Elaboración de Una Guía de Uso Del Delta Starter Kit para Ingeniería Eléctrica de La Universidad de Sonsonate

UNIVERSIDAD DE SONSONATE
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS NATURALES
TEMA:
“ELABORACIÓN DE UNA GUÍA DE USO DEL DELTA STARTER KIT

PARA INGENIERÍA ELÉCTRICA DE LA UNIVERSIDAD DE SONSONATE”
TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO POR:
EDUARDO ERNESTO BARRAZA GUZMÁN
NESTOR ALBERTO GARCÍA VENTURA
JONATHAN OSMÍN MENJÍVAR RIVERA
PARA OPTAR AL GRADO ACADÉMICO DE:
INGENIEROS ELECTRICISTAS
FEBRERO 2018
SONSONATE, EL SALVADOR, CENTRO AMÉRICA

AUTORIDADES DE LA UNIVERSIDAD
LICDA. ANA MARÍA DE LOS ÁNGELES RODRÍGUEZ SALAZAR
RECTORA
DR. FRANCISCO CARLO ARÉVALO HERRERA
VICE-RECTOR
LIC. MAURICIO ALFREDO BERNAL HENRÍQUEZ
FISCAL
ARQ. MIREYA ANNABELLA POCASANGRE DE DÍAZ
SECRETARIA GENERAL
ING. RUBÉN ALFREDO MENDOZA JUÁREZ
DECANO DE FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS NATURALES

JURADO CALIFICADOR
ING. PEDRO RICARDO VISCARRA
PRESIDENTE
ING. OSWALDO ENRIQUE LARÍN DELEÓN
PRIMER VOCAL
ING. FREDDY ANTONIO CHÁVEZ ALFARO
SEGUNDO VOCAL
ING. CESAR ARMANDO MORALES MSc.
ASESOR
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§cr§riTraE [T 8(}lÚ§ ÁnTr8r8§
Habiéndose reunido el Jurado Examinador, integrado por: Ingeniero Pedro Ricardo

Viscarra, Presidente; Ingeniero Oswaldo Enrique Larín Deleón, Primer Vocal; Ingeniero
Freddy Antonio Chávez Alfaro, Segundo Vocal; a las ocho horas y treinta minutos del
día veinte de febrero de doq mil dieciocho. Para evaluar la defensa del Trabajo
de Graduación: .. ETABORACIóN DE UNA GUÍA DE USO DEL DELTA STARTER
Krr PARA TNGENTERÍa eÉcrRrcA DE LA uNrvERsrDAD DE soNsoNATE que ".
presentan los alumnos: EDUARDo ERNEsro BARMZA GuzMÁN, ¡¡Ésron
ALBERTO GARCÍA VENTUM Y JONATHAN OSMÍN MENTÍVAR RIVERA, PATA
optar al grado de Ingeniero Electricista. Y luego de haber deliberado sobre el examen
profesional, este Jurado resuelve declararles:
Eduardo Ernesto Barraza Guzmán

Néstor Alberto García Ventura
NOTA:
Segun el Art. 15 de Reglamento de Graduación, que a la letra dice:
La defensa oral se calificará así
Aprobado por unanimidad,
Aprobado por mayoríia,
Reprobado,
Para que haya aprobación por unanimidad el promedio obtenido debe ser igual ó superior a
ocho punto cero.
Para que haya aprobación por mayoría, el promedio obtenido debe ser entre siete punto cero y
siete punto nueve.
Para que haya reprobación el promedio ser inferior a siete punto cero.
Ing. Ricardo Viscarra
Fred ónio Chávez Alfaro

Primer Vocal. gundo Vocal.
Calh lng. Jeús Adal§etto Di¿¿ Finede y Avenida Centr8l Final i

Colonia '14 de Dh¡embrc, Sonsonate. El Se,vador c-4.
Tdátoos§: {§§3}242§§525 y2d29,SHI1 . f
Td¿far: 2¡1!9.952§
e-meil: inform¿ciófl€wonsonate.edu.sv r f,669fi¿ ndO el caminO hacia la eXCslencia
\$gyr.uscnsonats.du.§v a
\rvrw.t¿cebook-comnJnivefsidaddesonsonete O
AGRADECIMIENTOS.
Es para mí de mucha importancia agradecer a:
Mi familia, que siempre ha sido un soporte incondicional y de los cuales he recibido el

apoyo y cariño necesario, los que siempre estuvieron conmigo y me han ayudado a lo
largo de mi vida. Mi madre y mi padre que son mi orgullo y admiración, a los cuales debo
todo en la vida, a los que amo con todo mi ser; a mis hermanos y hermana que son la luz
de mi vida; a todos ellos que son lo más importante para mí.
A cada uno de los profesionales que tuvieron a cargo mi formación académica, desde los
primeros años de escuela hasta hoy, por su tiempo, sus consejos, su esfuerzo y
dedicación.
De manera especial, mi gratitud por la ayuda y disponibilidad que cada uno demostró para
con mi persona, a lo largo de mi formación profesional y para que este trabajo de
graduación se realizará de la mejor manera, su aporte ha sido de gran importancia y pesa
mucho en lo que ahora refleja el trabajo realizado y, además, en el conocimiento y
experiencia que he adquirido; mi agradecimiento, respeto y admiración por cada uno de
los que a continuación menciono:
Ing. Alonso Calvo, Ing. Rufino Sánchez España, Ing. Pedro Ricardo Viscarra, Ing. Freddy
Antonio Chávez, Ing. Cesar Armando Morales MSc., Ing. Enrique Oswaldo Larín, Ing.
Mario Alonso Escobar, Ing. Salvador German, Lic. Rutilio Antonio Duran, Arq. Herbert
Granillo Dubón y Juan Guerra.
A todos mis amigos que de una u otra forma me ayudaron a salir adelante, que cuando
acudí a ellos, me brindaron lo necesario para poder solucionar las diferentes
problemáticas que surgieron a lo largo de mi vida universitaria y de la investigación que se
presenta en esta oportunidad, con la cual corono de una manera satisfactoria mi carrera.
Como una mención especial, es para mí oportuno, recordar a personas que fueron
indiscutiblemente muy importantes en mi formación profesional y de los cuales recibí una
enseñanza invaluable, personas de gran conocimiento y carácter, tuve el honor de poder
recibir su catedra y de los cuales aprendí en demasía, suerte la mía el poder aprender y
convivir con ellos, a los cuales recordare con mucho cariño y afecto, en su memoria a: Ing.
Miguel Ángel Ávila Flores, Ing. José Fredy Villalta e Ing. Valentín Gutiérrez Mendoza.
A JEHOVA mi Dios, mi Señor, todo el honor y la gloria eterna sea para Él… por siempre
estar conmigo y nunca abandonarme, por mi familia y amigos, por permitirme llegar hasta
acá y poder terminar mis estudios, que hace años comencé como una travesía incierta…
que de ninguna manera fue fácil, pero que ahora culmino… Gracias.
Eduardo Ernesto Barraza Guzmán

AGRADECIMIENTOS
Todo lo que ha conllevado este largo proceso, desde mis inicios en la escuela,
hasta la realización de este logro, todo se lo debo agradecer a Dios, él me ha dado la
inteligencia y la capacidad que cada nivel académico ha requerido, y es gracias a él que
peldaño a peldaño he subido hasta donde él me ha permitido llegar.
Dios se ha encargado de poner a las personas indicadas en mi camino las cuales

me han brindado de una o de otra manera su apoyo y su ayuda incondicional, y hoy quiero
aprovechar esta oportunidad para agradecer de todo corazón a todas esas personas que
tuvieron que ver con la realización de este logro.
A mis padres quienes han realizado grandes sacrificios para verme donde ahora
estoy, mi madre Rosa María Ventura, que con su paciencia y amor siempre me apoya y
me anima a seguir adelante, mi padre José David García en quien siempre he encontrado
un apoyo incondicional a mis hermanos de los cuales indirectamente he recibido mucha
ayuda y sin los cuales esto tampoco hubiese sido posible.
Al programa de becas “Hands of Hope” de la iglesia de Cristo en El Salvador y en

especial a Tim & Cheryl Carlin (Timothy James Carlin y Cheryl Lavonne Carlin y los
miembros de Rim Country CHURCH OF CHRIST) quienes han venido a ser en mi vida
como mis segundos padres, me han enseñado el verdadero amor que solo en Cristo
podemos encontrar, me han brindado su ayuda y soporte a lo largo de mi carrera, por
medio de ellos Dios ha derramado múltiples bendiciones en mi vida, y en gran parte es a
ellos a quienes debo y dedico este logro.
También quiero agradecer a mis compañeros de Tesis, Jonathan Osmín Rivera y

Eduardo Ernesto Barraza, por su paciencia, dedicación y esfuerzo al momento de
desarrollar este trabajo, a cada uno de sus familiares por acogernos en sus casas y
brindarnos su ayuda cuando más lo necesitamos, sin ellos esto tampoco hubiese sido
posible.
Al Ingeniero Pedro Ricardo Viscarra quien siempre estuvo dispuesto a apoyarnos y

tendernos la mano en momentos de necesidad, al Ingeniero Fredy Antonio Chávez quien
también nos ayudó mucho para la solución de problemas que se nos presentaron, al
Ingeniero Alonso Calvo por su ferviente deseo de colaborar en nuestro proceso de Tesis,
por supervisar y asesorar el proceso de desinstalación del equipo medidor de potencia de
la Subestación eléctrica de la Universidad de Sonsonate, a MSc. Cesar Morales y a todas
las personas que en momentos de flaqueza nos dieron la mano, guiándonos con sus
consejos para un mejor desarrollo del trabajo y mejores soluciones a los problemas que se
nos presentaron.
Por último, quiero ampliar mis más sinceros agradecimientos a cada una de las
personas que quizá no mencione pero que también aportaron su granito de arena para
que éste humilde servidor ahora tenga la dicha de cumplir con uno de sus sueños, gracias
a Todos los que me ayudaron a alcanzar una de mis metas, sé que no existe forma de
pagar por toda la ayuda que de todos he recibido.
¡Dios es bueno… Siempre!
Néstor Alberto García Ventura

AGRADECIMIENTOS
A Jesús mi rey soberano, mi Dios creador de los cielos y la tierra, mi fiel amigo y
bondadoso señor, que gracias a su infinita misericordia nos permitió conseguir este logro y
por lo tanto es dedicado especialmente para él. Porque ha estado conmigo siempre desde
mi niñez y hasta el día de hoy puedo decir Ebenezer y la promesa de Romanos 8:28
nunca se ha apartado de mi vida y estoy seguro de que nunca se apartará.
A mis 2 madres que Dios me bendijo grandemente al dármelas y regalarles buena

salud para acompañarme siempre desde el día de mi nacimiento hasta el día de hoy.
Mi Mamá Olga que vio las noches de desvelo y los sacrificios que requieren
estudiar una carrera universitaria y mi mamá Esmeralda que tuvo que partir hacia otro país
para poder brindarme la oportunidad de un estudio y mejores condiciones de vida.
Además, a mi Tío Moisés Perdomo que fue quién me inculto el gusto por esta hermosa
rama de la física como es la Electricidad.
A mis amigos y compañeros de este trabajo de graduación Eduardo Barraza y

Néstor Ventura, que a pesar de las diferencias y vicisitudes que atravesamos durante el
desarrollo de este trabajo les agradezco porque gracias a Dios logramos sacarlo adelante.
A los amigos que Dios me permitió conocer en el transcurso del tiempo estudiando
en la Universidad de Sonsonate por mencionar algunos a Edgar Méndez mi hermano de
otra madre que siempre me ha apoyado, Maybeline Menjivar, mis compañeros de carrera,
a mi mejor amiga Jemmy Torres ya que siempre me animó a continuar cuando le contaba
las dificultades que pasamos durante el desarrollo del trabajo. A los demás amigos que
siempre estuvieron muchas gracias.
Y por terminar a los catedráticos que brindaron su ayuda para el grupo de trabajo
en todo lo relacionado al desarrollo y solicitudes que se realizaron como por mencionar
algunos el Ing. Pedro Ricardo Viscarra, Ing. Israel Alonso Calvo, Ing. Rufino Sánchez
España, Ing. Fredy Chávez, MSc. Cesar Morales y Juan Guerra, gracias a todos por su
buena disposición siempre.
Jonathan Osmín Menjívar Rivera

ÍNDICE GENERAL
Pág.
ÍNDICE GENERAL ..................................................................................................... I
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .................................................................................. V
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................... IX
RESUMEN ................................................................................................................ X
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... XI
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................. 1
1.1 El problema de la investigación. .................................................................. 2

1.2 Antecedentes del problema ......................................................................... 2
1.3 Objetivos...................................................................................................... 3
1.4 Justificación. ................................................................................................ 4
1.5 Delimitación del proyecto............................................................................. 4
CAPÍTULO II. MARCO DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 5
2.1 Automatización ............................................................................................ 6

2.1.1 Historia de la automatización ................................................................... 6
2.1.2 Objetivos de la automatización ................................................................ 7
2.1.3 Grado de automatización:........................................................................ 9
2.1.4 Ventajas................................................................................................... 9
2.1.5 Elementos de una instalación automatizada ......................................... 10
2.2 Autómata programable. ............................................................................. 11
2.2.1 ¿Qué es un autómata programable? ..................................................... 11
2.2.2 El objetivo del PLC ................................................................................ 12
2.2.3 Tipos de topologías. .............................................................................. 12
2.2.4 Tipos de sistemas de control. ................................................................ 12
2.2.5 Su estructura externa. ........................................................................... 12
2.2.6 Su estructura interna. ............................................................................ 13
2.2.7 Sistema de Entradas y Salidas (E/S) ..................................................... 14
i
2.2.8 Tipos de estructuras de conexión entre PLC´S ..................................... 16
2.3 Sistema interfaz Humano - Máquina (HMI)............................................... 17
2.3.1 Principios de la relación Humano - Máquina. ........................................ 17
2.3.2 Sistemas de interfaz Humano - Máquina (HMI) ..................................... 18
2.3.3 Una ventana abierta a los procesos ...................................................... 18
2.3.4 La evolución en los HMI ........................................................................ 19
2.3.5 Decisiones en tiempo real ..................................................................... 20
2.3.6 HMI al alcance de los operarios. ........................................................... 21
2.3.7 Interfaz Humano - Máquina (HMI) ........................................................ 21
2.3.8 Tipos de HMI ......................................................................................... 22
2.3.9 Funciones de un software HMI .............................................................. 23
2.3.10 Tareas de un software de supervisión y control. ................................. 23
2.4 Estructura de un sistema PLC – HMI ........................................................ 24
2.4.1 Sistema operativo. ................................................................................. 25
2.4.2 Utilización de la interfaz gráfica y lenguaje de programación. ............... 25
2.4.3 Líneas de comunicación ........................................................................ 25
2.4.4 Líneas Entrada/Salida ........................................................................... 26
2.4.5 Tipos de bibliotecas. .............................................................................. 26
2.4.6 Procesado de señales ........................................................................... 27
2.4.7 Aplicaciones por vía remota .................................................................. 28
2.4.8 Estándares de conexión. ....................................................................... 29
2.5 Controlador de temperatura Delta DTB-4848. ........................................... 34
2.5.1 Rangos de temperatura y tipos de sensores que el DTB-4848 acepta. 35
2.5.2 Tipos de alarmas configurables en el DTB-4848. .................................. 36
2.5.3 Comunicación RS-485 del DTB-4848 .................................................... 37
2.5.4 Identificación de las terminales del DTB-4848....................................... 39
2.6 Equipo medidor de potencia Veris H8400 ................................................. 39
2.6.1 Tipos de sistema admitidos ................................................................... 40
2.6.2 Simbología para diagramas de Veris H8400 ......................................... 41
2.6.3 Diagramas de alambrado. ..................................................................... 42
2.6.4 Comunicación RS-485 del H8400 ......................................................... 43
2.6.5 Operación del display de medidor de potencia Veris H8400 ................. 43
ii
2.6.6 Simbología de los botones del medidor de potencia H8400. ................. 45
2.6.7 Configuración predeterminada. ............................................................. 46
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.................................... 49
3.1 Tipo de investigación. ................................................................................ 50

3.2 Unidad de análisis. .................................................................................... 50
3.3 Variables y su medición. ............................................................................ 51
3.4 Procesamiento y análisis de la información. .............................................. 53
3.5 Limitantes .................................................................................................. 53
CAPÍTULO IV. PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN .............................................. 56
4.1 Resumen ................................................................................................... 57

4.2 Guías para Instrumentación para la Ingeniería.......................................... 59
4.2.1 Configuración de un nuevo proyecto en ISPSoft y DOPSoft. ................ 59
4.2.2 Configuración de un driver en COMMGR. ............................................. 60
4.2.3 Introducción a la interfaz del ISPSoft y DOPSoft. .................................. 61
4.2.4 Configuración de botones e indicadores en DOPSoft ........................... 62
4.2.5 Configuración de elementos en ISPSoft. ............................................... 63
4.2.6 Configuración de parámetros internos del HMI. .................................... 64
4.2.7 Configuración de alarmas. ..................................................................... 64
4.2.8 Presentación del equipo y sus partes físicas. ........................................ 65
4.2.9 Conexiones, compatibilidad, códigos de error de comunicación. .......... 66
4.2.10 Configuración de un programa completo. ............................................ 66
4.3 Guías para Instalaciones Eléctricas. ......................................................... 67
4.3.1 Control de luminarias. ............................................................................ 67
4.3.2 Configuración del medidor de potencia Veris H8400. ............................ 71
4.3.3 Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI. ........................ 72
4.3.4 Control y monitoreo de motores con PLC Simatic S7-200 y HMI .......... 78
4.3.5 Inversor de giro de motores con PLC Simatic S7-200 y HMI................. 94
4.3.6 Arranque Estrella-Delta con PLC Simatic S7-200 y HMI ..................... 101
4.3.7 Semaforización con PLC Simatic S7-200. ........................................... 107
4.4 Guías para Autómatas Programables. .................................................... 111
iii
4.4.1 Conexión y configuración del controlador de temperatura DTB-4848. 111
4.4.2 Conexión del controlador de temperatura al HMI por RS-485. ............ 113
4.4.3 Conexión del controlador de temperatura, PLC y HMI por RS-485. .... 117
4.4.4 Control y monitoreo de motores con el Delta Starter Kit. ..................... 124
4.4.5 Inversor de giro de motores con el Starter Kit. .................................... 139
4.4.6 Arranque Estrella-Delta. ...................................................................... 147
4.4.7 Semaforización con Starter Kit. ........................................................... 154
CAPÍTULO V. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS. .................... 158
5.1 Comprobación de resultados en tiempo real mediante experimentación.159

5.2 Prueba de temperatura. ........................................................................... 159
5.2.1 Prueba con agua a temperatura ambiente agregando hielo. ............... 159
5.2.2 Prueba con agua a temperatura ambiente sometida a calor. .............. 160
5.3 Prueba de tensión eléctrica. .................................................................... 160
5.4 Prueba de corriente eléctrica. .................................................................. 161
5.5 Análisis de los resultados. ....................................................................... 161
CAPÍTULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. .............................. 165
6.1 Conclusiones. .......................................................................................... 166

6.2 Recomendaciones ................................................................................... 168
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 170
GLOSARIO ............................................................................................................ 172
ANEXOS ................................................................................................................ 176
iv
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Proceso E/S de un PLC 15

Ilustración 2. Diagrama de intercomunicación 24
Ilustración 3. Entrada/Salida de conector RS232 31
Ilustración 4. Diagrama de conexión entre RS232 Y RS485 33
Ilustración 5. Tipos de alarmas 37
Ilustración 6. Direcciones, y contenido del registro de los datos. 39
Ilustración 7. Diagrama de conexión de controlador de Temperatura 39
Ilustración 8. Bornes de conexión. 40
Ilustración 9. Diagrama de alambrado, Sistema 10 42
Ilustración 12. Partes de la pantalla principal del H8400 44
Ilustración 13. Esquema de funcionamiento de COMMGR. 57
Ilustración 14. Componentes Starter Kit UT-12SE-A. 58
Ilustración 15. Componentes Starter Kit UT-12SS2-A 59
Ilustración 16. Diagrama escalera para el control de luminarias en ISPSoft. 69
Ilustración 17. Ventana para control HMI de luminarias. 71
Ilustración 18. Diagrama de conexión de medidor de potencia Veris. 74
Ilustración 19. Configuración de COM3 para medidor Veris H8400. 75
Ilustración 20. Configuración del Numeric Display. 76
Ilustración 21. Configuración de la entrada de memoria. 77
Ilustración 22. Pantalla de control de HMI para lectura de variables. 78
Ilustración 23. Diagrama de conexión para comunicación RS-485 entre HMI y S7-
200 79
Ilustración 24. Diagrama de conexión para arranque sencillo con HMI, Simatic S7 –
200 y medidor Veris H8400 81
Ilustración 25. Diagrama de potencia para arranque sencillo monofásico y trifásico.
82
Ilustración 26. Diagrama escalera para arranque sencillo en Simatic S7-200. 83
Ilustración 27. Configuración de State Graphic para animación del giro de motor. 84
v
Ilustración 28. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
85
Ilustración 29. Código ON Macro para animación de giro del motor. 86
Ilustración 30. Ventana para control HMI de arranque sencillo. 86
Ilustración 31. Diagrama escalera para arranque de motor desde la pantalla HMI e
interruptor físico. 88
89
90
Ilustración 34. Código de Screen Cycle Macro para animación de giro del motor. 91
Ilustración 35. Ventana de control para arranque por HMI y entrada física. 92
Ilustración 36. Diagrama de conexión para arranque con HMI y entrada física. 93
Ilustración 37. Diagrama de conexión para inversor de giro con HMI, Simatic S7 –
200 y medidor Veris H8400. 96
Ilustración 38. Diagrama de potencia para inversor de giro. 97
Ilustración 39. Diagrama escalera para inversor de giro en Simatic S7-200. 98
Ilustración 40. Código de Off Macro para Stop general. 99
Ilustración 41. Código de ON Macro para botón forward. 100
Ilustración 42. Código de ON Macro para botón backward. 100
Ilustración 43. Ventana de control HMI de arranque con inversor de giro. 101
Ilustración 44. Diagrama de conexión para arranque Estrella - Delta con HMI,
Simatic S7 - 200 y medidor Veris H8400. 103
Ilustración 45. Diagrama de potencia para arranque Estrella - Delta. 104
Ilustración 46. Diagrama escalera para arranque Estrella – Delta en Simatic S7-200
105
Ilustración 48. Ventana HMI para el control de arranque Estrella - Delta. 107
Ilustración 49. Diagrama escalera para semáforo Simatic S7-200 Part. 1. 109
Ilustración 50. Diagrama escalera para semáforo Simatic S7-200 Part. 2. 110
Ilustración 51. Ventana de simulación HMI para semáforo. 111
Ilustración 52. Diagrama de conexión de controlador de temperatura DTB-4848. 112
vi
Ilustración 53. Diagrama de conexión de controlador de temperatura a HMI. 114
Ilustración 54. Asistente para la configuración de comunicación. 115
Ilustración 55. Ventana HMI para lectura de variables. 116
Ilustración 56. Diagrama de conexión para HMI, PLC Delta y controlador de
temperatura DTB-4848. 119
Ilustración 57. Diagrama escalera para control de temperatura DTB-4848 en
ISPSoft. 120
Ilustración 58. Ventana HMI para la lectura de las variables del DTB-4848. 122
Ilustración 59. Ventana de control HMI para activación de salidas del PLC. 123
Ilustración 60. Diagrama de conexión para arranque sencillo con HMI, PLC DELTA
y medidor Veris H8400. 126
127
Ilustración 62. Diagrama escalera para arranque sencillo en ISPSoft. 128
Ilustración 63. Configuración de animación para giro del motor. 129
Ilustración 64. Configuración State Graphic para animación del giro de motor. 130
Ilustración 65. Código de Screen Cycle Macro para animación de arranque sencillo.
131
Ilustración 66. Ventana de control HMI para arranque sencillo. 131
Ilustración 67. Diagrama escalera para arranque sencillo en ISPSoft. 133
Ilustración 68. Configuración de State Graphic para animación de giro del motor. 134
135
Ilustración 71. Ventana de control para arranque por HMI y entrada física. 137
Ilustración 72. Diagrama de conexión para arranque con HMI, PLC Delta y medidor
Veris H8400 y entrada física. 138
Ilustración 73. Diagrama de conexión para inversor de giro con HMI, PLC DELTA y
medidor VERIS H8400. 141
Ilustración 74. Diagrama de potencia para inversor de giro. 142
Ilustración 75. Diagrama escalera para inversor de giro en ISPSoft. 143
Ilustración 76. Código de Off Macro para Stop general. 145
vii
Ilustración 77. Ventana de control HMI para arranque con inversor de giro. 145
Ilustración 78. Código de ON Macro para botón forward. 146
Ilustración 79. Código de ON Macro para botón backward. 146
Ilustración 80. Diagrama de conexión Estrella - Delta con HMI, PLC Delta y medidor
Veris H8400. 149
Ilustración 81. Diagrama de potencia para arranque Estrella - Delta. 150
Ilustración 82. Diagrama escalera para arranque Estrella - Delta en ISPSoft. 151
Ilustración 83. Código de Macro para animación de giro del motor. 153
Ilustración 84. Ventana para control HMI de arranque Estrella - Delta. 153
Ilustración 85. Diagrama escalera para semáforo en ISPSoft. 155
Ilustración 86. Ventana para HMI de simulación de semáforo. 157
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Asignación de Entrada/Salida para RS232 31

Tabla 2. Especificaciones de DTB4848 34
Tabla 3. Rango de temperatura y tipo de sensor 35
Tabla 4. Sistemas admitidos por medidor de energía Veris H8400 41
Tabla 5. Simbología para diagramas de medidor Veris H8400 41
Tabla 6. Parámetros de transmisión y distancia de medidor Veris H8400 43
Tabla 7. Simbología de botones de configuración 45
Tabla 8. Parámetros de configuración predeterminada 46
Tabla 9. Direcciones y contenido para registro de los datos obtenidos. 47
Tabla 10. Definición de las Variables 51
Tabla 11. Indicadores y su Medición 52
Tabla 12. Componentes Starter Kit UT-12SE-A. 58
Tabla 13. Componentes Starter Kit UT-12SS2-A 58
Tabla 14. Comparación de temperaturas. 159
Tabla 15. Comparación de temperaturas. 160
Tabla 16. Comparación de voltajes. 160
Tabla 17. Comparación de corrientes. 161
ix
RESUMEN
En el presente trabajo de graduación, se detalla una investigación para la

“ELABORACIÓN DE UNA GUÍA DE USO DEL DELTA STARTER KIT PARA INGENIERÍA
ELÉCTRICA DE LA UNIVERSIDAD DE SONSONATE”; abarca de manera general los
temas: automatización, autómatas programables, los sistemas de interfaz HMI, la
estructura de un sistema PLC; para entender previamente, lo que se llevará a cabo de
manera práctica, al utilizar los diferentes software y el Delta Starter Kit, así como los
elementos que se interconectan, para lograr el funcionamiento de los mismos.
Además, se presentan los equipos: controlador de temperatura Delta DTB-4848 y el

medidor de potencia Veris H8400; los cuales se utilizan como base para poder comprobar
el funcionamiento de estos, la pantalla HMI, el PLC; y para la obtención, control y
monitoreo de las variables de medición Potencia, Voltaje y Corriente, en tiempo real.
Posteriormente se detalla las guías de uso básico, para las materias:

Instrumentación para la Ingeniería, Instalaciones Eléctricas y Autómatas Programables; en
las cuales se detallan las guías introductorias para aprender a utilizar los softwares
DOPSoft, ISPSoft, COMMGR; cómo configurar los elementos más utilizados, la
presentación de cada uno de los equipos y sus partes; las conexiones, compatibilidad y
códigos de errores posibles.
Continuando con las guías de aplicaciones con el controlador de temperatura, el

medidor Veris H8400, Simatic S7-200; aplicando la conexión, control y monitoreo de:
motores, luminarias y semaforización. Se realizan videotutoriales para dar un mejor
detalle, explicación y entendimiento de cada una de las guías que se presentan.
x
INTRODUCCIÓN
En el siguiente documento se detallan las partes más esenciales de un sistema

automatizado, enfocándose en tecnología actual como lo es la tecnología HMI (Human
Machine Interface) que, combinada con elementos del control de un proceso, nos brinda
mayores y mejores ventajas referidas al control de señales y procesos, ventajas que
pueden ser utilizadas con fines didácticos, en materias que aborden temas que se
desarrollen en el ámbito de la automatización de procesos y control de señales.
Se hace uso del Delta Starter Kit, o Kit de iniciación de la marca Delta, que se
compone de una fuente de alimentación, una pantalla como tecnología HMI, un PLC
(Programmable Logic Controller), desarrollado por Delta Industries, y los distintos
conectores para la comunicación necesaria de los componentes del Kit, los cuales se
utilizan para la creación de guías de uso orientadas a materias específicas dentro de la
carrera de Ingeniería Eléctrica, tales como Instrumentación para la Ingeniería, donde se
presentan todas las guías introductorias al uso del Delta Starter Kit, en la interfaz de
programación, DOPSoft para la pantalla, e ISPSoft para el PLC, las guías introductorias
van desde la creación y configuración de nuevos proyectos detallando las barras y
herramientas de cada interfaz, hasta la conexión adecuada para el correcto
funcionamiento de los elementos que componen el Kit.
Se presentan guías de un uso más avanzado del Kit, para la materia de

Instalaciones Eléctricas, donde se muestra la compatibilidad del Kit, al momento de
conectarse a diferentes equipos, que pueden ser de diferentes marcas, acá se detalla el
uso del Medidor de Potencia de la marca Veris cuyo modelo es un H8400, el cual es
utilizado para el monitoreo de distintas variables eléctricas de los procesos que se deseen
controlar, y se demuestra la forma de trabajo con un PLC distinto al que compone el Kit,
como lo es el PLC de Siemens, Simatic S7-200 con el cual se realiza el control y
monitoreo de motores con la ayuda de la pantalla HMI.
De igual manera para la materia de Autómatas Programables, se presentan guías

donde se hace uso del Kit por completo, agregando un elemento más como lo es el
controlador de Temperatura Delta DTB-4848, con el cual también se muestra la capacidad
xi
del equipo en monitorear y controlar aplicaciones de control y monitoreo de temperatura
que se pueden necesitar o utilizar en la industria.
Demostrando así que de manera conjunta la automatización, los PLC, los tipos de
conexiones y el Sistema HMI, realizan una función y hacen factible, el poder controlar de
manera segura, rápida y en tiempo real, cualquier actividad programada dentro de un
proceso determinado y tener control sobre cualquier punto crítico del proceso que se esté
monitoreando.
xii
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
1
1.1 El problema de la investigación.
En el año 2016, la Universidad de Sonsonate adquirió nuevos equipos, con el fin de
estar a la vanguardia con la evolución constante de la tecnología y a la vez, beneficiar a la
población estudiantil para que pueda hacer uso de dichos equipos y mejorar la proyección
del profesional, que como institución educativa forma y prepara para los diferentes ámbitos
laborales. En la actualidad la Universidad de Sonsonate, cuenta con el Delta Starter Kit
que contiene el PLC (Controlador Lógico Programable) y HMI (Interfaz Humano –
Máquina), de la marca DELTA, muy reconocida en equipos industriales y de
automatización, pero no existen una guía de uso del equipo (con fines didácticos) que se
pueda utilizar para darle un uso adecuado y provechoso a este equipo.
El Delta Starter Kit está compuesto por: pantallas HMI, PLC, fuente de alimentación,
cables, etc. que servirían para la creación de una guía de uso con orientación,
actualización y aplicación de los conocimientos adquiridos en las asignaturas
correspondientes de la carrera de Ingeniería Eléctrica, en materias que puedan estar
relacionadas a la automatización, control y proceso de señales y diferentes aplicaciones,
impulsando así, a los estudiantes hacia el conocimiento de estos temas y procesos y
despertar el interés en modernas aplicaciones, por medio del uso de las nuevas
tecnologías existentes en el mercado y en la industria.
1.2 Antecedentes del problema

La Universidad de Sonsonate en todos sus años de historia es primera vez que
incursiona en el área de la tecnología del HMI, aunque ya poseía equipos PLC como el
Simatic S7-200 de Siemens y materias como Autómatas programables donde se observa
el área de automatización industrial. Pero existía la necesidad de renovar su equipo con
tecnología más reciente para poder brindar una mejor calidad de enseñanza a los
estudiantes.
2
1.3 Objetivos.
 General.
 Elaborar una guía sobre el uso del Delta Starter Kit, para Ingeniería Eléctrica
de la Universidad de Sonsonate, como una herramienta útil con el propósito
que sirva como base a las futuras generaciones y pueda ser utilizada con fines
didácticos, dentro de la Universidad de Sonsonate y así impulsar el desarrollo
profesional en la carrera de Ingeniería Eléctrica.
 Específicos.
 Beneficiar a la Universidad de Sonsonate con una guía de uso básico sobre

el equipo Delta Starter Kit desarrollado por Delta Electronics.
 Analizar el sistema de funcionamiento y operación del Delta Starter Kit.
 Crear guías de uso para las materias: Instrumentación para la Ingeniería,
Instalaciones Eléctricas y Autómatas Programables.
 Elaborar video tutoriales para una mejor explicación y comprensión sobre el
uso del Delta Starter Kit en las materias seleccionadas.
3
1.4 Justificación.
La Universidad de Sonsonate cuenta con equipos de tecnologías avanzadas,
materiales y herramientas necesarias como lo es el Delta Starter Kit, para reforzar los
conocimientos en las materias impartidas, a los estudiantes por medio de las prácticas de
los laboratorios, que para este caso se enfocan en Ingeniería Eléctrica, sin embargo,
algunos de estos equipos no se utilizan por razones diversas que podrían ir desde la
disponibilidad, el poco conocimiento de los mismos y la falta de diseño de guías que
incluyan la utilización de los equipos; empobreciendo de esta manera el conocimiento
sobre la práctica de diferentes temas donde se pueden apreciar las condiciones reales y
no solo la parte teórica. Se ha tenido a bien este estudio debido a que el Delta Starter Kit
es una tecnología que se utiliza en la industria nacional como internacional; una tecnología
que está teniendo mucho auge en todos los aspectos y que es cuestión de tiempo para
que sea aplicada totalmente, en toda empresa que tenga que ver con procesos en
general.
En la Universidad de Sonsonate, la Interfaz Humano – Máquina: es una tecnología

que actualmente no se utiliza y no existe ninguna guía que hable sobre cómo trabajar con
esta tecnología y se ve la posibilidad de poder encontrar un uso de este equipo enfocado a
reforzar y ampliar el conocimiento de los estudiantes, debido a que es tecnología
relativamente nueva. Además, se tiene la necesidad de incursionar en el aprendizaje por
medio de una guía de uso del Delta Starter Kit, pues la modernización industrial obliga a ir
siempre a la vanguardia, en lo que a conocimientos de tecnología se refiere.
1.5 Delimitación del proyecto.

La elaboración de una guía de uso del Delta Starter Kit para Ingeniería Eléctrica; se
realizará en los Laboratorios de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Sonsonate,
ubicada en Calle Ing. Jesús Adalberto Díaz Pineda, Av. Central Final, Col. 14 de
diciembre, Sonsonate.
4
CAPÍTULO II
MARCO DE LA
INVESTIGACIÓN
5
2.1 Automatización
La automatización industrial: es el uso de sistemas o elementos computarizados y
electromecánicos, para controlar maquinarias o procesos industriales. Como una disciplina
de la Ingeniería más amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación
industrial, que incluye: los sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y
supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de
software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos
industriales. (Anonimo, Automatización industrial, 2017)
El ser humano siempre ha buscado la creación de herramientas y máquinas que le

faciliten la realización de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los últimos tiempos,
la aparición de máquinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran desarrollo del
campo de la automatización y el control de las tareas, aplicado ya en muchas máquinas
que se manejan diariamente. (Alanís, 2013)
2.1.1 Historia de la automatización

El origen se remonta a los años 1750, cuando surge la revolución industrial.
1745: Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.
1800: Henry Milladret utilizó la automatización.
1805: Muñeco construido y basado en automatización para sus movimientos
1817-1870: Máquinas especiales para corte de metal.
1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.
1863: Primer piano automático, inventado por M. Fourneaux.
1870: Primer torno automático, inventado por Christopher Spencer.
1940: Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos para máquinas de

corte automáticas.
1945-1948: John Parsons comienza investigación sobre control numérico.
1947: El primer transistor en los laboratorios de Bell.

6
1959: Primera herramienta de maquinado controlada por computador. El primer
controlador Simatic en un torno Capstan fue presentado en la sexta versión de la feria
EMO de París. La lógica todavía era por cableado. (Alanís, 2013)
1960-1972: Se desarrollan técnicas de control numérico directo y manufactura

computadorizada
1968: PLC: La exitosa historia del PLC empezó con el Control Industrial Modular de
Dick Morley.
1978: A nivel de máquinas: dispositivos de programación de la era pre-PC eran muy

grandes y pesados. La programación CNC a nivel de máquinas – una vez más introducido
por AMK – representó un proceso notable.
1987: Coincidencia: un cliente solicitó que un sistema de control Beckhoff fuera

equipado con un disco duro. La solución más simple fue la de integrar un PC. Pronto se
evidenció que el PC podría hacer más que actuar como un recolector de datos para el
sistema de control, y la era de los PC en la industria de la automatización arrancó.
1990: Se desarrollan máquinas automatizadas con sistemas de información
1997: Empuje de integración: la tecnología de automatización consiste cada vez

más en un control descentralizado e inteligente y con componentes de control que se
puedan comunicar con otros mediante Ethernet industrial.
Fábrica Digital y Comisionamiento Virtual: el mundo del desarrollo de productos

digitales se fusiona con la tecnología de automatización. Programas de control para
procesos de producción están desarrollados basados en la simulación. (Carvajal, 2014)
2004: La funcionalidad del PLC fue descubierta en un chip
2005-2009: La automatización basada en autómatas en máquinas de autoservicio

con sistemas de información en sus instrucciones (Nueve, 2013)
2.1.2 Objetivos de la automatización

Integrar varios aspectos de las operaciones de manufactura para:
7
 Mejorar la calidad y uniformidad del producto
 Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.
 Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un
mejor control de la producción.
 Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.
 Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.
 Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.
 Aumentar la seguridad para el personal.
 Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente la reparación de las máquinas.
 El flujo de material.
Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con

Controladores Lógicos Programables (PLC), actualmente de gran aplicación en la
industria.
La inserción de tecnologías de la información producción industrial de los países

desarrollados ha conocido un ritmo de crecimiento cada vez más elevado en los últimos
años. Por ejemplo: la Información amplía enormemente la capacidad de controlar la
producción con máquinas de control computarizado y permite avanzar hacia mayores y
más complejos sistemas de automatización.
La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las máquinas

automatizadas y por la eliminación de los errores propios del ser humano; lo que a su vez
repercute grandes ahorros de tiempo y materia al eliminarse la producción de piezas
defectuosas.
En la práctica, la automatización de la industria alcanza diferentes niveles y grados

ya que la posibilidad concreta de su implementación en los procesos de fabricación
industrial varía considerablemente según se trate de procesos de producción continua o
en serie.
Desde mediados de los años setenta las posibilidades de automatización integrada

han aumentado rápidamente, gracias a los adelantos en la robótica, en las máquinas-
herramienta de Control Numérico Computarizado (CNC), en los sistemas flexibles de
8
producción, y en el diseño y manufactura asistidos por computadora (CAD/CAM). (Alanís,
2013)
2.1.3 Grado de automatización:

La importancia de la automatización, se distinguen los siguientes grados:
aplicaciones en pequeña escala como mejorar el funcionamiento de una máquina en
orden a:
1. Mayor utilización de una máquina, mejorando el sistema de alimentación.

2. Posibilidad de que un hombre trabaje con más de una máquina.
3. Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie de magnitudes
simultáneamente.
4. Realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias programadas.
5. Procesos automáticos en cadena errada con posibilidad de autocontrol y auto
corrección de desviaciones.
(Alanís, 2013)
2.1.4 Ventajas
La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso brinda
ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose
resaltar las siguientes:
Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del
proceso, esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado.
Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce

el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.
Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información.
Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación flexible y

multifabricación).
Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de

información y datos estadísticos del proceso.
9
Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento de los equipos y máquinas
que intervienen en el proceso.
Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.
Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y

autodiagnóstico.
Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos

equipos y sistemas de información.
Disminución de la contaminación y daño ambiental.
Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.
Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.
2.1.5 Elementos de una instalación automatizada

Máquinas: Son los equipos mecánicos que realizan los procesos, traslados,
transformaciones, etc. de los productos o materia prima.
Accionadores: Son equipos acoplados a las máquinas, y que permiten realizar

movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:
 Accionadores Eléctricos: Usan la energía eléctrica, son, por ejemplo: electro

válvulas, motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
 Accionadores Neumáticos: Usan la energía del aire comprimido, son, por
ejemplo: cilindros, válvulas, etc.
 Accionadores Hidráulicos: Usan la energía de la presión del agua, se usan para
controlar velocidades lentas pero precisas.
Pre-Accionadores: Se usan para comandar y activar los Accionadores. Por ejemplo:

contactores, Switches, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos, etc.
Captadores: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las señales

necesarias para conocer el estado del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.
10
Interfaz Humano – Máquina: Permite la comunicación entre el operario y el proceso,
puede ser una interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.
Elementos de mando: Son los elementos de cálculo y control que gobiernan el

proceso, se denominan autómata, y conforman la unidad de control.
Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte

operativa:
 Parte de mando: Es la estación central de control o autómata. Es el elemento

principal del sistema, encargado de la supervisión, manejo, corrección de
errores, comunicación, etc.
 Parte operativa: Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice las acciones. Son, por
ejemplo, los motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, etc. (Alanís, 2013)
2.2 Autómata programable.

Los autómatas programables aparecieron en los Estados Unidos de América en los
años 1969 – 1970 y, más particularmente, en el sector de la industria del automóvil. Su
fecha de creación coincide, por lo tanto, con el comienzo de la era del Microprocesador y
con la generalización de la lógica cableada modular. (anonimo, 2015)
2.2.1 ¿Qué es un autómata programable?

Un autómata programable (AP) es un sistema electrónico programable diseñado
para ser utilizado en un entorno industrial, que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar unas
soluciones específicas tales como: funciones lógicas, secuencia, temporización, recuento
y funciones aritméticas con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y
analógicas diversos tipos de máquinas o procesos. (Definición IEC 61131)
 AP (AUTOMATA PROGRAMABLE) = PLC (CONTROLADOR LÓGICO

PROGRAMABLE)
11
2.2.2 El objetivo del PLC
Gobernar un proceso sin que el operador tenga que intervenir sobre sus elementos
de salida, solo sobre las magnitudes de consigna.
2.2.3 Tipos de topologías.

 Lazo abierto: El PLC no recibe información sobre el comportamiento del
proceso.
 Lazo cerrado: Existe una realimentación al PLC de la respuesta que da el

proceso.
2.2.4 Tipos de sistemas de control.

Clasificación según el tipo de señales que intervienen.
 Sistemas de control analógicos: Señales de tipo continuo (de 0 a 10 V, 4 a 20

mA, etc.) proporcionales a unas determinadas magnitudes físicas (presión,
temperatura, velocidad, etc.).
 Sistemas de control digitales: Señales binarias, del tipo todo o nada, solo
representan estos dos estados.
 Sistemas híbridos Analógicos-Digitales: Este grupo los conformaría los

autómatas programables.
2.2.5 Su estructura externa.

 Estructura compacta:
Todos los elementos están en un solo bloque, son ideales para cuando el
número de entradas y salidas son pocos, no varían y son conocidos a priori. Su
carcasa normalmente es estanca y se pueden usar en ambientes industriales
hostiles.
12
 Estructura Semi-modular.
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata de manera que
estas estarían en un módulo independiente de los demás componentes que
estarían en un módulo compacto.
 Estructura Modular:
Su característica principal es que tiene un módulo para cada uno de los

diferentes elementos que componen el autómata. Muy usado en Europa.
2.2.6 Su estructura interna.

Fuente de alimentación: Suministra la energía a la CPU y demás tarjetas según la
configuración del PLC.
 + 5 V para alimentar a todas las tarjetas

 + 5.2 V para alimentar al programador
 + 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA
Unidad CPU. Es la parte más compleja e imprescindible del controlador

programable, en otro término podría considerarse el cerebro del controlador.
Su misión es leer los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa
de control y gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran
velocidad.
Memoria de Programa. ROM (Read Only Memory): Memoria solo de lectura, no se

puede escribir en ellas, es donde el fabricante graba las instrucciones y el usuario no tiene
acceso a ella.
Memoria de datos. RAM (RANDOM Access Memory): Memoria de Lectura-

Escritura, los realiza de forma eléctrica, su información desaparece si no tiene
alimentación eléctrica.
Interface de Entrada. Filtran, adaptan y codifican de forma comprensible para la

CPU, las señales procedentes de los elementos de entrada.
13
Interface de Salida. Son las encargadas de decodificar, y amplificar las señales
generadas durante la ejecución del programa antes de enviarlas a los elementos de salida.
2.2.7 Sistema de Entradas y Salidas (E/S)

 Las E/S Discretas: Se caracterizan por presentar dos estados diferenciados:
presencia o ausencia de tensión relé abierto o cerrado.
 Las E/S Analógicas: Tienen como función la conversión de una magnitud

analógica (tensión o corriente) equivalente a una magnitud física (temperatura,
presión, grado de acidez, etc.) en una expresión binaria de 11, 12 o más bits,
dependiendo de la precisión deseada. esto se realiza mediante conversores
Analógico-Digitales (ADC'S).
 Las E/S Numéricas: Permiten la adquisición o generación de información a nivel

numérico, en códigos BCD, GRAY u otros. La información numérica puede ser
entrada mediante dispositivos electrónicos digitales apropiados. por su parte,
las salidas numéricas suministran información para ser utilizada en dispositivos
visualizadores (de 7 segmentos) u otros equipos digitales.
 Las E/S Especiales: Se utilizan en procesos en los que con las anteriores E/S
vistas son poco efectivas, bien porque es necesario un gran número de
elementos adicionales, bien porque el programa necesita de muchas
instrucciones. Entre las más importantes están:
 Entradas para el control de temperaturas.

 Salidas para el control de motores paso a paso (PAP).
 Entradas y salidas para procesos de regulación de alta precisión.
 Salidas ASCII1 para la comunicación con periféricos inteligentes.
Conexiones de entrada. La eficaz puesta en funcionamiento de un autómata

programable pasa necesariamente por una correcta conexión de los captadores en las
entradas y los actuadores en las salidas.
1 Acrónimo inglés de American Standard Code for Information Interchange — Código Estándar
Estadounidense para el Intercambio de Información), es un código de caracteres basado en el alfabeto

latino, tal como se usa en inglés moderno.
14
Captadores sin tensión. Los captadores sin tensión que se pueden conectar a un
autómata pueden ser de varios tipos:
 Interruptores
 Pulsadores
 Finales de carrera
 Contactos de relé.
Captadores con tensión. Al elegir en el mercado los captadores detectores de

humo, que necesitan ser alimentados, se lleva a cabo de tal forma que su tensión de
trabajo coincida con la tensión de entrada al autómata.
 Detectores de proximidad
 Detectores de humo, fuego
 Célula fotoeléctrica
Ilustración 1. Proceso E/S de un PLC
Elección de un autómata programable. El momento cuando el usuario decide utilizar

un autómata programable, tiene que definir ¿Cuál? Entre la gama disponible, se adaptará
mejor para resolver, con las mejores condiciones técnicas y económicas, el problema
propuesto. Los criterios por considerar en este punto son los siguientes:
 Entradas / Salidas.
 Comunicación Humano – Máquina.
 Comunicación con otros Autómatas u Ordenadores (jerarquización).
Entradas y salidas. Se caracterizan por la naturaleza y el número de señales a

tratar.
15
El número de señales procedentes del exterior permite definir el de
Entradas/Salidas a prever en el autómata.
Comunicación Humano – Máquina. La comunicación o diálogo Humano – Máquina

se efectúa en el momento de la programación y durante el servicio. Su importancia permite
definir las características del autómata con el fin de que se adapten al control de los
periféricos deseados.
Programación. El programador utiliza una consola de programación que

generalmente es independiente del autómata y elige, entre los lenguajes disponibles,
aquél que le es más familiar en combinación con las posibilidades ofrecidas por el
autómata
Servicio. La comunicación se efectúa en los dos sentidos: Humano – Máquina e

inversamente (Máquina – Humano), sobre todo para los informes y presentación de
resultados, a veces con la ayuda de una unidad de diálogo y prueba solidaria con el
autómata.
El operador puede introducir datos mediante:
 Bits: Pulsadores, conmutadores…

 Números: Ruedas codificadoras, teclados…
 La información proporcionada al usuario puede proceder de:
 Lámparas de señalización.
 Visualizadores numéricos.
 Pantallas luminosas semigráficas o gráficas.
 Listados de impresora.
El autómata será elegido, por lo tanto, en función del tipo de comunicación

necesario.
2.2.8 Tipos de estructuras de conexión entre PLC´S

 Estructura en serie: Cada autómata está enlazado con sus vecinos. La
transferencia de información puede establecerse simultáneamente en las dos
direcciones.
16
 Estructura en paralelo: El enlace entre todos los autómatas se establece por
medio de un bus. Las transferencias de información entre dos autómatas se
realizan de una en una.
 Estructura jerarquizada: Todos los autómatas son “esclavos” de uno “maestro”
que gobierna todas las transferencias. Se consideran dos casos en los procesos
de diálogo:
 El autómata “esclavo” ejecuta las órdenes que le envía un autómata
supervisor (“maestro”). Según las órdenes que reciba, efectúa acciones o
envía información al autómata supervisor.
 El autómata “maestro” supervisa uno o varios autómatas, proporcionando,
igualmente, el control total o parcial de una máquina o de un proceso de
fabricación. Esto permite realizar sistemas jerarquizados a diferentes niveles:
máquina, taller, fábrica…
En cualquiera de los casos, el enlace entre los diferentes equipos requiere el

empleo de módulos específicos opcionales incorporados en el autómata, lo que implica
que éste pudiera estar equipado con ellos.
2.3 Sistema interfaz Humano - Máquina (HMI)
2.3.1 Principios de la relación Humano - Máquina.

Al principio estaba el pulsador, y con el pulsador estaban las luces y los
interruptores. Y luego aparecían dispositivos cableados y se convertían en paneles
electrónicos, y el circuito integrado surgía. Las computadoras personales y los programas
de software nacieron y sobrepasaron el campo de juego de la exhibición, y el Internet
pavimentó la manera para que la información vaya dondequiera y por todas partes.
La evolución es real, al menos en lo que respecta a la Interfaz Humano - Máquina

(HMI). Lo que comenzó como una función sencilla y dedicada ha crecido y cambiado
inconmensurablemente en tan sólo unas pocas décadas para convertirse, posiblemente,
en la mayor influencia en el entorno de fabricación hoy en día. Gracias a una explosión de
ancho de banda y accesibilidad, los sistemas HMI interconectan millones de piezas de
datos. "En el pasado, las HMI estaban aisladas haciendo un control básico de la máquina,
17
ahora los sistemas colaborativos han desatado una nueva potencia para conectarse y
acceder
La industria históricamente ha tratado de monitorear y entender sus procesos y

operaciones. Su viaje de los dispositivos de Encendido / Apagado a sistemas complejos y
sofisticados de monitoreo y análisis ha sido un viaje dramático y notable. Lo que sigue es
una mirada al paso del botón pulsador a HMI.
Comenzó con botones y luces, indicadores de marcación y panel y primeros

anunciadores. Incluso en 1990, muchas plantas veían los botones como una opción más
económica que un panel de HMI.
Pero una vez que los fabricantes tuvieron la opción de reemplazar esos botones
con un terminal electrónico por unos 100 dólares por pulsador instalado, los botones se
volvieron extremadamente caros y las terminales más eficientes. (Katzel, 2012)
2.3.2 Sistemas de interfaz Humano - Máquina (HMI)

Una Interfaz Humano - Máquina o HMI, Human Machine Interface, por sus siglas en
inglés, es un sistema que presenta datos a un operador y a través del cual éste controla
un determinado proceso.
La industria de HMI surgió de la necesidad de estandarizar el monitoreo y control de

sistemas a distancia, PLC’s y otros mecanismos de control.
Desde fines de la década de los noventa la gran mayoría de los productores de

sistemas PLC ofrecen integración con sistemas HMI, y muchos de ellos utilizan protocolos
de comunicaciones abiertos y no propietarios, que han permitido masificar este tipo de
sistemas y ponerlos al alcance de las pequeñas empresas.
2.3.3 Una ventana abierta a los procesos

Los sistemas HMI, es decir, el dispositivo o sistema que permite el interfaz entre la
persona y la máquina se están masificando cada vez más a nivel industrial. ¿A qué se
debe esta tendencia? Según los expertos en el tema responde principalmente a la
necesidad de tener un control más preciso y agudo de las variables de producción y de
contar con información relevante de los distintos procesos en tiempo real.
18
Sobre los principales beneficios de estos sistemas, que apuntan a lograr mejoras
significativas en la gestión, y la importancia de una buena integración al momento de su
implantación. (Anonimo, Sistema de Interfaz Hombre-Máquina. HMI, 2007)
Integrar la planta con el resto de los procesos es uno de los desafíos más
importantes que le toca liderar hoy a los sistemas HMI. Esto, después de que estos
sistemas ocupan una posición de privilegio en el mercado. Los cuales definitivamente han
promocionado un cambio radical en los procesos industriales en cuanto a monitoreo y
control de estos. El tema evidenció un cambio importante cuando los fabricantes de
software de HMI se independizaron de los dispositivos de terreno, a partir de la irrupción
del estándar OPC, Open Process Control, que, además, ha permitido integrar los sistemas
HMI con los sistemas administrativos (Cobo, 2007)
Prácticamente, estamos en una etapa en la que no es necesario crear en el

mercado la necesidad de instalar un sistema HMI, porque gran parte de la industria sabe
que es imprescindible.
Otro punto a favor de la masificación de esta tecnología con el esfuerzo de los

distintos fabricantes por mejorar los niveles de conectividad de estos sistemas. Los más
importantes vendedores de la industria trabajan para que sean lo más abiertos posible
(Anónimo., 2007)
2.3.4 La evolución en los HMI

Actualmente, la industria pone a disposición del mercado un amplio abanico de
sistemas HMI, orientados a satisfacer distintos niveles de necesidades. De esta manera,
están los HMI básicos, que pueden ser simplemente una interfaz de panel con una mínima
cantidad de data, pero también hay soluciones empaquetadas, a las que pueden
agregárseles herramientas de espectro más amplio. Y eso ha hecho que la mayoría de las
empresas, sin importar su tamaño, no conciban sus procesos sin herramientas de este
tipo.
En el mercado mundial ha habido importantes avances, sobre todo en el tema de

comunicaciones, así como en la capacidad de integración con otros sistemas. Otro factor
19
interesante que ha incidido en su masificación es la baja de costos de esta tecnología, que
hoy está al alcance incluso de pequeñas empresas.
Los sistemas HMI y PLC contenidos en una sola unidad, han ayudado a llegar a las
pequeñas y medianas empresas con mucha fuerza. De igual manera, ha contribuido la
simplificación experimentada por los softwares, haciéndolos más amigables y
simplificando los procedimientos. (Gutiérrez, 2007)
Los sistemas HMI ya no son sólo un panel que actúa como interfaz, sino que tienen
mucha más potencialidad: pueden mandar correos y alarmas al gerente de planta, por
ejemplo, y unir ese control de eventos con la gestión. Ese es un punto que todos los
fabricantes de HMI han traspasado desde los Sistemas de Soporte a la Decisión o DSS
mucho más avanzados, herramienta de Business Intelligence enfocada al análisis de los
datos de una organización, de manera que los pequeños empresarios puedan acceder a
grandes funcionalidades a partir de un HMI.
En la actualidad, los HMI ofrecen incluso plataformas Cliente-Servidor

multidisciplinarias, es decir, que son capaces de aplicarse a un SCADA eléctrico, a un
sistema de procesos o a una pequeña planta. Y es que, una de las grandes ventajas es
que se configuran de acuerdo a cómo se necesiten. Sin embargo, hay que ser cuidadosos
en que los operarios sean capaces de incorporarlos adecuadamente puesto que de eso
depende el buen funcionamiento en cuanto a operación del sistema de control o
comunicación entre los diferentes complementos de los procesos industriales que se están
monitoreando. (Anónimo., 2007)
2.3.5 Decisiones en tiempo real

Tras su evolución, los sistemas HMI se han integrado naturalmente con las áreas
productivas, orientándose al mejoramiento de la gestión. Paulatinamente, han encantado
al mercado gracias a que constituyen una herramienta muy útil para hacer diagnósticos y
entregar la visibilidad necesaria a los procesos. Una de las grandes cualidades de los
sistemas HMI es, que permiten tomar decisiones online, a través de distintos indicadores.
Otra de sus más importantes ventajas es que entrega, la posibilidad de hacer

registro de datos y manejo inteligente de alarmas. Asimismo, es una herramienta
20
altamente flexible. Permite reducir el tiempo para la toma de decisión y la acción, es decir,
al operador se le presenta una alarma y en el mismo panel, la posibilidad de tomar
distintas acciones. Eso es lo que intrínsecamente busca el HMI, y para eso es necesario
que se implemente correctamente en cada una de las empresas.
Ventajas como enlace remoto y automatización, que aumentan el grado de

sensibilidad de los sistemas ante determinados eventos, son posibles gracias a un
adecuado desarrollo en el proceso de implementación. (Anónimo., 2007)
2.3.6 HMI al alcance de los operarios.

La tecnología incorporada en los sistemas HMI, obliga a los fabricantes y
desarrolladores de software a hacer más amistosas las aplicaciones. Por su parte, los
operadores tendrán que acostumbrarse necesariamente, aunque poco a poco, a esta
nueva tecnología.
Afortunadamente las soluciones de HMI disponibles hoy día son mucho más
económicas que las que existían ayer. De lo que tenemos que hacernos cargo ahora, para
consolidar estos sistemas en la industria, es de disponer de los sistemas de manera de
que sean fáciles de entender para los operarios. Sin embargo, de por medio existe una
fuerte resistencia a la incorporación de herramientas de este tipo, responde a un tema
cultural muy fuerte, relacionado con que los operadores les pierdan el miedo a estas
aplicaciones.
Sin embargo, viene un cambio generacional importante; de nuevos operarios que

nacieron con los computadores, lo que finalmente facilitará la introducción de estas
tecnologías.
En adelante, hay que mostrar a los antiguos operadores qué beneficios les trae esta
nueva tecnología. Asimismo, es importante desarrollar interfaces lo más sencillas posibles,
para lo cual es fundamental dedicar el tiempo suficiente a los proyectos de
implementación. (Anónimo., 2007)
2.3.7 Interfaz Humano - Máquina (HMI)

En la interacción del hombre con las máquinas a través de ordenadores o medios
computacionales, es muy importante tener en cuentas los sistemas HMI, los cuales
21
permiten al usuario u operador del sistema de control y supervisión, interactuar con el
proceso de una manera remota y eficiente. Estos sistemas han ayudado a evolucionar por
completo la forma de recolección de información (datos) y el control de las máquinas
(manejo). (Dorado, 2015)
Los sistemas HMI son ventanas de procesos. Estas ventanas pueden estar en
dispositivos especiales como:
 Paneles de operador.
 Computadora.
Los sistemas HMI en computadoras se los conoce también como software HMI o de
monitoreo y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI por
medio de:
 Dispositivos como tarjetas de Entrada/Salida

 PLC’s (Controladores Lógicos Programables)
 RTU (Unidades Remotas de I/O)
 Driver’s (Variadores de velocidad de motores).
Teniendo en cuenta que los dispositivos deben de poder sostener una

comunicación que entienda el HMI para que se pueda llevar a cabo el proceso que se está
monitoreando.
2.3.8 Tipos de HMI

En general podemos describir dos grandes clasificaciones:
Aquellas cuyo software de programación es propio de cada marca y sus limitantes

están fijadas por esta misma, ejemplo de ellos serían CTC, GOT1000, Panel View y
DOPSoft.
Otras nos permiten una mayor versatilidad ya que trabajan en ambiente Windows y
se pueden programar en leguajes como Visual C, C++, LabVIEW, Visual Basic, entre
otros, y por lo mismo sus capacidades son mayores, ejemplo de estas serían HPX,
computadoras industriales entre otras.
22
2.3.9 Funciones de un software HMI
Monitoreo: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real.
Estos datos se pueden mostrar como números, texto o gráficos que permitan una lectura
más fácil de interpretar.
Supervisión: Esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar las
condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora.
Alarmas: Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y

de reportar estos eventos. Las alarmas son reportadas basadas en límites de control pre-
establecidos.
Control: Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y
así mantener estos valores dentro de ciertos límites. El control va más allá del control de
supervisión removiendo la necesidad de la interacción humana. Sin embargo, la aplicación
de esta función desde un software corriendo en una PC puede quedar limitada por la
confiabilidad que quiera obtenerse del sistema.
Históricos: Es la capacidad de muestrear y almacenar en archivos, datos del

proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de datos es una poderosa
herramienta para la optimización y corrección de procesos.
2.3.10 Tareas de un software de supervisión y control.

 Permitir una comunicación con dispositivos de campo.
 Actualizar una base de datos “dinámica” con las variables del proceso.
 Visualizar las variables mediante pantallas con objetos animados (mímicos).
 Permitir que el operador pueda enviar señales al proceso, mediante botones,
controles ON/OFF, ajustes continuos con el mouse o teclado.
 Supervisar niveles de alarma y Alertar/Actuar en caso de que las variables
excedan los límites normales.
 Almacenar los valores de las variables para análisis estadístico y/o control.
 Controlar en forma limitada ciertas variables de proceso.
23
2.4 Estructura de un sistema PLC – HMI
1- Sistema operativo.
2- Interfaz gráfica y lenguaje de programación
3- Líneas de comunicación.
4- Líneas de señales Entrada/Salida.
5- Tipos de biblioteca.
6- Procesado de señales.
7- Aplicaciones por vía remota.
8- Estándares de conexión.
Ilustración 2. Diagrama de intercomunicación
24
2.4.1 Sistema operativo.
Conocer el sistema operativo, es indispensable para saber de qué manera se
relaciona o interviene el software y el hardware, y de qué manera el mismo administra el
hardware y los diferentes elementos que se interconectan en el módulo para realizar el
proceso industrial. Poder encontrar la relación entre los recursos materiales (Procesos,
CPU, RAM, HDD, Sistemas Flash y Data Flash, etc.) y el usuario, y las aplicaciones que
son usadas por el usuario (procesador de texto, navegador, etc.).
Como se trabaja con diferente maquinaria, dispositivos de instrumentación, etc. Es

necesario conocer si se necesita la instalación de Drivers o Controladores con los que
trabaja cada uno de ellos; para poder establecer, una comunicación entre los diferentes
elementos y la interfaz y relacionarlos en el proceso que se quiera llevar a cabo.
(ANONIMO, 2012)
2.4.2 Utilización de la interfaz gráfica y lenguaje de programación.

Para la tecnología que se pretende utilizar, debe entenderse el funcionamiento de
los elementos que conforman el sistema PLC-HMI y los diferentes procesos que se
pueden realizar; por lo mismo, es conveniente empezar con la familiarización de los
elementos y equipo, y muy importante aprender a utilizar la interfaz gráfica. Es necesario
aprender el lenguaje de programación y el lenguaje de diseño que se utiliza para poder
representar en la pantalla, el proceso que se requiera llevar a cabo y, además, programar
de acuerdo con las diferentes necesidades o características que se requieran.
2.4.3 Líneas de comunicación

Las líneas de comunicación: son todos aquellos medios físicos que se utilizan para
conectar una posición con otra con el propósito de transmitir y recibir datos, por lo que se
debe de tener un conocimiento, del tipo de medio físico con el cual se lleva la información
entre elementos interconectados. Esto es importante, porque hoy en día todos esos
medios físicos que se utilizan están normalizados y tienen características definidas, por
ejemplo, el tipo de información a transferir, el tipo de conector, la distancia, la cantidad de
elementos a enlazar etc. Características que son muy importantes tener en cuenta.
Al poder interconectar un sinfín de elementos según sea la necesidad por satisfacer

por el usuario, según sea el tipo de elemento y según sea el tipo o marca que se pretenda
25
adquirir, es indispensable tener en cuenta el tipo de conexión que este posee, ya que
estos traen tipos de conectores normalizados según el país de procedencia.
También existen las conexiones USB para el traslado de gran cantidad de

información, que pueden ser tratados y utilizados en diferentes unidades.
Otro tipo de conexión entre dispositivos o elementos es por medio de red

inalámbrica, que se realiza por medio de ondas electromagnéticas, sin la necesidad de
una red cableada, aunque este tipo de conexión se lleva a cabo hoy en día, la
investigación y el módulo a estudiar darán la pauta si es conveniente poder llevar a cabo
una conexión de este tipo.
Se debe de tener en cuenta factores que pueden comprometer la comunicación,

como, por ejemplo: el enlace fallido entre elementos, por servidores fuera de servicio
repentino (termino caída de red), para un proceso industrial es crítico e inaceptable, así
que se deben de tener en cuenta este u otros factores. Otra posibilidad es si la maquinaria
y los elementos a enlazar se pueden monitorear por medio de este tipo de conexión.
2.4.4 Líneas Entrada/Salida

Las líneas Entrada / Salida están relacionadas con el tipo de datos que se obtiene
en el proceso de captación y transferencia de las diferentes variables que se monitorean.
Si este tipo de respuesta es analógica o digital y si es necesario tratar o realizar una
conversión para poder transferir el tipo de señal adecuada.
Por lo general son puertos especiales y normalizados que dependen del dispositivo
en sí.
2.4.5 Tipos de bibliotecas.

Relacionado con los recursos gráficos, de programación y de diseño que pueda
tener el módulo.
En dado caso el diseño de las máquinas, dispositivos, infraestructura, captadores,

etc. se tiene que diseñar y dibujar para tener el proceso grafico en la pantalla.
26
Se deben de diseñar los diferentes elementos, que se vayan a utilizar en el proceso
y programar los controles con los cuales se manipularán los elementos antes
mencionados, en tiempo real.
2.4.6 Procesado de señales

El procesado de señales (también llamado tratamiento o procesamiento de señales)
es la disciplina que desarrolla y estudia las técnicas de tratamiento (filtrado, amplificación),
el análisis y la clasificación de las señales. Se basa en los resultados de la teoría de la
información, de la estadística y la matemática aplicada.
Una señal es un flujo de información proveniente de una fuente, la cual puede tener
una naturaleza diversa: mecánica, óptica, magnética, eléctrica, acústica... Por lo general,
para poder ser procesadas, las señales se transforman en señales eléctricas mediante
transductores.
Para su análisis, las señales habitualmente son modeladas, como funciones

matemáticas.
La clasificación más básica de las señales se produce según su representación

respecto a las variables de las que dependen (tiempo, espacio, etc.):
 Señal analógica: es aquella que representa una magnitud de manera continua.

Pueden provenir de captadores (o captadores + transductores) como, por
ejemplo: un micrófono (para captar sonidos y trasladarlos a señales eléctricas),
un termómetro (temperaturas), una sonda barométrica (capta presiones), un
velocímetro...
 Señal digital: es aquella que toma valores sólo para una cantidad discreta de
puntos, y además sus valores son únicamente discretos. Se pueden considerar
ejemplos de señales digitales a: un programa de ordenador, el contenido de un
CD (aunque también podría ser la información recibida de un semáforo), el
código Morse, etc.
 De manera parecida a la señal digital, una señal discreta sólo tiene valores en
una cantidad discreta de puntos. La diferencia está en que estos valores pueden
tomar cualquier valor, es decir, no están cuantificados. Estas señales provienen
27
normalmente de conversores Analógico/Digitales, o lo que es lo mismo, de la
discretización de señales continuas. Cuando una señal discreta es cuantificada
mediante un cuantificador se transforma en una señal digital.
Un parámetro importante de señales digitales y discretas es la frecuencia de

muestreo.
Las señales analógicas se pueden tratar mediante circuitos electrónicos analógicos.

Sin embargo, la tendencia actual es la de digitalizarlas y procesarlas de forma discreta
mediante ordenadores o con un procesador digital de señal (DSP, Digital Signal
Processor), que es un microprocesador especialmente diseñado para realizar tareas de
procesado digital.
Clasificación del procesado de señales
Hay varias clases de procesado de señal, dependiendo de la naturaleza de la señal,

y las técnicas necesarias para su procesado difieren ampliamente.
 Procesado digital de señal para señales que han sido digitalizadas o creadas
digitalmente. El procesado se hace mediante circuitos eléctricos o,
microprocesadores (concretamente DSP’s), o computadores.
 Procesado analógico de señal para señales analógicas, que no han sido
digitalizadas.
2.4.7 Aplicaciones por vía remota

Con la creciente movilidad de las personas y la fragmentación de las actividades de
producción en más de un establecimiento ha hecho necesario un sistema que permita el
acceso a la información corporativa y de utilizar las aplicaciones en lugares diferentes.
En particular, la posibilidad de acceder al sistema de información sin estar

físicamente presente en la empresa es cada vez más necesario, al cual responde el
servicio por vía remota.
Este servicio tiene como objetivo cancelar las dificultades asociadas con el uso de
aplicaciones críticas fuera de la red local.
28
La distribución remota de aplicaciones elimina las variables relacionadas con
aspectos tales como la ubicación, distancia, ancho de banda y el dispositivo utilizado, de
tal modo que las aplicaciones empresariales y otros recursos en línea estén disponibles en
manera completa y segura fuera de la oficina. De hecho, implementando una solución de
enlaces remotos es necesaria solo una conexión a Internet para garantizar el acceso a
cualquier aplicación, que puede ser utilizada desde un PC, ordenador portátil, Tablet PC,
dispositivos Thin Client y sistemas que no sean Windows, como Linux o MacOS.
No requiere equipos potentes del cual nos conectamos, además, también puede
evitar costosas actualizaciones de hardware; la velocidad de conexión puede ser baja, y
se puede obtener un uso completo incluso con líneas lentas. El sistema de remotización
garantiza la seguridad de sus datos, ya que el acceso al sistema de información está
protegido por un sistema de autenticación robusta. Las soluciones de remotizacion
ofrecidas por CMC Information Technology se basan en Microsoft, Citrix y VMware.
2.4.8 Estándares de conexión.

RS-2322 también conocido como EIA/TIA RS-232C, es una interfaz que designa
una norma para el intercambio de datos binarios serie entre un DTE (Data Terminal
Equipment, "Equipo Terminal de Datos"), como por ejemplo una computadora, y un DCE
(Data Communication Equipment, "Equipo de Comunicación de Datos"), por ejemplo, un
módem. Existen otros casos en los que también se utiliza la interfaz RS-232. Una
definición equivalente publicada por la Unión Internacional de Telecomunicaciones (UIT)
se denomina V.24.
En particular, existen ocasiones en que interesa conectar otro tipo de

equipamientos, como pueden ser computadoras. Evidentemente, en el caso de
interconexión entre los mismos, se requerirá la conexión de un DTE con otro DTE. Para
ello se utiliza una conexión entre los dos DTE sin usar módem, por ello se llama módem
nulo (null modem).
El RS-232 consiste en un conector tipo DB-25 (de 25 pines), aunque es normal

encontrar la versión de 9 pines (DE-9, o popularmente mal denominados DB-9), más
2 (Recommended Standard 232, en español: "Estándar Recomendado 232")

29
barato e incluso más extendido para cierto tipo de periféricos (como el ratón serie de la
PC).
Reseña histórica de RS-232.
La primera especificación de esta interfaz se publicó en 1962 y desde entonces ha

sido revisada varias veces. Una de las revisiones más extendidas fue la EIA-232-C. El
primer nombre que recibió esta interfaz fue RS-232, nombre que aún hoy se utiliza
ampliamente, a pesar de que dicho estándar lo adoptaría la Organización de
Estandarización Norteamericana EIA (Electronic Industries Alliance, o hasta 1997
Electronic Industries Asociación) cambiando su nombre al actual EIA-232
Posteriormente el Sector de Normalización de las Telecomunicaciones de la UTI

(ITU-T) desarrolló las correspondientes recomendaciones basadas en la interfaz EIA-232.
La recomendación V.24 especifica los aspectos funcionales y operacionales, es decir, se
define que circuitos o señales tienen que implementarse en la interfaz y la función de cada
uno de ellos. Los aspectos eléctricos de la interfaz están definidos en la recomendación
V.28.
Conexiones (desde la perspectiva del DTE)
En la siguiente tabla se muestran las señales RS-232 más comunes según los
pines asignados:
30
Tabla 1. Asignación de Entrada/Salida para RS232
DE-9(DB-9, EIA/TIA
Señal DB-25 Host RJ-50 MMJ
TIA-574 561
Common
G 7 5 4 4,5 6 3,4
Ground
Transmitted
TD 2 3 6 3 8 2
Data
Received Data RD 3 2 5 6 9 5
Data Terminal
DTR 20 4 3 2 7 1
Ready
Data Set Ready DSR 6 6 1 7 5 6
Request To
RTS 4 7 8 1 4 -
Send
Clear To Send CTS 5 8 7 8 3 -
Carrier Detect DCD 8 1 2 7 10 -
Ring Indicador RI 22 9 1 - 2 -
Ilustración 3. Entrada/Salida de conector RS232
31
RS-485 o también conocido como EIA-485, que lleva el nombre del comité que lo
convirtió en estándar en 1983. Es un estándar de comunicaciones en bus de la capa física
del Modelo OSI (Interconexion de Sistemas Abiertos).
Está definido como un sistema de bus diferencial multipunto, es ideal para transmitir
a altas velocidades sobre largas distancias (35 Mbit/s hasta 10 metros y 100 kbit/s en 1200
metros) y a través de canales ruidosos, ya que el par trenzado reduce los ruidos que se
inducen en la línea de transmisión. El medio físico de transmisión es un par trenzado
(aunque existe una topología muy poco común de dos pares trenzados) que admite 32,
128 o 254 estaciones en 1 solo par, con una longitud máxima de 1200 metros operando
entre 300 y 19 200 bit/s y la comunicación half-duplex (semiduplex)3 dependiendo del
consumo de cada Driver. La transmisión diferencial permite alcanzar mayor distancia con
una notable inmunidad al ruido, siempre que el bus de comunicación conserve las
características de bus balanceado dando la posibilidad de una configuración multipunto.
Desde 2003 está siendo administrado por la Telecommunications Industry

Association (TIA) y titulado como TIA-485-A.222.
Especificaciones del RS-485
 Interfaz diferencial
 Conexión multipunto
 Alimentación única de +5V
 Hasta 32 estaciones (ya existen interfaces que permiten conectar 256
estaciones)
 Velocidad máxima de 10 Mbit/s (a 12 metros)
 Longitud máxima de alcance de 1200 metros (a 100 kbit/s)
 Rango de bus de -7V a +12V
Aplicaciones del RS-485
SCSI -2 y SCSI-3 usan esta especificación para ejecutar la capa física.
3 Que se refiere a un modo de envió de información bidireccional pero no simultaneo.

32
RS-485 se usa con frecuencia en las UARTs para comunicaciones de datos de
poca velocidad en las cabinas de los aviones. Por ejemplo, algunas unidades de control
del pasajero lo utilizan, equipos de monitoreo de sistemas fotovoltaicos. Requiere el
cableado mínimo, y puede compartir el cableado entre varios asientos. Por lo tanto reduce
el peso del sistema.
RS-485 se utiliza en sistemas grandes de iluminación, como los conciertos de

música y las producciones de teatro, se usa un software especial para controlar
remotamente el equipo de iluminación y los diferentes aparatos conectados al bus.
RS-485 también se utiliza en la automatización de los edificios pues el cableado

simple del bus y la longitud de cable es larga por lo que son ideales para ensamblar los
dispositivos que se encuentran alejados.
Ilustración 4. Diagrama de conexión entre RS232 Y RS485
RS-485 tiene la mayor parte de su aplicación en las plantas industriales de

producción automatizadas para el manejo de información digital y analógica entre los
distintos equipos de la planta.
Entre las aplicaciones típicas de la norma RS485, se encuentran los sistemas de

control de acceso, los sistemas distribuídos de control industrial y los sistemas de
seguridad casera. En todos estos casos, varias UTR reportan su información hacia una
computadora central o bien reciben comandos de la misma.
33
2.5 Controlador de temperatura Delta DTB-4848.
Es un instrumento usado para el control de la temperatura. El controlador de
temperatura tiene una entrada procedente de un sensor, que puede ser una Termocupla,
un RTD (Resístanse Temperature Detector), etc. y tiene una salida que está conectada a
un elemento de control, que bien puede ser un indicador de luz, o bien a un sistema de
enfriamiento o calefacción según sea el caso. (Delta Industries.)
Especificaciones del equipo: se muestran detalladamente las especificaciones del

equipo, para una mejor comprensión de su funcionamiento.
Tabla 2. Especificaciones de DTB-4848
Especificaciones
Entrada de voltaje 100 a 240VAC 50/60 HZ

Rango de voltaje de operación 85% a 110% de la tensión nominal
Consumo de energía 5VA max.
Proteccion de la memoria EEPROM 4K bit (memoria no volátil (número de escrituras: 100,000)
2 líneas x 4 dígitos Pantalla LED de 7 segmentos Valor de proceso (PV): Color rojo,
Metodo de visualizacion
punto de ajuste (SV): color verde
Termocuplas: K, J, T, E, N, R, S, B, L, U, TXK
Tipo de Sensor Platinum RTD de 3 hilos: Pt100, JPt100
Entradas analógicas: o-5V, 0-10V, 0-20mA, 4-20mA, 0-50mV
Modo de control PID, ON / OFF, control de programa manual o PID (Ramp/Soak control)
Salida de relé: SPDT (SPST: 1/16 DIN y 1/32 DIN), máx. carga 250VAC, 5A carga resistiva
Salida de pulso de voltaje: DC 14V, máx. corriente de salida 40mA
Control de Salidas
Salida de corrie te: DC 4 ~ 20 A salida Resiste cia de carga: Máx. 600Ω
Salida de voltaje lineal: 0 ~ 5V, 0 ~ 10V
Precisión de la pantalla 0 o 1 dígito a la derecha del punto decimal (seleccionable)
Velocidad de muestreo Entrada analógica: 150 mseg / por rastreo Termopar o platino RTD: 400 mseg / por exploración
Comunicación RS - 485 Protocolos de comunicación MODBUS, ASCII / RTU
Resistencia a la vibracion 10 a 55Hz, 10m / s2 durante 10min, cada una en las direcciones X, Y y Z
Resistencia a golpes 300 m / s2, 3 veces en cada 3 ejes, 6 direcciones
Temp. Ambiente 0 ° C a +50 ° C
Temp. de almacenamiento -20 oC a +65 oC
Altitud 2000 m o menos
Humedad relativa del 35% al 80% (sin condensación)
34
2.5.1 Rangos de temperatura y tipos de sensores que el DTB-4848 acepta.
En la siguiente tabla se muestran los tipos de sensores y los rangos de
temperatura, que se pueden configurar en el controlador DTB-4848.
Tabla 3. Rango de temperatura y tipo de sensor
Tipo de sensor de temperatura de valor de Rango de

Pantalla Led
entrada registro Temperatura
17 -999 ~ 9999
0-50mV Entrada Analógica
16 -999 ~ 9999
0-20mA Entrada Analógica
15 -999 ~ 9999
4-20mA Entrada Analógica
14 -999 ~ 9999
0V-10V Entrada Analógica
13 -999 ~ 9999
0V-5V Entrada Analógica
12 -200 ~ 600oC
Resistencia de platino (Pt100)
11 -20 ~ 400oC
Resistencia de platino (JPt100)
10 -200 ~ 800oC
Termocupla tipo TKX
9 -200 ~ 500oC
Termocupla tipo U
8 -200 ~ 850oC
Termocupla tipo L
7 100 ~ 1800oC
Termocupla tipo B
6 0-1700 °C
Termocupla tipo S
5 0 ~ 1700oC
Termocupla tipo R
4 -200 ~ 1300oC
Termocupla tipo N
3 0 ~ 600oC
Termocupla tipo E
2 -200 ~ 400oC
Termocupla tipo T
1 -100 ~ 1200oC
Termocupla tipo J
0 -200 ~ 1300oC
Termocupla tipoK
35
2.5.2 Tipos de alarmas configurables en el DTB-4848.
Hay hasta tres grupos de salidas de alarma y cada grupo permite trece tipos de
alarma en el modo de ajuste inicial.
La salida de alarma se activa cada vez que el valor de temperatura de proceso (PV)
es mayor o menor que el punto de ajuste del límite de alarma.
A continuación, se presenta una tabla con valores de ajuste, tipos de alarma y

operaciones en las salidas de las alarmas configurables en el Controlador de
Temperatura.
valor de
Tipo de Alarma operación de la salida de alarma
ajuste
0 Función de alarma desactivada Las Salidas estan desactivadas
Desviación límite superior e inferior: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es mayor que el
1
valor de ajuste SV + (AL-H) o inferior al valor de ajuste SV- (AL-L)
Límite superior de desviación: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es mayor que el valor de
2
ajuste SV + (AL-H).
Límite inferior de desviación: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es inferior al valor de
3
ajuste SV- (AL-L).
Límite superior e inferior de la desviación inversa: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV está
4
en el rango del valor de ajuste SV + (AL-H) y el valor de ajuste SV- (AL-L).
Límite superior e inferior del valor absoluto: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es superior
5
al valor de ajuste AL-H o inferior al valor de ajuste AL-L.
Límite superior del valor absoluto: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es superior al valor de
6
ajuste AL-H.
Límite inferior del valor absoluto: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es inferior al valor de
7
ajuste AL-L.
Límite superior e inferior de desviación con secuencia de espera: Esta salida de alarma funciona cuando el
8 valor PV alcanza el punto de consigna (valor SV) y el valor es superior al valor de ajuste SV + (AL-H) o
inferior al valor de ajuste SV- (AL -L).
Límite superior de desviación con secuencia de espera: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV
9
alcanza el punto de ajuste (valor SV) y el valor alcanzado es superior al valor de ajuste SV + (AL-H).
Límite inferior de desviación con secuencia de espera: esta salida de alarma funciona cuando el valor PV
10
alcanza el punto de consigna (valor SV) y el valor alcanzado es inferior al valor de ajuste SV- (AL-L).
Salida de alarma de límite superior de histéresis: Esta salida de alarma funciona si el valor PV es mayor que
11 el valor de ajuste SV + (AL-H). Esta salida de alarma está desactivada cuando el valor PV es inferior al valor
de ajuste SV + (AL-L).
36
Salida de alarma de límite inferior de histéresis: Esta salida de alarma funciona si el valor PV es inferior al
12 valor de ajuste SV- (AL-H). Esta salida de alarma está desactivada cuando el valor PV es mayor que el valor
de ajuste SV- (AL-L).
Salida de alarma de CT: Esta alarma funciona cuando la corriente medida por el transformador (CT) es
13 menor que AL-L o superior a AL-H (Esta salida de alarma está disponible sólo para el controlador con
transformador de corriente).
14 Cuando el control de programa es el estado final, la salida de alarma está activada.
15 Cuando el estado RAMP UP sucede al control del programa PID, la salida de alarma está activada.
16 Cuando el estado RAMP DOWN pasa al control de programa PID, la salida de alarma está activada.
17 Cuando el estado de SOAK pasa al control de programa PID, la salida de alarma está activada.
18 Cuando el estado RUN pasa al control del programa PID, la salida de alarma está activada.
Ilustración 5. Tipos de alarmas
2.5.3 Comunicación RS-485 del DTB-4848

El Controlador de Temperatura DTB-4848 realiza su comunicación por medio de un
puerto RS-485, y acepta los siguientes parámetros de comunicación:
1. Velocidad de transmisión de apoyo: 2400, 4800, 9600, 19200, 38400bps

2. Formatos no soportados: 7, N, 1 u 8, O, 2 u 8, E, 2
3. Protocolo de comunicación: Modbus (ASCII o RTU)
4. Código de función: 03H para leer el contenido del registro (máximo 8 palabras). 06H
para escribir 1 (una) palabra en el registro. 02H para leer los datos de los bits
(máximo 16 bits). 05H para escribir 1 (un) bit en el registro.
5. Dirección y Contenido del Registro de Datos.
Para el registro de los datos, se presenta la siguiente tabla de Direcciones, y
contenido del registro de los datos.
37
38
Ilustración 6. Direcciones, y contenido del registro de los datos.
2.5.4 Identificación de las terminales del DTB-4848.

Se presenta un diagrama que muestra las terminales y la conexión del Controlador
de Temperatura DTB-4848.
Ilustración 7. Diagrama de conexión de controlador de Temperatura
2.6 Equipo medidor de potencia Veris H8400

Es un equipo medidor de parámetros eléctricos con display integrado para lecturas
en tiempo real de Voltaje, Corriente, Consumo, Potencia Real, Potencia Aparente;
mediciones en líneas monofásicas, bifásicas y trifásicas, etc. (Veris Industries, 2011)
Bornes de conexión con los que cuenta el medidor de potencia Veris H8400.
39
Ilustración 8. Bornes de conexión.
1. Control de energía, alimentación del equipo.
2. Entradas de voltaje.
3. Entradas de corriente 1 voltio máximo.
4. Salidas para señales H8453V, H8463, salidas para RS485 y H8436V, H8437V.
2.6.1 Tipos de sistema admitidos

En el siguiente cuadro se muestran los tipos de sistemas admitidos según el voltaje
de entrada al medidor de potencia H8400. Para tensiones inferiores o iguales a 347 VAC
LN / 600 VCA LL, conexión directa sin TP.
40
Tabla 4. Sistemas admitidos por medidor de potencia Veris H8400
2.6.2 Simbología para diagramas de Veris H8400

En el siguiente cuadro se presenta la simbología utilizada en los diagramas de
conexión, para las mediciones de energía con el Veris H8400.
Tabla 5. Simbología para diagramas de medidor Veris H8400
Símbolo Descripción
Voltaje de desconexión
Fusibles
Conexión a tierra
Transformador de intensidad de corriente
Transformador de potencial
Protección que contiene un voltaje de desconexión

interruptor con un fusible o circuito de desconexión
interruptor (el dispositivo de protección debe ser
dimensionado para la corriente de cortocircuito en el
punto de conexión).
41
2.6.3 Diagramas de alambrado.
Acá se presentan algunos de los diagramas de conexión para el medidor de
potencia, con una pequeña descripción y el tipo de sistema a seleccionar dentro de las
configuraciones del equipo.
1. 1-Fase de línea a neutro con 2 cables del sistema, 1CT.
Ilustración 9. Diagrama de alambrado, Sistema 10
2. 1-Fase línea a línea con 2 cables del sistema, 1CT.
42
3. 1-Fase de Conexión de tensión directa con 2 TC
NOTA: para sistemas trifásicos consultar manual de medidor de potencia H8400.
2.6.4 Comunicación RS-485 del H8400

El siguiente cuadro muestra las velocidades de transmisión y las distancias a las
que el equipo puede transmitir la información.
Tabla 6. Parámetros de transmisión y distancia de medidor Veris H8400
velocidad de trasmisión Distancia máxima de comunicaión.

(en Baudios)
pies metros
9600 8,000 2,438
19200 6,000 1,829
2.6.5 Operación del display de medidor de potencia Veris H8400

El Medidor de Potencia Veris H8400 viene equipado de una pantalla LCD con
iluminación de fondo. Puede mostrar hasta cinco líneas de información más una sexta fila
de opciones de menú.
La pantalla principal cuenta con las siguientes partes.
43
Ilustración 12. Partes de la pantalla principal del H8400
A. Tipo de medida
B. Título de la pantalla
C. Icono de mantenimiento.
D. Gráfico de barra de la variable en (%).
E. Unidades de la variable.
F. Muestra más opciones de menú.
G. Elemento de menú.
H. Indicador de menú seleccionado.
I. Botón.
J. Vuelve al menú anterior.
K. Valor de la variable.
L. Fase.
44
2.6.6 Simbología de los botones del medidor de potencia H8400.
Para la configuración de la programación interna, según los parámetros

seleccionados del tipo de sistema a conectar, y los parámetros a medir, se presenta la
simbología de los botones de configuración de la pantalla del medidor de potencia Veris
H8400
Tabla 7. Simbología de botones de configuración
Navegación
ver mas opciones del menu del nivel actual
volver al nivel anterior del menu
indica el elemento del menu que está seleccionado, no hay

menus por debajo del nivel actual
Cambio de valores
cambiar los valores, o desplazarse por las opciones disponibles.
seleccione el siguiente numero de una serie.
ir al campo editable siguiente, o guardar los cambios en las

salidas de la pantalla, del ultimo campo editable seleccionado.
Nota: Los cambios se guardan automáticamente.
45
2.6.7 Configuración predeterminada.
El siguiente cuadro muestra algunos parámetros de configuración predeterminado
para el medidor de potencia Veris H8400.
Tabla 8. Parámetros de configuración predeterminada
46
Para el registro de los datos, se presenta la siguiente tabla de Direcciones, y
contenido del registro de los datos.
Tabla 9. Direcciones y contenido para registro de los datos obtenidos.
47
48
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA
INVESTIGACIÓN
49
3.1 Tipo de investigación.
El tipo de investigación utilizado para este trabajo fue de tipo experimental, dado
que se realizaron pruebas para determinar la veracidad y exactitud de los procesos que se
pueden controlar y monitorear con el Delta Starter Kit.
Este trabajo consiste en una guía de uso básico del Delta Starter Kit como una
herramienta para el desarrollo tecnológico y profesional de la Universidad de Sonsonate y
sus estudiantes, debido a que ofrece múltiples posibilidades de utilización ya sea en el
área residencial, comercial e industrial.
Por lo cual el tipo de investigación al ser de tipo experimental las pruebas realizadas
sirvieron para comprobar la capacidad del equipo de mostrar datos actualizados y reales
además de un control más preciso y confiable sobre los procesos que pueden ser
controlados, operados y monitoreados en las guías de uso donde se puede utilizar este
tipo de equipo.
3.2 Unidad de análisis.

 Delta Starter Kit, y laboratorios de Ciencia y Tecnología de la Universidad de
Sonsonate.
 Guías de uso a realizar con el Delta Starter Kit.
50
3.3 Variables y su medición.
Cuadro 1. Definición de las variables.
Tabla 10. Definición de las variables
Variables Definición Conceptual Definición Operacional.

Delta Starter Kit Es un Kit de inicio básico Equipo que se utilizará para
desarrollado por la multinacional el desarrollo de la guía de
taiwanés Delta Electronics. uso.
Interfaz Gráfica de Es un programa informático que Programa que se utilizara
usuario actúa de interfaz de usuario, para interactuar con la
utilizando un conjunto de imágenes pantalla HMI para controlar
y objetos gráficos para representar y monitorear los elementos
la información y acciones conectados en el sistema.
disponibles en la interfaz.
Guía de uso Documento de comunicación técnica Instrumento base que será
que busca brindar asistencia a los utilizado para facilitar al
sujetos que usan un sistema. Más usuario el uso del Delta
allá de su especificidad Starter Kit.
Medición La medición es un proceso básico Proceso con el cual se
de la ciencia que consiste obtendrán los datos
en comparar un patrón seleccionado correspondientes a los
con el objeto o fenómeno cuya parámetros eléctricos que
magnitud física se desea medir para se utilizarán.
ver cuántas veces el patrón está
contenido en esa magnitud
Exactitud La capacidad de un instrumento de Parámetro o indicador a
acercarse al valor de la magnitud medir y comprobar.
real. La exactitud es diferente de la
precisión.
Temperatura Es una magnitud física que refleja la Parámetro físico a medir y
cantidad de calor, ya sea de un monitorear.
cuerpo, de un objeto o del ambiente.
Tensión Eléctrica La tensión eléctrica o diferencia de Parámetro eléctrico a medir
potencial (también denominada y monitorear.
voltaje) es una magnitud física que
cuantifica la diferencia de potencial
eléctrico entre dos puntos
Corriente Eléctrica La corriente eléctrica o intensidad Parámetro eléctrico a medir
eléctrica es el flujo de carga eléctrica y monitorear.
por unidad de tiempo que recorre un
material.
51
Cuadro 2. Indicadores y su medición.
Tabla 11. Indicadores y su medición
Instrumento
Unidad de Ítems ode medición Técnica a
Variables Indicadores
análisis reactivos u aplicar.
observación
Delta Delta Starter Capacidad Interacción Pantalla Análisis y
Starter Kit y Kit de con otros HMI. observación
Laboratorios aplicación equipos,
de compatibilidad
Universidad con
de plataformas
Sonsonate
Interfaz Capacidad Simbología Facilidad de Análisis y
Gráfica de para crear utilizada. interacción observación.
Usuario una interfaz con el
eficiente e usuario.
intuitiva
Guía de uso Capacidad Utilidad Redacción,
de análisis y
Instrucción. lectura.
Guías de Medición. Lecturas Cambios Observación
uso a realizadas físicos y análisis.
realizar con
el Delta
Starter Kit
Exactitud. Cercanía al Dispositivos Observación

valor real de medición. y análisis.
Temperatura. Sensores de Observación
temperatura. y análisis.
Tensión Sensor de Observación
eléctrica. voltaje y análisis.
Corriente Sensor de Observación
eléctrica. corriente. y análisis.
52
3.4 Procesamiento y análisis de la información.
La estructuración de la guía de uso del Delta Starter Kit se priorizó y clasificó según
el nivel de dificultad y complejidad que presenten las guías de uso posibles a recrear con
el Kit. Se detallaron específicamente los procesos y pasos a realizar que se utilizaron para
llevar a cabo dichas aplicaciones.
Debido a la naturaleza del trabajo que es sobre teoría y realización de las guías de
uso, los datos obtenidos por los sensores pudieron ser comparados con otros
instrumentos para comprobar la veracidad de estos y así realizar un monitoreo más exacto
y preciso que asegure una buena funcionabilidad.
3.5 Limitantes
Para lo que son las salidas físicas (Y) enumeradas para los dispositivos en sistema
octal de 0 ~ 377 se pueden trabajar con la tarjeta de prueba I/O de Y0 a Y3 y poder ver la
intermitencia de los LED a los que cada una está conectado.
Los dispositivos o registros tienen un rango dependiendo del sistema numérico que
se utilice, en la siguiente tabla se detallan los rangos de cada uno de los sistemas con los
que se puede trabajar.
La memoria de registro interno no permanente ($), utiliza el sistema decimal y su

rango de acceso es de 0 ~ 65 535 para dispositivos de tipo palabra y de 0.0 ~ 65535.15
para una memoria interna de tipo Bit. La memoria de registro interno permanente ($M),
utiliza el sistema decimal y su rango de acceso es de 0 ~ 1023 para dispositivos tipo
palabra y de 0.0 ~ 1023.15 para una memoria interna de tipo Bit.
53
La pantalla DOP-B07S410 cuenta con 1 puerto COM, esto limita la conexión que la
pantalla puede tener con otros equipos externos. La pantalla DOP-B07E415 cuenta con 3
puertos COM lo que facilita una conexión con más dispositivos externos. Esto limita el
control que se puede tener con las pantallas y la cantidad de dispositivos que se deseen
conectar y controlar.
Es de tomar en consideración el tiempo que se tiene para la realización de las

guías, puesto que se utiliza un equipo nuevo y para el usuario que incursiona por primera
vez con los sistemas HMI esto podría ser confuso y demorar la realización de las guías.
Los programas desarrollados en el Software ISPSoft para el Delta PLC se trabajan

en el lenguaje escalera (LD). Los demás lenguajes disponibles no se han tratado en esta
investigación.
Al trabajar con las alarmas en el “Alarm Setup” y configurar el envío de correo,

considerar que esto se puede llevar a cabo si se cuenta con una cuenta de correo
institucional, las cuentas de correo comunes (Gmail, Yahoo, etc) no permiten el envío de
información de las pantallas creadas en el HMI4.
Para la creación de los Driver’s para el COMMGR es necesario que los puertos
COM de la PC con la que se vaya a trabajar sean actualizados para que se pueda llevar
acabo la comunicación con la pantalla HMI.
Los softwares DOPSoft e ISPSoft con los que se han creado las guías
corresponden a la última versión actualizada de la pantalla HMI y el PLC,
correspondientemente, si se utiliza el software que trae el KIT DELTA HMI no se podrá
abrir los archivos que se han proporcionado, pero esto no sería un impedimento para no
desarrollar las guías puesto que los videotutoriales son la base para llevarlos a cabo sin
ningún inconveniente.
Es de suma importancia que los parámetros de comunicación (Data Bits, Stop Bits,
Baud Rate y Parity) estén asignados de la misma forma en el COMMGR e ISPSoft para
4 El envío de correos no se ha llevado a cabo dentro de las guías que se han desarrollado, pero esta
información se considera de mucha importancia para el usuario que quiera realizar el envió de información
por este medio utilizando las pantallas HMI.
54
poder llevar acabo la comunicación entre los softwares, de lo contrario se generara y se
tendrá que hacer los cambios respectivos en los protocolos de comunicación.
Revisar los códigos de error que se pueden presentar en la comunicación entre los
softwares, la pantalla HMI y el PLC, como también en la conexión física entre los
elementos que conforman los equipos, para poder solucionar los diferentes errores que se
pueden presentar.
55
CAPÍTULO IV
PROPUESTA DE
INVESTIGACIÓN
56
4.1 Resumen
En este capítulo se presenta la guía de uso del Delta Starter Kit orientado a las
materias de Instrumentación para la Ingeniería, Instalaciones Eléctricas y Autómatas
Programables.
Explicando por medio de guías y videotutoriales la forma de utilización y

configuración del Delta Starter Kit, con los programas: DOPSoft que es el encargado de la
configuración y programación para las pantallas HMI de ambos equipos 1 y 2, como
también del ISPSoft que se utiliza para la configuración y programación de los PLC. Se
inicia con los elementos más básicos que son explicados en las guías para la materia de
Instrumentación para la Ingeniería que va desde la explicación de la interfaz y la
configuración de los elementos más utilizados de cada uno de los softwares.
El COMMGR que es una herramienta de gestión de la comunicación de última

generación desarrollado por Delta Electronics, Inc. en 2011. Que funciona como un puente
de comunicación entre el software y el hardware Delta. La comunicación se vuelve más
conveniente y más eficiente a través de la gestión de COMMGR.
Ilustración 13. Esquema de funcionamiento de COMMGR.
Además de ISPSoft, otro software se puede comunicar con el hardware a través de

COMMGR y puede operar simultáneamente.
Además, utilizando también el controlador de temperatura DTB-4848 y el medidor

de potencia Veris H8400 para las materias de Instalaciones Eléctricas y Autómatas
Programables, demostrando así la compatibilidad del Kit con otros dispositivos que son
muy importantes para el control y monitoreo de procesos, y señales que se emplean en
industrias que cuenten con sistemas automatizados.
Los equipos Starter Kit con los que cuenta la Universidad son 4, divididos en 2
diferentes modelos, 2 Kits para cada modelo.
57
Los equipos utilizados se clasifican como equipo 1 y equipo 2 los cuales se detallan
a continuación:
Equipo 1: UT-12SE-A
Tabla 12. Componentes Starter Kit UT-12SE-A.
Item Componente Descripcion

A Manual del Kit Manual de usuario
B DVP-PS01 fuente de alimentación con salida de 24V DC.
C DVP12SE11R PLC con 12 puntos de E/S incorporados
D DOP-B07E415 Pantalla HMI de 7" TFT LCD
E UC-PRG030-20A (3m) Cable de Ethernet
F UC-PRG015-01A (1.5m) Cable para programación para el PLC
G UC-PRG015-02A (1.5m) Cable para programacion de pantalla HMI
H 3865259300 Cable para alimentacion de DC
I 3081419700 Cable para conectar el PLC con el HMI (RS-485)
J 3534435700 Tornillos para asegurar la palntalla HMI
K 5502577101 tablero simulador E/S
L UT-USB01 Memoria USB
Ilustración 14. Componentes Starter Kit UT-12SE-A.
Equipo 2: UT-12SS2-A.
Tabla 13. Componentes Starter Kit UT-12SS2-A
58
Item Componente Descripcion
A Manual del Kit Manual de usuario
B DVP-PS01 fuente de alimentación con salida de 24V DC.
C DVP14SS211R PLC con 14 puntos de E/S incorporados
D DOP-B07S410 Pantalla HMI de 7" TFT LCD
E UC-MS020-06A (2m) Cable de comunicación para conectar el HMI al PLC
F UC-PRG020-12A (2m) Cable para programación para el PLC
G UC-PRG015-02A (1.5m) Cable para programacion de pantalla HMI
H 3865259300 Cable para alimentacion de DC
I 3081419700 Cable para conectar el PLC con el HMI (RS-485)
J 3534435700 Tornillos para asegurar la palntalla HMI
K 5502577100 tablero simulador E/S
L UT-USB01 Memoria USB
Ilustración 15. Componentes Starter Kit UT-12SS2-A
4.2 Guías para Instrumentación para la Ingeniería.
4.2.1 Configuración de un nuevo proyecto en ISPSoft y DOPSoft.

Objetivo: Explicar las distintas formas para realizar la configuración y la creación de
un nuevo proyecto en los programas de ISPSoft y DOPSoft respectivamente.
59
Descripción: En el siguiente video se detalla el proceso para la apertura de un
nuevo proyecto a desarrollar en los programas ISPSoft y DOPSoft, programas exclusivos
de la marca Delta Electronics, Inc.; utilizados para la creación de proyectos que se pueden
llevar a cabo haciendo uso del Delta Starter Kit, ayudando al estudiante a familiarizarse
con estos programas y a introducirse al mundo de la programación en HMI utilizando PLC,
para distintas aplicaciones relacionadas a la carrera de Ingeniería Eléctrica.
NOTA5: Si se requiere ayuda con la instalación de los programas, consultar el

manual del equipo correspondiente.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instrumentación para la Ingeniería: P1 Creación de

nuevos proyectos”.
Video 1: Creación de nuevo proyecto en DOPSoft
Video 2: Creación de nuevo proyecto en ISPSoft.
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft
- Programa ISPSoft
4.2.2 Configuración de un driver en COMMGR.

Objetivo: Detallar la configuración de un driver PLC con COMMGR, para la
comunicación respectiva del programa ISPSoft con el PLC del Delta Starter Kit.
Descripción: El gestor de comunicaciones COMMGR es un software que sirve como

una interfaz de comunicación entre ISPSoft y un PLC, que nos permite configurar
diferentes protocolos de comunicación. En la siguiente guía se detalla el proceso de cómo
crear una conexión entre ISPSoft y un PLC, por medio de la creación de un driver en
COMMGR, proceso muy importante, pues es el que permite la comunicación del PLC con
5Chapter 2 Operation Instructions of DOPSoft.

Chapter 1. Introduction of ISPSoft and System Requirements.
Chapter 1.2.3 Uninstalling COMMGR.
60
la computadora para poder realizar la carga y descarga de nuevos proyectos elaborados
en ISPSoft.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instrumentación para la Ingeniería: P2 Configuración

de COMMGR”.
Video 1: Configuración driver con COMMGR.
Software a utilizar:
- Programa COMMGR.
4.2.3 Introducción a la interfaz del ISPSoft y DOPSoft.

Objetivo: Dar a conocer las partes que componen la interfaz principal para facilitar
su uso al momento de trabajar en la creación de nuevos proyectos tanto de ISPSoft como
de DOPSoft.
Descripción: En este video, se mostrarán las áreas principales de las que se

compone la interfaz del ISPSoft y DOPSoft, respectivamente, se habla sobre las barras de
herramientas principales y sus usos básicos, los cuales nos servirán para la creación de
los diferentes proyectos que se llevarán a cabo, con la ayuda de estos programas.
Desarrollo: “Consultar carpeta Instrumentación para la Ingeniería: P3 Interfaz de

programas”.
 Carpeta DOPSoft:
 AREA BARRA DE HERRAMIENTAS:
Video 1: Text Bar.
Video 2: Bitmap Bar.
Video 3: Simulación y enlace de proyectos.
Video 4: Layout Bar.
61
Video 5: Standard Bar.
Video 6: Zoom Bar.
 AREA ELEMENT TOOL:
Video: Element Tool.
 AREA SCREEN MANAGER:
Video: Screen Manager.
 AREAS PROPERTY AND OUTPUT:
Video: Property and Output.
 Carpeta ISPSoft:
Video 1: Introducción a la Interfaz.
Video 2: File and Editing Toolbar.
Video 3: PLC and Debugging Toolbar.
Video 4: Programming Toolbar.
- Programa DOPSoft
- Programa ISPSoft
4.2.4 Configuración de botones e indicadores en DOPSoft

Objetivo: Dar a conocer la configuración de los diferentes botones e indicadores
básicos con los que DOPSoft cuenta y que se pueden utilizar para la creación de
diferentes proyectos.
Descripción: En los siguientes videos se dará a conocer la configuración de los

diferentes botones e indicadores básicos con los que cuenta DOPSoft en su biblioteca, los
62
cuales se utilizan para la creación de nuevos proyectos, se explicara la diferencia entre los
diferentes botones, la programación individual de cada tipo de botón y sus distintas
aplicaciones dentro de lo que es la tecnología HMI en la automatización de procesos y
control de señales.

de botones”
Video 1: Configuración de botones “Set”, “Reset”, “Range indicador”.
Video 2: Configuración de botones “Goto Screen” y creación de nueva ventana.
Video 3: Configuración de botones “Maintained” y “Multistate Indicator”.
Video 4: Configuración de botón “Momentary”.
Video 5: Configuración de botón “Set Value”, “Set Constant”, “Increment”, “Decrement”.
Video 6: Configuración de botón “Generalidades sobre Botones”.
- Programa DOPSoft.
4.2.5 Configuración de elementos en ISPSoft.

Objetivo: Dar a conocer la configuración básica de algunos de los elementos más
utilizados en el desarrollo de nuevos proyectos desarrollados en ISPSoft.
Descripción: En el siguiente video se explica cómo realizar la configuración de los

elementos más importantes dentro de ISPSoft, entre los elementos más destacados se
tienen los diferentes tipos de contactos como son: normalmente abiertos y cerrados,
flancos positivos y negativos; explicando su función dentro de un programa creado con
ISPSoft; además, se abordan las salidas o Coils, utilizando elementos como los Timers y
Contadores, como modelos de configuración de los demás elementos con los que ISPSoft
cuenta.

de elementos en ISPSoft”.
63
Video 1: Configuración de Contactos y Salidas.
Video 2: Ejemplificación con Temporizadores y Contadores.
- Programa ISPSoft.
4.2.6 Configuración de parámetros internos del HMI.

Objetivo: Explicar cómo realizar la configuración necesaria en DOPSoft, para poder
visualizar los parámetros internos de la pantalla HMI.
Descripción: En el siguiente video se explica cómo realizar la configuración

necesaria dentro del programa DOPSoft para poder visualizar y trabajar con la parte de
parámetros internos, se indican los pasos a seguir para poder visualizarlos en la pantalla.
Los parámetros internos son datos propios de la pantalla, sin utilizar ningún equipo externo
y sin indicar ninguna dirección de comunicación pues DOPSoft los extrae de la memoria
interna de la pantalla HMI, y puede resultar de mucha utilidad para comprobar el buen
estado del equipo. Esta función permite a los usuarios entender los valores de estado del
sistema interno del HMI, incluyendo el valor del sistema de tiempo, el estado del
dispositivo de almacenamiento externo, el toque coordenadas X / Y, el estado de contacto,
el voltaje restante de la batería, y los parámetros de red.

de parámetros internos”. Video 1: Configuración de parámetros internos.
- Programa DOPSoft.
4.2.7 Configuración de alarmas.

Objetivo: Dar a conocer el proceso de cómo realizar la configuración necesaria para
la activación, desactivación y monitoreo de alarmas con la ayuda de DOPSoft.
Descripción: En el siguiente video se explica detalladamente, la configuración de

alarmas, que es una herramienta que DOPSoft nos permite utilizar, para el control y
monitoreo de alertas que se puedan presentar en cualquier proceso que se desee
64
monitorear. Se explican los parámetros que el asistente de configuración de alarmas
requiere, y la activación y desactivación de alarmas por medio de botones Maintained.
Recopilando los datos en distintos tipos de tablas como son: la tabla de historial de
alarmas, la lista de alarmas activas, la tabla de alarmas frecuentes, y la señal de
movimiento de alarma; explicando para ello, la configuración individual que cada tipo de
tabla requiere.

de Alarmas”.
Video 1: Configuración de alarmas.
Video 2: Activación desactivación de alarmas.
- Programa DOPSoft.
4.2.8 Presentación del equipo y sus partes físicas.

Objetivo: Dar a conocer las partes físicas de los Kit, para una mejor comprensión de
su uso o su funcionalidad dentro de las guías a desarrollar.
Descripción: En el siguiente video se realiza la presentación de los Kit de iniciación

de Delta con los que la Universidad cuenta, tomando como equipo 1 el Starter Kit UT -
12SE11R y como equipo 2 el Starter Kit UT – 14SS211R, se muestran cada uno de los
componentes de los dos Starter Kit, y se describen las características propias de cada
modelo, explicando la funcionalidad que cada elemento cumple dentro del Kit y su
importancia dentro del mismo.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instrumentación para la Ingeniería: P8 Presentación

del equipo y sus partes físicas”
Video: Presentación del equipo y sus partes físicas.
Materiales a utilizar:
- Delta Starter Kit, Equipo 1 y Equipo 2
65
4.2.9 Conexiones, compatibilidad, códigos de error de comunicación.
Objetivo: Explicar la forma correcta de realizar las conexiones relacionadas a los
elementos que componen al Delta Starter Kit.
Dar a conocer los errores de comunicación que se pueden presentar al trabajar con
los proyectos en DOPSoft e ISPSoft, así como también al realizar una mala conexión de
los equipos.
Mostrar la ventaja que tiene el Starter Kit, por la amplia gama de marcas y equipos con los
que puede trabajar o comunicarse.
Descripción: En este video se estará hablando de las conexiones físicas entre los
distintos elementos que componen los dos modelos de Starter Kit, con los que cuenta la
Universidad de Sonsonate, como por ejemplo: la conexión entre la fuente de alimentación
y la pantalla HMI o el PLC, la conexión entre el PLC y la pantalla, y la conexión de la placa
de pruebas de I/O con la que el Kit cuenta. Se hablará sobre la compatibilidad del Starter
Kit con otros equipos utilizados para el control y monitoreo de procesos, como por
ejemplo: controladores de temperatura, PLC´s de distintas marcas como pueden ser
Siemens, Mitsubishi, etc. y muchos otros equipos existentes en la actualidad. Se
presentan los códigos de errores que se pueden observar al momento de estar utilizando
el Kit, para poder interpretar cuál es su dependencia y su posible solución.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instrumentación para la Ingeniería: P9 Conexiones,

compatibilidad, y códigos de error de comunicación”.
Video: Conexiones, compatibilidad y códigos de error de comunicación.
- Delta Starter Kit, Equipo 1 y Equipo 2.
4.2.10 Configuración de un programa completo.

Objetivo: Demostrar la funcionalidad del Delta Starter Kit, al momento de trabajar de
manera simultánea con los programas ISPSoft y DOPSoft y las conexiones físicas del
equipo.
66
Descripción: En este video se pretenden aplicar los conocimientos adquiridos en la
creación de nuevos proyectos con ISPSoft y DOPSoft, trabajando de forma simultánea con
los programas, detallando el procedimiento a seguir para realizar la descarga de
programas desde la PC a la pantalla, o al PLC; además, podemos visualizar la forma en
que los elementos de cada programa se pueden vincular entre sí, para realizar una misma
acción, al momento de poner en función el Starter Kit por completo.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instrumentación para la Ingeniería: P10

Configuración de programa completo”.
Video: Configuración de un programa completo.
Softwares utilizados:
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
- Programa COMMGR.
4.3 Guías para Instalaciones Eléctricas.
4.3.1 Control de luminarias.

Objetivo: Realizar el control seccionado de luminarias, aplicado al área residencial,
con la ayuda del Delta Starter Kit.
Descripción: En la siguiente guía se detalla cómo poder realizar el control

seccionado de luminarias, que puede ser aplicado tanto en el área residencial como
también industrial, Para el desarrollo de esta guía se recomienda enfocarlo al área
residencial, se seccionan las áreas, en las partes principales que componen una casa
residencial promedio, demostrando así las muchas aplicaciones que se pueden realizar
con la ayuda del Delta Starter Kit.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instalaciones eléctricas: P1. Control de luminarias”:
Video: Control de luminarias.
67
- Pantalla HMI con respectivos cables de comunicación.
- PLC Delta DVP-12SE.
- Fuente 24V DVP-PS01 con sus respectivos cables de alimentación.
- Placa de pruebas I/O.
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Realizar las conexiones respectivas del PLC y pantalla HMI.
Paso 2: Creación de nuevo proyecto en ISPSoft.
Crear un diagrama en ISPSoft, para el control seccionado de luminarias, que

puedan ser controladas por entradas físicas y digitales, tal y como se muestra a
continuación.
68
Ilustración 16. Diagrama escalera para el control de luminarias en ISPSoft.
Dónde “M0, M1, M2 y M3” representan las entradas digitales provenientes de

botones configurados en DOPSoft, para el control de las secciones correspondientes.
“X0, X1, X2 y X3” representan las entradas físicas provenientes del conmutador de
la placa de pruebas I/O que incluye el Starter Kit.
“Y0, Y1, Y2 y Y3” representan las salidas del PLC que controlaran las luminarias
correspondientes o en este caso los LED de la placa de pruebas I/O.
NOTA: Verificar que el COMMGR esté configurado correctamente para poder

establecer la comunicación entre el PLC y el programa ISPSoft.
69
Paso 3: Creación de nuevo proyecto en DOPSoft.
Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “Control de luminarias”

asegurándose de establecer los parámetros de comunicación correspondientes entre el
Delta PLC y la pantalla HMI como se muestran en el video de esta guía.
Configurar dentro del documento los siguientes elementos:
Botón Maintained con dirección de escritura “M0”, para el control de la sección del
dormitorio 1 de la residencia.
dormitorio 2 de la residencia.
Living en la residencia.
Botón Maintained con dirección de escritura “M3”, para el control de la sección de la

cocina de la residencia.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0”, para indicar el estado de la

luminaria del dormitorio 1.

luminaria del dormitorio 2.

luminaria del Living de la residencia.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y3” para indicar el estado de la

luminaria de la cocina de la residencia.
70
La siguiente imagen muestra el diseño de la ventana donde se pueden ver los
elementos y herramientas a utilizar. Recordar que la interfaz puede variar en el diseño
dependiendo del usuario.
Ilustración 17. Ventana para control HMI de luminarias.
Paso 4: Descargar los programas respectivos al PLC y a la pantalla HMI para poder
realizar el control seccionado de luminarias.
4.3.2 Configuración del medidor de potencia Veris H8400.

Objetivo: Dar a conocer el uso del equipo medidor de potencia Veris H8400,
enfocándose en su conexión física y su configuración interna.
Descripción: En la siguiente guía se detalla la configuración principal del medidor

de potencia Veris H8400 utilizado para el monitoreo de distintas variables eléctricas, como,
por ejemplo: Corriente, Voltaje, Potencia, etc.
Se detallan los menús internos con los que cuenta el software del equipo, y cómo
poder navegar por los mismos, al momento del monitoreo de las distintas variables
eléctricas que el equipo muestra, se detalla la conexión externa del equipo en los distintos
71
bornes, como también, la configuración de los parámetros internos del mismo de acuerdo
al tipo de sistema a utilizar, y se explican los posibles errores que el equipo puede
detectar, para garantizar una medición precisa de los parámetros antes mencionados.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instalaciones Eléctricas: P2. Configuración del

Medidor de Potencia Veris H8400”
Video 1: Configuración Veris H8400 PARTE 1
Video 2: Configuración Veris H8400 PARTE 2
- Medidor de potencia Veris H8400
4.3.3 Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI.

Objetivo: Presentar los diferentes pasos para la configuración de la pantalla HMI y
el medidor de potencia Veris H8400 para enlazar, comunicar y enviar datos entre los
dispositivos antes mencionados y poder mostrar en tiempo real las variables de Potencia,
Voltaje y Corriente desde la pantalla HMI.
Presentar el diagrama de conexión con los dispositivos antes mencionados, para

garantizar una correcta conexión entre estos y que sirva de guía para ahorrar tiempo y
asegurar el buen funcionamiento del equipo y una exitosa comunicación entre la pantalla
HMI y el Veris H8400.
Descripción: En esta guía se muestra cómo realizar la conexión del medidor de

potencia, a la pantalla HMI del Starter Kit, haciendo uso del protocolo de comunicación
RS-485 y apoyándonos del programa DOPSoft para mostrar los datos que el medidor este
censando de la carga a la que se encuentre conectada.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instalaciones Eléctricas: P3. Conexión del Medidor

de Potencia a HMI”
Video: Conexión del Medidor de Potencia a HMI
72

- Fuente 24V DVP-PS01 con respectivos cables de alimentación.
- Medidor de potencia Veris H8400.
- Trasformador de corriente tipo dona 5/1 A.
- 3 Interruptores Termomagnéticos 1A.
- Programa DOPSoft.
Paso 1: Conexión del Medidor de Potencia Veris H8400.
Realizar la conexión predeterminada del medidor de potencia, de acuerdo con el

sistema a monitorear. Para este caso se hace uso del tipo de sistema 10, esto incluye la
alimentación del equipo medidor de potencia, las entradas de voltaje, la conexión de los
transformadores de corriente (Uno por fase según el sistema a monitorear) y la
comunicación por RS-485, para la comunicación con el puerto COM previamente
seleccionado de la pantalla HMI.
73
Ilustración 18. Diagrama de conexión de medidor de potencia Veris.
NOTA:
El medidor de potencia Veris H8400 va conectado directamente a la pantalla HMI

hacia el puerto COM3, considerar que la comunicación se realiza por RS485, se debe de
diferenciar entre el D+ y D- tanto del medidor como del HMI (verificar tablas en manuales).
Paso 2: Configuración del Medidor de Potencia Veris H8400.
Realizar la configuración interna del medidor de potencia Veris, seleccionando el

tipo de sistema 10, y verificando que los parámetros de comunicación sean los correctos
para poder comunicarse con la pantalla HMI (Dirección 1, Baud Rate 19200, Parity None)
Paso 3: Creación de un documento en DOPSoft.
Crear un documento en DOPSoft, con el nombre “Conexión HMI y Veris H8400”
74
En el Communication Setting hacer Click en COM3 y palomear en Connection.
Posteriormente configurar los parámetros de comunicación en el Main tal y como se
muestran en la siguiente imagen.
Ilustración 19. Configuración de COM3 para medidor Veris H8400.
Creación de la interfaz HMI de control en el DOPSoft.
Utilizar la herramienta Texto y el elemento Numeric Display, para identificar las

variables y donde se leerán los valores de Potencia, Voltaje y Corriente.
Configuración del Numeric Display.
Hacer doble Click sobre el elemento Numeric Display para entrar a la ventana de
configuración del elemento. Este se muestra en la siguiente imagen.
75
Ilustración 20. Configuración del Numeric Display.
En el Read Address hacer Click en el icono de la derecha y configurar los

parámetros como se muestra en la siguiente imagen.
76
Ilustración 21. Configuración de la entrada de memoria.
En el área editable “Device Type” seleccionar el código de lectura “W3” y en la parte

de “Addres/Value” agregar los códigos de dirección de lectura correspondientes. De ésta
misma forma configurar los demás Numeric Display con las direcciones de lectura
siguiente.
Numeric Display con dirección de lectura “00019 “, para el monitoreo del Voltaje.
Numeric Display con dirección de lectura “00022”, para el monitoreo de la Corriente
Numeric Display con dirección de lectura “00010”, para el monitoreo de la Potencia.
Numeric Display con dirección de lectura “00002”, para el monitoreo de los KWh.
Utilizar la herramienta Texto para para identificar las variables.
77
La siguiente imagen muestra el diseño de la pantalla donde se pueden ver los
Ilustración 22. Pantalla de control de HMI para lectura de variables.
Paso 4: Descargar el documento de DOPSoft en la pantalla HMI y poner a funcionar

el equipo para verificar como realiza el monitoreo desde la pantalla.
4.3.4 Control y monitoreo de motores con PLC Simatic S7-200 y HMI

Objetivo: Demostrar el control y monitoreo de motores por medio de PLC y la
compatibilidad que tiene el Delta Starter Kit con otros equipos utilizados para el monitoreo
y control de procesos como lo es el Simatic S7-200 y la pantalla HMI.
Descripción: En la siguiente guía se realiza el control y monitoreo de un motor, por

medio de la pantalla HMI utilizando para ello el PLC Simatic S7-200 de la marca Siemens
y el equipo medidor de potencia Veris H8400 para monitorear: La Potencia, el Voltaje y la
Corriente de un motor.
78
Se realizará el arranque sencillo de un motor, demostrando el control desde la
pantalla HMI, y el control tradicional desde una botonera.
La comunicación entre el PLC Simatic S7-200 y la pantalla HMI se realiza por medio
de un cable RS-485. Hay que aclarar que en el puerto del PLC los pines utilizados para la
transferencia de datos son: el pin “3“como D+ y el pin “8” como D-, y en el puerto de la
pantalla HMI los pines utilizados son: el pin “1” como D+ y “6” como D-, como se muestra
en el siguiente diagrama de conexión.
Ilustración 23. Diagrama de conexión para comunicación RS-485 entre HMI y S7- 200
NOTA: En esta guía se necesitará realizar la conexión del medidor de potencia

como se realizó en la guía anterior, titulada “Conexión del medidor de potencia Veris
H8400 a HMI” para el monitoreo de las distintas variables eléctricas del motor, además se
necesitará hacer uso del Step Microwin, software utilizado para la programación del PLC
Simatic S7-200.
1. Arranque Sencillo.
Desarrollo: Consultar Carpeta “Instalaciones Eléctricas: P4. Control y Monitoreo de

motores con PLC Simatic S7-200”
Arranque Sencillo:
Video 1: Arranque Sencillo con PLC Simatic S7-200.
Materiales a utilizar
79
- PLC Simatic S7-200.
- 1 Transformador de corriente tipo dona 5/1 A.
- 9 Interruptores termomagneticos 1A.
- 1 Guardamotor.
- 1 Contactor 120V.
- 1 motor eléctrico de ½ HP.
- 1 Bornera de conexiones.
Softwares a utilizar.
- Programa DOPSoft.
- Programa Step MicroWin.
Paso 1: Conexiones.
En el siguiente diagrama se muestra cómo realizar la conexión entre el PLC Simatic

S7-200 y la pantalla HMI, junto con el medidor de potencia Veris H8400, y un motor a
controlar y monitorear.
80
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
del nivel de tensión
con el qué se
trabajará
Ilustración 24. Diagrama de conexión para arranque sencillo con HMI, Simatic S7 – 200 y medidor Veris H8400 81
En el siguiente diagrama se muestran los diagramas de potencia respectivos para el
arranque sencillo de un motor monofásico y trifásico.
Paso 2: Creación de nuevo proyecto en Step 7 Microwin.
Crear un diagrama en Step Microwin para el control de arranque sencillo de un

motor como se muestra a continuación.
82
Ilustración 26. Diagrama escalera para arranque sencillo en Simatic S7-200.
Donde “V0.0” representa la entrada de señal digital proveniente del botón

configurado en la pantalla HMI, y “Q0.0” que representa la salida del PLC que controla la
bobina del contactor.
Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “Monitoreo de motores” con

los parámetros de comunicación que se muestra en el video de esta guía donde se explica
cómo se configuran dichos parámetros para comunicar el Simatic S7-200 con la pantalla
HMI y con los parámetros de comunicación de la guía titulada “Conexión del medidor de
potencia veris H8400" para la comunicación del medidor de potencia a la pantalla HMI.
Creación de la interfaz HMI de control en el DOPSoft.
Botón Set con dirección de escritura “V0.0”, para el arranque del motor
Botón Reset con dirección de escritura “V0.0”, para parar el motor
Botón Goto Screen para navegar entre pantallas.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0”, para indicar el estado del motor.
83
State graphic, con dirección “$0” para la animación del giro del motor
Configuración del State Graphic.
Hacer doble Click sobre el elemento State Graphic para entrar a la ventana de
Ilustración 27. Configuración de State Graphic para animación del giro de motor.
En el área editable “State Counts” configurar 6 estados y en el área de “Read

Address” agregar la dirección de parámetro interno $0
84
Hacer click en la opción “Picture” del menú superior para configurar las imágenes
en cada estado correspondiente, la imagen seleccionada para esta animación es la
“BluesFanD” las imágenes están ordenadas de 00 a 06 configurar una por estado, como
se muestra en la siguiente imagen.
Habiendo configurado la animación hacer clic en OK para guardar los cambios

realizados.
Utilizar la herramienta texto para identificar los elementos.
Paso 4: Macro para animación de giro del motor.
Para la animación de giro del motor, ir a la barra de menú “Screen” y en la opción

de “Screen Cycle Macro”, realizar la Macro, como se muestra en la siguiente imagen.
85
Ilustración 29. Código ON Macro para animación de giro del motor.

elementos a utilizar, la pantalla para el medidor de potencia se diseñará de acuerdo con la
guía titulada “Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI”. Recordar que la
interfaz puede variar en el diseño dependiendo del usuario.
Ilustración 30. Ventana para control HMI de arranque sencillo.
Paso 5: Descargar los programas respectivos al PLC y a la pantalla HMI y poner en

marcha el motor.
86
2. Arranque desde pantalla HMI y entrada física.
Desarrollo: Consultar Carpeta “Instalaciones Eléctricas: P4. Control y Monitoreo de

motores con PLC Simatic S7-200”
Arranque desde HMI y entrada física:
Video 2: Arranque desde HMI y Entrada Física con PLC Simatic S7-200.
Materiales a utilizar.

- 1 Guardamotor.
- 1 Contactor 120V.
- Botonera de control con contactos NC y NO.
- Programa DOPSoft.
Para la guía de arranque desde pantalla HMI y entrada física seguir los siguientes
pasos.
87
Paso 1: Crear el siguiente diagrama en Step 7 Microwin.
Ilustración 31. Diagrama escalera para arranque de motor desde la pantalla HMI e interruptor físico.
Donde “V0.0” representa la entrada de señal digital proveniente del botón

configurado en la pantalla HMI, “I0.0” representa las entradas físicas como el de una
botonera de control, y “Q0.0” que representa la salida del PLC que controla la bobina del
contactor.
Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “monitoreo de motores” con

los parámetros de comunicación que se muestran en el video de esta guía.
Configurar dentro del programa los siguientes elementos:
Botón Maintained con dirección de escritura “V0.0”, para el arranque y paro del
motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0”, para indicar el estado del motor.
88
Multistate Indicator con dirección de lectura “I0.1”, para indicar el estado de la
entrada física.
State graphic con dirección “$0”, para la animación del giro del motor.
Hacer doble Click sobre el elemento State Graphic para entrar a la ventana de

Address” agregar la dirección de parámetro interno $0.
89
Hacer click en la opción “Picture” del menú superior para configurar las imágenes en cada
estado correspondiente, la imagen seleccionada para esta animación es la “BlueFanD” las
imágenes están ordenadas de 06 a 00 configurar una por estado, como se muestra en la
siguiente imagen para generar el giro horario.

realizados.
90
Para la animación de giro del motor, ir a la barra de menú “Screen” y en la opción
de “Screen Cycle Macro”, realizar la Macro, como se muestra en la siguiente imagen
Ilustración 34. Código de Screen Cycle Macro para animación de giro del motor.

elementos y herramientas a utilizar, la pantalla para el medidor de potencia se diseñará de
acuerdo con la guía titulada: “Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI”.
Recordar que la interfaz puede variar en el diseño dependiendo del usuario.
91
Ilustración 35. Ventana de control para arranque por HMI y entrada física.

marcha el motor.
Paso 5: Realizar la conexión física que se muestra a continuación en el siguiente

diagrama:
92
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
con el qué se
trabajará
Ilustración 36. Diagrama de conexión para arranque con HMI y entrada física.
93
4.3.5 Inversor de giro de motores con PLC Simatic S7-200 y HMI
Objetivo: Realizar el control de la inversión del giro de un motor, por medio de la
pantalla HMI y PLC Simatic S7-200.
Descripción: En la siguiente guía se realiza el control de la inversión de giro de un

motor por medio de PLC Simatic S7-200 y la pantalla HMI.

como se realizó en la guía anterior, titulada “Conexión del medidor de Potencia Veris
H8400” para el monitoreo de las distintas variables eléctricas del motor, además se
Simatic S7-200.
Desarrollo: Consultar carpeta “Instalaciones eléctricas: P5. Inversor de giro de

motores por HMI y S7-200”
Video: Arranque con inversor de giro con PLC Simatic S7-200.

- 1 Guardamotor.
- 2 Contactores 120V.
- Programa DOPSoft.
94
Paso 1: Conexiones.

95
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
con el qué se
trabajará
Ilustración 37. Diagrama de conexión para inversor de giro con HMI, Simatic S7 – 200 y medidor Veris H8400. 96
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de potencia para la inversión de giro
de un motor
Ilustración 38. Diagrama de potencia para inversor de giro.
97
Paso 2: Creación de nuevo proyecto en Step Microwin.
Crear un diagrama en Step Microwin para el control de inversión de giro de un

motor como se muestra a continuación.
Ilustración 39. Diagrama escalera para inversor de giro en Simatic S7-200.
Dónde: “V0.1” y “V0.2” son los botones de arranque de cada giro del motor, “V0.0”
es el Stop General, “Q0.0” y “Q0.1” son las salidas del PLC que controlan las bobinas de
los contactores correspondientes.
Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “Inversor de giro” con los
parámetros de comunicación que se establecieron en la guía anterior y se muestran en el
video de esta guía.
Configurar dentro del documento de DOPSoft los siguientes elementos.
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.1” para el arranque inicial del motor
98
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.2” para la inversión de giro del
motor
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.0” para el paro general del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0” para indicar el giro del motor.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.1” para indicar la inversión de giro
del motor.
State graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación de un giro
del motor. Configurarle 6 estados para una animación con 6 BlueFanD.bmp, una por cada
estado.
State graphic, con dirección de parámetro interno “$1” para la animación de la

inversión del giro del motor, para poder visualizar el cambio en el giro, ordenar las
imágenes por estado de forma inversa al State Graphic anterior. Configurarle 6 estados
para una animación con 6 BlueFanD.bmp una por cada estado.
Paso 4: Macro para animación de los giros del motor.
Para la animación de giro e inversión de giro del motor, realizar las Macros para
cada animación como se muestra en la siguiente imagen.
Para el stop general del giro.
99
Ilustración 40. Código de Off Macro para Stop general.
Para el giro inicial del motor (Forward).
Ilustración 41. Código de ON Macro para botón forward.
Para la inversión de giro del motor (Backward)
Ilustración 42. Código de ON Macro para botón backward.

acuerdo a la guía titulada “Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI”.
100
Ilustración 43. Ventana de control HMI de arranque con inversor de giro.

marcha el motor.
4.3.6 Arranque Estrella-Delta con PLC Simatic S7-200 y HMI

Objetivo: Realizar el control del arranque Estrella-Delta de un motor por medio de
pantalla HMI y PLC Simatic S7-200
Descripción: En la siguiente guía se realiza el control de arranque en Estrella-Delta

de un motor por medio de PLC Simatic S7-200 y la pantalla HMI.

como se realizó en la guía anterior, titulada “Conexión del medidor de potencia Veris
H8400 a HMI” para el monitoreo de las distintas variables eléctricas del motor, además se
Simatic S7-200.
101
Desarrollo: Consultar carpeta “Instalaciones Eléctricas: P6. Arranque Estrella –
Delta S7-200”
Video 1: Arranque Estrella – Delta con PLC Simatic S7-200.
- Pantalla HMI con sus respectivos cables de comunicación.

- 3 Transformadores de corriente tipo dona 5/1 A.
- 2 Guardamotores.
- 3 Contactores.
- Programa DOPSoft.
Paso 1: Conexiones.

102
Ilustración 44. Diagrama de conexión para arranque Estrella - Delta con HMI, Simatic S7 - 200 y medidor Veris H8400. 103
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de potencia para el arranque
Estrella-Delta de un motor.
Ilustración 45. Diagrama de potencia para arranque Estrella - Delta.
Crear un diagrama en Step Microwin para el arranque Estrella-Delta de un motor

como se muestra a continuación.
104
Ilustración 46. Diagrama escalera para arranque Estrella – Delta en Simatic S7-200
Dónde: “V0.0” es un Stop General, “V0.1” es el botón de arranque, “Q0.1” Es el

arranque en Estrella, y “Q0.2” es el cambio a Delta.
Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “Estrella-Delta” con los

parámetros de comunicación que se establecieron en la guía anterior y se muestran en el
video de esta guía.
105
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.1” para el arranque inicial del motor
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.0” para el paro general del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.1” para indicar el arranque el

Estrella
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.2” para indicar el cambio a Delta
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0” para indicar el estado del motor
State graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación del giro del
motor, para esto configurarle 6 estados para una animación con 6 BlueFanD.bmp, una por
estado.
Para la animación de giro del motor, realizar en la parte de “Screen Cycle Macro”
ubicada en la barra de menú “Screen” la siguiente Macro como se muestra en la imagen.
106
acuerdo a la guía titulada “Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI”.
Ilustración 48. Ventana HMI para el control de arranque Estrella - Delta.

marcha el motor.
4.3.7 Semaforización con PLC Simatic S7-200.

Objetivo: Simular el funcionamiento de un semáforo por medio de la pantalla HMI y
PLC Simatic S7-200
Descripción: En la siguiente guía se realiza la simulación del funcionamiento de un

semáforo, controlado y monitoreado por medio de la pantalla HMI, y PLC Simatic S7-200
NOTA: Para esta guía se necesitará hacer uso del Step Microwin, software utilizado
para la programación del PLC.
107
Desarrollo: Consultar carpeta “Instalaciones Eléctricas: P7. Semaforización con S7-
200”
Video: Semaforización con PLC Simatic S7-200 y pantalla HMI.

- Fuente 24V DVP-SP01 con respectivos cables de alimentación.
- Módulo PLC Siemens Simatic S7-200.
- Programa DOPSoft.
Paso 1: Conexiones.
Realizar las conexiones respectivas del PLC Simatic S7-200 y pantalla HMI,
108
Crear un diagrama en Step Microwin para el control de semaforización, como se
muestra a continuación.
Ilustración 49. Diagrama escalera para semáforo Simatic S7-200 Part. 1.
109
Ilustración 50. Diagrama escalera para semáforo Simatic S7-200 Part. 2.
Donde “Q0.0” representa la salida en el PLC que controlara a la luz verde, “Q0.1”
representa la salida en el PLC que controlara la luz amarilla y “Q0.2” representa la salida
del PLC que controlara la luz roja.
Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “semaforización” con los

parámetros de comunicación que se establecieron en las guías anteriores de control de
motores para la comunicación entre la pantalla y el PLC.

110
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0” para el estado de la luz verde
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.1” para el estado de la luz amarilla
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.2” para el estado de la luz roja

Ilustración 51. Ventana de simulación HMI para semáforo.

funcionamiento el semáforo.
4.4 Guías para Autómatas Programables.
4.4.1 Conexión y configuración del controlador de temperatura DTB-4848.

Objetivo: Dar a conocer el uso y funcionamiento del controlador de temperatura
BTD-4848, en el control y monitoreo de la temperatura.
111
Descripción: En la siguiente guía se estará hablando sobre el equipo controlador de
temperatura Delta, de la serie DTB, modelo 4848, se hablará sobre sus características
técnicas, los tipos de sensores de temperatura y los rangos que éste puede soportar, se
estarán explicando los modos de operación que dispone en sus formas de alarma, y su
respectiva navegación y programación dentro de las opciones que el equipo ofrece.
La siguiente imagen muestra cómo realizar la conexión del controlador de

temperatura con un indicador de luz para la alarma 1 y alarma sonora para la alarma 2.
Ilustración 52. Diagrama de conexión de controlador de temperatura DTB-4848.
Consultar Video en: Carpeta Autómatas programables, Carpeta P1. Conexión del
Controlador de Temperatura DTB – 4848”
Video: Configuración del controlador de temperatura.
- Controlador de temperatura DTB-4848.

- Indicador de luz LED.
- Buzzer/LED.
- Bornera de conexiones.
- Sensor de temperatura ( termocupla tipo “J” o Resistencia de platino “PT100”)
112
4.4.2 Conexión del controlador de temperatura al HMI por RS-485.
Objetivo: Que el alumno conozca la configuración principal para establecer la
comunicación entre un controlador de temperatura DTB-4848 y las pantallas HMI.
Descripción: En la siguiente guía, se explica detalladamente la configuración de los

parámetros principales para establecer la comunicación entre la pantalla HMI del Delta
Starter Kit y un controlador de temperatura DTB-4848, el cual realiza su comunicación por
medio de un puerto de comunicación RS-485, se explican los pasos a seguir para poder
visualizar los datos censados por el controlador de temperatura desde la pantalla HMI.
Desarrollo: Consultar Carpeta Autómatas programables: P2. Conexión del

Controlador de Temperatura al HMI por R-485.
Video: Configuración de controlador de Temperatura y HMI

- 1 interruptor termomagnetico.
- Controlador de temperatura DTB-4848
- Buzzer/LED.
- DOPSoft.
Paso 1: Conexiones
Realizar la respectiva conexión del controlador de temperatura con sus indicadores de luz y
sonido como se mostró en la guía titulada “Conexión del controlador de temperatura DTB-4848”
El siguiente diagrama muestra cómo realizar la conexión entre el controlador de

temperatura y la pantalla HMI
113
Ilustración 53. Diagrama de conexión de controlador de temperatura a HMI. 114
Configuración del protocolo de comunicación, en el Communication Setting hacer

Click en COM2 y seleccionar los parámetros de conexión para este puerto COM tal y
como se muestra en la siguiente imagen.
Ilustración 54. Asistente para la configuración de comunicación.
Luego crear un nuevo proyecto, con el nombre “DTB-4848 a HMI” Configurar dentro
del documento los siguientes elementos.
Numeric Display con dirección de lectura “TEMP_CTRL-1000” para la visualización

del valor del proceso.
Numeric Entry con dirección de escritura “TEMP_CTRL-1001” para visualizar el

valor de consigna.

límite superior de la alarma
115
límite inferior de la alarma 1.

límite superior de la alarma 2.

Paso 3: Configurar los parámetros de comunicación necesarios en el controlador de

temperatura, para poder vincularlo a la pantalla HMI, y verificar que la opción COSH esté
en modo ON, como se vio en el video titulado “Configuración del controlador de
temperatura”.

elementos y herramientas a utilizar Recordar que la interfaz puede variar en el diseño
Ilustración 55. Ventana HMI para lectura de variables.
116
4.4.3 Conexión del controlador de temperatura, PLC y HMI por RS-485.
Objetivo: Realizar la conexión del controlador de temperatura en conjunto con el
PLC y la pantalla HMI para el control y monitoreo de distintos procesos relacionados al
control de la temperatura de los mismos.
Descripción: En la siguiente guía se observará cómo configurar el controlador de

temperatura DTB-4848 para poder comunicarlo con la pantalla HMI y a comunicarlo con el
PLC del Starter Kit, para poder controlarlo también desde la misma pantalla.
Desarrollo: Consultar Carpeta Autómatas programables: P3 Conexión del

controlador de temperatura y PLC al HMI por RS-485.
Video: Configuración de Controlador de temperatura, PLC y HMI.

- 1 Interruptor termomagnetico.
- Controlador de temperatura DTB-4848
- Buzzer/LED.
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Conexiones.
Realizar la respectiva conexión del medidor de temperatura con sus indicadores de

luz y sonido como se mostró en la guía titulada “conexión del controlador de temperatura
DTB-4848”.
117
El siguiente diagrama muestra cómo realizar la conexión entre el controlador de
temperatura el Delta PLC y la pantalla HMI.
118
Ilustración 56. Diagrama de conexión para HMI, PLC Delta y controlador de temperatura DTB-4848. 119
Paso 2: Creación de un nuevo proyecto en ISPSoft.
Crear un diagrama en ISPSoft, para establecer los parámetros de comunicación

que el controlador de temperatura y la pantalla requieren. La siguiente configuración es
para establecer la comunicación del controlador en hexadecimal con el protocolo ASCII, y
así lograr tener los Baud Rate, los Data Bits, la Paridad, y los Stop Bits, que se requieren.
Ilustración 57. Diagrama escalera para control de temperatura DTB-4848 en ISPSoft.
Las Network 2 y 3 son para el control de ventiladores desde el PLC, para simular un
sistema de enfriamiento básico.

establecer la comunicación entre el PLC y el software ISPSoft.
120
Para el nuevo proyecto en DOPSoft, establecer los parámetros de comunicación

indicados en la guía titulada “Conexión del controlador de temperatura a HMI por RS-485”.
Configurar dentro del nuevo proyecto los siguientes elementos.
Numeric Display con dirección de lectura “TEMP_CTRL-1000” para la visualización

del valor del proceso.

valor de consigna.



Numeric Entry con dirección de escritura TEMP_CTRL-1027” para visualizar el

Numeric Entry con dirección de escritura “TEMP_CTRL-1020” para visualizar el tipo

de alarma 1.
Numeric Entry con dirección de escritura “TEMP_CTRL-1021” para visualizar el tipo

de alarma 2.
Numeric Entry con dirección de escritura “TEMP_CTRL-1004” para seleccionar el

tipo de sensor que se vaya a conectar al controlador de temperatura.
Multistate Indicator con dirección de lectura “TEMP_CTRL-102A.4” para indicar el

estado de la alarma 1.
121
Multistate Indicator con dirección de lectura “TEMP_CTRL-102A.1” para indicar el
estado de la alarma 2.
Multistate Indicator con dirección de lectura “TEMP_CTRL-102A.3” para indicar que

las unidades en las que se está mostrando la temperatura son en °C.
Multistate Indicator con dirección de lectura “TEMP_CTRL-102A.2” para indicar que

las unidades en las que se está mostrando la temperatura son en F.
Botón Goto Screen, para navegar entre pantallas.

Ilustración 58. Ventana HMI para la lectura de las variables del DTB-4848.
Para el control de ventiladores desde PLC y pantalla HMI crear una nueva ventana,
con los siguientes elementos.
122
Botón Maintained con dirección de escritura “M0” para el control de la salida 1
Botón Maintained con dirección de escritura “M1” para el control de la salida 2
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el estado de la salida 1
del PLC.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y1” para indicar el estado de la salida 2
del PLC.

Ilustración 59. Ventana de control HMI para activación de salidas del PLC.
123
Paso 4: Descargar los proyectos creados en DOPSoft e ISPSoft, respectivamente, y
poner a trabajar el equipo.
4.4.4 Control y monitoreo de motores con el Delta Starter Kit.

Objetivo: Demostrar el control y monitoreo de motores haciendo uso del Delta
Starter Kit.
Descripción: En la siguiente guía se realiza el control y monitoreo de un motor por

medio del PLC y la pantalla HMI que conforman el Delta Starter KIT con la ayuda del
equipo medidor de potencia Veris H8400 para monitorear la Potencia el Voltaje y la
Corriente del motor...
En primero lugar se realiza el arranque sencillo de un motor, demostrando la

marcha y el paro del motor desde botones configurados en DOPSoft, y cargado en la
pantalla HMI.
De igual manera se realiza el control por medio de entradas físicas y entradas

digitales provenientes de botones configurados en DOPSoft, demostrando así el control
desde la pantalla HMI, y el control tradicional desde una botonera.

como se realizó en la guía vista en la materia de Instalaciones Eléctricas, titulada
“Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI” para el monitoreo de las distintas
variables eléctricas del motor.
1. Arranque sencillo.
Desarrollo: Consultar la carpeta “Autómatas programables: P4 Control y Monitoreo

de motores con PLC Delta"
Arranque Sencillo:
Video 1: Arranque Sencillo con PLC Delta.
124
- 9 interruptores termomagnéticos 1A.
- 1 Guarda motor.
- 1 Contactor 120V.
- 1 Motor eléctrico de ½ HP.
- 1 bornera de conexión.
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Conexiones.
El siguiente diagrama muestra cómo realizar la conexión entre la pantalla HMI, el Delta
PLC, el medidor de potencia Veris H8400 y el motor a controlar y a monitorear.
125
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
con el qué se
trabajará
126
Ilustración 60. Diagrama de conexión para arranque sencillo con HMI, PLC DELTA y medidor Veris H8400.
En la siguiente imagen se muestran los diagramas de potencia respectivos para el
arranque sencillo de un motor monofásico y trifásico
Crear un diagrama en ISPSoft para el control de arranque sencillo de un motor

127
Ilustración 62. Diagrama escalera para arranque sencillo en ISPSoft.
Donde “M0” representa la entrada de señal digital proveniente del botón

configurado en la pantalla HMI, y “Y0” que representa la salida del PLC que controla la
bobina del contactor.

los parámetros de comunicación para control de motores que se muestran en el video de
esta guía y de la guía titulada “Conexión del Medidor de Potencia a HMI" se muestran para
la comunicación del medidor de potencia a la pantalla HMI.
Configurar dentro del documento los siguientes elementos:
Botón Set con dirección de escritura “M0”, para el arranque del motor.
Botón Reset con dirección de escritura “M0”, para parar el motor.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0”, para indicar el estado del motor.
128
State Graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación del giro
del motor.
Hacer doble click sobre el elemento State Graphic para entrar a la ventana de
Ilustración 63. Configuración de animación para giro del motor.

129
Ilustración 64. Configuración State Graphic para animación del giro de motor.
Habiendo configurado la animación hacer click en OK para guardar los cambios

realizados.
130
Para la animación de giro del motor, realizar la Macro como se muestra en la
siguiente imagen.
Ilustración 65. Código de Screen Cycle Macro para animación de arranque sencillo.

acuerdo con la guía titulada “Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI”.
Ilustración 66. Ventana de control HMI para arranque sencillo.
131
Paso 5: Cargar los archivos al PLC y HMI.
2. Arranque desde pantalla HMI y entrada física.
Desarrollo: Consultar la carpeta “Autómatas programables: P4 Control y Monitoreo

de motores con PLC Delta"
Arranque desde HMI y Entrada física:
Video 2: Arranque desde HMI y Entrada Física con PLC Delta.

- 1 Transformador de corriente 5/1 A.
- 1 Guardamotor.
- Botonera de control con contactos NC y NO.
- 1 Contactor 120V.
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Para la guía de arranque desde pantalla HMI y entrada física seguir los siguientes
pasos.
Paso 1: Crear el siguiente diagrama en ISPSoft.
132
Ilustración 67. Diagrama escalera para arranque sencillo en ISPSoft.
Donde “M0” representa la entrada de señal digital proveniente del botón

configurado en la pantalla HMI, “X0” representa las entradas físicas como el de una
botonera de control, y “Y0” que representa la salida del PLC que controla la bobina del
contactor.


los parámetros de comunicación de la guía titulada “Conexión del medidor de potencia a
HMI" para la comunicación del medidor de potencia a la pantalla HMI.
Configurar dentro del documento los siguientes elementos.
Botón Maintained con dirección de escritura “M0” para el arranque del motor

133
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el estado del motor.
Multistate Indicator con dirección de lectura “X1” para indicar el estado de la entrada
física.
State graphic, con dirección “$0” para la animación del giro del motor.
Hacer doble click sobre el elemento State Graphic para entrar a la ventana de
configuración del elemento. Este se muestra en la siguiente imagen
Ilustración 68. Configuración de State Graphic para animación de giro del motor.
134

realizados.
135

siguiente imagen.

136
Ilustración 71. Ventana de control para arranque por HMI y entrada física.

marcha el motor.
Paso 5: Realizar la conexión física que se muestra a continuación en el siguiente

diagrama:
137
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
con el qué se
trabajará
Ilustración 72. Diagrama de conexión para arranque con HMI, PLC Delta y medidor Veris H8400 y entrada física. 138
4.4.5 Inversor de giro de motores con el Starter Kit.
Objetivo: Realizar el control de la inversión de giro de un motor, por medio del PLC
y la pantalla HMI que conforman el Delta Starter Kit.
Descripción: En la siguiente guía se realiza el control de la inversión de giro de un

motor haciendo uso del PLC y la pantalla HMI, los cuales forman parte del Starter Kit.
NOTA: Para esta guía se necesitará realizar la conexión del medidor de potencia
Desarrollo:
Consultar Video: Carpeta Autómatas Programables, carpeta P5. Arranque con

Inversor de giro de motores por HMI.
Video: Arranque con inversor de giro con PLC Delta.

- 1 Guardamotor.
- 2 Contactores 120V.
139
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Conexiones.
El siguiente diagrama muestra cómo realizar la conexión entre la pantalla HMI, el

Delta PLC, el medidor de potencia Veris H8400 y el motor a controlar y monitorear.
140
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
con el qué se
trabajará
141
Ilustración 73. Diagrama de conexión para inversor de giro con HMI, PLC DELTA y medidor VERIS H8400.
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de potencia para la inversión de giro
de un motor.
Ilustración 74. Diagrama de potencia para inversor de giro.
Crear un diagrama en ISPSoft, para el control de inversión de giro de un motor

142
Ilustración 75. Diagrama escalera para inversor de giro en ISPSoft.
Dónde: “M1” y “M2” son los botones de arranque de cada giro del motor, “M0” es el
Stop General, “Y0” y “Y1” son las salidas del PLC que controlan las bobinas de los
contactores correspondientes.

Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “Inversor de giro” y configurar

dentro del documento los siguientes elementos. Los parámetros de comunicación se
pueden observar en el video de la guía.
143
Botón Momentary con dirección de escritura “M1” para el arranque inicial del motor
Botón Momentary con dirección de escritura “M2” para la inversión de giro del motor
Botón Momentary con dirección de escritura “M0” para el paro general del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el encendido del
primer contactor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y1” para indicar el encendido del
segundo contactor.
State Graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación de un giro
del motor. Configurarle 6 estados para una animación con 6 BlueFanD.bmp, una por cada
estado desde 06 a 00 para giro horario.
State Graphic, con dirección de parámetro interno “$1” para la animación de la

inversión del giro del motor, para poder visualizar el cambio en el giro, ordenar las
imágenes por estado de forma inversa al State Graphic anterior. Configurarle 6 estados
para una animación con 6 BlueFanD.bmp una por cada estado desde 00 a 06 para giro
anti horario.

144
Ilustración 77. Ventana de control HMI para arranque con inversor de giro.
Paso 4: Macro para animación de los giros del motor.
Para la animación de giro e inversión de giro del motor, realizar las Macros para
cada animación como se muestra en las siguientes imágenes.
Para el stop general del giro (macro en botón Stop).
Ilustración 76. Código de Off Macro para Stop general.
145
Para el giro inicial del motor (macro en botón forward).
Ilustración 78. Código de ON Macro para botón forward.
Para la inversión de giro del motor (macro en botón Backward).
Ilustración 79. Código de ON Macro para botón backward.

marcha el motor
146
4.4.6 Arranque Estrella-Delta.
Objetivo: Realizar el control del arranque Estrella-Delta de un motor, por medio del
PLC y la pantalla HMI que conforman el Delta Starter Kit.
Descripción: En la siguiente guía se realiza el control de arranque en Estrella Delta

de un motor haciendo uso del PLC y la pantalla HMI, los cuales forman parte del Delta
Starter Kit.

Desarrollo:
Consultar Video: Carpeta Autómatas programables, carpeta P6. Arranque

Estrella-Delta de motores por HMI.
Video: Arranque Estrella-Delta con PLC Delta.

- 9 Interruptores termomagneticos.
- 2 Guardamotores.
- 3 Contactores.
- Programa DOPSoft.
147
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Conexiones.
El siguiente diagrama muestra cómo realizar la conexión entre la pantalla HMI, el Delta
PLC, el medidor de potencia Veris H8400 y el motor a controlar y monitorear.
148
Ilustración 80. Diagrama de conexión Estrella - Delta con HMI, PLC Delta y medidor Veris H8400. 149
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de potencia para el arranque
Estrella-Delta de un motor.
Ilustración 81. Diagrama de potencia para arranque Estrella - Delta.
150
Crear un diagrama en ISPSoft, para el arranque Estrella-Delta de un motor como se

muestra a continuación.
Ilustración 82. Diagrama escalera para arranque Estrella - Delta en ISPSoft.
Dónde: “M0” es un Stop General, “M1” es el botón de arranque, “Y1” Es el arranque

en Estrella, y “Y2” es el cambio a Delta.
151
Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “Estrella-Delta” y configurar

dentro del documento los siguientes elementos.
Botón Momentary con dirección de escritura “M1” para el arranque inicial del motor
Botón Momentary con dirección de escritura “M0” para el paro general del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y1” para indicar el arranque el Estrella
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y2” para indicar el cambio a Delta
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el estado del motor
State Graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación del giro
del motor. Configurarle 6 estados para una animación con 6 BlueFanD.bmp una por
estado.
Paso 4: Macro para animación de giro del motor en la ventana Screen Cycle Macro.

siguiente imagen.
152
Ilustración 83. Código de Macro para animación de giro del motor.

Ilustración 84. Ventana para control HMI de arranque Estrella - Delta.
153
marcha el motor.
4.4.7 Semaforización con Starter Kit.

Objetivo: Simular el funcionamiento de un semáforo por medio del PLC y la pantalla
HMI que conforman el Delta Starter Kit
Descripción: En la siguiente guía se realiza la simulación del funcionamiento de un

semáforo, controlado y monitoreado por medio de la pantalla HMI y el PLC que conforman
el Starter Kit utilizando la placa de pruebas I/O.
Desarrollo:
Consultar Video: Carpeta Autómatas programables, carpeta P7. Semaforización con

Starter Kit.
Video: Semaforización con Starter Kit.

- Placa de pruebas I/O.
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSfot.
Paso 1: Conexiones.
Realizar las conexiones respectivas del PLC y pantalla HMI,
154
Crear un diagrama en ISPSoft, para el control de semaforización, como se muestra
a continuación.
Ilustración 85. Diagrama escalera para semáforo en ISPSoft.
155
Donde “Y0” representa la salida en el PLC que controlara a la luz verde, “Y1”
representa la salida en el PLC que controlara la luz amarilla y “Y2” representa la salida del
PLC que controlara la luz roja.

Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “semaforización” y configurar

dentro del documento los siguientes elementos.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el estado de la luz
verde
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y1” para indicar el estado de la luz
amarilla
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y2” para indicar el estado de la luz roja

156
Ilustración 86. Ventana para HMI de simulación de semáforo.

funcionamiento el semáforo.
157
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE
LOS RESULTADOS
158
5.1 Comprobación de resultados en tiempo real mediante experimentación.
Se desarrollaron pruebas para verificar la capacidad de las pantallas HMI para
mostrar los resultados en tiempo real que sean tomados por los dispositivos externos
conectadas a ellas. Las mediciones realizadas no son 100% exactas debido a que existen
variaciones provocadas por la incerteza que crean los equipos de medición o por
inexactitud en el cálculo humano, por los que se toman varias medidas para reducir el
error a un límite tolerable.
Se desarrollaron 3 tipos de pruebas las cuales fueron de temperatura, tensión

eléctrica y corriente eléctrica.
5.2 Prueba de temperatura.

Para las pruebas de temperatura se usará un Termopar tipo J que es capaz de
censar desde los -100 °C hasta los 1200 °C conectada al controlador de temperatura DTB-
4848 que transmitirá los datos a la pantalla HMI y un termómetro de mercurio con rango
de temperatura desde -20°C a 110 °C como comparación. Se utilizo la guía 2 de la materia
de Autómatas programables “Conexión del DTB4848 al HMI” para las pruebas.
5.2.1 Prueba con agua a temperatura ambiente agregando hielo.

Tabla 14. Comparación de temperaturas.
TABLA DE COMPARACION DE TEMPERATURAS

N° de Lecturas x Controlador de Termometro de
15 seg. Temperatura Delta Mercurio
1 30.6 31
2 29.3 29
3 27.2 27
4 25.8 26
5 24.4 24
6 22.9 23
7 20.6 21
8 19.8 20
9 18.4 18
10 17.5 17
Sumatoria 236.5 236
Media 23.65 23.6
159
5.2.2 Prueba con agua a temperatura ambiente sometida a calor.
Tabla 15. Comparación de temperaturas.
TABLA DE COMPARACION DE TEMPERATURAS

N° de Lecturas x Controlador de Termometro de
15 seg. Temperatura Delta Mercurio
1 29.8 30
2 33.2 33
3 36.7 37
4 40.4 40
5 43.5 44
6 47.6 48
7 50.8 51
8 55.1 55
9 58.3 58
10 64.2 64
Sumatoria 459.6 460
Media 45.96 46
5.3 Prueba de tensión eléctrica.

Para la prueba te tensión eléctrica se usará una luminaria de 100 Watts y un
autotransformador variable (Variac) para poder regular la tensión eléctrica. En la prueba se
inicia con un voltaje de 120 V y se irá reduciendo de 10 en 10. Se utilizo la guía 4 de la
materia Autómatas Programables “Control y monitoreo de motores > Arranque Sencillo”
Tabla 16. Comparación de voltajes.
TABLA DE COMPARACION DE VOLTAJES

N° de Medidor de Multimetro Multimetro Multimetro
Voltaje
Lecturas. Potencia. Truper MUT-33 Fluke 73III NEK BM820A
1 120 118.6 119.4 120.2 119
2 110 109.2 108.6 110.6 109
3 100 99.8 101.2 98.5 101
4 90 89.4 89.7 91.3 89
5 80 81.3 79.8 80.2 81
6 70 69.8 71.2 70.2 69
7 60 58.9 60.5 60.8 62
8 50 51.3 49.7 48.9 49
9 40 42.4 41.8 39.8 42
10 30 29.6 30.3 30.6 29
Sumatoria 750 750.3 752.2 751.1 750
Media 75 75.03 75.22 75.11 75
160
5.4 Prueba de corriente eléctrica.
Tabla 17. Comparación de corrientes.
TABLA DE COMPARACION DE CORRIENTES

N° de Medidor de Multimetro NEK
Lecturas. Potencia. BM820A
1 0.78 0.7
2 0.91 0.9
3 1.02 1
4 1.1 1.1
5 1.19 1.2
6 1.42 1.4
7 1.68 1.7
8 1.98 2
9 2.41 2.4
10 3.35 3.4
Sumatoria. 15.84 15.8
Media. 1.58 1.58
5.5 Análisis de los resultados.

Medición de temperatura.
En las tablas N° 14 y 15 se observan las mediciones realizadas de temperatura

mediante el controlador de temperatura y el termómetro de mercurio para comprobar la
exactitud de los datos mostrados en el HMI.
Calculo del Promedio para la tabla N° 14.
� + � + � +. . . +��
�̅ = ∑
�
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
161
+ + + + + + + + +
�̅ = ∑
�̅ = .
Como se puede observar en la tabla N° 14 solo existe una diferencia de 0.01 en el

cálculo de promedio entre las 2 lecturas.
Calculo de Promedio para la tabla N° 15.
� + � + � +. . . +��
�̅ = ∑
�
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
+ + + + + + + + +
�̅ = ∑
�̅ =
Como se puede observar en la tabla N° 15 solo existe una de 0.04 en el cálculo de

promedio entre las 2 lecturas comparadas.
Con esto se demuestra que los valores mostrados en las tablas N° 14 y 15 no

poseen una diferencia significativa que demuestre que no se pueda monitorear valores en
tiempo real de temperatura con el HMI y el controlador de temperatura DTB-4848 pues los
resultados obtenidos son aceptables y se puede confiar en las lecturas obtenidas.
162
Medición de voltaje.
La Lectura de Voltaje o potencial eléctrico se realizó con 3 equipos de medición

para comparar sus datos con el medidor de potencia Veris H8400, los valores se muestran
en la tabla N° 16 y los datos de promedio son los siguientes:
Medidor de potencia:
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
Multímetro Truper MUT-33:
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
Multímetro Fluke 73III:
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
Multímetro NEK BM820A
+ + + + + + + + +
�̅ = ∑
�̅ =
Como se puede observar el valor promedio que predomina es el 75 por lo que los
datos que se han obtenido no tienen una diferencia significativa que pueda mostrar un
valor de potencial eléctrico incorrecto al momento de monitorearlos por medio del HMI y el
medidor de potencia.
163
Medición de Corriente:
En la tabla N° 17 se muestran los valores de corriente medidos con el medidor de potencia

Veris H8400 y mostrados en la pantalla HMI de los cuales se calcula un promedio para
determinar la exactitud y se comparan con los datos medidos por el multímetro NEK
BM820A.
Medidor de Potencia:
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
Multímetro NEK BM820A:
. + . + + . + . + . + . + + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
Como se puede observar los 2 valores promedio que se calculan de las mediciones
de corriente son los mismos y se comprueba que se tiene una medida aceptable y en
tiempo real para monitorearse desde la pantalla HMI y los datos capturados por el medidor
de potencia Veris H8400.
164
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
165
6.1 Conclusiones.
 El Delta Starter Kit es un equipo excelente para introducir al alumno en el
conocimiento sobre HMI ya que es un Kit básico de inicio con el cual se pueden
realizar aplicaciones en un tiempo corto y que fomenta la curiosidad del estudiante
a seguir investigando por su cuenta para obtener un conocimiento más amplio
sobre el tema.
 Con esta guía de uso del Delta Starter Kit se beneficia a la Universidad para que
pueda utilizarse como una herramienta adicional para el conocimiento sobre los
equipos HMI y que sea de fácil acceso para los estudiantes que se interesen en el
tema de las tecnologías más recientes en la industria.
 Se concluye que fue capaz de alcanzarse el objetivo general el cual era

elaborar una guía de uso básico sobre el Delta Starter Kit.
 Con videotutoriales se brinda una mejor explicación sobre la configuración y uso del
Starter Kit optimizando el tiempo y recursos con el fin lograr una mejor comprensión
de cada una de las guías propuestas, utilizando una herramienta innovadora al
compararse al método tradicional de papel físico ya que se puede explicar de una
manera más clara, eficiente y en menor tiempo a lo que sería documentar una guía
entera en muchas páginas.
 Con la guía de uso del Delta Starter Kit se extiende la enseñanza para las materias
de instrumentación para la Ingeniería ya que se conoce un equipo de tecnología
nueva y parte de los equipos utilizados en Ingeniería Eléctrica, se apoya la materia
de Instalaciones Eléctricas ya que al combinarlo con el medidor de potencia Veris
H8400 se pueden realizar aplicaciones como de monitoreo y control de distintas
variables eléctricas y en la materia de Autómatas Programables al utilizar el Starter
Kit junto con el controlador de temperatura se muestra la capacidad del equipo en
monitorear y controlar aplicaciones de control y monitoreo de temperatura que se
pueden necesitar u ocupar en la industria moderna.
 En términos generales, en la industria moderna existen programadores,

diseñadores o desarrolladores que son responsables de escribir programas para
PLC y HMI para el desarrollo de procesos en un proyecto, el usuario del Delta
Starter Kit en la Universidad de Sonsonate cumple con este papel implementando
los conocimientos obtenidos a lo largo de su preparación académica e incrementa
sus conocimientos al involucrarse en un mundo tecnológico tan extenso como lo es
la automatización por medio de sistemas HMI y PLC.
166
 Se pudo comprobar que el Delta Starter Kit puede ser utilizado para monitoreo de
procesos en tiempo real al realizarse pruebas con el medidor de potencia Veris
H8400 donde se realizaron lecturas de Voltaje, Corriente y Potencia además de
monitoreo de procesos de temperatura con el controlador de temperatura
DTB-4848 obteniendo lecturas en tiempo real que pueden variar con respecto a la
actividad del proceso monitoreado.
 El usuario del Delta Starter Kit en la Universidad de Sonsonate aprende a analizar,

planificar y desarrollar un proyecto en un sistema HMI y PLC utilizando los
programas de DOPSoft e ISPSoft y capacita al usuario para una futura experiencia
utilizando equipos HMI y PLC en la industria.
 Se pudo demostrar la compatibilidad del Delta Starter Kit, al momento de trabajar

con diferentes equipos utilizados para el control y monitoreo de distintos procesos, y
que además son de marcas distintas a las del Kit, como por ejemplo: El PLC de
Siemens, Simatic S7-200, utilizado para el control de motores en las guías
propuestas para la materia de Instalaciones Eléctricas.
167
6.2 Recomendaciones
 Al momento de trabajar con el Delta Starter Kit, verificar que los protocolos de
comunicación sean los mismos para todos los equipos que serán conectados en
una misma guía debido a que si estos no son los mismos existirán errores de
comunicación que impedirán llevar a cabo lo deseado.
 Las guías más extensas pueden ser utilizadas como trabajos ex aula o
investigaciones extracurriculares debido a que requieren un mayor tiempo y más
recursos para su elaboración y que por esta razón, llevarlas a cabo en una sesión
de clases con un tiempo limitado resultaría difícil.
 Para optimizar la realización de las guías se recomienda seccionarla por grupos de

trabajo dividiendo las actividades a criterio del docente como pueden ser en las
partes principales: la conexión física, configuración del HMI y PLC con su
programación.
 Mantener actualizados los softwares DOPSoft e ISPSoft a las versiones más

recientes que el fabricante Delta Electronics haya desarrollado.
 Es importante que la Universidad de Sonsonate mantenga su equipamiento

siempre a la vanguardia para poder garantizar una mejor enseñanza a los alumnos
de Ingeniería Eléctrica ya que tecnologías como el Delta Starter Kit el HMI tienen
una gran importancia en la industria moderna que es importante todo profesional de
esta área de la Ingeniería conozca.
 Cuando el firmware de la pantalla esta desactualizado y se carga un programa a la

pantalla HMI este automáticamente se actualizará a la nueva versión, permitir dicha
actividad para mantener el buen funcionamiento de la pantalla HMI.
 Para el uso del Delta Starter Kit en la Universidad de Sonsonate es conveniente

que el usuario vea los videotutoriales de introducción y que se sigan los pasos para
entender el funcionamiento de los equipos y así garantizar el buen uso de los
mismos y la exitosa realización de los diferentes procesos destinados para cada
materia.
 Al conectar el medidor de potencia Veris H8400 es muy importante definir el tipo de

sistema que se va a utilizar, realizar la configuración adecuada del medidor y el
equipo, y recordar que el transformador de corriente tiene una flecha que debe de
apuntar hacía la carga.
168
 Es importante que el alumno sea motivado a continuar el aprendizaje sobre temas
tan importantes como lo son las nuevas tecnologías que se están utilizando en la
industria o en los comercios modernos ya que esto representa a un mejor
aprendizaje.
 Es muy importante que se mantengan las medidas de seguridad al manipular los

equipos, en primer lugar, para garantizar la seguridad del usuario y en segundo
lugar para garantizar el buen estado y funcionamiento de los equipos, en todo caso
seguir las indicaciones del encargado del grupo de trabajo.
 Se recomienda que para el desarrollo de las guías de uso del Delta Starter Kit el
catedrático a cargo de la materia solicite un reporte del alumno para evaluar el nivel
de comprensión y conocimiento que este ha adquirido en la realización de dicha
guía donde el alumno pueda brindar sus conclusiones de lo que ha realizado.
 El software ISPSoft guarda por defecto los archivos creados en la carpeta Windows
(:C), Archivos de programa, Delta Industrial Automation; es recomendable
conservar esta dirección para guardar los archivos creados y posteriormente, si se
desea guardar el archivo en otra carpeta del ordenador elegir la opción guardar
como, y automáticamente se creará un registro nuevo y así el software preguntará
si se desea guardar una copia en el lugar de registro que trae preestablecido por
defecto. Así se mantendrá un registro general y será más fácil encontrar los
archivos creados ya que el programa los guarda generalmente en carpetas ocultas
del sistema.
 Se recomienda la compra de equipos con la tecnología adecuada para poder

trabajar con las pantallas Delta HMI. Tener en consideración el tipo de
comunicación con la que cuentan los equipos a adquirir para poder realizar la
conexión entre estos y las pantallas con las que la Universidad cuenta.
169
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http://www.veris.com/docs/Installs/h84xxfullinstall_i0j2.pdf
171
GLOSARIO
1. Conceptos.
Delta Starter Kit: Equipo de inicio básico desarrollado por Delta Electronics
para aprendizaje de tecnología PLC y HMI.
PLC: Controlador lógico programable por sus siglas en inglés
“Programmable Logic Controller” es un dispositivo eléctrico utilizado para el control
y monitoreo de equipo y maquinaria industrial o de otra índole que puede ser
utilizado en el área residencial, comercial e industrial.
HMI: Interfaz Humano-Maquina por sus siglas en ingles “Human-Machine
Interface” es una tecnología de interfaz de usuario que sirve para comunicarse
entre la persona con una máquina, equipo, dispositivo o computadora y comprende
todos los puntos de contacto entre el usuario y el equipo a controlar o utilizar.
Voltaje: También denominado Diferencia de potencial o tensión eléctrica, es
la magnitud física que, en un circuito eléctrico, impulsa a los electrones a lo largo de
un conductor. Es decir, conduce la energía eléctrica con mayor o menor potencia.
Corriente: Llamamos corriente eléctrica a aquella magnitud física que nos
indica la cantidad de electricidad que recorre un conductor, durante una unidad de
tiempo determinada.
Potencia Eléctrica: La potencia eléctrica es la relación de paso de energía

de un flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de energía entregada o
absorbida por un elemento en un momento determinado.
Temperatura: la temperatura es una magnitud física que refleja la cantidad
de calor, ya sea de un cuerpo, de un objeto o del ambiente. Dicha magnitud está
vinculada a la noción de frío (menor temperatura) y caliente (mayor temperatura).
Termómetro: Instrumento que sirve para medir la temperatura; el más
habitual consiste en un tubo capilar de vidrio cerrado y terminado en un pequeño
depósito que contiene una cierta cantidad de mercurio o alcohol, el cual se dilata al
aumentar la temperatura o se contrae al disminuir y cuyas variaciones de volumen
se leen en una escala graduada.
172
Termopar o Termocupla: Un termopar es un sensor para medir la
temperatura. Se compone de dos metales diferentes, unidos en un extremo.
Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría, se produce una tensión
que es proporcional a la temperatura. Las aleaciones de termopar están
comúnmente disponibles como alambre.
Termómetro de Resistencia: Los termómetros de resistencia o termómetros
a resistencia son transductores de temperatura, los cuales se basan en la
dependencia de la resistencia eléctrica de un material con la temperatura, es decir,
son capaces de transformar una variación de resistencia eléctrica en una variación
de temperatura.
Transformador de Corriente: Los transformadores de corriente se utilizan
en la práctica, para medir la corriente sin interrumpir a las líneas de corriente. Por lo
tanto, la medición de la corriente con la ayuda de los transformadores de corriente
es muy segura. Los transformadores de corriente utilizan el campo magnético
natural del conductor activo para determinar la corriente.
2. Siglas.
IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
NEC National Electrical Code
IEC International Electrotechnical Commission
HMI Human Machine Interface
PLC Programmable Logic Controller
COMMGR Communication Manager
CNC Control Numerico Computarizado
CPU Central Processing Units
173
ROM Read Only Memory
RAM RANDOM Access Memory
RTU Unidades Remotas de I/O
DTE Data Terminal Equipment
DCE Data Communication Equipment
UIT Unión Internacional de Telecomunicaciones
EIA Electronic Industries Alliance
TIA Telecomunications Industry Association
RTD Resistance Temperature Detector
POU pro
Program Organization Units
CAD Computer-Aided Design
CAM Computer-Aided Manufacturing
AP Autómatas Programables
ADC´S Conversores Analógicos Digitales
ASCII American Standard Code Information Interchange
CT Current Transforme
VCA Voltaje de Corriente Alterna
KW Kilowatts
KVA Kilo voltamperios
174
V Voltios
A Amperios
175
ANEXOS
1. Imágenes del desarrollo del trabajo.
176
177
2. Desinstalando el Medidor de Potencia.
178
Sonsonate, 20 de abril del 2A17
UNIVERSIDAD DE SONSONATE
lng. Rufino Alberto Sánchez España
Jefe de Laboratorios de Ciencia y Tecnología
Estimado lng. Rufino Alberto Sánchez España, por medio de la presente carta
reciba un atento y cordial saludo, deseando éxitos en sus labores diarias, y en su
ardua labor como catedrático y jefe de laboratorios.
Como grupo de trabajo de graduación con e! tema de "Elaboración de una guía de
uso del Delta Starter Kit para aplicaciones industriales con PLC y HMI en lngeniería
Eléctrica de la Universidad de Sonsonate" asesorado por el lng. Cesar Armando
Morales se solicita el permiso para el uso de las henamientas y equipo necesario
para realizar dicho trabajo de graduación de los cuales se adjunta un listado de lo
contemplado hasta el momento como necesario a utilizar, así mismo se solicita
permiso para el uso del laboratorio L1 ylo 12 en horario que sea disponible. Cabe
destacar que no se utilizará todo lo enlistado al mismo tiempo y es posible que se
necesiten otras henamientas o equipo en eltranscurso deldesarrollo deltrabajo de
los cual se le hará una previa notificación por lo cual también se solicita su
autorización.
El motivo de esta solicitud es porque se necesitan las herramientas y equipos para
realizar las interconexiones entre los elementos y llevar a cabo las pruebas para
lograr los objetivos trazados sobre eltema antes expuesto, el uso del laboratorio L1
es indispensable no solo por el espacio de trabajo sino también debido a los
programas instalados en las computadoras, la red de internet física que existe y la
compatibilidad del Delta Starter Kit con conexión a internet para aplicaciones con
dicha red, así mismo el uso del L2 es para las prácticas que demanden un mayor
nivel de tensión y potencia eléctrica.
De antemano agradecemos su apoyo y colaboración en bien del desarrollo
tecnológico de la Universidad y el desarrollo profesional de los estudiantes.
Atentamente: Grupo de trabajo de graduación.
Eduardo Barraza Néstor García Jonathan Rivera
lng. Cesar Armando Morales (Asesor)

Cantidad Nombre
L Delta Starter K¡t UT-1-2SE-A Cornpleto
1 Delta Starter K¡t UT-12SS2-A Completo
L Modulo Siernens Simatic 57-200
1 Caja de herramientas
L Brocha
1" Tenaza
L Navaja
2 Juegos de cabezas para taladro
1 Martillo
8 Destornilladores planos
4 Destornilladores Phillips
L I nterru ptor Sta rt-Stop
2 lndicador Led EBCHQ 17516
L Buzzer/Led EBCHQ 17572

L Controlador de Temperatura Delta DTB-4848
t Termocupla Tipo J
1 Resistencia de Platino RTD PT100

USO
Ufl TUERSIIIAD OE SOf, SOT{ATE
Sonsonate,22 de febrero del 2018
SCIENTIAE ET BONIS ARTIBUS
Respetable lng. Sánchez España.

Por medio de la presente carta: Eduardo Ernesto Banaza Guzmán, Néstor Alberto
García Ventura y Jonathan Osmín Menjívar Rivera colo grupo de trabajo de
graduación con el tema "ELABORACION DE UNA GUIA DE USO DEL DELTA
STARTER KIT PARA INGENIERÍA ELÉCTRICA DE LA UNIVERSIDAD DE
SONSONATE" hacemos la entrega del equipo que fue solicitado y utilizado para
llevar acabo el trabajo de graduación, de lo cual se adjunta el listado de lo que se
solicito en su momento.
Sin más que añadir, se agradece por el préstamo del equipo, su colaboración y
disposición con el grupo de trabajo en todo el proceso de la investigación que se
ha desarrollado, con lo cual sin esto no se habría podido llevar a cabo.
Firma de Recibido.
lng. Rufino rto Sánchez España Juan Guerra

Jefe de Laboratorios Uso Encargado de Laboratorios
:.¿'
sonsonate, 21de agosto de 2017

, 4^-
Señores
^lh't' offv'
'r'.1,1- \ú
,,J[ L*l i¡4
Consejo de Directores
rTt''""
Universidad de Sonsonate
1
Presente.
Distinguidos Señores:
El motivo de la presente es para solicitar la autorización para el uso delequipo Medidorde energh
Veris H8OO( que se encuentra instalado en la Subestación de la Universidad pero que actualmente
está desconestado. Para ser utilizado en nuestro trabajo de graduación denominado
"EIABORACION DE UNA GUíA DE USO PARA EL DELTA STARTER KIT PARA INGENIERíA ETECTRICA
DE lA UNIVERSIDAD DE SONSONATE", y así poder cumplir con los objetivos propuestos, por lo
cual solicitamostambíén su permiso para poderdesinstalardicho equipo un domingo para no
afectaren las labores diarias de la Universidad.
Esperando una resolución favorable, nos suscribimos de ustedes.
Atenta
Eduardo Ernesto Barraza Guzmán. loiáIn osm ;n ie n¡ íva r Rive ra.

Estudiante de lngeniería Eléctrica. Estud¡ante de I ngeniería Eléctrica.
Número de Expedient e:t7248. Número de Expediente: 16522
Código: GB12-101-001 Código: MR12-101-001
Ventura. lng. César Armando Morales.
Estudiante de lngeniería Eléctrica. Asesorde Trabajo de Graduacíón.
Número de Expediente: 16524

: "'\
Código: GV12-01-001
<-1,= .Á$G- ;-x\z:.e,
'=\ .ti¡r.-
Sonsonate,22 de febrero del 2018
PHH:H
Respetable lng. Sánchez España.
Por medio de la presente carta: Eduardo Ernesto Banaza Guzmán, Néstor Alberto
García Ventura y Jonathan Osmín Menjívar Rivera integrantes del grupo de trabajo
de graduación con eltema "ELABORACION DE UNA GUIA DE USO DEL DELTA
STARTER KIT PARA INGENIERÍE CÉCTRICA DE LA UNIVERSIDAD DE
SONSONATE' hacemos la entrega del equipo medidor de potencia Veris
Hawkeye H8400 Series. Dicho equipo fue sotricitado por medio de una carta al
consejo de directores durante el desarrollo del trabajo, de la cual la autorización
para su desinstalación y uso se anexa a esta carta.
Además, junto con el medidor de potencia se hace entrega del equipo que lo
complementa, el cual es:
- 3 transformadores de corriente con relación de transformación de 511

Amperios con sus cables respectivos.
- 5 interruptores termomagnéticos que son las irrotecciones del equipo.
Sin más que añadir, se agradece por el préstamo del equipo, su colaboración y
disposición con el grupo de trabajo en todo el proceso de Ia investigación que se
ha desarrollado, con lo cual sin esto no se habría podido llevar a cabo.
Firma de Recibido.
F.
lng. Rufino Sánchez España

Jefe de Laboratorios Uso

Elaboración de Una Guía de Uso Del Delta Starter Kit para Ingeniería Eléctrica de La Universidad de Sonsonate

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Elaboración de Una Guía de Uso Del Delta Starter Kit para Ingeniería Eléctrica de La Universidad de Sonsonate

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UNIVERSIDAD DE SONSONATE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS NATURALES

“ELABORACIÓN DE UNA GUÍA DE USO DEL DELTA STARTER KIT

TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO POR:

EDUARDO ERNESTO BARRAZA GUZMÁN

NESTOR ALBERTO GARCÍA VENTURA

JONATHAN OSMÍN MENJÍVAR RIVERA

PARA OPTAR AL GRADO ACADÉMICO DE:

SONSONATE, EL SALVADOR, CENTRO AMÉRICA

LICDA. ANA MARÍA DE LOS ÁNGELES RODRÍGUEZ SALAZAR

DR. FRANCISCO CARLO ARÉVALO HERRERA

LIC. MAURICIO ALFREDO BERNAL HENRÍQUEZ

ARQ. MIREYA ANNABELLA POCASANGRE DE DÍAZ

ING. RUBÉN ALFREDO MENDOZA JUÁREZ

DECANO DE FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS NATURALES

ING. PEDRO RICARDO VISCARRA

ING. OSWALDO ENRIQUE LARÍN DELEÓN

ING. FREDDY ANTONIO CHÁVEZ ALFARO

ING. CESAR ARMANDO MORALES MSc.

§cr§riTraE [T 8(}lÚ§ ÁnTr8r8§

Habiéndose reunido el Jurado Examinador, integrado por: Ingeniero Pedro Ricardo

Eduardo Ernesto Barraza Guzmán

Ing. Ricardo Viscarra

Fred ónio Chávez Alfaro

Calh lng. Jeús Adal§etto Di¿¿ Finede y Avenida Centr8l Final i

Es para mí de mucha importancia agradecer a:

Mi familia, que siempre ha sido un soporte incondicional y de los cuales he recibido el

Eduardo Ernesto Barraza Guzmán

Dios se ha encargado de poner a las personas indicadas en mi camino las cuales

Al programa de becas “Hands of Hope” de la iglesia de Cristo en El Salvador y en

También quiero agradecer a mis compañeros de Tesis, Jonathan Osmín Rivera y

Al Ingeniero Pedro Ricardo Viscarra quien siempre estuvo dispuesto a apoyarnos y

¡Dios es bueno… Siempre!

Néstor Alberto García Ventura

A mis 2 madres que Dios me bendijo grandemente al dármelas y regalarles buena

A mis amigos y compañeros de este trabajo de graduación Eduardo Barraza y

Jonathan Osmín Menjívar Rivera

ÍNDICE GENERAL ..................................................................................................... I

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .................................................................................. V

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................... IX

CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................. 1

1.1 El problema de la investigación. .................................................................. 2

CAPÍTULO II. MARCO DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 5

2.1 Automatización ............................................................................................ 6

CAPÍTULO III. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.................................... 49

3.1 Tipo de investigación. ................................................................................ 50

CAPÍTULO IV. PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN .............................................. 56

4.1 Resumen ................................................................................................... 57

CAPÍTULO V. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS. .................... 158

5.1 Comprobación de resultados en tiempo real mediante experimentación.159

CAPÍTULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. .............................. 165

6.1 Conclusiones. .......................................................................................... 166

BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 170

GLOSARIO ............................................................................................................ 172

ANEXOS ................................................................................................................ 176

Ilustración 1. Proceso E/S de un PLC 15

Tabla 1. Asignación de Entrada/Salida para RS232 31

En el presente trabajo de graduación, se detalla una investigación para la

Además, se presentan los equipos: controlador de temperatura Delta DTB-4848 y el

Posteriormente se detalla las guías de uso básico, para las materias:

Continuando con las guías de aplicaciones con el controlador de temperatura, el

En el siguiente documento se detallan las partes más esenciales de un sistema

Se presentan guías de un uso más avanzado del Kit, para la materia de