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Índice de Tablas.
PLACA S.A ha ejercido su actividad desde el año 1993, en la ciudad de Bogotá D.C.
enfocando sus productos siempre hacia las exigencias de los clientes, se ha
distinguido en la fabricación y comercialización de envases plásticos mediante los
procesos de inyección y extrusión - soplado. Es importante destacar algunos
productos que sobresalen en sus procesos de fabricación (Envases de PEAD para
industrias de lubricantes, agroquímicos y de aseo). Al recibir pedidos de esta clase
de productos, la empresa y sus colaboradores han conseguido dejar un alto grado
de calidad en sus productos, ganando así la confiabilidad de sus clientes más
importantes cómo Organización Terpel, Detergentes S.A., Colombiana de Frenos,
Petrobras, Yamaha, entre otros.
A medida que los sectores productivos van creciendo con el tiempo, el arribo de
nuevas dificultades se hace evidente; la situación es aún más crítica cuando se
descuidan temas relacionados con la calidad del proceso, por esto como Ingenieros
de producción tenemos que afrontar una situación práctica en cualquier empresa de
nuestro país. Se hace necesario que tengamos la capacidad de utilizar cada uno de
nuestros conocimientos teóricos en diferentes campos de la ingeniería para así
poder dar resultados concretos (convertir los problemas en proyectos y así alcanzar
resultados de: reducción, eliminación o crecimiento) y dar un paso más para el
cumplimento de las metas reales que sigue la empresa.
De igual manera se aplicaron conocimientos teóricos (en mayor relevancia del área
de calidad y producción); lo cual llevara a satisfacer la necesidad de la empresa
PLACA S.A, y a tener presente los buenos resultados obtenidos con los estudiantes
(Pasantía) de la Universidad Distrital Francisco José De Caldas.
1. GENERALIDADES
1.1. EL PROBLEMA
Descripción:
PLACA S.A, es una empresa colombiana, líder en el diseño, fabricación y
comercialización de envases plásticos mediante los procesos de extrusión -
inyección y extrusión - soplado; esta empresa ha presentado aumento de no
conformidades en el área de producción debido al bajo control(variabilidad de los
parámetros de proceso) que presentan los procesos ; estas no conformidades han
sido resultado de la variabilidad en el procesos con mayor incidencia en el proceso
de extrusión – soplado el cual ha sido determinante en el aumento de los costos de
Producción (No conformidades en proceso) y la disminución de la eficiencia del
proceso.
Fuente: autores
Las No Conformidades generadas en el proceso van directamente relacionadas con
la variabilidad de las máquinas extrusoras (Proceso de Termo formados), las cuales
cumplen con su labor sin tener estipulado los controles o acciones preventivas
durante la producción de cualquier referencia (Orden de producción), dicha
situación generó la necesidad de realizar un estudio (diagnostico) donde se
evidencio de forma cualitativa y posteriormente cuantitativa el impacto que genera
la situación actual.
En primera instancia se buscó analizar los modos y efectos que genera cada fallo
en proceso, esto para identificar y lograr dar una herramienta que optimice e
identifique directamente las variables a ajustar (planes de acción) disminuyendo así
los riesgos respecto a las No Conformidades en el proceso; para esto se contó con
cuatro etapas:
Etapa 1 Diagnóstico.
Etapa 2 Identificación y Análisis de las variables críticas.
Etapa 3 Uso de la herramienta AMEF.
Etapa 4 Evaluación y resultados.
1.2. OBJETIVOS
Objetivo general.
Implementar la metodología AMEF con el fin de controlar la variabilidad del proceso
de extrusión – soplado en PLACA S.A.
Objetivos específicos.
Diagnosticar el proceso de extrusión – soplado, con el fin de conocer su
comportamiento y sus variables relevantes.
Analizar las variables críticas del proceso, para identificar las posibles fallas
que se generan.
Aplicar la herramienta AMEF en el proceso.
Evaluar los resultados de la herramienta.
1.4. METODOLOGÍA
Recolección información
Fase de análisis
Diagnóstico del proceso de extrusión – soplado; esto se realizó por medio de las
herramientas conocidas como diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto) y diagrama
de Pareto, las cuales dieron la facilidad de hallar las diferentes no conformidades
(fallas) del proceso.
Fase de Medición
Fase de Resultados.
Evolución del estado actual del proceso.
Re – evaluación.
2. MARCO REFERENCIAL
Fuente: DANE
2
DANE Encuesta Mensual Manufacturera- Emm diciembre 2016 febrero 14 De 2017
Placa SA.
En 1932, Don Chaid Neme, se radica en Ocaña, Norte de Santander abriendo su
almacén de telas y sombreros y ve cómo poco a poco se convierte en una surtida
miscelánea. En 1937 en compañía de su hermano Hares, y con la llegada de la
exploración minera deciden dar un paso más ampliando sus negocios a repuestos
de maquinaria. En los años 40, viendo el auge del sector automotor deciden
direccionar sus esfuerzos a esta naciente actividad comercial y abren almacenes en
Barranquilla y Bogotá.
En 1976 continúa el crecimiento de los negocios de Don Chaid y Don Hares, cuando
deciden abrirse al mundo exportando partes para reposición. Hoy en día las
empresas del Grupo exportan a 32 países en América, Europa, Norte del África y
Asia. A inicios de los años ochenta inician el empalme generacional cuando Nayib
Neme se vincula a los negocios su padre Hares que en compañía de su tío y
cercanos colaboradores introducen nuevos conceptos y modelos de una
administración moderna y eficiente creando el Grupo Chaidneme y una nueva
estructura organizacional vigente hasta la fecha.
En 1993, los nuevos retos del mercado globalizado, los acuerdos bilaterales y
regionales conducen al Grupo Chaidneme a extenderse al mercado andino
haciendo las primeras inversiones en Ecuador y Venezuela consolidando alianzas
estratégicas en la zona y desde el 2005 abriendo nuevas perspectivas en mercados
latinoamericanos, así como Europa y el Oriente. 3
PLACA S.A. 1988 inicio sus labores como fabricante de envases Plásticos, en el
municipio de Mosquera (Cundinamarca)
1993 Traslada sus instalaciones a Bogotá.
1995 Inicia el desarrollo de la impresión en serigrafía utilizando máquinas de
secado UV.
1996 Como avance tecnológico inicia su proceso de inyección.
2000 Realiza la instalación de la planta de Caucho e inicia el proceso de
fabricación de productos de caucho para el sector automotriz
5 http://www.ilustrados.com/tema/7443/Analisis-modos-efectos-fallas-potenciales-AMEF.html#rese
proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices
deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un
plan de control
6 http://148.204.211.134/polilibros/portal/polilibros/P_Terminados/ContrCalid/ControlProcesos/3.1.3.html
7 http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/6137/2/117970.pdf
8 http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/
9 Robert B. Buchele
10 https://www.gestiopolis.com/control-y-seguimiento-en-gestion-de-proyectos/
Herramientas para el análisis de problemas:
Son instrumentos que permiten la identificación y resolución de problemas, por
medio de la aplicación de metodologías que permiten la creación de planes de
acción, para la solución de estos. Dentro de estas herramientas encontramos:
Fuente: Autores.
11http://support.minitab.com/es-mx/minitab/17/topic-library/quality-tools/quality-tools/pareto-chart-basics/
12 http://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-diagrama-de-ishikawa-o-diagrama-de-
causa-efecto/
AMEF: El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de
actividades para reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos para identificar
acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla teniendo en cuenta
que se debe documentar los hallazgos del análisis.
Según Paul James en su libro Gestión de la calidad Total (Prentice Hall, 1996); el
aseguramiento de la calidad de producción mediante controles y auditorias de
producto y proceso, generan un cambio positivo en el concepto de la calidad en la
producción. La Ingeniería prepara los Planes de Calidad correspondientes. 13
El cual enfatiza uno de sus artículos en la eliminación los costos, errores y busca
mejorar la satisfacción del cliente con menos trabajo, esto lo ejecuta por medio del
análisis de modo y efecto de falla, donde implementa esta herramienta con una
ligera variación que busca ser más eficaz, atendiendo así las fallas actuales del
proceso en lugar de los problemas potenciales. Ya que se considera como un
requisito básico, esta práctica permite la reducción de costos y tiempos muertos.14
14 http://www.tbmcg.mx/blog/index.php/category/mejora-continua/
Fuente: Potential Failure Mode and Effects Analysis15
Métodos Cualitativos
5W + 1H.
Esta herramienta es fundamental en las fases de definición, medición y análisis del
proyecto, de igual manera es necesario combinar nuestra lista de verificación con la
herramienta llamada 5W + 1H (ver figura 2) esto para cuestionar y tener un reporte
de chequeo más completo.
Figura 2. Herramienta 5W + 1H
Fuente: Autores
15General Motors Corporation, (1993), Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Reference Manual:
Automotive Industry Action Group
Esta metodología ayuda a encontrar y a identificar la definición del problema ya que
por medio de esta se logra enterar de, ¿cuál fue el problema?, ¿dónde ocurrió? y
¿cómo paso?, de igual manera se conoce que tipo de problema se tiene, pero se
desconoce por qué se presentó y en proceso se encuentra el conocer quienes
fueron afectados; esta tabla cumple al mismo tiempo el papel de documento de
control.
16 http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/
Cuadro 2. Rango de Severidad
CRITERIO
EFECTO SEVERIDAD DEL EFECTO SOBRE EL PROCESO RANGO
EFECTO EN MANUFACTURA
Puede poner en peligro al operador
Falla en cumplimiento 10
(maquina) sin advertencia.
requisito de seguridad y/o
regulatorios Puede poner en peligro al operador
9
(maquina) con advertencia.
100% de la producción puede tener que ser
Interrupción Importante 8
destruida. Parada de línea (Stop Shipment)
17 General Motors Corporation, (1993), Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Reference Manual:
Automotive Industry Action Group
18 http://nuevagerencia.com/wp-content/uploads/2014/10/AMEF-Resumen.pdf
Fuente: Potential Failure Mode and Effects Analysis19
Rango de Detección: El rango de detección nos indica que tan eficiente son los
controles en las operaciones o estaciones de trabajo e incluso nos ayuda a conocer
si es posible detectar una falla potencial siempre y cuando este bien ponderado
A continuación, se presenta los Criterios de evaluación – Detección (ver cuadro 5)
donde se ilustra un ejemplo de cómo se puede cuantificar las detecciones y llevar
un registro de las posibles detecciones de fallas en los procesos.
Por otra parte, se asume que a falla ha ocurrido y se evalúan las capacidades de
todos los “controles de proceso actuales” para prevenir el envío de partes que
tangan dicho modo de falla.
19General Motors Corporation, (1993), Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Reference Manual:
Automotive Industry Action Group
Cuadro 4. Criterios de evaluación – Detección
CRITERIO PROBABILIDA DE
OPORTUNIDAD PARA DETECCIÓN RANGO
PROBABILIDAD DE DETECCIÓN POR CONTROL DE PROCESO DETECCIÓN
Sin control de proceso actual. O se puede detectar o no se
Sin oportunidad de detección 10 Casi imposible
ha analizado.
No hay probabilidad de detección El modo de falla y/o erro (causa) no es fácilmente
9 Muy Remota
en ninguna etapa detectable.
Detección de problemas. Post - Detección del modo de falla post-procedimiento por el
8 Remota
procedimiento operador a través de medios visuales, táctiles, audibles.
20General Motors Corporation, (1993), Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Reference Manual:
Automotive Industry Action Group
NPR (Numero de Prioridad de Riesgo): El NPR significa Numero de Prioridad de
Riesgo y es el valor obtenido de la multiplicación de los datos de Severidad,
Ocurrencia y Detección, por lo que a mayor sean los valores obtenidos mayor será
el efecto en el resultado de NPR y esto conlleva a dar prioridad a los NPR más altos.
El criterio que se toma en Placa S.A es aquel NPR mayor o igual de 200, es razón
de tomar acciones inmediatas para implementar mejoras que ayuden a disminuir los
NPR y sobre todo que tengamos la confianza que se han demostrado un control.
Dónde:
SEV: Severidad.
OCC: Ocurrencia.
DET: Detección.
Conceptos Básicos.
Soplado
Las etapas básicas del proceso de extrusión soplado pueden dividirse en:
1. Extrusor.
2. Cabezal y boquilla.
3. Molde.
Descripción del proceso de extrusión.
Aproximadamente el 65% de los materiales plásticos pasa a través de una
extrusora. El tipo de extrusora más utilizado es la máquina monotornillo, siendo
estos de estructura más simple, baratas y de más fácil mantenimiento.
21
Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. esquemático de una extrusora,
pág. 6.
Figura 4. Tolva de alimentación típica.
Existen dos tipos de flujo en la tolva: (1) flujo en masa, y (2) flujo embudo, cada uno
de los cuales, respectivamente, pueden causar problemas en la alimentación
continúa de la resina durante el proceso como lo son en punteo y la formación de
canales de forma tubular (tubing) figura 5.
22
Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. Tolva de alimentación típica,
pág. 5.
Figura 5. Esquemas Alimentación, tipos de flujos y defectos
Tornillo:
El material solido es generalmente alimentado por gravedad a través de la tolva
hacia el barril del extrusor. Una vez dentro del barril, el material debe ser llevado al
estado líquido para ser procesado. Para cumplir esta función, el tornillo, mediante
un movimiento giratorio, arrastrar los granos solidos hacia el final del tornillo y del
barril. Durante dicho transporte, el material es calentado a una temperatura
superior a su temperatura de fusión, mediante elementos calefactores y por los
esfuerzos mecánicos que el tornillo genera sobre el material (calentamiento por
fricción).
Las zonas funcionales que posee un tornillo de extrusión son: alimentación,
compresión y dosificación.
23
Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. Tipos de flujos y defectos en
la tolva, pág. 5
Las zonas de alimentación, tiene como función recibir grandes volúmenes de
material para ser transportados hacia la zona de compresión. Esta zona
normalmente por una gran profundidad del canal para lograr con ello mayores
caudales de producción (Figura 6).
24
Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. Zona de tornillos, pág. 8
homogénea en cuanto a su distribución en el producto y tamaño de partícula, con el
fin de asegurar que cumpla con la función para la cual son requeridos.
25
Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. Esquemático del plato
rompedor y del paquete de mallas, pág. 9.
Los cabezales y boquillas son los responsables de la formación del párison. Es
conveniente tomar en cuenta varios factores en el diseño y/o selección de un
cabezal o boquilla, entre lo cual están:
Boquillas.
Boquillas para extrusión soplado
La boquilla empleada en el proceso de extrusión soplado, es el elemento
responsable de la forma final del párison.
Presoplado.
Esta etapa, opcional del proceso de soplado, se utiliza en los casos en que se
requiera que el párison no colapse antes de que sea atrapado por el molde, so ese
fuera el caso, o bien para que comience su ensanchamiento una vez dentro del
molde, para el pre acabado de la boca del envase, y por ende, una reducción en el
tiempo del ciclo.
Molde.
El molde es la pieza que le imparte la forma deseada al plástico fundido y lo enfría
para proporcionarle la forma definitiva. También es el responsable de la apariencia
superficial del artículo.
Dado que los moldes de soplado no tienen que resistir la alta presión de los moldes
de inyección, una amplia selección de materiales es utilizable para su construcción.
La selección definitiva del material para el molde, dependerá de un balance de los
siguientes factores:
Costo
Capacidad de conducción de calor
Tiempo requerido de vida de servicio.
Sistemas de enfriamiento.
El sistema de enfriamiento de una pieza moldeada por soplado es uno de los
factores limitantes del ciclo de moldeo. El enfriamiento de una pieza, términos
generales consume de un 70% a 80% del ciclo de moldeo. De un buen enfriamiento
dependerá la estabilidad dimensional y la contracción que experimente el producto
después de haber sido moldeado.
Cortadora de pasada
La cortadora de pasada se utiliza para el corte en frio. Este tipo de corte puede ser
de ejecución simple o múltiple.
Cortadora de Golpe.
La cortadora de golpe se utiliza preferentemente para corte frio de PVC. Este corte
existe tanto en ejecución simple como doble. Su aplicación también es posible en la
elaboración de polietileno de alta y baja densidad.
Cortadora de Fusión.
La cortadora de fusión corta el material con una cinta incandescente, la cual es
calentada eléctricamente. Esta cortadora se utiliza para materiales como el
polietileno y el policarbonato. Este tipo de cortadora puede combinarse también con
un dispositivo de soldadura.
26Cuatrecasas, Luís. Gestión competitiva de stocks y procesos de producción. Barcelona: Segunda edición,
2003. Pág. 25
27 ISO. Norma internacional ISO 9000, Ginebra, Suiza: ISO, 2005, Pág. 8
Sistema de producción: Medio a través del cual se transforman los insumos para
producir un bien y/o servicio28.
Defecto crítico: Aquel que afecta la funcionalidad del producto y/o manipulación
por el cliente en la línea de empleo, impidiendo el uso para el cual fue diseñado.
Defecto mayor: Aquel que afecta la funcionalidad del producto sin impedir su
manipulación por el cliente.
Defecto menor: Aquel que no afecta la funcionalidad del producto con sus
complementos ni su manipulación en la línea de empleo.
28GAITHER Norman, FRAZIER Greg. Administración de la producción y las operaciones. México: Thomson
editores S.A, Octava edición, 2000, Pág. 15
29 ISO. Norma internacional ISO 9000, Ginebra, Suiza: ISO, 2005, Pág. 8
3. DIAGNÓSTICO.
3.1. PLATAFORMA ESTRATÉGICA PLACA SA.
La compañía Placa SA, posee una estructura conceptual en la cual se erige, esta
estructura está compuesta por:
Misión.
“Contribuir con el crecimiento económico y social del país donde participamos,
proveyendo soluciones innovadoras y confiables a nuestros clientes dentro de un
proceso de desarrollo sostenible.”30
Visión.
“Duplicar el volumen de nuestro negocio al 2016 siendo reconocidos como líderes
en América Latina por nuestros productos y servicios innovadores y confiables.”31
Políticas de Calidad.
“La Familia PLACA está comprometida de forma consciente y absoluta con la
calidad, con el cumplimiento de los requisitos establecidos con sus clientes y con la
generación de valor mediante la implementación y mantenimiento de un Sistema
eficaz de Gestión de Calidad y mejoramiento continuo”32.
Objetivos de Calidad.
Mejorar el Margen Bruto Anual.
Incrementar la satisfacción del cliente en lo relacionado al producto y al
servicio.
Incrementar la eficiencia operativa.
Desarrollar integralmente el talento humano
3.2. ORGANIGRAMA.
El cumplimiento de los objetivos y la aplicación de estrategias constituyen el
desarrollo de la planificación, la cual necesita del establecimiento de la estructura
orgánica; a continuación, se presenta el organigrama del comité gerencial de la
compañía Placa SA. (Ver figura 8)
30
Manual de calidad Placa SA.
31
Manual de calidad Placa SA.
32
Manual de calidad Placa SA.
Figura 8. Comité Gerencial.
Para la determinar claramente los responsables del proceso donde tuvo el estudio de las variables críticas, a continuación,
se presente el organigrama del proceso de manufactura. (Ver figura 9).
Figura 9. Proceso de manufactura
En la actualidad la empresa pasa por un momento de cambio favorable, esto se ve evidenciado en la exigencia del mercado,
el cambio de políticas a favor de la disminución de costos. Por otro lado, la mejora con respecto a la gestión anterior es
muy evidente debido a la disminución de los costos anuales provocados por costos de no calidad y costos del
Proceso; esto se a da por el uso de nuevas metodologías y disciplinas
administrativas que paulatinamente han dado mejoras en algunas áreas de la
empresa. Este cambio que va en crecimiento ha iniciado una etapa de mejora que
busca formar una sinergia entre los diferentes sectores relacionados con la
satisfacción del cliente.
Petrobras Lubricantes
Yamaha Lubricantes
Fuente: Autores
Fuente: Autores
3.6. RECURSOS:
Este análisis se realizó con base en la información suministrada por la empresa para
el año 2016 donde se contó con aproximadamente siete mil datos que luego de ser
depurados, organizados y clasificados da como resultado una nueva organización
donde se cuenta con 14 categorías de no conformidades como se muestra en la
cuadro número 6 que se presenta a continuación; esta clasificación considera tanto
las no conformidades relacionadas con el funcionamiento de la maquinaria como el
desarrollo de las actividades por parte del personal operativo y del personal técnico.
Clasificación de No Conformidades
Cuadro 6. Clasificación No conformidades
Fuente: Autores
La categoría 11, Golpes (rosca y anillo), hace referencia al mal montajes de los
instrumentos que tienen contacto con el producto después del proceso de soplado
(guías o rebabador ) o al estado del cuello del molde (cuello golpeado).
La categoría 13, producto poroso, hace referencia al, este defecto es la reacción
que se genera por el choque entre el molde y el estiramiento del material por medio
de la presión de soplado que a diferencia de la lagrima esta se presenta por todo el
producto.
Las cantidades de producción se han visto afectados por las no conformidades (ver
tabla 1) como es de entender el proceso acumula unas cantidades de producto que
no es apto para cumplir con los requisitos del cliente y que se hace necesario
realizarles re procesos (proceso de molido) incurriendo en gastos que generan
sobrecostos y pérdidas para la empresa.
Tabla 1. Cantidad de No Conformidad del
2016
Fuente: Autores
Diagrama de Pareto
En el gráfico 5. Se puede apreciar fácilmente el impacto que tienen los productos
no conformes y su relación con las categorías de no conformidad que se han
planteado, es necesario destacar que las categorías que más aportan a la pérdida
de recursos son las categorías de contaminado, boca malformada, ajuste de mirilla
y variación de peso.
Fuente: Autores
Siguiendo con el diagnostico general de la empresa Placa S.A y para obtener otra
perspectiva de lo que está ocurriendo se realizó un gráfico de Pareto para identificar
los defectos que se producen con mayor frecuencia o las causas más habituales de
no conformidad.
Este diagrama es muy útil ya que lo que se busca es saber cuáles de las catorce
categorías son las más nocivas al momento de la producción, encontrando que el
20% de las categorías de no conformidad producen el 80 % de las no
conformidades, es decir, que la categoría de contaminado y la categoría de boca
malformada suman el 80% de la totalidad de los productos no conformes, esto se
muestra en el diagrama 2. A continuación.
Diagrama 2. Pareto
Fuente: Autores
Fuente: Autores
En la figura 12 se muestra de una manera gráfica como se desarrolla el proceso
productivo en Placa S.A de esta forma es mucho más fácil entenderlo.
Esta No Conformidad involucra diferentes factores los cuales son tanto intrínsecos
como extrínsecos del proceso de extrusión - soplado. A continuación, se presenta
el resultado de la metodología 5W + 1 H.
Dado el resultado obtenido del uso de la herramienta 5W + 1H junto al seguimiento
en las diferentes actividades que componen el proceso de extrusión – soplado, se
lograron comprender los detalles de las diferentes actividades, analizando así las
interferencias de estas actividades, así como se muestra en la figura 13.
La contaminación del producto está directamente relacionada con la manipulación
del material (Materia prima), tanto el material virgen como el recuperado del proceso
(Molido).
Fuente: Autores
1. Fusión del Material Plástico: El tornillo sin fin gira haciendo circular los gránulos
de plástico desde la tolva y plastificándolos. El material fundido es suministrado
hacia la parte delantera del tornillo.
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
4. Iinsuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde: En esta fase
al tener el precursor hueco y el molde cerrado, el perno de soplado en introducido
en la cavidad hueca que se genera entre el precursor y el molde e insuflando el
precursor sobre el molde. (Ver figura 16)
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
Fuente:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
Fuente: Autores
Como se puede observar en la figura 19 las etapas del proceso de extrusión soplado
donde existe la posibilidad que se genere la malformación de boca en el producto,
son lineales en su totalidad por lo cual cada proceso tiene una relación directa con
su paso anterior.
Identificadas las fases del proceso se procedió a diferenciar las diferentes fallas en
el proceso que pueden llegar a generar la No Conformidad de Boca malformada.
Para esto se utilizó la metodología 5W + 1 H.
A continuación, se presenta el desarrollo de la metodología donde se desglosa lo
relacionado con la no conformidad de boca mal formada (ver figura 20)
Fuente: Autores
Ishikawa
Fuente: Autores
Cuadro 7. Priorización Causa – Efecto Contaminado
HOMBRE Importancia MAQUINA Importancia ENTORNO Importancia MATERIAL Importancia METODO Importancia MEDIDA Importancia
Manejo de Alistamiento Identificación
Control de
Causa 1 producto No 1 de maquina 1 Polución 4 durante el 1 1 Tolerancias 1
materiales.
Conforme (Purga). proceso.
Elemento de Limpieza y
Estática del
Causa 3 trabajo en buen 1 N aseo área de 2 N N N
estado producto.
trabajo.
Personal
Causa 4 2 N N N N N
Idóneo.
Fuente Autores
Fuente: Autores
Cuadro 8. Priorización Causa – efecto (Boca malformada)
HOMBRE Importancia MAQUINA Importancia METODO Importancia MEDIDA Importancia MEDIDA Importancia
Proceso de
Proceso de Densidad e
rebabado sin Falta de
Causa 1 rebabado mal 1 Pin Caliente 1 índice de 3 1 2
procedimient conocimiento
ejecutado. fluidez
o.
Causa 2 N Peso bajo 2 N N N
Retardo de
Causa 3 N 2 N N N
soplado
Corte de manga
Causa 4 N 1 N N N
plástica
Casquillo y
Causa 5 N cuchilla del 1 N N N
molde
Fuente Autores
Los atributos con mayor grado de importancia y ocurrencia son los siguientes (ver
cuadro 8):
1. Pin caliente.
2. Retardo de soplado.
3. Corte de manga o precursor hueco plástico.
4. Proceso de rebabado en cuello y boca.
5. Proceso de rebabado mal ejecutado.
6. Falta de conocimiento ¿Qué es una boca malformada?
7. Parámetros técnicos del material.
4. AMEF.
4.1. METODOLOGIA AMEF
Al analizar las fallas potenciales del proceso de extrusión soplado con las
herramientas anteriores, se encontraron causas en diferentes etapas del proceso,
las cuales estaban directamente relacionadas con las No Conformidades de
Producto Contaminado y Boca malformada. Dichas etapas se analizaron por medio
de la Herramienta AMEF, la cual se encargó de detectar las etapas de los procesos
donde el riesgo causa – efecto era alto.
Etapa 1. La severidad.
En esta etapa se analizan las entradas críticas del proceso, sus posibles modos
potenciales de fallas y se asigna su severidad (Figura 21).
¿Cuáles con las entradas ¿De qué manera las entradas ¿Cuál sería el impacto en los ¿Qué tan severo es este
críticas? críticas pueden fallar? requerimientos del cliente? impacto?
Fuente: Autores
Etapa 2. La Ocurrencia.
La etapa 2 determina las causas potenciales y el nivel de ocurrencia que estas
causas poseen (Figura 22).
Se verifica en la tabla
Se determinan las
de Rango de Ocurrencia
causas de la falla de la
que valor es el
entrada crítica.
adecuado para la falla.
Fuente: Autores
8. Determinar la efectividad
7. Verificar sus Controles.
de los controles.
Fuente: Autores
Identificación de las
El numero de Prioridad
Causas con un nivel
del Riesgo.
crítico.
Severidad x Ocurrencia
x Detección = NPR
Fuente: Autores
Etapa 5. Acciones Correctivas.
La etapa 5 es el resultado de la etapa anterior ya que al determinar el NPR crítico,
este genera una acción correctiva para mitigar dicho resultado (Figura 25).
11. Generación de
Acciones
Correctivas
Según su NPR se
genera o no una
acción correctiva.
Fuente: Autores
Etapa Crítica.
¿Cuál es el paso del proceso?
Proceso de extrusión soplado (Proceso de transformación).
¿Cuáles con las entradas críticas? En este paso se identifican las entradas al
proceso que al no ser controladas pueden convertirse en una No Conformidad.
¿De qué manera las entradas críticas pueden fallar? Este segundo ítem identifica
las variaciones que puede sufrir las entradas críticas y que pueden generar una falla
de la misma.
4) Determinar la severidad.
¿Cuáles son las causas de esta falla? En este paso se determinan las causas de la
falla de la entrada crítica.
6) Determinar su Ocurrencia.
¿Cuáles son los controles actuales para detectar las causas o los modos de falla?
¿Se sigue algún procedimiento de operación? En este apartado se identifican los
métodos, herramientas o procedimientos con los que cuenta en procesos para
detectar la falla.
- Esta etapa del proceso no cuenta con un control o procedimiento que facilite
su control.
En este paso se calcula el número de prioridad del riesgo (NPR), el cual se encarga
de darnos un número que representa el impacto que presenta dicha etapa y sus
actividades (Severidad x Ocurrencia x Detección = NPR); para este proyecto se
determinó como número mínimo relevante de NPR el >/= a 200, lo cual estipula que
todo aquel proceso que presente un NPR mayor o igual a 200 fuera objeto de
análisis.
10) Priorización de las causas criticas de las etapas del proceso según el NPR.
En este paso de consolidaron los diferentes NPR que se encontraron por encima
del valor mínimo del número de prioridad del riesgo (200).
SEV*OCU*DET
¿Cuáles son los controles
Que tan ¿Cuál es la ¿Qué tan
¿De que manera las actuales para detectar las
¿Cuál es el paso del ¿Cuáles son las ¿Cuál seria el impacto en los severo es ¿Cuáles son las causas de ocurrencurreci efectivos
entradas Críticas causas o los modos de falla?
Proceso? entradas Críticas requerimientos del cliente? este esta falla? a de estas son los
podrán fallar? ¿Se sigue algún procedimiento
Impacto? Causas? controles?
de operación?
Material
Producto Final Contaminado 7 Falta de Inspección 4 Subjetiva. 7 196
Contaminado
Material Sin Control de calidad Sin
Riesgo alto de contaminación 4 Falta de Inspección 6 6 144
Sección de Mezclas Materia Prima Verificación Atributos
Termocubla descalabrada en
Descalibre de herramientas de
Temperaturas Altas. Degradación del material. 8 cada zona, no se verifican 4 6 192
control
temperatura de zonas.
Proceso de extrusión Interacción con la
Soplado extrusora. La entrada se
contamina con los Producto semielaborado o Alistamiento de maquina
7 7 Proceso sin verificación 7 343
residuos de la terminado contaminado. (Purga)
producción anterior.
Fuente: Autores
Acciones Correctivas Producto Contaminado.
A continuación, se presentaron las acciones correctivas que propusieron para
mitigar el riesgo falla en las diferentes etapas del proceso donde el nivel de prioridad
del riesgo (NPR) fue mayor o igual a 200.
Fuente autores
En el anterior cuadro se evidencia las etapas, causas y nivel de riesgo que poseen
un carácter relevante en el proceso de extrusión soplado y se relacionan las
acciones correctivas a cada causa.
SEV*OCU*DET
Que tan ¿Qué tan
¿De que manera las ¿Cuál seria el impacto en ¿Cuál es la actuales para detectar las
¿Cuál es el paso del ¿Cuáles son las severo es ¿Cuáles son las causas efectivos
entradas Críticas los requerimientos del ocurrencia de causas o los modos de falla?
Proceso? entradas Críticas este de esta falla? son los
podrán fallar? cliente? estas Causas? ¿Se sigue algún procedimiento
Impacto? controles?
de operación?
No homogeniza el Verificador de temperaturas
Temperatura Variaciones 5 Producto incompleto 3 7 105
material. (termocupla)
1. Fusión del Material
Densidad e índice de Arrugas y Control visual por parte del
Plastico. Afectación del flujo de
Material fluidez fuera de 5 malformación en el 4 operario y el inspector de 6 120
material.
especificación cuello. calidad.
Cuadre de parámetros
3. Introducción del Corte deficiente Obstaculización para la 7 Control sobre la falla. 8 392
El precursor de corte.
precursor hueco en el entre el precursor y el entrada del pin de 7
plástico
molde de Soplado. corte. soplado. Limpieza de corte. 5 Sin procedimiento 7 245
Herramienta no
Rebabado sin
Boca y cuello 6 cumple con requerido 5 Subjetivo. 6 180
herramienta
malformado. para la tarea.
Fuente: Autores
Acciones Correctivas Boca Malformada.
Al determinar el nivel prioritario del riesgo (NPR) en la falla o No Conformidad de
Boca Malformada resultante del proceso de extrusión soplado, se detectaron tres
etapas donde el proceso posee causas significativas que generan esta falla.
Insuflado de aire
Se debe tener el Pin de soplado monitoreado para verificar
dentro del precursor Técnicos de Planta
Pin recalentado 294 las posibles variaciones de temperatura, para eso se puede
que se encuentran y Mantenimiento.
utilizar termómetro infrarrojo.
en el molde
Fuente Autores
CONCLUSIONES.
Se pudo conocer en el proceso extrusión soplado que las variables relacionadas
con sus factores técnicos (máquina), como sus factores humanos (operarios) son
las más significativas al momento de diagnosticar el proceso.
Al analizar estas variables se halló que los dos fallos más relevantes en el proceso
fueron la contaminación del producto durante las diferentes etapas del proceso y la
malformación de la boca del producto por variaciones técnicas de la máquina.
Al identificar las etapas del proceso que tuvieron un NPR mayor o igual a 200 se
generan una serie de acciones correctivas con lo que se busca disminuir la
incidencia del producto no conforme en el proceso productivo.
RECOMENDACIONES.