Tornillos y Soldaduras

TOPICOS ESPECIALES DE
ESTRUCTURAS METÁLICAS
APLICADOS AL DISEÑO POR
SISMO
Raul Jean Perrilliat
I O I SA
TORNILLOS Y SOLDADURAS
• La forma más sencilla de unir dos piezas es por medio de
un pasador.
• La fuerza se transmite por apoyo de los bordes de los

agujeros en el pasador y por cortante.
Fig. 1 Transmisión de la fuerza en una conexión con un pasador

Se emplean dos tipos de tornillos: ordinarios (A307) y
•
de alta resistencia (A325 y A490).
Las fallas de los tornillos pueden ser:

• del tornillo por cortante.
• de la placa por cortante.
• del tornillo por aplastamiento.
• de la placa por aplastamiento
• del tornillo en tensión.
• del tornillo por flexión.
• de la placa por tensión
La falla puede ser en el tornillo o en el material conectado.

Fig. 2 Posibles formas de falla de conexiones atornilladas
COMPORTAMIENTO DE TORNILLOS INDIVIDUALES.
De acuerdo con el tipo de fuerzas a la cual es

sometido el sujetador se tienen tres tipos de
conexiones:
• en cortante.
• en tensión.
• en tensión y cortante combinadas.
Fig. 3 Conexiones típicas atornilladas

Fig. 3 Conexiones típicas atornilladas (continuación)

TORNILLOS SUJETOS A TENSIÓN.
El comportamiento de la parte roscada de los tornillos en

tensión es responsable de su respuesta.
Las curvas carga-alargamiento del tornillo es de interés.
El procedimiento de apriete ocasiona un estado de

esfuerzos combinados en el tornillo, compuesto por torsión
y tensión.
Figura 4.Curvas carga contra elongación y distribución de

frecuencias para pruebas de tornillos A325 en tensión por
torsión y en tensión directa.
Figura 5.Curvas carga contra elongación y distribución de

frecuencias para pruebas de tornillos A490 en tensión por
torsión y en tensión directa.
La condición de carga introducida en el tornillo al
•
apretarlo no produce disminuciones significativas en su

resistencia. Esto indica que los tornillos conservan su
resistencia a la ruptura en tensión sin cambio.
Fig. 6 Comparación de fallas de

tensión por torsión y tensión
directa
Fig. 7 Reserva de fuerza de tensión de apriete para

tornillos A325
TORNILLOS SUJETOS A CORTANTE.
En la figura 8 se observa la curva esfuerzo cortante-
•
deformación para tornillos A490 y A325.
Fig. 8 Curvas esfuerzo-deformación típicas de tornillos A325

y A490 sujetos a fuerzas cortantes
La resistencia al corte de los dos tipos de tornillos,

obtenida experimentalmente, es del orden del 62% de
su resistencia a la ruptura en tensión.
Experimentalmente se ha determinado que la fuerza

inicial de apriete no influye de manera significativa en la
resistencia última al cortante de los tornillos.
Fig. 9 Efectos de la precarga en la resistencia cortante para tornillos A490

Esfuerzos de tensión de hasta 20 ó 30% del de ruptura
casi no afecta su resistencia al corte.
La resistencia al corte es directamente proporcional al
área de cortante.
La resistencia al corte en la raíz de las roscas es
aproximadamente igual al 70%.
Fig. 10 Curvas cortante-deformación para diferentes planos de falla

TORNILLOS SUJETOS A TENSIÓN Y CORTANTE
COMBINADOS.
El comportamiento queda representado por curvas de
•
interacción.
Fig. 11 Curvas de interacción tensión-cortante para

tornillos de alta resistencia
DISEÑO DE CONEXIONES EN CORTANTE.
En una primera etapa la fuerza se transmite por fricción

(fuerza de apriete y coeficiente de fricción).
Al incrementarse la carga se presenta un deslizamiento y

la fuerza es resistida por cortante en el tornillo y por
apoyo entre él y el material unido.
La falla final será:
• Corte de los tornillos.

• Desgarramiento del material conectado.
• Ovalización del material conectado.
La carga máxima que resiste la conexión es
independiente de la fuerza de apriete proporcionada
por los tornillos.
Criterios de diseño:
• Determinación de la resistencia requerida

para evitar fallas por corte de los conectores o
por aplastamiento del material unido.
• En conexiones definidas como “críticas al

deslizamiento” se revisa la resistencia al
deslizamiento bajo cargas de trabajo.
P = m n τt At (1)
τt
P carga transmitida a través de la junta

atornillada.
n número de tornillos
m número de planos de corte
τt esfuerzo cortante permisible o el
correspondiente a la falla.
At área nominal del tornillo.
Cuando los planos de corte pasan por las partes

roscadas la ecuación (1) cambia a:
P = 0.70 m n τ t At (2)
Para juntas que trabajan exclusivamente a fricción:

n
P = µ m∑ Ti (3)
i =1
P carga transmitida a través de la

junta atornillada.
µ coeficiente de fricción
m número de planos de corte
Ti fuerza total de apriete.
Si las tensiones son iguales en todos los tornillos:
P = µ m n Ti (4)
Para evitar el uso directo del coeficiente de fricción y

hacer el diseño siguiendo el mismo enfoque general que
en las conexiones por aplastamiento:
µTi
≈ esfuerzo cortante ficticio en el tornillo.
At
DISEÑO DE CONEXIONES EN TENSIÓN.
Cuando se aprieta la tuerca durante la colocación de un
tornillo se genera una fuerza de tensión.
El efecto principal de las cargas exteriores es cambiar la
presión de contacto entre las placas sin modificar
sustancialmente la tensión en el tornillo.
Fig. 12 Efecto del

preesfuerzo en una
junta atornillada
Ci = Tt (5)
P + C f = Tf (6)
T f − Tt
δt = t (7)
At Et
Ci − C f
δp = t (8)
Ap E p
Ci Compresión inicial en las placas.
Tt Pretensión en el tornillo.
P Carga exterior
δt Alargamiento del tornillo producido por la carga
exterior P
δp Deformación de las placas al aplicarle la carga P
Si las dos placas se mantienen en contacto las

•
deformaciones deben ser compatible de donde se

obtiene:
P (9)
T f = Tt +
1 − Ap At
Cuando P crece Ap disminuye (separación

•
eventual de las placas) ⇒ presión en el tornillo

igual a la fuerza P más la de pretensión.
Si no se separan las placas Ap es grande ⇒ la

tensión en el tornillo no crece significativamente
siempre y cuando la fuerza exterior sea menor a la
de pretensión.
Lo anterior sucede cuando las fuerzas de pretensión

y la resistencia de los tornillos están de acuerdo con
los valores especificados.
ACCIÓN DE PALANCA
La fuerza exterior de tensión hace que disminuya la

presión de contacto entre las placas.
Aparecen fuerzas adicionales en las cercanía de los

extremos del patín que depende de su rigidez.
Fig. 13 Representación esquemática de la junta deformada

ACCIÓN DE PALANCA
La tensión en los tornillos crece por la acción de
palanca.
El incremento en la tensión depende de las rigideces de
las partes conectadas.
Cuando hay más de dos tornillos la falta de rigidez de las
placas puede ser la causa de la falla en los primeros
tornillos.
Fig. 14 Conexiones en tensión con cuatro

líneas de tornillos
TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA
El proceso de carga de la conexión de la figura 16 se

divide en cuatro etapas:
• La fricción estática evita el desplazamiento de

las placas.
• La carga excede la resistencia a la fricción y las
placas deslizan hasta apoyarse en los tornillos.
• Los tornillos y las placas se deforman
elásticamente.
• Los tornillos, las placas o ambos se deforman
plásticamente.
• Se presenta la fractura de alguno de ellos.
Fig. 15 Curva carga-elongación típica de una junta simétrica

Por lo tanto hay dos mecanismos de transmisión de la

carga.
• Fricción.
• Cortante y aplastamiento.
Las juntas por fricción (resistente al deslizamiento) se

emplean cuando el deslizamiento no es aceptable (fallas
por fatiga).
Cuando el deslizamiento no es crítico se diseña la junta

para trasmitir la carga por cortante y aplastamiento.
Práctica anterior a 1985.
Se instalaban todos los tornillos con una precarga

elevada independientemente del tipo de conexión
(fricción, aplastamiento, tensión, etc.)
Con esto se tenía la ventaja de utilizar el mismo

método de instalación y se tenía probablemente una
estructra más rígida.
La desventaja era económica.

Práctica a partir de 1985.
El preesfuerzo se limita a las conexiones por fricción y

por tensión.
Para estos casos se da una precarga del 70% de la

ruptura en tensión.
No es necesario presforzar los tornillos que trabajan por

aplastamiento, se llevan solamente hata el “apriete
intimo” (“snug tight”) que es cuando todas las partes de
la conexión están en contacto firme.
Tensión mínima en tornillos de alta resistencia (Ton)
Diámetro del tormillo tornillos tornillo

mm (pulg.) A325 A490
12.7 (1/2”) 5.4 6.8
15.9 (5/8”) 8.6 10.90
19.1 (3/4”) 12.7 15.9
22.2 (7/8”) 17.7 22.2
25.4 (1”) 23.1 29.0
28.6 (1 1/8”) 25.4 36.3
31.8 (1 ¼”) 32.2 46.3
34.9 (1 3/8”) 38.6 54.9
38.1 (1 ½”) 46.7 67.1
RESISTENCIA DE DISEÑO EN TENSIÓN O CORTANTE.
Los esfuerzos varían a lo largo del tornillo como un resultado
de la introducción gradual de fuerzas desde la tuerca y del
cambio de sección de la parte roscada a la no roscada.
La zona más débil es la roscada.
La resistencia de un
τ tornillo en tensión se determina tomando
t
como base el área de esfuerzo:

2
π 2.4747 
Área de esfuerzo =  d −  (cm) (10)
4 n 
d Diámetro nominal del tornillo.

n número de hilos por pulgada de rosca
La zona más débil es la roscada.
Para fines de diseño conviene utilizar el área nominal del

tornillo que varía de 0.70 a 0.79 veces el área de
esfuerzo.
Tt = 0.75 Atσ u (11)
Tt Resistencia nominal del tornillo en tensión.

At Área nominal del tornillo.
σu Esfuerzos mínimos especificados de ruptura.
Los esfuerzos mínimos especificados de ruptura en
•
tensión de los tornillos son:
Tornillo Esfuerzo de ruptura σu

A325 8,440 kg/cm2
A490 10,550 kg/cm2
La resistencia al corte de los tornillos es del orden de

•
62% de su resistencia a la ruptura en tensión

(experimentalmente)
τ u = 0.6 σ u (12)
De esta forma los esfuerzos cortantes nominales de

•
ruptura por cortante, cuando la rosca esta fuera del

plano de corte, son:
Tornillo Esfuerzo de ruptura τu
A325 τu=0.6x8,440 = 5064 kg/cm2

A490 τu=0.6x10,550 = 6330 kg/cm2
Cuando las roscas están dentro del plano de corte se
•
multiplicaran por 0.75.

Resistencia de diseño de tornillos (kg/cm2)
Resistencia al cortante en
Resistencia en tensión
ELEMENTOS DE UNIÓN conexiones por aplastamiento
FR Rn FR Rn
Tornillos A307 3160 0.60 1900
Tornillos A325
6330 3800
Rosca en el plano de corte
Tornillos A325
6330 5060
Rosca fuera del plano de corte 0.75
0.65
Tornillos A490
7900 4750
Tornillos A490
7900 6330
RESISTENCIA DE DISEÑO EN JUNTAS QUE
TRABAJAN POR FRICCIÓN
“críticas al deslizamiento”; todas las conexiones con tornillos de
alta resistencia pretensados resisiten originalmente la carga por
fricción entre las superficies de falla.
La resistencia al deslizamiento es directamente proporcional al
producto de la fuerza inicial de apriete por el coeficiente de
deslizamiento.
Como estas cantidades son muy variable los valores de diseño

provienen de estudios de confiabilidad de información
experimental.
Los valores proporcionados son para superficie clase A (m = .33):
• sin ningún recubrimiento.
• se ha limpiado la costra de laminación.
• se han limpiado con chorro de arena
• se han protegido con “primer”
TRABAJAN POR FRICCIÓN
Resistencia nominal al cortante en kg/cm2 de tornillos en
conexiones en las que el deslizamiento es crítico
Resistencia nominal al corte

Agujeros Agujeros
Tipo de Agujeros sobredimensiona
alargados
tornillo estándar dos y alargados
cortos largos
A 325 1230 1050 880
A 490 1550 1340 1120

TRABAJAN POR FRICCIÓN.
La iniciación al deslizamiento es un estado límite

de servicio y no significa que se haya alcanzado su
resistencia máxima.
En agujeros sobredimensionados el deslizamiento
puede generar efectos de segundo orden, sin
embargo, bajo las tensiones especificadas los
deslizamientos se inician bajo cargas menores que
1.4 o 1.5 veces las de servicio.
La probabilidad de que las conexiones diseñadas
como críticas al deslizamiento lleguen a trabajar
por aplastamiento es pequeña; sin embargo debe
revisarse esta condición.
TENSIÓN Y CORTANTE COMBINADOS EN
CONEXIONES POR APLASTAMIENTO.
La resistencia de tornillos que trabajan por aplastamiento a
•
tensión y cortante se puede determinar con curvas de

interacción:
Fig. 16 Tensión y cortante combinados en

conexiones por aplastamiento
TENSIÓN Y CORTANTE COMBINADOS EN
CONEXIONES POR APLASTAMIENTO.
Esfuerzos de tensión máximos resistentes, ft,
para tornillos en juntas por aplastamiento
(kg/cm2)
DESCRIPCIÓN DE ROSCA DENTRO DE

ROSCA FUERA DE LOS
LOS ELELENTOS DE LOS PLANOS DE
PLANOS DE CORTE
UNIÓN CORTE
A 307 2740 − 1.3 f v ≤ 4780
A 325 5980−1.8 fv ≤ 4780 5980−1.4 f v ≤ 4780
A 490 7450 − 1.8 f v ≤ 4780 7450−1.4Ffv ≤ 4780

RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO.
Una junta atornillada falla si la carga excede a:
• La resistencia en tensión de alguna de las
partes conectadas.
• La resistencia al cortante de los sujetadores.
• La resistencia al aplastamiento del material.
Trabajo de los sujetadores bajo incremento de carga:

• Deslizamiento de las placas.
• El sujetador se apoya en el agujero generándose
una presión.
• El material fluye plásticamente y el sujetador se
incrusta en él generándose una ampliación del
área de contacto y redistribución de esfuerzos.
Fig. 17 Esfuerzos por aplastamiento. (a) Elásticos.

(b) Elastoplásticos. (c) Nominales.
Esfuerzo nominal de aplastamiento:

•
P
σa = (12)
dt
P carga transmitida por el sujetador.
d diámetro del sujetador.
t grueso de la placa
Experimentalmente se ha comprobado que en fallas por
•
aplastamiento el sujetador nunca es crítico.

El modo de falla por aplastamiento depende de los
•
siguientes factores geométricos:

• Distancia del agujero al borde de la placa
diámetro del tornillo.
• Grueso de las partes conectadas.
• Separación entre sujetadores.
Hay falla por aplastamiento cuando hay:
•
• Desgarramiento del material entre el

sujetador y el borde de la placa.
• Deformación excesiva del material
adyacente al agujero.
• Combinación de ambos modos.
Fig. 18 Modos de falla.

Si se supone α = 0
•
 d P (13)
Rn = 2t  L − τ u
 2
τ up Resistencia última al cortante

de la placa.
Si se considera
•
τ = 0.7 Fu
u
p (resistencia a la
ruptura en tensión):
 L 1
Rn = 1.4 Fu d t  −  (14)
d 2
Para sujetadores extremos en los cuales L<1.5 d (forma aproximada):
•
L
Rn = Fu d t   = L t Fu
d  (15)
Se ha recomendado que la distancia entre centros de tornillos

•
sea como mínimo 2 2/3 d. Sustituyendo L por 2.67 d.
Rn =1.4 Fu d t (2.67−0.5) = 3.0 Fu d t (16)

Cuando se alcance la resistencia Rn en tornillos
intermedios es posible que el agujero se haya alargado
excesivamente.
Para que la elongación del agujero no exceda de 6 mm
el AISC reduce las resistencia aplicables para:
Distancia al borde L>1.5 d, la separación entre
agujeros > 3 d y hay dos o más agujeros en la
dirección de la fuerza:
Para agujeros estándar o alargados cortos:
Rn = 2.4 d t Fu (17)
Para agujeros estándar o alargados cortos:
Rn = 2.0 d t Fu (18)
Para sujetadores con L<1.5d o con un solo tornillo en
la línea de la fuerza:
Rn = L t Fu (19)
La resistencia de diseño será:
FR Rn con FR = 0.75 (20)

TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS
Agujeros estándar:
•
D agujero = d sujetador + 1/16”

D agujero = d sujetador + 2 mm
⇒ Condiciones severas de alineamiento y montaje.
•
Con el objeto de facilitar el montaje se permiten, además

•
de los estándar, los agujeros:

• Sobredimensionados circulares.
• Alargados cortos (dirección perpendicular o
paralela).
• Alargados largos (dirección perpendicular o
paralela).
Fig. 19 Agujeros ovalados. (a) Paralelos. (b) Transversales.

Se ha demostrado experimentalmente que los

procedimientos de diseño son validos para agujeros
sobredimensionados; sin embargo se pueden producir
desplazamientos excesivos.
Con agujeros sobredimensionados la resistencia al
deslizamiento se reduce dado que la fuerza de apriete
disminuye en un 15% aproximandamente.
Por esta razón las resistencias se multiplican por 0.85 y
por 0.7 para alargados cortos y largos respectivamente.
La resistencia para juntas con agujeros alargados largos,
paralelos o normales, es del orden del 70% de la básica.
SEPARACIÓN MÍNIMA
La separación mínima debe ser de 3d para poder aplicar
Las ecuaciones (17) y (18).
Si no es así se aplica la ecuación (19):
Rn = L t Fu (19)
Rn
L= (20)
Fu t
SEPARACIÓN MÍNIMA
Sumando d/2 para obtener separaciones centro a centro:
Rn d
L= + (21)
Fu t 2
Igualando Rn a la fuerza de diseño factorizada:
P d
L= + (22)
FR Fu t 2
DISTANCIA MÍNIMA AL BORDE
La distancia mínima al borde debe ser 1.5d para poder

aplicar las ecuaciones (17) y (18).
Si no es así se aplica la ecuación (19):
Rn = L t Fu (18)
P
L= (24)
FR Fu t
SEPARACIÓN MÁXIMA Y DISTANCIA MÁXIMA AL BORDE.
Evitar el pandeo, entre tornillos, de placas comprimidas.

Impedir la entrada de humedad.
La separación máxima no será mayor que:
1050
t placa
F
ó
30 cm.
T E N S I Ó N
AREA DE LAS SECCIONES TRANSVERSALES
El área total de un miembro At es el área completa de

su sección transversal.
Área neta.
La presencia de un agujero disminuye la sección

transversal y produce concentraciones de
esfuerzos.
La presencia de un agujero disminuye la sección
transversal y produce concentraciones de esfuerzos.
Determinación del área neta:
• El ancho para un tornillo se toma 1.5 mm
mayor que el tamaño nominal del agujero.
• El ancho neto de cada parte se obtienen

restando al ancho total la suma de los anchos
de los agujeros.
• Cuando los agujeros están dispuestos en una

línea diagonal respecto al eje de la pieza, o en
zigzag, deben estudiarse todas las trayectorias
posibles para determina el ancho neto menor. El
ancho neto se obtiene restando del ancho total
la suma de los anchos de todos los agujeros de
la trayectoria seleccionada y sumando la cantidad
s2/4g
s Separación longitudinal, centro a centro, entre
agujeros (paso).
g Separación transversal, centro a centro, entre
ellos (gramil).
Fig. 1 Posibles trayectorias de falla en una placa agujerada en tensión.

Área neta efectiva
No todos los miembros que trabajan a tensión pueden

desarrollar un esfuerzo medio en la sección neta igual
a la resistencia a la ruptura del acero.
esfuerzo medio en el ins tan te de la fractura

Eficiencia de la sec ción neta =
esfuerzo de ruptura
Factores de los que depende la eficiencia de la sección:
• Ductilidad del material.
• Método para hacer los agujeros.
• Cociente del gramil, g, entre el diámetro del tornillo, d.
• Relación entre el área neta y el área de apoyo

sobre el sujetador.
• Forma de conectar la sección transversal.
• La posición de los planos de corte de los

tornillos respecto a la sección transversal del miembro.
Fig. 2 Distribución de esfuerzos en una sección “H” conectada por los patines
Fig. 3 Ángulo conectado en una sola ala.
El área neta efectiva se determina con la siguiente
expresión empírica:
 −

 x 
Ae = An 1 −  (1.2)
 L
.−
 
x
An Área neta del elemento

L longitud de la junta
Distancia entre el plano de corte y el eje
centroidal del elemento conectado.
Ae = AU
El factor de reducción del área neta es:
−
x (1.3)
U = 1 − ≤ 0.9
L
El área neta efectiva se calcula como sigue:
• Cuando los tornillos o soldaduras transmiten la
fuerza a cada uno de sus elementos
proporcionalmente a sus áreas respectivas Ae = An.
• Cuando los remaches, tornillo o soldaduras
transmiten la fuerza de tensión a través de alguno
de los elementos de la sección transversal:
Ae = AU (1.4)
A Área que se define en seguida

U Coeficiente de reducción
Definiciones de “área”
Cuando la fuerza de tensión se transmite con remaches

o tornillo:
A = An = área neta del miembro.
Cuando la fuerza de tensión se transmite con

soldaduras longitudinales a un elemento estructural

que no sea una placa, o con soldaduras longitudinales
y transversales combinadas:
A = At = área total del miembro.

Cuando la transmisión se hace sólo con soldaduras

transversales:
A = área de los elementos conectados directamente.
U = 1.0
Cuando la fuerza de tensión se transmite a una placa

por medio de soldaduras longitudinales colocadas a lo

largo de los dos bordes y del extremo de la placa, si
L>w:
A = área de la placa
Si L>2w U =1.0
Si 2w>L>1.5w U =0.87
Si 1.5w>L>w U =0.75
L Longitud de la soldadura
W Ancho de la placa
Fig. 4 Determinación de x
Fig. 5 Ángulo con agujeros en
tresbolillo
Fig. 6 Determinación de L en
uniones soldadas
En conexiones remachadas o atornilladas de secciones

“H” o ”I” y de tés obtenidas de ellas, se han propuesto
valores aproximados del coeficiente U:
• Secciones laminadas o soldadas “H” o “I” con

patines de ancho no menor que 2/3 del peralte,
y tés estructurales obtenidad de ellas o formadas
por dos placas soldadas, conectadas por los
patines, con tres o más conectores en cada línea
en la dirección de la fuerza: U=0.90.
• Secciones laminadas o soldadas “H” o “I” que

no cumplan las condiciones del párrafo anterior,
tés estructurales obtenidas de ellas o formadas
por dos placas soldadas, y todas las secciones
restantes, incluidas las hechas con varias placas,
con tres o más conectores en cada línea en la
dirección de la fuerza: U=0.85.
• Todos los miembros que tengan sólo dos

sujetadores en la dirección de la fuerza: U =0.75.
RESISTENCIA A LA RUPTURA POR CORTANTE
Y TENSIÓN COMBINADAS
(“Block shear rupture strength”).
Fig. 7 Superficies de ruptura por cortante y tensión combinadas.

Fig. 8 Resistencia a la ruptura.

La resistencia de diseño a la ruptura por cortante y
tensión, combinadas se determina con las
expresiones:
a) Cuando Fu An ≥ 0.6 Fu Anc
FR (0.6 Fy ATc + Fu Ant ) (1.5)
b) Cuando 0.6 Fu Anc > Fu Ant
FR (0.6 Fu Anc + Fy ATt ) (1.6)

FR Longitud de la soldadura
ATc área total que trabaja en cortante = bt
ATt área total que trabaja en tensión = st
A área neta en cortante
nc
Ant área neta en tensión
b y s son las longitudes que trabajan en cortante y tensión
respectivamente y t es el grueso de la placa.
Para calcular las áreas netas de la figura anterior deben
descontarse 2.5 agujeros en la longitud de cortante y 0.5
en la de tensión. Se utiliza en diámetro nominal más 1.5
mm.
SOLDADURAS DE FILETE
Secciones transversales de las soldaduras de filete.
•
Fig. 9 Características geométricas de una soldadura de filete

SOLDADURAS DE PENETRACIÓN
Fig. 10 Soldaduras de penetración completa en placas

Sin preparación (soldadura manual con
electrodo recubierto).
Fig. 11 Tipos de preparación en soldaduras a tope

Fig. 12 Ejemplo de junta precalificada

RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS
Suposiciones:
1.- La falla se presenta siempre por cortante en la garganta,
cualquiera que sea el tipo de solicitación.
2.- Las fuerzas cortantes se distribuyen uniformemente en la
superficie de falla, en toda la longitud delcordón.
3.- Los filetes longitudinales y transversales tienen la misma
resistencia (los transversales resisten entre 30% a 50% más).
Fig. 13 Soldaduras de filete

longitudinales y transversales
Fig. 15 Esfuerzos en soldaduras de filete

cargadas transversalmente
Fig. 14 Esfuerzos en soldaduras
de filete cargadas
longitudinalmente
Resistencias
•
R = D Cos 45 L (0.3 FEXX )

o
R = D Cos 45 L (0.75 x 0.60 FEXX )

o
D Tamaño de la pierna.
L Longitud de la soldadura.
Fu Esfuerzo mínimo de ruptura.
Hipótesis:
1.- El material de las soldaduras es elástico, homogéneo e

isótropo.
2.- Se desprecia las deformaciones de las partes conectadas.
3.- Solamente se tienen en cuenta los esfuerzos de las cargas
exteriores, ignorando los esfuerzos residuales y las
concentraciones de esfuerzos.
4.- La respuesta de la soldadura es elástica hasta la falla.
5.- Los esfuerzos se calculan con las fórmulas de la resistencia
de materiales.
6.- Las acciones nominales totales se obtienen sumando
vectorialmente los producidos por cada solicitación.
7.- El tamaño de filete se selección en función del esfuerzo
máximo.
DISEÑO DE LAS SOLDADURAS DE FILETE
Cálculo de esfuerzos:
•
P
Tensión o compresión σ =
A
P
Cortante τ =
A
M
Flexión σ max =
S
M
τ MT = T
r
J
 M 
Torsión (τ MT )x =  T
 y
 J 
 M 
(τ MT )y =  T
 x
 J 
Esfuerzos combinados:
•
Fig. 16 Soldadura con una condición de carga compleja

Propiedades geométricas.
Area A = 2(b + d )G
2
Gb
Cortante Iy = (b + 3 d )
6
G
J = I x + I y = (b + d )
3
Flexión
6
Gd3  d   Gd
2 2
Torsión I X = 2 +bG   = (d +3b)
 12  2   6
τ máx = τ 2
MTx (
+ τ p + τ MTy ) +σ
2 2
SOLDADURAS DE FILETE
RESISTENCIAS PERMISIBLES kg/cm
Electrodo E60XX
σp=0.3 x 60,000 lb/in2 = 18,000 lb/in2 = 1266 kg/cm2.
Electrodo E70XX
σp=0.3 x 60,000 lb/in2 = 18,000 lb/in2 = 1266 kg/cm2.
Soldadura manual con electrodo
Tamaño nominal Soldadura automática con arco
recubierto y automática de
del filete sumergido
arco sumergido
Fuerza cortante
Fuerza cortante admisible
admisible
(kg/cm)
Garganta (kg/cm) Garganta
Pulgadas mm Efectiva efectiva
(mm) E60XX E70XX (mm)
F6XX- F7XX- F6XX-EXXX F7XX-EXXX
EXXX EXXX
1/8 3.18 2.25 284 331 3.18 401 468

3/16 4.76 3.37 426 497 4.76 602 702
¼ 6.35 4.49 568 663 6.35 803 938
5/16 7.94 5.61 710 829 7.94 1005 1173
3/8 9.53 6.74 852 994 9.53 1205 1405
7/16 11.11 7.86 994 1160 10.65 1347 1572
½ 12.70 8.98 1137 1326 11.77 1490 1738
9/16 14.29 10.10 1279 1492 12.90 1634 1906
5/8 15.88 11.23 1421 1657 14.02 1774 2069

Tornillos y Soldaduras

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TOPICOS ESPECIALES DE

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