TURBINAS (I Parte)

Por Jorge Gonzalez Delfin

La turbina hidráulica es una turbomáquina motora, y por tanto esencialmente es

una bomba rotordinámica que trabaja a la inversa. Así como una bomba absorbe
energía mecánica y restituye energía al fluido; una turbina absorbe energía del
fluido y restituye energía mecánica.

Cuando se unen a un generador constituye un medio extraordinariamente eficaz de

convertir energía hidráulica en eléctrica.

Aunque la inversión necesaria para un complejo hidroeléctrico es muy grande, las

ventajas existentes son muchas, como el alto rendimiento, la flexibilidad operativa,
el bajo consumo y deterioro (siempre que no haya sequía).

CLASIFICACION DE LAS TURBINAS

1-. Turbinas de Impulso o Acción: Pelton, Laval, Curtiss, etc.

2-. Turbinas de Reacción: Francis, Dériaz, Hélice y Kaplan.

El grado de reacción para una turbina se define como la razón entre la altura de
presión absorbida por el rodete y la altura total absorbida por el rodete.

1. Turbina de Impulsión (Acción):

Son aquellas en la que la energía de presión o potencial del agua se

convierte en energía cinética antes de que esta agua incida sobre una limitada
porción periférica de un elemento rotativo, sin que haya un cambio posterior
de presión. Las actuales máquinas de impulsión son casi todas del tipo Pelton,
siendo las más convenientes para grandes alturas.

2. Turbina de Reacción:

La conversión inicial presión- velocidad se realiza sólo parcialmente, de

forma que el agua entra en el elemento rotativo por toda la periferia y el flujo
pasa por todos los espacios libres. Las modernas turbinas de reacción son del
tipo Francis o bien de hélice, utilizándose para alturas medias y bajas
respectivamente.
TURBINAS PELTON.

La turbina Pelton debe su nombre a Lester Allan Pelton (1829-1908) quien la

patentó en 1880, desde cuya fecha ha tenido gran desarrollo y aplicación. Su
principio de funcionamiento es relativamente simple y posee las mejores
características para grandes alturas y son notables su suavidad de giro y su buen
funcionamiento a carga parcial.

En la turbina Pelton actual le energía cinética

del agua, en forma de chorro libre, se genera en
una tobera colocada al final de la tubería a
presión. La tobera está provista de una aguja
de cierre para regular el gasto, constituyendo el
conjunto, el órgano de alimentación y de
regulación de la turbina.

La velocidad especifica es baja, entre 10 y 60

en el sistema métrico y entre 2 y 12 en el
sistema ingles aproximadamente. El
rendimiento es del orden del 90%.

Los álabes de una rueda Pelton tienen la forma de doble cuchara, con una arista
mediana donde se produce el ataque del chorro de agua. Las dimensiones del álabe
son proporcionales al diámetro del chorro y éste a su vez es función del diámetro
de la rueda y de la velocidad específica. El valor del diámetro del chorro está entre
el 5% y el 12% aproximadamente del valor del diámetro de la rueda pelton.

Entre las turbinas Pelton mas grandes instaladas hasta el momento se encuentran
las de Mont- Cenis (Alpes franceses) de 272000 HP cada una, bajo 870 m de carga.
CLASIFICACIÓN

1. Turbinas Pelton de Eje Horizontal:

En la turbina Pelton de eje Horizontal el número de chorros por rueda se

reduce generalmente a uno o dos, por resultar complicada la instalación en
un plano vertical de las tuberías de alimentación y las agujas de
inyección.Este sistema de montaje encuentra aplicación en aquellos casos
donde se tienen aguas sucias que producen deterioros o notable acción
abrasiva. Con el eje horizontal se hace también posible instalar turbinas
gemelas para un solo generador colocado entre ambas, contrarrestando
empujes axiales.

2. Turbinas Pelton de Eje Vertical:

Con la disposición de eje en Vertical se facilita la colocación del sistema de

alimentación en un plano horizontal, lo que permite aumentar el número
de chorros por rueda (4 a 6); con esto se puede incrementar el caudal y
tener mayor potencia por unidad. Se acorta la longitud del eje turbina-
generador; se amenguan las excavaciones; se puede disminuir el diámetro
de rueda y aumentar la velocidad de giro, se reduce en fin el peso de la
turbina por unidad de potencia. Esto hace que la utilización de esta
disposición en turbinas pelton sea más ventajosa que la disposición
horizontal. Su aplicación es conveniente en aquellos casos donde se tienen
aguas limpias que no produzcan gran efecto abrasivo sobre los álabes e
inyectores, debido a que la inspección y las reparaciones con este montaje
se hacen más difíciles.
ALABES PELTON.

TURBINAS FRANCIS.

La primera turbina a reacción que funcionó con éxito fue construida y ensayada en
1849 por el ingeniero norteamericano J.B Francis.

Su concepción aventajó a la de la mayoría de las formas anteriores en que el flujo se

dirigía bajo presión en sentido centrípeto, con lo que cualquier tendencia a
acelerarse (embalamiento) quedaba parcialmente contrarrestada por la reducción
de flujo debida al aumento de la fuerza centrífuga.

La rueda de álabes o rodete tenía más bien la forma del rodete de una bomba
centrífuga, siendo el flujo predominante radial, con los mismos radios de entrada y
salida para todas las líneas de corriente.

Como surgió la necesidad de conseguir mayores potencias a velocidades más altas,

se hizo imperativo adoptar el rodete para flujos más caudalosos sin aumentar el
diámetro.

Esto solamente podía realizarse haciendo que el agua siguiera una dirección radial-
axial.

El resultado de ello fue el tipo de turbina de flujo mixto que actualmente es el

modelo normal. Aunque las modernas turbinas de flujo centrípeto guardan poca
semejanza con la máquina Francis original, el principio de funcionamiento es
esencialmente el mismo y el nombre se ha conservado. Actualmente se emplean
para alturas de 100 a 1500 ft, y como esta gama de alturas es la más frecuente, la
máquina Francis tiene una gran superioridad numérica sobre los demás tipos.
Concretamente, en Escocia hay preponderancia de estas turbinas.
El agua se dirige (con una apreciable componente tangencial de la velocidad) hacia
el rodete por medio de una carcasa en espiral (caracol) y un cierto número de
álabes de perfil aerodinámico (álabes directores) igualmente espaciados en la
periferia.

Estos álabes directores son orientables, de modo que pueden abrir o cerrar
completamente el paso del agua hacia el rodete, controlándose el grado de abertura
desde el mando de la turbina a través de un mecanismo de enlace. Su misión es
guiar el flujo hacia el rodete con el mínimo grado de turbulencia, así como regular
el caudal y, por tanto, la potencia suministrada.

Al ser convergentes los álabes directores, la energía cinética a la entrada del rodete
es mayor que en la tubería, y la costa de presión correspondiente será menor.

En su recorrido a través del rodete, el agua experimenta otra caída de presión,

hasta que finalmente sale por el centro a baja presión y con escasa o ninguna
componente tangencial de la velocidad.

El par motor que se obtiene procede de la desviación de la trayectoria del flujo y de

la variación de las energías de presión y cinética.

Debido a los problemas (por ejemplo, estanqueidad de las juntas) que plantean las
altas presiones y velocidades, existe un límite superior para la altura con la que se
puede utilizar este tipo de máquina.

TURBINAS DE HELICE (KAPLAN).

Este tipo de turbina de reacción es la contrapartida de la bomba de flujo axial,

siendo muy semejantes los elementos rotativos.

El rodete, en forma de hélice naval, es la evolución lógica de la turbina Francis de

flujo mixto hacia una máquina más rápida y de mayor capacidad de flujo.

Esta última consideración es importante por el hecho de que en una instalación

hidroeléctrica hay que compensar la escasez de altura acrecentado el caudal.

La gama de alturas más usuales para este tipo de turbina abarca desde 10 ft a 120 ft,
siendo 200 ft la altura máxima para máquinas pequeñas.
El despegue y la cavitación resultan inevitables en el interior de las turbinas de
hélice que funcionan a velocidades muy altas, siendo el inicio de la cavitación lo
que marca el límite máximo de la altura admisible.

Desgraciadamente, la curva potencia- rendimiento de una turbina de hélice con

álabes fijos presenta un máximo muy acusado, lo que indica unas características de
funcionamiento muy pobres a carga parcial.

El problema fue resuelto en los comienzos de 1920 por Víctor Kaplan, profesor en
Checoslovaquia, que creó una turbina en la que el ángulo de los álabes se ajustaba
automáticamente según la carga, estando el mecanismo de accionamiento en la
ojiva y en el interior del árbol vertical.

Aunque la turbina Kaplan es mucho más costosa, la mejora de los resultados a

carga parcial es tal, que la turbina con álabes fijos sólo se instala en emplazamientos
donde la altura y la carga son constantes.

La instalación general no difiere grandemente de la que hemos visto para la turbina

Francis. Los álabes directores comunican al agua una componente rotacional, a lo
que sigue una desviación hacia la dirección del eje. Al acercarse al rodete, el
movimiento del fluido se aproxima al de un vórtice espiral libre (vr=constante). La
componente rotacional es absorbida por el rodete, con lo que la velocidad de salida
es totalmente axial. El tubo de aspiración cumple la misma misión que en la turbina
Francis y su forma es similar.

La turbina tipo bulbo o tubular constituye un interesante avance en el

aprovechamiento de pequeñas alturas. Consta de un rodete de hélice con álabes
fijos, o tipo Kaplan, colocado axialmente dentro de un corto conducto forzado; el
generador va acoplado directamente al rodete y eswtá alojado en un bulbo inmerso
en el flujo entrante. La entrada y la salida se han de diseñar de forma que sean
mínimas las pérdidas de energía. Se calcula que la inversión que exige una
instalación completa es un 40% que correspondería a la instalación Kaplan
equivalente.

TURBINAS DE VAPOR DE ACCIÓN

Las turbinas son máquinas de flujo permanente, en las cuales el vapor entra por las
toberas y se expansiona hasta una presión más pequeña.

Al hacerlo el chorro de vapor, adquiere una gran velocidad.

Parte de la energía cinética de este chorro es cedida a los álabes de la turbina, de la
misma manera que un chorro de agua cede energía a los cangilones de una rueda
hidráulica.

Las turbinas que utilizan el impulso del chorro para mover los álabes se denominan
turbinas de acción (fig. 1).

En ellas las toberas son fijas y van montadas sobre el bastidor. Pero también es
posible construir la turbina de manera que los espacios comprendidos entre los
álabes tengan la forma de toberas.

Fig. 1

EJEMPLOS CONSTRUCTIVOS

Ejemplo teórico:

La figura 2 representa una turbina de acción en la cual toda la caída de presión a

tenido lugar en la tobera, y una parte de la energía cinética resultante del vapor en
movimiento es absorbida por los álabes de rotor.
Las toberas de las turbinas de acción no pueden cubrir la totalidad de la periferia
del rotor, por cuya razón en un momento dado solamente parte de los álabes de la
turbina reciben la acción de los chorros de vapor.

Las primeras turbinas de este tipo eran las De Laval "clase A", cuyos elementos
esenciales aparecen en la figura 1.

El vapor se expansionaba desde la presión inicial a la de escape en el interior de las

toberas, y la energía cinética del chorro era absorbida por una sola hilera de álabes
montados en la periferia del rotor.

Dichos álabes desviaban el chorro de vapor, tal como se representa, y absorbían la

mayor parte de la energía cinética, de forma que el vapor salía del rodete con una
velocidad muy reducida.

Algunas turbinas de este tipo están en servicio, pero en la actualidad ya no se

construyen debido a que giran a velocidades comprendidas entre 10000 y 30000
rpm.

En una turbina de acción ideal el chorro de vapor que sale por una tobera debería
llevarse al reposo en los álabes, y de esta suerte, cedería toda su energía cinética a
los mismos.

En las turbinas de acción reales esto no es posible por razones de tipo constructivo.

Por este motivo siempre se produce una perdida de energía en la turbina a causa de
la velocidad residual o final del vapor al abandonar el rodete.
ESCALONAMIENTOS DE VELOCIDAD Y PRESIÓN

Escalonamientos de las turbinas de vapor:

Los escalonamientos de las turbinas tienen por objeto disminuir la velocidad del
rodete conservando una velocidad de los álabes próxima al valor óptimo con
relación a la velocidad del chorro, es decir, esencialmente una mitad de la
velocidad del chorro en los rodetes de las turbinas de acción con un sólo
escalonamiento, y la equivalente a la velocidad del chorro en los rodetes de
reacción.

La velocidad de un chorro de vapor puede ser muy elevada, dependiendo de la

presión y temperatura iniciales del vapor, así como también de la contrapresión.
Si toda la energía se transformase en trabajo útil con un sólo escalonamiento, sería
necesario que la turbina girase a una velocidad comprendida entre 20.000 y 40.000
rpm. Tal velocidad exigiría un reductor mecánico de dimensiones
desproporcionadas.

Los dos tipos de escalonamiento utilizados corrientemente son: (1) de presión y

(2) de velocidad.

En el primer caso la caída de presión se produce en grupos de toberas de forma que

la velocidad resultante del vapor es suficientemente baja para ser absorbida por
una velocidad razonable del rodete.

Este proceso se repite tantas veces como sea necesario para expansionar el vapor
completamente y se denomina comúnmente escalonamiento Rateau.

El escalonamiento de velocidad consiste en producir una gran caída de presión

en un grupo de toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos grupos
de álabes como sea necesario.

Este método de escalonamiento se conoce por principio de Curtis.

Fig. 6
La capacidad de transformación de energía del escalonamiento Curtis es más
grande que la del escalonamiento Rateau con menos escalonamientos y con una
construcción más económica. Sin embargo, el principio Rateau es más eficiente.

Todas las turbinas de acción diseñadas para gran rendimiento emplean el

escalonamiento Rateau seguido de un escalonamiento Curtis, o bien, enteramente,
el escalonamiento Rateau.

La turbina representada en la figura 6 ofrece las ventajas de una gran caída de

presión en las toberas C del primer escalonamiento, y por lo tanto el vapor entra en
la carcasa de la turbina a una presión más baja que si el primer escalonamiento
hubiese sido del tipo Rateau.

TURBINAS DE GAS.

El concepto de turbinas de gas es el más antiguo que el de los otros motores

primarios, pero su perfeccionamiento no ha sido fácil.

Un compresor dinámico suministra aire a una cámara de combustión en donde se

quema combustible con exceso de aire, a presión constante ciclo simple sólo
significa que los productos de la combustión se mezclan con un exceso de aire para
producir gas con energía a una temperatura lo bastante baja para el tipo de
materiales usados.

El gas energizado se expande en una turbina que impulsa el compresor de aire y

produce potencia adicional como salida mecánica.

Como último paso, los productos de la combustión se descargan en la atmósfera.

Aunque esta configuración parece ser sencilla presenta ciertas dificultades:

 Se requiere alta eficiencia en el compresor y en la turbina.

 La presión y la temperatua en el ciclo deben ser mayores de ciertos límites
mínimos antes de que se pueda producir potencia de salida.

Las turbinas de gas se clasifican como para trabajo pesado y derivadas de motores
de aviación.

El tipo para trabajo pesado se ha perfeccionado para satisfacer las necesidades

normales de las plantas industriales, sin limitaciones de espacio y de peso.
Esta turbina normalmente es del tipo de uno o de dos ejes.

Las paletas o álabes del compresor y la turbina son de construcción fuerte, lo

mismo que las toberas. Esto, junto con las razones de presiones y temperaturas
moderadas en el gas energizado, permite largos intervalos para las inspecciones y
mantenimiento.

Los cojinetes del árbol son convencionales, del tipo de manguito o de cuerpo
oscilante en los radiales, y de caras cónicas o de segmentos múltiples, en los de
empuje; dispuestos para funcionar con un sistema de lubricación a presión común
para la turbina de gas y la máquina impulsada.

Por lo general, la turbina, el sistema de lubricación, los sistemas auxiliares y los

instrumentos sirven para las necesidades normales de las plantas de proceso
expresados en normans como las API 614 y 616.

La turbina tipo avión, por contraste, es un motor de chorro para aviones pero, en
vez de impulsar un avión, mueve la turbina de potencia.

En esta forma, el motor es un generador de gas energizado que se envía a una

turbina convencional de potencia para trabajos pesados.

Estas turbinas ofrecen las siguientes ventajas:

 La avanzada tecnología de la aviación y los laboratorios de investigación y

desarrollo asociados se pueden aplicar para uso industrial.

 Los centros de servicios para motores de avión, con sus estrictos requisitos
de certificación existencia de piezas de repuestos e instalaciones para
pruebas, están disponibles para dar servicio a los generadores de gas.
 Las técnicas de producción en serie y de control de calidad aplicadas en la
aviación benefician a los usuarios industriales.

En la actualidad, se utiliza un número cada vez mayor de estas turbinas de gas para
gasoductos, perforaciones fuera de la costa y servicios públicos, debido a que, para
potencias altas, este tipo de turbina es más eficiente que incluso la regenerativa
para trabajo pesado.
La turbina de gas tipo avión tiene dos o tres árboles, según sea el diseño del motor
de reacción; no se pueden utilizar en ellas el ciclo regenerativo.

La turbina de potencia y el generador de gas (motor de reacción) son componentes

separados, sin conexión mecánica; los sistemas auxiliares también están separados.

La turbina de potencia, como se mencionó, es de construcción resistente y comparte

los accesorios, instrumentos y sistemas de lubricación con el equipo al cual
impulsa. Pero el origen del generador de gas es evidentemente en su diseño
mecánico.

Además de su menor peso y tamaño compacto exigidos para los aviones, otras
importantes variantes para su empleo en plantas de proceso incluyen gran número
de cojinetes antifricción, sistemas especiales de lubricación con aceites sintéticos no
inflamables, accesorios hidráulicos e instrumentos electrónicos e hidráulicos.

Esto, más las holguras tan precisas requeridas en su construcción, hacen necesarios
métodos de operación y mantenimiento diferentes de los normales en una planta.

En nuestro próximo número: Bombas de Flujo axial, Mixto y De paleta