sí.
Con independencia de la causa y una vez
corregida ésta, el exceso de aceite hay que eli-
minarlo. Normalmente se efectúa por el tapón
del cárter del compresor, hasta restablecer el
nivel correcto en el visor. Esta operación se
puede repetir cuantas veces sea necesario
hasta eliminar todo el exceso de aceite reparti-
do por el circuito.
El aceite que se recupera por este procedi-
miento, se entiende que no se encuentra des-
compuesto o contaminado, es simplemente, es
exceso de aceite aportado al compresor. En
estas condiciones, el aceite se podría guardar
para ser utilizado posteriormente en esta
misma instalación cuando fuese necesario.
Con los aceites minerales sería aconsejable
realizar un análisis completo de posibles con-
taminantes como humedad, sólidos en suspen-
sión, acidez, oxidación. Con los aceites sintéti-
cos alkil-bencénico, poliol-ester etc., como son
muy higrocópicos, mucho más que los minera-
les, no se deben de almacenar un vez abierto
el envase original.
Normalmente el aceite que se extrae, es un resi-
duo contaminante del medio ambiente, y como tal
se ha se seguir los procedimientos normativos
para su eliminación.
En los casos que el compresor sea hermético sin
acceso posible al cárter, se seguirá el procedimien-
to para la limpieza de circuitos contaminados.
Eliminación de agua en el circuito frigorífico.
Antes de proceder a la eliminación del agua
del circuito frigorífico, se tiene que haber
investigado la causa de la entrada del agua y
haber corregido el problema. Especial grave-
dad se presenta cuando se ha producido la
rotura o perforación de un tubo del condensa-
dor o del evaporador, (por congelación, por
corrosiones, por daños en la limpieza mecáni-
ca etc.) originándose una posible inundación
completa del circuito.
Tanto el refrigerante como el aceite tienen una
capacidad máxima de absorber o disolver agua.
Cuando se supera ésta, el agua queda en fase
líquida dentro del circuito.
Los efectos del agua o humedad dentro del circui-
to tienen graves consecuencias:
- Corrosiones en los materiales férreos del
compresor y los intercambiadores de calor
- Hidrólisis del refrigerante. Su descomposi-
ción y formación de ácidos, que atacan al
cobre de los tubos, bobinados del motor del
compresor, etc.
- Debilitamiento de la rigidez dieléctrica del
aislamiento eléctrico de los bobinados del
motor eléctrico del compresor hermético o
semihermético. Posible quemado del motor
- Desplazamiento electrolítico del cobre de los
tubos depositándose en zonas de férreas del
compresor.
- Obstrucciones de la válvula de expansión
por la formación de hielo
- Formación de lodos y residuos sólidos de la
corrosión, produciendo obstrucciones generali-
zadas.
- Descomposición del aceite de engrase.
Averías de cojinetes del compresor.
Es de suma importancia la deshidratación com-
pleta del circuito frigorífico así como del refrige-
rante y el aceite.
Las operaciones que se tiene que llevar a cabo
para la eliminación del agua, hasta la total deshi-
dratación del sistema son las siguientes.
 45 
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A. Recuperar o trasegar la carga de refrige-
rante al depósito o envases, mediante el
uso del equipo de recuperación corres-
pondiente. Durante la operación de la
recuperación puede existir el peligro de
la congelación del agua contenido en los
intercambiadores de calor, principalmen-
te el condensador y el evaporador. Una
medida preventiva sería la circulación del
agua con las bombas; si no se puede
hacer circular el agua con las bombas, es
imprescindible vaciar totalmente el agua
de los intercambiadores. Puede suceder
que se haya perdido todo el refrigerante
y todo el circuito estar inundado de agua.
B. Corregir la fuga del agua, y se confirma-
rá mediante las pruebas adecuadas que
no va a existir más entrada de agua al cir-
cuito frigorífico.
C. Identificación de posibles pozos o zonas de
acumulación de agua en fase líquida en el
circuito frigorífico.
D. Por el procedimiento más adecuado para
cada caso, como puede ser:
- Apertura de una válvula de drenaje en la
parte inferior del intercambiador de calor
(condensador, evaporador, etc.).
- Taladrado de un orificio o abertura del
tamaño y situación adecuados para la sali-
da del agua.
- Desmontaje de las uniones o cortes de tra-
mos de las líneas frigoríficas para seccionar
el circuito frigorífico en sus componentes
principales.
Se vaciara y eliminará todo el agua retenida den-
tro del circuito en cualquier de sus componentes.
E. Desmontaje total de los compresores
afectados por la entrada de agua, para
la limpieza, secado y engrase de todos
sus componentes. Especial atención se
debe de prestar al motor, si se tratase de
un compresor semihermético, el cual se
tiene que comprobar que los aislamien-
tos no han quedado dañados por el
 46 
agua. Es aconsejable la deshidratación
del bobinado, mediante estufa de secado
y vacío. En algunos casos es aconsejable
la aplicación de un barnizado adicional,
de la calidad adecuada para este tipo de
motores, y el secado en estufa. Toda la
corrosión formada se tiene que eliminar
por el procedimiento mas adecuado para
cada componente (cepillado, decapan-
tes, chorro de granalla, etc.) y aplicación
de aceite protector para evitar ulteriores
deterioros hasta su montaje.
F Se procederá a la limpieza y secado del
resto de los componentes desmontados del
circuito frigorífico, en todas las partes acce-
sibles. Se desecharán los filtros, secadores,
y visores afectados por el agua, para insta-
lar otros nuevos.
G. Se montan nuevamente todos los compo-
nentes del circuito frigorífico, y se reconstru-
yen los cortes o perforaciones efectuadas,
para lograr un circuito estanco.
H. Se efectuará una comprobación de fugas
por el procedimiento establecido.
I. Se efectuará la deshidratación mediante el
vacío con bomba, según el procedimiento
específico.
J. El refrigerante contaminado recuperado de
la carga, no se puede volver a utilizar hasta
que no haya sido reciclado correctamente.
K. Se procederá a la carga de aceite y refrige-
rante siguiendo los procedimientos específi-
cos, y las siguiente puesta en marcha. Antes
de la puesta en marcha se comprobará que
la rigidez dieléctrica de los bobinados del
motor eléctrico del compresor es la que
recomienda el fabricante del mismo.
El aceite mezclado con el agua extraída del sis-
tema, se tienen que decantar y separar para eli-
minarse como residuo; no se puede eliminar por
el alcantarillado público.
La eliminación de contaminantes procedentes del
cortocircuito del motor eléctrico de un compresor
hermético o semihermético es la consecuencia de
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una avería bastante frecuente en los sistemas fri-
goríficos. Estos motores, además de estar someti-
dos a las posibles averías procedentes del sumi-
nistro eléctrico, o a las mecánicas por la carga
que accionan, (agarrotamiento de las partes
móviles del compresor, rotura de pistones, de bie-
las, de válvulas, etc.), todas ellas son típicas de
los motores eléctricos en general, y sobre los que
existen medios de protección y prevención, pero
también están sujetos a la influencia del gas que
los atraviesa para su refrigeración. Esta influencia
tiene dos consecuencias, una física y otra química,
como vamos a ver:
a) Físicas: Una excesiva temperatura del gas
o un caudal insuficiente, para eliminar el
calor desarrollado en el motor, conducirá
a una elevación de su temperatura de una
forma continua, hasta hacer fallar el aisla-
miento eléctrico de los conductores del
bobinado, y el consiguiente cortocircuito,
chispazo, quemado general. Existen
medios de protección contra estas anoma-
lías de funcionamiento que acaban en la
avería inexorable del motor.
b) Químicas: La composición química de refrige-
rante o del aceite puede ser agresivo con el
aislamiento eléctrico del bobinado, o lo que
es más frecuente que estos se descompongan
en productos agresivos por efecto de la tem-
peratura o de la humedad. Por otra parte la
propia presencia de agua o humedad en el
circuito frigorífico también provoca la dismi-
nución de la rigidez dieléctrica del aislamien-
to de los bobinados. Contra estas eventuali-
dades no existen medios de protección que no
sean el mantenimiento adecuado del sistema.
Figura 49. Aspecto del quemado de un motor de compresor semihermético
Sea cual sea el origen del cortocircuito en el
bobinado del motor, se producen una serie de
residuos que afectan a la gravedad de la avería
según la cantidad de los contaminantes despren-
didos, su agresividad y la dispersión en el circui-
to frigorífico.
Veamos los contaminantes que se producen en
esta avería que se encontrarán dentro del circuito
frigorífico:
- Ácidos de alta agresividad, (clorhídrico, fluor-
hídrico) por la descomposición de la molécu-
la del refrigerante halogenado por la acción
de la alta temperatura desarrollada en los
bobinados del motor en el cortocircuito, o el
roce el rotor con las chapas del estator.
- Residuos carbonosos, breas, por la descom-
posición a alta temperatura de los aislamien-
tos del bobinado del motor, (barniz, cartón,
plásticos, etc.) y del aceite.
- Residuos sólidos procedentes de las averías
mecánicas del compresor, (trozos de válvulas,
metal antifricción de los cojinetes, otras partí-
culas metálicas de la roturas de bielas, pisto-
nes etc.
- Trozos de cartón y elastómeros de las juntas.
- Restos de las oxidaciones y corrosiones de las
partes metálicas del circuito, que una parte
aún están adheridas a las superficies y otra ya
desprendida formando depósitos de lodos,
polvo o escamas.
- Agua o humedad.
Es necesario eliminar todos estos con-
taminantes completamente, y cuanto
antes mejor, para evitar la posible con-
tinuidad en su acción destructiva.
Cuanto más localizada esté la acumu-
lación de los contaminantes, menor
será la gravedad de la avería, ya que
la tarea de limpieza, que es necesaria
realizar será más sencilla. Y viceversa,
si los contaminantes se encuentran
esparcidos por todo el circuito frigorí-
fico, la gravedad es máxima. Aunque
 47 
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el origen de la avería puede que sea único, los
daños finales originados, serán normalmente
varios por la acumulación de todos los contami-
nantes anteriores generados en cadena.
Es imprescindible investigar y localizar la causa
inicial que ha producido la avería y sus conse-
cuencias concatenadas, para corregirla. De no
hacerlo es probable que se repita el problema. Por
otra parte es, necesario eliminar los contaminan-
tes y limpiar adecuadamente el circuito. Una repa-
ración no puede darse por terminada definitiva-
mente si no se ha verificado que el proceso de
limpieza ha resultado ser eficaz, no quedando
tampoco rastros de acidez ni de humedad.
Antes de decidir sobre el procedimiento de limpie-
za y reparación, se debe de comprobar el grado
de ensuciamiento que ha sufrido el circuito. Este
control debe efectuarse en todas las zonas accesi-
bles del circuito, particularmente en el propio
compresor, comprobando el estado del aceite de
la máquina, en especial, en función de olor, color
y aspecto
Si no se percibe ningún olor especial característi-
co dentro del circuito (en la descarga y aspiración
del compresor), y el aceite tampoco tiene un olor
y aspecto anormal, posiblemente el cortocircuito
en el motor se ha producido de forma súbita y ha
sido detectado con inmediatez o únicamente se ha
producido una derivación; no ha dado tiempo
para que se hayan formado cantidades aprecia-
bles de productos de descomposición, ni para que
estos se propaguen por todo el circuito. En com-
presores semiherméticos es importante la observa-
ción directa del bobinado del motor. En este caso,
normalmente, es suficiente sustituir el compresor
averiado por otro nuevo o reparado, y utilizar una
cargas nuevas de aceite y refrigerante.
Se recomienda instalar un filtro deshidratador-
antiácido en la línea de líquido, o la sustitución de
los cartuchos del filtro existente.
Transcurridos unas pocas horas de funciona-
miento de la máquina reparada, deberán verifi-
carse sus condiciones de funcionamiento y efec-
tuar un test. de acidez del aceite (fig.50). Si su
estado es correcto (< 0,05 p.p.m.) puede con-
siderarse finalizada la reparación. Si se detectan
trazas de humedad o de acidez, se deben de
repetir sucesivamente cambios de aceite y los
 48 
cartuchos de los fil-
tros, hasta alcanzar
la situación correc-
ta.
Si en el transcurso de
la comprobación ini-
cial, tanto el aceite
como la instalación
desprendieran un
olor penetrante irri-
tante que recuerda al
de un aislamiento
eléctrico quemado y Figura 50. Analizado de acidez en
el aceite presentase el aceite
una coloración oscu-
ra, quiere decir que la contaminación del circuito fri-
gorífico es total.
Generalmente este nivel de quemado puede sub-
dividirse en cuatro grados:
a) En el primer grado el aceite del compresor
se oscurece, adquiriendo una coloración
que va desde el marrón claro al negro
oscuro; no se aprecian depósitos sólidos.
b) En el segundo grado la descomposición
del aceite da lugar a sedimentos que se
depositan en las partes bajas del circuito,
sobretodo en el cárter del compresor.
c) El tercer grado se caracteriza por la for-
mación de hollín seco, que se deposita en
las partes de mayor volumen del circuito,
intercambiadores de calor, depósito de
líquido, y sobretodo en el cárter del com-
presor.
d) El cuarto grado se alcanza cuando llega a
quemarse el hollín. En este grado, la agre-
sión es muy severa, el aceite reacciona
con el barniz del aislamiento eléctrico,
debido a la elevada temperatura que ha
adquirido el motor, y se producen residuos
muy viscosos (breas) que se adhieren a
distintas partes del sistema, sobre todo a
aquellas zonas donde el refrigerante circu-
la a menor velocidad.
En todos estos niveles, el típico olor ácido que se
percibe en mayor o menor intensidad, denota la
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presencia de sustancias tóxicas para las personas,
por lo que deben tomarse todas las medidas de
prevención de riesgos laborales necesarias como:
la ventilación de locales donde se desprenden
estos residuos, la utilización de guantes de goma,
gafas protectoras y mascarillas, para evitar el
contacto directo con la piel y mucosas con los
productos de descomposición y limitar su inhala-
ción.
El nivel de contaminación elevado es síntoma
de que la máquina ha estado bastante tiempo
sometida a condiciones de trabajo penosas, y
que el compresor no ha sufrido un cortocircui-
to súbito. El bobinado se fue calentando gra-
dualmente hasta alcanzar una temperatura en
la que el aislamiento eléctrico no ha sido sufi-
ciente y ha permitido la comunicación entre
bobinas. Entretanto, se han ido formando pro-
ductos de la descomposición y se ha degrada-
do el aceite con el consiguiente cambio de
color. Como durante este tiempo, que ha podi-
do ser muy largo, la máquina se ha mantenido
en funcionamiento, las sustancias contaminan-
tes arrastradas por el flujo de refrigerante han
invadido todo el circuito. Lo cual puede com-
probarse extrayendo una muestra de aceite y
refrigerante en otro punto de él, por ejemplo,
en la línea de líquido y comprobar su olor y
acidez.
La extracción de los productos contaminados
(refrigerante y aceite), requieren precauciones
especiales, no solo por la prevención de los ries-
gos personales, sino por las limitaciones regula-
das por la normativa vigente sobre las "Sustancias
que Agotan la Capa de Ozono", y las correspon-
dientes sobre la protección medioambiental por
emisión de gases a la atmósfera.
En cualquier caso, no se puede eliminar ningún tipo
de gas a la atmósfera, (contaminado o no), ni la eli-
minación del aceite a los cauces públicos de alcan-
tarillado. Por lo tanto los fluidos contenidos en los cir-
cuitos frigoríficos (refrigerante, aceite, filtros y resi-
duos) se deben de recuperar, para su eliminación a
través de un gestor autorizado de residuos.
Recuperación del aceite del circuito frigorífico
contaminado por el quemado del motor del com-
presor hermético. Normalmente la mayor parte
del aceite del circuito frigorífico se encuentra en el
cárter del compresor y en el separador de aceite,
cuando existe. La otra parte se encuentra reparti-
da por el resto del circuito, disuelto o no en el
refrigerante también contaminado.
La parte del aceite que se encuentra en el cárter
y en el separador de aceite, se pueden recoger
por la correspondiente válvula, o tapón de vacia-
do. Aunque se haya vaciado el aceite del com-
presor averiado, éste al desmontarlo, tendrá un
resto del aceite contaminado que lo impregna,
que será motivo de un tratamiento particular por
los residuos que genera este componente.
El resto del aceite contaminado del circuito frigo-
rífico estará por una parte disuelto en el refrige-
rante, y se elimina con éste mediante un equipo y
procedimiento de recuperación de refrigerante. La
otra y otros residuos del quemado están impreg-
nando las paredes de los tubos, recipientes, inter-
cambiadores etc. siendo necesario seguir el pro-
cedimiento siguiente para su limpieza:
Limpieza del circuito frigorífico de los contaminan-
tes depositados por el quemado del motor del
compresor. Por estar adheridos o impregnados
estos contaminantes a las paredes de los compo-
nentes del circuito frigorífico, es necesario utilizar
un producto disolvente de los mismos, para lo
cual se deberán tener presente los siguientes con-
dicionantes:
a) El producto debe ser un buen disolvente
del aceite y del resto de los contaminantes
descritos anteriormente, y no ser corrosivo
b) No debe de ser inflamable, tóxico para las
personas u otros riesgos similares del
mismo nivel de importancia.
c) No ser un producto CFC, los cuales
están prohibidos su utilización por la
normativa que regulan las sustancias
que deterioran la capa de ozono en caso
de su escape a la atmósfera.
d) Su punto de ebullición debe de ser lo sufi-
cientemente bajo, como para que pueda
ser vaporizado y eliminado sin dificultades
del circuito frigorífico, sin dejar restos de
difícil eliminación en la evacuación del sis-
tema.
 49 
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e) Su utilización debe de ser en circuito cantidad de refrigerante circulante, y así

cerrado, debiéndose recuperar, y reciclar
o destruir de forma autorizada, cuando
sus propiedades limpiadoras se pierdan.
No es admisible la utilización de produc-
tos limpiadores emitiendo sus vapores
contaminantes a la atmósfera.
El cumplimiento de todos estos condicionantes
ineludibles, es difícil, por lo que se han desarrolla-
do procedimientos como los que se indican a con-
tinuación:
1. La limpieza del circuito mediante la sucesiva
y frecuente cambio de la carga de aceite del
compresor a medida que se va contaminan-
do durante el funcionamiento arrastrando
los contaminantes del sistema.
Simultáneamente a los cambios de aceite,
se efectúan cambios de los cartuchos del fil-
tro del refrigerante en la línea de líquido. Si
no tuviera filtro, seria necesario su instala-
ción. También es aconsejable, en los casos
mayor gravedad en la contaminación, la
instalación temporal de un filtro especial de
limpieza en la aspiración del compresor,
para la protección del motor eléctrico. Este
procedimiento presenta un cierto riesgo
para el compresor nuevo o reparado, que
pudiera dañarse también por los contami-
nantes agresivos antes de haber finalizado
el proceso de limpieza, para lo cual se exige
una vigilancia extrema del proceso,
mediante análisis del aceite y la observación
de los contaminantes retenidos en los filtros
para ser eliminados inmediatamente antes
que pudieran provocar los daños mencio-
nados
2. Utilizar el mismo refrigerante del sistema,
bombeándolo mediante un equipo exterior,
que es capaz de aspirar el refrigerante del
circuito contaminado, y recircularlo. El refri-
gerante que lleva disuelto el aceite y los
contaminantes es filtrado, separándose el
aceite para su eliminación, y la limpieza del
refrigerante en un proceso de destilación.
Una vez licuado éste, es nuevamente bom-
beado al circuito para continuar el lavado y
limpieza. Para facilitar la operación de lim-
pieza es usual seccionar el sistema en com-
ponentes más pequeños para disminuir la
como la eliminación de elementos, como
válvulas, filtros etc., que pudieran restringir
el flujo del refrigerante
Cuando el refrigerante utilizado en el siste-
ma tiene una capacidad limpiadora baja, se
puede sustituir por otro HCF, o de momento
por un HCFC, de mejores cualidades lim-
piadoras.
Este sistema de limpieza es muy eficaz, y se
ha desarrollado comercialmente con equi-
pos que de forma automática, controlan
todo el proceso, sirviendo también estos
mismos para recuperar tanto la carga del
refrigerante inicial como el que se utiliza en
la limpieza (fig.51).
Figura 51. Equipo para limpieza de circuitos frigorificos
Como medida de seguridad, siempre que
se está bombeando refrigerante a una bote-
lla o recipiente, es necesario controlar la
cantidad máxima de carga de la botella la
cual se indica en la placa de la misma para
cada refrigerante con el fin de no sobrecar-
garla, ya que existiría riesgo de su rotura.
Este control se efectúa mediante el pesaje
del recipiente o botella en una báscula.
3. Circulación con una bomba, en circuito
cerrado, de un producto de limpieza. Es difí-
cil encontrar un producto de limpieza espe-
cífico que reúna las condiciones enumera-
das anteriormente. De momento, está
bastante extendido el uso del R-141b que

 50 
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paulatinamente se está dejando de utilizar
por presentar los siguientes inconvenientes:
- La capacidad de limpieza es bastante
inferior a la del CFC -11 (actualmente
prohibido su uso)
- Es un producto HCFC, es decir que con-
tiene cloro y por lo tanto destruye la
capa de ozono. Se están restringiendo su
uso en circuito abierto que se pierden
vapores a la atmósfera.
- No es fácil su destilación para su reutili-
zación. Normalmente no se reutiliza y su
eliminación es la destrucción por medio
de un proceso autorizado, el cual es
caro.
- Su temperatura de ebullición es exce-
sivamente alta, 32 ºC a la presión
atmosférica, (el CFC-11 es de 24 ºC).
Esto significa una mayor dificultad, en
ocasiones imposibilidad, de eliminar
sus restos del circuito frigorífico
mediante la simple evacuación.
4.6 Bombeo y transvase de la carga de
refrigerante
Esta operación consiste en el trasiego de la carga
de refrigerante existente en un circuito frigorífico a
recipientes con una determinada finalidad:
- Recuperar el refrigerante CFC para su des-
trucción (por normativa, no se permite su reu-
tilización)
- Recuperar un refrigerante HCFC o HFC para
su reciclado o destrucción
- Recuperar el refrigerante para posibilitar ope-
raciones de mantenimiento o reparación, y su
posterior reutilización en la recarga del circui-
to.
El recipiente de recuperación, es lo primero que se
debe de tener en cuenta. Las características del
recipiente dependen fundamentalmente de la pre-
sión del refrigerante que va a contener, por lo
cual, los vamos a clasificar en tres categorías de
acuerdo con la normativa aplicable:
I. Los refrigerantes CFC-11; CFC-113 cuyas
presiones a 50 ºC son respectivamente infe-
riores a 2,4 bar y 1 bar no se les considera
gases licuados en el sentido reglamentario y
en consecuencia los recipientes que los con-
tienen están exentos del Reglamento de
Recipientes a Presión. Estos recipientes son
bidones de diversas capacidades de 20, 60
ó 230 litros. El único requisito que deben de
cumplir es que no se encuentren deteriora-
dos por corrosiones, ni presenten fugas y
que cierren con un tapón roscado con junta
hermética.
II. Los refrigerantes con presión máxima de
servicio inferior a 25 bar entre los que
están, R-12, R-500, R502, todos estos son
CFC, R-22 (HCFC) y R-134A, R407C,
(HFC) entre los actuales. Todos estos se
consideran a efectos reglamentarios como
gases licuados y por lo tanto los envases
que los contienen se les denomina botellas
o botellones, sujetos a la normativa del
Reglamento de Recipientes a Presión.
III. Los refrigerantes con presión máxima de
servicio superior a 25 bar. como por ejem-
plo el R-410, tienen una presión de satura-
ción a la temperatura de 50 ºC más eleva-
da y por lo tanto se utilizan botellas más
resistentes, con una pared más gruesa y
peso en vacío del envase superior, que
habrá que tener en cuenta. Por supuesto
que también son Recipientes a Presión suje-
tos a la Normativa.
Antes de utilizar las botellas para recuperar el
refrigerante, hay que inspeccionarlas y comprobar
lo siguiente:
- Si la fecha de la presión de prueba grabada
se encuentra dentro del plazo de validez
- Si la botella se encuentra autorizada para el
refrigerante que se va a recuperar
- Si la botella tiene instalada válvula de seguri-
dad
- Comprobar el peso máximo del refrigeran-
te que se va a recuperar que admite la
botella.
 51 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:56 PÆgina 52
- No utilizar botellas, con deformaciones, con
fugas en la válvula de cierre u otras señales
de daños.
- En el caso que el refrigerante bombeado sea
para ser reutilizado nuevamente en el mismo
sistema, debe de asegurarse que la botella
no contiene ningún refrigerante anterior, y se
encuentra libre de contaminación en su inte-
rior.
- Si el refrigerante que se recupera es para
reciclar o destruir utilizar las botellas indica-
das para este uso suministradas por el prove-
edor gestor de residuos. En cualquier caso no
utilizar las botellas que contienen refrigeran-
tes nuevos para recuperar el refrigerante de
los sistemas.
Prevención del sobre-lllenado. Como consecuen-
cia de la incertidumbre sobre la densidad del pro-
ducto recuperado debido a la presencia de aceite
y a las variaciones de la temperatura ambiente,
los recipientes de recuperación no deben de relle-
narse más del 80% de su volumen; de no hacerse
así, se correría el riesgo de una posible rotura de
la botella originado por la fuerza de la dilatación
del líquido, por no tener un colchón de gas que
lo absorbiera.
Existen al menos dos dispositivos que permiten
controlar el nivel de llenado:
- La balanza con nivel; (fig.52) una balanza
puede ajustase a un nivel de peso máximo.
Este ajuste debe efectuarse por el operario
para cada recipiente utilizado, teniendo en
Figura 52. Sistema de recuperación de refrigerantes con balanza
 52 
cuenta su tara. Cuando alcanza el nivel máxi-
mo, un disparador eléctrico detiene el siste-
ma de llenado.
- La válvula doble; (fig.53) es el otro dispositivo
montado en la botella de recuperación. Esta
válvula está equipada con dos tubos. Uno de
ellos es una sonda que llega hasta el fondo de
la botella, el cual permite rellenarla o vaciar-
la en fase líquida.
Figura 53. Válvula doble
El otro tubo más corto llega hasta el 80% de lle-
nado de la botella. A la válvula que abre y cierra
este tubo se conecta un capilar que conecta con
el tubo de aspiración de la botella al compresor.
Cuando el nivel de líquido en la botella alcance el
del tubo del 80% empezará a pasar refrigerante
líquido por el tubo capilar expansionándose a su
salida y enfriándose. La baja temperatura en la
aspiración del compresor es detectada por un ter-
mostato cuyo contacto detiene el compresor del
equipo de trasiego.
Siempre que sea posible, se debe de
comenzar el transvase del refrigerante de
un sistema frigorífico en fase líquida, por-
que la masa transportada será mayor en
el mismo periodo de tiempo.
Vamos a describir los procedimientos de
uso más frecuente. Todos ellos se basan
en mantener una diferencia de presión
entre el circuito frigorífico y la botella de
recogida.
Sobrepresión con nitrógeno (fig.54) del cir-
cuito frigorífico en el volumen gaseoso del
recipiente que contiene el líquido del mismo.
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Figura 54. Recuperación de refrigerante por sobrepresión
La sobrepresión permite vaciar la fase líquida del
refrigerante, empujándolo hacia el recipiente de
recuperación. Se precisa que el circuito disponga en
sus puntos más bajos de conexiones de vaciado.
Una vez que se ha recuperado casi la totalidad del
refrigerante líquido, queda un cierto remanente de
líquido, y de refrigerante en fase gaseosa mezcla-
do con el nitrógeno, que ya no se pueden recupe-
rar por este procedimiento tan simple. En grandes
instalaciones la pérdida que genera este método
puede llegar a ser grande, como del 15 al 20% de
la masa total. Por lo tanto no puede recomendar-
se como el más optimo.
Este método ha sido el más frecuente para los
refrigerantes de baja tensión de vapor como el R-
11 y R-113 y en los casos que se utilicen líquidos
de limpieza como R-141B.
Transvase por gravedad; (fig.55) es otro sistema
de transvasar el líquido de un recipiente a otro
Figura 55. Recuperación de refrigerante por gravedad
aprovechando el efecto que proporciona el peso
de la columna de líquido, haciendo sifón o no.
El caudal del refrigerante que se transvasa, depen-
de de la diferencia de los niveles, la longitud y diá-
metro de las mangueras de conexión y de las pér-
didas de carga de las válvulas.
El refrigerante remanente en fase gaseosa se
podrá extraer por los métodos específicos des-
arrollados más adelante.
El transvase térmico; es bastante usual, principal-
mente práctico con circuitos de bajo contenido de
refrigerante. Se enfría previamente la botella de
recogida y se conecta la manguera en la fase de
líquido. La presión se saturación del refrigerante
en la botella es inferior a la del circuito, por lo
tanto se transvasará todo el líquido. Si se mantie-
ne enfriada la botella, también se transferirá
parte del gas del circuito por su condensación en
la botella. El gas remanente del circuito se podrá
extraer por otros métodos específicos de la fase
gaseosa.
Cuando se realiza el transvase sin equipo, es
decir, aprovechando el frío producido por el refri-
gerante al expansionarse a muy baja temperatura
dentro del vacío de la botella de recogida, Hay un
momento en el que se igualan las presiones entre
el circuito y la botella, y deja de fluir el refrigeran-
te. Es grande la tentación de abrir al aire libre la
válvula de gas de la botella a fin de disminuir
momentáneamente su presión, y así ir facilitando
la entrada del refrigerante desde el circuito. Este
método debe de proscribirse, pues origina emisio-
nes voluntarias contaminantes, de fluido a la
atmósfera. Es posible conseguir un transvase efi-
caz mediante los equipos y procedimien-
tos adecuados.
El transvase por bomba centrífuga; (fig.56)
es bastante usual para grandes cantidades
de refrigerante, según un montaje como el
que se muestra en la figura siguiente.
Transvase por compresor evaporando el
líquido; Es un procedimiento relativamente
lento porque depende de la capacidad de
bombeo del compresor utilizado en el
equipo, aunque presenta la ventaja de lle-
var a cabo una cierta limpieza del refrige-
rante al pasar por un filtro y un separador
 53 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:56 PÆgina 54
Figura 56. Transvase de refrigerante mediante bomba
Figura 57. Recuperación y reciclado del refrigerante del circuito
frigorífico
de aceite. Para mejorar el rendimiento del equipo,
el aire caliente que sale del condensador impulsa-
do por un ventilador pasa por el evaporador, lo
cual acelera la evaporación y reduce el tiempo.
Transvase por compresor empujando el líquido;
es un método muy eficaz y rápido que no precisa
de un compresor de mucha potencia. El circuito
frigorífico precisa dos accesos al refrigerante, uno
en la fase líquida y otro en la fase gaseosa.
El compresor aspira gas por la válvula R1 de la
botella de recuperación, y el gas comprimido se
descarga por la conexión de gas del circuito frigo-
rífico. La presión el circuito frigorífico irá en aumen-
 54 
to, y la de la botella irá disminuyendo, y el líquido
pasará de uno al otro. Algo de líquido y gas que-
darán en el circuito frigorífico los cuales podrán ser
extraídos por el trasvase en fase gaseosa.
Trasvase de la fase gaseosa del refrigerante en el
circuito; es el proceso final de cualquiera de los
métodos en los que se ha recuperado el refrige-
rante en su fase líquida, quedando aún una cier-
ta cantidad de refrigerante en fase gaseosa e
incluso en ocasiones nitrógeno mezclado con el
refrigerante utilizado en la sobrepresión para
empujar el refrigerante líquido. También es posi-
ble que queden bolsas de refrigerante líquido en
zonas no drenadas. Estas bolsas de refrigerante
líquido se tienen que evaporar y por lo tanto pue-
den alargar la operación de la recuperación del
refrigerante en fase gaseosa. Este refrigerante que
se evapora lo realizará a muy baja temperatura, lo
cual se pondrá de manifiesto por la formación de
escarcha o incluso hielo en las bolsas de acumu-
lación del refrigerante líquido. Si estas bolsas de
refrigerante están en contacto con bolsas de agua
dentro de los intercambiadores de calor, (conden-
sadores, evaporadores, etc.) existe el riesgo de la
congelación del agua y posible rotura de tubos.
Se tienen que tomas las medidas oportunas como,
drenado total del agua, o circulación del agua,
etc., para evitar una avería adicional de muy gra-
ves consecuencias.
El esquema del circuito frigorífico del equipo que
realiza esta operación se representa en esta figu-
ra anterior. Se tiene que tener la seguridad que no
se está aspirando refrigerante líquido del circuito
ya que esta circunstancia dañaría el compresor
del equipo de trasvase que se está utilizando.
Cuando existen gases incondensables, como el
nitrógeno, mezclado con el refrigerante, se tiene
que añadir al condensador un depósito separa-
dor-acumulador, para separar estos incondensa-
bles y purgarlos periódicamente a la atmósfera. El
refrigerante en estado líquido llegará a la botella
libre del nitrógeno utilizado en la sobrepresión del
circuito.
La presión absoluta a la que puede llegar a bajar
el circuito frigorífico por la aspiración del compre-
sor del equipo de trasiego puede ser del orden de
0,1 bar, la cual es aceptable a los efectos de la
recuperación y que la cantidad, pequeñísima, aún
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Figura 58. Transvase de la fase gaseosa del refrigerante
residual de refrigerante ya no tiene efecto conta-
minante para el ambiente.
Las medidas de prevención; que se tienen que
adoptar para controlar los riesgos que pueden
conducir a los accidentes tanto personales,
medioambientales como materiales, se podrían
resumir en las siguientes:
- Utilización del equipo de protección indivi-
dual especificado: guantes de goma y/o de
cuero, gafas de seguridad, mascarilla o equi-
po de respiración, todos ellos en concordan-
cia de las condiciones de contaminación del
refrigerante y de ventilación de la instalación.
- Ventilación del local
- Control de llenado máximo de las botellas de
recogida del refrigerante.
- Efectuar el vacío máximo a la botella de recu-
peración previamente a la operación de
recogida.
- Enfriando la botella se acelera el transvase, y
enfriando los bidones para los refrigerantes de
baja presión se evita la evaporación a la
atmósfera.
- Cuando se utilice nitrógeno, en botella, para
sobrepresionar o purgar la suciedad de un
circuito, instalar siempre el equipo mano-
reductor, (fig.59) regulado a la presión ade-
cuada para el circuito al que se va a conec-
tar (consultar las placas de timbrado de la
presión de prueba).
- No utilizar oxigeno o aire comprimido para
sobrepresionar circuitos frigoríficos.
- No aliviar o purgar refrigerante a la atmósfe-
ra. No utilizar los refrigerantes para la limpie-
za de herramientas o piezas
- Utilizar envases y botellas aprobados para el
almacenamiento de los refrigerantes que se
van a recuperar.
- Utilizar la herramienta apropiada de frigoris-
ta.
- Todos los refrigerantes contaminados, aceites
y otros residuos se tienen que eliminar a tra-
vés de un gestor de residuos autorizado.
4.7 Vacío y deshidratación
Conceptos básicos de presión y vacío: unidades.
Se define la presión como la relación entre la fuer-
za y la superficie sobre la que se ejerce.
Presión = Fuerza / Superficie
La presión atmosférica es el peso de la columna
de aire en un determinado lugar soportada en una
superficie de 1 cm2.
La presión atmosférica normal es por definición
la que equivale a una columna de mercurio de
760mm a 0 ºC al nivel del mar y latitud 45 º.
Figura 59. Montaje del manoreductor en una botella de nitrógeno
comprimido
 55 
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La presión de 1 atmósfera es igual a la expresión
de 760mm de columna de mercurio, que multipli-
cado por el peso específico del mercurio, equiva-
le a 1,033 kg/cm2.
La presión se puede expresar en distintas unidades
según el Sistema de Unidades de la física, que se
haya adoptado:
- Sistema Técnico: 1 kg / m2
- Sistema
Internacional 1 Pascal (Pa) = 1 Newton / m2
- Sistema CGS 1 Baria (bar)= 1 Dina / cm2
Se utilizan múltiplos para algunas aplicaciones
que resultan más prácticos:
- 1 Baria (bar) = 105 Pa = 1000 mbar
- 1 m bar = 100 Pa
- La presión atmosférica se mide en meteorolo-
gía en mbar. La presión atmosférica normal
de 760 mm equivale a 1013 m bar.
Tabla 11
 56 
La relación entre las distintas unidades se encuen-
tra en la siguiente tabla 11 de conversión:
La presión que existe en el interior de un recinto
cerrado hermético (recipiente) es una magnitud
macroscópica que mide la fuerza media por uni-
dad de superficie ejercida sobre las paredes del
mismo por los choques debidos al movimiento
normalmente desordenado de las moléculas del
gas. A esta presión se la denomina Presión
Absoluta. La presión que existe dentro del reci-
piente cerrado, se la puede relacionar con la
presión atmosférica que le rodea y a esta pre-
sión se la denomina Presión relativa, o lo que
comúnmente se denomina Presión. Así, por
ejemplo cuando una botella de un gas se ha uti-
lizado todo su contenido, su presión relativa
medida con un manómetro de esfera es cero,
sin embargo su presión absoluta es la de 1 atm
o 760 mm hg.
Si a este recipiente se le conecta una bomba de
vacío, su presión absoluta será inferior a la
atmosférica. Por ejemplo si la presión absoluta la
medimos con un manovacuómetro de mercurio y
resulta ser de 350 mm de Hg, su presión relativa
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respecto a la atmosférica o simplemente presión La milésima parte de Torr es un Micrón.

será, (760 - 350 = 410 mm de Hg). Como la
presión atmosférica no es constante, sino que La exigencia de vacío de un recipiente se clasifica
depende del lugar, altura y meteorología, la pre- en los siguientes grados de presión absoluta:
sión (relativa) de un recipiente varía con ésta.
Esta circunstancia es importante tenerlo en cuen- 1) Vacío grueso o
ta cuando se utilizan manómetros de presión bajo vacío de 760 a 1 Torr
relativa, normalmente los mecánicos tipo
Bourdon, y algunos electrónicos. 2) Vacío medio: de 1 a 1 / 1000 Torr

Cuando se mide el vacío de un recipiente o de un 3) Alto vacío: de 1 /1000 a 10-7 Torr

circuito frigorífico con un manovacuómetro, lo que
realmente se está midiendo es la presión absoluta.
Este "vacío" o presión absoluta se puede expresar
en cualquier unidad de las indicadas anteriormen-
te, menos en atmósferas. Normalmente se expre-
san en mm de Hg, y que en honor a Torricheli se
denomina a esta unidad: Torr.
1 Torr = 1 mm de Hg
Normalmente el vacío que se realiza en los circuitos
frigoríficos se encuentra entre la presión absoluta más
baja del primer grupo y la parte alta del segundo.
La tabla 12 relaciona la presión absoluta con el
porcentaje del vacío realizado, y se puede obser-
var la dificultad creciente para lograr presiones
absolutas más bajas.

Tabla 12

 57 
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El proceso para obtener el vacío necesario de un

circuito frigorífico, es la operación final en el cual
previamente se han llevado a cabo los trabajos
antes indicados, limpieza, eliminación de conta-
minantes etc. y una vez que ya se han efectuado
las comprobaciones de fugas y asegurado que el
circuito es hermético, es necesario el vacío del cir-
cuito y la consiguiente deshidratación de cualquier
rastro de humedad.

Es importante insistir que no vale la pena iniciar el

proceso del vacío final si no se ha comprobado
que el circuito frigorífico es completamente estan- Figura 60. Montaje típico de una bomba de vacío
co.

Ya se ha indicado anteriormente que tanto el aire - Un juego de mangueras de sección adecua-

como la humedad son contaminantes para un cir-
cuito frigorífico. Ya se han descrito los efectos y
consecuencias de la humedad en el circuito frigo-
rífico. El aire que pudiera haber dentro del circui-
to, ocuparía un cierto volumen, desplazando al
refrigerante lo que motiva la disminución de la
superficie de contacto de los intercambiadores de
calor con el refrigerante, y por otra parte también
la disminución del volumen de bombeo de refri-
gerante por el compresor. Las consecuencias son
fácilmente detectables por los parámetros de fun-
cionamiento presión, temperatura y rendimiento.
Para crear el vacío es necesario disponer (fig.60):
da perfectamente estancas.
Se puede efectuar el vacío por la conexión que
sirve para la carga del fluido, ya sea en aspira-
ción o en descarga, pero para crear el vacío
más rápidamente, se debe realizar la operación
a partir de varias tomas, por ejemplo en la aspi-
ración y en la descarga del compresor.
De manera general, la presión del circuito en el
vaciado final debe llegar a ser inferior a la presión
de saturación del agua que corresponda a la tem-
peratura mas baja de cualquier punto del circuito
frigorífico.

- Una bomba de vacío que posea prestaciones
suficientes
- Un manovacuómetro (manómetro de vacío),
de mercurio o electrónico
- Un puente de manómetros de alta y baja
* Sublimación si la temperatura < 0 ºC.
Observando la tabla13 se deduce que es con-
veniente mantener el conjunto del sistema a la
mayor temperatura posible, compatible con los
materiales utilizados, superior a 20 ºC.
Cuando la temperatura es inferior a 10 ºC es
muy difícil y lenta la deshidratación del circuito
frigorífico.

Tabla 13
Temperatura del punto Presión absoluta Presión absoluta del vacío
más frío del circuito de ebullición * del agua aconsejado
ºC mbar kPa mm Hg mbar mm Hg
100 1013 101,3 760 10 7,5
30 44 4,4 33 10 7,5
20 23 2,3 17,2 10 7,5
10 12 1,2 9 8 6
0 6 0,6 4,5 3 2,2
-10 2,6 0,26 2 1 0,7
-20 1 0,1 1,7 0,5 0,4

 58 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 59

Cuando existe agua en pequeña cantidad (como Efectuando los cálculos pertinentes, el conteni-
gotas, paredes húmedas, etc.), y se efectúa una do de humedad al final sería del orden del
disminución muy rápida de presión (por el uso de 0,0008% del inicial.
una bomba muy potente), se puede producir la
congelación del agua por su rápida evaporación a Este porcentaje ínfimo de humedad residual se
muy baja temperatura, y la extracción de la hume- puede considerar aceptable, el cual además, se
dad sería por la sublimación del hielo formado, lo podrá eliminar por medio del filtro secador.
cual resulta ser muy lento. Esta situación se puede
detectar, observando la subida de la presión del En el pasado este procedimiento de eliminación
circuito frigorífico, después de un cierto tiempo de humedad por el triple vaciado, se utilizaba
después de haber parado la bomba de vacío. como gas de dilución, el mismo refrigerante que
Para la eliminación de la humedad, en estos utilizaba el sistema, lográndose en consecuencia
casos, puede ser recomendables seguir el méto- la eliminación en el mismo porcentaje de los
do del triple o múltiples vacíos, que consiste en gases no condensables como aire o nitrógeno.
el siguiente proceso. Se conecta la bomba de Actualmente por razones de contaminación
vacío al mayor número de puntos del sistema medioambientales no sería aceptable, salvo que
para facilitar la evacuación de la humedad. Se de la descarga de gases de la bomba de vacío se
abren todas las válvulas del sistema y se pone recuperara el refrigerante, como se indica en el
en marcha la bomba de vacío. Para controlar el esquema de la figura 61.
vacío que se alcanza en el circuito se debe de
conectar el manovacuometro de mercurio o
electrónico (no los manómetros de frigorista), en
el punto mas alejado posible de las conexiones
de la bomba de vacío al circuito frigorífico.
Cuando se ha alcanzado un vacío correspon-
diente al valor de la presión absoluta interior de
2 kPa, se detiene la bomba de vacío, y se cie-
rran las válvulas correspondientes. A continua-
ción se introduce nitrógeno seco en el circuito
frigorífico hasta alcanzar la presión atmosférica
(100 kPa). El nitrógeno seco, que posee una
capacidad grande de absorber humedad, se
Figura 61. Recuperación del refrigerante en la descarga de la bomba
mezcla en el interior con los residuos de la de vacío
humedad, y remueve además el aceite que
esconde las gotitas de agua. Para que el nitró- El tipo y capacidad de bomba de vacío, depende
geno se mezcle mejor con la humedad, se debe de la aplicación y utilización que se la vaya a dar.
mantener el equipo en estas condiciones, como En la actividad del mantenimiento y reparaciones
unos 30 minutos, y a ser posible elevando su en los circuitos frigoríficos, se suele utilizar las
temperatura o la del ambiente antes de seguir denominadas rotativas de paletas con sello de
con el proceso. aceite, de simple o doble efecto. En la figura
siguiente se muestra el principio de funcionamien-
En el caso de no existir agua en estado líquido to de la que es de simple efecto, las etapas de la
dentro del circuito, ésta operación se debe de aspiración, compresión y expulsión (fig.62).
repetir dos veces más, y alcanzando en la últi-
ma vez el máximo vacío que permite la bomba.
Con los equipos normales para este sector, se
puede alcanzar la presión absoluta de 77 Pa
(500 micrones de Hg). Esto significa que en
cada evacuación llegando hasta esta presión
estamos obteniendo de un 98 % a un 99% del
vacío, es decir que en cada evacuación deja-
mos entre el 1% y el 2% de humedad residual. Figura 62. Bomba de vacío rotativa

 59 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 60
Cuando es de doble efecto es como dos bombas
de simple efecto, (fig. 63) en la primera que aspi-
ra del circuito, descarga en la aspiración de la
segunda, la cual ya descarga al exterior. Se repre-
senta en la figura de al lado. Estas alcanzan un
vacío muy superior a las de simple efecto.
Figura 63. Bomba de doble efecto
Dentro de las características que definen las bom-
bas, como mínimo se deben de conocer dos fun-
damentales: velocidad de bombeo y presión lími-
te, suponiendo, que siempre se descarga a la
atmósfera.
La velocidad de bombeo puede expresarse en l/s
(o l/h o m3/h) referido siempre a la presión de
760 mm de Hg en la aspiración de la bomba. A
medida que la presión del recipiente va disminu-
yendo, también va disminuyendo la velocidad de
bombeo hasta hacerse nula en la presión límite.
Las características de las bombas que normalmen-
te se utilizan en esta aplicación son:
- Velocidad de bombeo: de 50 l/h a 16 m3/h
- Vacío final simple efecto: de 5 a 100 micro-
nes
- Vacío final doble efecto: de 0,5 a 50 micro-
nes
Las bombas utilizan normalmente aceite. Este por
una parte tiene una función lubricante de los ele-
mentos móviles, y por otra, muy importante, el
sellado del vacío, y de los retenes. Por este motivo
el aceite de las bombas, no es un aceite lubrican-
te normal, sino que tiene las siguientes caracterís-
ticas:
 60 
- Tener una tensión de su vapor muy baja
- Capacidad muy baja de absorber humedad o
retener agua.
Un elemento que suelen tener las bombas para la
aplicación en los circuitos frigoríficos es el
"Ballast", que es una entrada de aire para ventilar
el aceite de la bomba y permitir la evacuación de
los gases que se pueden acumular en el mismo,
como humedad, refrigerante, y otros. Esta entrada
de aire se encuentra bloqueada por una válvula
manual que puede ser abierta y regulada según
convenga. Una aplicación típica es cuando se
está realizando la eliminación de agua de un cir-
cuito, evaporándola por vacío, se debe de tener
abierto el "Ballast" un una cierta proporción para
ir eliminando el agua que se condensa en el cár-
ter de aceite de la bomba. Esto tiene en contra-
partida que se pierde parte de la capacidad de
vacío final de la bomba.
En la figura 64 se muestra el diagrama del ciclo
de funcionamiento de la bomba rotativa de pale-
tas de simple efecto con el "Ballast" incluido.
Al efectuar el vacío de un circuito frigorífico de
deben tener en cuenta las siguientes recomenda-
ciones.
- Conectar con mangueras de la mayor sec-
ción posible, o bien varias mangueras en
paralelo
- Conectar con varias mangueras a distintos
puntos distantes del circuito frigorífico
Figura 64. Ciclo de aspiración de la bomba rotativa de vacío
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 61
- Las mangueras que sean de la menor longi-
tud posible.
- Las mangueras se encuentren en buenas con-
diciones, y sin fugas, con juntas correctas
- Las mangueras no tengan ninguna restricción
como el empujador de la válvula de obús,
por ejemplo.
- Efectuar vacío al circuito por las conexiones
de mayor diámetro posible.
- Evitar que existan restricciones en el circuito
frigorífico, válvulas de expansión, capilares,
solenoides, etc. que puedan restringir el paso
de los gases hacia la aspiración de la bomba.
- Antes de arrancar la bomba asegurarse que
tenga el aceite adecuado, y comprobar que
gira en el sentido correcto.
- Conectar el manovacuometro para medir el
nivel de vacío logrado, lo más alejado posi-
ble de las conexiones de aspiración de la
bomba de vacío. Repetir la medición del
vacío al cabo un cierto tiempo de haber esta-
do parada la bomba para verificar que se
mantiene el mismo valor.
- Antes de parar una bomba hay que cerrar las
válvulas de las conexiones, de lo contrario,
existe el riesgo que pase aceite de la bomba
al circuito frigorífico.
- Cuando existan el peligro de la parada
incontrolada de la bomba, por ejemplo corte
de suministro eléctrico, se debe de instalar
una válvula eléctrica especial, de baja pérdi-
da de carga, en la aspiración de la bomba, o
una trampa de aceite.
4.8 Mantenimiento preventivo
Las tareas de mantenimiento preventivo que se
realizan en los circuitos frigoríficos, se encuentran
incluidas el Documento Reconocido que acompa-
ña al RITE, denominado "Mantenimiento de las
Instalaciones Térmicas de los Edificios", como
parte de los equipos de enfriamiento del aire o del
agua, utilizados en la climatización de los edifi-
cios. Estas tareas en que puede existir la manipu-
lación del refrigerante, o acceso al interior del cir-
cuito frigorífico son:
- Test de fugas de refrigerante. Estanqueidad del
sistema
- Inspección de estado y apriete de tapones y
caperuzas, reconexiones frigoríficas y valvas de
servicio.
- Recarga y cambio de aceite del cárter de los
compresores
- Toma de muestras de aceite para su análisis
- Verificación de limpieza del filtro de aceite del
engrase compresor y su limpieza o cambio
- Verificación de la humedad del refrigerante
del circuito
- Comprobación de aire en el circuito: purga-
do
- Comprobación de la carga de refrigerante y
su ajuste
- Inspección del filtro de refrigerante, y su
potencial sustitución
- Verificación del ajuste de la válvula de expan-
sión. Posible sustitución
4.9 Soldadura
Una forma habitual y eficaz de construir y conec-
tar los distintos componentes del circuito frigorífi-
cos, como las tuberías, es la soldadura.
Las soldaduras que hay que efectuar, una veces
los componentes no han estado en contacto con
el aceite y el refrigerante o por el contrario ya han
estado en contacto. En ambos casos se deben de
seguir unas determinadas recomendaciones,
específicas para circuitos frigoríficos.
1º Recomendaciones en el proceso de soldadura
en el caso de elementos que no han estado en
contacto con el aceite y el refrigerante.
- En las tuberías de cobre tanto rígida como semi-
rígida, se debe de utilizar la denominada solda-
 61 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 62
dura dura cuyo material de aporte son aleacio-
nes de plata. No se deben de utilizar materiales
de soldadura blanda cuyas bases son el estaño y
el plomo, porque no ofrecen la suficiente seguri-
dad de resistencia para las presiones de trabajo
de los actuales refrigerantes.
- Con los otros componentes del circuito fri-
gorífico en los que intervienen otros mate-
riales como el acero y latón, principalmen-
te, también admiten el material base de
plata, aunque también se utiliza la varilla
de latón.
- Las superficies interiores de los tubos que se
están soldando, deben de protegerse de la oxi-
dación durante la aplicación del calor, mante-
niendo una atmósfera inerte mediante la circu-
lación de una leve corriente de nitrógeno que
desplace el aire. De esta forma se evita que se
forme óxido, el cual posteriormente formará
residuos y suciedad que obstruyen el filtro.
- Se debe de extremar la precaución que no entre
suciedad, dentro de los tubos, verificar que están
perfectamente limpios, libres de residuos de acei-
tes, grasas etc. Los tubos no se deben de cortar
con sierra, que genera virutas o limaduras, sino el
cortador de rueda y hacer el desbarbado con
cuchilla, no con lima o lija.
- Cuando se suelden accesorios del circuito frigorí-
fico, se debe de tomar la precaución de desmon-
tar, si fuera posible, las partes sensibles al calor de
los mismos que se pudieran deteriorar, o mante-
nerlas enfriadas con un paño mojado con agua
o sustancia absorbente del calor. En cualquier
caso la operación de la soldadura debe de efec-
tuarse en un plazo breve de tiempo.
2º Las recomendaciones en el proceso de solda-
dura en el caso de elementos que sí están en con-
tacto con el aceite y el refrigerante
- Además de tener en cuenta las anteriores
- Aliviar totalmente la posible presión existente
dentro del circuito en la zona a efectuar la
soldadura.
- Eliminar totalmente la presencia de aceite en la
zona que puede recibir el calor de la llama del
 62 
soplete. Podría existir peligro de incendio.
Gases tóxicos. Contaminación importante del
circuito frigorífico
- Eliminar totalmente el ambiente interior de
refrigerante. Se producen gases muy tóxi-
cos para las personas, ácidos muy agresi-
vos y contaminantes para el circuito frigorí-
fico.
5. IMPACTO AMBIENTAL DE LOS
REFRIGERANTES.
5.1 Efecto sobre la capa de ozono: Protocolo
de Montreal y Normativa Europea.
La Capa de ozono.
La capa de ozono es una banda de una concen-
tración relativa muy alta de ozono (O3), de hasta
10 partes por millón (ppm), que se encuentra a
una altura entre 15 a 35 km. de la superficie
terrestre (fig.65). Este ozono se forma de manera
natural por la acción de la luz del sol sobre el oxi-
geno normal (O2) y se forma y destruye constan-
temente por reacciones químicas que tienen lugar
de forma natural en la estratosfera. Hay grandes
cambios en la concentración de ozono en la
capa: por ejemplo una diferencia del 25% entre
invierno y verano sobre la mayor parte de
Europa.
La importancia de la Capa de Ozono es que filtra
cierta cantidad de la radiación ultravioleta que de
otra forma alcanzaría la superficie terrestre. La
parte de esta radiación con una longitud de onda
Figura 65. Capas de la atmósfera normal
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 63
entre 280 y 320 nanómetros se denomina como
radiación "UV-B" (Ultra-Violeta-B). Hay también
una UV-A, que es inocua, y una UV-C que es muy
dañina, pero afortunadamente llega solo en
pequeñas cantidades. Un incremento significativo
de la radiación UV-B podría ser adverso y dañino
con efectos sobre los seres humanos, los animales
y las plantas. La vida creció evidentemente en este
planeta con ese filtro en su lugar: una reducción o
destrucción de la Capa de Ozono tendría serias
consecuencias. Esto incluiría daños a los cultivos y
la vida acuática, un aumento de los casos de cata-
ratas tanto en las personas como en los animales,
y también de ciertos canceres de piel en personas.
Figura 66. Acción de los CFC en la atmósfera
La degradación de la de ozono y su impacto
ambiental
Para tener una visión más amplia sobre el fenóme-
no de la degradación de la capa de ozono, es
materia obligada mencionar a los
Clorofluorcarbonados (CFC), que tienen una alta
carga de responsabilidad en el surgimiento de
este problema ambiental. La naturaleza de los
CFC, como sustancias químicas, hizo que por
mucho tiempo se consideraran completamente
seguros debido a su estabilidad, no toxicidad, no
inflamabilidad y no corrosividad. Su uso continua-
do en aerosoles, refrigeración, envases, retardan-
tes del fuego....etc. ampliaba el espectro de posi-
bilidades de su emanación a la atmósfera.
Aunado a esto tenemos que sus bajos precios los
hicieron, desde los años treinta, muy atractivos
para su uso y consumo.
Para la industria los CFC fueron, por mucho tiem-
po, sustancias ideales con multiplicidad de usos y
bajos costos, pero esto cambia cuando a fines de
los años sesenta el químico británico, James
Lovelock, desarrolló un aparato para detectar
CFC transportados por el aire, el cual detecto en
el hemisferio sur rastros de estas sustancias muy
lejos de cualquier punto de descarga. (fig.66 y
67). Este descubrimiento produjo a principio de
los años 70, una preocupación en la comunidad
científica, lo cual dio como resultado un mayor
interés sobre la incidencia de estas sustancias quí-
micas, hechas por el hombre, estuvieran erosio-
nando la capa de ozono de la estratosfera.
Figura 67. Acción destructora de los CFC sobre el ozono
Muy poco tiempo después en 1974, los científicos
norteamericanos Rowland y Molina informaron
que los CFC se estaban acumulando en la atmós-
fera cada vez en mayores cantidades.
Comprendiendo en seguida que estaban frente a
un problema ambiental de una potencia devasta-
dora.
El uso desmedido y poco controlado de estos pro-
ductos es continuo, pero desde que aparecieron
los primeros informes científicos que denotaban
una reducción visible de la capa de ozono,
comenzaron las acciones para limitar el uso de los
CFC.
Es importante señalar, que actualmente existen
pruebas de daños en la capa de ozono sobre el
hemisferio norte. Un estudio llevado a cabo en
Marzo de 1988, en el que mas de 100 científicos
de los Estados Unidos y Agencias de Naciones
Unidas examinaron los datos sobre el ozono reco-
gidos vía satélite e instrumentos colocados en tie-
 63 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 64
rra, se encontró que el ozono atmosférico entre 30
y 60 grados latitud norte ha disminuido entre 1,7
y 3,0% en los últimos 17 años.
Ante tales hallazgos, la comunidad científico inter-
nacional se enfrenta ante un problema global
ambiental, que ha requerido del esfuerzo y del
compromiso de los sectores involucrados para la
búsqueda de soluciones, que nos permitan, en un
futuro, disminuir las emisiones de agentes nocivos
a la atmósfera, y así evitar de una forma eficiente
el aumento del deterioro, no solo de la capa de
ozono sino de la vida en general, aunque, como
hemos visto, los CFC se estaban produciendo
desde la década de los treinta y no es sino hasta
los setenta cuando se tienen datos científicos
sobre el efecto nocivo de estas sustancias en una
parte del ozono estratosférico. Este proceso que se
ha ido gestando ha sido, en parte, el principal
causante de la aparición del "agujero" de la capa
de ozono, pero no solo existe la tesis de que los
CFC sean las únicas sustancias letales, ya que
también están los llamados Halones y, más recien-
temente, las sustancias de bromuro.
Consecuencias y factores de la depleción de la
capa de ozono.
Los científicos norteamericanos Mario Molina y
Sherwood Rowland, comprobaron que, en tanto
que una parte importante de los gases de la acti-
vidad industrial vierte al aire se elimina por acción
de la lluvia o bien se disuelve en el agua de mar,
algunos CFC, al ser insolubles en agua, permane-
cen en la estratosfera, descomponiéndose por las
radiaciones solares ultravioletas, liberando áto-
mos de Cloro que en poco tiempo destruyen
millones de molécula de ozono.
El Potencial de Destrucción del Ozono (ODP) es
la cantidad calculada de ozono destruido por la
liberación de una cantidad dada, por ejemplo 1
kg., del compuesto considerado comparado con
el efecto de la misma masa de CFC-11. El cál-
CCl2F2 Radiación
+ =
CFC-1
12 UV
Cl+
O3
Radicales + =
Ozono
Cloro
O3
ClO + =
Ozono
 64 
culo tiene en cuenta todos los efectos potencia-
les sobre el ozono estratosférico del compuesto a
evaluar durante todo el tiempo que las trazas de
dicho compuesto podrían permanecer en la
atmósfera. El potencial total, o posibilidad, de
que ese compuesto destruya la Capa de Ozono.
Los ODP de los CFC son altos comparado con
otras sustancias: al nivel de destrucción del CFC-
11 que es conocido, se le asigna el valor "1,0".
No hay unidades de medida del ODP, solo esca-
las comparativas.
La capa de ozono de la estratosfera, es un filtro
atmosférico esencial para contener la radiación
ultravioleta. Los efectos que causan en la salud el
aumento de la exposición a la radiación ultravio-
leta, produce daños al sistema inmunológico del
ser humano y una mayor incidencia de cáncer en
la piel, además de sus consecuencias negativas
para la vida de la flora y fauna, tanto terrestre
como acuática.
La supresión del sistema inmunológico por la
luz ultravioleta puede predisponer a poblacio-
nes vulnerables a sufrir de enfermedades infec-
ciosas, particularmente si se encuentra en un
medio sanitariamente pobre, con exceso de
población y malnutrición, las cuales pueden ir
de un término medio hasta un nivel fatal. De
ahí la importancia de la preservación de la
capa de ozono, lo cual constituye un importan-
te reto para la comunidad internacional, requi-
riendo de la complicidad de los sujetos implica-
dos, para llegar a alcanzar compromisos inter-
nacionales específicos que aporten soluciones
positivas y concretas aplicables mediante una
cooperación estatal a gran escala.
Hoy en día la capa de ozono se halla amenazada
por un rápido incremento de determinadas sus-
tancia químicas, como alguna clases de CFC, el
metano, el oxido nitroso, HCFC, .... en los que
inciden actividades necesarias para el progreso
2 x Cl+
CF2
Radicales +
Inestable
Cloro
ClO
O2
+ Monóxido
Oxígeno
de Cloro
2 x O2
Cl+ +
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humano como las industriales, las agrícolas, e
incluso la utilización de vehículos y aeronaves.
Los Hidroclorofluorocarbonados (HCFC) tiene un
potencial de destrucción del ozono mucho menor
que las otras sustancias, si bien deben emplearse
con la debida prudencia por sus repercusiones en
la capa de ozono.
Protocolo de Montreal y Normativa Europea.
Como se sabe, la emisión en todo el mundo de
ciertas sustancias, puede reducir considerable-
mente y modificar la capa de ozono en la atmós-
fera de tal manera que podría tener repercusiones
nocivas en la salud y el medio ambiente.
Hay que tener presente que las medidas para pro-
teger la capa de ozono requieren acción y coope-
ración internacionales y deberían basarse en las
consideraciones científicas y técnicas pertinentes,
con la necesidad de una mayor investigación y
observación sistemática con el fin de aumentar el
nivel de conocimientos científicos sobre la capa de
ozono, así como los posibles efectos adversos de
su modificación. Al mismo tiempo se deberían
promover la investigación y tecnología con el con-
trol y la reducción de las emisiones de las sustan-
cias que agotan la capa de ozono, teniendo pre-
sente las necesidades de los países en desarrollo.
Basándose en los principios del derecho interna-
cional según los cuales los Estados tienen el dere-
cho soberano de explotar sus propios recursos en
aplicación de su propia política ambiental y la
obligación de asegurar que las actividades que se
lleven a cabo bajo su jurisdicción o control no
perjudiquen el medio de otros Estados o de zonas
situadas fuera de toda jurisdicción nacional y para
proteger la salud humana y el medio ambiente de
los efectos adversos de las modificaciones de la
capa de ozono, el 22 de Marzo de 1985 se firmo
el "Convenio de Viena para la protección de la
capa de ozono", al que España se adhirió por
Instrumento el 13 de Julio de 1988.
Los países que forman parte del Convenio de
Viena y que tienen la obligación de tomar las
medidas adecuadas para proteger la salud huma-
na y el medio ambiente, sabiendo que la emisión
en todo el mundo de ciertas sustancias puede
reducir considerablemente y modificar la capa de
ozono en la atmósfera, y conociendo los posibles
efectos climáticos de las emisiones de estas sustan-
cias, se reúnen en Montreal, donde el 16 de
Septiembre de 1987 se firma el llamado "Protocolo
de Montreal relativo a las sustancias que agotan la
capa de ozono", que España ratifico por
Instrumento de 15/12/1988. La Comunidad
Europea se adhirió al Convenio de Viena y al
Protocolo de Montreal mediante la Decisión
88/540/CEE del Consejo de 14/10/1988.
Con el fin de proteger la capa de ozono se adop-
tan medidas preventivas para controlar equitativa-
mente las emisiones mundiales totales de sustan-
cias que la agotan, con el objetivo final de elimi-
narlas, basándose en los conocimientos científicos
y teniendo en cuentas aspectos técnicos y econó-
micos.
En el anexo A del protocolo de Montreal se define el
concepto de las llamadas "Sustancias Reguladas" y
se enumeran, comprendiendo en el grupo I los CFC
y en el grupo II los Halones. Con posterioridad,
mediante la enmienda firmada en Londres en 1990
se redefine el concepto de sustancia controlada
como "una sustancia que figura en el anexo A o en
el anexo B de este Protocolo, bien se presente aisla-
damente o en una mezcla. Incluye los isómeros de
cualquiera de estas sustancias, con excepción de lo
señalado específicamente en el anexo pertinente,
pero excluye toda sustancia o mezcla controlada
que se encuentre en un producto manufacturado,
salvo si se trata de un recipiente utilizado para el
transporte o almacenamiento de esta sustancia". La
Enmienda de 1992 añade los anexos C y E en la
definición.
La Enmienda de 1990 amplia las sustancias
mediante el anexo B en el que se encuentran en el
grupo I otros CFC totalmente halogenados, en el
grupo II el Tetracloruro de Carbono y en el grupo
III el 1,1,1,- Tricloroetano (metilcloroformo).
También incorpora el anexo C, relativo a las sus-
tancias de transición con las mismas especificacio-
nes que las sustancias controladas. Este anexo fue
sustituido por la Enmienda de 1992, que incluyo
los HCFC y los HBrFC (hidrobromofluorocarbona-
dos), pasando las sustancias de transición a deno-
minarse también sustancias controladas.
Estas modificaciones y ampliaciones del Protocolo
son consecuencia del fruto de investigaciones
 65 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 66
científicas que indican que, a fin de proteger de
manera adecuada la capa de ozono, es necesaria
una reducción más importante de las sustancias
que la agotan.
La tercera Reunión de las Partes, celebrada en
Nairobi, en Junio de 1991, aprobó el anexo D del
Protocolo de Montreal, que contiene la lista de
productos que contienen sustancias controladas
especificas en el Anexo A, "aunque no cuando se
transportan en expediciones de efectos personales
o domésticos, o en situaciones similares sin carác-
ter comercial normalmente eximidas de tramite
aduanero", España incorporo dicho anexo a su
normativa mediante el Anuncio de 21/03/1994.
Fruto de posteriores investigaciones, en la cuarta
Reunión de las Partes, celebrada en Copenhague
en 1992, se aprobaron ajustes del Protocolo y una
nueva Enmienda por la que se incluyen los HCFC,
los HBrFC, que figuran en el Anexo C, y se incor-
pora el Anexo E que comprende el Bromuro de
Metilo.
Esta segunda Enmienda de 1992 se incorpora a
la Legislación Española mediante el Instrumento
de 19/05/1995 y a la Legislación Comunitaria
por la Decisión del Consejo 94/68/CE.
En Diciembre de 1995, tuvo lugar en Viena la
correspondiente reunión del programa de Medio
Ambiente de la ONU con la participación de 110
países alcanzándose un nuevo acuerdo que
refuerza lo pactado en el Protocolo de Montreal.
El consejo de la Unión Europea adopto el
Reglamento (CE) nº 3093/1994, de 15/12/1994
relativo a las sustancias que agotan la capa de
ozono, derogando los reglamentos anteriores
sobre la materia. El Reglamento es directamente
aplicable en los países comunitarios sin necesidad
de mayor tramite y entró en vigor el 23/12/1994.
Disposiciones legales.
Disposiciones legales relacionadas con el
Convenio de Viena y el Protocolo de Montreal.
Legislación española.
- Instrumento de 13/07/1988 (Jef.
Estado. B.O.E. 16/11/1988). Adhesión
 66 
de España al Convenio de Viena para la
protección de la capa de ozono, hecho
en Viena el 22/03/1985.
- Instrumento de 15/12/1988 (Jefatu-
ra del Estado. B.O.E. 17/03/1989).
Ratificación del Protocolo de Montreal
relativo a las sustancias que agotan la
capa de ozono, hecho en Montreal el
16/09/1987.
- Decisión de 05/05/1989 (M. Asunt. Ext.
BB.OO.E. 15/11/1989, rect 28/-
02/1990). Modifica el anexo A del
Protocolo de Montreal.
- Anuncio de 28/01/1991 (M. Asunt. Ext.,
B.O.E. 02/02/1991). Ajustes del
Protocolo de Montreal.
- Instrumento de 19/04/1992 (Jef.
Estado, B.O.E. 14/07/1992). Acep-
tación de la Enmienda del Protocolo de
Montreal, adoptada en Londres el
29/06/1990.
- Anuncio de 21/03/1994 (M. Asunt. Ext
B.O.E. 29/03/1994). Ajustes del Proto-
colo de Montreal.
- Instrumento de 19/05/1995 (Jef Estado,
B.O.E. 15/09/1995). Aceptación de
España de la Enmienda del Protocolo de
Montreal en la Cuarta Reunión de las Partes
del Protocolo de Montreal, celebrada en
Copenhague del 23 al 25/11/1992.
Legislación Comunitaria.
- 88/540/CEE. Decisión del consejo, de
14/10/1988, relativa a la celebración
del convenio de Viena para la protección
de la capa de ozono y del Protocolo de
Montreal relativo a las sustancias que
agotan la capa de ozono. DOCE, L 297,
31/10/1988.
- 91/690/CEE. Decisión del Consejo, de
12/12/1991, sobre la aprobación de la
enmienda del Protocolo de Montreal
relativa a la sustancias que agotan la
capa de ozono, adoptada en Londres en
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 67
Junio de 1990 por las partes del
Protocolo. DOCE, L 377, 31/12/1991.
- 94/68/CE. Decisión del Consejo, de
02/02/1993, sobre la aprobación de la
enmienda al Protocolo de Montreal
relativa a las sustancias que agotan la
capa de ozono. DOCE, L 33,
07/02/1994.
- Reglamento (CE) Nº 3093/1994 del
Consejo, de 15/12/1994, relativo a las
sustancias que agotan la capa de ozono.
DOCE L 333, 22/12/1994.
5.2 Calendario desaparición refrigerantes.
Reglamento Europeo 3093/1994.
Según el articulo 1 del capitulo I, el reglamento se
aplica a la producción, importación, exportación,
suministro, uso y recuperación de los CFC, otros
clorofluorocarbonos totalmente halogenados, los
halones, el Tetracloruro de carbono, el 1,1,1-
Tricloroetano, el bromuro de metilo, los HBrFC y
los HCFC. También se aplica a la comunicación
de datos de dichas sustancias.
Sustancias reguladas.
Los CFC, otros clorofluorocarbonos totalmente
halogenados, los halones, el Tetracloruro de car-
bono, el 1,1,1- Tricloroetano, el bromuro de
metilo, los HBrFC y los HCFC, ya sea solos o en
mezcla. Esta definición no incluirá ninguna sus-
tancia regulada que se encuentre en un produc-
to manufacturado, salvo la que se halle en un
recipiente utilizado para el transporte o el alma-
cenamiento de esa sustancia, ni cantidades
insignificantes de cualquier sustancia regulada
producida de modo casual o accidental durante
un proceso de fabricación a partir de una mate-
ria prima que no haya reaccionado, o producida
al utilizarla como agente de un proceso presente
en forma de impurezas traza en las sustancias
químicas, o bien producida durante la fabrica-
ción o la manipulación de un producto.
Producción.
La cantidad de sustancias reguladas producidas,
menos la cantidad destruida por los medios técni-
cos aprobados por las Partes y menos la cantidad
utilizada completamente como materia prima en
la fabricación de otros productos químicos. Las
cantidades recuperadas y regeneradas no se con-
sideraran "producción".
Potencial de agotamiento de ozono.
La cifra que representa el efecto potencial de cada
sustancia regulada sobre la capa de ozono y que
se refleja en la última columna de la Tabla 14.
(1) Estos potenciales de agotamiento del ozono se
han calculado con la información científica exis-
tente y se revisarán y modificarán periódicamente
según las decisiones que tomen las partes en
Protocolo de Montreal relativo a las sustancias
que agotan la capa de ozono.
(2) Define la sustancia de mayor posibilidad de
comercialización según se indica en el Protocolo.
Nivel Calculado.
Se calcula multiplicando la cantidad de cada sus-
tancia regulada por su potencial de agotamiento
de la capa de ozono especificado en el Anexo I.
Para cada grupo de sustancias que figura en
dicho Anexo se obtiene el nivel calculado median-
te la suma de los niveles calculados para cada
sustancia del grupo.
El capitulo II trata del programa de eliminación,
que comprende los artículos:3 control de la pro-
ducción de sustancias reguladas; 4. Control del
suministro de sustancias reguladas, y 5. Control
de la utilización de los HCFC. Sin perjuicio de lo
dispuesto en los apartados 8 a 12 del artículo 3 y
el apartado 10 del articulo 4, para cada grupo de
sustancias que se relaciona a continuación debe-
rán cumplirse las limitaciones que se indican.
Clorofluorocarburos (Grupo I del Anexo I)
Cada productor garantizará que no produce
Clorofluorocarburos después del 31 de
Diciembre de 1995, ni los comercializara, ni
utiliza por cuenta propia después del 31 de
Diciembre de 1995.
Clorofluorocarburos totalmente halogena-
dos (Grupo II del Anexo I).
 67 
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GRUPO SUSTANCIA POTENCIAL AGOTAMIENTO C3H2F2Br4 2,1

DE OZONO (1) C3H2F3Br3 5,6
GRUPO I CFC-11 1,0 C3H2F4Br2 7,5
CFC-12 1,0 C3H2F5Br 1,4
CFC-113 0,8 C3H3FBr4 1,9
CFC-114 1,0 C3H3F2Br3 3,1
CFC-115 0,6 C3H3F3Br2 2,5
C3H3F4Br 4,4
GRUPO II CFC-13 1,0 C3H4FBr3 0,3
CFC-111 1,0 C3H4F2Br2 1,0
CFC-112 1,0 C3H4F3Br 0,8
CFC-211 1,0 C3H5FBr2 0,4
CFC-212 1,0 C3H5F2Br 0,8
CFC-213 1,0 C3H6FBr 0,7
CFC-214 1,0
CFC-215 1,0 GRUPO VIII HCFC-21 0,040
CFC-216 1,0 HCFC-22 0,055
CFC-217 1,0 HCFC-31 0,020
HCFC-121 0,040
GRUPO III Halón-1211 3,0 HCFC-122 0,080
Halón-1301 10,0 HCFC-123(2) 0,020
Halón-2402 6,0 HCFC-124(2) 0,022
HCFC-131 0,050
GRUPO IV Tetracloruro HCFC-132 0,050
de Carbono 1,1 HCFC-133 0,060
HCFC-141 0,07
GRUPO V HCFC-141b(2) 0,110
1,1,1-
HCFC-142 0,07
Tricloroetano 0,1
HCFC-142b(2) 0,065
HCFC-151 0,005
GRUPO VI Bromuro de
HCFC-221 0,070
Metilo 0,7
HCFC-222 0,090
HCFC-223 0,080
GRUPO VII CHFBr2 1,0
HCFC-224 0,090
CHF2Br 0,74
HCFC-225 0,07
CH2FBr 0,73
HCFC-225ca(2) 0,025
C2HFBr4 0,8
HCFC-225cb(2) 0,033
C2HF2Br3 1,8
HCFC-226 0,100
HCFC-231 0,090
C2HF3Br2 1,6 HCFC-232 0,100
C2HF4Br 1,2 HCFC-233 0,230
C2H2FBr3 1,1 HCFC-234 0,280
C2H2F2Br2 1,5 HCFC-235 0,520
C2H2F3Br 1,6 HCFC-241 0,090
C2H3FBr2 1,7 HCFC-242 0,130
C2H3F2Br 1,1 HCFC-243 0,120
C2H4FBr 0,1 HCFC-244 0,140
C3HFBr6 1,5 HCFC-251 0,010
C3HF2Br5 1,9 HCFC-252 0,040
C3HF3Br4 1,8 HCFC-253 0,030
C3HF4Br3 2,2 HCFC-261 0,020
C3HF5Br2 2,0 HCFC-262 0,020
C3HF6Br 3,3 HCFC-271 0,030
C3H2FBr5 1,9
Tabla 14: Sustancias incluidas en el reglamento.

 68 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 69
Cada productor garantizará que no produce,
comercializa ni utiliza por cuenta propia otros
clorofluorocarburos totalmente halogenados
después del 31 de Diciembre de 1994.
Halones (Grupo III del Anexo I).
Cada productor garantizará que no produce,
comercializa ni utiliza por cuenta propia halo-
nes después del 31 de Diciembre de 1993.
Tetracloruro de Carbono (Grupo IV del
Anexo I).
Cada productor garantizará que no produce,
comercializa ni utiliza por cuenta propia
Tetracloruro de Carbono después del 31 de
Diciembre de 1994.
Bromuro de Metilo (Grupo VI del Anexo I).
Cada Productor garantizará que la produc-
ción, comercialización y utilización por cuen-
ta propia de bromuro de metilo se ajustará a
lo siguiente:
a. El nivel calculado de producción, comer-
cialización y utilización de bromuro de
metilo en el periodo comprendido entre el
1 de enero y el 31 de diciembre de 1995
y posteriormente en cada periodo de 12
meses, no sobrepasa el nivel calculado de
su producción en 1991.
b. El nivel calculado de producción de bro-
muro de metilo en el periodo comprendi-
do entre el 1 de enero y el 31 de diciem-
bre de 1998 y en el periodo de 12 meses
siguiente no sobrepasa el 75% del nivel
calculado en 1991.
c. El nivel calculado de comercialización y
utilización del bromuro de metilo en el
periodo comprendido entre 1 de enero y
el 31 de diciembre de 1998 y en cada
periodo siguiente de 12 meses no sobre-
pase el 75% del nivel calculado en 1991.
Hidrobromofluorocarburos (Grupo VII del
Anexo I).
Cada productor garantizará que no produce,
comercializa ni utiliza por cuenta propia,
Hidrobromofluorocarburos después del 31 de
diciembre de 1995.
Hidroclorofluorocarburos (Grupo VIII del
Anexo I).
Sin perjuicio de lo dispuesto en el apartado
10 del articulo 4, el nivel calculado de los
Hidroclorofluorocarburos que los productores
o importadores comercialicen o utilicen por
cuenta propia en el periodo comprendido
entre el 1 de enero y el 31 de diciembre de
1995 y en cada periodo siguiente de 12
meses no sobrepasara la suma de:
a. El 2,6% del nivel calculado de Cloro-
fluorocarburos que los productores o
importadores hubieran comercializado o
utilizado por cuenta propia en 1989.
b. El nivel calculado de clorofluorocarburos
que los productores o importadores hubie-
ran comercializado o utilizado por cuenta
propia en 1989.
Con este fin, la Comisión, con arreglo al proce-
dimiento establecido en el articulo 16, atribuirá
una cuota a cada productor o importador, cuan-
do la cantidad total que los productores o impor-
tadores hubieren comercializado o utilizado por
cuenta propia alcance el 80% de la cantidad
definida por la suma citada o, a mas tardar el 1
de enero de 2000, si no se alcanza el 80%.
El nivel calculado que un productor o impor-
tador comercialice o utilice por cuenta propia
será según los periodos siguientes:
a. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre
de 2004 y en cada uno de los periodos
siguientes de 12 meses no sobrepasará el
65% de la cuota atribuida.
b. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre
de 2007 y en cada uno de los periodos
siguientes de 12 meses no sobrepasará el
40% de la cuota atribuida.
c. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre
de 2010 y en cada uno de los periodos
siguiente de 12 meses no sobrepasará el,
20% de la cuota atribuida.
 69 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 70
d. Entre el 1 de enero y el 31 de diciembre
de 2013 y en cada uno de los periodos
siguientes de 12 meses no sobrepasará el
5% de la cuota atribuida.
e. A partir del 31 de diciembre de 2014
ningún productor ni importador comer-
cializará ni utilizará por cuenta propia
hidrofluorocarburos.
Reglamento europeo 2037/2000 sobre sustan-
cias que agotan la capa de ozono.
Se ha comprobado que las emisiones continua-
das, a los niveles actuales, de sustancias que ago-
tan la capa el ozono deteriorarán considerable-
mente la capa del ozono; la destrucción del ozono
en el hemisferio sur alcanzó en 1998 niveles sin
precedentes.
En tres de las cuatro últimas primaveras se ha
producido un agotamiento grave del ozono en
la región ártica. El aumento de las radiaciones
UVB ocasionado por el agotamiento de la
capa de ozono constituye una amenaza consi-
derable para la salud y el medio ambiente. Por
consiguiente, es necesario adoptar medidas
adicionales para garantizar una protección
suficiente de la salud humana y del medio
ambiente de los efectos nocivos de dichas emi-
siones.
Habida cuenta de sus responsabilidades en mate-
ria de medio ambiente y comercio la Comunidad,
en virtud de la Decisión 88/540/CEE, ha pasado
a ser parte en el Convenio de Viena para la pro-
tección de la capa de ozono y en el Protocolo de
Montreal relativo a las sustancias que agotan la
capa de ozono en su versión modificada en la II
Conferencia de las Partes en el Protocolo de
Montreal celebrada en Londres y en IV
Conferencia de las Partes celebrada en
Copenhague.
Habida cuenta de la disponibilidad antes de lo
previsto de tecnologías de sustitución de sustan-
cias que agotan la capa de ozono, procede en
algunos casos establecer medidas de control mas
estrictas que las fijadas en el Reglamento (CE) Nº
3093/1994 del Consejo, de 15 de Diciembre de
1994, relativo a las sustancias que agotan la capa
de ozono y en el Protocolo de Montreal.
 70 
El reglamento CE 3093/1994 debe ser modifica-
do de forma sustancial. En aras de la claridad y
transparencia es preciso revisar completamente
dicho Reglamento. En dicho Reglamento se preve-
ía el control de la producción de todas las sustan-
cias que agotan la capa de ozono pero no esta-
blecía controles con respecto a la producción de
HCFC .
El Reglamento 2037/2000 se aplica a la produc-
ción, importación, exportación, puesta en el mer-
cado, uso, recuperación, reciclado, regeneración
y eliminación de los Clorofluorocarburos, otros
clorofluorocarburos totalmente halogenados, los
halones, el Tetracloruro de carbono, el 1,1,1,-tri-
cloroetano, el bromuro de metilo los
Hidrobromofluorocarburos y los hidroclorocarbu-
ros. También se aplicará a la comunicación de
datos sobre dichas sustancias, así como a la
importación, exportación, puesta en el mercado y
uso de productos y aparatos que contengan esas
sustancias.
Sustancias reguladas.
Los Clorofluorocarburos, otros clorofluorocarburos
totalmente halogenados, los halones, el
Tetracloruro de carbono, el 1,1,1,-tricloroetano, el
bromuro de metilo los Hidrobromofluorocarburos y
los hidroclorocarburos ya sea solos o en mezcla e
independientemente de que sean sustancias
puras, recuperadas, recicladas o regeneradas.
Esta definición no incluirá ninguna sustancia regu-
lada que se encuentre en un producto manufactu-
rado, salvo la que se halle en un recipiente utiliza-
do para el transporte o el almacenamiento de esa
sustancia, ni cantidades insignificantes de cual-
quier sustancia regulada producida de modo
casual o accidental durante un proceso de fabri-
cación, derivada de una materia prima que no
haya reaccionado, o producida al utilizarla como
agente de transformación presente en forma de
impurezas traza en las sustancias químicas o bien
producida durante la fabricación o la manipula-
ción de un producto.
El cumplimiento de los compromisos asumidos
por la Comunidad con arreglo al Convenio de
Viena y a las ultimas enmiendas y adaptaciones
del Protocolo de Montreal exige la adopción de
medidas a nivel comunitario, en particular a fin de
eliminar la producción y la puesta en mercado de
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 71

Tabla 15

Periodo del HCFC

Referencia:
1/1 al 31/12 Puesto mercado.

Cantidad máxima disponible (CAP I):

1999
HCFC 1999+2,6% CFC 1989, en toneladas de ODP.

2000 CAP I
2001 100% CAP II: HCFC 1999+2,0% CFC 1989
2002 85% % de CAP II
2003 45% % de CAP II
2004 30% % de CAP II
2005 30% % de CAP II
2006 30% % de CAP II
2007 30% % de CAP II
2008 25% % de CAP II
2009 25% % de CAP II
2010 0%

CFC, HCFC ...por ello a través del Reglamento - Se prohíbe la utilización de los HCFC en los
CE 2037/2000 sobre sustancias que agotan la siguientes casos:
capa de ozono:
Como disolventes:
- Se prohíbe el USO y la PUESTA EN EL MER-
CADO de los CFC y otros CFC totalmente • En sistemas no confinados, aparatos de
halogenados. limpieza sin zona fría.

- Se establece un control de la puesta en el

• A partir del 1/1/2000, en todos los usos
mercado y uso HCFC según se indica en la
tabla 15. como disolventes.

Tabla 16

Prohibición Equipos fabricados

Usos / equipos
a partir de a partir de
Sistema no confinados de evaporación directa.
Refrigeradores y congelados domésticos
1/10/001 31/12/1995
Aire acondicionado de vehículos a motor
Instalaciones de Aire Acondicionado en transporte público por carretera
1/10/001 31/12/1997 Equipos de aire acondicionado ferroviarios
Almacenes o depósitos frigoríficos públicos y de distribución
1/1/001 31/12/1999
Aparatos de 150 kW o más de potencia al eje

Todas las instalaciones de refrigeración, y aparatos de aire acondicionado excepto

1/1/01 31/12/2000
los menores de 100 kW de potencia frigorífica y las bombas de calor reversibles.

Aparatos de aire acondicionado y refrigeración de todas las capacidades. No se

1/7/02 30/6/2002
incluyen las bombas de calor reversibles
1/1/04 31/12/2003 Aparatos de aire acondicionado - bomba de calor REVERSIBLES
1/1/10 Prohibición de uso para HCFC PUROS en mantenimiento de los equipos existentes
1/1/15 Prohibición de uso para los HCFC en todos los casos

1
Ya estaba incluida en el anterior Reglamento, 3093/1994/CEE.

 71 
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Como refrigerantes: Prohibición de uso en
los casos que se enumeran en la tabla 16.
5.3 Efecto sobre calentamiento global: Efecto
invernadero, Protocolo de Kyoto y
normativa Europea.
El problema del Calentamiento Global.
El Calentamiento Global (GWP) es una cuestión
que afecta a todo el clima de la tierra con graves
consecuencias. Un aumento del calentamiento ten-
dría serias consecuencias sociales. El cambio climá-
tico afectaría a los rendimientos en los cultivos, y la
posible fusión de los casquetes polares amenaza a
las áreas costeras (subida del nivel del mar).
La radiación solar se convierte en energía calorífi-
ca en contacto con la atmósfera y la superficie de
la tierra. Una parte sustancial de esa energía calo-
rífica se irradia de nuevo hacia el espacio, pero
otra pequeña se queda atrapada en la atmósfera
por varios gases. Este tipo de gases son los deno-
minados Gases de Efecto Invernadero, por que
absorben y retienen parte de la energía calorífica
circulante, un efecto análogo al de un invernade-
ro. El Calentamiento Global consiste en este
aumento en la temperatura de la superficie terres-
tre causado por estos gases.
El gas invernadero más importante es el Dióxido
de Carbono, que está presente y se emite a la
atmósfera en grandes cantidades. Otros gases,
incluyendo los CFC y muchos de sus sustitutos,
son también gases de invernadero.
La comparación del Potencial de Calentamiento
Global (GWP) de diferentes gases es más compli-
cada que la comparación de sus ODP. Además de
las propiedades inherentes del gas (absorción de
energía infrarroja), es esencial tener en cuenta el
periodo de tiempo promedio antes de que el gas
sea emitido a la atmósfera. Hay un rango muy
amplio: el Dióxido de Carbono permanece en la
atmósfera mas de 500 años, mientras el HCFC-
123 y HFC-152a tienen unos Tiempos Estimados
de Vida en la atmósfera menores de dos años.
Aunque el Dióxido de Carbono es la verdadera
base para la medida, no puede compararse total-
mente con otros gases de invernadero porque no
tiene un tiempo finito de vida en la atmósfera. Su
 72 
comparación con el CFC-11, que tiene un tiempo
finito de vida atmosférica de 55 años, es práctica.
Se ha designado para esto un HGWP, Potencial de
Calentamiento Global de Halocarbonados. Los
GWP se utilizan para periodos específicos de
tiempo.
TEWI.
El TEWÍ (Impacto Global sobre el Calentamiento)
es un método de aproximación al GWP de un
compuesto cuando se emplea, en nuestro caso
como refrigerante. El TEWÍ tiene en cuenta el efec-
to directo del refrigerante emitido a la atmósfera
según su GWP.
Por otro lado, tiene en cuenta también el efecto
indirecto de las emisiones de Dióxido de Carbono
causadas en la generación de la energía requeri-
da para el funcionamiento del equipo durante su
tiempo de vida.
El Efecto Invernadero.
La atmósfera de la tierra esta compuesta de
muchos gases. Los mas abundantes son el nitró-
geno y el oxigeno. El resto, menos de una centé-
sima parte, son gases llamados "de Invernadero".
En pequeñas concentraciones, los gases de inver-
nadero son vitales para nuestra supervivencia.
Cuando la luz solar llega a la tierra (Etapa 1), un
poco de esta energía se refleja en las nubes; el
resto atraviesa la atmósfera y llega al suelo (Etapa
2). Gracias a esta energía, por ejemplo las plan-
tas pueden crecer y desarrollarse.
Pero no toda la energía del sol es aprovechada en
la tierra; una parte es "devuelta" al espacio (Etapa
3). Como la tierra es mucho mas fría que el sol,
no puede devolver la energía en forma de luz y
calor. Por eso envía la energía de una forma dife-
rente, llamada infrarroja.
Los gases de invernadero absorben esta energía
infrarroja como una esponja, calentando tanto la
superficie de la tierra como el aire que la rodea
(Etapa 4). Si no existieran los gases de invernade-
ro, el planeta seria, cerca de 30 grados más frío
de lo que es ahora.
En lo que respecta al efecto invernadero, se está
produciendo un incremento espectacular del con-
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 73
tenido en Dióxido de Carbono en la atmósfera a
causa de la quema de combustibles fósiles, como
el carbono y la gasolina. Así desde el comienzo de
la Revolución Industrial, el contenido en Dióxido
de Carbono de la atmósfera se ha incrementado
aproximadamente en un 20%. La consecuencia
previsible de esto es el aumento de la temperatu-
ra media de la superficie de la tierra, con un cam-
bio global del clima.
Los gases que producen el efecto invernadero pro-
vocan que la radiación infrarroja del sol se reten-
ga en el ambiente. Esto ocasiona que se caliente
la superficie de la tierra y la parte inferior de la
atmósfera. (fig.68)
Figura 68. Efecto invernadero
Protocolo de Kyoto y normativa Europea.
El Protocolo de Kyoto se inscribe dentro del
Convenio Marco de la ONU sobre Cambio
Climático. Pide que los países industrializados -
excepto EE.UU., que no participan - reduzcan sus
emisiones de gases que contribuyen al calenta-
miento del globo.
Los países adoptaron diferentes porcentajes obje-
tivo dentro de este compromiso general. Permite
que los participantes en el Protocolo de Kyoto
reduzcan las emisiones en sus países de origen
y/o beneficiarse de los llamados mecanismos fle-
xibles (Comercio de Emisiones, el Desarrollo
Limpio y la Aplicación Conjunta), así como conta-
bilizar el carbono absorbido por los llamados
sumideros como los bosques o las tierras de culti-
vo. Se impondrán sanciones a aquellos países que
no cumplan sus objetivos.
El Protocolo de Kyoto representa un importante
paso hacia delante en la lucha contra el calenta-
miento del planeta, ya que contiene objetivos obli-
gatorios y cuantificados de limitación y reducción
de gases de efecto invernaderos.
Globalmente, las partes del Anexo I de la
Convención Marco se comprometen a reducir sus
emisiones de gas de efecto invernadero en al
menos un 5% con respecto al nivel de 1990
durante el periodo 2008-2012. el Anexo del
Protocolo contiene los compromisos cuantificados
suscritos por las Partes.
Para el periodo anterior a 2008, las Partes se
comprometen a realizar progresos en el cumpli-
miento de sus compromisos a más tardar en el
año 2005 y a poder facilitar las pruebas corres-
pondientes.
El año 1995 puede considerarse el año de refe-
rencia para las Partes que lo deseen en lo que res-
pecta a las emisiones de HFC, PFC y SF6.
Para alcanzar estos objetivos, el Protocolo propo-
ne una serie de medios:
Reforzar o establecer políticas nacionales de
reducción de las emisiones (incremento de la
eficiencia energética, fomento de las formas
de agricultura sostenibles, desarrollo de
fuentes de energías renovables, etc.)
Cooperar con las demás Partes contratantes
(intercambio de experiencias o datos, coor-
dinación de las políticas nacionales en un
afán de eficacia mediante mecanismos de
cooperación, como el permiso de emisión,
la aplicación conjunta y el mecanismo de
desarrollo limpio).
El garantizar un acuerdo sobre el Protocolo de
Kyoto ha significado una larga y difícil serie de
negociaciones, debido principalmente a la oposi-
ción bien fundada de las industrias del Carbón,
 73 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 74
petroleras y de automoción que consideran sus
intereses comerciales amenazados. Los que se
oponen a emprender acciones contra el cambio
climático están preocupados porque las medidas
para acabar con la contaminación causante del
calentamiento del planeta pasan por un uso más
eficaz de la energía y unos combustibles menos
contaminantes, lo que se convertiría en un obstá-
culo para sus actuales operaciones.
Cronología de negociaciones:
1990. Agosto: primer informe de Evaluación
del Panel Intergubernamental sobre el
Cambio Climático (IPCC) de los impactos y
las respuestas de la ciencia y la política al
cambio climático. Sirve como base para la
negociación del Convenio Marco de las
Naciones Unidas sobre el Cambio
Climático.
1992. 9 de Mayo: se adopta el Convenio
Marco de la ONU sobre el cambio climático
en la sede de la ONU en Nueva York.
1992. 4 de Junio: se abre el Convenio para
su firma en la cumbre de la tierra celebrada
en Río de Janeiro. Los líderes políticos mun-
diales acuerdan fijar el objetivo de volver a
los niveles de emisión de CO2 de 1990 para
2000.
Disposiciones Legales
1994. 21 de Marzo: el convenio entra en
vigor. Su "objetivo final" (articulo 2) es evitar
que una "interferencia" peligrosa con el siste-
ma climático amenace la naturaleza, la
seguridad alimentaría y el desarrollo econó-
mico.
1995. el IPCC finaliza su segundo infor-
me de evaluación. Los gobiernos se reú-
nen para la primera conferencia del con-
venio de participantes (COP1), en Berlín.
El Convenio les obliga a considerar si el
acuerdo alcanzado por los líderes mun-
diales en Río es el adecuado para evitar
el peligroso cambio climático. Concluyen
con la necesidad de emprender más
acciones. En vez de acordar objetivos más
duros, crean un nuevo mandato para dos
años con más debates sobre lo que va a
ser el Protocolo de Kyoto.
 74 
1997. 11 de diciembre. Los gobiernos en la
COP3, en Kyoto (Japón), adoptan el texto
del Protocolo.
1998. 16 de marzo: se abre el texto de
Protocolo de Kyoto para su firma en la sede
de la ONU en Nueva York.
2001. 14 de junio: la cumbre UE - EE.UU.
finaliza con el acuerdo de los líderes de la
UE para seguir adelante con Kyoto, con la
ausencia de EE.UU. que acuerdan no impe-
dirlo.
2001. 23 de julio: 180 países firman el
Acuerdo de Bonn, abriendo una puerta para
completar detalles legales del Protocolo de
Kyoto.
2001. 10 de noviembre: los gobiernos fina-
lizan los detalles y de funcionamiento del
Protocolo en Marrakech, abriendo una puer-
ta hacia la ratificación.
2002. El Protocolo de Kyoto entra en vigor.
2005. El protocolo necesita que los gobier-
nos demuestren que están haciendo "progre-
sos demostrables" hacia la consecución de
los objetivos de Kyoto.
- 93/389/CEE: Decisión del Consejo, de 24
de junio de 1993, relativa a un mecanismo
de seguimiento de las emisiones de CO2 y de
otros gases de efecto invernadero en la
Comunidad.
- 96/69/CEE del Parlamento Europeo y del
Consejo de 8 de octubre de 1996 por la que
se modifica la directiva 70/220/CEE relativa
a la aproximación de las legislaciones de los
Estados miembros en materia de medidas
contra la contaminación.
- 97/101/CE: Decisión del Consejo de 27 de
enero de 1997 por la que se establece un
intercambio reciproco de información y datos
de las redes y estaciones aisladas de medidas
de la contaminación atmosférica en los esta-
dos miembros.
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 75
- Directiva 2001/27/CE de la comisión de 10
de abril de 2001, por al que se adapta al
progreso técnico la Directiva 88/77/CEE del
Consejo relativa a la aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros sobre
las medidas que deben adoptarse contra la
emisión de gases y partículas contaminantes
procedentes de motores de encendido por
compresión destinados a la propulsión de
vehículos y la emisión de gases contaminan-
tes procedentes de motores de encendido por
chispa alimentados con gas natural o gas
licuado del petróleo destinados a la propul-
sión de vehículos.
- Decisión nº 1753/2000/CE del Parlamento
Europeo y del Consejo, de 22 de junio de
2000, por la que se establece un plan de
seguimiento de la media de las emisiones
especificadas de CO2 de los turismos nue-
vos.
- 1994: Decisión del Consejo de 15 de diciem-
bre de 1993 relativa a la celebración de la
Convención marco sobre el cambio climáti-
co.
- 2002: Decisión del Consejo, de 25 de abril
de 2002, relativa a la aprobación, en nom-
bre de la Comunidad Europea, del Protocolo
de Kyoto de la Convención Marco de las
Naciones Unidas sobre el cambio climático y
al cumplimiento conjunto de los compromi-
sos contraídos con arreglo al mismo.
- 2002: Dictamen del comité de las Regiones
sobre la "Propuesta de Decisión del Consejo
relativa a la aprobación, en nombre de la
Comunidad Europea, del Protocolo de Kyoto
de la Convención Marco de las Naciones
Unidas sobre el cambio climático y al cumpli-
miento conjunto de los compromisos contraí-
dos con arreglo al mismo".
5.4 Infracciones y sanciones
Los Reglamentos de la Comunidad Europea Nº
3093/94 de 15 de diciembre de 1994 y
20037/2000 de junio de 2000, relativos a las
sustancias que agotan la capa de ozono, estable-
cen en sus artículos 19 y 21 respectivamente, que
los estados miembros determinarán las sanciones
necesarias aplicables a las infracciones en esos
Reglamentos, y de las medidas nacionales necesa-
rias para su ejecución. Los estados miembros noti-
ficarán las disposiciones sancionadoras a la
Comisión.
No se debe de olvidar que los Reglamentos de la
CE son de aplicación directa en todos los países
integrantes, sin necesidad de normativa específica
en cada país.
Con fecha 4 de marzo de 1998 de publica la Ley
4/1998, por la que se establece el régimen san-
cionador previsto en el Reglamento 3093/94 de
la CE.
Se destacan los puntos siguientes que están direc-
tamente relacionados con la manipulación de los
refrigerantes y de los circuitos frigoríficos:
Se considera falta muy grave:
La comercialización o utilización por cuenta
propia de CFC
La utilización de HCFC salvo en aplicaciones
permitidas para cada uno de los plazos
señalados en su gradual eliminación.
Estas infracciones muy graves se sancionan con
multas de 300.000 E a 1.200.000 E
Adicionalmente se pueden clausurar las insta-
laciones temporal o definitivamente, así
como, sin perjuicio de las responsabilidades
civiles o penales que haya podido incurrir el
infractor.
Se considera falta grave:
No recuperar cuando sea factible las sustan-
cias reguladas contenidas en los aparatos de
refrigeración y aire acondicionado, tanto
comerciales como industriales, y mediante
las técnicas disponibles y aceptables para su
reciclado, regeneración o destrucción
durante las operaciones revisión y manteni-
miento de los equipos, antes de su desmon-
te o destrucción.
No tomar las medidas de prevención contra
escapes de sustancias reguladas.
 75 
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Estas infracciones graves se sancionan con multas
de 6.000 E a 60.000 E
Se considera falta leve:
No cumplir los requisitos mínimos exigidos
de cualificación del personal de manteni-
miento a que se refieren los reglamentos
para la manipulación de refrigerantes.
5.5 Reconversión de instalaciones de CFC a
refrigerantes sin CFC
Selección de refrigerantes.
El primer paso es encontrar que refrigerante se
empleo previamente. Si no hay etiquetas ni placas
en la instalación que nos indiquen datos como el
tipo de refrigerante, la cantidad cargada, y el
lubricante, el técnico frigorista deberá averiguar-
los antes de empezar a trabajar sobre el equipo.
El propietario de la instalación debe tener un libro
de registro de la instalación.
Por otro lado, la presión y/o un análisis químico
nos indicarán el tipo de refrigerante que hay en
la instalación.
Debido a la prohibición según el reglamento
2037/2000 de la utilización de CFC en caso que el
propietario de la instalación decide mantenerla en
servicio reconvirtiéndola, hay dos opciones a tomar:
Reconvertir la instalación a un refrigerante
de servicio.
Reconvertir la instalación a un refrigerante
de largo plazo HFC.
Los refrigerantes autorizados se encuentran en las
tablas del reglamento de Seguridad de Plantas e
Instalaciones Frigoríficas vigente.
Para elegir el refrigerante adecuado por el pro-
fesional el frigorista debe asegurarse de facto-
res tales como:
Técnicos.
- Presiones, temperaturas, prestaciones y capa-
cidad frigorífica de la instalación.
 76 
- Compatibilidad del refrigerante y aceite
lubricante con los materiales existentes en la
instalación (juntas, aislamiento del devana-
do motor, sellos, etc...).
- Miscibilidad del lubricante y refrigerante.
- Química y humedad residual y su impacto
sobre el lubricante y materiales del sistema.
- Almacenamiento y manipulación de lubrican-
tes y refrigerantes y su influencia por higrosco-
picidad.
- Requerimientos de rediseño del compresor y
otros componentes.
- Pruebas de campo y fiabilidad.
- Los refrigerantes deben seleccionarse con el
valor GWP tan bajo como sea razonablemen-
te posible y siempre que se mantenga al mismo
tiempo una buena eficiencia energética
- Los refrigerantes se deben elegir con un valor
ODP tan bajo como sea razonablemente
posible. Los refrigerantes deben seleccionarse
de tal forma que su posible impacto sobre la
salud y la seguridad (inflamabilidad / toxici-
dad) sea mínimo.
Legales.
- Normativa CE y local.
- Eficiencia energética del sistema con el refrige-
rante actual y la estimada con el nuevo refrige-
rante (conforme al criterio del fabricante).
- Formación del personal de operación y man-
tenimiento.
- Plan de gestión del refrigerante en la instala-
ción.
Con relación a estas cuestiones se debe optimizar el
refrigerante adecuado considerando por un lado el
respeto al medio ambiente y por otro lado el coste
económico de la sustitución.
Se trata básicamente de utilizar refrigerantes del tipo
HCFC o mezclas del tipo HCFC con HFC, que
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 77
resultan refrigerantes medioambientalmente acepta-
bles, con seguridad en su empleo, nivel de presta-
ciones semejantes a los productos a sustituir y que
por poseer moléculas del tipo CFC mantengan una
mínima miscibilidad/solubilidad con los aceites
minerales empleados en las instalaciones existentes
que utilizan CFC.
Compatibilidad con lubricantes.
Lubricantes para HCFC:
Debido a la falta de miscibilidad de los HCFCs con
los aceites minerales a baja temperatura, se utilizan
los lubricantes alquilbencenicos manteniendo las
buenas propiedades de los lubricantes, y con mejor
miscibilidad y solubilidad. Esto significa un mejor
retorno de aceite de la zona de baja temperatura,
sin perder propiedades lubricantes.
Lubricantes para HFC:
Los nuevos refrigerantes seleccionados tienen una
clara diferencia con respecto a los CFC "su pola-
ridad". Al no mezclarse con lubricantes apolares
(minerales y alquilbencenicos), ha sido necesario
el desarrollo de lubricantes sintéticos que aúnen
las propiedades de lubricidad y polarizad adecua-
das.
Lubricantes PAG.
Polímero de oxido de etileno y/o propileno: Poli -
AlquilGlicol. Actualmente se han reducido gran
parte de sus problemas de gran higroscopicidad
y facilidad de degradación por el oxigeno atmos-
férico. Este es el lubricante mas comúnmente
empleado en A/A del automóvil.
Lubricantes POE.
Los Poli - Oil - Ester son lubricantes sintéticos
del orden de 1/20 menos higroscópicos que
los PAG. Su principal ventaja respecto a estos
es su capacidad de disolver, disolverse y mez-
clarse con todos los lubricantes y refrigeran-
tes.
Este lubricante es él mas extendido en todas las
aplicaciones de frío y A/A industrial, comercial y
domestico, con las viscosidades convenientes
para cada aplicación.
Componentes a sustituir.
Filtro secador.
El filtro secador, o su cartucho o contenido, debe
ser sustituido por uno con tamiz molecular com-
patible con los refrigerantes de servicio. Cierto fil-
tro secadores contienen solamente rellenos gra-
nulares, algunos tipos de "cartucho sólido" con-
tienen una mezcla de varios desecantes.
Refrigerante.
Al ser los refrigerantes de servicio refrigerantes no
azeotrópicos, es esencial cargarlos exclusiva-
mente en fase liquida.
Otros componentes.
Generalmente, no es necesario cambiar la válvula
de expansión, manómetros, u otros componentes de
la instalación.
Equipos necesarios para la reconversión.
Use las botellas de recuperación suministradas
por su gestor de residuos. Indique claramente el
refrigerante que quiere recoger cuando se piden
las botellas, para estar seguros de emplear las
adecuadas. No sobrellenar las botellas, ni mezclar
refrigerantes.
Equipo necesario.
- Equipo de protección personal (protección
ocular, guantes, zapatos de seguridad...)
- Unidad de recuperación para extraer el refri-
gerante de la instalación y minimizar las emi-
siones atmosféricas.
- Botella de recuperación.
- Bomba de vacío, de capacidad adecuada.
- Puente de manómetros, con llaves de paso.
- Línea de carga de lubricantes.
- Detector de fugas para comprobar la instala-
ción tras la carga con el refrigerante de servi-
cio.
 77 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 78
Procedimiento de conversión.
Antes de comenzar la conversión al refrige-
rante de servicio, recoja todos los paráme-
tros de operación de la instalación (particu-
larmente la temperatura de aspiración y el
subenfriamiento en condiciones normales).
Si esta instalada, conecte la resistencia de cár-
ter, a ser posible varias horas antes de la con-
versión, para asegurarse de que el lubricante
esta completamente desgasificado.
Empleando la unidad de recuperación, extrai-
ga el refrigerante de la instalación a las bote-
llas de recuperación y envíeselas a un gestor
autorizado.
Compruebe que el compresor no arrancara
accidentalmente, desconectando los fusibles
o la alimentación. Compruebe también que la
resistencia de cárter esta ya desconectada.
Extraiga el aceite del cárter del compresor y
separador, recipiente de aceite, etc.: de todos
los dispositivos que contengan aceite, todo lo
que sea posible y envíelo a destruir a un ges-
tor autorizado.
Cargue el nuevo lubricante en el compresor,
el mismo volumen que extrajo ó hasta que
tenga el nivel adecuado.
Sustituya el filtro deshidratador por uno com-
patible con el refrigerante de servicio.
Haga vacío completo de la instalación. Siga los
procedimientos habituales para eliminar el aire
y otros incondensables del circuito (3 a 5 mbar).
Cargue la instalación con el refrigerante de
servicio exclusivamente en fase liquida si es
Tabla 17
Cantidad Nm3 Cantidad en kg. tomando como referencia la equivalencia en
Categoría
(Newton metro cúbico)
1 --------
2 Mas de 200 hasta 1000
3 Mas de 1000 hasta 2400
4 Mas de 2400 hasta 8000
5 Mas de 8000
 78 
no azeotrópico. La carga óptima de la insta-
lación dependerá de las condiciones de tra-
bajo y del diseño aplicado.
Rearranque la instalación y deje que alcance
el régimen.
Optimice las prestaciones de la instalación com-
pletando la carga del refrigerante de servicio, a
través de la válvula de aspiración del compresor
- con precaución - hasta que las condiciones de
operación sean similares a las que presentaba
con el refrigerante sustituido (temperatura de
aspiración, subenfriamiento liquido...). Emplee
para esta operación el puente de manómetros y
la mirilla de la línea de líquido.
No sobrecargue la instalación. Controlando
el subenfriamiento de liquido y el recalenta-
miento del vapor en la aspiración.
Ajuste los presostatos de alta y baja, si fuese
necesario.
Lleve a cabo una búsqueda de fugas completa.
Complete el informe de reconversión con los
datos actuales de funcionamiento en el libro
correspondiente.
NOTA: cualquier operación de soldadura, debe llevar-
se a cabo bajo atmósfera inerte (Nitrógeno), para elimi-
nar cualquier riesgo de formación de carbón u oxido.
6. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
DE LOS REFRIGERANTES
6.1 Almacenamiento
El presente capitulo tiene por objeto establecer las
condiciones de seguridad de las instalaciones de
Nm3 del refrigerante más desfavorable
200
Mas de 200 hasta 3860
Mas de 3860 hasta 9230
Mas de 9230 hasta 30769
Mas de 30769
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almacenamiento, carga, descarga y trasiego de
refrigerantes en aplicación del R.D 379/2001 de
Almacenamientos de Productos Químicos.
Categorías de los almacenes.
Los almacenes se clasifican, de acuerdo con las
cantidades de productos de cada clase, en las
categorías incluidas en la tabla 17.
6.2 Características de los almacenes.
Características generales.
a) Estará prohibida la ubicación en locales
subterráneos o en lugares con comunica-
ción directa con sótanos, así como en
huecos de escaleras y de ascensores, pasi-
llo, túneles bajo escaleras exteriores, en
vías de escape especialmente señalizadas
y en aparcamientos. No estará permitido
el almacenamiento de las categorías 3,4 y
5 en edificios de viviendas o de uso de ter-
ceros.
b) Las áreas de almacenamiento la ventila-
ción será suficiente y permanente, para lo
cual se deberá disponer de aberturas o
huecos con comunicación directa al exte-
rior, distribuidos convenientemente en
zonas altas y bajas. La superficie total de
estos no deberá ser inferior a 1/18 de la
superficie total del suelo del área de alma-
cenamiento.
c) La instalación eléctrica se atendrá a lo
previsto en los vigentes Reglamentos
Eléctricos de Alta y Baja Tensión que les
afecten.
d) Los almacenamientos estarán provistos
como mínimo de los equipos de lucha
contra incendios que se indican para cate-
goría.
e) Cuando los almacenamientos se dediquen a
contener gases inertes, solo serán exigibles
los extintores portátiles especificados en la
categoría I.
f) Se recomienda para la manipulación de
botellas el uso de calzado de seguridad y
guantes adecuados.
g) Se identificara el contenido de las botellas,
se protegerán contra cualquier tipo de pro-
yecciones incandescentes, se evitara todo
tipo de agresión mecánica que pueda
dañarlas y no se permitirá que choquen
entre si ni contra superficies duras.
h) Las botellas se almacenaran siempre en
posición vertical, y debidamente protegi-
das para evitar su caída, excepto cuando
estén contenidas en algún tipo de blo-
ques, contenedores, baterías o estructuras
adecuadas.
i) Las botellas almacenadas, incluso las
vacías, se mantendrán siempre con las
válvulas cerradas y provistas de su caperu-
za o protector.
j) Para la carga / descarga de botellas esta
prohibido emplear cualquier elemento de
elevación de tipo magnético o el uso de
cuerdas, cadenas eslingas si no están
equipadas de elementos para permitir su
izado con tales medios
k) Las botellas llenas y vacías se almacena-
ran en grupos separados.
l) Las zonas de almacenamiento de botellas
deben tener indicados los tipos de gases
almacenados, de acuerdo con la clasifica-
ción que establece la ITC MIE-AP-7 del
Reglamento de Aparatos a Presión, así
como la prohibición de fumar o encender
fuegos.
m) Los almacenes dispondrán de un suminis-
tro permanente de agua y en cantidad
suficiente para poder enfriar las botellas y
recipientes en caso de verse sometidas al
calor de un incendio, de tal manera que
todos los recipientes del almacén alcan-
cen a ser enfriados por el agua.
Específicas por categoría:
a) Categoría 1.
Se deberá de disponer como mínimo de 2
extintores cada uno con eficacia 89B. Si
en el almacén existen también botellas de
 79 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 80
gases inflamables estas deben permane-
cer como mínimo a 6 metros de las de los
gases refrigerantes o bien separadas por
un muro RF-30 con una altura mínima de
2 m que deberá sobrepasar en 0,5 m a las
botellas almacenadas tanto en proyección
horizontal como en vertical.
b) Categoría 2.
Tendrá que disponer como mínimo de 3
extintores cada uno con eficacia 89B.Así
mismo se deben cumplir las siguientes
distancias en proyección horizontal para
el almacenamiento en áreas cerradas o
abiertas (tabla18).
Estas distancias, en áreas cerradas no
serán exigibles si los muros son continuos
sin huecos y en áreas abiertas, si existen
muros continuos sin huecos de RF-180
con una altura mínima de 2 m y 0,5 m por
encima de las botellas y prolongados 2 m
en proyección horizontal por sus dos extre-
mos. Si en el almacén existen también
botellas de gases inflamables estas deben
permanecer como mínimo a 6 metros de
las de los gases refrigerantes o bien sepa-
radas por un muro RF-30 con una altura
mínima de 2 m que deberá sobrepasar en
0,5 m a las botellas almacenadas tanto en
proyección horizontal como en vertical..
c) Categoría 3.
Se deberá de disponer como mínimo de 4
extintores cada uno con eficacia 89B y
cumplir con las siguientes distancias en
proyección horizontal para el almacena-
Tabla 18
Área Cerrada
A vía publica
A edificios habitados o terceros
A actividades clasificadas de riesgo de incendio o explosión
Tabla 19
Área Cerrada
A vía publica
A edificios habitados o terceros
A actividades clasificadas de riesgo de incendio o explosión
 80 
miento en áreas cerradas o abiertas, así
mismo, no se podrá albergar en su interior
otra actividad distinta del almacenamiento
de botellas (tabla19).
La distancia a actividades clasificadas con
riesgo de incendio y explosión, en áreas
cerradas no serán exigibles si los muros son
continuos sin huecos y en área abierta si exis-
ten muros continuos sin huecos de RF-180
con una altura mínima de 2 m y 0,5 m por
encima de las botellas y prolongados 2 m en
proyección horizontal por sus dos extremos
Si en el almacén existen también botellas de
gases inflamables estas deben permanecer
como mínimo a 6 metros de las de los gases
refrigerantes o bien separadas por un muro
RF-60 de 2 m de altura mínima y 0,5 m por
encima de las botellas que sobrepase en pro-
yección horizontal 1 m a las botellas almace-
nadas
d) Categoría 4.
Se deberá de disponer como mínimo de 5
extintores cada uno con eficacia 144B y 2
bocas de incendio (BIE) además de cum-
plir con las siguientes distancias en pro-
yección horizontal para el almacenamien-
to en áreas cerradas o abiertas (tabla20).
La distancia a actividades clasificadas con
riesgo de incendio y explosión, en áreas
cerradas no serán exigibles si los muros
son continuos sin huecos y en área abier-
ta si existen muros continuos sin huecos de
RF-180 con una altura mínima de 2 m y
0,5 m por encima de las botellas y prolon-
gados 2 m en proyección horizontal por
Área Abierta
2m 4m
3m 6m
3m 6m
Área Abierta
3m 6m
6m 8m
6m 8m
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 81
sus dos extremos. No se podrá albergar
en su interior otra actividad distinta del
almacenamiento de botellas. Si en el
almacén existen también botellas de gases
inflamables estas deben permanecer
como mínimo a 6 metros de las de los
gases refrigerantes o bien separadas por
un muro RF-60 de 2 m de altura mínima y
0,5 m por encima de las botellas que
sobrepase en proyección horizontal 1,5 m
a las botellas almacenadas.
6.3 Manejo y utilización de botellas
e) Categoría 5.
a)
Se deberá de disponer como mínimo de 5
extintores cada uno con eficacia 144B y
bocas de incendio (BIE) cuyo numero se
calculara en base a la siguiente formula
Nº BIE= 2 + (Q-2000)/2000. b)
Q = Nm3 de gas Combustible almace-
nado
además de cumplir con las siguientes c)
distancias en proyección horizontal para
el almacenamiento en áreas cerradas o
abiertas (tabla 21).
d)
La distancia a actividades clasificadas con
riesgo de incendio y explosión, en áreas
cerradas no serán exigibles si los muros son
continuos sin huecos y en área abierta si
existen muros continuos sin huecos de RF- e)
180 con una altura mínima de 2 m y 0,5 m
por encima de las botellas y prolongados 2
m en proyección horizontal por sus dos
Tabla 20
Área Cerrada
A vía publica
A edificios habitados o terceros
A actividades clasificadas de riesgo de incendio o explosión
A servicios internos del almacén
Tabla 21
Área Cerrada
A vía publica
A edificios habitados o terceros
A actividades clasificadas de riesgo de incendio o explosión
A servicios internos del almacén
extremos No se podrá albergar en su inte-
rior otra actividad distinta del almacena-
miento de botellas. Si en el almacén existen
también botellas de gases inflamables estas
deben permanecer como mínimo a 6
metros de las de los gases refrigerantes o
bien separadas por un muro RF-60 de 2 m
de altura mínima y 0,5 m por encima de
las botellas que sobrepase en proyección 
horizontal 2 m a las botellas almacenadas.
El usuario es responsable del manejo de
las botellas y del buen estado y manteni-
miento de los accesorios necesarios para
su utilización, así como del correcto
empleo del gas que contienen.
Antes de poner en servicio cualquier bote-
lla deberá eliminarse todo lo que dificulte
su identificación y se leerán las etiquetas y
marcas existentes en aquella.
Si el contenido de una botellas no esta
identificado, deberá devolverse a su pro-
veedor sin utilizarla.
Si existen dudas de cuanto al manejo
apropiado de las botellas o de su conteni-
do, deberá consultarse al fabricante o
proveedor.
Las botellas deben ser manejadas solo por
personas experimentadas y previamente
informadas, debiendo existir en los lugares
de utilización las instrucciones oportunas.
Área Abierta
4m 8m
8m 10 m
8m 10 m
2m 2m
Área Abierta
6m 10 m
10 m 15 m
10 m 15 m
6m 6m
 81 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 82
f) Los acoplamientos para la conexión del
regulador a la válvula de la botella deben
ser los reglamentados en la ITC MIE-AP-7
del Reglamento de Aparatos a Presión.
g) Antes de usar una botella hay que asegu-
rarse que esté bien sujeta para evitar su
caída.
h) Si existe peligro de que la botella pueda
contaminarse por retroceso de otros
gases o líquidos, deberá disponerse de
una válvula o dispositivo de retención
adecuado.
i) El usuario deberá establecer un plan de
mantenimiento preventivo de las instala-
ciones y de todos los accesorios necesa-
rios para la correcta utilización de los
gases contenidos en las botellas.
j) Todos los equipos, canalizaciones y acce-
sorios (manorreductores, manómetros,
válvulas antirretorno, mangueras, sople-
tes, etc.) deberán ser los adecuados para
la presión y el gas a utilizar en cada apli-
cación.
k) Hay que asegurarse que los acoplamien-
tos en las conexiones del regulador con la
válvula de la botella sean coincidentes.
No se forzaran nunca las conexiones que
no ajusten bien, ni se utilizaran piezas
intermedias, salvo las aprobadas por el
fabricante del gas.
l) La válvula de la botella se abrirá lenta-
mente.
m) No se emplearan llamas para detectar
fugas, debiendo usarse los medios ade-
cuados a cada gas; si existiera una fuga
en la válvula se cerrará y se avisar al sumi-
nistrador.
n) Si durante el servicio en la botella existe
una fuga y esta no puede contenerse, se
tomarán las medidas indicadas por el
suministrador.
o) Las botellas se mantendrán alejadas de
cualquier fuente de calor, hornos..etc.
 82 
p) Se notificará al proveedor de la botella
cualquier posible introducción accidental
de sustancias extrañas en ella y en la vál-
vula.
q) No se cambiará ni se quitará cualquier
marca, etiqueta o calcomanía empleada
para la identificación del contenido de la
botella y que haya sido colocada por el
proveedor del gas.
r) El repintado de la botella se realizará úni-
camente por el fabricante o el distribuidor
del gas.
s) Las botellas no deben someterse a bajas
temperaturas sin el consentimiento del
suministrador.
t) Se recomienda para la manipulación de
botellas el uso de calzado de seguridad y
guantes adecuados.
6.4 Transporte.
Se atenderá a lo dispuesto en Acuerdo Europeo
sobre Transporte Internacional de Mercancías
Peligrosas por Carretera (ADR)
7. PREVENCIÓN DE RIESGOS Y
SEGURIDAD LABORAL EN LA
MANIPULACIÓN DE REFIGERANTES Y
EN EL MANTENIMIENTO DE LAS
INSTALACIONES FRIGORÍFICAS DE
CLIMATIZACIÓN
7.1 Preámbulo
Los riesgos que se van a encontrar los trabajado-
res que realicen tareas de mantenimiento y repa-
ración en las instalaciones de climatización son
complejos. Incluyen, incluso, aquellos que son
característicos de otros sectores como:
- Construcción, (trabajos en alturas, caídas de
objetos, etc.)
- Transporte, (desplazamientos con materia-
les a las instalaciones, conducción de
vehículos, etc.)
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 83
- Energético, (trabajos con electricidad, gas,
gasóleo, etc.), el Metalúrgico, (soldadura,
tuberías, etc.)
- Servicios; (trabajos en las instalaciones, etc.)
- Refrigeración Industrial, (manipulación de
refrigerantes, maquinaria para enfriar aire o
agua, etc.).
Todos estos factores de riesgo y otros que se
indicarán mas adelante, no se presentan de una
forma continua y en su grado más importante
como puede suceder en las actividades propias
de ellos, sino que dependerá, en este sector, de
la tarea que vaya a realizar.
Otras particularidades que caracterizan esta acti-
vidad son:
- El puesto de trabajo está en la instalación de
cada cliente
- Frecuentemente no se conoce, con antela-
ción, como está realizada la instalación hasta
que no se llega a misma.
- Pueden existir peligros ocultos en la instala-
ción, que no conoce el cliente
- El número de operarios que atienden el servi-
cio a la instalación es reducido al máximo,
frecuentemente es uno solo.
- Deben analizar los riesgos los mismos traba-
jadores y tomar las decisiones sobre la pre-
vención que deben de adoptar.
- Están sujetos, frecuentemente, a presiones
por parte del cliente o de la empresa sobre el
tiempo para la terminación del trabajo.
La primera consecuencia que se deduce de este
preámbulo es la necesidad de incluir un plan de
información y de formación adecuado a los traba-
jadores teniendo en cuentas las circunstancias en
la que van a trabajar.
7.2 Factores de Riesgo
Los factores de riesgo más frecuentes, que se pre-
sentan al realizar los trabajos en esta actividad
específica, de la manipulación de los refrigerantes
y en el mantenimiento de los sistemas frigoríficos
de climatización sería:
- Electricidad (la mayoría de los sistemas frigo-
ríficos funcionan con electricidad )
- Trabajos en altura (escaleras, andamios, for-
jados, cornisas, caídas de objetos, etc.)
- Trabajos a la intemperie, (equipos situados en
terrazas, "stress" térmico, etc.)
- Presencia de altas temperaturas, (llama del
soplete de soldar, tubería de descarga de un
compresor, etc.)
- Presencia de muy bajas temperaturas, (fugas
de refrigerantes, etc.)
- Desplazamiento por lugares no seguros, (sue-
los mojados, resbaladizos, agujeros, obstácu-
los, etc.)
- Trabajos en recintos confinados, (falsos
techos, conductos, buhardillas, fosos, etc.)
- Químico, (manipulación de detergentes,
refrigerantes, aceites, contaminación de cir-
cuito frigoríficos, etc.)
- Movimiento de cargas pesadas, (botellas de
refrigerantes, compresores, manejo de poli-
pastos, caídas de objetos, etc.)
- Recipientes presurizados, (botellas con gases
comprimidos o licuados, circuitos frigoríficos, etc.)
- Utilización de herramientas y útiles de trabajo
portátil, (bomba de vacío, equipo de recupe-
ración de refrigerante y de limpieza de circui-
tos, etc.)
- Ruido, (en sala de máquinas, etc.)
- Gases combustibles o explosivos, (para la
soldadura, etc.)
- Conducción de vehículos, (desplazamiento a las
instalaciones, transporte equipo de trabajo, etc.)
Esta lista de los riesgos, de trabajo posibles, no es
exhaustiva, simplemente son los más frecuentes
con mayor repercusión en los accidentes.
 83 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 84

7.3 Identificación de Riesgos No se ha incluido las calificaciones de la evalua-

La identificación de riesgos, o de peligros de acci-
dente, se encuentra ligada a cada una de las tare-
as individuales que se realizan en los distintos pro-
cesos de esta actividad. Confeccionar una lista
completa de las mismas, no es simple, pero si
además se tienen que identificar todos los riesgos
involucrados en virtud de los diferentes factores de
riesgo que intervienen, resulta algo que sobrepa-
sa el objeto de este capítulo, pero que, sin embar-
go, se ha de realizar en el Plan de Prevención de
la empresa, que se recogerá en el correspondien-
te Manual de Prevención.
Como ejemplo, vamos a relacionar en la tabla 22
las tareas individuales de algunas de las operacio-
nes que se incluyen en esta guía, para cada factor
de riesgo, peligro identificado, evaluación del
riesgo, y la medida preventiva correspondiente.
Tabla 22
ción, porque dependen de varios factores en los
que no entramos.
Tampoco se han incluido los factores de riesgo de
tipo general (trabajos en alturas, recintos confina-
dos etc.) los cuales dependen, principalmente, de
la propia instalación. Estos también se tendrán
que tener en cuenta en el Plan de Prevención de
la empresa, que se desarrolle.
7.4 Equipo de protección individual
En el orden de actuaciones para la protección del
trabajador contra los riesgos que pueden provocar-
le un accidente, se encuentra el uso de los Equipos
de Protección Individual (EPI´s). Para la mayoría de
ellos está establecido que su uso es siempre obliga-
torio aunque, además, se tomen otras medidas de
prevención contra el mismo riesgo.

COMPROBACIÓN DE FUGAS CON SOBREPRESIÓN DE NITRÓGENO

EVALUALCION MEDIDAS DE
FACTOR DE PELIGRO O RIESGO
TAREA PREVENCION
RIESGO IDENTIFICADO
Probabilidad Severidad Grado riesgo ESPECIFICA
Recuperación Recipiente o Botella no adecuada, y Uso de botella
de la carga Botella sobrellenado Adecuada
Presurizado rotura, explosión Báscula de pesar
Botella

Ídem Muy baja Contacto con fugas de Uso de guantes de

Temperatura Refrigerante líquido, trabajo, gafas o
mangueras máscara de
Proyección gotas cara protección

Detección Químico Productos espumantes Uso de guantes de

Aceite trabajo y gafas de
Productos fluorescentes seguridad

Ídem Electricidad Detector electrónico Conexión protegida con

diferencial

Eliminación del Químico Acumulación de gases Ventilación del local

N2 y gas en el ambiente No producir llamas
trazador

Vaciado del Químico Acumulación de gases Ventilación del local

sistema en el ambiente

Ídem Eléctrico Utilización de la bomba Conexión protegida

de vacío eléctrica con diferencial

Manejo de Cargas Sobreesfuerzos Uso de carretilla

botellas pesadas Ayuda
Botellas menores

 84 
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Rotura de una botella de refrigerante como consecuencia del sobrelle-

nado

Operación de la recuperación del refrigerante de un circuito frigorífico Transporte de botellas de refrigerante con mínimo esfuerzo

Tabla 23

LIMPIEZA DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO POR QUEMADO DEL MOTOR DEL COMPRESOR

FACTOR PELIGRO O EVALUALCION MEDIDAS DE

TAREA DE RIESGO PREVENCION
RIESGO IDENTIFICADO Probabilidad Severidad Grado riesgo ESPECIFICA
Transvase del Recipiente o Botella no adecuada Uso de botella correcta
Refrigerante botella Sobrellenado Báscula de pesar
líquido presurizado Rotura o explosión botellas
contaminado
sobrepresionan
d con equipo y
Recuperación
del gas
Ídem Químico Refrigerante, contaminantes Utilización de
en el refrigerante y aceite Guantes de trabajo
Quemadura en la mano Utilización de gafas o
Proyección a la cara y ojos máscara facial
Emisión de contaminantes a Uso de mascarilla o
la atmósfera equipo de respiración
Respiración de gases tóxicos Ventilación del local
Ídem Eléctrico Equipo de accionamiento Conexión eléctrica
eléctrico, protegida con
Cables de conexión, diferencial y toma
tomas de tierra. de tierra
Descarga eléctrica

 85 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 86

Figura 69 Figura 70
Figura 71

El motivo es que
para cada riesgo Protección de
se deben de oídos: Cascos
tomar todas las
medidas preventi- Protección de
vas posibles, manos contra ries-
dejando al EPI en go mecánico:
la última posición Guante de cuero
de actuación en la suave o serraje
protección, para fuerte, de kevlar Figura 74

el caso que las

medidas previas Protector contra el
fallasen. (fig 69, choque eléctrico:
70, 71, 72 y 73) Relé diferencial por-
tátil (fig. 74 y 75)
Protección de
cabeza: Casco Protección de los
pies: Calzado de
Protección contra seguridad para
caídas: Arnés o productos quími- Figura 75
cinturón de seguri- cos, agua, golpes,
dad, con la línea etc. según el caso
de vida (Fig.76 y 77)

Protección de ojos Figura 72 Según la normati-

y cara: Máscara, va laboral, los
gafas de seguri- EPI´s tienen que
dad, antiparras estar homologa-
dos y dentro de la
Protección quími- fecha de caduci-
Figura 76
ca de manos: dad indicada en el
Guantes de mismo para que
goma, nitrilo, sea efectiva su uti-
neopreno lización. Por otra
parte también se
Protección de vías deben de disponer
respiratorias: de las instruccio-
Mascarilla respira- nes de uso y con-
dor Figura 73 servación. Figura 77

 86 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 87
Los EPI´s se han de guardar de forma que no se
deterioren, y se conserven en las correctas de efi-
cacia para la protección a la que están destina-
dos.
Un EPI dañado o con la fecha de vigencia caduca-
da debe de sustituirse. No se deben efectuar repara-
ciones por el propio trabajador.
7.5 Lesiones
Las lesiones más frecuentes, con distinto pronósti-
co en cuanto a su gravedad, relacionadas con los
trabajos descritos anteriormente, son:
- Quemaduras por frío al entrar en contacto con
refrigerante que se evapora a una temperatu-
ra muy baja, como por ejemplo, purgando
una manguera.
- Quemaduras por calor al entrar en contac-
to, por ejemplo, con la llama del soplete
durante la soldadura, con la pieza soldada
muy caliente, con el tubo de descarga de un
compresor en funcionamiento.
- Quemaduras por contacto, chispazo, o
fogonazo de un cortocircuito eléctrico.
- Lesiones en los ojos por proyección de de
líquidos o sólidos, por ejemplo, gotas de
refrigerante, aceite, espumas, partículas de
una esmeriladora.
- Lesiones en los ojos por las radiaciones y
gases desprendidos en la soldaduras
- Lesiones traumáticas músculo-esqueléticas
por esfuerzos o posturales al mover o trans-
portar, por ejemplo, botellas grandes de
gases, equipo de trasiego o de limpieza,
bomba de vacío, compresores etc.
- Lesiones traumáticas por golpes, cortes y
laceraciones en el manejo de la herra-
mienta manual y equipos con bordes cor-
tantes o punzantes, etc.
- Lesiones por caídas al mismo o distinto nivel
por transito por lugares con obstáculos, con
mala iluminación, trabajos en plataformas,
escaleras manuales, andamios etc.
Hay accidentes que, aunque son poco frecuentes,
cuado suceden las consecuencias son normal-
mente graves:
- Explosiones de recipientes a presión
- Explosiones de gases combustibles
- Agarrotamiento por choque eléctrico
- Caídas desde gran altura
- Intoxicaciones o asfixia por gran concentra-
ción de gases en local con mala ventilación.
Es aconsejable que los trabajadores tengan cono-
cimientos de primeros auxilios, con la finalidad de
poder acudir a la primera ayuda de otra persona
en caso de accidente.
7.6 Plan de emergencia
Es frecuente que el puesto de trabajo se encuentre
situado en un lugar que sea difícil su acceso, se
precise iluminación, se encuentre aislado, se
pueda quedar encerrado, sea un recinto confina-
do, es decir, un lugar, que en caso de necesitar
salir inmediatamente, por un accidente, o cual-
quier emergencia. No lo pueda realizar. El traba-
jador debe comprobar a la llegada a su puesto de
trabajo la forma de escapar en cualquier situación
de emergencia, e informarse de las vías de eva-
cuación.
8. GESTIÓN DE RESIDUOS.
La problemática de la destrucción de la capa de
ozono debida a las emisiones de CFC´s y
HCFC´s es por todos conocida, y se ha tratado de
resolver con un enfoque conjunto a nivel interna-
cional mediante el Protocolo de Montreal del año
1997, promoviendo la eliminación de la produc-
ción y consumo de sustancias que agotan la capa
de ozono, entre las que se destacan los refrigeran-
tes basados en CFC´s y HCFC´s
Por otro lado, debido a la contribución al cambio
climático de los gases fluorados en general, los
HFC´s han sido incluidos entre los gases a contro-
lar por el Protocolo de Kyoto. Este Protocolo a
diferencia del Protocolo de Montreal, no pretende
 87 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:57 PÆgina 88
la eliminación final del uso de estas sustancias,
sino el control de sus emisiones.
Es muy importante la prevención de estas emisio-
nes en el sector de la refrigeración y climatización,
lo cual se aborda principalmente mediante dos
vías:
Minimizando las emisiones durante la vida
del aparato o instalación, para lo cual es
muy importante una buena instalación y un
correcto mantenimiento.
Recuperando los refrigerantes durante las
operaciones de mantenimiento y al final de
la vida útil del aparato o instalación y entre-
gándoselas a un gestor de residuos autoriza-
do.
Estas medidas promovidas a raíz de los citados
acuerdos internacionales, no son sin embargo
directamente aplicables, sino que deben ser des-
arrolladas en nuestro caso mediante Reglamentos
Europeos que son de obligado cumplimiento en
nuestro país sin necesidad de transposición. El
Protocolo de Montreal se implementa a nivel euro-
peo por el reglamento 2037/2000 sobre sustan-
cias que agotan la capa de ozono.
Las medidas que implementan el Protocolo de
Kyoto se ven recogidas en el Reglamento de gases
fluorados. La Ley 10/1998 de residuos, recoge
Figura 78. Gestión de refrigerante
 88 
claramente el marco normativo de la gestión de
todos estos gases refrigerantes, al calificarlos
como residuos peligrosos, ya que están incluidos
con el código 140601 en la lista europea de resi-
duos.
8.1 Requisitos para la recuperación,
reutilización y eliminación.
Las únicas empresas autorizadas para realizar la
manipulación de refrigerantes son las Empresas
Mantenedoras y las Empresas Instaladoras
Registradas.
Por lo tanto la comercialización de refrigerantes
deberá ser efectuada a través de Empresas
Mantenedoras o Instaladoras Registradas como
agentes últimos, con objeto de asegurar el control
de emisiones perjudiciales para el medio ambien-
te.
La recuperación debe efectuarse únicamente por
personal cualificado de una Empresa Mantene-
dora Registrada o de una Empresa Instaladora
Registrada.
La regeneración, reciclaje y eliminación deberá
realizarse por un Gestor Autorizado con los
medios y equipos apropiados según el R.D.
833/1988 y la Ley 10/1998. véase Fig. 78.
En el caso de que haya un cambio del refrigeran-
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te por una reconversión del equipo por una perdi-
da de propiedades del mismo se deben observar
los puntos siguientes:
a) Póngase especial atención al contenido
de los envases de gas para asegurarse
que el refrigerante que se carga es el ade-
cuado.
b) Compruébese que todos los materiales
utilizados en el sistema de refrigeración
son compatibles con el nuevo tipo de refri-
gerante.
c) Considérese la posibilidad de que pueda
sobrepasarse la presión máxima admisi-
ble.
d) Verifíquese que el nuevo tipo de refrige-
rante puede ser utilizado sin tener que
retimbrar los recipientes a presión.
e) Verifíquese la potencia del motor.
f) Considérese la clasificación del refrigerante.
g) Sustitúyanse o reajústense, si es necesario,
los dispositivos de control y de seguridad.
h) Verifíquese el contenido del recipiente de
liquido.
i) Evítense las mezclas con residuos de refri-
gerante y de aceite que pueden quedar en
el circuito.
j) Cámbiense todas las indicaciones relati-
vas al tipo de refrigerante usado.
k) Actualícense los libros de registro y la
documentación incluida la ficha técnica
del equipo.
l) Si el refrigerante recuperado de una insta-
lación no se puede volver a reutilizar por
la perdida de sus propiedades iniciales
debido a una posible contaminación, ten-
drá la consideración de residuo toxico
peligroso y como tal se procederá a su eli-
minación o reciclaje mediante entrega a
un Gestor Autorizado según el R.D.
833/1988.
Todos los elementos de los sistemas de refrige-
ración, es decir: refrigerante, aceite, fluido fri-
gorífero, filtro deshidratador, material aislante
térmico, deberán ser debidamente recupera-
dos y reciclados, regenerados y/o eliminados
mediante Gestor Autorizado.
Según el caso, el refrigerante recuperado seguirá
alguno de los caminos indicados en la siguiente
figura. Véase Fig. 79.
Recuperación para la reutilización general.
Para la reutilización general, los refrigerantes
recuperados deben ser regenerados y cumplir con
las especificaciones correspondientes a los refrige-
rantes nuevos (en el caso de HCFC y HFC den
cumplir con la Norma ARI700).
Para la reutilización en el mismo sistema.
En el caso de un refrigerante un HCFC o un HFC
, se deberá realizar diversa pruebas de acuerdo a
la Norma ARI700 si es otro tipo de refrigerante el
análisis que se realice deberá cumplir con las
especificaciones del Anexo Informativo B de la
Norma UNE EN 378-4:2000.
El refrigerante recuperado de un sistema de refri-
geración (por ejemplo, el extraído por exceso de
carga, o debido al mantenimiento del sistema,
reparación local no contaminante, reparación
general o sustitución de algún componente),
puede normalmente ser reintroducido en el mismo
sistema.
Cuando un sistema queda fuera de servicio debi-
do a una elevada contaminación del refrigerante
o por haberse quemado el motor (compresor her-
mético o semihermético) el refrigerante debe ser
regenerado o eliminado mediante Gestor
Autorizado.
Reutilización en un sistema similar.
El uso de un refrigerante reciclado en un sistema
de refrigeración de similares características y com-
ponentes, deberá cumplir los requisitos siguientes:
a) El Historial del refrigerante y del sistema
de refrigeración deberá abarcar desde la
fecha de la puesta en servicio.
 89 
REFRIGERANTES ok.qxd 24/02/2006 13:58 PÆgina 90
b) La persona o empresa cualificada deberá
informar a la propiedad o usuario si el
refrigerante utilizado es reciclado, así
como de su procedencia y de los resulta-
dos de las pruebas o en su caso análisis
practicados.
Si el refrigerante no cumple cualquiera de las con-
diciones antes indicadas o el historial del refrigeran-
te indica una contaminación elevada del mismo,
motor quemados. Por ejemplo, el refrigerante
deberá ser regenerado o eliminado de forma ade-
cuada mediante su entrega a un Gestor Autorizado.
Nota- Cualquier refrigerante reciclado debe cum-
plir con las especificaciones del Anexo Informativo
B de la UNE EN 378-4:2000 (Norma ARI700 en
el caso de Flurorocarbonados).
Figura 79. Proceso de gestión del refrigerante
 90 
8.2 Requisitos para los equipos de
recuperación.
El equipo de recuperación debe ser un sistema
estanco y debe extraer el refrigerante / aceite del
sistema de refrigeración trasvasándolo de manera
segura a un envase.
Este equipo suele ser un sistema de tipo mecánico
compuesto por un compresor, un separador de
aceite, un condensador y los componentes auxilia-
res.
El equipo de recuperación debe ser utilizado de
manera que los riesgos de emisiones de refrige-
rante o aceite al medio ambiente se reduzcan al
máximo.
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A una temperatura correspondiente a 20 ºC, el
equipo de recuperación debe ser capaz de funcio-
nar hasta alcanzar una presión final de:
0,6 bar (absoluto) en sistemas de refrigera-
ción cuyo volumen interior sea igual o meno
que 0,2 m3.
0,3 bar (absoluto) en sistemas de refrigera-
ción cuyo volumen interior sea mayor que
0,2 m3.
El funcionamiento y mantenimiento del equipo de
recuperación y de los filtros secadores se realiza-
ran según las instrucciones dadas por el fabrican-
te del mismo.
Para sustituir los cartuchos de los filtros seca-
dores del equipo de recuperación, y antes de
abrir el cuerpo de estos, se deberá aislar el
tramo de circuito donde se encuentran los fil-
tros y trasvasar el refrigerante a un recipiente
adecuado.
El aire que hubiese entrado en el circuito durante
el cambio de los cartuchos deberá ser extraído
mediante vacío y no por purgado o barrido con
refrigerante.
8.3 Requisitos del equipo de reciclaje.
Los equipos para reciclaje deberán ser inspec-
cionados regularmente con el fin de garanti-
zar el buen estado de conservación de los
mismos y sus instrumentos. Los componentes
e instrumentos serán sometidos periódica-
mente a una prueba de funcionamiento y
recalibración.
8.4 Regeneración.
Cualquier refrigerante previsto para ser regenera-
do deberá ser analizado según su normativa apli-
cable y posteriormente, regenerado o eliminado
de forma adecuada.
El refrigerante regenerado deberá cumplir con las
especificaciones del refrigerante nuevo. Los refri-
gerantes regenerados podrán ser utilizados como
nuevos. El equipo para regeneración de refrige-
rantes halocarbonados deberá cumplir con la
legislación o norma equivalente.
8.5 Requisitos para el transporte y
almacenaje de residuos de refrigerante.
Los residuos de refrigerantes se transportan de
forma segura. Se deberá observar todos los requi-
sitos legales, incluyendo su registro, autorización
como Gestor Transportista, obtención de permi-
sos, etc.
Estos residuos se almacenaran de forma segura y
perfectamente identificados durante un máximo
de seis meses según el R.D. 833/1988. Con el fin
de minimizar la corrosión en los envases de refri-
gerantes el lugar de almacenaje deberá ser seco y
estar protegido de la intemperie.
8.6 Requisitos para la eliminación.
Refrigerantes rechazados para su reutilización.
El refrigerante usado que no se destine a ser reu-
tilizado será tratado como residuos y entregado a
un Gestor Autorizado para su eliminación
mediante un proceso seguro. No deberá realizar-
se ninguna emisión al medio ambiente.
Aceite de maquinas frigoríficas.
El aceite usado extraído de un sistema de refrige-
ración que no pueda se regenerado, se almace-
nara en un recipiente independiente adecuado y
será tratado como residuo entregándose a un
Gestor autorizado.
Otros componentes.
Se asegurará la correcta eliminación de otros
componentes desechable del sistema de refrigera-
ción que contenga refrigerante y aceite. En caso
necesario, se deberá consultar con personal espe-
cializado en la eliminación de refrigerante y acei-
te.
8.7 Documentación requerida.
Cada operación de recuperación de refrigerante
así como el origen de este deberá anotarse en el
libro de registro del sistema de refrigeración.
Asimismo a la hora de gestionar un residuo de
refrigerante, el trámite a seguir se realizara
siguiendo la legislación aplicable en la gestión de
residuos peligrosos.
 91 
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8.8 Infracciones y sanciones
En esta Ley 10/1998 de Residuos también se defi-
nen las infracciones y el régimen sancionador.
Se califican como infracciones muy graves, entre
otros:
El abandono, vertido o eliminación incon-
trolados de residuos peligrosos
El abandono, vertido o eliminación incon-
trolado de cualquier otro tipo de residuos,
siempre que haya producido daño…..
La entrega, venta o cesión de residuos peli-
grosos a personas físicas o jurídicas distin-
tas de las señaladas en esta ley...
 92 
Las infracciones muy graves se sancionan con
multas hasta de 1.200.000 e
Se califican como infracciones graves, entre
otras:
El abandono, vertido o eliminación incon-
trolado de cualquier tipo de residuo no
peligroso sin que haya producido daño…
La falta de etiquetado o el etiquetado inco-
rrecto de los envases que contengan resi-
duos peligrosos
Las infracciones graves se sancionan con multas
hasta de 300.000 e
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