UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA
L A B O R AT O R I O Q U I M I C O F I C - U N I

DOCENTE: MSC. ING. CARMEN M. REYES CUBAS

NORMA
(COLECCIÓN ORDENADA DE REGLAS)
 Es un documento establecido por consenso y aprobado por un organismo reconocido que establece
para un uso común y repetido, reglas, directrices o procedimientos para ciertas actividades o sus
resultados con el fin de conseguir un grado óptimo de orden en un contexto dado.
 El proceso de normalización busca unificar y organizar conocimientos de expertos en cada una
de las áreas para establecer cualidades, métodos o condiciones que deben ser adoptadas como
modelo a seguir.
LAS DIFERENTES NORMAS TÉCNICAS EN LA
INDUSTRIA DEL CONCRETO A NIVEL MUNDIAL
 Este es un recuento de algunas de las normas internacionales más influyentes:
 Normas ASTM (American Society for Testing and Materials): creadas en 1898 para normalizar temas
de materiales ferroviarios. Posteriormente ampliaron su alcance produciendo normas sobre diferentes
materiales, productos, sistemas y servicios.
 Normas DIN (Deutsches Institut für Normung): en 1917 nació el comité alemán de normalización
para la construcción de máquinas, el cual buscaba economía en los materiales al reducir la variedad de
un mismo tipo de producto. Algunos autores afirman que este comité fue el que impulsó la creación de
los demás comités de los países industrializados.
 Normas UNE (Una Norma Española): En 1945 el Centro Superior de Investigaciones Científicas crea
el Instituto de Racionalización y Normalización, IRANOR, que para su momento era el encargado de
elaborar las normas españolas. Desde 1986 las actividades de normalización recaen en España en la
entidad privada AENOR (Asociación Española de Normalización).
 Normas ISO (International Organization for Standardization): fueron creadas en 1946 en Londres,
donde se reunieron delegados de 25 países para crear una organización internacional que buscara
facilitar la coordinación internacional y la unificación de las normas industriales.

•
 NORMAS TECNICAS EN EL PERU

• E n el Perú a lo largo del tiempo:

 INANTIC 1962- 1970
 ITINTEC 1970– 1992
 INDECOPI 1992– 2014
 INAC AL 2014 – hasta la fecha
• El 11 de Julio de 2014 se promulga la Ley 30224 que crea el Sistema Nacional de Calidad y
el Instituto Nacional de Calidad o INACAL.
• El Sistema Nacional de Calidad(SN C)comprende:
 El Consejo Nacional para la Calidad
 El Instituto Nacional de Calidad
 Entidades Públicas y Privadas Relacionadas
 PREPARACIÓN DE MUESTRAS
 Selección: Las muestras serán elegidas de las canteras, estas en lo posible, no deben estar
influenciadas por el medio ambiente(meteorizadas)
 Se debe escoger una cantidad suficiente, con la finalidad que la muestra sea representativa y sin
contaminación de otros tipos de agregados
 Se siguen paso a paso los procedimientos establecidos en la ASTMC, MTC E, NTP.
 Se efectúan los ensayos respectivos, se realizan los cálculos y se emiten el informe
PREPARACIÓN DE MUESTRAS
 PROBLEMAS QUE OCURREN CON LAS IMPUREZAS EN
LOS AGREGADOS
• 1.- La selección del material del material no es la adecuada
• 2.- Condiciones ambientales para el Almacenaje
• 3.- Temperatura debe estar entre 20-27 °C
• 4.- Humedad Relativa deberá ser entre 50-90%
SUSTANCIAS NOCIVAS

• Son consideradas sustancias nocivas en los

agregados: terrones de arcilla y partículas
deleznables
• Carbón y lignito, materia orgánica, material fino
que pasa la criba 0,075 mm
• Agregados potencialmente reactivos con los
álcalis del cemento
• Materiales intemperizados, y materiales con
limitada resistencia al impacto y a la abrasión.
 SUSTANCIAS NOCIVAS
• Los elementos contaminantes de los agregados actúan sobre el concreto reduciendo su resistencia,
modificando la durabilidad y dañando su apariencia externa.
• En otros casos, alteran el proceso de mezclado, incrementando la exigencia de agua o retrasando el
proceso de fraguado.
• De acuerdo al tipo de acción, podemos clasificar los contaminantes como de carácter físico químico.
• Los físicos actúan sea en el exterior del agregado, como es el caso de los finos y de las partículas
adheridas, o de manera externa, como los elementos con exceso de poros o partículas de diferente e
expansión térmica.
• Los factores químicos se distinguen según actúen directamente sobre el cemento, como las impurezas
orgánicas; o independientes de aglomerante, como los materiales solubles.
• La mayoría de los agregados presentan algún grado de contaminación, pero la norma determina el
porcentaje máximo admisible. Los elementos perjudiciales que generalmente se encuentra en los
agregados son: los muy finos, que exigen exceso de agua; los recubrimientos que afectan la adherencia; las
partículas débiles, inestables o impurezas, que actúan sobre la hidratación.
• Los excesos, en la mayoría de los casos, pueden eliminarse fácilmente, mediante el proceso de lavado,
como sucede en los materiales finos ligeros.
IMPUREZAS EN LOS AGREGADOS
• Materia Orgánica.- Trae aparejado un demora en el fraguado y un retardo en la adquisición
de la resistencia, desconociéndose si el hormigón alcanzara la resistencia prevista en los
cálculos para seguir avanzando en las etapas constructivas previstas
• Sales Solubles, son nocivas en los procesos de Construcción
• Los Sulfatos reaccionan con el aluminato tricalcico provocando expansiones
• Los cloruros atacan al las estructuras, armaduras y a los elementos metálicos embebidos
en el hormigón
• Los Carbonatos y Bicarbonatos aumenta el pH del hormigón, lo que puede ocasionar un
retardo en el proceso de hidratación o provocar manchas conocidas como eflorescencia
• Otras impurezas: Comprenden partículas livianas carbonosas y arcillosas, estás impurezas
traen aparejado, si no son convenientemente limitadas, una reducción en la sección útil del
hormigón y problemas originados por concentración de tensiones o problemas estéticos
 MATERIA ORGÁNICA

• NORMAS : ASSHTO T 267 - MTC E 118-ASSHTO

• Método para la determinación de materia orgánica en suelos perdida por ignición
• OBJETIVOS:
Determinación del contenido orgánico de aquellos materiales identificados
como turbas, lodos orgánicos ,suelos.
• Usos:
Sirve para la determinación cuantitativa de materia orgánica en tales
materiales, proporcionando una estimación valida del contenido orgánico
 SUSTANCIAS INCONVENIENTES
LA CANTIDAD DE SUSTANCIAS INCONVENIENTES PRESENTES EN EL AGREGADO FINO NO
DEBERÁ EXCEDER DE LOS LÍMITES INDICADOS:

MAXIMO % EN PESO DE LA MUESTRA TOTAL

Terrones de arcilla y partículas deleznable 3,0

Material mas fino que la malla 200 3,0

Concreto sujeto a abrasión 3,0

Todos los Concretos 5,0

Carbón y Lignito 0,5

Cuando la apariencia de la superficie es importante 0,1

Materia Orgánica : Método de ignición 3,0

REACTIVIDAD ALCALI SILICE
FALLAS Y APLICACIONES
 CUANTOS TIPOS DE REACCIÓN
ÁLCALI-AGREGADO EXISTEN
 A fines de los años 30 se detectaron en el Sur de California - USA una serie de estructuras con
problemas de fisuración que fueron estudiadas por el Profesor Thomas E. Stanton Director
de la California State Highway División, quien identificó reacciones entre los álcalis del
cemento y ciertas formas de sílice en los agregados que producían expansiones y
agrietamiento, denominando a este fenómeno Reacción Álcali- sílice o ASR por sus siglas
en inglés (Alkali Silica Reactivity) y como tal se le conoce actualmente.

 En el año 1957 el Profesor E. G. Swenson del National Reserach Council – Canada encontró
que en ciertos agregados dolomíticos, el gel expansivo se originaba entre los álcalis y algunos
carbonatos reactivos , denominando a este fenómeno Reacción Álcali-Carbonato o
ACR por sus siglas en inglés (Alkali Carbonate Reactivity) nombre que persiste hasta la
fecha.
• De ambos fenómenos el primero es el más difundido ya que la variedad de minerales que
lo pueden ocasionar es muy amplia, y en el segundo caso, su ocurrencia es muy rara
debido a que los agregados potencialmente reactivos en estos casos, normalmente no se
emplean para producir concreto por no tener propiedades de resistencia y dureza
adecuadas.

• En consecuencia la reacción álcali – sílice es el fenómeno más difundido y estudiado a

nivel mundial por lo que nos referiremos principalmente a este tema.

• Para el caso particular de los países latinoamericanos que comparten la Cordillera de Los
Andes, existen en esta cadena montañosa una serie de minerales muy abundantes que
podrían ocasionar este tipo de problema, por lo que resulta muy importante conocer y
profundizar en estos casos los conceptos relativos a este fenómeno.

• En la Tabla Nº 1 , se puede apreciar un listado de los minerales ,rocas y materiales que

pueden causar potencialmente ambas reacciones
 TABLA Nº 1
MINERALES, ROCAS Y MATERIALES SINTÉTICOS QUE
PUEDEN SER POTENCIALMENTE REACTIVOS CON LOS
ÁLCALIS DEL CEMENTO
REACCION ALCALI SILICE ALCALI CARBONATO

Andesitas, Argillitas, Calcedonia, Ciertas Calizas Dolomíticas, Dolomitas

Calizas, Ciertas Dolomitas, Cristobalita, Calcíticas Dolomitas de Grano Fino
Cuarcita, Cuarzosa, Dacitas, Esquistos,
Filita, Gneiss Granítico, Ópalo, Pizarras
Opalinas, Pizarras Silíceas, Riolitas,
Tridimita, Vidrio Silíceo, Vidrio Sintético
VARIEDADES DE SÍLICE
Formas cristalizadas

Cuarzo Tridimita Cristobalita

Amorfas

Ópalo noble Ópalo

 REACTIVIDAD POTENCIAL
Es la medida de la susceptibilidad para que ocurran reacciones químicas
cuyos efectos generan cambios volumétricos adversos a la integridad del
concreto, que tienen lugar con cierta clase de agregados cuando éstos
entran en contacto con la pasta de cemento.

Las reacciones ocurren entre la sílice o el carbonato de ciertas rocas o

minerales que forman parte de los agregados, y los álcalis (óxido de sodio
y de potasio), que normalmente provienen del cemento. Estas reacciones
se conocen como reacción Alcali-silice y Álcali-carbonato.
 CONDICIONES PARA QUE SE PRODUZCA LA REACCION ALKALI SILICE

• Se requieren 4 condiciones que deben darse simultáneamente para que exista la reacción

• 1) Agregado sensiblemente reactivo con los álcalis

• 2) Suficiente cantidad de álcalis para activar la reacción

• 3) Humedad necesaria para que los álcalis entren en solución y generen la reacción química

• 4) Mantenimiento de la reacción química el tiempo requerido para originar el gel y que se expa
nda provocando fisuración.

• Si alguna de estas condiciones está ausente, es entonces imposible que se produzca la

reacción
 FIGURA N.º 1:FASES DE DESARROLLO
DE LA REACCIÓN ÁLCALI- AGREGADO

• Fase 1 : Agregado reactivo dentro Fase 2 : La presencia de humedad Fase 3 : Hinchamiento y fisuración
de la pasta de cemento con álcalis activa la reacción álcali-agregado
(Na y K) y radicales OH
ENSAYO DE 700
ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO

REACTIVIDAD EN
AGREGADOS 600

REACTIVIDAD

Cantidad Rc - Reducción de la alcalinidad (milimoles por litro)

500

• Método de Barras mortero, mide P. CORTE

expansión, NTP 334.067 ó ASTM 400

C227, de 3 y 6 meses (lento),

• Método químico, en Solución de. 300

NaOH, mide la disolución de Sílice;

NTP 334.099, ASTM C289, MTC E 217
de una semana (rápido), 200
176.25
24.36, 176.25

• Método de barras de mortero en

100
Solución de NaOH, mide expansión,
NTP 334.110 ó ASTM C1260, nuevo
estándar, un mes, evalúa todo el
0 24.36
1 10 100 1000
Cantidad Sc - Disuelta de sílice (milimoles por litro)
potencial
Sc = 24.36 Milimoles por litro
Rc = 176.25 Milimoles por litro
Agregados
clasificado como
considerados inocuos
OBSERVACIONES EXPERIMENTALES

Diferencia de resultados entre los métodos NTP 334.067-ASTM C227,

NTP 334.099 - ASTM C289 y NTP 334.110 -ASTM C1260
ASTM C227 y ASTM C289 tienen el alcance para detectar agregados
que presentan mayor reactividad (a 10 años).
El método NTP 334.110-ASTM C1260 es de mayor sensibilidad a la
reacción Alkali-Si, (reactividad a 30 años); refleja todo el potencial.
Cualquiera de estos métodos no necesariamente reproducen las
condiciones de exposición de las construcciones en servicio.
Material adicionado de sílice reactiva en ASTM C1567 permite reducir
la expansión que presento el agregado evaluado con ASTM C1260.
Existe correspondencia entre ensayos NTP 334.110 -ASTM C1260 y
ASTM C856
PATRONES DE
FISURACION DE LA
REACCION ALCALI
SILICE
• Los patrones de fisuración son
variables y dependen de la estructura
en particular y de sus restricciones a
las deformaciones, por lo que pueden
confundirse con otras causas de
fisuración como la contracción por
secado, los cambios volumétricos por
temperatura, congelamiento y
deshielo, u otros tipos de agresividad
química que también originan grietas,
como son la corrosión del acero de
refuerzo o el ataque por sulfatos
 CORROSION DEL CONCRETO
Corrosión:
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por
su entorno.
Corrosión del concreto:
La corrosión del concreto es un fenómeno químico que se produce por la reacción de sustancias agresivas
externas con álcalis, producto de la hidratación del cemento. Por lo general solo las sustancias químicas
están en solución son agresivas al concreto. El grado de su agresividad dependerá de su concentración en la
solución.
La vulnerabilidad del concreto será mayor cuando las soluciones agresivas se encuentran bajo presión y son
forzadas a penetrar en las porosidades y fisuras del concreto.
• CO2 + Ca(OH)2 → CaCO3 + H2O Reacción de Carbonatación
Ocurre en pH menores a 9, se dice que cuando la muestra de diamantina se encuentra entre
pH 12 y 13 se encuentra en estado de pasivación, ya de por si el concreto tiene un pH alcalino
El CO2 penetra por los poros del concreto produciéndose Ca(OH)2 debido a causas externas
como por ejemplo la humedad.
 CAUSAS DE LA CORROSIÓN

• Presencia de Ca(OH)2.
• Corrosión por sulfatos.
• Corrosión por cloruros.
• Corrosión por sales.
• Acidificación por HCO3- :
HCO3- + H2O CO3-2 + H3O+

• Ataque de ácidos fuertes como por ejemplo:

• Lluvia ácida, aguas ácidas.
FALLAS EN EL CONCRETO POR
CARBONATACION

CO2, PENETRACIÓN EN LOS POROS DEL

CONCRETO, ESPECIALMENTE EN SÓTANO USO DE ÁCIDOS Y CLORUROS EN LA LIMPIEZA DE
ESTRUCTURAS EN CONCRETO Y ARMADO GENERAL.
EXCESO HUMEDAD
CONSTRUIR CON RESISTENCIAS POR ENCIMA DE 250
POROSIDAD Kg/cm2
HUMEDAD RELATIVA ALTA
TIEMPO EXPUESTO DE LA ESTRUCTURA
 CORROSION DEL CONCRETO

• PRUEBA DE CARBONATACION
• Es una prueba Cualitativa que se usa
para determinar el grado de
corrosión en estructuras de concreto
• Se usa el indicador de fenolftaleína al
5%
• pH menores a 9 nos dice que la
muestra de diamantina esta
carbonatada muestra incolora
• pH mayores a 11 coloración rojo
grosella
• Nos indica que la muestra no se
encuentra carbonatada
EFECTOS DE LA CORROSIÓN DEL
CONCRETO

• APARICIÓN DE TENSIONES RADIALES.

• FISURACIÓN DEL RECUBRIMIENTO EN LA DIRECCIÓN DE LA ARMADURA.

• DESPRENDIMIENTO DEL RECUBRIMIENTO

• ARMADURAS AL DESCUBIERTO.

• INDICIOS DE LA CORROSIÓN EN EL CONCRETO

QUE ES EL EQUIVALENTE DE ARENA?

• El equivalente de arena es una prueba de Laboratorio, que se realiza

con el objetivo de determinar que porcentaje de una muestra se
puede considerar como arena
• De manera muy simple lo que se hace es separar por medio de una
solución química las partículas finas o polvos de la arena
• Se considera que una arena tiene una excelente calidad si tiene un
equivalente superior al 90%
 AZUL DE METILENO
AASHTO T -330*
• Este ensayo sirve para Detección cualitativa de las arcillas nocivas, del grupo de Esméctita que
se encuentran en el agregado fino, como arcillas, se utiliza como un ensayo alternativo o
complementario al Ensayo de Equivalente de Arena
• Las esmectitas son un conjunto de minerales que se dividen en dos grupos, distinguiéndose:
• Las dioctaédricas (alumínicas), tales como la montmorillonita(Bentonita) , la beidellita o la
nontronita
• Las trioctraédricas (magnésicas), tales como la saponita o la hectorita
• Suelen presentarse en agregados laminares o en masas suaves y blandas.
• Se encuentran en forma precipitadas en cuencas sedimentarias endorreicas
• Tiene un pH alcalino y gran concentración iónica.
• También pueden aparecer como productos de alteración hidrotermal de rocas ácidas o neutras.
• Son materiales empleados en arenas de moldeo, como lodos de sondeo, impermeabilizantes de
terraples para contener inundaciones, cosmética.
 AZUL DE METILENO
Esta norma indica el procedimiento para determinar la cantidad de material
potencialmente dañino (incluyendo arcilla y material orgánico) presente en la fracción
fina de un agregado mediante la determinación del Valor de Azul de Metileno.

Cantera Elena de Troya –Arequipa- Perú

Muestra N° 9
Fecha y hora 04/01/18 16:00
Cantidad ensayada 10 g de muestra seca (pasante la malla N°200)
Tiempo sumergido 10 horas
PROCEDIMIENTO:
1. Colocar 10 g de material seco, pasante la malla N°200
2. Adicionar 30ml de agua destilada (no mayor a 100ml)
3. Agitar la mezcla en el agitador magnético por 5min
4. Agregar 5 ml de la solución de azul de metileno a la mezcla
y agitar por 1 min
5. Sacar una gota de la solución con la varilla de vidrio y
depositar de forma vertical en el papel filtro.
6. Repetir los pasos 3 y 4 hasta que se observe un halo azul
definido
7. Cuando aparezca el halo azul del paso 5, se debe depositar
las gotas en el papel filtro en cada minuto durante 5
minutos (5 puntos), si llega a desaparecer el hago azul en
una de las gotas, se repite los procesos desde el paso 4
pero añadiendo 2 ml de azul de metileno.
8. Cuando el halo azul aparezca por 5 min se finaliza en el
ensayo
Para 35ml de azul añadido, se 5ml 10ml 15ml 20ml 25ml 30ml 35ml
forma un halo azul definido

Debe permanecer por 5min

 35ml 1min 2min 3min 4min 5min

Se ve que no permanece
por 5min, significa que se
debe agregar el azul cada
2ml
 37ml 1min 2min 3min 4min 5min

Una vez agregado se nota

que si permanece el halo
por 5min

Cuando esto suceda se da

por finalizado el ensayo
 CÁLCULOS
𝐶×𝑉 Para las condiciones en que se usa 10g del material seco y 1mg
𝑉𝐴 =
𝑊 de Azul de metileno por ml de solución, el cálculo resulta:
VA: Valor de azul de metileno en mg/g (mg de 1×𝑉
azul por gramo del material seco) 𝑉𝐴 = = 0.1 × 𝑉
10
C: concentra de la solución de Azul de
Metileno, en mg de azul por ml de solución.
V: ml de solución añadido durante el ensayo
W: Gramos del material seco utilizado
𝑉𝐴 = 0.1 × 37
𝑉𝐴 = 3.7
 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Tabla 1: Valor del azul de metileno y el comportamiento esperado de la mezcla 𝑉𝐴 = 3.7

asfáltica
Valor de Azul de Metileno (mg/g) Desempeño anticipado
<6 Excelente
7 – 12 Marginalmente aceptable De acuerdo a la tabla 1, la muestra
13 – 19 Problemas, posible falla tiene un excelente desempeño, el
>20 Fallado material dañino presente en la
muestra es insignificante.
GRACIAS