SMED

1. INTRUDUCCIÓN

FRENTE A ESTO
NACE SMED

2. Métodos para lograr sistema producción ágil/económico y con el ˂tiempo de respuesta posible
 Cantidad económica a manufacturar
Para ↓Costo producción, se elabora gran cantidad de producto durante cada cambio de trabajo
 Lote económico
Se determina un punto de quilibrio “económico” entre una corrida larga de prdoccion y costos asociados
 SMED.
Reduce drásticamente el tiempo total de set up= ˂˂cambio de trabajo(tiende a 0)˂˂impacto en el sistema de
operación , por tanto SMED=factor de esencial competencia.
3. DEFINICION
SMED=cambio de matriz en un solo digito de minuto →

El método SMED es una técnica o método de trabajo que nos permite reducir el tiempo de cambio herramental
(herramienta) a un tiempo inferior 10 minutos

Antecedentes(necesidad que soluciona)

El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (Just In Time) y fue desarrollado para acortar los tiempos
de la preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño

cliente→busca +variedad/diversidad→se deben ˂lotes de fabricacion→ o ↓tiempo cambio y cambio tamaño de lotes o
acumulo stock y costos se disparan
Actualidad

El concepto de SMED se fue ampliado hasta ser aplicado a todos aquellos procesos continuos(serie) con características de
alto volumen y poca diversidad de piezas

 En este caso, busco ↓tiempo de transición que hay entre que fabrico la ultima pieza biena de A y fabrico la primera
pieza buena de B

¿Cómo lo logra?

El secreto de la mejora está en preparar las herramientas y los materiales necesarios, cuando aún está en producción la
serie actual, organizar las operaciones del cambio y el orden en el que se deben realizar.

4. OBJETIVOS
Analizar todas las operaciones, clasificarlas y ver la forma de pasar las operaciones de internas a externas, estudiando la
forma de acotar operaciones internas con la menor inversión posible
Estandarizar operaciones de modo que, con la menor cantidad de movimientos, se puedan hacer rápidamente los
cambios, tal que vamos perfeccionando el metodo→proceso de mejora continua
5. BENEFICIOS QUE OBTENGO
 Aumentar Tiempo productivo
 Aumentar productividad
 Aumentar flexibilidad
 Aumento eficiencia
 Reducción de costos
 Reducción tamaño lotes producción
 Mejora la respuesta a las necesidades del mercado
6. CONCEPTOS A TENER EN CUENTA
Tiempo de cambio/improductivo: tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto saliente hasta la primera pieza
OK del producto entrante.

Tiempo productivo: tiempo durante el cual la empresa está elaborando producto

Operación Interna: se llevan a cabo con la maquinaria parada, sin que ésta pueda producir nada.

Operación externa: corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea
durante el periodo de producción

7. CONDICIONES PARA IMPLEMENTAR SMED

Tomar conciencia importancia de ˂tiempos de preparación
Hacer tomar conciencia de esta problemática a los empleados y capacitarlos
Cambiar manera pensar directivos y profesionales
8. MOMENTOS EN LOS CUALES APLICO SMED
a) Actividades que realizo mientras la maquina esta parada
b) Montaje propiamente dicho→siempre vamos en búsqueda de eficientizar mecanismo de montaje de matriz en la
presa tal que ↓tiempo
Montaje matriz: busco mejorar sistema encastre/ ↓esfuerzo físico de las personas
9. HERRAMIENTAS A UTILIZAR EN SMED
El secreto pasa por la manera en que estas son utilizadas e interrelacionadas entre si a los efectos de lograr los
resultados
 Utilización de cronometro
 Grafica de Gantt: permite la planificación y control de una serie de actividades
 Cursograma: muestra flujo y número de operaciones secuenciales en un proceso
 Diagrama de Pareto: diagrama análisis de causas
 Diagrama de Ishikawa: técnica de análisis de causa y efectos para la solución de problemas
 Benchmarking
10. 8 TECNICAS SMED PARA REDUCIR TIEMPO DE SET UP
1. Separar operaciones internas de setup de las externas
2. Convertir operaciones internas en externas
Ejemplo: toda preparación transporte herramental, dispositivos, calibres, herramientas, materiales pueden ser
realizadas mientras maquina este en funcionamiento
3. Eliminar sujetadores
4. Adoptar operaciones en paralelo
5. Eliminar ajustes
11. ETAPAS
1. Etapa preliminar: estudio de la operación de cambio
No se puede mejorar aquello que no se conoce

Información que se pretende obtener en esta etapa:

 Personas involucradas
 Maquinarias y herramental que se utiliza
 Registro tiempos de cambio/actividades y movimientos operarios

Para conseguir esa información es necesario

 Estudiar las condiciones actuales de cambio: medición de tiempo con un cronometro/entrevistas operarios/grabar
video

Herramientas útiles en esta etapa

 Equipo multidisciplinario
 Manual de la maquina
 Filmadora
 Cursograma analitico
2. Primera etapa: separar tareas internas y externas
Implica diferencias las actividades internas (realizadas durante un paro de maquina) e las actividades externas
(realizadas durante la operación normal maquina). Se detectan problemas a simple vista como por ejemplo:
Zona de trabajo no esta despejado, operador esperando mp mientras maquina esta parada etc
3. Segunda etapa: Convertir tareas internas en externas
Tiempo en que el sistema no está produciendo=no existe un agregado de valor→busco su ELIMINACION

Hay que preguntarse: ¿Puede esta operación hacerse mientras la maquina esta en funcionamiento?

En esta etapa se realiza una revisión minuciosa de las actividades internas para poder hacer conversión pertinente y asi
GANAR TIEMPO PRODUCTIVO.

Actividades para la optimización de las operaciones externas

 Simplificar operaciones armado/desarmado
 Mejorar transporte de las partes, dispositivos, herramientas
 Eliminar o reducir desplazamientos, esperas
 Eliminar demoras por búsquedas, limpieza, y todo elemento necesario para el cambio
Actividades para la optimización de las operaciones internas
 Implementación de operadores en paralelo
2 operarios realizan actividades en paralelo, tiempo se reduce a casi + de la mitad
 Toda actividad que yo pueda hacer durante la producción pieza A, hacerla.
Ejemplo sencillo:
Para estudiar para un parcial debo de recoger apuntes/cuadernos/imprimir etc. Desperdicio mucho tiempo cortando
entre semana para ir y hacerlo, en lugar de eso, debería de hacer esas actividades el finde semana, en el cual no estudio
tal que no estoy ocupando tiempo productivo sino que ocupo tiempo en el cual no estaría haciendo nada
 Eliminación de ajustes
Representan 50-70% del tiempo de preparación interna.
 Ajustes: no conformidades que a base de prueba y error van llegando hasta hacer el producto de acuerdo a las
especificaciones
4. Cuarta etapa: Perfeccionar tareas internas y externas
Mejora de las tareas internas: implementación de operaciones en paralelo→se necesita + de un operario→acelo
trabajos debido a los ahorros en movimiento

TODAS ESTAS TAREAS CULMINAN EN LA ELABORACION DE UN PROCESO DE CAMBIO QUE PASA A FORMAR PARTE DE LA
DINAMICA DE LA MEJORA CONTINUA DE LA EMPRESA Y SIGUE EL SGTE ESQUEMA ITERATIVO DE TRABAJO
1. Elegir instalación sobre la cual actuar
2. Crear un equipo de trabajo
3. Analizar el modo actual de cambio de la herramienta
4. Determinar mejoras en el cambio
5. Definir un nievo modo de cambio
6. Probar y filmar el nuevo modo de cambio
7. Convertir en procedimiento