Universidad Tecnológica de Panamá

Sede de Panamá
Facultad de Ingeniería Civil
Licenciatura en Ingeniería Civil

Elaborado por:
Saúl Velásquez
8-922-965

Grupo 1IC – 145

Profesor David Wong

Diseño de Miembros Metálicos

II Semestre

2018
Resumen de Conexiones
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada
por excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una
estructura deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el
comportamiento de la estructura según fuera diseñada. El proyecto y detalle de
las conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final de la
estructura. La selección del tipo de conexiones debe tomar en consideración el
comportamiento de la conexión (rígida, flexible, por contacto, por fricción, etc.),
las limitaciones constructivas, la facilidad de fabricación (accesibilidad de
soldadura, uso de equipos automáticos, repetición de elementos posibles de
estandarizar, etc.) y aspectos de montaje (accesibilidad para apernar o soldar en
terreno, equipos de levante, soportes provisionales y hasta aspectos
relacionados con clima en el lugar de montaje, tiempo disponible, etc.).
Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del
siglo XIX se construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las
uniones mediante remaches en caliente o roblones. Para hacer este tipo de
uniones, las planchas que se debían unir se perforaban en un régimen que se
determinaba por cálculo, reforzando los empalmes y traslapes con planchas
igualmente perforadas de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas
planchas adicionales llegaron a representar hasta el 20% del peso total de la
estructura. Los roblones o remaches tienen una cabeza ya preformada en forma
redondeada y se colocan precalentados a una temperatura de aprox. 1.200ºC,
pasándolos por las perforaciones y remachando la cara opuesta hasta conformar
la segunda cabeza. Al enfriarse, su caña sufrirá una contracción que ejercerá
una fuerte presión sobre los elementos que se están uniendo. Este sistema de
conexión funciona por la enorme dilatación térmica del acero que permite que,
aún elementos relativamente cortos como los roblones, se contraigan
significativamente al enfriarse desde los 1.200ºC hasta la temperatura ambiente.
(El coeficiente de expansión lineal del acero es 0,0000251 x longitud del
elemento x diferencial de temperatura = contracción/expansión de la pieza).
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste
en unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en
presencia de calor y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a
bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que se
están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que
es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección
de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos
que se deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades
mecánicas y químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la
unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces
de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos. Las
ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las
conexiones, eventuales menores costos por reducción de perforaciones, menor
cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado
en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la
posibilidad real de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que
debe ser evaluado en su momento (condiciones ergonométricas del trabajo del
soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una tendencia ampliamente
recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y hacer
conexiones apernadas en obra.
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura
metálica es mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido
fabricar pernos de alta resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes
resultados.
Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se
realicen en taller o maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente
controlado, en forma automatizada (soldadura de arco sumergido, por ejemplo)
o con los operadores en posiciones suficientemente cómodas para garantizar un
buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más factible el someter
las soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la certificación
mediante rayos-x o ultrasonido de las soldaduras, lo que en terreno
frecuentemente es costoso y a veces imposible de realizar.
En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las
uniones apernadas en terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más
fácil y económica de hacer) y las uniones soldadas en taller. Aun así, la
construcción y materialización de estas uniones apernadas requiere de un
cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricación, cuya precisión
milimétrica debe ser estrictamente respetada en la maestranza a fin de evitar
descalces o problemas en el montaje. Entre las ventajas de las uniones
apernadas se cuenta con que existe una amplia gama de dimensiones y
resistencia, no se necesita una especial capacitación, no exige un ambiente
especial para el montaje y simplifica los procesos de reciclado de los elementos.
Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas,
para fijar chapas o para perfiles conformados de bajo espesor (steel framing).
Las fuerzas que transfieren este tipo de conexiones son comparativamente
bajas, por lo que normalmente se tienen que insertar una cantidad mayor de
tornillos (hay que tener presente que los tornillos deben ser utilizados
preferentemente para unir chapas delgadas). Los tornillos pueden ser
autorroscantes o autoperforantes (no necesitan de perforación guía y se pueden
utilizar para metales más pesados). Entre las ventajas de estas conexiones hay
que destacar que son fáciles de transportar, existe una gran variedad de
medidas, largos, diámetros y resistencia; y finalmente, que son fáciles de
remover, factor importante para el montaje y desmontaje de los componentes de
la estructura
Tamaños de los agujeros
a) En la tabla 5.8 se indican los tamaños máximos de los agujeros que pueden
utilizarse en juntas remachadas o atornilladas. Los agujeros de placas de base
de columnas pueden ser mayores si se requiere por las tolerancias admisibles
en la colocación de anclas en cimientos de concreto reforzado.
b) Siempre se utilizarán agujeros estándar, excepto cuando el diseñador
especifique, en conexiones atornilladas, el uso de agujeros sobredimensionados
o alargados. En conexiones remachadas, no se permite el uso de agujeros
sobredimensionados o alargados.
c) Los agujeros sobredimensionados pueden usarse en cualquiera o en todas
las partes unidas en una conexión por fricción, pero su empleo está prohibido en
conexiones por aplastamiento. Si las partes exteriores tienen agujeros
sobredimensionados, deben colocarse roldanas endurecidas.
d) Los agujeros alargados cortos pueden usarse en cualquiera o en todas las
partes unidas en una conexión por fricción o por aplastamiento. En conexiones
por fricción los agujeros pueden tener cualquier dirección, pero en conexiones
por aplastamiento su dimensión mayor debe ser perpendicular a la dirección de
la carga. Si las partes exteriores tienen agujeros alargados cortos deben
colocarse roldanas, las que serán endurecidas cuando los tornillos sean de alta
resistencia.
e) Los agujeros alargados largos pueden usarse sólo en una de las partes
comunes a cada superficie de falla individual, tanto en juntas de fricción como de
aplastamiento. En conexiones por fricción los agujeros pueden tener cualquier
dirección, pero en conexiones por aplastamiento su dimensión mayor debe ser
perpendicular a la dirección de la carga.
Cuando se usan agujeros alargados largos en una parte exterior, deben
colocarse roldanas de placa o una solera continua, con agujeros estándar, de
tamaño suficiente para cubrir por completo los agujeros alargados.
Un aspecto importante en el diseño de uniones y conexiones es la determinación,
que se debe hacer en la etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión
que se diseña: si es rígida o articulada (flexible). Se llaman conexiones rígidas
aquellas que conservan el ángulo de los ejes entre las barras que se están
conectando, en tanto serán articuladas o flexibles, aquellas que permitan una
rotación entre los elementos conectados (aunque en la realidad no existan
conexiones 100% rígidas ni 100% flexibles). Ambas se pueden ejecutar por
soldadura o apernadas, pero será determinante el diseño, el uso de elementos
complementarios (ángulos, barras de conexión, nervaduras de refuerzo, etc.),
las posición de los elementos de conexión y las holguras y/o los elementos que
permitan la rotación relativa de un elemento respecto del otro.