2014 1 Mante Disponibilidad y Mantenibilidad PDF

GESTION DE MANTENIMIENTO
Gestión del Mantenimiento

• Disponibilidad
• Mantenibilidad
• Tipos de Mantenimiento
Profesor:
Ing. Carlos A. Lizarraga Portugal
clizarra@ulima.edu.pe
Ing. Carlos A. Lizarraga
CAUSAS DE LAS PARALIZACIONES
• Ingeniería inadecuada
• Partes desgastadas
• Término de la vida útil
• Sobrecarga
• Mala utilización del equipo
• Reparaciones inadecuadas
• Repuestos inadecuados

POSIBLES CAUSAS DURANTE LA VIDA DE UN COMPONENTE
FASE MORTALIDAD INFANTIL FASE VIDA UTIL FASE DESGASTE

• Uniones ó sellos pobres. • Esfuerzo del sistema fuera • Corrosión u oxidación.
• Débil Unión de soldadura. de lo especificado. • Rotura o fuga de aislantes.
• Conexiones pobres. • Ocurrencia de cargas • Fricción o fatiga.
• Superficies contaminadas o aleatorias mas altas de lo • Rompimiento de aislamiento.
sucias. esperado.
• Contaminación en vacio o en
• Impurezas químicas en • Defectos que se escapan de superficies
metales o aislantes. los métodos de detección.
• Rozamiento o Fatiga
• Posición incorrecta de partes. • Errores humanos en el uso.
• Degradación de partes
• Obstrucciones en el • Fallas de aplicación ó plásticas
ensamble inicial aplicaciones inadecuadas.
• Distribución Normal
• Polvo y contaminación • Abuso.
• Piezas defectuosas • Causas inexplicables.
• Fallos en Puesta a Punto • "Por que Dios quiso".
• Distribución Binomial • Distribución Exponencial

PROBLEMA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
 Estimar el incremento de disponibilidad del sistema productivo con un

aumento de inversión en mantenimiento.
 Conservación de Disponibilidad (A), Fiabilidad (R) y Mantenibilidad (M):
• Usando conceptos de Mantenibilidad, Prevención y Economía
• Incrementando personal capacitado
• Usando sistemas en “stand-by” e inventarios
• Mejorando diseños y procedimientos
• Uniéndose a las áreas de Ingeniería y de Producción

Problema de la Gestión de Mantenimiento

MANTENIBILIDAD (M)
• Probabilidad de que un componente o

avería sea restaurado a su operación TIEMPO PROMEDIO DE REPARACION (MTTR)
normal dentro de un tiempo esperado
Estimador de la Mantenibilidad de un sistema
y de acuerdo con procedimientos
productivo.
predefinidos.
• Probabilidad de efectuar la
intervención de mantenimiento dentro
del tiempo previsto.
• Factibilidad de ser aplicado el
mantenimiento y que se restablezca el
estado de operación.
• Facilidad relativa para intervenir el
equipo en el menor tiempo y con la
mejor calidad.
• Probabilidad de realizar la reparación
dentro del MTTR

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TIEMPO DE REPARACION
1. T. de Ocurrencia de Falla 7. T. de Localización de Fallas

2. T. de Detección 8. T. de Aprestamiento de
3. T. de Solicitud de Reparación partes y Repuestos
4. T. de Organización y Salida de 9. T. de Ensamble y Fin de
Cuadrilla de Reparación Reparación
5. T. de Transporte 10. T. de Prueba y Arranque
6. T. de Inicio de Trabajos 11. T. de Entrega de Equipo

TEORIA DE LA DISPONIBILIDAD
Disponibilidad (A):
• Porcentaje de tiempo de buen
funcionamiento del sistema
productivo, calculado sobre un
período largo.
• Probabilidad de que, en un
instante cualquiera, el sistema
productivo esté funcionando
adecuadamente.

MTBF y MTTR

TIEMPO DE CARGA Y TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO DISPONIBLE
Tiempo en que la maquina puede Trabajar
TIEMPO DE CARGA
Tiempo en que la maquina puede producir
TIEMPO DE OPERACIÓN
Tiempo en que la maquina produce realmente
TIEMPO DE CARGA = Tiempo Disponible – (Tiempo de Parada Planificada)
TIEMPO DE OPERACIÓN = Tiempo de Carga – (Tiempo de Parada No Planificada)
DISPONIBILIDAD = TIEMPO DE OPERACIÓN = MTBF .

TIEMPO DE CARGA MTBF + MTTR

EJEMPLOS DE CALCULO DE DISPONIBILIDAD
PROBLEMA 1
Un taller industrial trabaja durante 8760 horas, de las cuales 392 horas
esta fuera de servicio por averías, su disponibilidad será:
D1 = (8760 – 392) / 8760 = 0.955 (0.95%)
PROBLEMA 2
En una fabrica textil trabajan 240 telares iguales durante un mes.
Diariamente están fuera de servicio en promedio 2 telares por avería,
limpieza y revisiones. Se pide determinar la disponibilidad diaria de los
telares:
D2 = ( 24 – 2) / 24 = 0.9117 (91.7 %)

EJEMPLOS DE CALCULO DE DISPONIBILIDAD
PROBLEMA 3
Una zaranda trabaja en un periodo de 8672 horas, registrando 12
paralizaciones que dejaron la maquina fuera de servicio un total de 992
horas; de las cuales 392 horas se dieron por reparación de fallas y otras
600 horas por demora en la adquisición de repuestos. Se pide calcular el
MTBF.
MTBF = (8760 – 992) / 12 = 647 horas
Determine la frecuencia de fallos y la probabilidad de que no falle
durante las siguientes 2 horas:
λ = 12 / (8760-990) = 0.0015 fallos por hora
Si los repuestos estuvieran siempre disponibles en el almacén, ¿En
cuanto mejoraría el MTBF y la probabilidad de que no falle en las
siguientes 2 horas?

PROBLEMA 4
En un taller metalmecánico se registraron los siguientes eventos: leve goteo de
condensado en la línea de vapor, rotura del rodaje en el rodaje del taladro, la
balanza de metales quedo descalibrada, leves chirridos en la Faja de
Transmisión del generador eléctrico, Rotura del Disco del variador de velocidad,
en la bobinadora no funcionaba el velocímetro, una de pata de la fresa no esta
anclada aumentando notablemente el nivel de vibración.
Se pide :
• Preparar una tabla donde cada evento sea calificado si corresponde a una
falla y/o un defecto y en cada caso indique la acción de Mantenimiento que
recomienda tomar.
• Si el Tiempo de Operación es de 300 hrs, calcule el MTBF y la Tasa de
Fallas λ

PROBLEMA 5
Un molino trabaja 8 horas diarias, 6 días a la semana y 52 semanas al año. Durante los 3 años
anteriores ha sufrido 7 roturas de cuchillas, las cuales se cambiaron durante 4 horas por cada
vez. Asimismo durante ese periodo se programaron mantenimientos preventivos para cambio de
cuchillas unas 10 veces, demorando 2 horas por vez. También se ha reparado el motor principal
una vez, lo que duró 36 horas para rebobinarlo.
• Calcular el Tiempo disponible, Tiempo de Carga y Tiempo de Operación
• Determinar el MTBF, el MTTR, Frecuencia de Fallas y Tasa de reparación.
• Calcule la Disponibilidad.
PROBLEMA 6
Un sistema productivo trabaja 12 horas/día, 25 días/mes. El total de intervenciones de
mantenimiento es 24, de las cuales el 33.33% fueron MC, 12.50% MPv, 3 de ellas de MPd y el
resto no planificadas. También se sabe que el tiempo total para todos los tipos de mantenimiento
fue de 16 horas, habiendo usado 6 horas para el mantenimiento planificado.
Calcule el MTBF, el MTTR y la Disponibilidad

PROBLEMA 7
Un taller tiene una máquina empacadora para sus productos. La máquina ha
trabajado los últimos 3 años durante 360 días, por 24 horas. En ese período se
programaron mantenimientos preventivos cada 3 meses cada uno durante un día
completo.
Se cuenta con información acerca de las intervenciones del área de mantenimiento
INTERVENCION VECES HORAS DURACION C/U
Cambio de resistencias quemadas 14 4

Reparación de motor 2 24
Cambio de faja rota 4 8
Inspecciones 6 2
Pintado de la máquina 1 48
Calcular con esta información el MTBF, MTTR y la Disponibilidad.

PROBLEMA 8
Una procesadora de alimentos balanceados ha analizado 3 equipos principales:
• El Molino trabaja 8 horas a la semana, 6 días. Durante los 3 años anteriores ha sufrido 7
roturas de las cuchillas, que se cambiaron en 4 horas cada vez. Se ha programado MPv
para el cambio de cuchillas 8 veces más en ese periodo (2 horas cada vez). Se ha tenido
que reparado el motor principal una vez, perdiendo 4 días de trabajo para rebobinarlo.
• La Mezcladora, ha recibido MPv todas las semanas durante esos 3 años, demorando 3
horas cada uno, y una vez hubo que cambiar las chumaceras por desgaste prematuro ya
que el golpeteo de la máquina era un ruido muy alto. Dicha reparación duro 96 horas.
• La Máquina de Coser sacos requiere que semanalmente el cambie la aguja, labor que se
realiza los días lunes al iniciar la jornada y requiere de 30 minutos todas las veces que se
realiza. En los tres años se intervino 12 veces por agujas rotas en el proceso de
empacado. Al romperse una aguja, el hilo se enreda, obligando a parar durante 2 horas
hasta que la máquina vuelve a estar operativa.
Para cada maquina calcule Tiempo Medio entre Fallas, Tiempo Medio de Reparación y
la Disponibilidad.

TEORIA DE LAS SUSTITUCIONES PREVENTIVAS (1)
La Sustitución Preventiva
puede aumentar el valor de la
disponibilidad de los sistemas
productivos
Es justificable o válida
económicamente cuando:
• La tasa de fallas es
creciente
• El costo de la emergencia
(paralización, materiales y
mano de obra) es superior
al de la sustitución

DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO
 Mantenimiento
Actividades dirigidas a conservar el estado
teórico de los activos físicos, en beneficio
del logro de los objetivos económicos
empresariales.
 Estado Teórico Estado Teórico

Estado deseado de conservación de los
activos físicos de la empresa.
 Estado Real Estado real

Estado actual de los activos físicos.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
 Garantizar seguridad
 Asegurar calidad
 Conservar inversión
 Evitar impacto ecológico
 Obtener Costos del Ciclo de Vida
(Costo Total) de los activos físicos
económicos:
• Prevenir y eliminar defectos y
fallas
• Aumentar vida útil y
rendimientos
• Conservar el valor

ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
Actividades: Estado Teórico

• Inspección
• Conservación
• Corrección
(o Restauración)
• Reparación
Estado Real

Tareas Básicas y sus Objetivos
 Mantenimiento Reactivo  INSPECCION

• Reparación Averiguar el Estado Real
 CONSERVACION
 Mantenimiento Planificado
Conservar el Estado Teóricos
• Inspección
• Conservación  CORRECCION
• Sustitución Preventiva (Corregir el DEFECTO)
Mantener el Estado Teórico
• Lubricación
• Ajustes  REPARACION
• Limpieza (Reparar o Solucionar la FALLA)
• Corrección o Restauración Recuperar el Estado Teórico)

Tiempos de Mantenimiento
 Diagnóstico:
• Preparación
• Localización de la falla
 Actividad de mantenimiento:
• Desmontaje
• Obtener repuestos y materiales
• Reparación o Corrección
• Calibración y ajuste
• Montaje o ensamble final
 Control:
• Comprobación
• Limpieza y recogida
Factores que Influyen en los Tiempos de Mantenimiento
 Diseño:
• Máquina (complejidad)
• Componentes
(CONFIGURACIÓN, ACCESIBILIDAD, CARACTERÍSTICAS)
 Organización:
• Disponibilidad de personal
calificado
• Procedimientos y métodos
• Información
• Logística del mantenimiento
• Supervisión de las labores
 Operación o ejecución:
• Procedimientos y destreza
• Herramientas, equipos e
instrumentos
Tipos de Mantenimiento
Reactivo Proactivo
(Reparación de
RCM
Averías)
Renovativo
Correctivo
Mejorativo
Preventivo
Dinámico
Predictivo
Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento Reactivo (RA)
 Reparación de Averías (RA)

 Mantenimiento no planificado.
 Se presenta la falla o avería.
 Se aplica analizando costos.
 Aplicable a equipos:
• De bajo costo
• Auxiliares
• Sin riesgo personal

Ventajas del Mantenimiento Reactivo (RA)
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Aprovechamiento de activos • Imprevisión puede originar una
hasta la falla. paralización mayor por la
posibilidad de un deterioro
• Baja inversión en mantenimiento
importante por avería en cadena
• Poca infraestructura o “efecto dominó”.
administrativa.
• Posibles mayores costos por
• No requiere actividades de pérdida de producción y por
diagnóstico o de inspección. mantenimiento.
• Cuando se presenta la avería la • Operación insegura y ambiente

reparación es efectuada por el deficiente.
personal de mantenimiento.
• Requiere buena logística e
inventarios

Mantenimiento Preventivo (MPv)
Rendimiento Degradación
prevista
Óptimo
i1
i2
Límite Inspección
admisible periódica
Intervención
Paro programado preventiva Tiempo
T = k*MTBF m T = k*MTBF
•Conocimiento previo del comportamiento
•Intervenciones preventivas predeterminadas (T)

Mantenimiento Preventivo – Ley de Distribución de Fallos
Rendimiento
Nivel td < T td > T

Intervención Correctiva T Intervención Preventiva
Optimo
Correctiva Residual Sistematica
Límite
Admisible
t m - 3s m - 2s m - s t
P(td > T = m ) = 0,50
MTBF
Q P(td > T = m - s ) = 0,84
T = k x MTBF Margen de P(td > T = m - 2s ) = 0,975
Seguridad
P(td > T = m - 3s ) = 0,9987
16 Veces de 100 aparece un fallo antes de T que obliga a una acción Correctica
84 veces de 100 No aparecen Fallos; la intervención Preventiva en la Fecha T P(td < T = m –s ) = 0,16
K es un Factor de holgura, frecuentemente 0.5 < K < 1 P(td < T = m – 2s ) = 0,025
Cuanto mas pequeño se elija K, menos “Correctivo Residual” habrá. Menos P(td < T = m – 3s ) = 0,0013
Costo de Fallo Fortuito pero mas Costo de Intervenciones y despilfarro potencial.
PROBLEMA 9
Determine el período de intervención en un sistema productivo donde se conoce la distribución
normal de las fallas en el tiempo.
Si se desea una certeza de que el 97,5% de las veces no aparezca ninguna falla antes de la
fecha T.
Calcule los valores de T y de k de la expresión T=k*MTBF, conociendo lo siguiente: MTBF =
5000 horas; σ = 800 horas
PROBLEMA 10
Un sistema productivo muestra una distribución normal de las fallas en el tiempo:
Tiempo total de operación durante el último año: 6000 horas
Durante este año se tiene registradas las siguientes ocurrencias:
 Paradas por cambio de aceite: 12 paradas de 3 horas cada una
 Paradas por rotura de fajas: 2 de 30 minutos cada una
 Paradas para inspección preventiva: 24 de 1 hora cada una
 Desviación estándar del MTBF: σ = 200 horas
Calcule los valores de T y de k de la expresión T=k*MTBF, si se desea que una certeza de
que el 99.9% de las veces no aparezcan falla antes del tiempo T.

Mantenimiento Preventivo (MPv)
 Mantenimiento Programado.
 Incluye actividades de:

• Inspección
• Conservación (lubricación,
ajustes, limpiezas, etc.)
• Sustitución preventiva
• Mantenimiento correctivo
 Considera periodicidad de
inspecciones y de actividades
de conservación

Mantenimiento Predictivo (MPd)
Rendimiento Medición del parámetro

(Monitoreo) Tiempo de reacción
Óptimo
dt
Señal de
alarma Alarma
Límite
admisible Paro Intervención
planificado predictiva Tiempo
TBF m
•Degradación progresiva y detectable
•Intervención según los Valores Límite (Alarma)

Mantenimiento Predictivo (MPd)
• Mantenimiento Planificado.
• Monitoreo de condiciones,
medición de variable
• Inspección y monitoreo mediante
equipo usualmente sofisticado.
• Aplica inspecciones planificada.
• Incluye mantenimiento correctivo.
• Se fundamenta en el monitoreo
de las condiciones de los
sistemas productivos
• Subordina actividades al
resultado del monitoreo.

Mantenimiento Productivo total TPM
• Enfoque innovador que es parte

del “Kaizen”
• Evita accidentes
• Minimiza impacto ambiental
• Incrementa productividad
• Promueve el Mantenimiento
Autónomo
• Aumenta la Eficiencia Global del
Equipo (Calidad, Rendimiento,
Disponibilidad)
• Optimiza Costo Total (LCC)
• Eleva el nivel tecnológico de la
empresa

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD – RCM
Busca hallar las formas de falla y sus causas
Emplea: AMFE y Análisis Lógico
El RCM utiliza el método de los siete pasos:

• Seleccionar áreas significativas
• Determinar funciones clave y estándar de
desempeño
• Determinar fallas de función plausibles
• Determinar modelos de falla y sus efectos
• Seleccionar tácticas de mantenimiento.
factibles y efectivas
• Programar e implantar las tácticas
seleccionadas
• Optimizar las tácticas y el programa

Utilidad del FMECA
• Utiliza el FMECA:
Equipo: ELECTROVALVULA Función : Regular el Flujo de Fluido
Modos de Fallo Causas Efecto Efecto F G D C Detección
Local Final
1. EV bloqueada 1. Circuito Aierto No llega Parada de 3 4 1 12 Timbre
cerrada 2. Grifada Fluido Producción
2. EV bloqueada Cortocircuito demasiado Mala 2 3 1 6 Inspección

abierta Rotura de Fluido Calidad del Visual
Resorte Producto
18
C: Criticidad = F * G * D
F: Frecuencia de fallo (entre 1 y 4)
G: Gravedad (entre 1 y 4)
D: Probabilidad de NO detección (entre 1 y 4)
Análisis Lógico
• Utiliza el “Diagrama Lógico” o de Decisiones:
¿Si esto se Si ¿Si se rompe No

rompe será parará la
notado? producción?
No Si
¿Puede la ¿Es más barata ¿Es más barata
prevención la prevención la prevención
reducir fallas? que la parada? que la parada?
Si No Si No Si No
Prevenir Controlar Prevenir Dejar que Prevenir Dejar que
si está roto se rompa se rompa

MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
• Mantenimiento planificado.
• Originado por la detección de
un defecto por la inspección o
por el análisis de un problema
de producción
• Corrige el defecto antes que
suceda la falla.
• Conforme se reduce cantidad
de Mantenimiento Correctivo
crece la disponibilidad.

MANTENIMIENTO PROACTIVO - PRO
• El MPv busca el cambio o reemplazo de partes en función de

un intervalo de tiempo retirando piezas que casi siempre
tienen capacidad de uso.
• El MPd indica el momento en que el componente está próximo
a la falla, pero no explica como evitarla.
• El Mpa va mas allá; se orienta Las condiciones de uso del
equipo que conducen a fallas (condicional de falla), producen
deterioro material (falla incipiente), causa directa de la
pérdida en el desempeño del equipo (falla operacional) y que
finalmente lleva a la falta de funcionalidad del equipo (falla
catastrófica) .
• Realiza acciones que actuan sobre las causas de origen de las
fallas
Con el Análisis de lubricantes busca información sobre:
• Desgaste de componentes de la máquina,
• Contaminantes en el circuito de lubricación, y
 Deterioro de la calidad del aceite

MANTENIMIENTO RENOVATIVO
• Gran reparación planificada

• Puede significar una
Modificación
• Puede incluir un Rediseño
Planificación del
Mantenimiento:
•Modificación
•Rediseño

MANTENIMIENTO MEJORATIVO
• Efectuado por personal que ha sido

designado para que se dedique en
forma especial.
• Puede ser la mejora de la
organización.
• Puede significar la mejora de la
maquinaria.
• Se plantea objetivos bien definidos.

MANTENIMIENTO DINAMICO
Voest-Alpine Corp.:
• El Mantenimiento ocupa un lugar
en el más alto nivel de la empresa
• Entrenamiento muy intenso a todo
el personal
• El Mantenimiento incluye la
Gestión de repuestos y la
Ingeniería de planta.
• Empleo de MPv y MPd
• Personal motivado e involucrado.

Mantenimiento Vrs. Cuerpo Humano
Estrategia de Técnica Usada Paralelo Cuerpo

Mantenimiento Humano
Proactivo Monitoreo y corrección Monitoreo de

de fallas de origen Presión y Análisis
(contaminación) de Colesterol
Predictivo Monitoreo de Vibracion, Deteccion de
Calor, desgaste Enfermedad
Coronaria con EKG,
o Ultrasonido
Preventivo Reemplazo Periodico By-Pass o
del Componente Transplante
Reactivo Presupuesto Alto de Infarto
Mantenimiento

Mantenimiento y Competitividad
Globalización y liberalización
de los mercados
Desarrollo tecnológico
CALIDAD OPORTUNIDAD
PRODUCTIVIDAD Mantenimiento
SERVICIO
Ventajas competitivas

Bibliografía
1. Baldin Asturio, Furlanetto Luciano, Roversi Antonio, Turco Francesco. Manual de mantenimiento de
instalaciones industriales. Barcelona. Editorial Gustavo Gili, S.A. 1982. Código Biblioteca U. de Lima:
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2. Boucly Francis, Ogus Arnold. La gestione della manutenzione. Milano. Franco Angeli Libri srl. 1989.
3. Dounce Enrique. Administración en el mantenimiento. México. Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V. 1992.
4. Duffuaa Salih O., Raouf A., Campbell John D. Sistemas de mantenimiento. Planeación y control. México.
Editorial LIMUSA, S.A. de C.V. 2000.
5. García Garrido Santiago. Organización y gestión integral de mantenimiento. Madrid. Ediciones Díaz de Santos,
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6. González Fernández Francisco Javier. Auditoría del mantenimiento e indicadores de gestión. Madrid.
Fundación CONFEMETAL. 2004.
7. González Fernández Francisco Javier. Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado, 2ª edición.
Madrid. Fundación CONFEMETAL. 2005.
8. González Fernández Francisco Javier. Contratación Avanzada de Mantenimiento. España. Ediciones Díaz de
Santos S. A. 2007.
9. Gómez de León Félix Cesáreo. Tecnología del mantenimiento industrial. Murcia. Universidad de Murcia. 1998.
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12. Nakajima Seiichi. Programa de desarrollo del TPM. Implantación del Mantenimiento Productivo Total. Madrid.
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14. Rey Sacristán Francisco. Manual del Mantenimiento Integral en la Empresa. Madrid. Fundación CONFEMETAL.
2001.
15. Rey Sacristán Francisco. Mantenimiento Total de la Producción (TPM): Proceso de Implantación y Desarrollo.
Madrid. Fundación CONFEMETAL. 2001.
16. Suehiro Kikuo. Eliminación de pequeñas paradas en máquinas y líneas automáticas. Madrid. TGP-Hoshin, S.L.
1995. Código Biblioteca U. de Lima: 658.5068/S88.

THE END
http://www.mantenimientogeneral.com/Manual/Desarrollo.htm

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GESTION DE MANTENIMIENTO

Gestión del Mantenimiento

Ing. Carlos A. Lizarraga

FASE MORTALIDAD INFANTIL FASE VIDA UTIL FASE DESGASTE

Ing. Carlos A. Lizarraga

 Estimar el incremento de disponibilidad del sistema productivo con un

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

• Probabilidad de que un componente o

Ing. Carlos A. Lizarraga

1. T. de Ocurrencia de Falla 7. T. de Localización de Fallas

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

TIEMPO DE CARGA = Tiempo Disponible – (Tiempo de Parada Planificada)

TIEMPO DE OPERACIÓN = Tiempo de Carga – (Tiempo de Parada No Planificada)

DISPONIBILIDAD = TIEMPO DE OPERACIÓN = MTBF .

Ing. Carlos A. Lizarraga

D1 = (8760 – 392) / 8760 = 0.955 (0.95%)

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

Cambio de resistencias quemadas 14 4

Calcular con esta información el MTBF, MTTR y la Disponibilidad.

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

 Estado Teórico Estado Teórico

 Estado Real Estado real

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

Actividades: Estado Teórico

Ing. Carlos A. Lizarraga

 Mantenimiento Reactivo  INSPECCION

Ing. Carlos A. Lizarraga

Mantenimiento Productivo Total

Ing. Carlos A. Lizarraga

 Reparación de Averías (RA)

Ing. Carlos A. Lizarraga

• Cuando se presenta la avería la • Operación insegura y ambiente

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

Nivel td < T td > T

Ing. Carlos A. Lizarraga

 Incluye actividades de:

Ing. Carlos A. Lizarraga

Rendimiento Medición del parámetro

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

• Enfoque innovador que es parte

Ing. Carlos A. Lizarraga

Busca hallar las formas de falla y sus causas

Emplea: AMFE y Análisis Lógico

El RCM utiliza el método de los siete pasos:

Ing. Carlos A. Lizarraga

2. EV bloqueada Cortocircuito demasiado Mala 2 3 1 6 Inspección

• Utiliza el “Diagrama Lógico” o de Decisiones:

¿Si esto se Si ¿Si se rompe No

Ing. Carlos A. Lizarraga

Ing. Carlos A. Lizarraga

• El MPv busca el cambio o reemplazo de partes en función de

Ing. Carlos A. Lizarraga

• Gran reparación planificada