Projeto Fábrica de Iogurte Final

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
Felipe Kokubu Rodrigues

João Pedro Lima da Costa
Mateus Cella
Renan Fröhlich
Thiago Rodrigues Martins
PROJETO DE INSTALAÇÕES PARA UMA INDÚSTRIA DE IOGURTE
Santa Maria, RS, Brasil

2016
Mateus Cella
Renan Fröhlich
PROJETO DE INSTALAÇÕES DE UMA UNIDADE INDUSTRIAL PRODUTORA

DE IOGURTE
Trabalho apresentado ao Curso de Graduação

em Engenharia Química, da Universidade
Federal de Santa Maria (UFSM, RS), como
requisito de avaliação da disciplina DEQ 1026
- Projetos de Instalação Industrial.
Orientador: Prof. Dr. Djalma Dias da Silveira
Santa Maria, RS
2016
Projeto de instalações para uma indústria de iogurte
_________________________________
Responsável Técnico
_________________________________
_________________________________
Mateus Cella
_________________________________
Renan Fröhlich
_________________________________
_________________________________
Dr. Djalma Dias da Silveira
Responsável Administrativo
Diretor de Execução de Projetos
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 7
2 FINALIDADE DO PROJETO ......................................................................................................... 8
2.1 DESCRIÇÃO DA UNIDADE INDUSTRIAL ................................................................................ 8
2.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO ............................................................................... 8
3 MEMORIAL DESCRITIVO ........................................................................................................ 11
3.1 INSTALAÇÃO DE VAPOR E CONDENSADO.......................................................................... 11
3.1.1 Demandas de Vapor .................................................................................................................... 11
3.1.1.1 Demandas no pavilhão industrial ............................................................................................ 11
3.1.1.2 Demandas nos prédios auxiliares ............................................................................................ 12
3.1.1.2.1 Lavanderia ............................................................................................................................. 12
3.1.1.2.2 Cozinha ................................................................................................................................. 13
3.1.1.2.3 Refeitório............................................................................................................................... 13
3.1.1.2.4 Tanques de Aquecimento ...................................................................................................... 14
3.1.2 Geração de vapor......................................................................................................................... 14
3.1.3 Tubulação de vapor ..................................................................................................................... 14
3.1.4 Tubulação de condensado ........................................................................................................... 15
3.1.5 Acessórios ................................................................................................................................... 16
3.1.5.1 Válvulas .................................................................................................................................... 17
3.1.5.2 Separadores.............................................................................................................................. 17
3.1.5.3 Purgadores ............................................................................................................................... 18
3.1.5.4 Juntas de expansão................................................................................................................... 18
3.1.5.5 Guias de tubulação................................................................................................................... 18
3.1.5.6 Isolamento térmico ................................................................................................................... 19
3.1.5.7 Suportes para as tubulações .................................................................................................... 19
3.2.1 Instalação de água fria ................................................................................................................. 20
3.2.1.1 Demandas do pavilhão industrial ............................................................................................ 20

3.2.1.2 Demanda nos prédios ............................................................................................................... 21
3.2.1.2.1 Oficina de manutenção .......................................................................................................... 22
3.2.1.2.2 Banheiros............................................................................................................................... 22
3.2.1.2.3 Cozinha ................................................................................................................................. 23
3.2.1.2.4 Lavanderia ............................................................................................................................. 23
3.2.1.2.5 Escritório ............................................................................................................................... 23
3.2.1.2.6 Refeitório............................................................................................................................... 23
3.2.1.3 Reservatório de água ............................................................................................................... 24
3.2.2 Instalação de água gelada ............................................................................................................ 24
3.2.3 Instalação de água quente ............................................................................................................ 25
3.3.1 Ar comprimido no pavilhão industrial ........................................................................................ 26
3.3.2 Ar comprimido nos prédios auxiliares ........................................................................................ 26
3.3.3 Sistema de air lift ........................................................................................................................ 27
3.3.4 Compressor ................................................................................................................................. 27
3.3.5 Tubulação de ar comprimido....................................................................................................... 27
4 MEMORIAL DE CÁLCULO ....................................................................................................... 29
4.1 INSTALAÇÃO DE VAPOR E CONDENSADO.......................................................................... 29
4.1.1 Demanda de vapor no tanque de aquecimento de água ............................................................... 29
4.1.1.1 Aquecedor da água dos chuveiros ........................................................................................... 29
4.1.2 Dimensionamento das linhas de vapor ....................................................................................... 30
4.1.3 Dilatação das tubulações ............................................................................................................. 36
4.1.4 Isolamento das tubulações ........................................................................................................... 38
4.1.5 Suporte das tubulações ................................................................................................................ 40
4.1.6 Apoios necessários nas tubulações de vapor ............................................................................... 41
4.1.7 Tubulação de retorno de condensado .......................................................................................... 43
4.1.7.1 Quantia de condensado formada nas tubulações..................................................................... 43
4.1.7.2 Quantia de condensado formada nos equipamentos ................................................................ 45
4.1.7.3 Dimensionamento da tubulação de condensado ...................................................................... 46

4.2.1 Instalação de água fria ................................................................................................................. 48
4.2.1.1 Dimensionamento da tubulação de água fria .......................................................................... 49
4.2.1.2 Bomba ...................................................................................................................................... 57
4.2.2 Instalação de água gelada ............................................................................................................ 59
4.3.1 Dimensionamento do sistema air lift .......................................................................................... 62
4.3.2 Dimensionamento da tubulação de ar comprimido ..................................................................... 64
5 REFERÊNCIAS ............................................................................................................................ 70
6 ANEXOS ......................................................................................................................................... 71
6.1 TABELAS USADAS NO DIMENSIONAMENTO ...................................................................... 71
6.2 EQUIPAMENTOS ......................................................................................................................... 80

7
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho tem como objetivo projetar e definir instalações industriais utilizadas no
processo de fabricação de iogurte, sendo essas instalações categorizadas como: ar
comprimido, água gelada, água quente, água fria, gás e vapor. A unidade industrial aspirante
localiza-se na cidade de Castro, região leste do estado do Paraná, Brasil.
A localização da indústria é planejada, visto que, a cidade de Castro é a maior
produtora de leite do Brasil (IBGE, 2014), além disso, apresenta facilidade de transporte até
grandes metrópoles brasileiras, como São Paulo e Rio de Janeiro, e fica há 250 km do terceiro
maior porto de contêineres do Brasil, o Porto de Paranaguá.
A estruturação técnica do projeto, idealização e inspeção estão sob responsabilidade
técnica dos Engenheiros: Felipe Kokubu Rodrigues, João Pedro Lima da Costa, Mateus Cella,
Renan Fröhlich e Thiago Rodrigues Martins sob superintendência do responsável
administrativo Engenheiro Djalma Dias da Silveira.
8
2 FINALIDADE DO PROJETO
2.1 DESCRIÇÃO DA UNIDADE INDUSTRIAL
A unidade industrial tem como intento a fabricação de até 10 toneladas de iogurte

embaladas em caixas de 150 gramas por hora. Para tal fim, a empresa conta com uma área
construída de 8.000 m2, incluindo a indústria, o escritório, a sala de máquinas, o refeitório, a
lavanderia, área de higiene e o restaurante. O pavilhão industrial inclui as áreas de estocagem
de matéria prima, produção, embalagem, depósito e expedição. Tem-se mais insulado a casa
de máquinas, oficina de manutenção fabril e oficina de manutenção veicular.
A empresa trabalha com um total de 71 funcionários, segmentados em 44
colaboradores em nível de 2º grau, 5 colaboradores com formação superior, 3 mecânicos de
manutenção, 2 técnicos de controle de qualidade, 3 supervisores, 1 gerente industrial, 5 vigias,
5 funcionários de escritório e 3 funcionários adicionais para a inspeção sanitária.
2.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO
As matérias-primas utilizadas para a produção de iogurte são: leite desnatado em pó,

açúcar, água, leite desnatado pasteurizado, nata, base de frutas e microorganismos
Streptococcus thermophilus e Lactobacillus bulgaricus.
O fluxograma exposto na Figura 1 retrata as etapas de produção do iogurte. A primeira
e talvez mais importante etapa da produção do iogurte é a seleção das matérias-primas. Os
produtores de leite devem certificar-se que o produto seja de alta qualidade e que não contêm
nenhum tipo de impurezas impróprias para a produção de iogurtes. Ou seja, as matérias-
primas, nomeadamente o leite, devem ter as suas características controladas. O leite deve ter
uma baixa contagem de bactérias, não deve conter enzimas e substâncias que atrasem o
desenvolvimento da cultura de iogurte (inibidores de enzimas), assim como microrganismos
patogênicos e antibióticos.
O primeiro processo consiste na mistura e homogeneização dos ingredientes, como
açúcares, água e leite em pó desnatado, ao leite previamente analisado quanto ao pH, teor de
gordura, etc., num tanque hermético, isto é, num tanque que não permite trocas de substâncias
ou qualquer microrganismo. Os motivos principais para que se efetue a homogeneização são
prevenir que se formem aglomerados sólidos durante a incubação e assegurar que a gordura
9
do leite está distribuída uniformemente. A homogeneização vai levar à redução do tamanho

dos glóbulos de gordura tornando a consistência mais lisa (BEIRÃO, 2010).
O produto advindo do homogeneizador é armazenado em tanques de mistura, onde a
nata é adicionada em alta velocidade. Esta base branca tem um conteúdo de 0,3 a 10% de
gordura. A temperatura fica em torno de 8 ºC.
A mistura do leite é aquecida no pasteurizador a temperaturas elevadas, perceptível de
eliminar os microrganismos patogênicos e as bactérias desnecessárias e/ou indesejáveis. O
tipo de pasteurização utilizado é HTST (High Temperature and Short Time) que se dá a uma
temperatura aproximada de 95 ºC, durante cerca de 5 minutos. Não é usado o método UHT
(Ultra High Temperature) uma vez que não tem a mesma influência na viscosidade, apesar de
ser muito mais rápido. A partir do momento que ocorre a pasteurização o restante processo
deve ocorrer em tanques herméticos de forma a evitar a contaminação.
Em seguida, o produto entra no tanque de fermentação onde ocorre a fermentação
láctica que consiste na redução do ácido pirúvico, proveniente da glicólise, em ácido láctico.
Para isso, é necessário preparar uma cultura de bactérias prévia, capazes de converterem a
lactose, presente no leite, nesse ácido. As bactérias escolhidas para a produção de iogurtes
são: Lactobacillus bulgaricus e Streptococcus thermophilus. A fermentação é a fase
fundamental de todo o processo, pois é o ácido láctico produzido o agente de coagulação do
leite. Esta etapa ocorre a uma temperatura de 40 a 45 ºC (BEIRÃO, 2010).
Posteriormente o fermentador, o produto é arrefecido a 20 ºC, para impedir qualquer
variação de pH.
Em um misturador, o produto pode receber a polpa de frutas, aromas ou frutas de
acordo com as características pretendidas.
O iogurte é então embalado em frascos de 150 gramas e conservado a uma
temperatura de 5 ºC.
10
Figura 1 - Fluxograma da produção de iogurte

11
3 MEMORIAL DESCRITIVO
3.1 INSTALAÇÃO DE VAPOR E CONDENSADO
O vapor de água é usado como meio de geração, transporte e utilização de energia no

âmbito industrial. Inúmeras razões colaboraram para a geração de energia através do vapor. A
água é o composto mais abundante do planeta e, portanto de fácil obtenção e baixo custo. Na
forma de vapor tem alto conteúdo de energia por unidade de massa e volume.
No projeto, o vapor produzido pela caldeira é conduzido aos pontos de consumo, na
área fabril para os equipamentos: pasteurizador, CIP e fermentadores. Nas áreas auxiliares
destinadas à alimentação e higiene, o vapor será utilizado pela lavadora de roupas, pela
secadora, calandra, lava-louças, panelas de cocção e no aquecedor de água para os chuveiros.
Cedendo calor latente, tem-se a condensação do vapor, este condensado formado será
recolhido assim que formado, nas linhas de retorno de condensado seguindo para um
reservatório para posterior reaproveitamento pela caldeira, economizando-se combustível.
3.1.1 Demandas de Vapor
3.1.1.1 Demandas no pavilhão industrial
Os equipamentos que utilizam vapor e suas respectivas demandas na área industrial da

empresa estão apresentados na Tabela 1.
Tabela 1: equipamentos da área industrial que utilizam vapor

Demanda de vapor Demanda total de vapor
Equipamento (kg/h) Nº de equipamentos (kg/h)
Tanque de fermentação 87,5 8 700
Pasteurizador 450 1 450
CIP 60 5 300
12
3.1.1.2 Demandas nos prédios auxiliares
Nos prédios auxiliares há necessidade de vapor na cozinha, refeitório, lavanderia e

aquecedor de água para o chuveiro. A Tabela 2 apresenta a demanda de vapor em cada um
desses locais com base nos dispositivos que utilizam vapor que estão presentes.
Tabela 2: Demanda de vapor por dispositivo nos prédios auxiliares

Local Dispositivo Demanda (kg/h)
Lavadora de roupas 60
Lavanderia Secadora 133
Calandra 85
Lava-louças 20
Cozinha 4 Panelas 102,24
Ponto extra 80
Refeitório Banho maria 80,18
Tanque de aquecimento Aquecedor para chuveiro 40,12
3.1.1.2.1 Lavanderia
Na lavanderia, os dispositivos que utilizam vapor são a lavadora, a secadora e a

calandra, cujos modelos e marcas são: lavadora de roupas da marca UNIMAC, modelo
UHM067D, com capacidade de lavagem de 67 kg (Anexo 6.2.9), secadora da marca
BAUMER, modelo LS-100, com capacidade de secagem de 100 kg (Anexo 6.2.10) e calandra
da marca UNIMAC, modelo UD20F126 (Anexo 6.2.11).
Para determinar a demanda da lavadora, considerou-se que cada uniforme pesa,
aproximadamente um quilograma, e que 60 funcionários utilizam uniformes (Técnicos de
Controle de Qualidade, Supervisores, Gerente Industrial e Funcionários do Escritório não
utilizam uniformes), totalizando a necessidade de lavar diariamente 60 kg de uniformes. No
catálogo da lavadora é informado que sua capacidade por ciclo é de 67 kg, assim, diariamente,
a lavadora realiza apenas um ciclo de lavagem, sendo que cada ciclo demanda 60 kg/h de
vapor.
A secadora, por sua vez, tem capacidade de secar 100 kg de roupas por ciclo, desta
forma só é necessário um ciclo de operação por dia. Assim sendo, com base no catálogo do
equipamento tem-se que a cada ciclo são consumidos 133 kg/h de vapor. Logo, sua demanda
diária é de 133 kg/h.
13
A calandra tem capacidade de passar 1,7 metros de tecido por minuto. Considerando
que cada uniforme possui 1,70 metros de comprimento, para 60 uniformes é necessário passar
102 metros de tecido, o que implica em um tempo de 1 hora de operação. A partir do catálogo
do equipamento determina-se, então, uma demanda de vapor de 85 kg/h.
3.1.1.2.2 Cozinha
Na cozinha as demandas de vapor são na lava-louças e nas panelas industriais para a

cocção de alimentos, além de um ponto extra com previsão para 80 kg/h de vapor. A lava-
louça é da marca Hobart, modelo Ecomax400, com capacidade de lavagem de 6 pratos por
minuto (Anexo 6.2.3) e as panelas para cocção são da marca COZIL, modelo CVIL-300
(Anexo 6.2.4).
A lava-louças lava 18 pratos em 3 minutos e 25 copos em 1 minuto. Com 71
funcionários se tornam necessários quatro ciclos de lavagem para os pratos e três ciclos de
lavagem para os copos, totalizando 15 minutos de operação diária. Como a demanda de vapor
do utensílio é de 80 kg/h, para o tempo de operação diário a demanda é de 20 kg/h.
Para determinar a demanda de vapor das panelas, tem-se que são necessários 12 litros
de água diários por pessoa para correta cocção. Como há um total de 71 almoços diários e
considera-se que a cocção demora 2 horas, tem-se uma demanda de 426 L/h. Considerando a
refeição composta de arroz,feijão, carne e um extra, são necessárias quatro panelas, com
106,5 L/h em cada panela. Em termos de volume de água, a demanda diária é de 213 litros por
panela. As panelas selecionadas possuem 300 litros de capacidade e a demanda de vapor
necessária para esse volume é de 36 kg/h. Logo, para 213 litros, tem-se uma demanda 25,56
kg/h de vapor por panela.
3.1.1.2.3 Refeitório
No refeitório, apenas o buffet de banho Maria aquecido demanda vapor. Esse

equipamento é da marca Equichomen, modelo EA6P, com 6 cubas (Anexo 6.2.6).
A determinação da quantia de água foi feita considerando que cada funcionário almoça
800 gramas de comida, totalizando 56,8 kg. Como há quatro componentes de cada refeição,
são necessárias 4 cubas. O Buffet selecionado conta com 6 cubas de 0,1 m3 e um volume total
do Buffet de 2,02 m3. Assim, o volume de água a ser aquecida pelo vapor é de 1,92 m3, sendo
o aquecimento da água de 15 a 70 °C. Igualando o calor sensível de aquecimento da água ao
14
calor latente cedido pelo vapor, obtém-se 200 kg de vapor. Para um tempo de 30minutos de
aquecimento e 2 horas de almoço, a vazão de vapor necessária é de 80,18 kg/h.
3.1.1.2.4 Tanques de Aquecimento
Para o tanque de aquecimento a determinação da quantia de vapor necessária para o

aquecimento apropriado está apresentada no memorial de cálculo de vapor, item 4.1.1.1.
Para aquecimento da água dos chuveiros será utilizado um aquecedor da marca
WECO, modelo B5000V (Anexo 6.2.12). Este aquecedor é confeccionado em tubos de aço
inoxidável AISI – 304 L, conformados em U, flangeados a carcaça, sendo possível sua
remoção para limpeza e manutenção. O controle de temperatura pode ser efetuado por válvula
termostática ou válvula solenóide e termostato, possui conexões para entrada de vapor, saída
de condensado, válvula eliminadora de ar para vapor, conexões para termostato, termômetro,
válvula de segurança,manômetro, entrada de água fria,saída e retorno de água quente e dreno.
3.1.2 Geração de vapor
O sistema de produção e escoamento do vapor será constituído pela caldeira e

equipamentos complementares para seu funcionamento. A demanda de produção de vapor
pela caldeira é de 2050,54 kg/h, de acordo com as demandas totais do pavilhão industrial e
dos prédios auxiliares, a uma pressão de 2 kgf/cm2. Assim, com base nessas informações, a
caldeira flamotubular automática CBC (Anexo 6.2.13) será utilizada pela fábrica.
3.1.3 Tubulação de vapor
A tubulação de vapor será de aço carbono A53 ou API 5L, com soldas. O
dimensionamento dessa tubulação foi conduzido de acordo com o método proposto por
Macintyre no livro Instalações Hidráulicas Prediais e Industriais. A linha foi dividia em
trechos e em cada um foram calculados os termos necessários para seu dimensionamento.
A tubulação de vapor foi dividida em 46 trechos com diâmetros que variam de acordo
com a necessidade de vapor, perda de carga e velocidade do mesmo, assim para o trecho 1-2
será necessário um diâmetro de 8 polegadas, com um comprimento de tubulação de 1,0 m. No
trecho 2-3 será necessário um diâmetro de 6 polegadas, com 41,9 metros de tubulação. Nos
trechos 3-4, 3-11, 11-12‟e 2-27 será necessário um diâmetro de 4 polegadas e 59 metros de
15
tubulação. Nos trechos 4-5‟, 12-13, 27-37 e 37-38 será necessária uma tubulação de 3
polegadas de diâmetro e 10,66 metros de comprimento. Para os trechos 4-6, 6-7, 38-39 e 39-
40 serão necessários tubos de 2½ polegadas, com um comprimento total de 8,6 metros. Nos
trechos 7-8, 13-14, 27-28, 28-29, 29-30, 40-46‟ e 40-41 será necessária uma tubulação de
duas polegadas, com comprimento total de 8,2 metros. Nos trechos 8-9, 11-19‟, 11-20‟, 12-
21‟, 12-22‟, 13-23‟, 13-24‟, 14-25, 14-26‟ e 30-31 será necessária uma tubulação de 1½
polegadas, com comprimento total de 5,2 metros. Nos trechos 6-15‟, 7-16‟, 8-17‟, 9-18‟, 9-
10‟,31-32‟, 38-44‟ e 39-45‟ será utilizada uma tubulação de 1,25 polegadas e 15,02 metros de
comprimento. No trecho 41-42‟ será utilizada uma tubulação com diâmetro de 1 polegada e
22,8 metros de comprimento. Por último, nos trechos 28-33‟, 29-34‟, 20-35‟,31-36‟, e 37-43‟
será utilizada uma tubulação de ¾ polegadas, com comprimento total de 9,6 metros. Os
diâmetros aqui citados correspondem aos diâmetros nominais Schedulle 40 (Anexo 6.1.1).
3.1.4 Tubulação de condensado
Para que seja feito o recolhimento do condensado, a linha de vapor terá uma
inclinação de 0,5% no sentido do escoamento, para facilitar a retirada do condensado. O
condensado irá escoar pela pressão do vapor, e não pela ação de gravidade.
O condensado retornado será armazenado em um reservatório térmico com isolamento
de lã de vidro com espessura de 5 cm. Este condensado será reutilizado para abastecimento de
água da caldeira. A elevação do condensado até a tubulação de retorno será feita com base no
bombeamento, pois a diferença de pressão das linhas de vapor e condensado é de 0,2 kgf/cm2,
o que permite uma elevação de apenas 1 metro, sendo que a tubulação está a 5 metros de
altura.
A tubulação de condensado será em aço-carbono, o qual atende as normas ASTM A-
53. Ela terá um comprimento total de 182,78 m, apresentando os mesmos trechos que a linha
de vapor, já que acompanha a mesma. Em termos de quantia de cano para cada diâmetro tem-
se toda a linha de condensado com diâmetro de ¼ de polegadas.
Assim, como as tubulações de distribuição de vapor, as tubulações de retorno de
condensado também serão isoladas termicamente por um composto à base de silicato de
cálcio hidratado e fibras longas de amianto, com a Calorisol 650.
16
3.1.5 Acessórios
Para o controle e segurança do sistema de vapor, devem estar presentes na linha alguns
acessórios. Na Tabela 3 estão dispostos os acessórios presentes em cada trecho da linha de
vapor. E nos tópicos de 3.1.5.1 a 3.1.5.7 os acessórios estão explicados de forma mais
detalhada.
Tabela 3: Acessórios por trecho de tubulação de vapor

Trecho Válvula Separador Purgador
1-2 1 1 1
2-3 - 1 1
3-4 - - -
4-5' 1 1 1
4-6 - - -
6-15' 1 1 1
6-7 - - -
7-16' 1 1 1
7-8 - - -
8-17' 1 1 1
8-9 - - -
9-18' 1 1 1
9-10' 1 1 1
3-11 - - -
11-19' 1 1 1
11-20' 1 1 1
11-12 - - -
12-21' 1 1 1
12-22' 1 1 1
12-13 - - -
13-23' 1 1 1
13-24' 1 1 1
13-14 - - -
14-25' 1 1 1
14-26' 1 1 1
2-27 - 2 2
27-28 - - -
28-33' 1 1 1
28-29 - - -
29-34' 1 1 1
29-30 - - -
30-35' 1 1 1
17
30-31 - - -
31-36' 1 1 1
31-32' 1 1 1
27-37 - - -
37-43' 1 1 1
37-38 - - -
38-44' 1 1 1
38-39 - - -
39-45' 1 1 1
39-40 - - -
40-46' 1 1 1
40-41 - - -
41-47' 1 1 1
41-42' 1 1 1
3.1.5.1 Válvulas
As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper a

descarga de fluidos nos encanamentos. Assim, garantem a segurança da instalação e permitem
a realização de manutenções. No projeto de instalação de vapor são usados três tipos de
válvulas: válvulas de pressão, válvulas de bloqueio e válvulas de segurança.
As válvulas de redução de pressão são necessárias para adaptar a pressão da linha com
a pressão que o equipamento necessita, porém não será necessária nesta fábrica, pois todos os
equipamentos operam a 2 kgf/cm2, que é uma pressão baixa de operação. Desta forma toda a
caldeira irá fornecer vapor a esta pressão, de modo que toda a linha operará a 2 kgf/cm2.
As válvulas de bloqueio, por sua vez destinam-se a funcionar completamente abertas
ou fechadas. As válvulas de bloqueio utilizadas serão do tipo gaveta, colocadas entre o
purgador e o equipamento e na saída da caldeira. As válvulas serão da marca Unival (Anexo
6.2.14).
A instalação industrial contará com uma válvula de segurança na saída da caldeira,
caso ocorra algum caso de pressão elevada no sistema. A válvula de segurança será da marca
Spirax Sarco, modelo SV81 (Anexo 6.2.15).
3.1.5.2 Separadores
Os separadores são dispositivos utilizados para a captação de condensado, no qual seu

alargamento brusco na seção de escoamento reduz a velocidade do vapor, o que permite a
18
precipitação das gotas de condensado. A água recolhida se dirige para o fundo do separador,
que está conectado a um purgador que retira o condensado da linha de vapor, levando-o a
linha de condensado. Serão colocados separadores na saída da caldeira e em todos os ramais
de alimentação de equipamentos. O posicionamento dos separadores será a cada 30 metros. O
separador utilizado será da marca TLV, modelo DC7 (Anexo 6.2.16).
Serão utilizados 29 separadores no total.
3.1.5.3 Purgadores
Os purgadores são utilizados para remover o condensado dos separadores e dos

equipamentos sem que ocorra perda de vapor. Serão utilizados 29 purgadores no total: um
para cada ramal de equipamento e um a cada 30 metros, conforme indicado por Macintyre.
Os purgadores utilizados são do tipo termostático de bóia com eliminador de ar, da
marca TLV, modelo P46S (Anexo 6.2.17). A vantagem deste tipo de purgador é que permite a
eliminação de condensado e ar em um único equipamento, além de apresentar funcionamento
contínuo. A eliminação do condensado é baseada na diferença de densidade e a eliminação do
ar na diferença de temperatura.
3.1.5.4 Juntas de expansão
As juntas de expansão são utilizadas com a finalidade de compensar o efeito da

dilatação gerado na linha de vapor. Tendo em vista que a linha de vapor opera a baixa
pressão, optou-se por juntas sanfonadas do tipo “junta de expansão com fole e cano-guia de
aço inoxidável”, fabricadas pela Niagara S/A. A pressão interna da tubulação tem uma
tendência de afastar as dobras da sanfona, assim a tubulação tem necessidade de ancoragem e
guias suficientes para impedir que esses esforços expandam a junta.
3.1.5.5 Guias de tubulação
As tubulações de vapor devem ser capazes de expandir-se longitudinalmente devido às

dilatações, atuando sobre as juntas, ficando apoiadas sobre guias que sirvam de sustentação e
impeçam qualquer deslocamento transversal. A determinação do espaçamento entre cada
apoio está disposta no memorial de cálculo, item 4.1.6.
19
3.1.5.6 Isolamento térmico
O isolamento térmico da tubulação de vapor é feito com intenção de evitar a

dissipação de calor, que representa um desperdício do combustível na caldeira. Além disso,
um bom isolamento da tubulação permite uma redução na quantia de condensado formada, o
que evita problemas de corrosão da tubulação e incrustação.
O uso de um isolamento adequado também é interessante do ponto de vista da
segurança do trabalho, visto que o contato com as tubulações aquecidas pode causar graves
complicações, como queimaduras.
O isolamento empregado até a temperatura de 650°C é composto a base de silicato de
cálcio hidratado e fibras longas de amianto, estando as espessuras usadas em cada trecho da
linha determinadas no item 4.1.4 do memorial de cálculo. O isolamento deverá ser pintado
com emulsão asfáltica e depois coberto com folha de alumínio. Para acessórios (curvas e
válvulas), deve-se utilizar fillers minerais, como argila calcinada como proteção.
3.1.5.7 Suportes para as tubulações
Suportes nas tubulações devem ser utilizados, pois a tubulação é orientada quanto à
dilatação, de modo que os deslocamentos verticais e laterais são evitados, protegendo os
equipamentos e acessórios ligados à tubulação, assim, deve-se colocar os suportes o mais
próximos possíveis das máquinas para evitar sobrecarregar as ligações dos bocais. Serão
utilizados 99 suportes.
3.2 INSTALAÇÃO DE ÁGUA
A distribuição de água para a produção de iogurte consiste em dois reservatórios de

água, onde são alimentados por um poço artesiano utilizando-se um sistema de air-lift. O
reservatório superior é o principal, pois distribui a água para os pontos de descarga, já o
reservatório inferior recebe a água diretamente do poço após passar por um sistema de
tratamento e alimenta o reservatório superior através de uma bomba. O sistema de tratamento
da água do poço não possui descrição, pois não foi exigida pelo contratante.
20
3.2.1 Instalação de água fria
A tubulação de água fria deve ser feita de PVC tendo em vista que essa água será
utilizada para consumo e para banhos. A tubulação de água fria irá necessitar de 6,4m de cano
de bitola ¼, 28,32m de cano de bitola ½, 43,74m de cano de bitola ¾, 19,2m de cano de bitola
1, 22,229m de cano de bitola 1 ¼, 4,5 metros de cano de bitola 1 ½, 23,684m de cano de
bitola 2, 1,536m de cano de bitola 2 ½, 28,14m de cano de bitola 3 ½, 35m de cano de bitola
4, 7,3m de cano de bitola 4 ½ e 26,5m de cano de bitola 6. E os acessórios utilizados nas
linhas desta utilidade estão dispostos na Tabela 4.
Tabela 4: Acessórios utilizados nas linhas

Acessório Localização Quantia
Trechos: 2-104, 2-106, 37-38, 49-50‟, 49-50‟‟,
Curva raio longo 90° 79-78‟, 79-78‟‟, 52-53, 45-47, 45-41, 56-57, 59- 17
62, 87-74, 9-11, 22-35, 14-76, 19-21
Pontos: 3, 36, 37, 47, 46, 77, 79‟, 88, 49‟, 79‟‟,
49‟‟, 51, 52, 41, 45, 44, 42, 43, 48, 54, 55, 56,
Tê 42
58, 84, 59, 66, 68, 70, 72, 87, 5, 7, 9, 11, 22, 34,
81, 12, 14, 15, 17, 19
Divisão em 4 Ponto: 2, 25, 28, 31 4
Trechos: 2-104, 2-105, 2-106, 3-36, 36-37, 36-
Válvula gaveta 13
44, 44-58, 3-5, 5-6, 7-8, 9-10, 11-22, 11-81
Os acessórios utilizados nas linhas anteriores aos reservatórios superiores estão

contabilizados no dimensionamento das bombas centrífugas utilizadas. A linha de água fria
apresentou 42 tês, sendo que 21 deles apresentam reduções.
3.2.1.1 Demandas do pavilhão industrial
No pavilhão industrial a água fria é usada nos tanques de fermentação, pasteurizador,

máquina de refrigeração, para o CIP, e nos bebedouros. Com base nas horas de
funcionamento da indústria, considerou-se que os equipamentos funcionam 8 horas diárias e a
limpeza e CIP tem duração de 3 horas por dia. Têm-se também 1 bebedouro, com base no
21
Anexo 6.1.4. Considerou-se um consumo de 1L de água fria por pessoa no turno. Dessa
forma, a Tabela 5 apresenta a demanda de água fria por equipamento no pavilhão industrial.
Tabela 5: Demanda de água por equipamento

Equipamentos Demanda (L/min) Demanda (L/dia)
Tanques de fermentação 120 36000
Pasteurizador 350 105000
Máquinas de refrigeração 80 38400
CIP 565 101700
Bebedouro 3 71
TOTAL 281171
3.2.1.2 Demanda nos prédios
Nos prédios auxiliares a água fria é usada na oficina de manutenção de máquinas,

escritório, sanitários, cozinha, lavanderia, refeitório, casa de máquinas e na estação de água
gelada. A Tabela 6 apresenta a demanda de água fria em cada um dos locais citados acima.
Tabela 6: Demanda de água fria nos prédios auxiliares
Local Equipamento Vazão Demanda (L/dia)

Oficina de manutenção Torneira 12L/min 150
Casa de máquinas Caldeira 8,05L/min 3864
Estação de água gelada Tanque da estação 1666,67L/min 500000
Chuveiro 12L/min 4800
Sanitários Sanitários e 9L/min 1420
lavatórios 12L/min
Panelas 12L/min 852
Cozinha Lava louças 18L/min 270
Pia 15L/min 450
Lavanderia Lava-roupas 18L/min 1080
Escritório Bebedouro 3L/min 9
Buffet 12L/min 1920
Refeitório Torneira 12L/min 426
22
Bebedouro 3L/min 71
TOTAL 515312
O quadro de funcionários da fábrica de Iogurte apresenta 71 funcionários, então, com

base nos Anexos 6.1.5 e 6.1.6, encontrou-se a quantia necessária de equipamentos que
utilizam água fria em cada local com suas respectivas vazões.
3.2.1.2.1 Oficina de manutenção
Para a oficina de manutenção, como há 3 mecânicos de manutenção, considerou-se

que cada um lava as mãos 6 vezes no turno, com um tempo de no mínimo 1 minuto, sendo 30
segundos de “esfrega” e os outros 30 segundos de enxágue. Com isso, o tempo total de
enxágue por dia seria de 9 minutos, totalizando um consumo de 108 litros de água por dia.
Considerou-se uma demanda por dia de 150 litros de água, para haver uma margem de
segurança.
3.2.1.2.2 Banheiros
Com o número de colaboradores para a fabrica, calculou-se 4 chuveiros ao total, sendo

2 no banheiro masculino e 2 no banheiro feminino. Também se calculou 2 mictórios ao total,
3 vasos sanitários no banheiro feminino e 1 no masculino, 4 pias no banheiro feminino e 4 no
banheiro masculino.
De acordo com Macintyre (2012) é consumido por operário 100 L/dia de água fria
para fins de uso geral, assim, serão consumidos 80 L/dia de água fria nos chuveiros e 20L/dia
para lavatórios e sanitários, resultando em 5680 L/dia com chuveiros e 1420 L/dia com
lavatórios e sanitários para 71 funcionários. Essa demanda será distribuída nos itens para cada
sanitário.
Segundo Anexo 6.1.7, 40% da água do chuveiro é água quente onde a mesma é
aquecida em um reservatório através de uma serpentina por onde passa vapor e 60% é água
fria. Dessa forma, as água a diferentes temperaturas se misturam resultando em uma vazão
final de 4800 L/dia com 1920 L/dia de água quente e 2880 L/dia de água fria.
23
3.2.1.2.3 Cozinha
Na cozinha utiliza-se água fria na pia, na máquina de lavar e nas quatro panelas
industriais. A pia tem vazão de 15L/min e considerou-se que a mesma será ocupada 30 min
por dia. A máquina de lavar louça (Anexo 6.2.3) apresenta uma vazão de 18L/min e um
tempo de uso de 15 minutos por dia, conforme explicado no memorial descritivo das
demandas de vapor. E as 4 panelas (Anexo 6.2.4), onde considerou-se refeições por dia com
necessidade de 12L/dia por refeição, na qual a água será utilizada para o cozimento dos
alimentos, com duração de 2 horas. A demanda por panela será de 213L/dia e a total de
852L/dia, sendo abastecidos por uma tomada de água com vazão de 18L/min, considerando
um tempo de 50 min para encher todas as panelas, a demanda da pia será de 450L/dia e a da
máquina de lavar louças 270L/dia.
3.2.1.2.4 Lavanderia
Na lavanderia tem-se a máquina de lavar roupas (Anexo 6.2.5) na qual faz 1 ciclo por
dia com duração de 1 hora e vazão de 18 L/min, assim a vazão final será de 1080L/dia de
água utilizada na lavanderia.
3.2.1.2.5 Escritório
No escritório a água é utilizada apenas em um bebedouro com vazão de 3L/min, sendo

a demanda de 1L/dia por pessoa, como há 9 pessoas que utilizam os bebedouros, totaliza-se
uma demanda de 9L/dia.
3.2.1.2.6 Refeitório
No refeitório tem-se uma torneira com vazão de 12L/min e considerou-se que a

mesma será ocupada 71 vezes ao dia com tempo de uso de 30 segundos para cada ocupação.
Essa mesma torneira, será ocupada para encher o buffet com água um vez por dia, ou seja,
fornecerá 1920 litros de água por dia para o buffet. O buffet que foi escolhido apresenta 6
cubas de 0,017m³ e tem um volume total de 2,02m³, de maneira que o volume de água
necessário é de 1,92m³. A determinação deste volume está mais detalhada no memorial
24
descritivo do vapor. O refeitório conta também com um bebedouro com vazão de 3L/min,
sendo a demanda de 1L/dia por pessoa, totalizando 71 litros durante o dia.
3.2.1.3 Reservatório de água
O volume dos reservatórios é projetado segundo o volume de água necessário para a

linha de água fria, que é de 796483L/dia.
Então com base no total de 796483L/dia de água, escolheu-se 4 reservatórios, três
superior de 206m³ e outro inferior de 200m³, considerando uma margem de segurança no caso
de incêndios. Como os reservatórios superiores não tem o volume necessário de consumo
diário, eles devem ter seu volume permanentemente resposto, para garantir que não ocorra
uma interrupção do fornecimento de água para a planta.
O reservatório inferior tem um diâmetro de 7 metros e altura de 5 metros, recebe a
água vinda do poço após passar por um tratamento. O reservatório possui três bombas de 12,5
cv (Anexo Ayrton) para levar a água até o reservatório superior. O controle de nível é do tipo
boia e as bombas são acionadas quando o reservatório superior atingir 2/3 de sua capacidade.
O reservatório inferior será feito sob medida para apresentar as dimensões já mencionadas.
Os reservatórios superiores são do modelo tipo tubular alta (Anexo 6.2.7), onde o
diâmetro da coluna é de 3,82m e a altura total de 18m. Tal altura é suficiente para que a água
desça por gravidade e chegue a todas saídas de água. Esses reservatórios estão próximos ao
reservatório inferior e são eles que distribuem a água para todos os locais da unidade
industrial e os prédios auxiliares.
3.2.2 Instalação de água gelada
A tubulação de água gelada utilizada na instalação será de aço galvanizado, contando

com um isolamento externo para evitar o aquecimento da água que está sendo distribuída aos
equipamentos. O comprimento total da tubulação na instalação de água gelada é 33,33m, dos
quais 4 m possuem diâmetro de 1 1/2”, 1,4 m de 2 1/2”, 1,4 m de 3”, 1,5 m de 4”, 15,93 m de
6” e 9,1 m de 8”.
A água que utilizada na estação de água fria será captada de um reservatório, na qual a
água está a uma temperatura média de 15°C. A água gelada é utilizada no misturador, no
fermentador, no sistema de transporte e no transporte final, ou seja, apenas no pavilhão
industrial. Abaixo a Tabela 7 com os dados de demanda da água gelada.
25
Tabela 7: Demanda de água gelada por equipamento

Equipamento Demanda (m3/h) Demanda (m3/dia)
Tanques de fermentação 30 150
Pasteurizador 30 150
Esfriador 40 200
Para obter a demanda diária foi considerado que os equipamentos funcionam 5 horas
por dia, assim temos um consumo de água gelada de 500 m3/dia.
Com o objetivo de produzir água gelada, a estação de resfriamento é composta por
compressores, condensadores, evaporadores e válvulas de expansão. O resfriamento pode ser
feito através da evaporação direta de amônia ou de forma indireta utilizando solução aquosa
de glicol. O equipamento utilizado na estação de água gelada está disponível no Anexo 6.2.1.
3.2.3 Instalação de água quente
As linhas que apresentam „ e „‟, representam respectivamente as linhas de água quente

e fria para os chuveiros, que são feitas de aço galvanizado, pintadas internamente com tinta
epóxi para passagem de água quente e isolamento externo. A tubulação para os chuveiros irá
necessita de 2 metros de cano de bitola ¼ e 8,6 metros de cano de bitola ½.
Escolheu-se essa tubulação, pois tanto a água quente quanto a água fria vem de
reservatórios para o chuveiro, e são misturados na proporção que a pessoa que estiver
tomando banho escolher. A água quente do reservatório Q é aquecida por uma serpentina de
vapor de 15ºC até 70ºC, sendo a sua demanda de 1920L/dia.
3.3 INSTALAÇÃO DE AR COMPRIMIDO
O ar comprimido é uma importante fonte de energia, sendo o resultado da compressão

do ar atmosférico. O ar comprimido é utilizado na indústria, aplicado em diversos processos
que necessitam de força e movimento, por exemplo, em máquinas pneumáticas.
O objetivo geral do projeto é dimensionar um sistema de ar comprimido,
contemplando todas as etapas de produção, distribuição e preparação de ar comprimido, para
26
que este chegue aos pontos de aplicação em condições de quantidade e qualidade suficientes,
possibilitando um bom funcionamento das máquinas e ferramentas pneumáticas.
3.3.1 Ar comprimido no pavilhão industrial
No setor fabril da produção de iogurte, ar comprimido é requerido no resfriador, nas

máquinas de enchimento, nos tanques de fermentação e nas válvulas pneumáticas. As vazões
requeridas para cada uma dessas utilidades é apresentada na Tabela 8:
Tabela 8: Vazão requerida para cada utilidade

Utilidade Vazão requerida (m³/h)
Tanques de Fermentação 20
Resfriador 20
Máquinas de enchimento 30
Válvulas pneumáticas 20
3.3.2 Ar comprimido nos prédios auxiliares
Na oficina de manutenção de máquinas e na oficina veicular, o ar comprimido é

requerido para diversos equipamentos. As vazões médias requeridas para cada equipamento
foram baseadas nos valores apresentados por Macintyre (1996) e são apresentadas na Tabela
9:
Tabela 9: Vazão requerida para os equipamentos contidos nas oficinas de

manutenção de máquinas e veicular
Vazão requerida Vazão requerida
Equipamento Quantidade
individual (m³/h) (m³/h)
Furadeira 2 3,96 7,92
Rosqueadeira 2 5,4 10,8
Aparafusadeira 2 5,4 10,8
Esmerilhadeira 2 27,0 54,0
Bicos de limpeza 2 3,0 6,0
Jato de areia 2 18,6 37,2
27
Pistola de pintura 2 7,5 15,0

Total 14 70,86 141,72
3.3.3 Sistema de air lift
Para a elevação da água do poço artesiano até o reservatório inferior, foi instalado um
sistema de air lift onde a água é elevada pela injeção de ar comprimido no fundo do tanque.
Esse sistema foi selecionado pela simplicidade, baixo custo de manutenção e boa
durabilidade. A vazão total de ar destinada a essa função é de 531,2 m³/h, considerando uma
margem de segurança de 10%.
A bitola da descarga do sistema air lift foi dimensionada em 10 in.
3.3.4 Compressor
Para a escolha do compressor que será utilizado na instalação da indústria, levou-se

em conta diversos fatores, principalmente a demanda de ar comprimido pelo processo e
demais utilidades que são fundamentais a manutenção do serviço da indústria, mas também
considerou-se a energia da operação, de manutenção e de água de resfriamento, além do
espaço disponível para a instalação e o preço.
A vazão total necessária de ar comprimido na indústria é de 762,9 m³/h e a pressão de
trabalho é de 7 kgf/cm², sendo assim, o compressor que atende às especificações é o
compressor de ar da Metalplan, modelo TotalPack Zero, screw oil free. Este compressor de ar
encontra-se no Anexo 6.2.2.
3.3.5 Tubulação de ar comprimido
A tubulação de ar comprimido terá um comprimento total de 211,71 m, sendo 35 m de

8”, 7,2 m de 4”; 54,26 m de 3”, 14,72 m de 2 ½”, 26,08 m de 2”, 4 m de 1 ½”, 16,47 m de 1”,
21,93m de ¾”, 19,8 m de ½” e 12,26 m de 3/8”. Quanto aos acessórios, serão utilizados 12
joelhos de 90°, 27 tês de redução, 32 manômetros, 4 válvulas gaveta (para diâmetros maiores
que 2”), 35 válvulas esferas (para diâmetros menores ou iguais a 2”), 8 filtros Y, 8
purgadores, 4 redutores de pressão.
28
O material dos tubos da instalação de ar comprimido depende da pressão de operação.

Para pressões até 7 kgf/cm², que é a usada nas tubulações, os tubos são de aço-carbono
galvanizado ASTM A-120 com ligações rosqueadas e as válvulas de mecanismo interno de
bronze com extremidade rosqueada. Devem-se utilizar filtros para reter partículas, como
fragmentos de solda remanescentes ou qualquer tipo de fragmento ou até mesmo umidade. Os
filtros Y são dispostos nos finais dos trechos das tubulações principais e protegem as linhas,
antes da entrada neles são usados purgadores. Para as saídas para as oficinas, os
fermentadores, as máquinas de enchimento e os resfriadores foram utilizadas válvulas
redutoras de pressão.
3.4 INSTALAÇÃO DE GÁS
A instalação de gás é motivada pelo único equipamento da fábrica que faz uso dessa
utilidade, a caldeira. Optou-se pelo uso do gás natural, que apesar do menor poder calorífico,
está mais disponível para o uso. O gás natural é o combustível da caldeira para a geração de
vapor.
Além disso, a tubulação deverá contar com válvulas de bloqueio, de regulagem de
fluxo, de controle de fluxo e de segurança. A válvula de bloqueio serve para controle de vazão
e bloqueio da distribuição de gás natural, optando-se por uma válvula do tipo esfera. A
válvula de regulagem de fluxo é usada para regulagem manual que eventualmente pode ser
necessária, sendo do tipo globo. A válvula de controle de fluxo é do tipo automática, baseada
na medida de sensores instalados na tubulação. E a válvula de segurança é usada para garantir
o alívio da tubulação, caso ocorra alguma sobrepressão.
Junto à estação central deve constar um medidor individual, o qual deve estar em uma
cabine protegida. Essa cabine deve permitir ventilação através de aberturas de arrefecimento.
Na entrada do medidor deve haver um registro de segurança.
A tubulação de gás deverá ter um total de 15,4 metros de cano de bitola de 4
polegadas, sendo os tubos utilizados de polietileno (PE).
29
4 MEMORIAL DE CÁLCULO
4.1 INSTALAÇÃO DE VAPOR E CONDENSADO
4.1.1 Demanda de vapor no tanque de aquecimento de água
4.1.1.1 Aquecedor da água dos chuveiros
O aquecedor da água para os chuveiros deve permitir uma vazão de 4 L/min para cada
chuveiro. Como são necessários 4 chuveiros na unidade industrial, tem-se uma vazão total de
16 L/min. Para 60 banhos por dia com duração de 10 minutos obtém-se uma demanda de 960
L/h. Com base no Anexo 6.1.7, 40% da vazão de água no chuveiro é de água quente. Logo a
demanda de água aquecida para o chuveiro é 384 L/h.
Considera-se que a água está presente a uma temperatura média de 15° C, e o
aquecimento deve ser capaz de levá-la a 70° C. Para a determinação da vazão de vapor
necessária para o aquecimento,o calor latente fornecido pelo vapor deve ser igual ao calor
sensível que irá provocar um aquecimento de 55° C na água a temperatura ambiente.Assim,a
vazão de vapor é calculada com base na Equação 1:
𝑚𝐿 . 𝐶𝑝 . ∆𝑇. 𝜌. 60
𝑚𝑉 = (1)
𝜆
Onde:
mV: vazão de vapor (kg/h)
mL: vazão de líquido (L/min)
Cp: calor latente da água a temperatura (4187 J/kg°C)
ΔT: variação da temperatura da água (55°C)
ρ: massa específica da água na temperatura (0,999 kg/L)
λ: calor de vaporização para a pressão de 2 kgf/cm2 (2201960 J/kg)
Utilizando a expressão citada, obtém-se uma vazão de vapor de 40,12 kg/h.

Para a obtenção dessa vazão de água aquecida, o calor que deve ser fornecido à água é
calculado pela Equação 2:
30
Q = mV. λ. (2)
De maneira que se obtém uma necessidade de 24539 W. Com base nesse valor é
possível calcular a área de troca necessária pela Equação 3:
Q = U.A.ΔTML (3)
Onde:
Q: calor demandado (W)
U: coeficiente global de transferência (1150W/m2°C, obtido em MSPC)
ΔTML: média logarítmica da variação de temperatura, calculada para
escoamento co-corrente (98,58 °C)
A área de troca necessária para fornecer a quantia de calor demandada é de 0,22 m 2.

Com base nessa área, o comprimento da serpentina é obtido dividindo a área por πD, sendo D
o diâmetro da serpentina, que para estes cálculos foi considerada 1 polegada. Com um
comprimento de 2,71 m e para cada passe de serpentina com 0,8 metros de diâmetro obteve-se
um total de 2 passes (voltas da serpentina) no tanque de aquecimento da água do chuveiro.
4.1.2 Dimensionamento das linhas de vapor
O dimensionamento das linhas de vapor foi feito utilizando o método de determinação

do diâmetro baseado no critério da velocidade adequada e no critério da perda de carga. No
caso, primeiramente o diâmetro foi calculado considerando a faixa de velocidade adequada
para cada linha, sendo que após foi utilizado o valor do diâmetro obtido para cálculo da perda
de carga de cada trecho de tubulação e a perda de carga total de cada ramal (somatório dos
trechos até o fim de linha). Se a queda de pressão ultrapassou o valor máximo de 0,5 kgf/cm 2,
o diâmetro foi ajustado para manter a perda inferior a esse valor.
Além disso, com os diâmetros ajustados em termos de queda de pressão, as
velocidades foram recalculadas, utilizando o diâmetro nominal da tubulação. Quando as
velocidades ficaram fora da faixa estabelecida, foram realizados ajustes no diâmetro para
ajustá-las à faixa, se necessário.
O cálculo dos diâmetros com base no critério velocidade utilizou velocidade de 25 m/s
para as linhas. O diâmetro foi obtido pela Equação 4:
31
𝛾. 𝑄
𝐷= (4)
0,283. 𝑣
Onde:
D: diâmetro (cm)
γ: volume específico do vapor na pressão de operação (m3/kgf)
Q: vazão de vapor (kgf/h)
v: velocidade de escoamento (m/s)
Na operação da planta, o volume específico para 2 kgf/cm2 é de 0,88573 m3/kg. Os

diâmetros calculados conforme estão apresentados na Tabela 11. Os diâmetros nominais
foram escolhidos como o diâmetro imediatamente superior ao calculado, pois prefere-se que a
velocidade seja abaixo da mínima do que superior à máxima. Na nomenclatura das linhas
adotou-se um apóstrofe em alguns números, que indicam a chegada em algum equipamento.
Na Tabela 10 estão apresentados os números que representam cada equipamento na
tubulação de vapor.
Tabela 10: Equipamentos que utilizam o vapor
Equipamento Número
Pasteurizador 5,00
Fermentador 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26
CIP 15, 16, 17, 18, 10
Panela 33, 34, 35, 36
Buffet do refeitório 32
Lava-louças 43
Lavadora 45
Secadora 46
Calandra 47
Tanque de aquecimento de água para o chuveiro 42
Ponto extra 44
Tabela 11: Diâmetros calculados segundo o critério de velocidade

Vazão de vapor Vazão de vapor Comprimento da tubulação Diâmetro Diâmetro
Trecho (kg/h) (kgf/h) (m) (cm) (in)
15,76 6,20
1-2 2050,54 1984,07 1,00
13,25 5,22
2-3 1450 1403,00 41,90
9,53 3,75
3-4 750 725,69 3,20
32
7,38 2,91
4-5' 450 435,41 1,46
6,03 2,37
4-6 300 290,28 0,80
2,70 1,06
6-15' 60 58,06 3,83
5,39 2,12
6-7 240 232,22 0,80
2,70 1,06
7-16' 60 58,06 0,50
4,67 1,84
7-8 180 174,17 0,40
2,70 1,06
8-17' 60 58,06 0,45
3,81 1,50
8-9 120 116,11 2,00
2,70 1,06
9-18' 60 58,06 0,28
2,70 1,06
9-10' 60 58,06 2,76
9,21 3,63
3-11 700 677,31 4,00
3,26 1,28
11-19' 87,5 84,66 0,20
3,26 1,28
11-20' 87,5 84,66 0,35
7,97 3,14
11-12 525 507,98 1,60
3,26 1,28
12-21' 87,5 84,66 0,20
3,26 1,28
12-22' 87,5 84,66 0,35
6,51 2,56
12-13 350 338,66 1,40
3,26 1,28
13-23' 87,5 84,66 0,20
3,26 1,28
13-24' 87,5 84,66 0,35
4,60 1,81
13-14 175 169,33 1,40
3,26 1,28
14-25' 87,5 84,66 0,20
3,26 1,28
14-26' 87,5 84,66 0,35
8,53 3,36
2-27 600,54 581,07 50,20
4,70 1,85
27-28 182,42 176,51 1,60
1,76 0,69
28-33' 25,56 24,73 2,20
4,36 1,72
28-29 156,86 151,78 1,00
1,76 0,69
29-34' 25,56 24,73 2,20
3,99 1,57
29-30 131,3 127,04 1,00
1,76 0,69
30-35' 25,56 24,73 2,20
3,58 1,41
30-31 105,74 102,31 1,00
1,76 0,69
31-36' 25,56 24,73 2,20
3,12 1,23
31-32' 80,18 77,58 5,60
7,12 2,80
27-37 418,12 404,57 4,20
33
1,56 0,61
37-43' 20 19,35 0,80
6,94 2,73
37-38 398,12 385,22 3,60
3,11 1,23
38-44' 80 77,41 0,80
6,21 2,44
38-39 318,12 307,81 5,00
2,70 1,06
39-45' 60 58,06 0,80
5,59 2,20
39-40 258,12 249,75 2,00
4,01 1,58
40-46' 133 128,69 0,80
3,89 1,53
40-41 125,12 121,06 2,00
3,21 1,26
41-47' 85 82,24 0,80
2,20 0,87
41-42 40,12 38,82 22,80
Com base nos valores de diâmetro nominal, as perdas de carga foram calculadas para
cada linha e em seguida para cada ramal, conforme apresentado nas Tabelas 12 e 13. Para
obtenção do comprimento equivalente da tubulação utilizou-se o critério de adicionar 35% ao
comprimento total da linha, para compensar a presença de acessórios presentes. A perda de
carga (J), a variação de pressão e a velocidade (v) foram calculadas pelas Equações 5,6 e 7,
respectivamente:
0,029. 𝑄1,95 . 𝛾. 0,95
𝐽= (5)
𝐷5,1
𝐽. 𝐿𝑒𝑞
Δ𝑃 = (6)
100
2,78. 𝑄. 𝛾
𝑣= 𝜋.𝐷 2
(7)
4
Onde:
J: perda de carga (kgf/cm2.100 m)
ΔP: variação da pressão na linha (kgf/cm2)
Leq: comprimento equivalente (m)
D: diâmetro (cm)
34
Tabela 12: Cálculo das perdas de carga, variação de pressão e velocidades para cada trecho da
linha
Diâmetro Comprimento Velocidade
Trecho nominal (in) equivalente (m) J (kgf/cm2 100 m) ΔP (kgf/cm2) recalculada (m/s)
1-2 8 1,15 0,016 0,000 15,07
2-3 6 48,185 0,036 0,017 18,95
3-4 4 4,32 0,079 0,003 22,05
4-5' 3 1,971 0,126 0,002 23,52
4-6 2½ 1,08 0,145 0,002 22,58
6-15' 1¼ 5,1751575 0,215 0,011 18,06
6-7 2½ 1,08 0,094 0,001 18,06
7-16' 1¼ 0,675 0,215 0,001 18,06
7-8 2 0,54 0,167 0,001 21,17
8-17' 1¼ 0,6075 0,215 0,001 18,06
8-9 1,5 2,7 0,328 0,009 25,09
9-18' 1¼ 0,378 0,215 0,001 18,06
9-10' 1 3,726 0,215 0,008 18,06
3-11 4 5,4 0,069 0,004 20,58
11-19' 1½ 0,27 0,177 0,000 18,29
11-20' 1½ 0,4725 0,177 0,001 18,29
11-12 4 2,16 0,039 0,001 15,44
12-21' 1½ 0,27 0,177 0,000 18,29
12-22' 1½ 0,4725 0,177 0,001 18,29
12-13 3 1,89 0,077 0,001 18,29
13-23' 1½ 0,27 0,177 0,000 18,29
13-24' 1½ 0,4725 0,177 0,001 18,29
13-14 2 1,89 0,158 0,003 20,58
14-25' 1½ 0,27 0,177 0,000 18,29
14-26' 1½ 0,4725 0,177 0,001 18,29
2-27 4 67,77 0,051 0,035 17,66
27-28 2 2,16 0,171 0,004 21,45
28-33' ¾ 2,97 0,551 0,016 21,38
28-29 2 1,35 0,128 0,002 18,45
29-34' ¾ 2,97 0,551 0,016 21,38
29-30 2 1,35 0,090 0,001 15,44
30-35' ¾ 2,97 0,551 0,016 21,38
30-31 1½ 1,35 0,256 0,003 22,11
31-36' ¾ 2,97 0,551 0,016 21,38
31-32' 1¼ 7,56 0,379 0,029 24,14
27-37 3 5,67 0,109 0,006 21,86
37-43' ¾ 1,08 0,342 0,004 16,73
37-38 3 4,86 0,099 0,005 20,81
38-44' 1¼ 1,08 0,377 0,004 24,09
38-39 2½ 6,75 0,162 0,011 23,94
35
39-45' 1¼ 1,08 0,215 0,002 18,06

39-40 2½ 2,7 0,108 0,003 19,43
40-46' 2 1,08 0,092 0,001 15,64
40-41 2 2,7 0,082 0,002 14,72
41-47' 1½ 1,08 0,167 0,002 17,77
41-42' 1 30,78 0,306 0,094 18,87
Tabela 13: Variação da pressão total por ramal
Ramais Linhas componentes ΔP (kgf/cm2)

1a) 1-2, 2-3, 3-4, 4-5 0,023
2a) 1-2, 2-3, 3-4, 4-6, 6-15 0,034
2b) 1-2, 2-3, 3-4, 4-6, 6-7, 7-16 0,025
2c) 1-2, 2-3, 3-4, 4-6, 6-7, 7-8, 8-17 0,026
2d) 1-2, 2-3, 3-4, 4-6, 6-7, 7-8, 8-9, 9-18 0,034
2e) 1-2, 2-3, 3-4, 4-6, 6-7, 7-8, 8-9, 9-10 0,041
3a) 1-2, 2-3, 3-11, 11-19 0,022
3b) 1-2, 2-3, 3-11, 11-20 0,022
3c) 1-2, 2-3, 3-11, 11-12, 12-21 0,023
3d) 1-2, 2-3, 3-11, 11-12, 12-22 0,023
3e) 1-2, 2-3, 3-11, 11-12, 12-13, 13-23 0,024
3f) 1-2, 2-3, 3-11, 11-12, 12-13, 13-24 0,024
3g) 1-2, 2-3, 3-11, 11-12, 12-13, 13-14, 14-25 0,027
3h) 1-2, 2-3, 3-11, 11-12, 12-13, 13-14, 14-26 0,027
4a) 1-2, 2-27, 27-28, 28-33 0,055
4b) 1-2, 2-27, 27-28, 28-29, 29-34 0,057
4a) 1-2, 2-27, 27-28, 28-29, 29-30, 30-35 0,058
4d) 1-2, 2-27, 27-28, 28-29, 29-30, 30-31, 31-36 0,061
4e) 1-2, 2-27, 27-28, 28-29, 29-30, 30-31, 31-32 0,073
5a) 1-2, 2-27, 27-37, 37-43 0,045
5b) 1-2, 2-27, 27-37, 37-38, 38-44 0,050
5c) 1-2, 2-27, 27-37, 37-38, 38-39, 39-45 0,059
5d) 1-2, 2-27, 27-37, 37-38, 38-39, 39-40, 40-46 0,061
5e) 1-2, 2-27, 27-37, 37-38, 38-39, 39-40, 40-41,41-47 0,064
5f) 1-2, 2-27, 27-37, 37-38, 38-39, 39-40, 40-41,41-42 0,156
Analisando as Tabelas 12 e 13 observa-se que em todas as velocidades estão dentro da

faixa adequada, bem como as variações de pressão estão abaixo da perda admissível de 0,5
kgf/cm2.
36
4.1.3 Dilatação das tubulações
As tubulações da unidade industrial são instaladas a temperatura ambiente, contudo o

vapor opera em temperaturas muito elevadas. Dessa forma, as tubulações sofrem dilatações,
sendo necessário avaliar o efeito da expansão em tubos e com isso determinar o número de
juntas de dilatação necessário.
A dilatação foi calculada através da Equação 8:
Δ𝐿= Δ𝑇.𝐶.𝐿 (8)
Onde:
ΔL: dilatação linear (mm)
L: comprimento da tubulação (m)
ΔT: variação da temperatura (143,63 °C – 20°C =1 23,63 °C)
C: constante de dilatação térmica para o aço carbono (0,0123 para 143,63°C)
Sendo assim, nas Tabelas 14 e 15 estão indiciadas as dilatações de cada linha, bem
como a quantia de juntas necessárias, de acordo com a capacidade de absorção de cada junta,
respectivamente.
Tabela 14: Dilatação apresentada nas linhas
Comprimento da tubulação Diâmetro nominal
Trecho (m) ΔL (mm) (in)
1-2 1,00 1,52 8
2-3 41,90 63,72 6
3-4 3,20 4,87 4
4-5' 1,46 2,22 3
4-6 0,80 1,22 2½
6-15' 3,83 5,83 1¼
6-7 0,80 1,22 2½
7-16' 0,50 0,76 1¼
7-8 0,40 0,61 2
8-17' 0,45 0,68 1¼
8-9 2,00 3,04 1,5
9-18' 0,28 0,43 1¼
9-10' 2,76 4,20 1
3-11 4,00 6,08 4
11-19' 0,20 0,30 1½
11-20' 0,35 0,53 1½
37
11-12 1,60 2,43 4

12-21' 0,20 0,30 1½
12-22' 0,35 0,53 1½
12-13 1,40 2,13 3
13-23' 0,20 0,30 1½
13-24' 0,35 0,53 1½
13-14 1,40 2,13 2
14-25' 0,20 0,30 1½
14-26' 0,35 0,53 1½
2-27 50,20 76,34 4
27-28 1,60 2,43 2
28-33' 2,20 3,35 ¾
28-29 1,00 1,52 2
29-34' 2,20 3,35 ¾
29-30 1,00 1,52 2
30-35' 2,20 3,35 ¾
30-31 1,00 1,52 1½
31-36' 2,20 3,35 ¾
31-32' 5,60 8,52 1¼
27-37 4,20 6,39 3
37-43' 0,80 1,22 ¾
37-38 3,60 5,47 3
38-44' 0,80 1,22 1¼
38-39 5,00 7,60 2½
39-45' 0,80 1,22 1¼
39-40 2,00 3,04 2½
40-46' 0,80 1,22 2
40-41 2,00 3,04 2
41-47' 0,80 1,22 1½
41-42‟ 22,80 34,67 1
Tabela 15: Quantia e descrição das juntas necessárias em cada linha

Linha Número e tipo de junta necessária
1-2 1 junta de 310 mm para absorver 25 mm
4-5' 1 junta de 235 mm para absorver 25 mm
38

41-42‟ 1 junta de 395 mm para absorver 50 mm
4.1.4 Isolamento das tubulações
Em virtude do transporte vapor a altas temperaturas, é necessário que haja o

isolamento correto da tubulação. Desta forma, optou-se por isolamento Calorisol 650. A
determinação da espessura do isolamento foi feita consultando o Anexo 6.1.10. Os resultados
estão apresentados na Tabela 16.
39
Tabela 16: Espessura do isolamento da tubulação de vapor

Trecho Diâmetro nominal (in) Espessura do isolamento (in)
1-2 8 1,5
2-3 6 1,5
3-4 4 1,5
4-5' 3 1
4-6 2½ 1
6-15' 1¼ 1
6-7 2½ 1
7-16' 1¼ 1
7-8 2 1
8-17' 1¼ 1
8-9 1,5 1
9-18' 1¼ 1
9-10' 1 1
3-11 4 1,5
11-19' 1½ 1
11-20' 1½ 1
11-12 4 1,5
12-21' 1½ 1
12-22' 1½ 1
12-13 3 1
13-23' 1½ 1
13-24' 1½ 1
13-14 2 1
14-25' 1½ 1
14-26' 1½ 1
2-27 4 1,5
27-28 2 1
28-33' ¾ 1
28-29 2 1
29-34' ¾ 1
29-30 2 1
30-35' ¾ 1
30-31 1½ 1
31-36' ¾ 1
31-32' 1¼ 1
27-37 3 1
37-43' ¾ 1
37-38 3 1
38-44' 1¼ 1
38-39 2½ 1
39-45' 1¼ 1
40
39-40 2½ 1
40-46' 2 1
40-41 2 1
41-47' 1½ 1
41-42‟ 1 1
4.1.5 Suporte das tubulações
O uso de suportes justifica-se por permitir uma certa liberdade de movimento da

tubulação na direção vertical, de maneira que se optou por suportes que possuam a
característica de transmitir o peso da tubulação para cima. Desta forma, a tubulação é
orientada quanto à dilatação, de modo que os deslocamentos verticais e laterais são evitados,
protegendo os equipamentos e acessórios ligados à tubulação
Tendo em vista o comprimento equivalente da tubulação e o espaçamento entre os suportes
recomendado de acordo com o diâmetro, baseado no Anexo 6.1.11, foi possível determinar o
número de suportes necessários para a tubulação de vapor, que está indicado na Tabela 17.
Tabela 17: Número de suportes necessário em cada linha de tubulação
Trecho Diâmetro nominal (in) Comprimento equivalente (m) Espaçamento (m) N° de suportes
1-2 8 1,15 6,7 1
2-3 6 48,185 5,1 10
3-4 4 4,32 4,2 1
4-5' 3 1,971 3,6 1
4-6 2½ 1,08 3,3 1
6-15' 1¼ 5,1751575 2,4 3
6-7 2½ 1,08 3,3 1
7-16' 1¼ 0,675 2,4 1
7-8 2 0,54 3 1
8-17' 1¼ 0,6075 2,4 1
8-9 1,5 2,7 2,7 1
9-18' 1¼ 0,378 2,4 1
9-10' 1 3,726 3,15 2
3-11 4 5,4 4,2 2
11-19' 1½ 0,27 2,7 1
11-20' 1½ 0,4725 2,7 1
11-12 4 2,16 4,2 1
12-21' 1½ 0,27 2,7 1
12-22' 1½ 0,4725 2,7 1
12-13 3 1,89 3,6 1
13-23' 1½ 0,27 2,7 1
41
13-24' 1½ 0,4725 2,7 1

13-14 2 1,89 3 1
14-25' 1½ 0,27 2,7 1
14-26' 1½ 0,4725 2,7 1
2-27 4 67,77 4,2 17
27-28 2 2,16 3 1
28-33' ¾ 2,97 2,1 2
28-29 2 1,35 3 1
29-34' ¾ 2,97 2,1 2
29-30 2 1,35 3 1
30-35' ¾ 2,97 2,1 2
30-31 1½ 1,35 2,7 1
31-36' ¾ 2,97 2,1 2
31-32' 1¼ 7,56 2,4 4
27-37 3 5,67 3,6 2
37-43' ¾ 1,08 2,1 1
37-38 3 4,86 3,6 2
38-44' 1¼ 1,08 2,4 1
38-39 2½ 6,75 3,3 2
39-45' 1¼ 1,08 2,4 1
39-40 2½ 2,7 3,3 1
40-46' 2 1,08 3 1
40-41 2 2,7 3 1
41-47' 1½ 1,08 2,7 1
41-42 1 30,78 2,1 15
Com base no dimensionamento realizado, obtém-se o valor de 99 suportes para a

tubulação.
4.1.6 Apoios necessários nas tubulações de vapor
Em virtude da ocorrência de dilatações na tubulação, estas devem ser capazes de se

expandirem longitudinalmente atuando sobre as juntas. Portanto, a tubulação deve ficar
apoiada em guias que impedem movimento transversal. A sustentação das guias foi
dimensionada com base no Anexo 6.1.12 e está apresentada na Tabela 18.
Tabela 18: Dimensionamento do espaçamento entre apoios para guias de tubulação

Trecho Diâmetro nominal (in) L1 (m) L2 (m)
1-2 8 0,81 13,7
2-3 6 0,61 7,6
42
3-4 4 0,41 9,1

4-5' 3 0,3 6,2
4-6 2½ 0,25 4,6
6-15' 1¼ 0,2 3
6-7 2½ 0,25 4,6
7-16' 1¼ 0,2 3
7-8 2 0,2 3
8-17' 1¼ 0,2 3
8-9 1,5 0,2 3
9-18' 1¼ 0,2 3
9-10' 1 0,2 3
3-11 4 0,41 9,1
11-19' 1½ 0,2 3
11-20' 1½ 0,2 3
11-12 4 0,41 9,1
12-21' 1½ 0,2 3
12-22' 1½ 0,2 3
12-13 3 0,3 6,2
13-23' 1½ 0,2 3
13-24' 1½ 0,2 3
13-14 2 0,2 3
14-25' 1½ 0,2 3
14-26' 1½ 0,2 3
2-27 4 0,41 9,1
27-28 2 0,2 3
28-33' ¾ 0,2 3
28-29 2 0,2 3
29-34' ¾ 0,2 3
29-30 2 0,2 3
30-35' ¾ 0,2 3
30-31 1½ 0,2 3
31-36' ¾ 0,2 3
31-32' 1¼ 0,2 3
27-37 3 0,3 6,2
37-43' ¾ 0,2 3
37-38 3 0,3 6,2
38-44' 1¼ 0,2 3
38-39 2½ 0,25 4,6
39-45' 1¼ 0,2 3
39-40 2½ 0,25 4,6
40-46' 2 0,2 3
40-41 2 0,2 3
41-47' 1½ 0,2 3
41-42' 1 0,2 3
43
4.1.7 Tubulação de retorno de condensado
4.1.7.1 Quantia de condensado formada nas tubulações
A determinação da quantidade de condensado formada na tubulação é feita

considerando a situação mais pessimista. O cálculo da quantia total de condensado é feita com
base na parcela de condensado formada durante a situação de aquecimento, start da operação,
e na parcela de condensado formada durante a operação propriamente dita. Utiliza-se a
Equação 9:
Q = n (Qa + 0,5.Qs) (9)

Onde:
Q: vazão de condensado (lb/h)
n: coeficiente de segurança (2-4, optando-se por 2 para garantir mais
segurança)
Qa: vazão de condensado formado durante a operação normal (lb/h)
Qs: vazão de condensado formado durante a operação normal (lb/h)
Após o cálculo, é possível a ocorrência duas situações: valor de Qa muito superior ao

de Qs, o que indica purgadores superdimensionados; e cálculo usando apenas o valor de Qs
indicando que é preciso uma purga no início da operação, o que é usual em indústrias que
trabalham 24 horas/dia.
Desta forma o cálculo da quantia de condensado formada durante o aquecimento da
tubulação considera a perda de calor ao longo do tubo e o tempo de aquecimento, sendo
determinada com base na Equação 10:
6,84. 𝐿. 𝑊. Δ𝑇
𝑄𝑎 = (10)
𝑁. 𝑄𝑖
Onde:
Qa: condensado formado durante o aquecimento da tubulação (lb/h)
L: comprimento da tubulação (ft)
W: peso unitário do tubo vazio (lb/ft)
44
ΔT: diferença de temperatura entre vapor e ambiente (°F)

N: número de minutos de duração do aquecimento (convencionado 5 minutos)
Qi: calor latente do vapor na temperatura final (BTU)
O cálculo da quantia de condensado formado durante a operação normal é baseado no

comprimento do tubo e na área deste, mas não considera tempos, pois é uma perda dita
contínua. Desta forma, a determinação é calculada pela Equação 11:
𝐿. 𝑎. Δ𝑇. 𝑈
𝑄𝑠 = (11)
𝑄𝑖
Onde:
Qs: condensado formado durante a operação normal
a: área lateral unitária do tubo (ft2)
U: perda unitária de calor pelo isolamento (adotado 0,286 BTU/ft2.°F.h)
Como a empresa solicitante do projeto é de pequeno porte e a operação é desligada

após o turno de trabalho, para o cálculo tanto Qa quanto Qs foram considerados. Na Tabela 19
estão apresentados os valores de Qa e Qs para cada trecho.
Tabela 19: Quantia de condensado formada na tubulação de vapor

Diâmetro
Trecho L (ft) nominal (in) W (lb/ft) Qa (lb/h) Qs (lb/h) Q (lb/h)
1-2 3,28 8 28,49 14,68 0,74 30,10
2-3 137,43 6 18,93 408,75 973,79 1791,30
3-4 10,50 4 10,75 17,72 3,79 39,22
4-5' 4,79 3 7,57 5,69 0,59 11,97
4-6 2,62 2,5 5,92 2,44 0,15 5,02
6-15' 12,57 1,25 2,27 4,48 1,70 10,65
6-7 2,62 2,5 5,92 2,44 0,15 5,02
7-16' 1,64 1,25 2,27 0,58 0,03 1,20
7-8 1,31 2 3,65 0,75 0,03 1,53
8-17' 1,48 1,25 2,27 0,53 0,02 1,07
8-9 6,56 1,5 2,71 2,79 0,55 6,14
9-18' 0,92 1,25 2,27 0,33 0,01 0,66
9-10' 9,05 1 1,68 2,38 0,88 5,65
3-11 13,12 4 10,77 22,20 5,92 50,32
11-19' 0,66 1,5 2,71 0,28 0,01 0,56
45
11-20' 1,15 1,5 2,71 0,49 0,02 0,99

11-12 5,25 4 10,77 8,88 0,95 18,71
12-21' 0,66 1,5 2,71 0,28 0,01 0,56
12-22' 1,15 1,5 2,71 0,49 0,02 0,99
12-13 4,59 3 7,57 5,46 0,54 11,46
13-23' 0,66 1,5 2,71 0,28 0,01 0,56
13-24' 1,15 1,5 2,71 0,49 0,02 0,99
13-14 4,59 2 3,65 2,63 0,36 5,63
14-25' 0,66 1,5 2,71 0,28 0,01 0,56
14-26' 1,15 1,5 2,71 0,49 0,02 0,99
2-27 164,66 4 10,77 278,60 931,87 1489,07
27-28 5,25 2 3,65 3,01 0,47 6,49
28-33' 7,22 0,75 1,13 1,28 0,34 2,89
28-29 3,28 2 3,65 1,88 0,18 3,94
29-34' 7,22 0,75 1,13 1,28 0,34 2,89
29-30 3,28 2 3,65 1,88 0,18 3,94
30-35' 7,22 0,75 1,13 1,28 0,34 2,89
30-31 3,28 1,5 2,71 1,40 0,14 2,93
31-36' 7,22 0,75 1,13 1,28 0,34 2,89
31-32' 18,37 1,25 2,27 6,54 3,62 16,71
27-37 13,78 3 7,57 16,37 4,89 37,64
37-43' 2,62 0,75 1,13 0,46 0,04 0,97
37-38 11,81 3 7,57 14,03 3,59 31,66
38-44' 2,62 1,25 2,27 0,93 0,07 1,94
38-39 16,40 2,5 5,92 15,24 5,78 36,26
39-45' 2,62 1,25 2,27 0,93 0,07 1,94
39-40 6,56 2,5 5,92 6,10 0,92 13,12
40-46' 2,62 2 3,65 1,50 0,12 3,13
40-41 6,56 2 3,65 3,76 0,74 8,26
41-47' 2,62 1,5 2,71 1,12 0,09 2,32
41-42' 74,78 1 1,38 16,15 48,06 80,36
4.1.7.2 Quantia de condensado formada nos equipamentos
Nos equipamentos, a quantia de condensado formada é igual a quantia de vapor

demanda pelos mesmo. As vazões de condensado de cada equipamento estão apresentadas na
Tabela 20.
46
Tabela 20: Quantia de condensado produzida em cada equipamento

Equipamento Demanda total de vapor (kg/h)
Tanque de fermentação 700

Pasteurizador 450
CIP 300
Lavadora de roupas 60
Secadora 133
Calandra 85
Lava-louças 20
4 Panelas 102,24
Ponto extra 80
Banho maria 80,18
Aquecedor para chuveiro 40,12
4.1.7.3 Dimensionamento da tubulação de condensado
A tubulação de condensado foi determinada acompanhando a tubulação de vapor, de

modo que para trecho de vapor há um trecho correspondente de linha de condensado. Para a
determinação do diâmetro da tubulação de condensado utilizou-se a Equação 12:
3,06. 𝑄. 𝑉𝑒. 𝑕𝑝 − 𝑕𝑟
𝑑= 12
𝑣. 𝐶𝐿
Onde:
Q: vazão do condensado (lb/h)
d: diâmetro da linha de retorno do condensado (in)
hp: entalpia do condensado na pressão de formação do mesmo (217,17
BTU/lb)
hr:entalpia do condensado na linha de retorno do condensado (211,05 BTU/lb)
Ve: volume específico do vapor na pressão na pressão da linha de condensado
(15,72 ft3/lb)
CL: calor latente de vapor na pressão da linha de retorno (951,52 BTU/lb)
v: velocidade de escoamento (ft/min)
A vazão Q de cada trecho foi acrescida aos valores de condensado no fim dos ramais,
devido aos equipamentos. No caso, para os trechos em que a condição mais pessimista
47
forneceu valores superiores a quantia de vapor presente na tubulação foi considerado somente
a quantia de condensado igual a quantia de vapor,pois o condensado é proveniente do vapor,
sendo impossível o mesmo possuir uma massa maior.
A pressão da tubulação foi determinada a partir da pressão da tubulação de vapor
(2kgf/cm2). No caso, descontou-se o valor da altura dos purgadores, fazendo a equivalência de
que 10 metros de coluna d‟água equivalem a 1 kgf/cm2. Destra maneira foi obtida uma
pressão de retorno de condensado de 1,8 kgf/cm2. A velocidade adotada foi de 6m/s, sendo
uma média dos valores da faixa de aceitação fornecida no Anexo 6.1.2, para velocidade de
água de alimentação de caldeira.
A bitola selecionada para cada trecho de tubulação está disposta na Tabela 21.
Tabela 21: Bitolas de tubulação de retorno de condensado

Trecho Vazão de condensado (lb/h) Diâmetro (in) Diâmetro nominal (in)
¼
1-2 30,10 0,139
¼
2-3 1791,30 0,104
¼
3-4 39,22 0,069
¼
4-5' 990,00 0,052
¼
4-6 5,02 0,043
¼
6-15' 132,00 0,022
¼
6-7 5,02 0,043
¼
7-16' 132,00 0,022
¼
7-8 1,53 0,035
¼
8-17' 132,00 0,022
¼
8-9 6,14 0,026
¼
9-18' 132,00 0,022
¼
9-10' 132,00 0,022
¼
3-11 50,32 0,069
¼
11-19' 192,50 0,026
¼
11-20' 192,50 0,026
¼
11-12 18,71 0,069
¼
12-21' 192,50 0,026
¼
12-22' 192,50 0,026
¼
12-13 11,46 0,052
¼
13-23' 192,50 0,026
48
¼
13-24' 192,50 0,026
¼
13-14 5,63 0,035
¼
14-25' 192,50 0,026
¼
14-26' 192,50 0,026
¼
2-27 1321,19 0,069
¼
27-28 6,49 0,035
¼
28-33' 56,23 0,013
¼
28-29 3,94 0,035
¼
29-34' 56,23 0,013
¼
29-30 3,94 0,035
¼
30-35' 56,23 0,013
¼
30-31 2,93 0,026
¼
31-36' 56,23 0,013
¼
31-32' 193,10 0,022
¼
27-37 37,64 0,052
¼
37-43' 44,00 0,013
¼
37-38 31,66 0,052
¼
38-44' 176,00 0,022
¼
38-39 36,26 0,043
¼
39-45' 132,00 0,022
¼
39-40 13,12 0,043
¼
40-46' 292,60 0,035
¼
40-41 8,26 0,035
¼
41-47' 187,00 0,026
41-42 88,26 0,017 ¼
4.2 INSTALAÇÃO DE ÁGUA
4.2.1 Instalação de água fria

49
4.2.1.1 Dimensionamento da tubulação de água fria
A elaboração das linhas de água fria seguiu a mesma nomenclatura que as linhas de
vapor, em que cada número atrelado a um equipamento significa o fim da linha. Na Tabela 22
estão apresentados os equipamentos e utensílios ligados a cada fim de linha.
Tabela 22: Equipamentos e utensílios que demandam água fria

Equipamento/utensílio Número
Reservatório de água 1,101,103
Ponto para caldeira 6
Ponto para oficina de manutenção 10
Tanques CIP 16,18,20,21,76
Pasteurizador 13
Fermentadores 23,24,26,27,29,30,32,33
Máquina de refrigeração 35
Estação de água gelada 8
Aquecedor água chuveiros 39
Reservatório água chuveiros 38
Pias banheiro feminino 41,42,43,48
Chuveiros banheiro feminino 78,79
Sanitários banheiro feminino 46,47,77
Pias banheiro masculino 54,55,56,57
Mictório 52,53
Chuveiros banheiro masculino 49,50
Sanitários banheiro masculino 51
Lavadora 62
Pia da cozinha 60
Lava louças 85
Panelas industriais 67,69,71,73
Bebedouro 74,75,83
Ponto água refeitório 86
O dimensionamento da tubulação de água fria foi realizado de acordo com o método

das velocidades. Assim, baseando-se na faixa de velocidade recomendada para escoamento de
50
água (Anexo 6.1.2), é selecionada uma velocidade média para o cálculo do diâmetro das
tubulações. No caso, utilizou-se uma velocidade de 2,5m/s. A equação usada para
determinação do diâmetro é:
4∗𝐴
𝐷=
𝜋
Onde:
D: diâmetro em metros
A: área de escoamento (m²), calculada pelo quociente entre a vazão (m3/s) e a
velocidade de escoamento (m/s)
Com o diâmetro calculado, determinaram-se as bitolas comerciais imediatamente
superior e inferior àquela calculada e recalcula-se a velocidade de escoamento para cada caso.
A bitola selecionada é aquela que permite que a velocidade fique dentro da faixa
recomendada. No caso em que nenhuma bitola fornece um valor dentro da faixa, opta-se por
aquela que fornece a menor velocidade, objetivando uma menor perda de carga.
Para determinar a velocidade, a equação utilizada é:
4∗𝑄
𝑣=
𝜋 ∗ 𝐷2
Os diâmetros obtidos com a velocidade de 2,5m/s estão apresentados na Tabela 23. E

os valores de velocidade para as bitolas superior e inferior estão dispostas na Tabela 24. Por
fim, a bitola selecionada para cada linha está indicada na Tabela 25.
Tabela 23: Diâmetros obtidos com a velocidade de 2,5m/s

Linha Q(L/s) A(m²) D(m) D(polegada)
74-75 0,05 0,00002 0,005046 0,20
87-74 0,10 0,00004 0,007137 0,28
87-86 0,40 0,00016 0,014273 0,56
72-87 0,50 0,0002 0,015958 0,63
72-73 0,20 0,00008 0,010093 0,40
70-72 0,70 0,00028 0,018882 0,74
70-71 0,20 0,00008 0,010093 0,40
68-70 0,90 0,00036 0,02141 0,84
68-69 0,20 0,00008 0,010093 0,40
51
66-68 1,10 0,00044 0,023669 0,93

66-67 0,20 0,00008 0,010093 0,40
58-66 1,30 0,00052 0,025731 1,01
59-62 0,30 0,00012 0,012361 0,49
59-60 0,25 0,0001 0,011284 0,44
84-59 0,55 0,00022 0,016737 0,66
84-85 0,30 0,00012 0,012361 0,49
58-84 0,85 0,00034 0,020807 0,82
44-58 2,15 0,00086 0,033091 1,30
52-53 0,15 0,00006 0,008741 0,34
51-52 0,30 0,00012 0,012361 0,49
77-51 0,45 0,00018 0,015139 0,60
46-77 0,60 0,00024 0,017481 0,69
47-46 0,75 0,0003 0,019544 0,77
45-47 0,90 0,00036 0,02141 0,84
56-57 0,20 0,00008 0,010093 0,40
55-56 0,40 0,00016 0,014273 0,56
54-55 0,60 0,00024 0,017481 0,69
48-54 0,80 0,00032 0,020185 0,79
43-48 1,00 0,0004 0,022568 0,89
42-43 1,20 0,00048 0,024722 0,97
41-42 1,40 0,00056 0,026703 1,05
45-41 1,60 0,00064 0,028546 1,12
44-45 2,50 0,001 0,035683 1,40
36-44 4,65 0,00186 0,048665 1,92
50-49‟ 0,08 0,000032 0,006383 0,25
88-49‟ 0,16 0,000064 0,009027 0,36
78-79‟ 0,08 0,000032 0,006383 0,25
88-79‟ 0,16 0,000064 0,009027 0,36
40-88‟ 0,32 0,000128 0,012766 0,50
49-50‟‟ 0,12 0,000048 0,007818 0,31
88-49‟‟ 0,24 0,000096 0,011056 0,44
78-79‟‟ 0,12 0,000048 0,007818 0,31
88-79‟‟ 0,24 0,000096 0,011056 0,44
40-88‟‟ 0,48 0,000192 0,015636 0,62
37-38 0,48 0,000192 0,015636 0,62
37-39 0,32 0,000128 0,012766 0,50
36-37 0,80 0,00032 0,020185 0,79
3-36 5,45 0,00218 0,052685 2,07
22-35 1,33 0,000533 0,026059 1,03
33-34 0,25 0,0001 0,011284 0,44
32-34 0,25 0,0001 0,011284 0,44
31-34 0,50 0,0002 0,015958 0,63
30-31 0,25 0,0001 0,011284 0,44
29-31 0,25 0,0001 0,011284 0,44
28-31 1,00 0,0004 0,022568 0,89
52
27-28 0,25 0,0001 0,011284 0,44

26-28 0,25 0,0001 0,011284 0,44
25-28 1,50 0,0006 0,02764 1,09
24-25 0,25 0,0001 0,011284 0,44
23-25 0,25 0,0001 0,011284 0,44
22-25 2,00 0,0008 0,031916 1,26
11-22 3,33 0,001333 0,041203 1,62
19-21 1,88 0,000753 0,030971 1,22
19-20 1,88 0,000753 0,030971 1,22
17-19 3,77 0,001507 0,0438 1,72
17-18 1,88 0,000753 0,030971 1,22
15-17 5,65 0,00226 0,053643 2,11
15-16 1,88 0,000753 0,030971 1,22
14-15 7,53 0,003013 0,061942 2,44
14-76 1,88 0,000753 0,030971 1,22
12-14 9,42 0,003767 0,069253 2,73
12-13 5,83 0,002333 0,054507 2,15
81-12 15,25 0,0061 0,088131 3,47
81-83 0,05 0,00002 0,005046 0,20
83-11 15,30 0,00612 0,088275 3,48
9-11 18,63 0,007453 0,097417 3,84
9-10 0,20 0,00008 0,010093 0,40
7-9 18,83 0,007533 0,097939 3,86
7-8 27,78 0,00111 0,1189 4,68
5-7 46,61 0,0186 0,1541 6,07
5-6 0,13 0,00005 0,0083 0,33
3-5 46,75 0,0187 0,1543 6,07
2-3 52,20 0,0209 0,163 6,42
106-2 17,4 0,007 0,0941 3,71
105-2 0,007 0,0941 3,71
104-2 17,4
0-1 17,4 0,007 0,0941 3,71
102-103 0,007 0,0941 3,71
17,4
100-101
17,4 0,007 0,0941 3,71
17,4 0,007 0,0941 3,71
Tabela 24: Valores de velocidade para bitolas inferior e superior

Bitola superior V. superior Bitola inferior V. inferior
Linha
(polegada) (m/s) (polegada) (m/s)
74-75 0,25 1,579 0,25 1,579
87-74 0,5 0,789 0,25 3,158
87-86 0,75 1,403 0,5 3,158
53
72-87 0,75 1,754 0,5 3,947

72-73 0,5 1,579 0,25 6,315
70-72 0,75 2,456 0,5 5,526
70-71 0,5 1,579 0,25 6,315
68-70 1 1,776 0,75 3,158
68-69 0,5 1,579 0,25 6,315
66-68 1 2,171 0,75 3,859
66-67 0,5 1,579 0,25 6,315
58-66 1,25 1,642 1 2,566
59-62 0,5 2,368 0,25 9,473
59-60 0,5 1,974 0,25 7,894
84-59 0,75 1,930 0,5 4,342
84-85 0,5 2,368 0,25 9,473
58-84 1 1,678 0,75 2,982
44-58 1,5 1,886 1,25 2,716
52-53 0,5 1,184 0,25 4,737
51-52 0,5 2,368 0,25 9,473
77-51 0,75 1,579 0,5 3,552
46-77 0,75 2,105 0,5 4,737
47-46 1 1,480 0,75 2,631
45-47 1 1,776 0,75 3,158
56-57 0,5 1,579 0,25 6,315
55-56 0,75 1,403 0,5 3,158
54-55 0,75 2,105 0,5 4,737
48-54 1 1,579 0,75 2,807
43-48 1 1,974 0,75 3,509
42-43 1 2,368 0,75 4,210
41-42 1,25 1,768 1 2,763
45-41 1,25 2,021 1 3,158
44-45 1,5 2,193 1,25 3,158
36-44 2 2,294 1,5 4,079
50-49‟ 0,25 2,526 0,25 2,526
88-49‟ 0,5 1,263 0,25 5,052
78-79‟ 0,5 0,632 0,25 2,526
88-79‟ 0,5 1,263 0,25 5,052
40-88‟ 0,75 1,123 0,5 2,526
49-50‟‟ 0,5 0,947 0,25 3,789
88-49‟‟ 0,5 1,895 0,25 7,579
78-79‟‟ 0,5 0,947 0,25 3,789
88-79‟‟ 0,5 1,895 0,25 7,579
40-88‟‟ 0,75 1,684 0,5 3,789
37-38 0,75 1,684 0,5 3,789
37-39 0,75 1,123 0,5 2,526
36-37 1 1,579 0,75 2,807
3-36 2,5 1,721 2 2,689
22-35 1,25 1,684 1 2,631
54
33-34 0,5 1,974 0,25 7,894

32-34 0,5 1,974 0,25 7,894
31-34 0,75 1,754 0,5 3,947
30-31 0,5 1,974 0,25 7,894
29-31 0,5 1,974 0,25 7,894
28-31 1 1,974 0,75 3,509
27-28 0,5 1,974 0,25 7,894
26-28 0,5 1,974 0,25 7,894
25-28 1,25 1,895 1 2,960
24-25 0,5 1,974 0,25 7,894
23-25 0,5 1,974 0,25 7,894
22-25 1,5 1,754 1,25 2,526
11-22 2 1,645 1,5 2,924
19-21 1,25 2,379 1 3,717
19-20 1,25 2,379 1 3,717
17-19 2 1,858 1,5 3,304
17-18 1,25 2,379 1 3,717
15-17 2,5 1,784 2 2,788
15-16 1,25 2,379 1 3,717
14-15 2,5 2,379 2 3,717
14-76 1,25 2,379 1 3,717
12-14 3 2,065 2,5 2,974
12-13 2,5 1,842 2 2,878
81-12 3,5 2,457 3 3,344
81-83 0,25 1,579 0,25 1,579
83-11 3,5 2,465 3 3,355
9-11 4 2,298 3,5 3,002
9-10 0,5 1,579 0,25 6,315
7-9 4 2,323 3,5 3,034
7-8 5 2,193 4,5 2,707
5-7 6,5 2,177 6 2,555
5-6 0,5 1,059 0,25 1,059
2,184 6 2,562
3-5 6,5
2,438 6 2,861
2-3 6,5
2,146 3,5 2,803
106-2 4
2,146 3,5 2,803
105-2 4
2,146 3,5 2,803
104-2 4
2,146 3,5 2,803
0-1 4
2,146 3,5 2,803
102-103 4
2,146 3,5 2,803
100-101 4
Tabela 25: Bitola selecionada para cada linha

Linha Bitola (polegada)
74-75 0,25
87-74 0,5
55
87-86 0,75
72-87 0,75
72-73 0,5
70-72 0,75
70-71 0,5
68-70 1
68-69 0,5
66-68 1
66-67 0,5
58-66 1
59-62 0,5
59-60 0,5
84-59 0,75
84-85 0,5
58-84 0,75
44-58 1,25
52-53 0,5
51-52 0,5
77-51 0,75
46-77 0,75
47-46 0,75
45-47 1
56-57 0,5
55-56 0,75
54-55 0,75
48-54 0,75
43-48 1
42-43 1
41-42 1
45-41 1,25
44-45 1,5
36-44 2
50-49 0,25
88-49 0,5
78-79 0,25
88-79 0,5
40-88 0,5
49-50 0,5
88-49 0,5
78-79 0,5
88-79 0,5
40-88 0,75
37-38 0,75
37-39 0,5
36-37 0,75
3-36 2
56
22-35 1
33-34 0,5
32-34 0,5
31-34 0,75
30-31 0,5
29-31 0,5
28-31 1
27-28 0,5
26-28 0,5
25-28 1
24-25 0,5
23-25 0,5
22-25 1,25
11-22 1,5
19-21 1,25
19-20 1,25
17-19 2
17-18 1,25
15-17 2
15-16 1,25
14-15 2,5
14-76 1,25
12-14 2,5
12-13 2
81-12 3,5
81-83 0,25
83-11 3,5
9-11 4
9-10 0,5
7-9 4
7-8 4,5
5-7 6
5-6 0,5
3-5 6
2-3 6
106-2 3,5
105-2 3,5
104-2 3,5
0-1 3,5
102-103 3,5
100-101 3,5
57
4.2.1.2 Bomba
A bomba centrífuga é instalada ao lado do reservatório inferior, bombeando água

paras os reservatórios superiores, que estão a 18 metros do solo (Anexo 6.2.7). Em termo de
acessórios envolvidos na instalação da bomba, tem-se 1 joelho de 90° raio longo, 1 válvula de
retenção, 1 válvula pé e crivo e 1 válvula gaveta, no sistema sistema de aspiração, e 2 joelhos
de 90° raio longo, 1 válvula de retenção e 1 válvula gaveta no sistema de recalque.
O diâmetro de cada encanamento é obtido de acordo com Macintyre (1996). Para
determinação do diâmetro de recalque da bomba, a NBR-5626/82 recomenda o emprego da
fórmula de Forchheimmer:
4
𝐷𝑟 = 1,3 ∗ 𝑄 ∗ 𝑋
Onde:
Dr = diâmetro nominal do encanamento do recalque (m)
Q = descarga da bomba (m³/s)
X = razão entre número de horas em funcionamento e 24h
Com base em Macintyre (1996), para indústrias utilizam-se dois períodos de 2 horas
por dia, assim adota-se X = 4/24, e com base na necessidade de água da empresa, Q =
3131,72L/min, o uso de uma única bomba implica em um diâmetro de recalque muito
elevado. Então, optou-se pelo uso de uma bomba para cada reservatório superior, o que
dividiria essa vazão por 3. Assim, obteve-se um diâmetro de recalque de 4,5 polegadas. Pela
norma, para o diâmetro de aspiração se recomenda o uso de uma bitola acima da bitola de
recalque, logo o diâmetro de aspiração (Da) é de 5,5 polegadas.
As alturas estáticas envolvidas na determinação da potência da bomba são a altura
estática de recalque e a altura estática de aspiração. A altura estática de aspiração (ha) é o
desnível entre o centro da bomba e a altura da água no reservatório inferior quando está com
2/3 de sua capacidade. Como a altura do reservatório inferior é de 5 metros, tem-se ha igual a
3,33 mca. E a altura estática de recalque (hr) é o desnível entre o centro da bomba e o ponto
de despejo da água, que no caso é no topo dos reservatórios superiores. Assim, hr é de 18 mca.
As perdas de carga de cada trecho foram obtidas utilizando o ábaco de Fair-Whipple-
Hsiao para tubulações de cobre e plástico (Anexo 6.1.8). Para a aspiração obteve-se uma
58
perda de 0,049 m/m e para o recalque de 0,2 m/m. Nas Tabelas 26 e 27 estão apresentados os
comprimentos equivalentes dos acessórios do sistema de aspiração e do sistema de recalque,
retirados do Anexo 6.1.9, respectivamente.
Tabela 26: Comprimentos equivalentes dos acessórios do sistema de aspiração

Acessórios Quantia Comprimento eq. (m)
Joelho de 90° raio longo 1 3
Válvula pé e crivo 1 34,5
Válvula de retenção 1 11,45
Válvula gaveta 1 1
TOTAL 44
Tabela 27: Comprimentos equivalentes dos acessórios do sistema de recalque

Acessórios Quantia Comprimento eq. (m)
Joelhos de 90° raio longo 2 2,4
Válvula de retenção 1 8,4
Válvula gaveta 1 0,8
TOTAL 14
A Tabela 28 representa a adição dos comprimentos equivalentes ao da tubulação para

cada bomba de cada linha:
Tabela 28: Comprimento total em metros

Bomba 0-1 Bomba 102-103 Bomba 100-101
La = 2 + 1,8 + 44 = 47,8 La = 2 + 2,8 + 44 = 48,8 La = 2 + 20 + 44 = 66
Lr = 18 + 14 = 32 Lr = 18 + 14 = 32 Lr = 18 + 14 = 32
Assim, a perda de carga de cada sistema é obtida pelo produto do comprimento total
com a perda determinada pelo ábaco, como está apresentado na Tabela 29.
59
Tabela 29 – Perda de carga de cada sistema aspiração e recalque e altura manométrica

Bomba 0-1 Bomba 102-103 Bomba 100-101
Ja = 2,34 Ja = 2,39 Ja = 3,23
Jr = 6,4 Jr = 6,4 Jr = 6,4
H = 31,34 H = 31,39 H = 32,24
A altura manométrica da bomba, H, é obtida pela seguinte equação:
𝑣02
𝐻 = 𝑕𝑎 + 𝑕𝑟 + 𝐽𝑎 + 𝐽𝑟 +
2𝑔
Onde:
v0: velocidade 5m/s (retirada do ábaco, usando Q e Da)
g: gravidade 9,81m/s²
A potência da bomba foi calculada por:
1000 ∗ 𝑄 ∗ 𝐻
𝑃=
75 ∗ 𝑛
Para uma eficiência (n) considerada 70%, é necessária uma bomba de 10,38 cv para o
trecho 0-1, uma de 10,4 cv para o trecho 102-103 e uma de 10,7 cv para o trecho de 100-101.
Optou-se por três bombas comerciais de 12,5 cv, do tipo centrífuga para aplicações múltiplas,
série CAM, padrão 660 JM. As especificações técnicas das bombas estão dispostas no Anexo
6.2.8.
4.2.2 Instalação de água gelada
A água gelada a 7ºC só é utilizada em alguns equipamentos da área industrial, onde a

nomenclatura das linhas segue o padrão das demais. Na Tabela 30, os equipamentos e os
respectivos números das linhas estão apresentados.
60
Tabela 30: Equipamentos que utilizam água gelada

Equipamento Número
Tanques de fermentação 6,7,9,10,12,13,15,16
Pasteurizador 18
Esfriador 3
A faixa de velocidade recomendada para a passagem de água gelada em tubulações de

aço galvanizado é de 0,3 a 1 m/s, então foi utilizado o valor médio de 0,65 m/s para realizar
os cálculos iniciais. Para reduzir significativamente as trocas de calor, a tubulação será
recoberta pela espuma elastomérica Armaflex. A espessura do isolamento pode ser calculada
pela seguinte equação:
𝑄 𝑘∆𝑇
=𝑞=
𝑆 𝑙
Onde:
q: representa a qualidade do isolamento. Para fluidos refrigerados, recomenda-se q=10
kcal/h.m2.
k: condutividade térmica específica do isolante (0,025 kcal/m2.h.ºC)
ΔT: diferença entra a temperatura externa e interna (TE = 25ºC e TI = 7ºC)
𝑘𝑐𝑎𝑙
0,025 𝑕.𝑚 .°C × (25 − 7)°C
𝑙= 𝑘𝑐𝑎𝑙 = 0,045𝑚
10 𝑕.𝑚 2
Assim, a espessura do isolamento necessário é 0,045m, ou também 1,77 polegadas.

O dimensionamento das tubulações de água gelada também foi feito de acordo com o
método das velocidades. Utilizando, se a velocidade de 0,65 m/s, foram calculados os
diâmetros e velocidades para cada linha. Após isso, foram selecionadas as bitolas para cada
linha. Na Tabela 31 estão os diâmetros, na Tabela 32 estão as velocidades para as bitolas
superior e inferior e na Tabela 33 estão as bitolas selecionadas para cada linha.
61
Tabela 31: Diâmetros calculados para a velocidade recomendada

Linha Q (m3/h) A (m2) D (m) D (in)
1-2 100 0,042735 0,2333 9,18
2-3` 40 0,017094 0,1475 5,81
2-4 60 0,025641 0,1807 7,11
4-5 30 0,012821 0,1278 5,03
5-6' 3,75 0,001603 0,0452 1,78
5-7' 3,75 0,001603 0,0452 1,78
5-8 22,5 0,009615 0,1106 4,36
8-9' 3,75 0,001603 0,0452 1,78
8-10' 3,75 0,001603 0,0452 1,78
5-11 15 0,006410 0,0903 3,56
11-12' 3,75 0,001603 0,0452 1,78
11-13' 3,75 0,001603 0,0452 1,78
11-14 7,5 0,003205 0,0639 2,52
14-15' 3,75 0,001603 0,0452 1,78
14-16' 3,75 0,001603 0,0452 1,78
4-17' 30 0,012821 0,1278 5,03
Tabela 32: Velocidades de escoamento calculadas com as bitolas inferior e superior

Bitola Velocidade Bitola Velocidade
Linha superior (in) superior (m/s) menor (in) inferior (m/s)
1-2 10 0,5460 8 0,86
2-3` 6 0,5965 4 1,35
2-4 8 0,5165 6 0,89
4-5 6 0,4474 4 1,01
5-6' 2 0,4812 1,5 0,80
5-7' 2 0,4812 1,5 0,80
5-8 6 0,3355 4 0,76
8-9' 2 0,4812 1,5 0,80
8-10' 2 0,4812 1,5 0,80
5-11 4 0,5069 3 0,77
11-12' 2 0,4812 1,5 0,80
11-13' 2 0,4812 1,5 0,80
11-14 3 0,3869 2,5 0,67
14-15' 2 0,4812 1,5 0,80
14-16' 2 0,4812 1,5 0,80
4-17' 6 0,4474 4 1,01
62
Tabela 33: Bitola selecionada em cada linha

Bitola
Linha selecionada (in)
1-2 8
2-3` 6
2-4 6
4-5 6
5-6' 1,5
5-7' 1,5
5-8 4
8-9' 1,5
8-10' 1,5
5-11 3
11-12' 1,5
11-13' 1,5
11-14 2,5
14-15' 1,5
14-16' 1,5
4-17' 6
Em todas as linhas, a velocidade ficou na faixa recomendada, de 0,3 a 1 m/s.
4.3. INSTALAÇÃO DE AR COMPRIMIDO
4.3.1 Dimensionamento do sistema air lift
Sabendo que a quantia total de água utilizada na fábrica foi de 187,9032 m³/h e
baseado nas informações apresentadas por (Yassuda, 1965), dimensionou-se o sistema air lift.
As dimensões do poço necessárias para os cálculos são:
- Ponto de descarga: 2 m;
- Profundidade nível dinâmico: 23,7 m;
- Profundidade nível estático: 5,7 m;
- Altura geométrica: 25,7 m;
- Profundidade do injetor: 68 m.
Para encontrar a vazão de ar comprimido requerida foi calculado o fator de consumo
de ar a partir da equação abaixo:
𝐻𝐺
𝑓= 𝐻𝑆 +10,37
𝐶 × log⁡
( )
10,37
63
Onde:
f: fator de consumo de ar
C: coeficiente que depende da percentagem de submersão
HG: altura geométrica total de elevação (HG = 23,7 + 2 = 25,7 m)
HS: submersão dinâmica do ponto de descarga (HS= 68 - 23,7 = 44,3 m)
O valor do coeficiente C é obtido por tabelas contidas no livro de (Yassuda, 1965),

utilizando-se Hg e a porcentagem de submersão. O Hg de 25,7 m está na faixa de 6-38 m
correspondendo a uma faixa de porcentagem de submersão de 50-70%, onde fazendo uma
interpolação linear encontra-se o valor de submersão de 62,3%. O coeficiente C é encontrado
com o tubo externo e o valor de submersão de 62,3%, e tem valor de 13,89. Substituindo na
equação acima se tem um fator de consumo de ar de 2,57.
A vazão de ar é calculada pela equação:
𝑄𝑎𝑟 = 𝑓 × 𝑄á𝑔𝑢𝑎
Substituindo os valores, uma vazão de ar necessária no sistema air-lift de 482,91 m3/h.

Adicionando-se uma margem de segurança de 10%, chega-se numa vazão de 531,2 m3/h.
Para calcular o tubo de descarga do sistema air lift, deve-se levar em conta a vazão de
ar (Qar) e de água (Qágua) para o diâmetro da tubulação. Assim, usa-se a equação abaixo:
𝑄𝑎𝑟 + 𝑄á𝑔𝑢𝑎 = 𝐴 × 𝑣
Onde v é a velocidade de escoamento e A é a área da seção transversal do tubo.

A faixa de recomendada de velocidade é entre 1,5 e 4,5 m/s. Sendo assim, foi
escolhido v = 3 m/s e isolou-se o diâmetro d:
4 × (𝑄𝑎𝑟 +𝑄á𝑔𝑢𝑎 ) 4 ×(0,19975)

𝑑= = = 0,2912 𝑚 = 11,46 𝑖𝑛
𝑣×𝜋 4×𝜋
64
Recalculando a velocidade para os tubos normalizados SCH40:
𝑄𝑎𝑟 + 𝑄á𝑔𝑢𝑎
𝑣= 𝑑2
𝜋× 4
Para tubos de 10 in (0,254 m):
0,19975
𝑣= 0,254 2
= 3,94 𝑚/𝑠
𝜋× 4
Para tubos de 12 in (0,3048 m):
0,19975
𝑣= 0,3048 2
= 2,74 𝑚/𝑠
𝜋× 4
Consta-se, então, que ambos os diâmetros apresentam-se dentro das conformidades na

questão da velocidade do fluido, portanto, escolheu-se o diâmetro menor devido ao custo
menor, portanto, a bitola da tubulação de descarga é de 10 in.
4.3.2 Dimensionamento da tubulação de ar comprimido
Para o dimensionamento da tubulação de ar comprimido, usaram-se as velocidades

encontradas em (Macintyre, 1996). Nas tubulações principais, a velocidade média é de 7 m/s,
nas tubulações secundárias de 9 m/s e para as linhas utilizadas na oficina de manutenção foi
de 22,5 m/s.
Segundo Macintyre, pode-se estabelecer um comprimento equivalente de 20% o
comprimento real se a tubulação apresentar poucas conexões e/ou acessórios e menos de 100
metros, portanto, todos os comprimentos equivalentes foram calculados dessa forma. O autor
também trás que a perda máxima de pressão na rede é de 0,0002 kgf/cm² por metro de tubo
nas tubulações principais e de 0,0008 kgf/cm² por metro de tubo nas tubulações secundárias.
Na Tabela 34 são apresentadas as linhas de ar comprimido, seus respectivos comprimentos,
equipamentos necessários, velocidade do fluido e perda de carga admitida.
65
Tabela 34: Linhas de ar comprimido e suas respectivas distâncias, equipamentos

incluídos, distância total (comprimento nominal + equivalente), velocidade e perda de
carga admitida
hf
Distancia Distância
Linha Equipamentos v (m/s) máxima
(m) total (m)
(kgf/cm²)
Manômetro, Tê redução, Válvula
1-2 7,20 8,64 7 0,0002
gaveta, Filtro Y, Purgador
Joelho 90º, Filtro Y, Purgador,
2-3 16,00 Manômetro, Tê redução, Válvula 19,20 7 0,0002
gaveta
Joelho 90, Filtro Y, Purgador
3-4 14,72 17,67 7 0,0002
Manômetro, Válvula globo
4-5 1,28 Manômetro, Redutor de pressão 1,54 9 0,0008
5-6 0,30 Válvula esfera 0,36 9 0,0008
5-7 0,30 Válvula esfera 0,36 9 0,0008
5-8 1,42 Te redução 1,70 9 0,0008
8-9 0,30 Válvula esfera 0,36 9 0,0008
8 - 10 0,30 Válvula esfera 0,36 9 0,0008
8 - 11 1,47 Te redução 1,77 9 0,0008
11 - 12 0,30 Válvula esfera 0,36 9 0,0008
11 - 13 0,30 Válvula esfera 0,36 9 0,0008
11 - 14 1,43 Te redução 1,71 9 0,0008
14 - 15 0,30 Válvula esfera 0,36 9 0,0008
14 - 16 0,30 Válvula esfera 0,36 9 0,0008
Joelho 90, Filtro Y, Purgador,
4 - 17 20,88 Manômetro, Tê redução, Redutor de 25,05 7 0,0002
pressão
17 - 18 1,32 Válvula esfera 1,58 9 0,0008
17 - 19 0,84 Válvula esfera 1,01 9 0,0008
17 - 20 2,20 Manômetro 2,64 9 0,0008
20 - 21 1,32 Válvula esfera 1,58 9 0,0008
20 - 22 0,84 Válvula esfera 1,01 9 0,0008
20 - 23 2,20 Manômetro 2,64 9 0,0008
23- 24 1,32 Válvula esfera 1,58 9 0,0008
24 - 25 0,84 Válvula esfera 1,01 9 0,0008
2 joelhos 90°, filtro Y, Purgador
3 - 26 38,26 manômetro, Tê redutor, Redutor de 45,91 7 0,0002
pressão
26 - 27 0,12 Válvula esfera 0,14 9 0,0008
26 - 28 2,02 Manômetro, Tê redutor 2,43 7 0,0002
28 - 29 0,12 Válvula esfera 0,14 9 0,0008
30 - 31 0,12 Válvula esfera 0,14 9 0,0008
32 - 33 0,12 Válvula esfera 0,14 9 0,0008
34 - 35 0,12 Válvula esfera 0,14 9 0,0008
66
36 - 37 0,12 Válvula esfera 0,14 9 0,0008

38 - 39 0,12 Válvula esfera 0,14 9 0,0008
40 - 41 0,12 Válvula esfera 0,14 9 0,0008
Joelho 90°, Manômetro, Válvula
40 - 42 2,56 3,08 7 0,0002
esfera
Te redução, manômetro, Filtro Y,
2 - 43 2,00 2,40 9 0,0008
Purgador, Redutor de pressão
2 joelhos 90, filtro Y, Purgador,
43 - 44 6,00 7,20 22,5 0,002
Manômetro
Joelho 90°, Manômetro, Filtro Y,
43 - 45 3,20 3,84 22,5 0,002
Purgador
45 - 46 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
45 - 47 0,80 Manômetro, Tê redutor 0,96 22,5 0,002
47 - 48 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
49 - 50 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
51 - 52 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
53 - 54 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
55 - 56 2,80 Joelho 90°, Válvula esfera 3,36 22,5 0,002
55 - 57 0,68 Tê redutor 0,82 22,5 0,002
Joelho 90°, Manômetro, Válvula
57 - 58 4,40 5,28 22,5 0,002
esfera
59 - 60 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
61 - 62 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
63 - 64 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
65 - 66 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
67 - 68 0,80 Válvula esfera 0,96 22,5 0,002
2 joelhos 90°, Filtro Y, Purgador,
1 - 70 35,00 42,00 7 0,0002
Manômetro, Válvula gaveta
Para obtenção do diâmetro das tubulações de ar comprimido, usou-se a seguinte

equação:
5 0,008 × 𝑄1,85 × 𝑙𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑑=
𝑝 × 𝑕𝑓
67
Onde:
d = diâmetro (in)
ltotal = comprimento total da tubulação (comprimento tubulação + comprimento equivalente)
(m);
Q = vazão de ar normal (m³/min);
hf = perda de carga admissível (kgf/ cm²);
p = pressão absoluta inicial (kgf/cm²);
Após o cálculo dos diâmetros, as perdas de carga são recalculadas utilizando o

diâmetro menor e maior, com base na tabela de tubos SCH 40. Entre a bitola maior e menor,
utiliza-se o valor de menor bitola se este apresentar menor perda de carga do que a admissível
no trecho, caso contrário, usa-se o maior diâmetro. As bitolas escolhidas para este caso estão
apresentadas na Tabela 35.
Tabela 35: Linhas de ar comprimido e suas respectivas vazões e bitolas selecionadas

Q Diâmetro Bitola 1 hf Bitola 2 Bitola
Linha hf calculada
(m³/min) calculado (in) (in) calculada (in) escolhida
1-2 3,8620 3,5960 3 1/2 0,000229 4 0,00011744 4‟‟
2-3 1,5000 2,9731 2 1/2 0,0004757 3 0,00019119 3‟‟
3-4 0,6667 2,1661 2 0,000298 2 1/2 9,7656E-05 2 ½‟‟
4-5 0,3333 1,0287 1 0,0002303 1 1/2 3,0334E-05 1‟‟
5-6 0,0417 0,3562 3/8 0,0001546 1/2 3,6695E-05 3/8‟‟
5-7 0,0417 0,3557 3/8 0,0001536 1/2 3,6449E-05 3/8‟‟
5-8 0,2500 0,9438 3/4 0,000631 1 0,00014974 ¾‟‟
8-9 0,0417 0,3562 3/8 0,0001546 1/2 3,6695E-05 3/8‟‟
8 - 10 0,0417 0,3557 3/8 0,0001536 1/2 3,6449E-05 3/8‟‟
8 - 11 0,1667 0,8183 3/4 0,0003092 1 7,3367E-05 ¾‟‟
11 - 12 0,0417 0,3562 3/8 0,0001546 1/2 3,6695E-05 3/8‟‟
11 - 13 0,0417 0,3557 3/8 0,0001536 1/2 3,6449E-05 3/8‟‟
11 - 14 0,0833 0,6292 1/2 0,0006313 3/4 8,3139E-05 ½‟‟
14 - 15 0,0417 0,3562 3/8 0,0001546 1/2 3,6695E-05 3/8‟‟
14 - 16 0,0417 0,3557 3/8 0,0001536 1/2 3,6449E-05 3/8‟‟
4 - 17 0,3333 1,7973 1 1/2 0,000494 2 0,00011722 2‟‟
17 - 18 0,0555 0,5330 1/2 0,0002753 3/4 3,6256E-05 ½‟‟
17 - 19 0,0555 0,4869 3/8 0,0007383 1/2 0,0001752 3/8‟‟
17 - 20 0,2222 0,9862 3/4 0,0007864 1 0,00018662 ¾‟‟
20 - 21 0,0555 0,5330 1/2 0,0002753 3/4 3,6256E-05 ½‟‟
20 - 22 0,0555 0,4869 3/8 0,0007383 1/2 0,0001752 3/8‟‟
20 - 23 0,1112 0,7634 3/4 0,0002184 1 5,1838E-05 ¾‟‟
23- 24 0,0555 0,5330 1/2 0,0002753 3/4 3,6256E-05 ½‟‟
68
24 - 25 0,0555 0,4869 3/8 0,0007383 1/2 0,0001752 3/8‟‟

3 - 26 0,8333 2,8476 2 1/2 0,0003835 3 0,00015411 3‟‟
26 - 27 0,0925 0,3986 3/8 0,0002714 1/2 6,4397E-05 3/8‟‟
26 - 28 0,7408 1,5143 1 1/2 0,0002097 2 4,9774E-05 ½‟‟
28 - 29 0,0925 0,3986 3/8 0,0002714 1/2 6,4397E-05 3/8‟‟
28 - 30 0,6483 1,3948 1 0,0010556 1/2 0,0337806 ½‟‟
30 - 31 0,0925 0,3986 3/8 0,0002714 1/2 6,4397E-05 3/8‟‟
30 - 32 0,5558 1,2992 1 0,0007404 1/2 0,0236914 ½‟‟
32 - 33 0,0925 0,3986 3/8 0,0002714 1/2 6,4397E-05 3/8‟‟
32 - 34 0,4633 1,4398 1 0,0012375 1/2 0,03959844 ½‟‟
34 - 35 0,0925 0,3986 3/8 0,0002714 1/2 6,4397E-05 3/8‟‟
34 - 36 0,3708 1,1875 1 0,0004723 1/2 0,01511316 ½‟‟
36 - 37 0,0925 0,3986 3/8 0,0002714 1/2 6,4397E-05 3/8‟‟
36 - 38 0,2783 1,0880 1 0,0003049 1 1/2 4,0154E-05 ½‟‟
38 - 39 0,0925 0,3986 3/8 0,0002714 1/2 6,4397E-05 3/8‟‟
38 - 40 0,1858 0,8939 1/2 0,0036518 3/4 0,0004809 ¾‟‟
40 - 41 0,0925 0,3986 3/8 0,0002714 3/4 8,4803E-06 3/8‟‟
40 - 42 0,0933 0,7377 1/2 0,0013984 3/4 0,00018416 ¾‟‟
2 - 43 2,3620 2,3203 2 0,0004204 2 1/2 0,00013774 2‟‟
43 - 44 0,3100 0,8603 3/4 0,0039723 1 0,00094264 1‟‟
43 - 45 2,0520 1,5267 1 1/2 0,0021847 2 0,00051844 2‟‟
45 - 46 0,0660 0,3244 3/8 0,0009689 1/2 0,00022992 3/8‟‟
45 - 47 1,9860 1,1431 1 0,0039041 1 1/2 0,00051412 1 ½‟‟
47 - 48 0,0900 0,3638 3/8 0,0017197 1/2 0,0004081 3/8‟‟
47 - 49 1,8960 1,1237 1 0,0035831 1 1/2 0,00047185 1 ½‟‟
49 - 50 0,0900 0,3638 3/8 0,0017197 1/2 0,0004081 3/8‟‟
49 - 51 1,8060 1,1037 1 0,0032748 1 1/2 0,00043126 1 ½‟‟
51 - 52 0,4500 0,6600 1/2 0,0080141 3/4 0,00105536 ¾‟‟
51 - 53 1,3560 0,9926 3/4 0,0081215 1 0,00192727 1‟‟
53 - 54 0,0500 0,2927 3/8 0,0005797 1/2 0,00013756 3/8‟‟
53 - 55 1,3060 1,1245 1 0,0035957 1 1/2 0,00047351 1 ½‟‟
55 - 56 0,1250 0,5279 1/2 0,0026228 3/4 0,00034539 ¾‟‟
55 - 57 1,1810 0,9140 3/4 0,0053768 1 0,00127593 1‟‟
57 - 58 0,3100 0,8086 3/4 0,002913 1 0,00069127 1‟‟
57 - 59 0,8710 0,9798 3/4 0,0076094 1 0,00180574 1‟‟
59 - 60 0,0660 0,3244 3/8 0,0009689 1/2 0,00022992 3/8‟‟
59 - 61 0,8050 0,8184 3/4 0,0030951 1 0,00073449 1‟‟
61 - 62 0,0900 0,3638 3/8 0,0017197 1/2 0,0004081 3/8‟‟
61 - 63 0,7150 0,7833 3/4 0,0024856 1 0,00058983 1‟‟
63 - 64 0,0900 0,3638 3/8 0,0017197 1/2 0,0004081 3/8‟‟
63 - 65 0,6250 0,7453 1/2 0,014716 3/4 0,00193792 ¾‟‟
65 - 66 0,4500 0,6600 1/2 0,0080141 3/4 0,00105536 ¾‟‟
65 - 67 0,1750 0,4653 3/8 0,0058847 1/2 0,00139648 ½‟‟
67 - 68 0,0500 0,2927 3/8 0,0005797 1/2 0,00013756 3/8‟‟
68 - 69 0,1250 0,5928 3/4 0,0006168 1 0,00014636 ¾‟‟
1 - 70 8,8533 6,7061 6 0,0003488 8 8,2783E-05 8‟‟
69
4.4. INSTALAÇÃO DE GÁS
O único equipamento que irá utilizar o gás natural será a caldeira, tendo uma demanda
de 200 m3/h de gás. O dimensionamento da tubulação foi feito de acordo com o método das
velocidades. Para o gás natural a velocidade recomendada é de 30 m/s (Anexo 6.1.2 e 6.1.3).
Na Tabela 36 está o diâmetro e na Tabela 37 estão as velocidades para as bitolas
superior e inferior.
Tabela 36: Diâmetro calculados para a velocidade recomendada

Linha Q(m3/h) Q (m3/s) A (m2) D(m) D(in)
1-2 200 0,055555556 0,001851852 0,048558 1,911722
Tabela 77: Velocidades de escoamento calculadas com as bitolas inferior e superior

Bitola Velocidade Bitola Velocidade
Linha superior (in) superior (m/s) inferior (in) inferior (m/s)
1-2 2 25,566 1,5 42,49299
A Bitola escolhida foi a de 2”, para obter menor perda de carga.

A perda de carga da linha de gás pode ser calculada por:
0,008𝑄1,85 𝐿
𝑕𝑓 =
𝐷5 𝑃
Onde:
D: diâmetro em polegadas
Q: vazão em m³/min
L: comprimento da tubulação em metros
P: pressão em kgf/cm².
No caso, assim como para a tubulação de ar comprimido, a perda de carga máxima em

cada ramal deve ser inferior a 0,3 kgf/cm². Considerando a pressão de trabalho da fábrica de 2
kgf/m² foi possível obter uma perda de carga de 0,0178 kgf/cm², sendo que esta ficou dentro
do limite máximo.
70
5 REFERÊNCIAS
MACINTYRE, A. J. Instalações Hidráulicas - Prediais e Industriais. Rio de Janeiro: LTC,

1996.
CREDER, H. Instalações Hidráulicas e Sanitárias. Ed. LTC, 2006.
ARAUTERM – Excelência em Caldeiras e Aquecedores: Tabelas com valores de poder

calorífico (sd). Disponível em:
<http://www.arauterm.com.br/pdf/tabela_pc_inferior.pdf> Acesso em: 06 jul. 2016.
GONÇALVES, V. Fábrica de Iogurte. Disponível em:

< http://www.novonegocio.com.br/ideias-de-negocios/fabrica-de-iogurte/> Acesso em: 02 jul.
2016.
MSPC – Informações técnicas: Alguns valores típicos de coeficiente global de

transmissão (sd). Disponível em:
<http://www.mspc.eng.br/termo/trc_tc_010.shtml> Acesso em: 06 jul. 2016.
TELLES, S. Tabelas e Gráficos Para Projetos de Tubulações. Rio de Janeiro: Editora

Interciência, 2011.
BEIRÃO, N. Produção de Iogurtes. Disponível em:

< http://paginas.fe.up.pt/~projfeup/cd_2010_11/files/QUI608_relatorio.pdf> Acesso em 06
jul. 2016
YASSUDA, E. R. Poços profundos: manual técnico, subsídio para a aplicação de

normas. São Paulo: Faculdade de Higiene e Saúde Pública, 1965
Catálogos de diferentes empresas, dispostos nos anexos

71
6 ANEXOS
6.1 TABELAS USADAS NO DIMENSIONAMENTO
6.1.1 Tubos de Aço - Dimensões normalizadas pela ANSI B.36.10 e B.36.19

72
Fonte: http://www.escoladavida.eng.br/mecfluquimica/aulasfei/Tabelas_para_projeto.pdf
73
6.1.2 Velocidades recomendadas
Fonte: Silva Telles (2013)

74
6.1.3 Velocidades recomendadas
Fonte:http://www.escoladavida.eng.br/mecfluquimica/dimensionamento%20da%20tubulação.
pdf
6.1.4 Número de bebedouros
Fonte: Macintyre (1996)

75
6.1.5 Vazões em aparelhos

76
6.1.6 Número mínimo de aparelhos

77
6.1.7 Proporção de água quente e fria em misturadores para chuveiros
6.1.8 Ábaco de Fair-Whipple-Hsiao

78
6.1.9 Acessórios e seus comprimentos equivalentes
Fonte: Apostila Fenômenos de Transportes 1 – Professora Damaris
6.1.10 Espessura de isolamento recomendada pela Calorisol
6.1.11 Espaçamento entre suportes da tubulação de vapor

79
6.1.12 Espaçamento entre apoios guias em tubulação de vapor

80
6.2 EQUIPAMENTOS
6.2.1 Catálogo estação de água gelada
Fonte: Mebrafe
6.2.2 Catálogo compressor
Fonte: Totalpack
81
6.2.3 Catálogo máquina de lavar louça
Fonte:
http://www.cozinhaprofissional.com.br/arquivos/cp110_Mundo%20da%20Cozinha_8EG4B7.
pdf
82
6.2.4 Catálogo panelas industriais
Fonte: Cozil.com.br/produto.asp?inID=155
83
6.2.5 Catálogo máquina de lavar roupas
Fonte:http://www.unimac.com/intl/pt/products/prod_details.asp?Model=UHM033D&Series=
asep
6.2.6 Catálogo buffet
Fonte: https://www.equichomem.com.br/novo/produto/3031/buffet-termico-06-cubas-
grandes/
84
6.2.7 Catálogo caixa d' água

85
6.2.8 Catálogo bomba

86
6.2.9 Catálogo lavadora
Fonte: http://unimac.com/intl/pt/products/prod_details.asp?Model=UHM067D&Series=asep
87
6.2.10 Catálogo secadora
Fonte:
http://www.baumer.com.br/baumer/site/download/index.php?acao=download&cod=190&idio
ma=Portugues
88
6.2.11 Catálogo calandra
Fonte: http://unimac.com/intl/pt/products/prod_details.asp?Model=UD20F126&Series=irud
89
6.2.12 Catálogo aquecedor de água
6.2.13 Catálogo caldeira

90
6.2.14 Catálogo válvula gaveta
Fonte: http://www.unival.com.br/produto/valvulas-industriais/valvula-gaveta/
91
6.2.15 Catálogo válvula de segurança
Fonte: http://viamatic.com.br/download/catalogoSpirax%20Sarco.pdf
6.2.16 Catálogo separador
Fonte: http://www.tlv.com/global/BR/products/100300.html
6.2.16 Catálogo purgador
Fonte: http://www.tlv.com/global/BR/products/080201.html

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

Felipe Kokubu Rodrigues

PROJETO DE INSTALAÇÕES PARA UMA INDÚSTRIA DE IOGURTE

Santa Maria, RS, Brasil

PROJETO DE INSTALAÇÕES DE UMA UNIDADE INDUSTRIAL PRODUTORA

Trabalho apresentado ao Curso de Graduação

Orientador: Prof. Dr. Djalma Dias da Silveira

2 FINALIDADE DO PROJETO ......................................................................................................... 8

2.1 DESCRIÇÃO DA UNIDADE INDUSTRIAL ................................................................................ 8

2.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO ............................................................................... 8

3 MEMORIAL DESCRITIVO ........................................................................................................ 11

3.1 INSTALAÇÃO DE VAPOR E CONDENSADO.......................................................................... 11

3.1.1 Demandas de Vapor .................................................................................................................... 11

3.1.1.1 Demandas no pavilhão industrial ............................................................................................ 11

3.1.1.2 Demandas nos prédios auxiliares ............................................................................................ 12

3.1.1.2.1 Lavanderia ............................................................................................................................. 12

3.1.1.2.2 Cozinha ................................................................................................................................. 13

3.1.1.2.4 Tanques de Aquecimento ...................................................................................................... 14

3.1.2 Geração de vapor......................................................................................................................... 14

3.1.3 Tubulação de vapor ..................................................................................................................... 14

3.1.4 Tubulação de condensado ........................................................................................................... 15

3.1.5 Acessórios ................................................................................................................................... 16

3.1.5.1 Válvulas .................................................................................................................................... 17

3.1.5.3 Purgadores ............................................................................................................................... 18

3.1.5.4 Juntas de expansão................................................................................................................... 18

3.1.5.5 Guias de tubulação................................................................................................................... 18

3.1.5.6 Isolamento térmico ................................................................................................................... 19

3.1.5.7 Suportes para as tubulações .................................................................................................... 19

3.2.1 Instalação de água fria ................................................................................................................. 20

3.2.1.1 Demandas do pavilhão industrial ............................................................................................ 20

3.2.1.2.1 Oficina de manutenção .......................................................................................................... 22

3.2.1.2.3 Cozinha ................................................................................................................................. 23

3.2.1.2.4 Lavanderia ............................................................................................................................. 23

3.2.1.2.5 Escritório ............................................................................................................................... 23

3.2.1.3 Reservatório de água ............................................................................................................... 24

3.2.2 Instalação de água gelada ............................................................................................................ 24

3.2.3 Instalação de água quente ............................................................................................................ 25

3.3.1 Ar comprimido no pavilhão industrial ........................................................................................ 26

3.3.2 Ar comprimido nos prédios auxiliares ........................................................................................ 26

3.3.3 Sistema de air lift ........................................................................................................................ 27

3.3.4 Compressor ................................................................................................................................. 27

3.3.5 Tubulação de ar comprimido....................................................................................................... 27

4 MEMORIAL DE CÁLCULO ....................................................................................................... 29

4.1 INSTALAÇÃO DE VAPOR E CONDENSADO.......................................................................... 29

4.1.1 Demanda de vapor no tanque de aquecimento de água ............................................................... 29

4.1.1.1 Aquecedor da água dos chuveiros ........................................................................................... 29

4.1.2 Dimensionamento das linhas de vapor ....................................................................................... 30

4.1.3 Dilatação das tubulações ............................................................................................................. 36

4.1.4 Isolamento das tubulações ........................................................................................................... 38

4.1.5 Suporte das tubulações ................................................................................................................ 40

4.1.6 Apoios necessários nas tubulações de vapor ............................................................................... 41

4.1.7 Tubulação de retorno de condensado .......................................................................................... 43

4.1.7.1 Quantia de condensado formada nas tubulações..................................................................... 43

4.1.7.2 Quantia de condensado formada nos equipamentos ................................................................ 45

4.1.7.3 Dimensionamento da tubulação de condensado ...................................................................... 46

4.2.1.1 Dimensionamento da tubulação de água fria .......................................................................... 49

4.2.1.2 Bomba ...................................................................................................................................... 57

4.2.2 Instalação de água gelada ............................................................................................................ 59

4.3.1 Dimensionamento do sistema air lift .......................................................................................... 62

4.3.2 Dimensionamento da tubulação de ar comprimido ..................................................................... 64

6.1 TABELAS USADAS NO DIMENSIONAMENTO ...................................................................... 71

6.2 EQUIPAMENTOS ......................................................................................................................... 80

2.1 DESCRIÇÃO DA UNIDADE INDUSTRIAL