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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LÓPEZ MATEOS”
INGENIERÍA ELÉCTRICA
“PROYECTOS DE ILUMINACIÓN EN ÁREAS

CLASIFICADAS EN PLANTAS INDUSTRIALES,
BÁSICAMENTE PLANTAS PETROQUÍMICAS”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO ELECTRICISTA
PRESENTA:
ARMANDO PEDRAZA HERNÁNDEZ
ASESORES:
ING. BULMARO SÁNCHEZ HERNÁNDEZ.
ING. DAVID HERNÁNDEZ LEDESMA.
ING. MARIANO MARELES SANDOVAL
México D.F. Marzo de 2012

A todas aquellas personas que; de alguna u otra manera, me
impulsaron a alcanzar esta meta tan importante en mi vida.
Un agradecimiento muy especial a mi familia que sin
su incondicional apoyo no hubiera sido posible
la culminación de este trabajo.
ÍNDICE
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN i
JUSTIFICACIÓN ii
METODOLOGÍA iii
OBJETIVO iv
PIRAMIDE CONCEPTUAL v
CAPÍTULO I – CONCEPTOS BÁSICOS.
1.1 Naturaleza y aspectos físicos de la luz. 1
1.2 Magnitudes luminosas fundamentales. Unidades y medidas. 7
1.3 Visión y percepción. 13
1.4 El color y la luz. 14
1.5 Leyes fundamentales de la luminotecnia. 17
1.6 Representación gráfica de las magnitudes luminosas 20

(Curvas fotométricas).
CAPÍTULO II – FUENTES DE LUZ.
2.1 Principios de las fuentes de luz artificiales. 27
2.2 Lámparas incandescentes. 43
2.3 Lámparas fluorescentes. 50
2.4 Lámparas de vapor de mercurio de alta presión. 59
2.5 Lámparas de halogenuros metálicos. 64
2.6 Lámparas de vapor de sodio. 68
2.7 Fuentes de luz especiales. 76
2.8 Criterios de selección de lámparas. 82
2.9 Luminarias. 84
PROYECTOS DE ILUMINACIÓN EN ÁREAS CLASIFICADAS EN PLANTAS INDUSTRIALES, BÁSICAMENTE PLANTAS PETROQUÍMICAS

ÍNDICE
CAPÍTULO III – APLICACIONES, ILUMINACIÓN Y ALUMBRADOS.
3.1 Introducción y aspectos generales. 89
3.2 Iluminación de interiores. 90
3.3 Criterios de calidad en la iluminación de interiores. 95
3.4 Iluminación de emergencia y seguridad. 97
3.5 Iluminación de exteriores (alumbrado público). 100
3.6 Iluminación arquitectónica. 101
3.7 Iluminaciones deportivas. 102
3.8 Iluminación en áreas clasificadas (peligrosas). 103
CAPÍTULO IV – CLASIFICACIÓN DE ÁREAS PELIGROSAS.
4.1 ¿Qué es un área peligrosa? 104
4.2 Principio de la combustión. 105
4.3 Fuentes de ignición. 108
4.4 Clasificación de áreas peligrosas. 110
4.4.1 Áreas Clases I, II Y III, Divisiones 1 Y 2. 112
4.4.2 Áreas Clase I Zonas 0, 1 Y 2. 119
4.4.3 Áreas Zonas 20, 21 Y 22. 123
4.5 Métodos de protección para equipo y materiales eléctricos. 127
4.5.1 Equipos para Áreas Clase I, Clase II y Clase III. 127
4.5.2 Equipos para Áreas Clase I, Zonas 0, 1 y 2. 132
4.6 Grados de protección para equipo eléctrico. 136
4.7 Propiedades de líquidos flamables, vapores y gases. 146
4.8 Clasificación de temperatura. 149
4.8.1 Líquidos, gases y vapores inflamables. 152
4.9 Extensión de áreas peligrosas. 156

ÍNDICE
4.9.1 Límites de las áreas peligrosas. 156
4.9.2 Lugares libremente ventilados. 156
4.9.3 Lugares cerrados. 158
4.9.4 Selección de equipo e instalaciones eléctricas. 161
4.10 Niveles de iluminación para plantas industriales. 164
4.11 Normas aplicables. 171
CAPÍTULO V –DISEÑO DE UN SISTEMA DE ILUMINACIÓN EN UN AREA

CLASIFICADA (PELIGROSA).
5.1 Análisis del proyecto. 175
5.2 Planeación básica. 178
5.3 Diseño detallado. 179
5.4 Asistencia técnica y evaluación posterior. 201
5.5 Ejemplos de cálculos de iluminación efectuados con el programa 202

Luxicon© para diferentes áreas de una planta industrial.
5.5.1 Área de tanques (almacenamiento). 202
5.5.2 Casa de bombas de producto. 206
CAPÍTULO VI – REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS SISTEMAS DE

ALUMBRADO (PLANOS)
6.1 Información necesaria para elaborar un plano. 208
6.2 Ejemplos de planos de alumbrado en plantas industriales. 220
CONCLUSIONES 228
BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS I
GLOSARIO III
ÍNDICE DE TABLAS VIII
ÍNDICE DE FIGURAS XIII

INTRODUCCIÓN i
INTRODUCCIÓN
El avance de la tecnología en estos últimos años ha sido de una forma exponencial, a

diario nos enteramos de avances tecnológicos así como del desarrollo de nuevas
herramientas que a fin de cuentas están enfocadas a un mismo propósito, la realización
de forma rápida y precisa de todas nuestras labores cotidianas, pudiendo ser estas tanto
laborales como domesticas.
Dentro de estos avances se encuentran obviamente los llamados software o programas
de diseño que cada vez se vuelven más útiles para los ingenieros y diseñadores, ya que
permiten la realización de cálculos y diseños mucho mas precisos, estos programas
también ayudan a visualizar y en cierta medida prevenir problemas muy comunes que
surgen a la hora de la construcción de cualquier sistema eléctrico en una planta industrial.
Dentro de estos programas se encuentran los enfocados al cálculo y diseño de sistemas
de iluminación, particularmente el programa Luxicon©, desarrollado por la empresa
Crouse-Hinds. Este programa de diseño nos permite analizar múltiples escenarios de un
mismo diseño y debido a esta característica podemos definir cuál es el diseño adecuado
y que cumple con todos los requerimientos tanto de las normas como del cliente.
En el plano laboral existen un sinnúmero de plantas industriales que aunque pudieran
parecer idénticas o similares, todas ellas tienen diferencias importantes que las hacen
únicas, dentro de estas diferencias se encuentran las sustancias (líquidos, gases y
sólidos) peligrosas que se manejan en cada una de ellas, las cuales deben ser
analizadas cuidadosamente a la hora de realizar proyectos de instalaciones eléctricas de
cualquier tipo (alumbrado, fuerza, pararrayos, tierras, etc.).
Aunque pudiera parecer un proceso sencillo de realizar, es importante mencionar que
cualquier diseño eléctrico para un área clasificada debe ser considerado como especial y
único, dándole la importancia adecuada a cada diseño eléctrico que se realice.
Uno de los temas más importantes y que han cobrado fuerza en estos últimos años en
las plantas industriales es el tema de la seguridad, seguridad para las instalaciones y
sobre todo seguridad para el personal que labora en dichas instalaciones; esto abre un
campo muy importante para los ingenieros, quienes serán los responsables de proveer
(mediante sus diseños) la seguridad necesaria para el adecuado y seguro funcionamiento
de las plantas industriales.
Es sabido que el alumbrado es un elemento importante para el buen desempeño de las
labores de los trabajadores; sin embargo, su diseño depende de innumerables factores
que deben ser considerados y que afectan directamente al diseño mismo, como ejemplo
podemos mencionar que, el tipo de luminarias no será el mismo para una refinería que
para una planta petroquímica, por la sencilla razón de que no se manejan los mismos
productos flamables en los dos tipos de plantas, esto hace que los diseños sean
completamente diferentes, lo cual traerá consigo que tanto las luminarias, lámparas,
voltajes, capacidades de las lámparas y en algunos casos hasta el color de la iluminación
pudieran ser diferentes en ambas plantas.

JUSTIFICACIÓN ii
JUSTIFICACIÓN
En la actualidad los sistemas eléctricos no solamente deben satisfacer los requerimientos

eléctricos para un adecuado y correcto funcionamiento de todo el sistema, sino que
también se deben de satisfacer los requerimientos de seguridad; desde una instalación
residencial hasta una industrial; que aunque no lo parezca, también en las instalaciones
residenciales se deben cumplir con ciertas condiciones para garantizar la seguridad de
las personas. Estos requisitos de seguridad se incrementan en las instalaciones
industriales y por ello es necesario conocer todos y cada uno de los elementos que
representan un riesgo para poder prevenir y evitar problemas a futuro.
Dentro de los elementos de riesgo se encuentran el manejo de sustancias y materiales
peligrosos, y se denominan “peligrosos” porque debido a sus características físicas son
muy flamables y esto hace que el lugar donde se manejan o almacenan sea considerado
como un lugar con riesgo de incendio o en el peor de los casos con riesgo de explosión.
Es muy importante el conocer todas las sustancias y materiales que pudieran representar
un riesgo dentro de la planta, ya que partiendo de esto, se podrá diseñar un sistema
eléctrico (alumbrado, fuerza, etc.) que garantice la seguridad de la planta y sobre todo del
personal que labora en dichas instalaciones
Es importante señalar que aunque algunas plantas industriales pudieran parecer iguales
o similares, cada una de ellas debe ser analizada cuidadosamente, ya que intervienen
diversos factores que las hacen únicas, como la temperatura ambiente.
El correcto análisis determinara la selección de los materiales y equipos eléctricos que
serán utilizados en el sistema eléctrico, por lo que es muy importante el tomar en cuenta
toda la información que nos ayude a un diseño correcto.
Como bien sabemos existen diversos sistemas eléctricos, en este trabajo nos
enfocaremos al sistema de alumbrado, explicaremos todos los elementos que intervienen
y se abordara todo lo relacionado a este sistema, además se expondrán los resultados
utilizando un programa de computo específicamente diseñado para analizar este tipo de
sistemas.

METODOLOGÍA iii
METODOLOGÍA
Como este trabajo esta enfocado al diseño de sistemas de iluminación en áreas

clasificadas, se hará una introducción referente a la luz, se explicaran los conceptos
básicos sobre su composición y magnitudes así como también de diversos aspectos
relativos con la misma, mucha de esta información sirve de base para la correcta
interpretación de las unidades de iluminación.
Posteriormente se presentaran los diferentes tipos de fuentes de luz, su composición,
características, y su utilización dentro del plano industrial, también se explicaran los
criterios para una correcta selección tanto del tipo de luz como de la luminaria a ser
instalada.
De manera breve se expondrán diferentes aplicaciones de los sistemas de alumbrado
(deportivo, interiores, exteriores, de emergencia, etc.), hasta llegar al tipo de iluminación
que nos ocupa, la iluminación en áreas clasificadas en plantas industriales.
Se explicaran los conceptos básicos de un área peligrosa, que es, como se conforma,
que elementos intervienen, tipos de áreas peligrosas, etc., con la finalidad de que se
tengan y conozcan todos los elementos que involucra una instalación de este tipo, se
abordaran las propiedades de líquidos flamables, vapores y gases, así como de otros
elementos combustibles.
Se desarrollara un sistema de iluminación para una planta industrial considerando todos
los elementos, tomando como base una instalación real, se hará el diseño del alumbrado
para un área específica, mostrando todos los elementos que intervienen así como el
proceso del diseño.
Finalmente se mostrara la forma de implementar los resultados del diseño en un
documento (plano) y la forma de realizarlo, los elementos que hay que mostrar y las
diferentes formas de presentarlo.

OBJETIVO iv
OBJETIVO
El objetivo de este trabajo es establecer los lineamientos y requisitos mínimos para

realizar proyectos de iluminación en áreas clasificadas (peligrosas) en plantas
industriales, considerando desde principias básicos, información de fabricantes de
luminarias y por supuesto también las normas aplicables para este tipo de instalaciones.
Se pretende además, mostrar un panorama sobre las herramientas que existen
actualmente para realizar cálculos de alumbrado y que nos permiten realizar diseños
cada vez más precisos y sobre todo cumpliendo con los requerimientos tanto de las
normas como de los clientes o propietarios de las instalaciones.
OBJETIVOS ESPECIFICOS.
1. Elaborar una guía para un adecuado diseño de un sistema de alumbrado en una

planta industrial.
2. Establecer los elementos importantes a considerar para un adecuado diseño de

iluminación en un área peligrosa.
3. Tener un amplio conocimiento sobre los elementos involucrados en un diseño de

alumbrado para un área peligrosa.
4. Mostrar las diferentes normas; tanto nacionales como internacionales, aplicables

no solo para sistemas de alumbrado sino para cualquier tipo de sistema eléctrico.
5. Mostrar algunas de las herramientas disponibles actualmente y que contribuyen a

que los diseños sean cada vez más precisos y confiables.
6. Proporcionar una muestra de los resultados que se obtienen del uso de un

programa de cálculo de alumbrado.

PIRAMIDE CONCEPTUAL v
PIRAMIDE CONCEPTUAL
Como bien sabemos los sistemas eléctricos representan un campo demasiado amplio, es
por ello que en el presente trabajo se ha estructurado de tal manera que se ha
particularizado en un solo tema en particular. Dentro de los sistemas eléctricos se ha
seleccionado aquellos dedicados a instalaciones industriales, de estos sistemas se
selecciono el de alumbrado en exteriores y dentro de este tipo, se estudiara aquellas
áreas que están clasificadas como peligrosas.
PROYECTOS DE ILUMINACIÓN EN
ÁREAS CLASIFICADAS EN
PLANTAS INDUSTRIALES,
BÁSICAMENTE PLANTAS
PETROQUÍMICAS
ÁREAS NO ÁREAS
CLASIFICADAS CLASIFICADAS
INTERIORES EXTERIORES
FUERZA PARARRAYOS TIERRAS ILUMINACIÓN
RESIDENCIALES COMERCIALES I N D U S TRI A L E S
S I S T E M A S E L É C T R IC O S

NATURALEZA Y ASPECTOS FÍSICOS DE LA LUZ 1
CAPÍTULO I – CONCEPTOS BÁSICOS.
1.1 Naturaleza y aspectos físicos de la luz.
Historia.
¿Qué es la luz? Podemos asegurar que desde que tenemos noticias históricas el
hombre se ha enfrentado con el fenómeno de la luz y la visión tratando de dar
explicación a ese misterio. Siglos de reflexión, aciertos y errores, avances
acelerados y sorprendentes junto a estacionamientos y retrasos se han venido
sucediendo durante toda la historia de la humanidad.
Prevaleció desde Newton la idea de que el fenómeno de la luz se encuadraba en la
óptica, como una rama de la física, autónoma y bien diferenciada del calor, la
electricidad, el magnetismo y la mecánica. Hoy se enfoca la óptica como un puente
que enlaza íntimamente todas las partes de la física, debido ello a la moderna teoría
de la naturaleza ondulatoria de la luz.1
Naturaleza de la Luz.
Diferentes teorías se han ido desarrollando para interpretar la naturaleza de la luz

hasta llegar al conocimiento actual.
La IESNA (Illuminating Engineering Society of North America) define la luz como
“una energía radiante que es capaz de excitar la retina del ojo humano y crear una
sensación visual”.2
Como una cantidad física, la luz es definida en términos de su eficiencia relativa por
medio del espectro electromagnético entre 380 y 770 nm.
La luz presenta una naturaleza compleja: depende de cómo la observemos se
manifestará como una onda o como una partícula. Estos dos estados no se
excluyen, sino que son complementarios. Sin embargo, para obtener un estudio
claro y conciso de su naturaleza, podemos clasificar los distintos fenómenos en los
que participa según su interpretación teórica:
Teoría Corpuscular.
Propugnada por Newton, describe que las fuentes luminosas emiten corpúsculos
muy livianos que se desplazan a gran velocidad y en línea recta. La teoría de
Newton estaba basada en 3 premisas:
1. Que los cuerpos luminosos emiten energía radiante en forma de partículas.
2. Que esas partículas son inmediatamente proyectadas en línea recta.
3. Que esas partículas actúan en la retina, estimulando una respuesta que
produce una sensación visual.

Teoría Ondulatoria.
Propugnada por Christian Huygens en el año 1678, describe y explica lo que hoy se
considera como leyes de reflexión y refracción. Define a la luz como un movimiento
ondulatorio semejante al que se produce con el sonido.
Supuso tres premisas:

1. Que la luz es el resultado de una vibración molecular en un material
luminoso.
2. Que las vibraciones eran transmitidas a través del éter como movimientos de
onda (comparable con las ondas del agua).
3. Que las vibraciones transmitidas de esa manera actuaban en la retina,
estimulando una respuesta que produce una sensación visual.
Teoría Electromagnética.
Propugnada por quien es considerado el más imaginativo de los físicos teóricos del
siglo XIX, nos referimos a James Clerk Maxwell. En la descripción que hace de su
propuesta, Maxwell propugna tres premisas:
1. Que los cuerpos luminosos emiten luz en forma de energía radiante.

2. Que esta energía radiante es propagada en forma de ondas
electromagnéticas.
3. Que las ondas electromagnéticas actúan sobre la retina, estimulando una
respuesta que produce una sensación visual.
Teoría Cuántica.
Propugnada por Max Planck, al estudiar los fenómenos de emisión y absorción de

radiación electromagnética por parte de la materia. En la descripción que hace
Planck propugna las siguientes premisas:
1. Que la energía es emitida y absorbida en quantums (fotones).

2. Que la magnitud de cada quantum es determinada por el producto de h y v,
donde h es 6.626 x 10-34 J s (constante de Planck), y v es la frecuencia de la
vibración del fotón en Hz.
Teoría Unificada.
Actualmente, hay teorías que buscan explicar de forma unificada la relación de la

luz, como campo electromagnético, con el resto de las interacciones fundamentales
de la naturaleza. Las primeras teorías intentaron representar el electromagnetismo y
la gravitación como aspectos de la geometría espacio-tiempo, y aunque existen

NATURALEZA Y ASPECTOS FÍSICOS
FÍSICOS
SICOS DE LA LUZ 3
algunas evidencias experimentales de una conexión entre el electromagnetismo y la

gravitación, sólo se han aportado teorías especulativas.
Las teorías Cuántica y Electromagnética
Electromagnética proveen una explicación de las
características de la energía radiante que interesan a los ingenieros en iluminación.
Mientras la luz es concebida ya sea en forma de onda o como fotón,
fotón, es la radiación
que se produce mediante procesos electrónicos en el más exacto sentido del
término. Se puede producir en un cuerpo incandescente, en una descarga de gas o
en un elemento de estado sólido, mediante electrones excitados los cuales buscan
volver a posiciones más estables es sus átomos, liberando energía.3
El espectro Electromagnético.
El espectro electromagnético está constituido por todos los posibles niveles de

energía que la luz puede tomar. Hablar de energía es equivalente a hablar de
longitud de onda; luego,
luego, el espectro electromagnético abarca, también, todas las
longitudes de onda que la luz pueda tener, desde miles de kilómetros hasta
femtómetros. Es por eso que la mayor parte de las representaciones esquemáticas
del espectro suelen tener escala logarítmica.
logarítmica.
.
1.1(a) El Espectro Electromagnético.
Fig. 1.1 Electromagnético.
Espectro visible.
De todo el espectro, la porción que el ser humano es capaz de ver es muy pequeña
en comparación con las otras regiones espectrales. Esta región, denominada
espectro visible, comprende longitudes de onda
onda desde los 380 nm hasta los 770
770 nm.
La luz de cada una de estas longitudes de onda es percibida por el ojo humano
como un color diferente, por eso, en la descomposición de la luz blanca en todas
sus longitudes de onda, por prismas o por la
la lluvia en el arco iris, el ojo ve todos los
colores.

Fig. 1.1 (b) La luz blanca se dispersa por un prisma rectangular en los
colores del espectro visible.
La luz es una forma de energía radiante que se evalúa en cuanto a su capacidad

para producir la sensación de visión. La energía visible es una porción sumamente
pequeña del espectro electromagnético, enorme gama de energía que se desplaza
a través del espacio en forma de ondas electromagnéticas. Todas estas radiaciones
son parecidas en su naturaleza y en la velocidad a que se transmiten (300,000 km
por segundo), diferenciándose tan solo en su frecuencia y longitud de onda, así
como en las formas en que se manifiestan.4
La distancia (1) entre las crestas de dos ondas sucesivas se denomina longitud de
onda.
Fig. 1.1 (c) Longitud de onda.
Propiedades de la superficie de un cuerpo.
Sobre la superficie de un cuerpo incide constantemente energía radiante, tanto

desde el interior como desde el exterior, la que incide desde el exterior procede de
los objetos que rodean al cuerpo. Cuando la energía radiante incide sobre la
superficie una parte se refleja y la otra parte se transmite.
Consideremos la energía radiante que incide desde el exterior sobre la superficie del
cuerpo. Si la superficie es lisa y pulimentada, como la de un espejo, la mayor parte
de la energía incidente se refleja, el resto atraviesa la superficie del cuerpo y es
absorbido por sus átomos o moléculas.

Fig. 1.1 (d) Energía radiante desde el exterior.
En la figura, se muestra el comportamiento de la superficie de un cuerpo que refleja

una pequeña parte de la energía incidente. Las anchuras de las distintas bandas
corresponden a cantidades relativas de energía radiante incidente, reflejada y
transmitida a través de la superficie.
Fig. 1.1 (e) Energía radiante desde el interior.
Comparando ambas figuras, vemos que un buen absorbedor de radiación es un

buen emisor, y un mal absorbedor es un mal emisor. También podemos decir, que
un buen reflector es un mal emisor, y un mal reflector es un buen emisor.

El cuerpo negro.
La superficie de un cuerpo negro es un caso límite, en el que toda la energía

incidente desde el exterior es absorbida, y toda la energía incidente desde el interior
es emitida.
No existe en la naturaleza un cuerpo negro perfecto, incluso el negro de humo
refleja el 1% de la energía incidente.
Fig. 1.1 (f) Radiación del cuerpo negro.

MAGNITUDES LUMINOSAS FUNDAMENTALES. UNIDADES Y MEDIDAS 7
1.2 Magnitudes luminosas fundamentales. Unidades y medidas5.
En la técnica de la iluminación intervienen dos elementos básicos: la fuente

productora de luz y el objeto que se va a iluminar. Ahora vamos a ver las
magnitudes y unidades de medida fundamentales, empleadas para valorar y
comparar las cualidades y los efectos de las fuentes de luz.
Flujo luminoso (Potencia luminosa).
La energía transformada por los manantiales luminosos no se puede aprovechar

totalmente para la producción de luz. Por ejemplo, una lámpara incandescente
consume una determinada energía eléctrica que transforma en energía radiante, de
la cual sólo una pequeña parte (alrededor del 10%) es percibida por el ojo humano
en forma de luz, mientras que el resto se pierde en calor. El flujo luminoso que
produce una fuente de luz es la cantidad total de luz emitida o radiada, en un
segundo, en todas las direcciones. De una forma más precisa, se llama flujo
luminoso de una fuente a la energía radiada que recibe el ojo medio humano según
su curva de sensibilidad y que transforma en luz durante un segundo.
El flujo luminoso se representa por la letra griega Φ y su unidad es el lumen (lm).
La medida del flujo luminoso se realiza en el laboratorio por medio de un foto
elemento ajustado según la curva de sensibilidad fotópica del ojo a las radiaciones
monocromáticas, incorporado a una esfera hueca a la que se le da el nombre de
Esfera de Ulbricht (Fig. 1.2 (a)), y en cuyo interior se coloca la fuente a medir. Los
fabricantes dan el flujo de las lámparas en lúmenes para la potencia nominal.
Fig. 1.2 (a) Esfera de Ulbricht.

Rendimiento luminoso (Eficacia luminosa).
El rendimiento luminoso de una fuente de luz, indica el flujo que emite la misma por
cada unidad de potencia eléctrica consumida para su obtención. Se representa por
la letra griega ε, siendo su unidad el lumen/watt (lm/W). La fórmula que expresa la
eficacia luminosa es:
ε = Φ/P (lm/W)
Si se lograse fabricar una lámpara que transformara sin pérdidas toda la potencia
eléctrica consumida en luz a una longitud de onda de 555 nm., esta lámpara tendría
el mayor rendimiento posible, cuyo valor sería 683 lm/W.
Cantidad de luz (Energía luminosa).
De forma análoga a la energía eléctrica que se determina por la potencia eléctrica

en la unidad de tiempo, la cantidad de luz o energía luminosa se determina por la
potencia luminosa o flujo luminoso emitido en la unidad de tiempo. La cantidad de
luz se representa por la letra Q, y su unidad es el lumen por hora (lm · h). La fórmula
que expresa la cantidad de luz es:
Q = Φ · t (lm · h)
Intensidad luminosa.
Esta magnitud se entiende únicamente referida a una determinada dirección y

contenida en un ángulo sólido w. Al igual que a una magnitud de superficie
corresponde un ángulo plano que se mide en radianes, a una magnitud de volumen
le corresponde un ángulo sólido o estéreo que se mide en estereorradianes. El
radián se define como el ángulo plano que corresponde a un arco de circunferencia
de longitud igual al radio (Fig. 1.2 (b)).
α (total) = 2 π radianes
Fig. 1.2 (b) Angulo plano.

El estereorradián se define como el ángulo sólido que corresponde a un casquete

esférico cuya superficie es igual al cuadrado del radio de la esfera (Fig. 1.2 (c))
Ω (total) = 4π estereorradianes
Fig. 1.2 (c) Angulo solido.
La intensidad luminosa de una fuente de luz es igual al flujo emitido en una dirección
por unidad de ángulo sólido en esa dirección. Su símbolo es I, su unidad es la
candela (cd), y la fórmula que la expresa:
I = Φ/ ω (lm/sr)
La candela se define como la intensidad luminosa de una fuente puntual que emite
un flujo luminoso de un lumen en un ángulo sólido de un estereorradián (sr).
Iluminancia (Nivel de iluminación).
La iluminancia o nivel de iluminación de una superficie es la relación entre el flujo

luminoso que recibe la superficie y su área. Se simboliza por la letra E, y su unidad
es el lux (lx).
La fórmula que expresa la iluminancia es:
E = Φ/S (lx = lm/m2)
Se deduce de la fórmula que cuanto mayor sea el flujo luminoso incidente sobre una
superficie, mayor será su iluminancia, y que, para un mismo flujo luminoso incidente,
la iluminancia será tanto mayor en la medida en que disminuya la superficie. Según
el S.I., el lux se define como la iluminancia de una superficie que recibe un flujo
luminoso de un lumen, repartido sobre un metro cuadrado de superficie.

Medida del nivel de iluminación.
La medida del nivel de iluminación se realiza por medio de un aparato especial

denominado luxómetro, que consiste en una célula fotoeléctrica que, al incidir la luz
sobre su superficie, genera una débil corriente eléctrica que aumenta en función de
la luz incidente. Dicha corriente se mide con un miliamperímetro, de forma analógica
o digital, calibrado directamente en lux Fig. 1.2 (d).
Fig. 1.2 (d) Luxómetro.
Luminancia.
Se llama Luminancia al efecto de luminosidad que produce una superficie en la

retina del ojo, tanto si procede de una fuente primaria que produce luz, como si
procede de una fuente secundaria o superficie que refleja luz.
La luminancia mide brillo de las fuentes luminosas primarias y de las fuentes que
constituyen los objetos iluminados. La luminancia de una superficie iluminada es el
cociente entre la intensidad luminosa de una fuente de luz, en una dirección, y la
superficie de la fuente proyectada según dicha dirección.
Fig. 1.2 (e) Luminancia de una superficie.

El área proyectada es la vista por el observador en la dirección de observación. Se

calcula multiplicando la superficie real iluminada por el coseno del ángulo que forma
su normal con la dirección de la intensidad luminosa (Fig. 1.2 (e)). Se representa por
la letra L, siendo su unidad la candela/metro cuadrado llamada “nit (nt)”, con un
submúltiplo, la candela/centímetro cuadrado o “stilb”, empleada para fuentes con
elevadas luminancias.
1nt = 1cd/1m2 ; 1stilib = 1cd/1cm2
La fórmula que la expresa es la siguiente:
L = I/S · cosβ
Donde:
S · cosβ = superficie aparente
La luminancia es independiente de la distancia de observación.
Medida de la luminancia.
La medida de la luminancia se realiza por medio de un aparato especial llamado

luminancímetro o nitómetro. Se basa en dos sistemas ópticos, uno de dirección y
otro de medición.
El de dirección se orienta de forma que la imagen coincida con el punto a medir, la
luz que llega una vez orientado se ve convertida en corriente eléctrica y recogida en
lectura analógica o digital, siendo los valores medidos en cd/m2.

Magnitud Símbolo Unidad Relaciones

Flujo Luminoso Φ Lumen (lm) Φ = I ·ω
Eficacia Luminosa ε Lumen por watt (lm/W) ε=Φ/Ρ
Cantidad de luz Q Lumen hora (lm · h) Q=Φ·t

Candela (cd)
Intensidad luminosa Ι Ι=Φ/ω
(cd = lm/sr)
Lux (lx)
Iluminancia Ε Ε=Φ/S
(lx = lm/m2)
Nit = cd/ m2
Luminancia L L = Ι /S · cosβ
Stilb = cd/cm2
Coeficiente iluminación η % η = Φ /Φe
Reflectancia ρ % ρ = Φr / Φ
Absortancia α % α = Φa / Φ
Transmitancia τ % τ = Φt / Φ
Factor uniformidad media Um % Um = Εmin / Εmed
Factor uniformidad extrema Ue % Ue = Εmin / Εmax
Factor de uniformidad UL = Lmin longitudinal / Lmax

UL % longitudinal
longitudinal
U0 = Lmin / Lmed
Factor de uniformidad general U0 %
Factor mantenimiento Fm % Fm = Fpl · Fdl · Ft · Fe · Fc
Tabla 1.2 (1) Cuadro resumen de las magnitudes eléctricas.

VISIÓN Y PERCEPCIÓN 13
1.3 Visión y percepción.

Dado que el propósito del alumbrado es hacer posible la visión, y puesto que esta
depende de la primera, haremos unas consideraciones sobre el ojo y el proceso
visual. Una vez que se entiende el mecanismo del ojo y la forma en que este opera,
se podrá llevar a cabo el proceso de hacer proyectos que cumplan
satisfactoriamente con su función principal, que es la de proporcionar luz para la
realización de las tareas visuales con un máximo de velocidad, exactitud, facilidad,
comodidad y con un mínimo de esfuerzo y de fatiga.
El mecanismo visual.6
El ojo humano suele compararse con una cámara fotográfica, a la que se parece en
muchos aspectos. Ambos tienen una lente, que enfoca una imagen invertida sobre
una superficie sensible a la luz: la película en una máquina fotográfica, la retina en
el ojo. El parpado corresponde al obturador de la cámara. Enfrente de la lente
fotográfica hay un diafragma, que puede abrirse o cerrarse para regular la cantidad
de luz que entra en la cámara. Delante de la lente, en el ojo, está el iris, que lleva a
cabo la misma función.
Fig. 1.3 (a) El ojo. Fig. 1.3 (b) La cámara fotográfica.

EL COLOR Y LA LUZ 14
1.4 El color y la luz.
Conceptos básicos del color. Términos de color.
El color es la percepción visual generada por señales nerviosas que los

fotoreceptores de la retina del ojo envían al cerebro con la captación de
determinadas longitudes de onda del espectro electromagnético.
Es un fenómeno físico-
físico-químico
químico asociado a las innumerables
innumerables combinaciones de la
luz, relacionado con las diferentes longitudes de onda en la zona visible del espectro
electromagnético, que perciben las personas y animales a través de los órganos de
la visión, como una sensación que nos permite diferenciar los objetos
objetos con mayor
precisión.
Color, (algunas veces llamado color psicofísico) se define como la característica de
la luz por la cual un observador puede distinguir varias pequeñas luces del mismo
tamaño, forma y estructura. Esto se reduce a una descripción básica
básica de la luz en
términos de cantidades de energía radiante a las diferentes longitudes de onda del
espectro visual efectivo, el cual para efector prácticos se considera el que se
encuentra entre 380 y 780 nm. Colores idénticos son producidos no solamente
solamente por
distribuciones de energía espectral idénticas, sino también por muchas
distribuciones de energía espectrales diferentes. Esas distribuciones de energía
diferentes son llamados metámetros.
Temperatura de color (Tc).
La temperatura de color se mide en en “Grados Kelvin” (K) y es la referencia para

indicar el color de las fuentes luminosas (salvo aquellas que tengan de por sí un
color señalado).
señalado).
Cuando un metal es calentado, pasa por una gama de colores que van desde el rojo
al azul, pasando por el rojo claro, naranja, amarillo, blanco y blanco azulado.
A los efectos de la temperatura de color, se habla de un “radiante teórico perfecto”
negro”. El cero de la escala Kelvin equivale a -273 °C, lo que
denominado “cuerpo negro”.
significa que exceden a la escala centígrada en 273 °C. Así por ejemplo, una
lámpara de 6500 K equivale al color que toma el “cuerpo negro” cuando es
calentado a una temperatura de 6500 - 273 = 6227 °C.
Las lámparas incandescentes tienen una temperatura de color comprendida entre
los 2700 y 3200 K. Las lámparas fluorescentes ofrecen una amplia gama de
temperaturas de color entre los 2700 K y los 6500 K.
1.4 (a) Representación aproximada de la

Fig. 1. la temperatura según ciertos colores.

Generalmente no es perceptible a simple vista, sino mediante la comparación

directa entre dos luces como podría ser la observación de una hoja de papel normal
bajo una luz de tungsteno (lámpara incandescente) y a otra bajo la de un tubo
fluorescente (luz de día) simultáneamente.
Cielo azul 10000 a 30000

Cielo nublado 7000
Luz solar al mediodía 5200
Luna 4100
Lámparas fluorescentes:
Luz día 6500
Blanco neutro 4000
Blanco cálido 3000
Blanco cálido de lujo 2700
Lámparas incandescentes:
Luz día 500 w 4000
Standard 2700 a 3200
Luz de una vela 1800
Tabla 1.4 (1) Temperaturas de color de algunas fuentes

en grados Kelvin (valores aproximados).
Rendimiento de color.
Rendimiento de color es la capacidad de una fuente de luz artificial en reproducir los

colores, siendo la referencia la luz del sol. Esta capacidad se mide en un porcentaje
donde el 100% lo da la luz natural de sol. Las lámparas de filamento
(incandescentes e incandescentes halógenas) tienen una reproducción del 100% ya
que su espectro de emisión es continuo. Una lámpara de descarga tiene un
espectro de emisión en unas determinadas longitudes de onda por lo que su
capacidad de reproducir colores es menor.
La temperatura de color nos mide "lo blanca que resulta la luz" y se mide en kelvin.
Las luces más "amarillentas" tienen una T de color más reducida (<3000 K),
mientras que las más "azuladas" tienen mayor T (>6000 K).
El rendimiento en color de las lámparas es una medida de la calidad de
reproducción de los colores. Se mide con el Índice de Rendimiento del Color (IRC o
Ra) que compara la reproducción de una muestra normalizada de colores iluminada
con una lámpara con la misma muestra iluminada con una fuente de luz de
referencia. Mientras más alto sea este valor mejor será la reproducción del color,
aunque a costa de sacrificar la eficiencia y consumo energéticos. La CIE ha

propuesto un sistema de clasificación de las lámparas en cuatro grupos según el

valor del IRC.
Índice de rendimiento en Apariencia de

Grupo Aplicaciones
color (IRC) color
Industria textil, fábricas de pinturas,
Fría
talleres de imprenta.
1 IRC 85
Intermedia Escaparates, tiendas, hospitales.
Cálida Hogares, hoteles, restaurantes.
Oficinas, escuelas, grandes
Fría almacenes, industrias de precisión
(en climas cálidos).
cálidos).
2 70 IRC < 85 Intermedia almacenes, industrias de precisión
(en climas templados)
Cálida almacenes, ambientes industriales
críticos (en climas fríos).
3 Lámparas con IRC <70 pero
con propiedades de Interiores donde la discriminación
rendimiento en color cromática no es de gran
bastante aceptables para importancia
uso en locales de trabajo
4 Lámparas con rendimiento
Aplicaciones especiales
en color fuera de lo normal
Tabla 1.4
1.4 (2) Apariencia de color y rendimiento en color (CIE).
(CIE).

LAS LEYES FUNDAMENTALES DE LA LUMINOTECNIA 17
1.5 Leyes fundamentales de la luminotecnia.
En la técnica de la iluminación intervienen dos elementos básicos: la fuente

productora de luz y el objeto a iluminar. Las magnitudes y unidades de medida
fundamentales empleadas para valorar y comparar las cualidades y los efectos de
las fuentes de luz son las siguientes:
• Flujo luminoso
• Rendimiento luminoso
• Cantidad de luz
• Intensidad luminosa
• Iluminancia
• Luminancia
Todas estas unidades y otras mas ya fueron tratadas y explicadas en el capítulo 1.2,
ahora lo que veremos es como se relacionan estas magnitudes por medio de
algunas leyes de luminotecnia, entre esas leyes tenemos las siguientes:
Ley de la inversa de los cuadrados7.
La ley de la inversa de los cuadrados es una fórmula matemática que establece el

aumento o la reducción de la intensidad luminosa que incide sobre una superficie en
función de la fuente luminosa y dicha superficie.
Esta ley enuncia lo siguiente: “La iluminación es inversamente proporcional al
cuadrado de la distancia entre la fuente de luz y la superficie iluminada”. Así, cuando
la distancia se duplica, la intensidad se divide por cuatro. Si la distancia se hace tres
veces menor, la intensidad pasa a ser nueve veces mayor.
E=II / D²
E=

Donde:
E= Iluminancia en Lx; I= Intensidad luminosa en candelas; D=
D= Distancia en m.
Esta ley es válida únicamente tratándose
tratándose de fuentes puntuales, superficies
superficies
perpendiculares a la dirección del flujo y cuando la distancia es grande en relación al
tamaño de la fuente. La distancia debe ser al menos cinco veces la dimensión
máxima de la luminaria. No es aplicable a fuentes de iluminación
iluminación extensas (ej.:
cielorrasos luminosos).
del coseno.
Ley del
Esta ley enuncia lo siguiente: “La iluminancia

iluminancia en un punto cualquiera de una
superficie es proporcional al coseno del ángulo de incidencia de los rayos luminosos
en el punto iluminado”, (este ángulo es el formado por la dirección del rayo incidente
y la normal a la superficie en el punto de incidencia P).
En la ley de la inversa de los cuadrados, la superficie iluminada era perpendicular a

la dirección de los rayos, ó sea que el ángulo de incidencia es = 0º,
0º, al cual le
corresponde cos 0º = 1 (Figura 1)
Ep= I / D² x 1 ó Ep= I / H² x 1
Estas formulas corresponden a la Ley de la inversa de los cuadrados.
En la figura 2 el rayo se ha apartado de la normal un ángulo a = 45º, por lo tanto:
Ep= I / D² x cos 45º

Esta expresión es válida para superficies horizontales; para superficies verticales
será:
Ep= I / D² x sen 45º

La ley del coseno del ángulo entre la vertical que pasa por el centro de la luminaria y
el objeto a iluminar constituye un complemento a la ley de la inversa de los
cuadrados.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LAS MAGNITUDES LUMINOSAS (CURVAS FOTOMÉTRICAS) 20
1.6 Representación gráfica de las magnitudes luminosas (Curvas fotométricas)8.
Cuando se habla en fotometría de magnitudes y unidades de medida se definen una serie

de términos y leyes que describen el comportamiento de la luz y sirven como
herramientas de cálculo. Pero no hemos de olvidar que las hipótesis utilizadas para
definirlos son muy restrictivas (fuente puntual, distribución del flujo esférica y homogénea,
etc.).
Aunque esto no invalida los resultados y conclusiones obtenidas, nos obliga a buscar
nuevas herramientas de trabajo, que describan mejor la realidad, como son las tablas,
gráficos o programas informáticos. De todos los inconvenientes planteados, el más grave
se encuentra en la forma de la distribución del flujo luminoso que depende de las
características de las lámparas y luminarias empleadas.
A menudo no le daremos mucha importancia a este tema, como pasa en la iluminación de
interiores, pero será fundamental si queremos optimizar la instalación o en temas como la
iluminación de calles, decorativa, de industrias o de instalaciones deportivas.
A continuación veremos los gráficos más habituales en luminotecnia:
• Diagrama polar o curva de distribución luminosa.
• Diagramas isocandela.
• Curvas isolux.
Diagrama polar o curva de distribución luminosa. Una curva de distribución luminosa

es el resultado de tomar medidas de intensidad luminosa a diferentes ángulos alrededor
de una fuente de luz o luminaria y de representarlas en forma grafica, normalmente en
coordenadas polares. La distancia de cualquier punto de la curva al centro indica la
intensidad luminosa de la fuente en esa dirección.
La iluminación recibida desde una sola fuente de luz sobre cualquier superficie dada
puede calcularse a partir de los datos de la curva de distribución luminosa de dicha
fuente. Cuando la relación entre el tamaño de la fuente y la distancia fuente-superficie es
tal que puede aplicarse la ley le la inversa de los cuadrados, el cálculo se reduce a tomar
en la curva de distribución la lectura de la intensidad luminosa para el ángulo requerido,
dividiendo por el cuadrado de la distancia en metros y multiplicando por la función
trigonométrica apropiada si la superficie no es perpendicular a la dirección de los rayos de
luz que salen de la fuente. Cuando el tamaño de la fuente no permita la aplicación directa
de la ley de la inversa de los cuadrados se requiere de un proceso de cálculo más
complejo.
En los casos en que la distribución de la intensidad luminosa tiene simetría cilíndrica, se
puede obtener la cantidad de luz emitida por la fuente en lúmenes a partir de una curva de
distribución media. La curva se divide en zonas de igual amplitud normalmente en 10º
cada una, y la intensidad luminosa media de cada zona (que suele ser el valor en el
centro de la zona) se multiplica por un factor que la convierte directamente en el numero
de lúmenes en la zona.
Debido a que las zonas subtendidas por ángulos iguales en la superficie de una esfera
imaginaria que rodee la fuente tienen unas aéreas mucho mayores cerca del ecuador que
de los polos, una intensidad luminosa dada produce mucho mas lúmenes en un ángulo
próximo al centro de la curva que uno cercano a la cima o a la base. Los factores de zona

de conversión en lúmenes están basados en las áreas relativas de esas zonas angulares,
y su suma desde 0º a 180º es 4π, o sea 12.57. Así pues, una fuente que emita una
candela uniformemente en todas las direcciones producirá un total de 12.57 lúmenes.
Fig. 1.6 (a) Sólido fotométrico de una lámpara incandescente.
CONSTANTE DE ZONA PARA

EL CALCULO DEL FLUJO LUMINOSO
Para zonas anulares de 10º
Angulo medio de la Angulo medio de la
Zona Zona Constante de zona
zona zona
0º-10º 5º 170º-180º 175º 0.095
10º-20º 15º 160º-170º 165º 0.283
20º-30º 25º 150º-160º 155º 0.463
30º-40º 35º 140º-150º 145º 0.628
40º-50º 45º 130º-140º 135º 0.774
50º-60º 55º 120º-130º 125º 0.897
60º-70º 65º 110º-120º 115º 0.993
70º-80º 75º 100º-110º 105º 1.058
80º-90º 85º 90º-100º 95º 1.091
Tabla 1.6 (1) Constante de zona para el cálculo del flujo luminoso.
A causa de esta relación angular, el área comprendida dentro de una curva de distribución
no es en absoluto una medida de la cantidad total de luz emitida por una fuente. Dos
unidades que producen exactamente el mismo número de lúmenes pueden distribuir la luz
de forma muy diferente y tener curvas de intensidad luminosa en perfiles y áreas
totalmente distintas.

Para una luminaria de alumbrado general la distribución de la luz entre los hemisferios
inferior y superior constituye la base para su clasificación como directa, semidirecta,
general difusa, etc. A este propósito, la suma de los lúmenes por debajo de 90º y por
encima de 90º se expresan como porcentajes de la suma de lúmenes totales desde 0º a
180º.
La eficacia de una luminaria es la relación, expresada en tanto por ciento, entre los
lúmenes totales emitidos por la luminaria y el total de lúmenes generados por la lámpara
desnuda.
Fig. 1.6 (b) Comparación de curvas para un mismo tipo de lámpara.
La distribución luminosa de unidades que no tienen simetría alrededor de un eje no

admite una representación tan sencilla. Para efectos fluorescentes, se emplean
comúnmente al menos tres curvas, una en el plano paralelo al eje longitudinal de la
lámpara, otra normal a el, y una tercera intermedia entre ambas, a 45 del eje de la
lámpara.
Fig. 1.6 (c) Distribución luminosa de una luminaria con iluminación directa-indirecta.

Con algunos equipos como, por ejemplo, muchas luminarias de alumbrado de calles, es
importante la distribución horizontal luminosa, y las medidas se hacen en planos laterales.
Cuando el grado de asimetría no es demasiado grande, como acurre en la mayoría de las
instalaciones fluorescentes, puede obtenerse una curva de distribución luminosa media
suficientemente representativa y calcularse a partir de ella la eficacia luminosa. La eficacia
de una luminaria muy asimétrica puede calcularse con un número suficiente de curvas de
emisión luminosa, pero el proceso es más complicado.
Fig. 1.6 (d) Distribución luminosa horizontal para una luminaria de alumbrado público.
Los datos de distribución luminosa de equipos productores de haces, tales como focos y
proyectores, se suelen representar en coordenadas rectangulares en lugar de en polares
indicándose sobre la base del diagrama la distancia angular desde el centro del haz, y en
ordenadas la intensidad luminosa. Si la distribución es simétrica respecto a un eje central,
puede representarse el haz con una sola curva. Un haz asimétrico, en cambio, requiere al
menos una curva vertical y otra transversal horizontal, y a veces más, para que la
descripción sea completa.
Fig. 1.6 (e) Curvas fotométricas de un proyector.

Diagramas o curvas isocandela. A pesar de que las curvas de distribución luminosa son
herramientas muy útiles y prácticas, presentan el gran inconveniente de que sólo nos dan
información de lo que ocurre en unos pocos planos meridionales y no sabemos a ciencia
cierta qué pasa en el resto. Para evitar estos inconvenientes y conjugar una
representación plana con información sobre la intensidad en cualquier dirección se
definen los diagramas o curvas isocandela.
La mejor representación de un haz irregular se obtiene mediante un diagrama isocandela.
En él se representan en grados las distancias al eje del haz, tanto horizontal como
verticalmente, y se recoge gran numero de lecturas de intensidades luminosas en
diferentes puntos; las curvas que se dibujan unen puntos de igual intensidad luminosa, de
forma similar a como se trazan las isobaras e isotermas en un mapa del tiempo.
Fig. 1.6 (f) Curvas isocandela.
Los diagramas isocandela que se refieren a haces notablemente dispersos se

representan a veces en proyección semiesférica, en la cual las áreas de las zonas
estudiadas pueden verse con mayor precisión que empleando coordenadas rectilíneas.
En los diagramas isocandela se representan en un plano, mediante curvas de nivel, los
puntos de igual valor de la intensidad luminosa. Cada punto indica una dirección del
espacio definida por dos coordenadas angulares. Según cómo se escojan estos ángulos,
distinguiremos dos casos:
• Alumbrado por proyección
• Alumbrado público. Proyección acimutal de Lambert
En los proyectores se utiliza un sistema de coordenadas rectangulares con ángulos en

lugar de las típicas x e y. Para situar una dirección se utiliza un sistema de meridianos y
paralelos similar al que se usa con la Tierra. El paralelo 0º se hace coincidir con el plano
horizontal que contiene la dirección del haz de luz y el meridiano 0º con el plano
perpendicular a este. Cualquier dirección, queda pues, definida por sus dos coordenadas
angulares. Conocidas estas, se sitúan los puntos sobre el gráfico y se unen aquellos con
igual valor de intensidad luminosa formando las líneas isocandela.

REPRESENTACIÓN
REPRESENTACIÓ N GRÁ
GRÁFICA
FICA DE LAS MAGNITUDES LUMINOSAS (CURVAS FOTOMÉ
FOTOMÉTRICAS)
TRICAS) 25
Fig. 1.6 (g) Diagrama isocandela de un proyector.
En las luminarias para alumbrado público,

público, para definir una dirección, se utilizan los
ángulos C y usados en los diagramas polares.
polares. Se supone la luminaria situada dentro de
una esfera y sobre ella se dibujan las líneas
líneas isocandela. Los puntos de las curvas se
obtienen por intersección de los vectores de intensidad luminosa con la superficie de esta.
Para la representación plana de la superficie se recurre a la proyección acimutal de
Lambert.
Lambert
Fig. 1.6 (h) Proyección acimutal de Lambert

para una luminaria de alumbrado público.
En estos gráficos, los meridianos representan el ángulo C, los paralelos y las

intensidades, líneas rojas, se reflejan en tanto por ciento de la intensidad máxima. Como
en este tipo de proyecciones las superficies son proporcionales a las originales, el flujo
luminoso se calcula como el producto del área en el diagrama (en estereorradianes)
estereorradianes) por la
intensidad luminosa en esta área.
Además de intensidades y flujos, este diagrama informa sobre el alcance y la dispersión
de la luminaria. El alcance da una idea de la distancia longitudinal máxima que alcanza el
haz de luz en la calzada
calzada mientras que la dispersión se refiere a la distancia transversal.

Curvas isolux. Una curva o diagrama isolux es un conjunto de curvas que unen puntos
del plano de trabajo que reciben la misma iluminación. Con objeto de que la información
pueda ser fácilmente aplicable para distintas alturas de montaje las distancias en el plano
de trabajo se expresan en múltiplos de dicha altura.
La iluminación para otras alturas de montaje distintas de la correspondiente a las curvas
trazadas se obtiene multiplicando los valores dados por estas por la relación entre el
cuadrado de la altura de montaje dada y el cuadrado de la nueva altura de montaje.
Fig. 1.6 (j) Curvas o diagramas isolux.
El diagrama isolux que se muestra en la figura corresponde a una sola unidad luminosa,
pero pueden construirse curvas similares para una instalación sin más que sumar los
niveles luminosos de cada punto procedentes de cada una de las luminarias que
componen la instalación de iluminación.
Cada altura de montaje, o distancia entre la luminaria y el plano de trabajo, da lugar a un
diagrama isolux distinto. El diagrama isocandela por otro lado, es una característica fija de
la luminaria, independientemente de la distancia o altura de montaje. Los diagramas
isocandela se utilizan quizá con más frecuencia en la representación de haces de faros,
focos y proyectores, y los diagramas isolux, por su parte, para instalaciones de alumbrado
público, si bien unos y otros pueden emplearse indistintamente para cualquier tipo de
instalaciones de alumbrado.
La distribución de iluminación de una fuente de luz puede también representarse trazando
para distintas distancias de la fuente al plano de trabajo, las curvas de nivel de iluminación
en función de la distancia al centro de la fuente. Cuando la distribución luminosa es
irregular o asimétrica, este método es mucho menos satisfactorio que el diagrama isolux,
y su uso se reserva por lo común para equipos cuya distribución es aproximadamente
simétrica.

PRINCIPIOS DE LAS FUENTES DE LUZ ARTIFICIALES 27
CAPÍTULO II – FUENTES DE LUZ.
2.1 Principios de las fuentes de luz artificiales.
Evolución de las fuentes luminosas9.
Las primeras fuentes luminosas empleadas por el hombre estuvieron basadas en

alguna forma de combustión: el fuego, las antorchas, las velas, etc. Las lámparas
más antiguas de que se tienen noticias aparecieron en el antiguo Egipto hacia el
año 3000 a.C. y consistían en piedras ahuecadas rellenas de aceite, con fibras
vegetales como mechas. Ya en la Edad Media, se fabricaban velas empleando
sebo de origen animal. Más tarde, se remplazó el cebo por cera de abejas o
parafina. Las velas modernas pueden considerarse como la evolución de estas
lámparas de grasa, pero su uso actual es casi por completo decorativo y
ceremonial.
Los griegos y romanos fabricaron lámparas de bronce o arcilla, con aceite de oliva
u otros aceites vegetales como combustible.
La evolución del diseño de estas lámparas condujo al agregado de elementos
reflectores para mejorar el aprovechamiento de la luz producida.
Con el correr del tiempo, se introdujeron muchas mejoras en el diseño y la
fabricación de estas lámparas, aunque sin lograr que produjeran luz de manera
razonablemente eficiente hasta 1874, cuando el químico suizo Argand inventó una
lámpara que usaba una mecha hueca para permitir que el aire alcanzara la llama,
obteniendo así una luz más intensa. Luego, a la lámpara de Argand se le agregaría
un cilindro de vidrio para proteger la llama y permitirle arder mejor. Con el
advenimiento de la industria del petróleo, el kerosén se transformaría en el
combustible más utilizado en este tipo de lámparas.
Alrededor del año 1800, se hizo muy común resolver el alumbrado de calles con
lámparas de gas, que funcionaban prescindiendo de la mecha. Estas lámparas
producían luz mediante una llama abierta caracterizada por un parpadeo
considerable.
Hacia el final del siglo XIX y principio del XX se inicio el remplazo de las lámparas
de gas por la lámpara eléctrica.
La primera lámpara eléctrica fue la lámpara de arco de carbón, presentada en 1801
por Humphrey Davy, aunque la luz eléctrica solo se impondría a partir del desarrollo
de la lámpara incandescente por Joseph Swan (Inglaterra) y Tomás A. Edison
(USA) trabajando independientemente. Edison patento su invención en 1879,
transformándola posteriormente en el éxito comercial que aún perdura. En la
siguiente tabla se ilustra la evolución de las diferentes fuentes luminosas.

AÑO FUENTE LUMINOSA

Antorchas
300 D.C. a 500 D.C
Velas
Lámparas de aceite
Presentación de la lámpara de arco
1800-1900 Lámparas de gas
Invención de la lámpara eléctrica (Edison)
1910-1920 Presentación de la lámpara de neón
1930-1940 Introducción de la lámpara de vapor de mercurio

Introducción de la lámpara con reflector
1940-1950 Introducción de la lámpara fluorescente

Introducción de la lámpara PAR
1950-1960 Introducción de la lámpara de tungsteno halogenado

Introducción de la lámpara HPS (sodio)
1960-1970 Primer LEDs, con emisión en el visible

Introducción de la lámpara de halogenuros metálicos
1970-1980 Introducción de la lámpara fluorescente compacta
1980-1990 Introducción del balastro de alta frecuencia
1990-2000 Primera lámpara sin electrodos

Primer LED de indio-galio-nitrito
2000-2010 Lámpara de inducción.
Tabla 2.1 (1) Evolución de las fuentes luminosas desde su

aparición hasta la actualidad.

Formas de producción de la radiación luminosa9.
Todas las fuentes de luz artificial implican la conversión de alguna forma de energía
en radiación electromagnética. Considerada esta conversión como un proceso
físico a nivel atómico, la excitación y subsiguiente desexcitación de átomos o
moléculas es el proceso más empleado para la generación de luz en las fuentes
artificiales. La figura 2.1(a) muestra una representación muy simplificada de este
proceso: la parte (a) muestra un átomo consistente en un núcleo con un electrón
girando alrededor de él en una órbita estable; el átomo es “excitado”, por ejemplo
mediante el choque con alguna otra partícula, de modo que el electrón se mueve a
otra orbita con un nivel de energía mayor, como se muestra en (b); luego, el
electrón en estado “excitado” caerá “espontáneamente” a su órbita estable original,
como en la parte (c) de la figura, devolviendo en esta “desexcitación” el exceso de
energía en forma de un fotón o unidad de luz. Este fenómeno se conoce como
emisión de radiación.
El estado estable de más baja energía se denomina estado base o fundamental.
Fig. 2.1(a) Excitación atómica y emisión espontanea de radiación.
La discusión anterior está referida a un átomo aislado, sin embargo los átomos
reales no están aislados y las interacciones entre ellos provocan perturbaciones
que dan lugar a una multiplicidad de líneas espectrales de diferentes frecuencias
cuando retornan a sus estados de energía original.
Las maneras de llevar un átomo a niveles energéticos superiores son diversas:
someter los átomos en un gas a esfuerzos de presión considerables, calentarlos a
elevadas temperaturas, someterlos a fuertes campos eléctricos o magnéticos o
producir la recombinación de átomos ionizados con electrones. En este último caso
se emite un espectro continuo de radiación, dando lugar a lo que se denomina un
“continuo de recombinación”.

Un átomo excitado puede volver a su estado base es forma espontanea o por la

estimulación de otro fotón. En el primer caso las fases de los fotones emitidos no
tienen relación entre sí, denominándose radiación incoherente, mientras en el otro
caso tanto la fase del fotón estimulante como la del emitido son iguales generando
de este modo radiación coherente, como es el caso de las fuentes de luz láser. En
realidad ambos tipos de radiación pueden ocurrir simultáneamente, pero bajo
circunstancias normales prevalece la primera.
Si bien el proceso básico de producción de energía es el mismo, cualquiera que
sea la fuente luminosa involucrada, es decir átomos excitados que vuelven a sus
estados bases emitiendo fotones, la radiación luminosa incoherente está producida
por la incandescencia y la luminiscencia. Esta última, a su vez se puede dividir en
descarga en gases y electroluminiscencia.
A continuación, se describe los procesos de incandescencia y luminiscencia en
general. La luminiscencia representa la mayoría de las fuentes de iluminación
eficiente, por lo tanto se analizaran con más detalle las dos formas de
luminiscencia: descarga en gasea y la electroluminiscencia.
Incandescencia.
Cuando un cuerpo adquiere una temperatura determinada, sus átomos sufren

choques que los llevan a estados excitados, con la subsiguiente desexcitación y
producción de radiación de un espectro continuo. Esta forma de generar la
radiación luminosa recibe el nombre de incandescencia.
La incandescencia en una lámpara de filamento es causada por el calentamiento
debido al paso de corriente eléctrica. La corriente es transportada por el movimiento
de electrones libres a través de una apretada red de átomos o iones (átomos que
han perdido un electrón, quedando cargados positivamente) que, salvo por las
vibraciones térmicas, están inmóviles.
El fenómeno de incandescencia se describe a través de las propiedades
microscópicas de un cuerpo negro o radiador perfecto. La figura 2.1 (b) muestra la
emitancia radiante espectral de un cuerpo negro en función de la longitud de onda.
Los máximos aumentan rápidamente a medida que la temperatura aumenta,
desplazándose hacia longitudes de onda menores.

Fig. 2.1 (b) Curva de radiación de un cuerpo negro para temperaturas entre
500 y 20000K, en la que se muestra el desplazamiento de los picos máximos.
La región sombreada corresponde a la zona visible.
En la práctica los materiales reales no se comportan tal cual lo haría un cuerpo

negro a la misma temperatura, lo que lleva a la definición de emisividad, una
medida de lo que radia un cuerpo real en comparación a lo que radia un cuerpo
negro a igual temperatura. De este modo, si se quiere usar el fenómeno de
incandescencia para generar radiación en el visible el material empleado debe ser
resistente a altas temperaturas (>2000K) y ser un emisor selectivo que favorezca la
zona visible.
Luminiscencia.
Luminiscencia es el proceso en el cual la energía es absorbida por la materia y

luego reemitida en forma de fotones. Dentro del fenómeno de luminiscencia puede
ocurrir que la emisión ocurra casi inmediatamente a la excitación, denominándose
este caso fluorescencia, mientras que cuando hay un retardo entre estos dos
procesos, excitación y emisión, se llama fosforescencia. La emisión de luz se
produce por la excitación de los electrones de valencia de un átomo, tanto en
estado gaseoso como en un sólido cristalino o molécula orgánica. En el primer
caso, se emiten líneas espectrales, como las de mercurio o sodio, mientras en el
segundo caso se emiten bandas angostas que usualmente se encuentran en la
región visible, contrastando las mismas con el espectro de radiación continuo de
una fuente incandescente.

Descarga en gases.
Las descargas en gases son usualmente más eficientes que la incandescencia para
producir radiación luminosa, ya que en este último caso la radiación se logra con
filamentos sólidos a altas temperaturas y con subsecuentes pérdidas de energía en
el infrarrojo, mientras que en las primeras se logra una emisión más selectiva.
Si sobre un gas cualquiera, confinado en un espacio o tubo de descarga con dos
electrodos, se aplica un campo eléctrico, y, dado que dentro del gas normalmente
no se encuentran electrones libres, la conducción solo puede tener lugar si se
ionizan los átomos del gas, obteniéndose electrones e iones positivos. Este flujo de
iones y electrones a través del gas se llama descarga, en la que los electrones se
desplazan hacia el ánodo y los iones hacia el cátodo, como se muestra en la
siguiente figura.
Fig. 2.1 (c) Descarga eléctrica a través de un tubo lleno de gas ionizado.
La mayoría de los electrones presentes son el resultado del proceso de ionización,

por lo que hay casi el mismo número de electrones que de iones. Esta igualdad
esta acentuada por la atracción electrostática mutua entre iones y electrones, de
modo que prácticamente no hay carga espacial neta, constituyendo una región
neutra en lo que a carga eléctrica se refiere y a la que se denomina plasma. La
densidad de electrones en cualquier punto es igual a la densidad de iones y se
designa normalmente como la densidad del plasma.
La ionización de los átomos del gas puede lograrse por diferentes medios:
aumentando la tensión entre los electrodos a valores suficientemente altos;
utilizando una mezcla apropiada de gases; utilizando un electrodo auxiliar a muy
corta distancia del ánodo.
Un mecanismo típico de generación de luz en una descarga en gas, cuando se
aplica el campo eléctrico, contiene los siguientes pasos:
1. Un electrón libre emitido por el cátodo choca con un átomo del gas. En este
choque el electrón puede perder muy poca energía –choque elástico-,
produciendo un incremento de la temperatura del gas, o puede excitarlo
entregándole parte de su energía cinética, de modo que sus electrones de
valencia ascienden a niveles energéticos superiores, o puede ionizar al
átomo, liberando por completo uno de sus propios electrones.

2. Los electrones de conducción pierden velocidad en el impacto y cambian de

dirección, pero continúan excitando o ionizando uno o más átomos y
perdiendo su energía cada vez mas. Generalmente terminan en las
cercanías de las paredes del tubo, donde se recombinan con átomos
ionizados y otra parte de la corriente de electrones es colectado por el
ánodo.
3. Los electrones de conducción, ya sea los que provienen del cátodo o los
que se generan por los procesos de colisión, ganan energía del campo
eléctrico aplicado, y por tanto mantienen la descarga a través del tubo sin
ninguna ayuda exterior.
4. Luego el electrón de valencia retorna a su estado energético normal ya sea
mediante una sola transición o con una serie de pasos intermedios. Si el
electrón retorna a su estado base en una sola transición la radiación emitida
se llama resonancia.
A medida que el campo eléctrico aumenta, los iones y electrones adquieren más
energía y chocan con otros átomos de modo que la ionización aumenta
produciéndose para un dado valor de tensión un proceso acumulativo de
avalancha. Si la velocidad de ionización excede a la velocidad de recombinación de
iones y electrones, se produce un aumento rápido en la descarga y por tanto la
tensión en la descarga cae, lo que explica la característica negativa de la relación
tensión-corriente en las descargas. Por este motivo es necesario el uso de diseños
limitantes de corriente, usualmente llamados balastros, resistivos si la tensión
aplicada es continua o, inductivos para alterna.
Las propiedades de una descarga en gases cambian principalmente con el tipo y
presión del gas o mezcla de gases, el material del electrodo, la temperatura de
trabajo de los mismos, la forma y estructura de su superficie, la separación entre
ellos y la geometría del tubo de descarga.
Descarga en un gas a baja presión.

Cuando en un tubo de descarga de unos centímetros de diámetro y
aproximadamente un metro de longitud, que contiene uno o más gases a una
presión relativamente baja, por ejemplo una centésima de atmosfera, circula
corriente no mayor que uno o dos Amperes, el calentamiento que se produce en el
gas no es significativo y se puede hablar de una descarga en baja presión. Bajo
estas condiciones, la ionización es principalmente producida por choques de
electrones.
La gran región uniforme que se forma entre los electrodos en una descarga se
denomina columna positiva. Está formada por una mezcla de átomos del gas,
átomos excitados, iones y electrones, todos moviéndose aleatoriamente. Las
partículas más pesadas forman un gas que esta a una temperatura apenas superior
a la de los alrededores del tubo (típicamente entre 40 ºC y 60 ºC). Los electrones,
en cambio, requieren mucha más energía para producir la ionización.
Generalmente, estos tienen energías que corresponden a temperaturas del electrón
del orden de 11000 K a 13000 K. esta energía adicional es obtenida de la
aceleración debida al campo eléctrico a medida que se desplazan hacia el ánodo,
produciendo múltiples colisiones. Resulta entonces sorprendente que en un mismo

espacio coexistan átomos gaseosos y electrones a diferentes temperaturas, lo que

se explica por la poca interacción entre ellos. El campo eléctrico actúa sobre los
electrones acelerándolos, mientras los iones se mueven más lentamente. Los
electrones chocan con los átomos pero en cada choque la energía transferida es
muy pequeña dada sus masas muy diferentes, por lo que sus velocidades
prácticamente mantienen su alto valor. Este fenómeno es lo que diferencia la
descarga de baja presión respecto de la de alta ya que en este último caso la
frecuencia con que realizan los choques es tan alta que las temperaturas de los
electrones y átomos son similares.
La radiación en la descarga proviene de la columna positiva, ya que los electrones
energéticos que producen la ionización y excitación de los átomos de gas, radian
en sus frecuencias características. En el caso de la descarga de baja presión de
mercurio, la radiación de resonancia ultravioleta es la fuente de radiación más
importante y es la que incide sobre los fósforos que recubren las paredes internas
del tubo, convirtiéndola en radiación visible.
Descarga en un gas a alta presión.

Cuando la presión del gas en una descarga aumenta gradualmente ocurren los
siguientes cambios:
1. La temperatura del gas aumenta gradualmente debido a la transferencia de
energía por el incremento de choques (principalmente elásticos) de sus
átomos con los electrones energéticos, y la anergia media del electrón se
reduce también gradualmente, hasta alcanzar un equilibrio (4000K a 6000K)
con los átomos del gas. A estas temperaturas los electrones tienen
suficiente energía para ionizar al gas.
2. La mayor temperatura se localiza en el centro de la descarga generando un
gradiente de temperatura hacia las paredes, por lo que la mayoría de la
radiación es generada en el centro.
3. Las altas temperaturas favorecen la excitación y la ionización.
Las paredes se vuelven menos importantes, de modo que la descarga trabaja entre
los electrodos. Cuando opera horizontalmente la zona de emisión luminosa central
se inclina hacia arriba y por esta razón a este tipo de descarga se la llama de arco.
Sin embargo hay una fuerte tendencia a la inestabilidad, el arco se inclina o se
retuerce, convirtiéndolo en una fuente de luz inútil. Los medios para prevenir estos
efectos son limitaciones a las paredes o los electrodos de modo que no se
encuentren lejos uno de otro. Esto también explica porque estas lámparas no tienen
una posición de encendido universal, ya que pequeñas inclinaciones pueden
cambiar el color y provocar sobrecalentamiento en las paredes.
Los electrodos son más robustos que en la descarga de baja presión y son
indefectiblemente auto calentados por bombardeo de iones. La emisión de
electrones se logra mediante efecto termoiónico.
Debido a que el flujo radiante por unidad de superficie de arco es mucho más
elevado, una lámpara de descarga de alta presión puede ser de menor tamaño en
comparación a otra de baja presión, aunque la diferencia más importante es la
composición espectral de la radiación emitida.

Electroluminiscencia.
La electroluminiscencia es la conversión directa de energía eléctrica en luz, sin

necesidad de un paso intermedio como en la descarga de un gas o como el
calentamiento de un material. Los dos mecanismos a través de los cuales ocurre la
excitación en este proceso son: la recombinación de portadores de carga en ciertos
semiconductores y mediante la excitación de centros luminiscentes en fósforos. Los
LEDs y los paneles electroluminiscentes son ejemplos de fuentes de luz basadas
respectivamente en estos fenómenos.

Clasificación de las fuentes luminosas.
La siguiente figura muestra una clasificación de las fuentes luminosas artificiales,

de acuerdo a los fenómenos involucrados en la generación de luz.
FUENTES LUMINOSAS
ARTIFICIALES
INCANDESCENCIA LUMINISCENCIA
Incandescente Estándar
Fotoluminiscencia Electroluminiscencia
Incandescente Halógena
Descarga
LEDs
En gas
Baja Presión
Fluorescente lineal
Compactas
Inducción
Sodio de baja
Alta Presión
Sodio de alta
Mercurio
Halogenuro metálico
Fig. 2.1 (d) Clasificación de las fuentes luminosas más importantes.

Características generales de las fuentes luminosas.
Las características generales de las fuentes luminosas se pueden dividir en cuatro

grupos: fotométricas, colorimétricas, eléctricas y duración.
Características fotométricas.
Se incluyen en este grupo al flujo luminoso, intensidad y eficacia. Estas
características ya fueron definidas en el Capítulo 1.2 Magnitudes luminosas
fundamentales. Unidades y medidas. Nos enfocaremos en la eficacia luminosa.
La eficacia luminosa depende de dos factores: el porcentaje de la potencia eléctrica
que se transforma en radiación visible y, la distribución espectral de la radiación
emitida por la fuente en relación con la curva de sensibilidad espectral del sistema
visual humano.
De acuerdo con lo establecido en el Capitulo I, vemos que 1 watt de potencia
radiante de 555 nm equivale a 683 lm/W, valor que correspondería a la máxima
eficacia luminosa posible. Sin embargo, las fuentes luminosas no tienen valores tan
altos de eficacia luminosa, ya que van desde 10 a 20 lm/W para una lámpara
incandescente a 200 lm/W para algunas lámparas de sodio de baja presión. Esto se
debe a que la energía entregada a una fuente no solo se transforma en energía del
visible sino también en energía ultravioleta (UV), infrarroja (IR) y perdidas de calor
por conducción o convección.
La siguiente tabla indica el balance energético para las fuentes luminosas más
comunes, en donde los valores son aproximados, ya que como se verá más
adelante este balance depende de una serie de otros factores.
Tipo de fuente % de radiación % de radiación % de radiación Conducción

visible UV IR y convección
Incandescente 5.75 0.25 75 19
Fluorescente 28 0.5 71.5
Mercurio
24 1.5 24.5 50
halogenado
Mercurio de
16.5 4 15 64.5
alta presión
Sodio de baja
31 25 44
presión
Sodio de alta
40.5 3.5 56
presión
Tabla 2.1 (2) Distribución de la energía emitida en la radiación de distintas fuentes

luminosas.
Esta tabla muestra que solo una parte de la energía entregada se convierte en
radiación visible.

Características colorimétricas.
Las características colorimétricas se refieren a la Temperatura de color (Tc) y al
Índice de Rendimiento de Color (IRC), los cuales ya fueron abordados en el
Capitulo 1.4 El color y la luz.
La temperatura de color, expresada en K para las lámparas incandescentes, está
estrechamente relacionada con la temperatura del cuerpo incandescente, ya que es
una fuente que emite un espectro continuo, similar al de un cuerpo negro. Se define
como la temperatura absoluta del cuerpo negro cuya radiación tiene su misma
cromaticidad.
En cambio para el caso de fuentes luminosas de descarga, ya que la radiación
emitida es un espectro discreto (bandas y líneas), la apariencia de color se describe
en términos de la Temperatura de color correlacionada.
Respecto del aspecto cromático que proporciona una fuente al iluminar un objeto, el
mismo se indica por el Índice de Rendimiento de Color (IRC). Puesto que este
índice es bajo en las lámparas de descarga, por su espectro de emisión discreto, se
han buscado diferentes formas de mejorar este valor: combinar dos fuentes con
diferentes distribuciones espectrales dentro de una misma lámpara; incrementar la
presión del gas en la descarga; añadir sólidos con el gas de relleno, los cuales se
vaporizan con el calor generado en la descarga y emiten radiación con espectros
de bandas más extensos o hasta casi continuo; depositar polvos fluorescentes
sobre la capa interna del tubo de descarga.
El resultado de estas mejoras es variable ya que por ejemplo el aumento de la
presión del gas en la descarga disminuye su eficacia respecto de sus
correspondientes de baja presión por las perdidas térmicas. Sin embargo las
lámparas con aditivos metálicos de halogenuros metálicos o con recubrimientos
fluorescentes tienen en general mejor eficacia que cuando no lo tienen.
Características eléctricas.
Una de las diferencias fundamentales entre las lámparas incandescentes y las de
descarga es que las primeras tienen una resistencia eléctrica positiva –ley de Ohm-
pero con las de descarga ocurre en general lo contrario, debido a que durante la
descarga cada electrón libera nuevos electrones. Precisamente la compensación
de este efecto obliga al uso de balastros en el funcionamiento de estas lámparas.
En la presentación de cada lámpara que se incluye más adelante se consideraran
las siguientes características eléctricas:
Arranque. Cuando una lámpara de descarga esta desconectada, la resistencia
interna del tubo de descarga es demasiado alta como para que la lámpara arranque
con la tensión normal de la red. Las maneras de resolver este problema son:
incorporación de un electrodo auxiliar; pre caldeo de los electrodos hasta el punto
de emisión termoiónica; aplicación de un pulso de tensión sobre los electrodos.
Periodo de encendido. En muchas lámparas de descarga, los elementos emisores
se encuentran en estado sólido o liquido cuando la lámpara esta fría. En estas
condiciones, la tensión de vapor es insuficiente para su encendido. Este es el caso
de las lámparas de mercurio, sodio y halogenuros metálicos. El encendido de estas
lámparas se logra mediante un gas auxiliar que se caracteriza por tener una tensión
de ruptura muy baja.

Reencendido. En algunas lámparas de descarga de alta presión, la presión del gas

en el tubo de descarga es más alta cuando la lámpara está funcionando que
cuando esta fría o apagada. Si se la apaga, los electrones libres en la descarga
desaparecen casi inmediatamente pero la presión del gas se mantiene hasta que la
lámpara se enfría, proceso que puede llevar algunos minutos. Dado que la
resistencia de un gas no ionizado aumenta gradualmente con la presión, la tensión
de pico del arrancador puede ser insuficiente para reencender una lámpara
caliente.
Características de duración.
Vida. El tiempo de vida de una lámpara depende de un sinnúmero de factores, por
lo que solo es posible estimar un valor medio de vida sobre la base de una muestra
representativa. Su valor depende de la cantidad de encendidos, de la posición de
funcionamiento, de la tensión de alimentación y de factores ambientales tales como
temperatura y vibraciones. Las diferentes formas de definir la vida son:
Vida individual: es el número de horas de encendido después del cual una
lámpara queda inservible, bajo condiciones específicas.
Vida promedio o nominal: tiempo transcurrido hasta que falla el 50% de las
lámparas de la muestra bajo condiciones específicas.
Vida útil o económica: valor basado en datos de depreciación, cambio de
color, supervivencia como así también el costo de la lámpara, precio de
energía que consume y costo de mantenimiento. Puede definirse como el
número de horas durante el cual puede operar correctamente una lámpara
hasta que se hace necesario su remplazo.
Vida media: valor medio estadístico sobre la base de una muestra.
Depreciación del flujo luminoso. El flujo luminoso de una lámpara corresponde al

valor medido luego de 100 horas de funcionamiento. El valor puede disminuir con el
tiempo de funcionamiento como consecuencia del ennegrecimiento del bulbo: ya
sea por evaporación del tungsteno en las lámpara incandescentes, en las lámparas
de descarga a causa de la dispersión del material del electrodo que se deposita
sobre las paredes del tubo de descarga; agotamiento gradual de los polvos
fluorescentes, en el caso de lámparas con recubrimientos fluorescentes como
fluorescentes y mercurio de alta presión.
A pesar de que la definición de la vida promedio o nominal es la misma cualquiera
sea el caso, la manera de medirla difiere según la fuente luminosa. Así, en el caso
de una lámpara incandescente la vida nominal se mide sobre una muestra que
opera continuamente a una tensión constante hasta que el 50% de las lámparas
fallan. En el caso de las lámparas fluorescentes, al igual que en las otras de
descarga, la vida nominal se mide bajo un ciclo de funcionamiento determinado y
bajo condiciones especificas de acuerdo al caso. Hoy se sabe que menores ciclos
de operación resultan en un menor valor medido de vida nominal en la mayoría de
las lámparas de descarga, por lo que últimamente la vida útil o económica se ha
convertido en un parámetro de mayor utilidad. Por ejemplo, en el caso de las
lámparas de mercurio halogenado, la vida útil es alrededor del 60 a 70% de su vida
nominal teniendo en cuenta su depreciación luminosa y cambio de color. Por
ejemplo, si la vida nominal es de 10000 h, su vida útil es de 6000 h, ya que a esa

altura la lámpara emite el 70% de su intensidad luminosa inicial, esto muestra que
el termino vida nominal provee una información parcial sobre la vida de una
lámpara.
La siguiente tabla compara la vida nominal de diferentes fuentes y el porcentaje de
depreciación luminosa en lm al 50% y 100% de su vida nominal.
% depreciación % depreciación
Fuente de luz Vida nominal luminosa al 50% luminosa al 100%
de la vida nominal de la vida nominal
Incandescente 1,000 88 83
Incandescente
2,000 98 97
halogenada
Fluorescente T8 20,000 85 75
Mercurio 24,000 75 65
Mercurio
15,000 74 68
halogenado
Inducción 100,000 75 65
Sodio de alta
24,000 90 72
presión
Tabla 2.1 (3) Vida nominal y depreciación luminosa para distintos tipos de
lámparas.
Según esta tabla una lámpara de mercurio de alta presión tiene un 65% de su
intensidad luminosa inicial al final de su vida nominal, en cambio en las lámparas
incandescentes la variación en la depreciación luminosa es menor.
En la siguiente tabla se muestran las características fotométricas, colorimétricas y
de duración para las lámparas más representativas de cada tipo.

Lámpara Potencia Temperatura Eficacia Índice de Vida Tiempo de

(W) de color (K) (lm/W) rendimiento útil (h) encendido
de color (min)
Incandescente
100 2700 15 100 1000 0
convencional
Inc. Halógena
300 2950 18 100 2000 0
lineal
Inc. Halógena
100 2850 15 100 2500 0
reflectora
Inc. Halógena
50 3000-3200 18 100 3000 0
de baja tensión
Fluorescente
lineal T5 alta 28 3000-4100 104 85 12000 0
frecuencia
Fluorescente
lineal T8 alta 32 3000-4100 75 85 12000 0
frecuencia
Fluorescente
36 2700-4000 80 85 12000 0-1
compacta
Fluorescente
compacta 26 2700-4100 70 85 12000 0-1
doble
Vapor de
125 6500 50 45 16000 <10
mercurio
Mercurio
halogenado 100 3200 80 75 12000 <5
(baja potencia)
Mercurio
halogenado 400 4000 85 85 16000 <10
(alta potencia)
Sodio de alta
presión (baja 70 2100 90 21 16000 <5
potencia)
Sodio de alta
presión (alta 250 2100 104 21 16000 <5
potencia)
Inducción 85 2700-4000 80 85 100000 0
Tabla 2.1 (4) Características fotométricas, colorimétricas y de duración para las

lámparas más representativas de cada tipo.

Otros factores que influyen sobre el funcionamiento.

Temperatura ambiente. Las lámparas se construyen para que trabajen a
temperaturas ambientes, es decir entre -30 C y 50 C. sin embargo, debido a que
algunas disipan una gran cantidad de calor, su temperatura de trabajo puede ser
bastante más alta como es el caso de lámparas dentro de luminarias cerradas.
Desviaciones de la tensión nominal de red. Las desviaciones de la tensión nominal
de la red afecta tanto a la tensión de la lámpara, su potencia, corriente y flujo
luminoso, pero estos efectos varían de acuerdo al tipo de lámpara que se trate.
Numero de encendidos. El número de veces que de enciende una lámpara de
descarga a lo largo de un tiempo dada es un dato de importancia para determinar
su duración, ya que esto afecta a la eliminación de las sustancias emisoras que
contienen los electrodos. Por ello es importante definir el ciclo de encendido-
apagado con el que se realiza una prueba, existen discrepancias entre los valores
reales y las condiciones de laboratorio.
Posición de funcionamiento. La posición de funcionamiento de una lámpara influye
sobre la cantidad de luz entregada así como sobre su vida. Los catálogos
especifican el flujo luminoso para una posición de funcionamiento vertical y
horizontal, pudiéndose calcular para posiciones intermedias. Cuando esta posición
no está especificada significa que no es de importancia. La siguiente tabla muestra
las maneras en que se indica la posición de funcionamiento en los catálogos. El
sector angular de color claro, en cada uno de los símbolos de la tabla, indican el
valor del ángulo que puede inclinarse la lámpara como máximo.
Tabla 2.1 (5) Ejemplos indicativos de posiciones posibles

de funcionamiento para lámparas.

LÁMPARAS INCANDESCENTES 43
2.2 Lámparas incandescentes.
La lámpara incandescente, desde su invención, ha mejorado sensiblemente en

características tales como tamaño, eficacia y vida. A pesar de que hoy en día
existen otras lámparas más eficientes, permanece como la fuente dominante para
la iluminación en el sector residencial y hasta cierto punto en comercios y para la
iluminación decorativa de interiores en general. Esto se debe a su bajo costo inicial,
disponibilidad en un gran rango de formas decorativas y por su buena reproducción
de color. Oficinas, industrias, edificios públicos, comercios, vehículos han ido
adoptando cada vez mas lámparas de descarga. Las lámparas incandescentes
halógenas han ido remplazando a las incandescentes convencionales. Por otro
lado, la existencia de lámparas fluorescentes compactas de tamaño comparable
con las incandescentes y disponibles en una variedad de formas decorativas achica
aun más el uso de las lámparas incandescentes. Aunque puede tener todavía algún
futuro, la lámpara incandescente común es hoy el símbolo de iluminación
ineficiente.
Principio de operación de la lámpara incandescente convencional

Cuando una corriente eléctrica es suministrada a un alambre, parte de esta energía
se transforma en energía radiada por la superficie del filamento (infrarroja, visible y
ultravioleta), de acuerdo al fenómeno de incandescencia ya explicado. Si el bulbo
de una lámpara incandescente se llena de gas, hay perdidas de energía por
convección, lo que no ocurre si el filamento esta vacío. Por otro lado, la anergia
suministrada se transforma también en calor por conducción en los alambres que
soportan al filamento. Es así que lámparas que trabajan en lugares con vibraciones
o están sujetan a golpes tienen soportes extras para el filamento, y por tanto menor
eficacia.
Componentes de una lámpara incandescente.

Muchos han sido los materiales utilizados para la construcción de filamentos, pero
en la actualidad el material de uso exclusivo es el tungsteno o wolframio, cuya
temperatura de fusión es del orden de 3400 ºC. Con este tipo de filamentos se
puede llegar a temperaturas normales de trabajo del orden de 2.500 a 2.900 ºC, lo
cual permite fabricar lámparas de incandescencia de una vida relativamente
grande, con rendimientos también relativamente grandes, sobre todo si los
comparamos con los obtenidos tan sólo hace unas cuantas décadas.
El filamento entraría en combustión con el oxígeno del aire si no lo protegiéramos
mediante una ampolla de vidrio a la que se le ha hecho el vacío o se ha rellenado
de un gas inerte.
Un factor importante que condiciona la vida de un filamento, es el llamado
"fenómeno de evaporación". Dicho fenómeno consiste en que debido a las elevadas
temperaturas del filamento, este emite partículas que lo van adelgazando
lentamente, produciendo finalmente su rotura.
Para evitar en parte este fenómeno, los filamentos se arrollan en forma de espiral y
la ampolla se rellena con un gas inerte a una determinada presión. El gas inerte de
relleno suele ser de una mezcla de nitrógeno y argón, aunque también suele
utilizarse kriptón exclusivamente.

La ampolla constituye la envoltura del filamento y del gas de relleno, siendo su

tamaño función de la potencia eléctrica desarrollada. El material que se utilizó para
las primeras lámparas era el cristal, aunque en la actualidad el vidrio a la cal es el
más utilizado.
Su forma no está supeditada fundamentalmente a ningún concepto técnico,
siguiendo generalmente criterios estéticos o decorativos, por lo que se fabrican
según una extensa variedad de formas. El modelo estándar es el más
corrientemente utilizado.
Fig. 2.2 (a) Modelo estándar de las lámparas incandescentes.
Fig. 2.2 (b) Componentes de una lampara incandescente.

lamparas de diferentes formas.

El casquillo tiene como misión la de recoger los dos hilos que salen del filamento, a
través del vidrio, hacia el exterior; al mismo tiempo sirve como elemento de unión
con la red de alimentación. Existe una gran diversidad de formas y tamaños de
casquillos, aunque los más corrientemente utilizados son los de rosca Edison E-27,
para potencias inferiores a los 300W, y la rosca E-40 o Goliat, en lámparas de igual
o superior potencia.
Para un buen conocimiento del comportamiento de estas lámparas, es necesario
tener en cuenta su curva de distribución espectral de las diferentes radiaciones que
la componen. En la figura se muestra la distribución espectral de una lámpara de
incandescencia, tipo estándar, de 500W, en función de la energía radiada.
De esta curva se deduce que la energía radiada por estas lámparas tiene un
carácter continuo y que gran parte de la energía se encuentra en la zona de los
colores rojos, mientras que solamente una pequeña parte lo hace en la zona del
color violeta. De esto se deduce que la luz radiada por este tipo de lámparas se
asemeja a la luz solar.
Fig. 2.2 (c) Distribución espectral de una lámpara incandescente.
La eficacia de las lámparas de incandescencia es la más baja de todas las

lámparas y es del orden de 8 Lm/W para lámparas de pequeña potencia y del orden
de 20 Lm/W para las de gran potencia.
No debemos confundir la eficacia de una lámpara con el rendimiento de la
transformación "energía eléctrica energía luminosa". Casi la totalidad de la energía
eléctrica aplicada a las lámparas se transforma en calor, y solamente una
pequeñísima parte se transforma en luz, es difícil encontrar rendimientos peores.
El flujo luminoso de las lámparas de incandescencia no es constante a lo largo de
toda su vida. La causa hay que buscarla en el fenómeno de la evaporación del
filamento, ya que por una parte las partículas de tungsteno desprendidas por el
filamento se depositan sobre la pared interna de la ampolla ennegreciéndola, y por
otra parte el adelgazamiento experimentado por dicho filamento hace que aumente
su resistencia, lo que provoca una disminución de la potencia absorbida. Ambos
efectos provocan una disminución del flujo total emitido.

Fig. 2.2 (d) Depreciación del flujo luminoso.
A lo largo de la vida media de una lámpara de incandescencia, la depreciación de

su flujo va aumentando progresivamente y resulta ser del orden del 20% cuando
alcanza su vida media.
La vida media de una lámpara de incandescencia se estima en unas 1.000 horas,
es decir, que parte de ellas durarán menos, mientras que otras sobrepasarán esta
cifra. La vida media de las lámparas de incandescencia
incandescencia es la menor de todas las
lámparas, no obstante, por sus características es la que más se utiliza en el
alumbrado de viviendas.
La tensión de alimentación de una lámpara de incandescencia es un factor que
afecta a todas sus variables, resistencia eléctrica del filamento, corriente, potencia,
flujo luminoso, eficacia luminosa y vida media. Hemos representado todas estas
variables en la figura, de la que podemos obtener interesantes conclusiones.
Es interesante observar cómo varía la vida media de una
una lámpara, en función de la
tensión. Un aumento de la tensión de un 30% deja a la lámpara prácticamente sin
vida, mientras que una disminución del 10% aumenta la vida en un 400%.
Referente al valor de la resistencia eléctrica del filamento de una lámpara de
incandescencia, vemos como no resulta ser constante con la tensión, como sería
de esperar. Ello se debe a que al aumentar la tensión aumenta su temperatura y
con ella su resistencia, como consecuencia de que el tungsteno tiene un coeficiente
positivo de temperatura relativamente grande.
La siguiente figura muestra la variación porcentual de, la potencia, la corriente, la
eficacia y el flujo luminoso en el eje de ordenadas de la derecha, con la variación
porcentual de la tensión nominal de red mientras, en
en el eje ordenado de la izquierda
se muestra la vida útil de una lámpara incandescente convencional. La relación
más importante de estas es la dependencia de la vida: a medida que la variación de
la tensión aumenta la vida disminuye exponencialmente. Por ejemplo
ejemplo una variación
del 5% por arriba de la tensión nominal puede reducir la vida a la mitad, mientras
una reducción en la misma cantidad puede casi duplicar su vida, sin embargo la
eficacia luminosa solo cae un 10%, en el último caso.

Fig. 2.2 (e)

(e) Curvas tipicas de variacion % de la potencia (en W), vida (en horas),
eficacia (en lm/W) y flujo luminoso (en lm) para una lampara incandescente
convencional con la variacion % de la tension (en V).
Lámparas incandescentes halógenas.

Las lámparas de incandescencia
incandescencia con halogenuros o simplemente lámparas
halógenas no son más que lámparas de incandescencia perfeccionadas.
En las lámparas de incandescencia tiene lugar el ya conocido fenómeno de
evaporación del filamento, que consiste en el desprendimiento de partículas
partículas de
tungsteno que siguiendo las corrientes de convección del gas en el interior de la
lámpara, acaban por depositarse sobre la pared interior de la ampolla,
ennegreciéndola.
Si al gas de relleno de una lámpara de incandescencia se le añade una pequeña
pequeña
cantidad de yodo en forma de yoduro, en las zonas externas de la lámpara en las
que la temperatura es del orden de los 600 ºC, tiene lugar una reacción química en
virtud de la cual los átomos de tungsteno se recombinan con los átomos de yodo,
dando como
como resultado un compuesto
compuesto llamado yoduro de tungsteno.
Por otra parte, cuando las moléculas de este nuevo compuesto se aproximan al
filamento, zona en la que la temperatura es superior a los 2.000 ºC, se produce la
reacción opuesta, es decir, el yoduro de tungsteno se disocia en yodo y tungsteno,
depositándose este último sobre el filamento, siguiendo el yodo el camino
determinado por las corrientes de convección, para repetir el proceso.
Como ya hemos dicho, una parte de la reacción química se produce a unauna
temperatura de 600ºC, en la pared de la ampolla de la lámpara. Para poder
alcanzar tan elevada temperatura no queda más remedio que reducir

considerablemente el tamaño de la ampolla y como el vidrio no soporta estas

temperaturas tan elevadas, se recurre al cuarzo, que tiene una temperatura de
reblandecimiento superior a los 1300 ºC. El resultado de lo expuesto es una gran
disminución del tamaño de estas lámparas, aproximadamente el 5% del volumen
de una lámpara convencional de la misma potencia.
En una atmósfera halógena no pueden emplearse materiales corrientes, en base a
la gran afinidad química, por lo que los soportes del filamento se hacen también de
tungsteno.
Las salidas de los conductores de alimentación de estas lámparas, se hacen a
través de unas finísimas hojas de molibdeno. Debido al pequeño coeficiente de
dilatación de este material y a las dimensiones extremadamente pequeñas de la
hoja que atraviesa el cuarzo, este se ve sometido a esfuerzos relativamente
pequeños.
El extremadamente pequeño volumen de estas lámparas, permite realizar ampollas
de cuarzo de gran resistencia, admitiendo un relleno de gas a mayor presión.
Todo lo dicho sobre las lámparas halógenas nos permite citar las siguientes
ventajas sobre las lámparas de incandescencia convencionales:
El flujo luminoso es mayor, debido a que el filamento puede trabajar a
mayores temperaturas. Esto es posible gracias a la regeneración del
tungsteno.
La vida media resulta mayor, 2.000 h., debido también a la regeneración del
tungsteno.
La ampolla de cuarzo apenas se ennegrece, puesto que no se deposita
tungsteno sobre ella, lo que se traduce en una menor depreciación del flujo
luminoso, que permanece casi inalterable a lo largo de su vida.
Debido a sus reducidas dimensiones es posible conseguir un control más
preciso del haz luminoso.
Para la manipulación de estas lámparas hay que tener presentes dos cuestiones
muy importantes:
Evitar la presencia de grasa sobre la ampolla de cuarzo, es decir, no deben
tocarse con las manos, ya que a altas temperaturas se puede originar la
desvitrificación del cuarzo con las anomalías consiguientes.
Su posición de trabajo debe de ser siempre horizontal con una tolerancia
máxima de unos 4º. Una mayor inclinación altera el equilibrio térmico de la
regeneración, afectando seriamente a la vida de la lámpara.
La temperatura de color de estas lámparas resulta ser de 3.100 ºC y la eficacia

luminosa es del orden de 22 Lm/W, algo mayor que la correspondiente a lámparas
de incandescencia convencionales.
En la actualidad se fabrican dos tipos de lámparas halógenas, las llamadas de
casquillos cerámicos y las de doble envoltura, tal y como se muestra en la figura.

Fig. 2.2 (f) Lámparas incandescentes halógenas.
Las lámparas halógenas de casquillos cerámicos están formadas por una ampolla
cilíndrica de cuarzo de diámetro muy reducido, en cuyo interior se encuentra el
filamento de tungsteno, arrollado en espiral, sumergido en una atmósfera de
nitrógeno-argón y un halógeno que acostumbra a ser de yodo.
Los extremos de la ampolla
ampolla terminan en dos casquillos cerámicos que protegen los
contactos de conexión. La posición de trabajo de este tipo de lámparas debe ser
siempre horizontal, con una desviación máxima de 4º, y debe evitarse el contacto
de la ampolla con las manos, tal y como
como ya hemos indicado.
Para evitar los problemas que trae consigo la desvitrificación y al mismo tiempo
permitir el funcionamiento de la lámpara en cualquier posición, se han creado las
lámparas de doble envoltura, en las que el tubo de cuarzo está situado en
en el interior
de un segundo tubo, en este caso de vidrio normal, cuya misión no es otra que la
de proteger el tubo de cuarzo y al mismo tiempo proporcionarle el equilibrio térmico
que precisa para su buen funcionamiento.
Este equilibrio térmico necesario para
para que se produzca la regeneración del
filamento en cualquier posición de trabajo de la lámpara, se consigue rellenando
con nitrógeno el espacio que hay entre la lámpara y el segundo tubo de vidrio.
Las lámparas de doble envoltura disponen de casquillos normalizados
normalizados del tipo E-
E-27
27
o E-40, siendo fácilmente adaptables en portalámparas destinados a lámparas de
incandescencia convencionales.
La posibilidad de un encendido y reencendido instantáneo, la gran facilidad de
controlar el haz luminoso y una muy buena reproducción cromática, hace de estas
lámparas un medio excelente para el alumbrado de pistas deportivas, carteles
publicitarios, edificios y monumentos. No obstante, debido a la corta vida media de
estas lámparas, se trata de un alumbrado bueno pero muy caro.
Además de los dos tipos de lámparas halógenas que acabamos de describir y cuya
aplicación se centra principalmente en el alumbrado industrial, existen otras
lámparas halógenas para aplicaciones diversas, tales como pequeñas lámparas de
sobremesa, lámparas
lámparas para faros de automóviles, lámparas para proyectores de
transparencias y diapositivas, etc.
transparencias

LÁMPARAS FLUORESCENTES 50
2.3 Lámparas fluorescentes.
La mayor parte de la luz artificial hoy en día se produce en lámparas fluorescentes.

Sus ventajosas características, tales como la gran variedad de formas y tamaños
disponibles, la flexibilidad en sus propiedades de reproducción de color, el buen
desempeño en términos de conversión de potencia eléctrica en luz, la emisión de
luz difusa y la comparativamente baja luminancia que presentan, hacen de esta
lámpara una fuente de luz adecuada para numerosas aplicaciones.
Fig. 2.3 (a) lámparas fluorescentes lineales, circulares y compactas, de diferentes

potencias y tipos de casquillos.
Principio de funcionamiento.
Las lámparas fluorescentes son fuentes luminosas originadas como consecuencia
de una descarga eléctrica en atmósfera de vapor de mercurio a baja presión, en las
que la luz se genera por el fenómeno de fluorescencia. Este fenómeno consiste en
que determinadas sustancias luminiscentes, al ser excitadas por la radiación
ultravioleta del vapor de mercurio a baja presión, transforman esta radiación
invisible en otra de onda más larga y que se encuentra dentro del espectro visible.

La lámpara fluorescente normal consta de un tubo de vidrio de un cierto diámetro y

longitud variable según la potencia, recubierto internamente de una una capa de
sustancia fluorescente. En los extremos de este tubo se encuentran los cátodos de
wolframio impregnados en una pasta formada por óxidos alcalinotérreos que
facilitan la emisión de electrones. El tubo está relleno de gas argón a baja presión y
una pequeña cantidad de mercurio.
Conectada la lámpara en su correspondiente circuito, la corriente eléctrica que
atraviesa los electrodos, los calienta y les hace emitir electrones, iniciándose la
descarga si la tensión aplicada entre los extremos es suficiente.
suficiente. El calor producido,
evapora rápidamente el mercurio por lo que la descarga se mantiene en una
atmósfera de mayor conductividad, mezcla de gas argón y del vapor de mercurio.
Fig. 2.3 (b
(b)) Esquema de una lámpara fluorescente.
Los electrones así obtenidos, en su recorrido de un extremo a otro del tubo, chocan
con los átomos de mercurio y la energía desprendida en el choque se transforma
en radiaciones ultravioleta y por lo tanto invisibles, pero capaces de excitar la capa
fluorescente que recubre el interior del tubo, con lo que se transforman en luz
visible.
Fig. 2.3 (c
(c)) Conversión de radiación en la capa fluorescente.

Las lámparas fluorescentes, como todas las de descarga, presentan una resistencia
al paso de la corriente que disminuye a medida que esta se incrementa. Este efecto
las llevaría a la autodestrucción si no les colocáramos algún elemento que controle
la intensidad que circula por ellas; este elemento es una reactancia cuyo nombre
específico para este caso es "balastro".
La reactancia o balastro está formada por una bobina de hilo de cobre esmaltado
con su correspondiente núcleo magnético. Este conjunto va introducido dentro de
un contenedor metálico, y todo ello impregnado al vacío con resinas capaces de
penetrar hasta el interior de los más pequeños huecos existentes entre espiras; con
ello conseguimos un considerable aumento de la rigidez dieléctrica de la bobina,
una mejor disipación del calor formado, y una total eliminación de las posibles
vibraciones del núcleo magnético.
Las funciones que debe cumplir una reactancia, en el orden en que se realizan al
poner en funcionamiento un tubo fluorescente, son:
Proporcionar la corriente de arranque o precalentamiento de los filamentos
para conseguir de éstos la emisión inicial de electrones.
Suministrar la tensión de salida en vacío suficiente para hacer saltar el arco
en el interior de la lámpara.
Limitar la corriente en la lámpara a los valores adecuados para un correcto
funcionamiento.
En la siguiente figura se muestra el circuito fundamental de funcionamiento de una

lámpara fluorescente con su balastro y su interruptor de puesta en marcha
(cebador).
Fig. 2.3 (d) Circuito fundamental para una lámpara fluorescente.
Si aplicamos tensión al circuito, no circulará corriente por el mismo, ya que no

puede establecerse la descarga, por falta de electrones. Si ahora cerramos
momentáneamente el interruptor, el circuito se cierra a través del balastro y de los
filamentos del tubo, los cuales iniciarán la emisión de electrones.
Si ahora abrimos el interruptor, se crea una sobretensión como consecuencia de la
autoinducción de la bobina del balastro, y encontrándose el tubo fuertemente
ionizado como consecuencia de la emisión de electrones, se iniciará la descarga en
el seno del gas de relleno y posteriormente en el vapor de mercurio. Así cebado el
tubo, quien ahora limita la corriente es el balasto y en bornes de la lámpara quedará

la tensión de arco necesaria para mantenerlo. Esta tensión de mantenimiento del

arco depende principalmente de la longitud del tubo y suele estar comprendida
entre 40 y 100 V.
Todo lo dicho sobre el funcionamiento de la lámpara es perfectamente válido, a
excepción del interruptor manual de puesta en funcionamiento, que deberá ser
sustituido por un interruptor automático
automático "Cebador".
El cebador consiste en una pequeña ampolla de vidrio llena de gas argón a baja
presión, y en cuyo interior se encuentran dos electrodos; uno de ellos, o los dos,
son laminillas de diferente coeficiente de dilatación que, por la acción del calor,
pueden doblarse ligeramente, y que se encuentran muy próximas. En paralelo con
estos dos electrodos encontramos un condensador cuya misión es la de evitar en lo
posible las interferencias en las bandas de radiodifusión y TV, que este interruptor
automático pueda ocasionar. Estos dos elementos van alojados en un pequeño
automático
recipiente cilíndrico de aluminio o de material aislante.
Fig. 2.3 (e
Fig. (e)) Cebador.
Cebador.
Así constituido el cebador, su funcionamiento puede resumirse de la siguiente

manera:
Al conectar el circuito a la red, toda la tensión queda aplicada entre los dos
electrodos del cebador. Como consecuencia de la proximidad a que se encuentran,
se establece entre ellos y a través del gas de relleno un pequeño arco, el cual
produce un aumento de la temperatura
temperatura en la lámina, y en consecuencia su
deformación, hasta ponerse en contacto con la fija, cerrando con ello el circuito de
caldeo de los filamentos. Al cesar el arco, la laminilla bimetálica se enfría y por
tanto vuelve a su posición inicial, abriendo bruscamente
bruscamente el circuito y provocando la
reactancia, la sobretensión ya prevista, que inicia la descarga en el tubo.
Puesta en funcionamiento la lámpara, como la tensión entre sus extremos
disminuye a un valor igual al de formación del arco, ya no es capaz de iniciar, entre
los electrodos del cebador, ese pequeño arco, y en consecuencia no vuelven a
unirse.
Hemos supuesto que a la primera interrupción del cebador, la lámpara inicia la
descarga, pero si ello no ocurre, el cebador volverá a cerrar y abrir su contacto
contacto
hasta que la tensión entre sus extremos disminuya al valor de formación del arco.
Finalmente destacamos que los polvos fluorescentes que recubren el interior del
tubo constituyen posiblemente el elemento más importante de esta fuente de luz, ya
que el
el 90% de la luz emitida por los tubos se debe a su acción.

Las investigaciones llevadas a cabo en el campo de la química han permitido

descubrir nuevos materiales fluorescentes que mejoran sensiblemente la
transformación de las radiaciones ultravioleta en luz visible, al mismo tiempo que
permiten la obtención de tonalidades diversas de luz.
La adecuada dosificación en la mezcla de estas nuevas materias ha permitido la
fabricación de una amplia gama de lámparas fluorescentes, con unas
características de emisión a diferentes temperaturas de color y con rendimientos
cromáticos distintos.
La extensa gama de tonalidades aparecidas en el mercado, y después de una
lógica racionalización, ha quedado establecida en cuatro categorías básicas, según
la temperatura de color:
Apariencia de color Tcolor (K)
Blanco cálido 3000
Blanco 3500
Blanco frío 4200
Luz día 6500
Tabla 2.3 (1) Apariencia de color de lámparas fluorescentes.
La siguiente tabla establece además una clasificación de las lámparas,

agrupándolas en distintos grados de reproducción cromática.
Grado de reproducción Índice de Rendimiento

cromática de Color (IRC)
1A >90
1B 80 a 90
2A 70 a 79
2B 60 a 69
3 40 a 59
4 20 a 39
Tabla 2.3 (2) Clasificación de lámparas fluorescentes de acuerdo a su índice de

reproducción cromática.

El color de una lámpara fluorescente está determinado por el fósforo usado. Como
la curva de sensibilidad del sistema visual humano indica que su máxima
sensibilidad se encuentra en 555 nm, una mayor eficiencia se lograría si los
fósforos convierten la radiación UV en este rango. Sin embargo esta luz seria de un
color muy verde e inaceptable para iluminación. La presencia de tres colores
primarios –rojo, verde y azul- en proporciones correctas es esencial para alcanzar
una luz blanca con buenas propiedades de reproducción de color por lo que existe
un compromiso entre esta y la eficacia luminosa. En la siguiente figura se muestran
espectros de emisión de lámparas fluorescentes con diferentes índice de
reproducción de color.
Fig. 2.3 (f) Espectros de emisión de lámparas fluorescentes de diferentes índices de

rendimiento de color: 55 (arriba) y 72 (abajo).
La vida de las lámparas fluorescentes de esta determinada por la velocidad de

pérdida del recubrimiento emisivo de los electrodos. Cada vez que la lámpara se
enciende, algo de este recubrimiento se pierde. Adicionalmente, este recubrimiento

también sufre una cierta evaporación, por ello, los electrodos deben diseñarse
diseñarse para
minimizar ambos efectos.
La vida media de los tubos fluorescentes es del orden de 7.500 horas y la
depreciación del flujo emitido para la vida media es aproximadamente del 25%.
(g) Vida media de los tubos fluorescentes.

Fig. 2.3 (g
Hasta no hace mucho los modelos que normalmente se fabricaban correspondían a

las potencias de 20 W, 40 W, y 65 W, con una longitud variable con la potencia y un
diámetro de 36 mm. En la actualidad estos modelos están siendo sustituidos por
otros tres tipos de mayor
mayor rendimiento luminoso, de potencias 18 W, 36 W y 56 W,
de igual longitud y con un diámetro de tan sólo 26 mm.
El funcionamiento de las lámparas fluorescentes puede verse sensiblemente
afectado por diversos factores tales como temperatura y humedad ambiente,
número de encendidos y tensión de alimentación.
La máxima emisión luminosa de los fluorescentes se produce a temperaturas
comprendidas entre 38 y 49 ºC, experimentando una pérdida de un 1% por cada
grado de variación. Ello es debido a la enorme influencia
influencia que tiene la temperatura
sobre la producción de rayos ultravioleta.
La presencia de aire húmedo en las proximidades de un tubo fluorescente puede
formar una película de humedad sobre el mismo, variando la carga electrostática de
la superficie del tubo y haciendo necesarias unas tensiones de arranque superiores
a las normales. Este efecto puede eliminarse en gran parte disponiendo sobre la
pared externa del tubo una delgada capa de silicona que dispersa la película de
agua permitiendo el arranque enen mejores condiciones.
La "muerte" de un tubo fluorescente, es casi siempre consecuencia del agotamiento
de sus electrodos. El momento más perjudicial para su integridad es siempre el
arranque, de lo que puede deducirse que existirá una relación entre el número
número de
encendidos y la vida del tubo. La duración de la vida de los tubos fluorescentes
suele indicarse para una frecuencia de encendidos de uno cada tres horas.
El flujo luminoso y la potencia de un tubo fluorescente se ven afectados por la
variación de la tensión de alimentación, tal y como podemos ver en la figura.

Fig. 2.3 (h) Variaciones del flujo luminoso y potencia.
La tensión mínima para la cual se mantiene el arco, suele ser del 75% de la
nominal.
La eficacia de una lámpara fluorescente, tomada
tomada como la relación entre el flujo
luminoso y la potencia de la lámpara, es del orden de 55 a 82 Lm/W. Esta es la
eficacia que suelen dar los fabricantes, aunque en realidad la eficacia real resultará
ser la relación entre el flujo luminoso y la potencia activa
activa total consumida; en este
caso tendremos que la eficacia será notablemente menor, de 33 a 68 Lm/W.
Finalmente diremos que la luz de los fluorescentes es especialmente indicada en
todos aquellos lugares donde se necesite una iluminación de calidad. Así, Así, es
imprescindible en oficinas, tiendas, talleres, y salas y salones de actos.
Pequeñas lámparas fluorescentes.

Este tipo de lámparas denominadas Dulux, PL, etc., están basadas en el principio
de descarga en vapor de mercurio a baja presión, similar al de las lámparas
fluorescentes convencionales. Su principal atributo es su reducido tamaño,
comparable al de las lámparas de incandescencia.
La eficacia luminosa es del orden de 40 Lm/W., su vida media de unas 6.000 horas
y la temperatura de color de 2.700 K. La depreciación del flujo luminoso para su
vida media es del 20%.
Se fabrican en cuatro potencias 5W, 7W, 9W y 11W., y tienen la particularidad de
que el cebador va incorporado en la base de la lámpara. El balasto es común para
las cuatro lámparas y su conexión
conexión es, naturalmente, en serie.
También se pueden conectar dos lámparas en serie con un sólo balasto, a
excepción de la de 11W., que no es posible debido a su elevada tensión de
lámpara.

Tabla 2.3 (3) Pequeñas lámparas fluorescentes.
Las características expuestas dotan a estas lámparas de buenas razones para

sustituir a las de incandescencia en aquellos lugares de elevada utilización, como
hoteles, restaurantes,
restaurantes, locales de venta, etc.
El principal inconveniente es que el nivel de iluminación
iluminación nominal no se alcanza
hasta después de transcurridos unos tres minutos.

LÁMPARAS DE VAPOR DE MERCURIO DE ALTA PRESIÓN 59
2.4 Lámparas de vapor de mercurio de alta presión.
El funcionamiento de las lámparas de vapor de mercurio a alta presión, conocidas

simplemente como de vapor de mercurio, se basa en el mismo principio que el de
las lámparas fluorescentes. Así como una lámpara fluorescente de descarga en
mercurio a baja presión genera casi exclusivamente radiaciones ultravioleta, con
altas presiones de vapor el espectro cambia notablemente, emitiendo varias bandas
que corresponden a las sensaciones de color violeta (405 nm.), azul (435 nm.),
verde (546 nm.) y amarillo (570 nm.), emitiendo también una pequeña cantidad de
radiaciones ultravioleta.
Como las cualidades cromáticas de estas radiaciones no resultan muy buenas,
debido en gran parte a la ausencia de radiaciones rojas, las radiaciones ultravioleta
se transforman, mediante sustancias fluorescentes, en radiaciones comprendidas
dentro del espectro rojo, dando como resultado una lámpara con un mejor
rendimiento cromático.
Las lámparas de vapor de mercurio están constituidas por una pequeña ampolla de
cuarzo, provista de dos electrodos principales y uno o dos auxiliares, en cuyo
interior se encuentra una cierta cantidad de argón y unas gotas de mercurio. Los
electrodos auxiliares llevan una resistencia en serie que limita la intensidad que por
ellos puede circular.
Fig. 2.4 (a) Esquema de una lámpara de vapor de mercurio de alta presión.

La pequeña ampolla de cuarzo está contenida dentro de otra de mucho mayor

tamaño, de vidrio, cuya misión es la de proteger a la pequeña ampolla, establecer
un cierto equilibrio térmico, así como también la de ser depositaria en su interior de
sustancias fluorescentes encargadas de darle una cierta tonalidad roja.
Como todas las lámparas de descarga, la lámpara de vapor de mercurio debe llevar
un elemento limitador de corriente, balastro. Cuando la conectemos a la red de
alimentación, se producirá inicialmente una descarga entre el electrodo principal y
el auxiliar, que se encuentran muy próximos, lo que ioniza el argón, haciéndolo
conductor y estableciendo un tenue arco entre los dos electrodos principales; el
calor generado por esta descarga va progresivamente evaporando el mercurio del
interior de la ampolla, y poco a poco se va convirtiendo en el conductor principal.
Fig. 2.4 (b) Circuito fundamental para una lámpara de vapor de mercurio.
A medida que aumenta la temperatura en el tubo de descarga, aumenta la presión

del vapor de mercurio y con ella la potencia activa consumida y el flujo luminoso
emitido, hasta alcanzar, al cabo de 3 o 4 minutos, los valores normales de régimen.
La intensidad absorbida por el circuito se inicia con un valor del orden del 40 al 50%
mayor que el nominal, y va reduciéndose progresivamente tal y como hemos
indicado.
Esta variación de la intensidad durante el arranque de la lámpara tiene una muy
importante influencia en el circuito, ya que en un alumbrado de este tipo, el limitador
deberá estar dimensionado para poder aguantar dicha intensidad.
Si por algún motivo se apaga la lámpara, y seguidamente queremos volver a
encenderla, ello no resulta posible debido a que el vapor de mercurio no se habrá
enfriado y estará con una presión elevada. Transcurridos tres o cuatro minutos, la
lámpara se habrá enfriado y reanudará el periodo de encendido; esto supone un
serio inconveniente para este tipo de lámparas.
La curva de distribución espectral viene representada en la siguiente figura,
pudiendo observar los cuatro colores predominantes, así como también la zona del
rojo que genera la capa fluorescente.

Fig. 2.4 (c) Espectro de emisión de una lámpara de vapor de mercurio.
La temperatura de color de estas lámparas, depende del tipo de recubrimiento

fluorescente que lleve, pero suele estar comprendida entre 3.800 y 4.000 K, y tiene
un rendimiento luminoso que oscila entre 40 y 60 Lm/W.
La depreciación del flujo luminoso depende naturalmente de las horas de
funcionamiento de la lámpara. La depreciación suele ser del 12% a las 8.000 horas
de funcionamiento y del 35% a las 15.000 horas.
Fig. 2.4 (d) Curva de depreciación del flujo luminoso.
La vida media de la lámpara es extraordinariamente elevada, del orden de 24.000

horas, aunque para estas horas de funcionamiento la depreciación del flujo
luminoso sea del orden del 50%. Los fabricantes aconsejan cambiar la lámpara
antes de las 15.000 horas de funcionamiento, cuando la depreciación del flujo no es
superior al 25%.

Las lámparas de vapor de mercurio resultan muy aconsejables en alumbrados

públicos y en grandes almacenes.
Al igual que para las lámparas fluorescentes, la reactancia hace que el circuito
tenga un bajo factor de potencia, por lo que se recomienda la colocación de
condensadores.
Dentro de las lámparas de vapor de mercurio de alta presión se encuentran las
llamadas lámparas de luz mezcla (luz mixta). Las lámparas de luz mezcla son una
variante de las de vapor de mercurio. El control de la intensidad que normalmente
se consigue con una reactancia, en las lámparas de vapor de mercurio, en el caso
de las lámparas de luz mezcla se hace mediante una resistencia en forma de
filamento de tungsteno colocado en su interior, contribuyendo además a la emisión
luminosa.
Fig. 2.4 (e) Esquema de una lámpara de luz mezcla.
Como consecuencia de la aportación luminosa del filamento de incandescencia, el

espectro de la radiación es el resultado de la adición al espectro típico de la
lámpara de vapor de mercurio, el espectro de una lámpara de incandescencia rica
en radicaciones rojas e infrarrojas.

Fig. 2.4 (f) Espectro de emisión de una lámpara de luz mezcla.
La eficacia de estas lámparas es del orden de 25 Lm/W., y tienen una depreciación

del flujo luminoso muy pequeña, no llega al 20%, para la vida media de la lámpara,
que es del orden de 6.000 h., para un encendido cada tres horas.
Es importante resaltar en estas lámparas que, durante el periodo de arranque, el
exceso de tensión no absorbido por el tubo de descarga sobrecarga
considerablemente el filamento, motivo por el que la vida media se ve en gran
medida afectada por el número de encendidos.
Debido a la posibilidad de sustitución directa de estas lámparas por las de
incandescencia, resultan adecuadas en aquellos casos en los que se pretende
mejorar la iluminación sin grandes complicaciones.

LÁMPARAS DE HALOGENUROS METÁLICOS 64
2.5 Lámparas de halogenuros metálicos.
Estas lámparas contienen halogenuros metálicos de cloro e yodo, además del

mercurio y una mezcla de argón para el encendido. Cuando la lámpara alcanza su
temperatura de funcionamiento estos halogenuros metálicos se vaporizan
parcialmente disociándose en halógenos e iones metálicos. De este modo en la
lámpara se forman los siguientes elementos:
Halogenuros metálicos no agresivos, cerca de la pared del tubo de
descarga.
Iones metálicos y de halógeno en el centro de la descarga. Los iones
metálicos son los que emiten radiación.
Cuando los iones metálicos y halógenos se acercan, sea por convección o
difusión, a las partes mas frías del tubo se recombinan y el ciclo se repite -
ciclo del halogenuro-. Ambos son potencialmente agresivos pero, debido a
la menor temperatura de la zona exterior, no pueden alcanzar la pared del
tubo sin antes recombinarse.
El mercurio ya no actúa como generador de luz, sino como regulador.
La constitución de las lámparas de halogenuros metálicos es similar a la de las de
vapor de mercurio, de las que se diferencia en que, además de mercurio, contienen
halogenuros de tierras raras, tales como disprosio, talio, indio, holmio o tulio, con lo
que se obtienen mayores rendimientos luminosos y sobre todo una mejor
reproducción cromática.
Fig. 2.5 (a) Esquema de una lámpara de halogenuros metálicos.

El tubo de descarga es de cuarzo con un electrodo de wolframio en cada extremo,

recubierto de un material emisor de electrones. El bulbo exterior es de vidrio duro y
sirve para el equilibrio térmico del tubo de descarga y para su aislamiento.
Aunque las condiciones de funcionamiento son similares a las de las lámparas de
vapor de mercurio, la adición de halogenuros hace necesaria una tensión de
encendido muy superior a la de una red de alimentación, 200/380 V., por lo que
necesita un arrancador que proporcione tensiones de pico del orden de 1,5 a 5 kV.
Las lámparas de halogenuros metálicos, como todas las de descarga se deben
conectar a la red a través de una reactancia que controle la intensidad, debiendo
tener especial cuidado de que la combinación reactancia-arrancador sea la
adecuada. Dos son los circuitos que se suelen utilizar para el funcionamiento de
estas lámparas.
El período de arranque es de 3 a 5 minutos, hasta que la lámpara da el flujo
luminoso previsto y el reencendido de 10 a 20 minutos, dependiendo del tipo de
luminaria y de la potencia de la lámpara. La tensión entre sus extremos, necesaria
para mantener la descarga, es del orden de 100 a 200 V., depende de la potencia.
Fig. 2.5 (b) Circuito fundamental para una lámpara de halogenuros metálicos.

Dado que estas lámparas no emiten radiaciones ultravioleta, eliminan la necesidad

de la capa fluorescente, por lo que se suelen construir en ampollas cilíndricas y
transparentes.
Los tipos de lámparas existentes en el mercado son muy diversos y dependen
principalmente del tipo de halogenuro introducido. Tanto la temperatura de color
proporcionada, como la eficacia luminosa obtenida dependen de este concepto.
Así, cuando se utilizan aditivos de sodio, talio e indio, se obtiene una eficacia
luminosa del orden de 95 Lm/W. y una temperatura de color de unos 4.200 ºC.
Cuando se utilizan aditivos a base de estaño, el rendimiento luminoso es de unos
45 Lm/W. y la temperatura de color del orden de 5.000 ºC.
En la siguiente figura podemos ver la curva de distribución espectral de una
lámpara típica de halogenuros metálicos. De todas las que hemos visto es la que
tiene un espectro más continuo, y solamente tiene una cresta importante en la zona
de los verdes.
Fig. 2.5 (c) Espectro de emisión de una lámpara de halogenuros metálicos.
Debido a la alta temperatura de los electrodos, los óxidos que los recubren se
evaporan rápidamente por lo que la vida útil de estas lámparas es menor que las
restantes lámparas de descarga, pudiendo llegar hasta valores de 10000 horas.
Como ya hemos dicho, la principal cualidad de estas lámparas es la reproducción
cromática, por lo que la hacen especialmente indicada en aquellos casos en los que
la reproducción cromática sea fundamental, como por ejemplo en aplicaciones
televisivas.
Poseen una depreciación luminosa mayor respecto, por ejemplo, a las de mercurio
de alta presión, lo que se debe principalmente al ennegrecimiento que sufre el tubo
de descarga por la evaporación del tungsteno de los electrodos que se deposita
sobre las paredes del tubo. También la depreciación de los polvos fluorescentes
influye en la depreciación en el caso de lámparas recubiertas.

Fig. 2.5 (d) Curva típica de mortalidad y depreciación luminosa de una lámpara de
mercurio halogenado.

LÁMPARAS DE VAPOR DE SODIO 68
2.6 Lámparas de vapor de sodio.
Lámpara de vapor de sodio de baja presión.
La lámpara de sodio de baja presión es similar a la de mercurio de baja presión o

fluorescente, pero en este caso contiene un vapor de sodio a baja presión donde se
produce el arco. Para facilitar el arranque se agrega neón con una cierta proporción
de argón, de modo que la lámpara puede arrancar con una tensión de pico entre
500 y 1500 V, según el tipo de lámpara. Una vez que se ha encendido y que el gas
se ha ionizado, la descarga inicial se produce en el neón, de aquí su color rojo. En
operación normal, la luz producida es casi monocromática, la que consiste en un
alinea doble del sodio de 589.0 nm y 589.6 nm (amarillo).
Constructivamente las lámparas de vapor de sodio a baja presión están formadas
por dos ampollas de vidrio tubulares. La ampolla interna o tubo de descarga tiene
forma de U y en su interior se encuentra una pequeña cantidad de gas neón a baja
presión y sodio puro en forma de gotas, cuando está frío; así mismo, en los
extremos del tubo de descarga se encuentran dos electrodos de filamento de
wolframio, sobre los que se ha depositado un material emisor de electrones.
Fig. 2.6 (a) Esquema de una lámpara de sodio de baja presión.
La ampolla exterior envolvente, tiene como misión la protección térmica y mecánica

del tubo de descarga, y entre las dos se ha hecho el vacío.
Al aplicar tensión entre los electrodos, se produce la descarga a través del gas
neón, la cual determina la emisión de una luz roja característica de este gas. El
calor generado por la descarga produce la vaporización progresiva del sodio y,
como consecuencia, la descarga pasa a efectuarse en una atmósfera en la que la
concentración de sodio es cada vez mayor, produciendo una luz cada vez más
amarilla.

El proceso de encendido de una lámpara de vapor de sodio a baja presión dura

unos 10 minutos.
El rendimiento de estas lámparas es óptimo cuando la temperatura interna alcanza
los 270 ºC, por lo que la pared interna del tubo exterior lleva una fina capa de óxido
de indio, el cual permite el paso de las radiaciones visibles, pero detiene el 90% de
las radicaciones infrarrojas, que se invierten en calentar el tubo.
La curva de distribución espectral es monocromática, de color amarillo, situado en
la zona donde la sensibilidad del ojo humano es de un 75% con respecto a la
máxima. Por tal motivo estas lámparas resultan adecuadas en aquellos lugares en
donde la reproducción de los colores es secundaria como, por ejemplo, en vías de
tránsito urbano, en donde lo principal es la percepción del movimiento; también es
aplicable este tipo de luz en grandes espacios industriales de carga, descarga y
estacionamiento.
Fig. 2.6 (b) Espectro de emisión de una lámpara de vapor de sodio de baja presión.
La eficacia luminosa de las lámparas de vapor de sodio a baja presión es la más

elevada de todas las existentes, llega a ser de 190 Lm/W. La vida media resulta ser
de unas 15.000 horas, con una depreciación que no llega al 20%.
La tensión mínima de arranque que necesitan estas lámparas es del orden de los
390 V. para potencias de lámpara pequeñas (35 W.) y del orden de los 600 V. para
las de gran potencia (180 W.). Por tal motivo, se hace imprescindible en el circuito
un elemento que además de controlar la intensidad, como en todas las lámparas de
descarga, eleve la tensión de la red al valor necesario; esto se consigue mediante
reactancias autotransformadoras de dispersión.
Para algunas potencias de lámparas, cuya tensión de arranque es del orden de 390
V. y la tensión de funcionamiento del arco de unos 100 V., es posible utilizar
reactancias de choque en lugar del autotransformador.

Fig. 2.6 (c) Circuito fundamental para una lámpara de vapor de sodio de baja
presión.
Cuando se utilicen reactancias de choque es imprescindible utilizar también un

arrancador capaz de producir unos impulsos de tensión elevada que inicien la
descarga en el interior de la lámpara.
Así, por ejemplo, en el segundo circuito indicado en la figura, cuando lo conectemos
a la red, el arrancador recibe entre sus extremos la tensión total de la red, por lo
que el pequeño circuito electrónico que lo forma comienza a oscilar, produciendo
descargas de tensión de un valor de pico de unos 1.500 V. y de una duración de 3
a 4 ms. La energía de estos impulsos es suficiente para iniciar la descarga en la
atmósfera de neón del interior de la lámpara, provocando el encendido de esta. Al
producirse el cebado, la tensión en bornes de la lámpara disminuye, por lo que el
arrancador queda alimentado a una tensión notablemente inferior a la de la red
(100V.), que es insuficiente para hacerle oscilar, quedando en reposo durante todo
el tiempo que la lámpara permanezca encendida.
Este sistema de encendido permite utilizar reactancias más simples y ligeras, para
las que el condensador de corrección del factor de potencia es de menos capacidad
que en el caso de las reactancias autotransformadoras.
Aunque solo el 35 a 40% de la potencia de entrada se transforma en energía
visible, es el doble de la eficacia luminosa de una lámpara fluorescente tubular.
Esto se debe a que esta línea se encuentra cerca del máximo de la sensibilidad del
ojo humano y a que no hay pérdidas de energía en transformación fluorescente del
UV a radiación visible. Los valores de eficacia se encuentran entre los 100 y 200
lm/W, dependiendo de la potencia.

Aunque es la fuente de mayor eficacia no permite discriminar los colores, con una
apariencia de color amarillo, por lo que no es posible asignarle un índice de
rendimiento de color. Sin embargo se le atribuye una temperatura de color
correlacionada de 1800 K.
La vida nominal puede llegar hasta 14000 horas y una vida útil de hasta 18000 h.
este alto valor se debe a la baja depreciación del flujo luminoso y a su bajo índice
de fallos.
Debido a la monocromicidad de la luz y la consiguiente imposibilidad de discriminar
los colores, este tipo de lámpara tiene escaso uso, en algunos casos, se las han
utilizado en túneles y puentes donde la discriminación de color se considera menos
importante.

Lámpara de vapor de sodio de alta presión.

Las lámparas de sodio a baja presión tienen una inmejorable eficacia luminosa,
pero su reproducción cromática es muy deficiente. Para mejorar este tipo de
lámparas hay que hacerles una serie de modificaciones, tales como aumentar la
presión del vapor de sodio, a costa de trabajar a temperaturas más elevadas, y
agregar además del gas inerte, xenón, una pequeña cantidad de mercurio que
ayude a mejorar el espectro.
Para que estas dos modificaciones se puedan hacer realidad hay que vencer una
seria dificultad, dado que el sodio a alta presión y temperatura, ataca seriamente al
vidrio y al cuarzo, materiales utilizados hasta ahora para estos cometidos.
Fig. 2.6 (d) Esquema de una lámpara de sodio de alta presión.
Para cumplir este cometido se han creado tubos de descarga a base de óxido de
aluminio sinterizado, capaces de soportar la acción del sodio a temperaturas
superiores a los 1.000 ºC y al mismo tiempo transmitir el 90% de la luz visible
producida por la descarga eléctrica en su interior. Este tubo está cerrado mediante
tapones de corindón sintético, en los que se soportan los electrodos.
El tubo de descarga se aloja en el interior de una ampolla de vidrio duro, resistente
a la intemperie que le sirve de protección y aislamiento eléctrico y térmico. La
despreciable cantidad de radiaciones ultravioleta que generan estas lámparas, hace
innecesario el empleo de material fluorescente, por lo que esta ampolla es
totalmente transparente.

Debido a la presión elevada del sodio en el tubo de descarga, para el encendido de

estas lámparas es preciso aplicar tensiones de pico comprendidas entre 2.800 y
5.500 V., por lo que además de la imprescindible reactancia hay que colocar
arrancadores especiales capaces de generar los impulsos de encendido. El modelo
de lámpara de 70 W. lleva incorporado dicho arrancador.
Fig. 2.6 (e) Circuito fundamental para una lámpara de vapor de sodio de alta
presión.
Al conectar el circuito a la red de alimentación, el arrancador proporcionará los

impulsos de tensión necesarios para iniciar la descarga en el gas xenón. La
elevación de temperatura producida por la descarga, va evaporando el mercurio y
el sodio, que pasan a ser conductores principales, con lo que la iluminación irá
aumentando hasta que al cabo de unos 5 minutos se alcance el valor nominal.
La intensidad de arranque de estas lámparas es del orden del 40 al 50% superior al
valor nominal que se alcanza una vez transcurrido el tiempo de encendido. La
potencia activa consumida por la lámpara va aumentando hasta alcanzar su valor
nominal máximo, que junto con la potencia aparente nos determinará el factor de
potencia típico de estos circuitos y que como en los demás casos resultará ser del
orden de 0,5.
Al igual que las otras lámparas de descarga, si por alguna circunstancia se
desconectan, no pueden volver a encenderse hasta transcurrido el tiempo
necesario para que la presión del sodio descienda a valores inferiores. Así, el
tiempo de reencendido suele ser del orden de 2 a 3 minutos.
La curva de distribución espectral de una lámpara de vapor de sodio a alta presión
resulta sensiblemente mejorada con respecto a las de baja presión, pudiendo
apreciar en ellas una mejor reproducción cromática.

Fig. 2.6 (f) Espectro de emisión de una lámpara de vapor de sodio de alta presión.
La alta eficacia luminosa, larga vida y baja depreciación luminosa explican la amplia
difusión de lámparas de sodio de alta presión para la iluminación de grandes
espacios interiores, iluminación vial, parques, y en situaciones donde el ahorro y el
bajo mantenimiento son prioridades.
Fig. 2.6 (g) Curva típica de mortalidad y depreciación luminosa de una lámpara de
sodio de alta presión.

La eficacia luminosa es francamente buena, del orden de 120 Lm/W. y la

temperatura de color resulta ser de 2.200 K.
Como se indico la eficacia decrece a medida que la presión de vapor del sodio
aumenta debido al ensanchamiento y posterior desaparición del doblete de sodio,
con lo que se elimina la radiación en la zona donde el sistema visual es más
sensible.
Otro factor que influencia la eficacia es la composición y presión del gas
amortiguador y de arranque en el tubo de descarga. Como la conductividad térmica
del sodio es muy alta, la eficacia luminosa es baja, pero a fin de contrarrestar este
efecto se usan gases de amortiguación y arranque de baja conductividad térmica, a
presiones mucho mayores que el vapor de sodio.
La típica apariencia de color de una lámpara de sodio de alta presión no cambia
apreciablemente hasta el 505 de su flujo luminoso. Debajo de este valor prevalece
el color amarillo, característico del sodio de baja presión. Las lámparas de sodio de
alta presión estándar, con presiones del sodio entre 5 a 10 kPa, tienen una
temperatura de color de 1900 a 2200 K y un índice de rendimiento de color de 22
aproximadamente.
La vida útil para estas lámparas es de aproximadamente 16000 horas dependiendo
de su diseño. Sin embargo este valor está limitado por el aumento de la tensión,
aunque lento, que ocurre durante su vida. Este aumento es principalmente debido
al ennegrecimiento de los extremos del tubo de arco debido a la dispersión del
material emisor del electrodo. La parte ennegrecida absorbe radiación, la cual
calienta los extremos del tubo de arco y vaporiza las amalgamas de sodio adicional.
Esto incrementa la presión en el tubo de arco y consecuentemente la tensión del
arco. La difusión de sodio a través de los extremos sellados de tubo de arco y la
combinación de sodio contenido en el arco con impurezas del tubo limitan también
la vida de estas lámparas.

FUENTES DE LUZ ESPECIALES 76
2.7 Fuentes de luz especiales10
LED (Light Emitting Diode) Diodo emisor de luz.
Un LED es un componente electrónico de estado sólido que comenzó a ser

producido en la década del 60. Este tipo de semiconductores pertenece a la familia
de los diodos. Los diodos tienen la particularidad que conducen la corriente eléctrica
más fácilmente en un sentido que en otro. La simbología perteneciente a un LED se
representa en la figura 2.7(a).
Fig. 2.7 (a) Simbología de un LED
Detalles constructivos de un LED

Una lente clara o difusa, hecha con una resina epoxi, cubre el chip semiconductor y
sella al LED en forma de capsula. La misma provee también un control óptico a la
luz emitida, ya que incrementa el flujo luminoso y reduce las reflexiones en la
superficie del semiconductor, logrando de este modo una variedad de distribuciones
angulares. Los componentes que conforman en LED se pueden observar en la
figura 2.7 (b)
Fig. 2.7 (b) Componentes de un LED.

Un LED difiere tanto de una lámpara incandescente como de una de descarga. No

incluye ningún filamento como las incandescentes, que pueden romperse o
quemarse, ni electrodos como la mayoría de las lámparas de descarga. La figura
2.7 (c) compara un LED y una incandescente.
Fig. 2.7 (c) LED vs. Lámpara incandescente.
Evolución de los LEDs tenían una eficiencia muy limitada (o.1 lm/W) y no servían
para iluminación, sino que se los utilizaba solo para indicación y de manera
decorativa. Estos LEDs eran de color rojo y utilizaban la tecnología GaAsP. A
medida que fueron evolucionando los conocimientos de aplicación de diversas
tecnologías, se han obtenido LEDs de alto rendimiento. Con los nuevos materiales,
los LEDs han alcanzado una mayor eficacia luminosa.
Los LEDs más conocidos, los de 5mm de diámetro, soportan una corriente de hasta
20 mA. Actualmente existen en el mercado LEDs de alto rendimiento que soportan
corrientes de 300mA y de hasta 1A. Distintos tipos de LED se muestran en la figura
2.7 (d).
Fig. 2.7 (d) Tipos de LED.

Los LEDs de alto rendimiento tienen un formato especial en donde tiene que
adicionársele un disipador térmico. Son por lo general del tipo de montaje
superficial. En la siguiente figura vemos este tipo de LED.
Fig. 2.7 (e) LED de montaje superficial.
La siguiente figura muestra una luminaria equipada con LED’s, esta es utilizada en
plantas industriales y en areas clasificadas (peligrosas).
Fig. 2.7 (f) Luminaria equipada con LED.

Lámpara de inducción.
Las lámparas de inducción usan una bobina de inducción sin filamentos y una
antena acopladora, la cual consiste en tecnología de aplicar una descarga de
frecuencia para proveer soluciones de iluminación.
El centro de la lámpara es la bobina de inducción a la cual le provee potencia un
generador de alta frecuencia. El ensamble de vidrio circundante contiene un
material electrón-Ion plasma y esta rellenado con un gas inerte. La porción interior
del vidrio esta recubierta con un recubrimiento de fósforo el cual es similar al que se
encuentra en las lámparas fluorescentes. La antena transmite la energía generada
por el primario de la bobina de un sistema de inducción al gas que se encuentra
dentro de la lámpara, por lo cual se crea una radiación ultravioleta, la cual es luego
transformada a fuentes visibles de luz por medio del recubrimiento de fósforo en la
superficie de vidrio.
Fig. 2.7 (g). Circuito eléctrico de la lampara de inducción.

A continuación se enumeran las principales caracteristicas de las lamparas de

inducción:
Elimina los parpadeos.
Encendido de la lámpara inmediato.
Produce todo su flujo desde el primer instante.
Alto factor de potencia >0,99, eficiencia energética.
Frecuencia de trabajo: 230 kHz.
100,000 horas. de vida útil (contra 15-20,000 del haluro metálico). El tiempo
de encendido, reencendido es instantáneo (no necesita calentarse para
prender después de 15- 20 minutos como el haluro metálico).
No necesita mantenimiento ni cambios de foco ni balastro (NO utiliza

balastro).
No tiene pérdidas de energía. (el haluro metálico además de consumir X

Watts tiene una pérdida extra de energía del 16% por causa del balastro.
El índice de rendimiento de color es mejor con esta tecnología (> 85) en

comparación con el rendimiento del haluro metálico (78) lo que hace que los
colores se vean más vivos y mejor en cuestiones de seguridad industrial.
No utiliza gases a presión ni tóxicos como el haluro metálico.
Protección contra variaciones de voltaje que evita cualquier daño a

luminarias. A diferencia del haluro metálico que por esta causa puede
dañarse fácilmente.
Mejor intensidad de la luz o mejor nivel de luxes que el haluro metálico

(dependiendo la aplicación puede ser mucho mayor o igual).
El peso por luminaria de inducción es de 7 Kg. Aprox. Contra el peso de las

luminarias de aditivos de 20 Kg.
La depreciación de la luz es mucho menor en comparación con la tasa de

depreciación en un haluro metálico.
En la siguiente figura se muestra el proceso de generación de luz en una

lámpara de inducción, convirtiendo la energía eléctrica en energía luminosa.

Fuente de luz
Radiación ultravioleta
Gas inerte
Paso 3
Plasma de Electrón-Ion y Gas inerte.
-Convierte la energía en radiación Paso 4

ultravioleta. Cubierta de fósforo.
-Transmite la radiación ultravioleta a la

fuente de luz.
Paso 2
Bobina de inducción sin electrodos.
-Descarga energía al bulbo de la

Energía descargada lámpara.
Paso 1
Generador de alta frecuencia.
Genera energía eléctrica. Energía
Fig. 2.7 (h). Proceso de generación de luz en una lámpara de inducción.

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LÁMPARAS 82
2.8 Criterios de selección de lámparas10.
Las características fotométricas, cromáticas, eléctricas y de duración junto al

programa de actividades y objetivos del espacio a iluminar, así como las
consideraciones arquitectónicas y económicas constituyen los condicionantes a la
hora de elegir las fuentes luminosas.
De esto se desprende que, si bien no es posible dar reglas estrictas cuando se
elige una lámpara, si es importante poseer criterios claros de elección a fin de
poder priorizar aquellas características más relevantes al caso en cuestión.
Los criterios de elección se pueden dividir en:
Criterios de eficacia
Criterios cromáticos
Criterios de duración
Criterios de eficacia: la eficacia es la característica fotométrica más

importante en cuanto a las consideraciones energéticas, ya que cuanto más
eficiente es una lámpara se necesita menos energía para producir la misma
cantidad de luz. La eficacia de las lámparas de sodio de baja presión tiene
el mayor valor (SBP hasta 200 lm/W), luego le siguen las de sodio de alta
presión (SAP hasta 130 lm/W) y luego las fluorescentes lineales (hasta 100
lm/W). Generalmente otros criterios inciden antes de elegir una lámpara de
alta eficacia. Por ello, y tal como hemos señalado antes, las lámparas de
SBP tienen escasos usos por su luz monocromática sin capacidad de
reproducción de colores. A veces se le asigna un valor negativo al índice de
reproducción cromática (IRC). Cuando se valoriza el rendimiento a pesar del
bajo IRC, se eligen las SAP, como solución de compromiso, por ejemplo en
el alumbrado público y para la iluminación de grandes espacios exteriores,
donde se requiere altos niveles de iluminación y el IRC se considera menos
importante. Cuando se busca una lámpara compacta, con buena
reproducción de colores, las lámparas fluorescentes compactas (LFC) son
una opción interesante, por lo cual se la utilizan con mayor frecuencia en las
viviendas y ciertas aplicaciones comerciales. Las LFC se limitan a potencias
bajas (típicamente menores a 26W, aunque existen algunos modelos
especiales de mayor potencia) y de bajo flujo luminoso. Cuando se requiere
alta eficacia (hasta 100 lm/W) y excelente reproducción de colores con alto
flujo luminoso, las de halogenuros metálicos son ideales.
Criterios cromáticos: desde el punto de vista de la reproducción
cromáticas las fuentes que presentan el mayor índice son las
incandescentes halógenas y convencionales (IRC=100), pero estas tienen
baja eficacia. Hoy día existen modelos de lámparas fluorescentes
(denominados trifosforados) y de mercurio halogenado con IRC
aproximadamente 80, acercándose al de las incandescentes pero con una
eficacia muy superior a las incandescentes, pero inferior a las SAP. Se
eligen estas lámparas para la iluminación de interiores y de exteriores donde
el IRC es tan importante como la eficacia.

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LÁMPARAS 83
Criterios de duración: las lámparas de inducción son las de mayor vida,

luego las de mercurio de alta presión y sodio de alta presión (de 16,000 a
24,000 h). Siguen las lámparas fluorescentes y de mercurio halogenado (de
6,000 a 10,000 h, aunque algunos modelos nuevos superan estos valores).
Las incandescentes comunes constituyen el grupo más desfavorable, con
una vida nominal de 1000 h.

LUMINARIAS 84
2.9 Luminarias.
Según la NORMA Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, Instalaciones Eléctricas
(utilización) una luminaria es “un equipo de iluminación que distribuye, filtra o
controla la luz emitida por una lámpara o lámparas y el cual incluye todos los
accesorios para fijar, proteger y operar estas lámparas y los necesarios para
conectarlas al circuito de utilización eléctrica.” 11
La definición de luminaria aceptada internacionalmente es: “dispositivo que
distribuye, filtra o transforma la luz emitida por una o más lámparas, que incluye
todos los componentes necesarios para fijarlas y protegerlas y, donde corresponda,
los equipos auxiliares, así como los medios necesarios para la conexión eléctrica
de iluminación (CIE, 1986).
Para el logro de estos objetivos, una luminaria debe proveer las siguientes
funciones:
Distribuir adecuadamente la luz en el espacio.
Evitar toda causa de molestia provocada por el deslumbramiento o brillo

excesivo.
Satisfacer las necesidades estéticas y de ambientación del espacio al que

están destinadas.
Optimizar el rendimiento energético, aprovechando la mayor cantidad de

flujo luminoso entregado por las lámparas.
En el diseño de una buena luminaria se consideran también los siguientes

aspectos:
Montaje seguro y sencillo para la instalación eléctrica y el mantenimiento.
Protección del usuario contra descargas eléctricas.
Efectos térmicos producidos por el confinamiento de la lámpara y los

equipos auxiliares.
Interferencia electromagnética (EMI) y radiofrecuencia (RFI), provocada por

las fuentes y los equipos auxiliares.
Alojamiento de los equipos auxiliares: debe disponer el espacio suficiente

para los componentes y poseer los accesorios de fijación necesarios,
brindando los medios de seguridad adecuados para un correcto
funcionamiento.
Las luminarias, para condiciones especiales de servicio, como por ejemplo entornos
húmedos o con peligro de explosión, deben satisfacer exigencias mayores y
requieren construcciones especiales.

LUMINARIAS 85
De manera general una luminaria consta de los siguientes elementos:
1.- Armadura o carcasa: Es el elemento físico mínimo que sirve de soporte y

delimita el volumen de la luminaria conteniendo todos sus elementos.
2.- Equipo eléctrico: Sería el adecuado a los distintos tipos de fuentes de luz
artificial y en función de la siguiente clasificación:
Incandescentes normales sin elementos auxiliares.
Halógenas de alto voltaje a la tensión normal de la red, o de bajo voltaje

con transformador o fuente electrónica.
Fluorescentes. Con reactancias o balastos, condensadores e ignitores, o

conjuntos electrónicos de encendido y control.
De descarga. Con reactancias o balastos, condensadores e ignitores, o

conjuntos electrónicos de encendido y control.
3.- Reflectores: Son determinadas superficies en el interior de la luminaria que

modelan la forma y dirección del flujo de la lámpara. En función de cómo se emita
la radiación luminosa pueden ser:
Simétrico (con uno o dos ejes) o asimétrico.
Concentrador (haz estrecho menor de 20º) o difusor (haz ancho entre 20 y

40º; haz muy ancho mayor de 40º).
Especular (con escasa dispersión luminosa) o no especular (con

dispersión de flujo).
Frío (con reflector dicroico) o normal.
4.- Difusores: Elemento de cierre o recubrimiento de la luminaria en la dirección de

la radiación luminosa. Los tipos más usuales son:
Opal liso (blanca) o prismática (metacrilato traslúcido).
Lamas o reticular (con influencia directa sobre el ángulo de

apantallamiento).
Especular o no especular (con propiedades similares a los reflectores).
5.- Filtros: En posible combinación con los difusores sirven para potenciar o mitigar
determinadas características de la radiación luminosa.

LUMINARIAS 86
Partes de una luminaria.

La diversidad de aplicaciones y diseños de luminarias dan como resultado una
amplia variedad de las mismas, a pesar de lo cual es posible distinguir las
siguientes partes o componentes: cuerpo, compartimento porta-equipo, cubierta y
controles ópticos. En la figura 2.9 (a) se muestra un esquema de una luminaria.
Fig. 2.9 (a) Esquema de una luminaria.
Clasificación por el grado de protección eléctrica.

Las luminarias deben asegurar la protección de las personas contra los contactos
eléctricos. Según el grado de aislamiento eléctrico, las luminarias pueden
clasificarse como:

LUMINARIAS 87
Clasificación por la emisión de flujo.

De acuerdo con el porcentaje de flujo luminoso total distribuido por encima y por
debajo del plano horizontal, se clasifican en:
Fenómenos físicos involucrados en el control óptico de la radiación luminosa.

Los fenómenos físicos involucrados en los controles ópticos usados en la
construcción de luminarias son:
La reflexión de la luz.
La absorción y la transmisión de la luz.
La refracción.
Reflexión total.
Interferencia.
A nivel de óptica, la luminaria es responsable del control y la distribución de la luz

emitida por la lámpara. Es importante, pues, que en el diseño de su sistema óptico
se cuide la forma y distribución de la luz, el rendimiento del conjunto lámpara-
luminaria y el deslumbramiento que pueda provocar en los usuarios. Otros
requisitos que deben cumplir las luminarias es que sean de fácil instalación y
mantenimiento. Para ello, los materiales empleados en su construcción han de ser
los adecuados para resistir el ambiente en que deba trabajar la luminaria y
mantener la temperatura de la lámpara dentro de los límites de funcionamiento.
Todo esto sin perder de vista aspectos no menos importantes como la economía o
la estética.

LUMINARIAS 88
Fig. 2.9 (b
(b)) Ejemplos de luminarias.

INTRODUCCIÓN Y ASPECTOS GENERALES 89
CAPÍTULO III – APLICACIONES, ILUMINACIÓN Y ALUMBRADOS.
3.1 Introducción y aspectos generales.12
La luz es un componente esencial en cualquier medio ambiente ya que hace

posible la visión del entorno, pero además, al interactuar con los objetos y el
sistema visual de los usuarios, puede modificar la apariencia del espacio, influir
sobre su estética y ambientación y afectar el rendimiento visual, estado de ánimo y
motivación de las personas. El diseño de iluminación requiere comprender la
naturaleza de esas interacciones y además, conocer y manejar los métodos y la
tecnología para producirlas, pero fundamentalmente demanda una fuerte dosis de
intuición y creatividad para utilizarlas.
Hasta no hace mucho el diseño de iluminación implicaba suministrar luz en

cantidades apropiadas a fin de posibilitar la realización de las tareas con alto
rendimiento visual. El aspecto cualitativo se limitaba, eventualmente, a eliminar o
reducir posibles efectos de deslumbramiento. Sin embargo, el descubrimiento de
que la luz no solo afecta las capacidades visuales de las personas sino también su
salud y bienestar; por un lado, el vertiginoso desarrollo tecnológico de fuentes
luminosas, dispositivos ópticos y sistemas de control y la necesidad de utilizar los
recursos energéticos de manera más eficiente, por otro, le dieron al concepto de
diseño un perfil notablemente más cualitativo.
Teniendo en cuenta ese nuevo enfoque, se puede decir que un sistema de

iluminación eficiente es aquel que, además de satisfacer necesidades visuales, crea
también ambientes saludables, seguros y confortables, posibilita a los usuarios
disfrutar de atmosferas agradables, emplea apropiadamente los recursos
tecnológicos (fuentes luminosas, luminarias, sistemas ópticos, equipos de control,
etc.) hace un uso racional de la energía para contribuir a minimizar el impacto
ecológico y ambiental; todo esto por supuesto, dentro de un marco de costos
razonable, que no solamente debe incluir las inversiones iniciales sino también los
gastos de explotación y mantenimiento.

ILUMINACI
LUMINACI N DE INTERIORES
LUMINACIÓ
LUMINACIÓN 90
3.2 Iluminación de interiores.
La determinación de los niveles de iluminación adecuados para una instalación no

es un trabajo sencillo. Hay que tener en cuenta que los valores recomendados para
cada tarea y entorno son fruto de estudios sobre valoraciones subjetivas de los
usuarios (comodidad
(comodidad visual, rendimiento visual, etc.).
etc.). El usuario estándar no existe
y por tanto, una misma instalación puede producir diferentes impresiones a distintas
personas. En estas sensaciones influirán muchos factores como los estéticos, los
psicológicos, el nivel
psicológicos, nivel de iluminación, etc.
Como principales aspectos a considerar trataremos:
• El deslumbramiento
• Lámparas y luminarias
• El color
• Sistemas de alumbrado
• Métodos de alumbrado
• Niveles de iluminación
• Depreciación de la eficiencia luminosa y mantenimiento
El deslumbramiento.
El deslumbramiento es una sensación molesta que se produce cuando la
luminancia de un objeto es mucho mayor que la de su entorno. Es lo que ocurre
cuando miramos directamente una bombilla o cuando vemos el reflejo del sol en el
agua.
En la figura 3.2 (a) se muestran los dos tipos de deslumbramiento (directo e

indirecto).
Fig. 3.2 (a) Tipos de deslumbramiento.

ILUMINACI
LUMINACIÓ
LUMINACIÓN 91
Lámparas y luminarias.
Las lámparas empleadas en iluminación de interiores abarcan casi todos los tipos
existentes en el mercado (incandescentes, halógenas, fluorescentes, etc.). Las
lámparas escogidas, por lo tanto, serán aquellas cuyas características
(fotométricas, cromáticas, consumo energético,
energético, economía de instalación y
mantenimiento, etc.) mejor se adapte a las necesidades y características de cada
instalación (nivel de iluminación, dimensiones del local, ámbito de uso, potencia de
instalación
la instalación).
En la siguiente tabla se muestran los tipos de lámpara más utilizados para algunos
tipos de instalaciones.
Ámbito de uso Tipos de lámparas más utilizados
Doméstico Incandescente
Fluorescente
Halógenas de baja potencia
Fluorescentes compactas
Oficinas Alumbrado general: fluorescentes

Alumbrado localizado: incandescentes y halógenas de
baja tensión
Comercial Incandescentes
(Depende de las
Halógenas
dimensiones y
características Fluorescentes
del comercio) Grandes superficies con techos altos: mercurio a alta
presión y halogenuros metálicos
Industrial Todos los tipos

Luminarias situadas a baja altura ( 6 m): fluorescentes
Luminarias situadas a gran altura (>6
(>6 m): lámparas de
descarga a alta presión montadas en proyectores
Alumbrado localizado: incandescentes
Tabla 3.2 (1) Tipos de lámparas más utilizados en interiores.

ILUMINACI
LUMINACIÓ
LUMINACIÓN 92
El color.
Para hacernos una idea de cómo afecta la luz al color consideremos una habitación
de paredes blancas con muebles de madera de tono claro. Si la iluminamos con
lámparas incandescentes, ricas en radiaciones en la zona roja del espectro, se
acentuarán los tonos marrones de los muebles y las las paredes tendrán un tono
amarillento. En conjunto tendrá un aspecto cálido muy agradable. Ahora bien, si
iluminamos el mismo cuarto con lámparas fluorescentes normales, ricas en
radiaciones en la zona azul del espectro, se acentuarán los tonos verdes y azules
azules
de muebles y paredes dándole un aspecto frío a la sala. En este sencillo ejemplo
hemos podido ver cómo afecta el color de las lámparas (su apariencia en color) a la
reproducción de los colores de los objetos (el rendimiento en color de las lámparas).
Fig. 3.2 (b) Influencia del color en el ambiente.
Sistemas de alumbrado.
Cuando una lámpara se enciende, el flujo emitido puede llegar a los objetos de la
sala directamente o indirectamente por reflexión en paredes y techo. La cantidad de
luz que llega directa o indirectamente determina los diferentes sistemas de
iluminación con sus ventajas e inconvenientes.
Luz directa
Luz indirecta proveniente del techo
Luz indirecta proveniente de las paredes
Fig. 3.2 (c) Diferentes tipos de flujo luminoso.

ILUMINACIÓN DE INTERIORES 93
Iluminación directa: se produce cuando todo el flujo de las lámparas va dirigido

hacia el suelo. Es el sistema más económico de iluminación y el que ofrece mayor
rendimiento luminoso. Por contra, el riesgo de deslumbramiento directo es muy
alto y produce sombras duras poco agradables para la vista. Se consigue
utilizando luminarias directas.
Iluminación semidirecta: la mayor parte del flujo luminoso se dirige hacia el suelo y
el resto es reflejado en techo y paredes. En este caso, las sombras son más
suaves y el deslumbramiento menor que el anterior. Sólo es recomendable para
techos que no sean muy altos y sin claraboyas puesto que la luz dirigida hacia el
techo se perdería por ellas.
Iluminación difusa: el riesgo de deslumbramiento es bajo y no hay sombras, lo que

le da un aspecto monótono a la sala y sin relieve a los objetos iluminados. Para
evitar las pérdidas por absorción de la luz en techo y paredes es recomendable
pintarlas con colores claros o mejor blancos.
Iluminación semi-indirecta: debido a esto, las pérdidas de flujo por absorción son
elevadas y los consumos de potencia eléctrica también, lo que hace
imprescindible pintar con tonos claros o blancos. Por contra la luz es de buena
calidad, produce muy pocos deslumbramientos y con sombras suaves que dan
relieve a los objetos.
Iluminación indirecta: es la más parecida a la luz natural pero es una solución muy
cara puesto que las pérdidas por absorción son muy elevadas. Por ello es
imprescindible usar pinturas de colores blancos con reflectancias elevadas.
Métodos de alumbrado.
Los métodos de alumbrado nos indican cómo se reparte la luz en las zonas
iluminadas. Según el grado de uniformidad deseado, distinguiremos tres casos:
alumbrado general, alumbrado general localizado y alumbrado localizado.
Alumbrado general
Alumbrado general Alumbrado localizado
localizado
Fig. 3.2 (d) Métodos de alumbrado.

ILUMINACIÓN DE INTERIORES 94
Depreciación de la eficiencia luminosa y mantenimiento.
El paso del tiempo provoca sobre las instalaciones de alumbrado una disminución
progresiva en los niveles de iluminancia. Las causas de este problema se
manifiestan de dos maneras. Por un lado tenemos el ensuciamiento de lámparas,
luminarias y superficies donde se va depositando el polvo. Y por otro tenemos la
depreciación del flujo de las lámparas.
En el primer caso la solución pasa por una limpieza periódica de lámparas y
luminarias. Y en el segundo por establecer un programa de sustitución de las
lámparas. Aunque a menudo se recurre a esperar a que fallen para cambiarlas, es
recomendable hacer la sustitución por grupos o de toda la instalación a la vez
según un programa de mantenimiento. De esta manera aseguraremos que los
niveles de iluminancia real se mantengan dentro de los valores de diseño de la
instalación.

CRITERIOS DE CALIDAD EN LA ILUMINACIÓN DE INTERIORES 95
3.3 Criterios de calidad en la iluminación de interiores.
Los principales factores que influyen en la calidad de la iluminación son las

siguientes:
Distribución de luminancia.
Nivel de iluminación.
Deslumbramiento.
Efectos direccionales.
Aspectos de color.
Parpadeo.
Luz diurna.
Distribución de luminancia. La distribución de luminancia (intensidad) controla la

capacidad de los ojos para adaptarse a diferentes niveles luminosos, y por tanto
afecta a la visibilidad de la tarea.
Una distribución de luminancia bien equilibrada:

Contribuye a aumentar la agudeza visual
Favorece la capacidad de los ojos para distinguir las ligeras diferencias de
intensidad luminosa, y mejora la eficiencia de las funciones oculares
(adaptación, convergencia, contracción de pupilas y movimiento de los ojos).
Nivel de iluminación. Los niveles de iluminación deberán establecerse y medirse

sobre las áreas de la sala en las que se realizan las tareas visuales.
La norma NORMA Oficial Mexicana NOM-025-STPS-1999, Condiciones de
iluminación en los centros de trabajo, establece los valores mínimos de nivel de
iluminación en los edificios profesionales.13
Deslumbramiento. Para evitar errores, fatiga y accidentes, conviene limitar el

deslumbramiento, en especial si la dirección visual está por encima de la horizontal.
En los lugares de trabajo de interior, las luminarias brillantes y las ventanas pueden
producir molestos deslumbramientos. La instalación de alumbrado deberá respetar
los límites establecidos conforme al método tabular UGR (índice unificado de
deslumbramiento) de la CIE.
Efectos direccionales. El alumbrado direccional se utiliza para resaltar elementos,

revelar texturas y modelar personas y objetos en tres dimensiones. También puede
mejorar la agudeza visual.

CRITERIOS DE CALIDAD EN LA ILUMINACIÓN DE INTERIORES 96
Aspectos de color. Las cualidades de color de una lámpara se determinan por su

capacidad de reproducción cromática y por su apariencia de color.
Rendimiento de color
Para disfrutar de una buena calidad visual y de una sensación de confort y
bienestar, es importante que los colores del entorno, de los objetos y de la piel
humana se reproduzcan con fidelidad y precisión.
El índice de rendimiento en color Rc constituye un indicador objetivo de la

verosimilitud y naturalidad con que los objetos se muestran bajo una luz
determinada. El valor máximo de Rc es 100, y la ‘peor’ lámpara T8 tiene un índice
de reproducción cromática cercano a 50.
Las lámparas con un rendimiento en color inferior a 80 no deben usarse en oficinas

interiores en las que se trabaja o se permanece durante periodos prolongados.
Parpadeo. El parpadeo es causa de distracción y puede originar trastornos

fisiológicos tales como dolores de cabeza. Los efectos estroboscópicos pueden dar
lugar a situaciones peligrosas en las que la maquinaria rotatoria u oscilante parezca
estar detenida.
Luz diurna. La luz diurna puede proporcionar toda o parte de la iluminación que
requieren las tareas visuales. Su dirección, color e intensidad varían a lo largo del
día, por lo que ofrece interesantes variantes en un entorno de interior. Si entra
horizontalmente por las ventanas, también puede crear efectos de modelado y
luminancia muy característicos. Así mismo, las ventanas sirven de contacto visual
con el mundo exterior.

ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA Y SEGURIDAD 97
3.4 Iluminación de emergencia y seguridad.
Introducción.
La integración del alumbrado de emergencia y seguridad con el alumbrado estándar
debe de cumplir estrictamente las normas del sistema eléctrico en el diseño de un
edificio o de un emplazamiento en concreto.
Las 5 etapas principales:
Etapa 1:
Se deben tomar en consideración ciertos elementos fundamentales para la etapa
inicial del trabajo de diseño. Uno de los más importantes es identificar las diferentes
zonas que podemos encontrar dentro de un edificio, para proporcionar, en cada
caso, el nivel de iluminación que requiere la STPS.
Funciones del alumbrado de emergencia.
Las diferentes funciones de un sistema de alumbrado de emergencia son:

Mostrar claramente la ruta de evacuación con indicadores claros.
Ofrecer la suficiente iluminación de emergencia a lo largo de las rutas de
evacuación, de modo que las personas puedan encontrar de forma
segura el camino hacia las salidas. (1 lux).
Garantizar que las alarmas y el equipamiento de seguridad contra
incendios, presentes a lo largo de la ruta hacia la salida, son fácilmente
identificables. (5 lux).
Ofrecer la suficiente iluminación de emergencia en las zonas ambientes,
evitando el pánico de las personas. (0,5 Lux). Vendrían a ser las áreas
que quedan fuera de las rutas de evacuación como son los aseos y las
propias habitaciones o despachos de cada planta.
Las zonas donde comúnmente se ubican o se instalan las luminarias de

emergencia y/o de seguridad son las siguientes:
En todas las puertas de salida previstas para ser utilizadas en caso de
emergencia.
En las salidas de seguridad y en función de donde se hayan instalado los
indicadores de seguridad.
Cerca de cada salida e inmediatamente fuera de la misma.
Cerca de las escaleras de modo que cada escalón reciba luz directa.
En cada punto en el que se produzca un cambio de dirección.
Cerca de la zona de primeros auxilios.

Cerca de cada cambio de nivel del suelo.

En cada intersección de pasillos.
Cerca de cada dispositivo de seguridad contra incendios y de cada punto
de llamada.
Etapa 2:
Señalización en las vías de comunicación:
Para ofrecer la mejor evacuación es muy importante que la ruta esté claramente
marcada, permitiendo una evacuación rápida y segura de las diferentes zonas y de
los edificios.
Básicamente, la eficacia del indicador depende del tamaño, el color, la ubicación y
la visibilidad.
Las normas europeas han establecido que los formatos con palabras, como por
ejemplo "SALIDA", se deben considerar obsoletos en la actualidad, y se han
decidido en favor de los pictogramas, que muestran un diseño en blanco con un
fondo verde (el llamado "hombre corriendo").
Etapa 3:
Luminarias de emergencia en vías de evacuación.
Allí donde las rutas de evacuación sean de hasta 2 m de ancho (según RBTE), se
deben disponer de luminarias para garantizar un nivel mínimo de iluminación de 1
lux a nivel del suelo, a lo largo de la línea central de la ruta de evacuación.
La iluminación no deberá ser inferior a 0,5 lux a lo largo de la sección central, que
no será inferior a la mitad del ancho de la ruta de evacuación.
Nota 1: las rutas de evacuación más anchas se deberán considerar como
grupos de rutas de 2 m de ancho o, de lo contrario, se equiparán con
alumbrado para zonas ambiente (antipánico).
El tiempo de respuesta de la luminaria de emergencia deberá ser de 0,5 segundos.
El 50% de la iluminación mínima requerida se deberá proporcionar antes de 5
segundos, mientras que la iluminación total se deberá alcanzar antes de 60
segundos.
Etapa 4:
Luminarias de emergencia en zonas ambiente.
Para las zonas abiertas o para aquellas atravesadas por rutas de evacuación,
normalmente conocidas como Áreas ambiente o Áreas antipánico, se debe
garantizar una iluminación mínima de 0,5 lux a nivel del suelo de toda el área no
cubierta, excluyendo una sección de 0,5 m en los extremos de la zona.
Los otros parámetros son similares a los anteriormente indicados para la
iluminación de las rutas de evacuación.

Etapa 5:
Colocar luminarias de emergencia en zonas importantes del edificio.
Los ascensores, las habitaciones de planta, los montacargas, las salas de los
equipos de generación y las zonas cubiertas de aparcamientos requieren luces de
emergencia alimentadas mediante baterías, de forma que se permita que las
personas trabajen durante los fallos de alimentación eléctrica.

ILUMINACIÓN DE EXTERIORES (ALUMBRADO PÚBLICO) 100
3.5 Iluminación de exteriores (alumbrado público)
El alumbrado exterior es, sin duda, una de las aplicaciones más habituales e
importantes de la iluminación. La posibilidad de realizar actividades más allá de los
límites naturales ha abierto un abanico infinito de posibilidades desde iluminar
calles y vías de comunicación hasta aplicaciones artísticas, de recreo, industriales,
etc.
Contrariamente a lo que se pueda pensar, detrás de los cálculos y
recomendaciones sobre alumbrado de vías públicas existe un importante desarrollo
teórico sobre diferentes temas (pavimentos, deslumbramiento, confort visual, etc.).
Afortunadamente, hoy día estos cálculos están muy mecanizados y no es necesario
tener profundos conocimientos en la materia para realizarlos. No obstante, es
recomendable tener nociones de algunos de ellos para comprender mejor la
mecánica de cálculo.

ILUMINACIÓN ARQUITECTÓNICA 101
3.6 Iluminación arquitectónica.
Luz y arquitectura.
Sin duda el arquitecto ha imaginado su obra vista a la luz del día. Claro está que
esta luz no será siempre igual, ya sea por la posición del sol a cada hora del día o
porque el cielo está nublado; pero como quiera que sea, difícilmente la haya
imaginado iluminada artificialmente.
Esto no significa que la obra deba verse de noche igual que de día, pero lo
deseable sería que al iluminar al edificio esa iluminación reproduzca algunas
selectas cualidades del edificio tal como se ve a la luz natural, como para que el
observador encuentre algunas sensaciones familiares en lugar de encontrarse con
una escultura bañada en luz. Es cierto que esto no siempre es posible, pero cuando
lo es debería aprovecharse.
El diseñador de iluminación deberá tener conocimientos de las características y
formas arquitectónicas y cómo la iluminación puede ayudar a acentuar dichos
elementos para lograr el efecto visual deseado.

ILUMINACIONES DEPORTIVAS 102
3.7 Iluminaciones deportivas.
El objetivo de iluminar instalaciones deportivas ya sean interiores o exteriores es

ofrecer un ambiente adecuado para la práctica y disfrute de actividades deportivas
por parte de jugadores y público. Lógicamente, las exigencias variarán según el tipo
de instalación (recreo, entrenamiento o competición) y el nivel de actividad
(amateur, profesional o retransmisión por televisión).
Iluminar este tipo de instalaciones no es fácil, pues hay que asegurarse de que los
jugadores y demás objetos en movimiento sean perfectamente visibles
independientemente de su tamaño, posición en el campo, velocidad y trayectoria.
Por ello es importante tanto el valor de la iluminancia horizontal como la vertical,
aunque en la práctica esta última sólo se tiene en cuenta en las retransmisiones
televisivas donde es necesario un buen modelado que destaque las formas de los
cuerpos.

ILUMINACIÓN EN ÁREAS CLASIFICADAS (PELIGROSAS) 103
3.8 Iluminación en áreas clasificadas (peligrosas).
Existen áreas interiores o exteriores en las cuales por la presencia de los agentes
combustibles que se procesan ó almacenan, la posibilidad de una explosión ó
incendio está siempre presente. Estos lugares se designan como áreas peligrosas,
en las cuales el sistema de iluminación utilizado debe considerar la incorporación
de luminarias HID (High Intensity Discharge) con características de diseño y
construcción especiales. Como este es el tema principal de este trabajo, este será
tratado con más detalle en el capítulo 4.

¿QUÉ ES UN ÁREA PELIGROSA? 104
CAPÍTULO IV – CLASIFICACIÓN DE ÁREAS PELIGROSAS.
4.1 ¿Qué es un área peligrosa?
Área peligrosa es todo aquel lugar que tiene peligro potencial de fuego o explosión
debido a la existencia de gases inflamables, vapores o polvos finos en el área, o
bien por la presencia de fibras o pelusas de fácil ignición. Área peligrosa puede ser
el resultado de un proceso normal de ciertos productos químicos, gases, granos,
etc., o bien el resultado de una falla accidental durante el almacenamiento de estos,
es posible también que se cree un área peligrosa durante las labores de
mantenimiento, cuando al emplear sustancias volátiles o fluidos que vaporicen se
forme un área explosiva.
Independientemente del origen es necesario tomar toda clase de precauciones en

estos lugares para evitar el peligro de incendio o explosión, como no permitir que
existan flamas abiertas, pero ¿Qué hay de las otras fuentes de ignición?
Fig. 4.1(a). En las áreas clasificadas como peligrosas la posibilidad de una explosión o
incendio está siempre presente, debido a la presencia de agentes combustibles.

PRINCIPIO DE LA COMBUSTIÓN 105
4.2 Principio de la combustión14.
Para que una explosión ocurra se deben satisfacer tres condiciones básicas:
Oxigeno en el aire.
Una substancia inflamable, mezclada con el aire. Esta substancia puede ser:
Gas (metano, acetileno, etc.)
Liquido (gasolina, solventes, etc.)
Solido (azufre, polvo de madera, polvo de granos, etc.)
Una fuente de ignición:

Con suficiente energía, un arco o chispa eléctrica.
y/o un incremento en la temperatura.
Fig. 4.2 (a). El triangulo de la combustión.
Dado que el oxigeno del aire está siempre presente, no quedan más que dos
elementos a añadir para que se produzca una explosión: una substancia inflamable
+ una fuente de ignición.
A continuación describiremos brevemente algunos cuestionamientos típicos

respecto al significado de términos comúnmente utilizados en las áreas clasificadas
y que muy a menudo crean confusión o su entendimiento es poco claro, en esta
parte solo abordaremos en forma general algunas de esas definiciones y
posteriormente serán tratados con mayor profundidad.
¿Qué es una mezcla explosiva?
Es la mezcla de un comburente y de un combustible en proporciones tales que

puedan dar lugar a una reacción de oxidación muy rápida y muy viva, liberando más
energía de la que se disipa por conducción y convección.

El comburente puede ser un gas (el oxígeno del aire), un líquido (peróxido) o un
sólido (clorato, nitrato...).
El combustible puede ser un gas (hidrógeno, vapores de gasolina...), un líquido
(disolvente) o un sólido (azufre, madera...).
Todas las materias orgánicas son combustibles
¿Qué es una atmosfera explosiva?
Una atmósfera explosiva es la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de

sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras
una ignición, la combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no consumida.
¿Dónde se puede formar una atmosfera explosiva?
En cualquier lugar donde las sustancias flamables sean elaborados, manejados,

almacenados y procesados puede existir una atmosfera potencialmente explosiva.
¿Qué es una atmosfera potencialmente explosiva?
Una atmosfera se define como potencialmente explosiva cuando su composición

usual es no explosiva, pero, debido a circunstancias imprevistas, esta puede variar
hasta alcanzar una extensión que la vuelve explosiva (el peligro existe como un
estado potencial). Las circunstancias imprevistas pueden ser:
Varias etapas de un proceso de manufactura,

Incidentes o accidentes (ruptura de una tubería de proceso, fugas, etc.)
Condiciones meteorológicas (alta temperatura ambiental, movimientos de
aire).
¿Qué es la energía mínima de ignición?
Es la mínima cantidad de energía que debe ser introducida localmente (en forma de
flama, chispa, fricción, descarga, etc.) para causar una ignición de una atmosfera
explosiva. La mayoría de las fuentes de ignición industriales contienen niveles de
energía mucho más elevados que la energía mínima de ignición, la cual siempre es
baja (desde decenas de microjoules para el gas y vapores hasta centenas de
milijoules para polvos).
¿Qué es la temperatura de ignición?
La temperatura de ignición o temperatura de ignición espontanea es la temperatura

mínima en la cual una atmosfera explosiva puede encenderse espontáneamente.
La energía requerida para encender una flama se puede obtener también mediante
una forma térmica mediante el incremento en la temperatura de la mezcla.

¿Qué es el límite de explosividad de un producto flamable?
La ignición de un producto depende de su concentración en el aire. Se puede

producir dentro cierto intervalo entre dos límites:
El límite de explosividad inferior (LEL, por sus siglas en ingles) de un gas, vapor o
polvo en el aire es la concentración mínima sobre la cual la mezcla puede
encenderse.
El límite de explosividad superior (UEL, por sus siglas en ingles) de un gas, vapor o
polvo es la concentración máxima bajo la cual la mezcla puede encenderse.
¿Qué es el punto de Flasheo de un líquido?
El punto de Flasheo es la mínima temperatura a la cual un líquido se puede

vaporizar y formar una mezcla flamable con el aire, cerca de la superficie del líquido
o dentro del recipiente usado.
Factores de grado de peligrosidad.
El grado de peligrosidad de las mezclas explosivas depende de la concentración de

gases o vapores inflamables o explosivos; así como de su densidad en relación con
el aire, su temperatura de ignición y su temperatura de evaporación por lo que es
necesario tomar en cuenta la naturaleza de substancias inflamables, al diseñar las
instalaciones eléctricas y seleccionar el equipo.
LIMITE DE EXPLOSIVIDAD SUPERIOR (UEL)

CONCENTRACION DE COMBUSTIBLE
Presión Auto
de vapor ignición
REGION FLAMABLE
Vapor
LIMITE DE EXPLOSIVIDAD INFERIOR (LEL)
TEMPERATURA
TEMPERATURA TEMPERATURA
PUNTO DE FLASHEO
DE
AUTOIGNICION
Fig. 4.2 (b). Relaciones de flamabilidad.

FUENTES DE IGNICIÓN 108
4.3 Fuentes de ignición.
Una fuente de energía es todo lo que se necesita para iniciar una explosión cuando
gases flamables o polvos combustibles están mezclados con el aire en la
proporción adecuada.
La fuente de energía principal es la electricidad. Equipos eléctricos tales como
interruptores, interruptores termomagnéticos, arrancadores de motores, estaciones
de botones, o clavijas y contactos, pueden producir arcos o chispas en condiciones
normales de operación cuando sus contactos abren o cierran (apagado o
encendido). Esto podría causar fácilmente una ignición.
Otros equipos peligrosos son aquellos que producen calor, como las luminarias y
motores. Las temperaturas en la superficie de estos equipos pueden exceder los
límites de seguridad de muchas áreas flamables.
Finalmente, muchas partes del sistema eléctrico pueden convertirse en potenciales
fuentes de ignición en el caso de que exista una posible falla en el aislamiento de
estos equipos. En este grupo estaría incluido el cableado (particularmente
empalmes), transformadores, bobinas, solenoides y otros elementos de baja
temperatura sin contactos seguros.
Elementos no eléctricos tales como chispas en metales también pueden causar
ignición fácilmente. Un martillo, una herramienta filosa u otra herramienta que se
deje caer en el concreto o en una superficie ferrosa son también peligrosos a
menos que la herramienta esté hecha de un material libre de chispas. Por esta
razón, los equipos eléctricos portátiles son fabricados comúnmente con aluminio u
otro material que no produzca chispas en el caso que el equipo caiga o sea
golpeado con otra superficie.
Por lo tanto, la seguridad eléctrica es de crucial importancia. Las instalaciones
eléctricas deben prevenir una ignición accidental de cualquier líquido flamable,
vapores y polvos liberados en la atmosfera. Adicionalmente, y puesto que muchos
de estos equipos se usan en exteriores o en áreas corrosivas, los materiales deben
ser tales que los costos de mantenimiento y cortes de energía sean los mínimos.
Fig. 4.3 (a). Diferentes fuentes de ignición.

FUENTES DE IGNICIÓN 109
Las fuentes de ignición existentes en el entorno de una planta de proceso son muy
numerosas. En la Tabla 4.3 (1) puede verse una estadística relativa a la industria
química y petroquímica.
Entre las más importantes, cabe destacar las llamas y el calor directo por
superficies calientes, cosa normal si se tiene en cuenta el gran numero de procesos
y equipos que trabajan a altas temperaturas dentro de una planta de proceso.
Asimismo son bastante importantes las igniciones provocadas por el equipo
eléctrico y por las razones mencionadas anteriormente.
Fuente de ignición %
Superficies calientes 10.1

Llamas de quemadores 10.1
Equipo eléctrico 7.6
Ignición espontanea 7.6
Chispas y calor debido a la fricción 7.6
Herramientas de corte 5.1
Cerillos 3.8
Ignición intencionada 2.5
Electricidad estática 1.3
Causa desconocida. 44.3
Tabla 4.3 (1) Distribución de las fuentes de ignición que originan incendios en la
industria química y petroquímica.
Otro factor importante y bastante desconocido es la electricidad estática. La

electricidad estática se genera cuando se unen y separan materiales que son
diferentes (liquido-liquido, solido-solido, liquido-solido). En el momento de
separarse, uno queda con un exceso de electrones y, por lo tanto, cargado.
Ejemplos en los cuales se genera electricidad estática son: flujo a través de
tuberías, operaciones de fluidización, llenado o vaciado de depósitos, limpiezas con
vapor, coexistencia de líquidos inmiscibles, cintas transportadoras, cuerpo humano,
etc.
Para evitar que el equipo o instalaciones eléctricas constituyan posibles fuentes de

ignición de mezclas explosivas, las partes que produzcan chispas, arcos o altas
temperaturas, no deben tener contacto con éstas, instalándolas fuera de las áreas
peligrosas, cuando el proceso lo permita.

CLASIFICACIÓN DE ÁREAS PELIGROSAS 110
4.4 Clasificación de áreas peligrosas.
Ya hemos analizado el significado de un área peligrosa así como otros significados

relacionados con ella; ahora bien, es necesario, debido a la diversidad de productos
combustibles y situaciones operacionales, clasificar y caracterizar dichas áreas
según diversos aspectos que son regulados por normas internacionalmente
aceptadas, las naciones se rigen generalmente por su propio código de
clasificación, o bien adoptan códigos establecidos y hacen suya la experiencia de
naciones adelantadas, generalmente adecuándolos a los usos y costumbres
propias.
¿Qué es una clasificación de área?

La clasificación de áreas con atmosferas explosivas es un método de análisis que
se aplica donde pueden existir gases, nieblas, o vapores inflamables, fibras o
polvos, con el fin de establecer las precauciones especiales que se deben
considerar para la construcción, instalación y uso de materiales y equipos
eléctricos.
Por ese motivo resulta necesario, como paso previo a la selección del material
eléctrico, realizar una clasificación de las diferentes áreas o zonas. La misma se
lleva a cabo teniendo en cuenta tanto las sustancias presentes como su
probabilidad de presencia.
A nivel mundial la clasificación de áreas peligrosas y el uso de equipos eléctricos

dentro de estas áreas están cubiertos por 2 grandes normas internacionales:
1- IEC/ATEX/CENELEC.
IEC: International Electrotechnical Commission.
ATEX: Atmospheres Explosives.
CENELEC: European Committee of Electrotechnical Standards
2- NEC, CEC.
NEC: National Electrical Code.
CEC: Canadian Electrical Code.

NEC (Obligatorio)
ATEX/CENELEC (Miembros)
ATEX/CENELEC (Afiliados)
Normas admisibles (IEC,CENELEC,NEC,Otros)
CEC (Obligatorio)
Fig. 4.4 (a) Áreas geográficas y normas aplicables.
Los productos eléctricos que cumplen con las normas IEC/ATEX/CENELEC o NEC
tienen protección idéntica, aunque hayan sido planeadas de forma diferente para
cumplir requerimientos de instalación específicos.
IEC puede ser considerado como la “Norma Internacional” aceptada en casi todos
los países, o en la mayoría.
Desde 1996, el NEC en su artículo 500, utiliza los nombres de la IEC para grupos
de gases, clases de temperatura para equipos eléctricos y definiciones de áreas.
En relación con México, contamos con la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-
2005 Instalaciones Eléctricas (Utilización) realizadas por la Secretaria de
Energía (SENER) la cual está basada en el National Electrical Code (NEC) de los
Estados Unidos

De acuerdo con esas dos grandes normas internacionales (IEC y NEC) existen dos
formas de clasificar las áreas peligrosas, cada una considera aspectos diferentes
para poder determinar una clasificación, es por ello muy importante el saber bajo
que normas se hará la clasificación de área para la correcta selección del equipo
eléctrico.
4.4.1 Áreas Clases I, II Y III, Divisiones 1 Y 2.
La NOM-001-SEDE-2005 la NOM (como la definiremos en lo sucesivo), en su

ARTÍCULO 500 - AREAS PELIGROSAS (CLASIFICADAS) CLASES I, II Y III,
DIVISIONES 1 y 2, establece que las áreas clasificadas se encuentran agrupadas
de acuerdo a la presencia de tres grandes familias de agentes combustibles, para
cada una de las cuales se tiene asignada una “Clase”.
De acuerdo con el artículo 500 de la NOM las áreas se clasifican dependiendo de
las propiedades de los vapores, líquidos o gases inflamables, o de polvos o fibras
combustibles de fácil ignición que puedan estar presentes, así como la posibilidad
de que se encuentren en cantidades o concentraciones inflamables o combustibles.
Cuando los materiales pirofóricos son los únicos usados o manipulados, estas
áreas no deben ser clasificadas; además, cada cuarto, sección o área debe ser
considerada individualmente al determinar su clasificación.
Grupos de atmósferas peligrosas15. Para propósitos de prueba, aprobación y

clasificación de áreas, se han agrupado varias mezclas (no enriquecidas con
oxígeno), en base a sus características, con las siguientes designaciones:
Clase I: Las áreas Clase I son aquellas en las cuales Gases y/o Vapores
combustibles están o pueden estar presentes en el aire en cantidades
suficientes para producir una mezcla inflamable o explosiva.
Clase II: Las áreas Clase II son aquellas en las cuales Polvos combustibles
están o pueden estar presentes en el aire en cantidades suficientes para
producir una mezcla inflamable o explosiva.
Clase III: Las áreas Clase III son aquellas que son peligrosas debido a la
presencia de Fibras o Partículas volátiles de fácil ignición, pero en las
cuales es poco probable que dichas partículas permanezcan en suspensión
en cantidades suficientes para producir mezclas de fácil ignición.

De acuerdo a las diferentes características inflamables de los agentes

combustibles, como su temperatura de ignición, presión de explosión o
conductibilidad, éstos se clasifican en “Grupos”:
Para la Clase I:
Grupo A Acetileno
Grupo B Hidrógeno
Grupo C Etileno
Grupo D Propano
Para la Clase II:
Grupo E Polvos metálicos

Grupo F Polvos de carbón
Grupo G Polvos orgánicos
Para la Clase III:
Sin clasificación en Grupos
Dentro de cada una de las “Clases” pueden existir dos circunstancias en cuanto al
nivel de riesgo presente, las cuales se clasifican en:
División 1. Ambiente normalmente peligroso. Circunstancia en la cual el

agente combustible está siempre presente durante una situación normal de
operación dentro de un proceso o sistema.
División 2. Ambiente que no es normalmente peligroso. Circunstancia en la
cual el agente combustible se hace presente únicamente bajo una situación
anormal de operación de un proceso o sistema.
Tomando en cuenta las dos circunstancias anteriores, la clasificación de áreas es la

siguiente:
Clase I, División 1. Un área Clase I, División 1 es aquella:
(1) en donde, bajo condiciones normales de operación, puede haber

concentraciones combustibles de gases o vapores inflamables, o
(2) en donde frecuentemente, debido a labores de reparación, mantenimiento
o, a fugas, puede haber concentraciones inflamables de tales gases o
vapores, o

(3) en donde debido a fallas o mal funcionamiento de equipos o procesos,

pueden liberarse concentraciones combustibles de gases o vapores
inflamables, y pueden también causar simultáneamente una falla en el
equipo eléctrico, que provoque que éste se comporte como una fuente de
ignición.
Dentro de esta clasificación generalmente se encuentran las áreas siguientes:
Las áreas donde se transfieren, de un recipiente a otros, líquidos

volátiles inflamables o gases licuados inflamables;
Los interiores de las cabinas pulverizadoras de pintura y áreas cercanas
a donde se realizan operaciones de pintura y rociado con uso de
disolventes volátiles inflamables;
Las áreas que contienen tanques abiertos o tanques de líquidos
volátiles inflamables;
Los locales para el secado o los compartimentos para la evaporación de
disolventes inflamables;
Los locales que contienen equipo para la extracción de grasas y aceites
que usan disolventes volátiles inflamables;
Las secciones de las plantas de limpieza y teñido donde se utilizan
líquidos inflamables;
Los cuartos de los generadores a gas y otras secciones de las plantas
manufactureras de gas donde puede haber fugas de gases inflamables;
Los cuartos de bombas de gases inflamables o líquidos volátiles
inflamables que estén inadecuadamente ventilados;
El interior de los refrigeradores y congeladores que almacenen
materiales volátiles inflamables en recipientes abiertos, ligeramente
tapados o que se puedan romper fácilmente; y
Todas las demás áreas donde puedan ocurrir, concentraciones
combustibles de vapores o de gases inflamables, durante el transcurso
de su operación normal.
En algunas áreas de División 1 se pueden presentar concentraciones

combustibles de gases o vapores inflamables, continuamente o por largos
periodos de tiempo. Algunos ejemplos incluyen:
El interior de envolventes con respiraderos inadecuados que contienen

instrumentos, que normalmente descargan gases inflamables o vapores
al interior del envolvente.
El interior de tanques con respiraderos (venteos) que contengan
líquidos volátiles inflamables.
El área entre el interior y el exterior de secciones del techo de un tanque
de techo flotante que contenga fluidos volátiles inflamables.

Áreas inadecuadamente ventiladas dentro de procesos de rociado y

recubrimiento que utilizan fluidos volátiles inflamables.
Interiores de ductos de extracción utilizados para ventilar
concentraciones de gases o vapores inflamables.
Clase I, División 2. Un área Clase I, División 2 es aquella:
(1) en donde se manejan, procesan o se usan líquidos volátiles inflamables o

gases inflamables, pero en donde normalmente los líquidos, vapores, o
gases, están confinados dentro de recipientes cerrados o sistemas
cerrados de donde ellos pueden escapar sólo en el caso de una ruptura
accidental o avería de los recipientes o sistemas, o en el caso de una
operación anormal del equipo; o
(2) en donde concentraciones combustibles de gases o vapores son
normalmente evitados por medio de una ventilación mecánica forzada
(positiva). Estos pueden convertirse en peligrosa por la falla o por la
operación anormal del equipo de ventilación; o
(3) que el área se encuentre adyacente a un área Clase I División 1, hacia
donde pueden llegar ocasionalmente concentraciones combustibles de
gases o vapores, a menos que la vía de comunicación se evite por medio
de un adecuado sistema de ventilación de presión positiva de una fuente
de aire limpio y se disponga de dispositivos adecuados para evitar las
fallas del sistema de ventilación.
Esta clasificación generalmente incluye áreas donde se usen líquidos volátiles

inflamables o gases o vapores inflamables, pero que pueden volverse
peligrosos solamente en caso de accidente o de alguna condición de
operación inadecuada.
Los factores que merecen consideración al determinar la clasificación y la
extensión de cada área, son la cantidad de material inflamable que puede
escaparse, en caso de accidente, la suficiencia del equipo de ventilación, el
área total involucrada y el historial de la industria o empresa con respecto a
explosiones o incendios.
No se considera que la tubería sin válvulas, los puntos de inspección, los
medidores y dispositivos similares, puedan generalmente causar condiciones
de peligro, aun al usarse líquidos o gases inflamables.
Las áreas utilizadas para el almacenamiento de líquidos inflamables o gases
licuados o comprimidos dentro de recipientes sellados, no se consideran
normalmente peligrosas, a menos que estén sujetas también a otras
condiciones peligrosas.

Fig. 4.4.1 (a) Una planta petroquímica puede ser Clase I, División 2, Grupo A.
Clase II, División 1. Un área Clase II, División 1 es un lugar:
(1) En el cual bajo condiciones normales de operación hay polvo combustible

en el aire en cantidades suficientes para producir mezclas explosivas o
fácil ignición; o
(2) En el cual una falla mecánica o un funcionamiento anormal de una
maquinaria o equipo puede causar explosión o producir mezclas
explosivas o fácil ignición, y puede haber una fuente de ignición debido a
una falla simultánea del equipo eléctrico, la operación de dispositivos de
protección, o por otras causas; o
(3) En donde pueden estar presentes polvos combustibles eléctricamente
conductores en cantidades peligrosas.
Los polvos combustibles eléctricamente no conductores incluyendo los polvos

producidos en el manejo de granos y productos de los granos, azúcar
pulverizada y cacao, huevo seco y leche en polvo, pastas, especias
pulverizadas, almidones y pastas, papas y harinas, harinas producidas de
frijoles y semillas, heno seco, aserrín u otros materiales orgánicos que
pueden producir polvos combustibles durante su procesamiento o manejo.

Solamente los polvos del grupo E son considerados eléctricamente

conductores para el propósito de la clasificación. Los polvos que contienen
magnesio o aluminio son particularmente peligrosos, y deben manejarse con
extrema precaución para evitar su ignición y explosión.
Clase II, División 2. Un área Clase II, División 2 es aquella donde:
(1) En el que normalmente no hay polvo combustible en el aire en cantidad

suficiente para producir mezclas explosivas o fácil ignición y en el que la
acumulación de polvo normalmente es insuficiente para interferir con la
operación normal del equipo eléctrico u otros aparatos, pero puede haber
polvo combustible en suspensión en el aire como resultado de un inusual
mal funcionamiento de los equipos de manejo o de proceso y
(2) En que las acumulaciones de polvo combustible sobre, dentro o en la
proximidad del equipo eléctrico, pueden ser suficientes para interferir con
la disipación segura de calor del equipo eléctrico, o pueden ser
combustibles por la operación anormal o falla del equipo eléctrico.
Los factores que deben considerarse para establecer la clasificación de un

área y que puedan dar como resultado un área no clasificada, son entre otros,
la cantidad de polvo combustible que puede estar presente y los sistemas
adecuados para remover el polvo.
Cuando productos tales como semillas se manejan de modo que produzcan
bajas cantidades de polvo, pero la cantidad depositada de éste, puede
justificar su clasificación.
Fig. 4.4.1 (b) Una planta carbonífera puede ser Clase II, División 2, Grupo F.

Clase III, División 1. Un área Clase III División I es aquella donde se

manejan, manufacturan o utilizan fibras de fácil ignición o materiales que
producen partículas volátiles combustibles.
Estas áreas generalmente incluyen algunos sitios que utilizan rayón, algodón
y otros textiles; en las plantas manufactureras y procesadoras de fibras que
son combustibles; desmotadoras de algodón y plantas trituradoras de semillas
de algodón, plantas procesadoras de lino; plantas manufactureras de ropa,
plantas de madera y establecimientos e industrias involucradas en procesos o
condiciones peligrosas similares.
Entre las fibras de fácil ignición y partículas volátiles se encuentran las de
rayón, algodón (incluyendo las fibras de residuo de algodón desmotado y
desperdicios de algodón), henequén, ixtle, yute, cáñamo, fibra de coco,
estopa, desperdicio de lana, de ceiba, musgo español, virutas de maderas y
otros materiales de similar naturaleza.
Clase III, División 2. Un área Clase III, División 2, es aquella donde se

almacenan o manejan fibras de fácil ignición, en procesos diferentes de los
de manufactura.
En resumen y de acuerdo con la NOM, las áreas clasificadas como peligrosas son
las siguientes:
Clase I Divisiones 1 y 2 Grupos A-B-C-D.

Clase II Divisiones 1 y 2 Grupos E-F-G.
Clase III Divisiones 1 y 2.

4.4.2 Áreas Clase I Zonas 0, 1 Y 2.
Dentro de la misma NOM existe otra forma de clasificación de áreas la cual ha sido
tomada de la norma IEC, la NOM en su ARTÍCULO 505 - AREAS CLASE I ZONAS
0, 1 Y 2, establece que cubre los requisitos para el sistema de clasificación por
zonas, como una alternativa al sistema de clasificación por divisiones tratado en el
Artículo 500, para equipo eléctrico y electrónico y alambrado en todas las tensiones
en áreas clasificadas como peligrosas de Clase I, Zona 0, Zona 1 y Zona 2, en
donde puede existir riesgo de explosión debido a la presencia de gases, vapores o
líquidos inflamables.
Clasificación por zonas16. La clasificación por zonas debe cumplir con lo

siguiente:
Clase I, Zona 0. Un área Clase I Zona 0 es un área donde:
(1) Están presentes continuamente concentraciones de gases o vapores

inflamables; o
(2) Están presentes durante largos periodos de tiempo concentraciones de
gases o vapores inflamables.
Esta clasificación incluye el interior de tanques o recipientes ventilados que

contengan líquidos inflamables volátiles; el interior de cabinas para procesos
de rociado o recubrimiento mal ventilados, en los que se utilicen disolventes
volátiles inflamables; la parte entre el exterior y el interior del techo de un
tanque de techo flotante que contenga líquidos volátiles inflamables; el interior
de recipientes, fosas y tanques abiertos que contengan líquidos volátiles
inflamables; el interior de un ducto de escape que se utiliza para ventilar
concentraciones inflamables de gases o vapores; y el interior de cabinas mal
ventiladas que contengan normalmente instrumentos de venteo para el uso o
análisis de fluidos inflamables y ventilados al interior de cabinas.
No se recomienda instalar equipos eléctricos en áreas de la Zona 0, excepto
cuando el equipo sea esencial para el proceso o cuando no sean viables otras
áreas. Si fuera necesario instalar sistemas eléctricos en lugares de Zona 0, se
recomienda instalar sistemas intrínsecamente seguros como se describirán
más adelante.
Clase I, Zona 1. Un área Clase I Zona 1 es un área:
(1) En la que es probable que haya concentraciones de gases o vapores

inflamables en condiciones normales de operación, o
(2) En la que frecuentemente puede haber concentraciones de gases o
vapores inflamables debido a operaciones de reparación o mantenimiento,
o por fugas, o

(3) En la que se opera equipo o se llevan a cabo procesos de tal naturaleza

que la avería u operación defectuosa del equipo podría producir la
liberación de concentraciones combustibles de gases o vapores
inflamables y causar además la falla simultánea de los equipos eléctricos,
que pueden hacer que el equipo eléctrico se convierta en fuente de
ignición, o
(4) Que es adyacente a un área Clase I, Zona 0, desde la que podrían
trasladarse concentraciones inflamables de vapores, excepto si ese
traslado se evita mediante una ventilación forzada (de presión positiva)
adecuada desde una fuente de aire limpio y se suministran medios
eficaces de protección contra fallas de la ventilación.
Se consideran como operaciones normales las situaciones en que el equipo

de planta opera dentro de sus parámetros de diseño. Las fugas menores de
materiales inflamables pueden ser parte de operaciones normales. Las fugas
menores incluyen aquellas provenientes de los empaques o sellos mecánicos
de las bombas.
No se consideran como operaciones normales las fallas que involucran
reparación o parada total (como las rupturas de los asientos de las bombas y
empaques de las bridas y los derrames producidos por accidentes).
Esta clasificación incluye normalmente las áreas en las que se traspasan
líquidos volátiles inflamables o gases licuados inflamables de un recipiente a
otro. Las áreas cercanas a las operaciones de aplicación por rociado y
pintura, en las que se utilizan disolventes inflamables; los compartimientos o
salas de secado adecuadamente ventilados en los que se evaporan
disolventes inflamables; los lugares adecuadamente ventilados que
contengan equipo de extracción de grasas y aceites que utilicen disolventes
volátiles inflamables; las áreas de las plantas de limpieza y tintado que utilizan
líquidos inflamables volátiles; los cuartos de generadores a gas ventilados
adecuadamente, y otras áreas de las plantas de producción de gas en las que
se puedan producir fugas de gases inflamables; los cuartos de bombas de
gases inflamables o líquidos volátiles inflamables que estén inadecuadamente
ventilados; el interior de refrigeradores y congeladores en los que se guardan
materiales inflamables volátiles en recipientes abiertos, ligeramente tapados o
que se puedan romper fácilmente; y todos los demás lugares donde exista la
probabilidad de que se produzcan concentraciones combustibles de vapores
o gases inflamables durante su operación normal, pero no clasificados como
Zona 0.
Clase I, Zona 2. Un área Clase I Zona 2 es un área:
(1) En la que no es probable que haya concentraciones de gases o vapores

inflamables en condiciones de operación normales y, si las hay, será
durante un corto período de tiempo, o
(2) En la que se manipulan, procesan o utilizan líquidos inflamables volátiles,
gases inflamables o vapores inflamables, pero en el cual los líquidos,
gases o vapores están normalmente guardados dentro de recipientes

cerrados de sistemas cerrados de los que sólo pueden escapar como

resultado de una rotura o avería accidental del recipiente o sistema, o
como consecuencia de la operación anormal del equipo con el cual los
líquidos o gases se manipulan, procesan o utilizan, o
(3) En la que normalmente las concentraciones de gases o vapores
inflamables se evitan mediante ventilación mecánica forzada pero que
pueden resultar peligrosas como consecuencia de la falla o funcionamiento
anormal del equipo de ventilación, o
(4) Que está adyacente a un área Clase I, Zona 1 desde el que podrían
trasladarse concentraciones de gases o vapores inflamables, a menos que
ese traslado se evite mediante una ventilación forzada de presión positiva
adecuada desde una fuente de aire limpio y dotado de medios de
protección eficaces contra fallas de la ventilación.
La clasificación de la Zona 2 incluye normalmente las áreas donde se utilizan

líquidos volátiles inflamables, gases o vapores inflamables pero que
resultarían peligrosos sólo en caso de accidente o de alguna condición de
operación inusual.
ÁR EA S D E G AS ES O
VA PO RE S P EL IG R O S O S
Z O NA 0 Z O NA 1 Z O NA 2
Atmosfera explosiva Atmosfera explosiva Atmosfera explosiva
presente en forma presente en forma presente solo en
continua. frecuente. forma accidental.
Zona en la cual una Zona en la cual una Zona en la cual no es
mezcla explosiva de mezcla explosiva de probable que ocurra una
gas, vapor o neblina gas, vapor o neblina es mezcla explosiva en
está presente en forma probable que ocurra condiciones normales. Y
continua. durante una operación si llega a ocurrir será
normal. por un corto tiempo
(fugas o mantenimiento)
Tabla 4.4.2 (1). Diferencias entre Zonas de acuerdo a la NOM.

CO M P AR AT IVA EN T RE Z O N AS Y
DIV ISIO N ES
Z O NA 0 Z O NA 1 Z O NA 2
DIV ISIO N 1 DIV ISIO N 2
Tabla 4.4.2 (2). Comparativa entre Zonas y Divisiones.
Grupos de atmósferas peligrosas en áreas Clase I Zonas 0, 1 Y 2.
Grupo I: Atmósferas que contienen una mezcla de gases predominando el

metano, usualmente se encuentran en minas.
Grupo II: De acuerdo a la naturaleza del gas el Grupo II se subdivide:
(a).- Grupo IIC. Atmósferas que contengan acetileno, hidrógeno, o gases o
vapores explosivos o inflamables, de peligrosidad equivalente.
(b).- Grupo IIB. Atmósferas que contengan acetaldehído, etileno, o gases
o vapores explosivos o inflamables de peligrosidad equivalente.
(c).- Grupo IIA. Atmósferas que contengan acetona, amoníaco, alcohol etil,
gasolina, metano, propano o gases o vapores inflamables o
combustibles de peligrosidad equivalente.
A continuación mostramos una equivalencia entre las dos diferentes formas de

clasificación, por División y por Zonas.
CLASE I, ZONAS 0, 1 y 2 CLASE I, DIVISION 1 Y 2

GRUPO II GRUPO
IIC Equivalente a Clase I, Grupos A y B
IIB Equivalente a Clase I, Grupo C
IIA Equivalente a Clase I, Grupo D
Tabla 4.4.2 (3) Equivalencia de los grupos de áreas peligrosas.

4.4.3 Áreas Zonas 20, 21 Y 22.
En la edición 2005 de la NOM no se encuentra incluida la clasificación por Zonas

para polvos y fibras; sin embargo en el National Electrical Code (NEC) en su
ARTÍCULO 506 – ÁREAS ZONA 20, 21 Y 22 PARA POLVOS COMBUSTIBLES,
FIBRAS/PELUSAS INFLAMABLES, establece que cubre los requisitos para el
sistema de clasificación por zonas, como una alternativa al sistema de clasificación
por divisiones tratado en el Artículo 500, para equipo eléctrico y electrónico y
alambrado en todas las tensiones en áreas clasificadas como peligrosas en Zona
20, Zona 21 y Zona 22, en donde puede existir riesgo de explosión debido a la
presencia de polvos combustibles o fibras/pelusas.
Los polvos metálicos inflamables no están cubiertos en los requerimientos de este
artículo.
De acuerdo con el artículo 506 del NEC las áreas se clasifican dependiendo de las
propiedades de los polvos combustibles o fibras/pelusas inflamables que puedan
estar presentes, así como la posibilidad de que se encuentren en cantidades o
concentraciones inflamables o combustibles.
Cada cuarto, sección o área debe ser considerada individualmente al determinar su
clasificación Cuando los materiales pirofóricos sean los únicos usados o
manipulados, estas áreas están fuera del alcance de este articulo.
Clasificación por zonas17. La clasificación por zonas debe cumplir con lo

siguiente:
Zona 20. Un área Zona 20 es un área en la cual:
(1) Concentraciones inflamables de polvos combustibles o fibras/pelusas

están presentes continuamente.
(2) Concentraciones inflamables de polvos combustibles o fibras/pelusas
están presentes por periodos de tiempo de largos.
La clasificación Zona 20 incluye normalmente aquellos lugares en interiores

donde haya sistemas contenedores de polvos tales como, tolvas, silos, etc.,
colectores o separadores ciclónicos y filtros, sistemas de transportación de
polvo, excepto algunas partes del cinturón o cadena de las bandas
transportadoras, etc.; mezcladoras, molinos, secadoras, etc.
Zona 21. Un área Zona 21 es un lugar:
(1) En donde las concentraciones inflamables de polvos combustibles o

fibras/pelusas es probable que existan ocasionalmente bajo condiciones
normales de operación; o


fibras/pelusas pueden existir frecuentemente debido a reparaciones o
trabajos de mantenimiento o debido a una fuga; o
(3) En donde se encuentran en operación equipos o se están efectuando
procesos en los cuales, debido a la naturaleza de los equipos, una avería o
falla en la operación podría resultar en la liberación de concentraciones
inflamables de polvos combustibles o fibras/pelusas y también causar una
falla simultanea del equipo eléctrico de tal modo que pudiera convertir
dicho equipo eléctrico en una fuente de ignición; o
(4) Que es adyacente a un área Zona 20 desde la cual podrían trasladarse
concentraciones inflamables de polvos combustibles o fibras/pelusas, a
menos que ese traslado se evite mediante una ventilación forzada de
presión positiva desde una fuente de aire limpio y dotado de medios de
La clasificación Zona 21 incluye normalmente aquellos lugares en exteriores

donde haya sistemas contenedores de polvos y que estén próximos a puertas
de acceso sujetas a aperturas frecuentes para propósitos de operación
cuando se encuentren presentes mezclas combustibles; lugares en exteriores
donde haya sistemas contenedores de polvos próximos a puntos de llenado y
vaciado, puntos de muestreo, estaciones de vaciado de camiones, vertederos
de bandas transportadoras, etc., donde no se emplean medidores para
prevenir la formación de mezclas combustibles; lugares en exteriores donde
haya sistemas contenedores de polvos y en donde dicho polvo se acumule y
donde debido a las operaciones del proceso la capa de polvo probablemente
sea dispersada y formar mezclas combustibles; lugares en interiores donde
haya sistemas contenedores de polvos donde pueden generarse nubes de
polvo explosivas (pero no de una manera continua o por largos periodos de
tiempo y no de manera frecuente) como, por ejemplo, silos (si son llenados
y/o vaciados solo ocasionalmente) y la parte sucia de filtros si los periodos de
limpieza son demasiado largos.
Zona 22. Un área Zona 22 es un lugar:

fibras/pelusas no es probable que existan bajo condiciones normales de
operación y si llegan a ocurrir, solo será por un periodo de tiempo corto; o
(2) En donde se manejan, procesan o utilizan polvos combustibles o
fibras/pelusas pero que normalmente se encuentran dentro de
contenedores o sistemas cerrados de donde pueden escapar solamente
debido a una operación anormal del equipo donde son manejados,
procesados o utilizados; o
(3) Que es adyacente a un área Zona 21 desde la cual podrían trasladarse
concentraciones inflamables de polvos combustibles o fibras/pelusas, a
menos que ese traslado se evite mediante una ventilación forzada de
presión positiva desde una fuente de aire limpio y dotado de medios de

La clasificación Zona 22 incluye usualmente las salidas de ventilación de

filtros (bolsas), porque en el caso de un malfuncionamiento puede haber una
emisión de mezclas combustibles; lugares cerca de equipos que tienen que
ser abiertos ocasionalmente o equipos que en base a la experiencia pueden
presentar fugas donde, debido a una presión mayor a la atmosférica, el polvo
puede volar; equipo neumático, conexiones flexibles que pueden ser
dañadas, etc.; lugares donde se almacenan bolsas que contengan productos
en polvo, puesto que una bolsa se puede romper durante su manejo o
traslado causando fuga de polvo; y; lugares donde se forman capas de polvo
y que probablemente se volverán mezclas explosivas polvo-aire. Solamente si
la capa de polvo se remueve limpiándola antes de que se formen mezclas
peligrosas en el área designada como no-peligrosa.
Los lugares que comúnmente son clasificados como Zona 21 pueden caer
dentro de una Zona 22 cuando se efectúan medidas para prevenir la
formación de mezclas explosivas polvo-aire. Tales medidas incluye la
ventilación de extracción. Las medidas deben ser usadas en los alrededores
de puntos de llenado y vaciado de bolsas, puntos de muestreo, estaciones de
vaciado de camiones, etc.
Material IEC Clasificación Tradicional NOM (México)

Peligroso
NEC (USA)
Zona 0 División 1
Zona 1
Gas o Vapor Clase 1
Zona 2 División 2
Zona 20 División 1
Polvo Clase 2 División 2

Zona 21
Zona 22
Zona 20 División 1
Fibras/Pelusas Clase 3
Zona 21 División 2
Zona 22
Tabla 4.4.3 (1) Comparación de clasificación entre NOM e IEC.

Tabla 4.4.3 (2) Cuadro comparativo normas NEC respecto CENELEC-IEC.

MÉTODOS DE PROTECCIÓN PARA EQUIPO Y MATERIALES ELÉCTRICOS 127
4.5 Métodos de protección para equipo y materiales eléctricos.
Ejerciendo un juicio apropiado durante el diseño de las instalaciones eléctricas para

áreas peligrosas (clasificadas), frecuentemente es posible situar la mayoría del
equipo y materiales eléctricos en áreas menos peligrosas y, por tanto, reducir la
cantidad de equipo especial requerido.
¿Qué equipos y materiales eléctricos pueden utilizarse en áreas clasificadas?

Es importante señalar que no cualquier material o equipo eléctrico (en adelante nos
referiremos a ambos solamente como equipo) puede ser instalado en un área
clasificada como peligrosa, y sobre todo es importante saber elegir los adecuados
para cada tipo de clasificación de área; de esta manera, un equipo que sea
apropiado para instalarse en un área clasificada como Clase I División 2 no lo será
para un área Clase I División 1 o Clase II, por el contrario, un equipo adecuado para
un área Clase I División 1 si puede instalarse en un área Clase I División 2 o en una
Clase II o Clase III; sin embargo, el costo será mucho mayor y es ahí donde entra el
criterio de selección de los ingenieros y diseñadores.
Los equipos deben estar aprobados no sólo para la clase del área, sino también
para las propiedades explosivas, combustibles o de ignición del gas, vapor, polvo,
fibra o partículas volátiles, específicas que estén presentes.
4.5.1 Equipos para Áreas Clase I, Clase II y Clase III.
Equipos para áreas Clase I.
Los equipos para áreas Clase I se encuentran dentro de envolventes que han sido
diseñadas lo suficientemente fuertes para contener una explosión si es que los
gases o vapores peligrosos han entrado al interior y han sido encendidos. Estas
envolventes entonces enfriaran y dejaran escapar los gases resultados de la
combustión de tal forma que la atmosfera que los rodea no sea encendida.
Los equipos que producen calor y son utilizados en estas áreas no solo deben
cumplir con lo anterior, sino que además son diseñados para que la temperatura
superficial durante la operación sea menor que la temperatura de ignición de la
atmosfera peligrosa donde son empleados.
Dado que gases y vapores generan áreas peligrosas con características diferentes,
se han subdividido en grupos basados en las características comunes de
propagación de flama, presiones de explosión y temperatura de ignición. Estos
grupos han sido designados como A, B, C y D (cuyas características ya se
mencionaron anteriormente) y el equipo seleccionado deberá ser aprobado para el
gas o vapor tomando en consideración sus características de propagación de flama,
presión de explosión y temperatura de ignición.
Los gabinetes Clase I que contengan contactores, relevadores o interruptores,
deberán ser muy resistentes. La construcción de estos equipos se basa en el
principio de eliminación de la propagación de la explosión.

Se descubrió que en la unión de dos superficies metálicas que tuviesen pequeños

orificios que representasen caminos de ventilación tales que, si dentro del
encerramiento (o caja) entrara mezcla explosiva y se prendiera (explotara dentro de
la caja), los caminos de alivio o ventilación serian suficientes para enfriar los gases
de la combustión y evitar que la explosión se propagase fuera del encerramiento.
Estos espacios o caminos se llaman “caminos de flama” y se busca lograr el
máximo espacio posible, conocido como intersticio máximo de seguridad
especificado o MESG por sus siglas en ingles.
Fig. 4.5.1 (a) Representación del intersticio máximo de seguridad

especificado o MESG.
También se observo que durante una explosión dentro de una caja, los gases
escapan a través de cualquier trayectoria existente entre las juntas de las dos
superficies metálicas, y que los gases se enfriaran lo suficiente si dicha apertura es
más larga en proporción a su ancho; como lo puede ser la trayectoria en espiral de
al menos 5 hilos completamente acoplados de una tapa roscada tal como se ilustra
en la siguiente figura.

JUNTA LABERINTO
Fig. 4.5.1 (b) Ejemplo de envolventes Clase I. En todos los casos la temperatura
superficial de los equipos debe estar por debajo de la temperatura
de ignición de los vapores o gases presentes.

Equipos para áreas Clase II.

Las cajas de registro y envolventes empleadas para alojar equipos en áreas Clase
II han sido diseñadas para evitar la entrada de polvo. El contacto entre la atmosfera
peligrosa y la fuente de ignición ha sido eliminado y no puede ocurrir una explosión
en el interior de la envolvente.
Así como en los equipos Clase I, los equipos que general calor deben estar
diseñados para operar por debajo de la temperatura de ignición de la atmosfera
peligrosa. Sin embargo, especial cuidado deberá tenerse en los equipos para
Clase II debido a la acumulación de polvos en la parte superior de los equipos, la
cual puede ser la causa de una menor disipación del calor generado.
Los polvos son también clasificados en grupos designados como E, F y G, basados
en sus características peligrosas particulares y en la resistividad eléctrica del polvo.
Es importante seleccionar el equipo adecuado de cada uno de los grupos.
Equipos para áreas Clase III.
Las áreas Clase III requieren equipo diseñado para prevenir la entrada de fibras y
pelusas, prevenir el escape de chispas o material encendido y el escape de flamas
y para operar por debajo de la temperatura de ignición para evitar la combustión.
Equipos para áreas especiales.
Ciertos productos químicos requieren tomar precauciones que van más allá de las
requeridas para operar en las áreas antes mencionadas y sus grupos.
Esto es cuando sus temperaturas de ignición son extremadamente bajas, 100°C
por ejemplo, en ocasiones algunos productos llegan a tener temperaturas de
ignición de alrededor de 20°C, y algunos otros en los que las juntas para prevenir el
escape de flamas debe ser extremadamente pequeña.
Por lo anterior no es conveniente confiarse en una clasificación realizada sin un
exhaustivo análisis de los productos y sus características, condiciones de
ventilación, sellos y barreras para evitar el paso de materiales combustibles a las
áreas que no cuentan con equipo apropiado, etc.
Técnicas de protección.
De acuerdo con la NOM existen varias técnicas de protección para equipos

eléctricos a utilizarse en áreas clasificadas como Clase I, Clase II y Clase III, en los
siguientes incisos se indican las técnicas aceptables:
a) Aparatos a prueba de explosión. Esta técnica de protección se permite
para equipos instalados en áreas Clase I, División 1 y 2 para las cuales
estén aprobados.
b) Equipo a prueba de ignición de polvo. Esta técnica de protección se
permite en áreas Clase II, División 1 y 2 para las cuales estos equipos estén
aprobados.

c) Hermético al polvo. Se permite aplicar esta técnica de protección a los

equipos instalados en áreas Clase II, División 2 y Clase III para los cuales
estén aprobados.
d) Purgado y presurizado. Esta técnica de protección se permite para equipo
en cualquier área peligrosa (clasificada) para la cual esté aprobado.
e) Sistemas intrínsecamente seguros. El equipo y alambrados
intrínsecamente seguros se permiten en cualquier área clasificada como
peligrosa para la cual han sido aprobados.
f) No incendiario. Técnica de protección en la cual, bajo condiciones
normales de operación, ningún arco o efecto térmico tiene capacidad para
encender la mezcla inflamable de aire con gas, vapor o polvo. Esta técnica
de protección se permite en áreas Clase I, División 2, Clase II, División 2 y
Clase III para las cuales el equipo esté aprobado.
g) Inmersión en aceite. Esta técnica de protección se permite para contactos
de interrupción de corriente eléctrica en áreas Clase I, División 2.
h) Sellado herméticamente. Un dispositivo sellado herméticamente debe
impedir la entrada de cualquier atmósfera externa y el sello debe ser por
fusión, es decir, por soldadura, cobre soldadura, soldadura eléctrica o por la
fusión de vidrio a metal.
Todos los equipos eléctricos aprobados deben marcarse para indicar la clase, el
grupo y la temperatura de operación o intervalo de temperatura con referencia a
una temperatura ambiente de 40 °C.
No se requiere que lleven marcada la temperatura o intervalo de temperatura de
funcionamiento los equipos que no generen calor, como las cajas de empalme, tubo
(conduit) y herrajes, y los que produzcan calor con una temperatura máxima no
mayor que 100 °C.
El equipo que no esté marcado para indicar una división específica, o marcado
“División 1” o “Div. 1”, se considera adecuado para áreas División 1 y 2. El equipo
marcado “División 2” o “Div. 2” se considera adecuado únicamente para áreas
División 2.
Cuando en el marcado se proporciona la temperatura de operación o intervalo de
temperatura, ésta debe indicarse por medio de los números de identificación,
mostrados en la tabla 4.8 (1).
El material eléctrico homologado para Clase I, Clase II y Clase III, División 1 y 2

deberá estar marcado de forma que incluye los datos siguientes:
1. Clase(es), División(s) (opcional excepto para División 2)
2. Grupo(s) de gas/polvo.
3. Temperatura de empleo o clase de temperatura (opcional para T5 y T6)
Ejemplo: Clase I División 1 Grupos C, D T6

4.5.2 Equipos para Áreas Clase I, Zonas 0, 1 y 2.
De la misma manera que existen equipos eléctricos adecuados para ser instalados
dentro de áreas Clase I, II y III, y de igual modo cada uno de estos equipos deben
estar diseñados lo suficientemente fuertes para contener una explosión cuyas
envolventes solo deben dejar escapar los gases resultados de la combustión de tal
forma que la atmosfera que los rodea no sea encendida.
Del mismo modo los equipos para Zonas 1 no deben permitir la entrada de polvos
al interior de ellos, así como los equipos para Zonas 2 no deben permitir la entrada
de fibras o pelusas.
Todos los equipos eléctricos deben estar diseñados para operar por debajo de la
temperatura de ignición de la atmosfera peligrosa.
De acuerdo con la NOM existen varias técnicas de protección para equipos

eléctricos a utilizarse en áreas clasificadas como Zona 0, Zona 1 y Zona 2, en los
siguientes incisos se indican las técnicas aceptables:
i) A prueba de flama "d". Se permitirá aplicar esta técnica de protección a los

equipos instalados en áreas Clase I, Zona 1 para los cuales estén
aprobados.
j) Purgado y presurizado. Se permite aplicar esta técnica de protección a los
equipos instalados en áreas Clase I Zonas 1 o 2 para los cuales estén
aprobados.
k) Seguridad intrínseca. Se permitirá aplicar esta técnica de protección a los
equipos instalados en áreas Clase I Zonas 0 o 1 para los cuales estén
aprobados.
l) Tipo de Protección "n.". Se permite aplicar esta técnica de protección a
equipos instalados en áreas Clase I Zona 2 para los cuales aquéllos estén
aprobados. El tipo de protección "n," también se subdivide en nA, nC y nR.
m) Inmersión en aceite "o.". Se permite aplicar esta técnica de protección a
equipos en áreas Clase I Zona 1 para los cuales estén aprobados.
n) Seguridad aumentada "e.". Se permite aplicar esta técnica de protección a
o) Encapsulado "m". Se permite aplicar esta técnica de protección a equipos
en áreas Clase I Zona 1 para los cuales estén aprobados.
p) Relleno con polvo "q.". Se permite aplicar esta técnica de protección a
En la siguiente tabla se muestra de forma grafica cada uno de los diferentes tipos
de protección aplicables a equipos eléctricos.

A PRUEBA DE
FLAMA
Tabla 4.5.2 (1) Métodos de protección para Zonas 0, 1 y 2.

El equipo que cumple una o más de las técnicas de protección descritas

anteriormente se debe marcar con la siguiente información, en el orden presentado:
(a) Clase.
(b) Zona.
(c) Símbolo “AEx”.
(d) Técnica(s) de protección, de acuerdo con la Fig. 4.5.2 (a).
(e) Grupo(s) de clasificación de gas aplicable de acuerdo con la
Tabla 4.4.2 (1).
(f) Clasificación de temperatura.
Un ejemplo de ese marcado exigido es: “Clase I, Zona 0, AEx ia IIC T6.”
El equipo eléctrico con tipo de protección “e,”, “m,”, “p,”, o “q,” se debe marcar como
Grupo II. El equipo eléctrico con tipo de protección “d,”, “ia,”, “ib,”, [ia], o [ib] se debe
marcar como Grupo IIA, o IIB, o IIC, o para un gas vapor específico. El equipo
eléctrico con tipo de protección “n” se debe marcar como Grupo II a menos que
contenga dispositivos de corte encerrados, componentes no incendiarios o equipos
o circuitos de energía limitada, en cuyo caso se debe marcar como Grupo IIA, IIB o
IIC o para un gas o vapor específico. Los equipos eléctricos con otros tipos de
protección se deben marcar como Grupo II, a menos que el tipo de protección
utilizado por el equipo requiera que se deba marcar como Grupo IIA, IIB o IIC o
para un gas o vapor específico.
A continuación se presenta una explicación del marcado que se requiere.
Clase 1 Zona 0 AEX ia IIC T6
Clasificación de área
Símbolo para equipo contruido bajo

norma
Designación de tipo(s) de protección

Grupo de clasificación de gas (no se
requiere para técnicas de protección
indicadas en 505-7, Nota 4)
Clasificación de temperatura
Nota 4: La verificación del equipo eléctrico que utiliza técnicas de protección “e”, “m”, “p” y “q”, debido
a la técnica de diseño, no requiere ensayos que involucren la distancia segura experimental máxima, o
la corriente de ignición mínima. Por tanto, no se requiere subdividir el Grupo II para estas técnicas de
protección.

El equipo aprobado debe estar marcado indicando la temperatura o intervalo de

temperatura de operación con referencia a un ambiente de 40°C. Si se da el
intervalo de temperatura, se debe indicar con los códigos de identificación que se
incluyen en la siguiente tabla:
Clase de temperatura Temperatura máxima superficial

ºC
T1 ≤ 450
T2 ≤ 300
T3 ≤ 200
T4 ≤ 135
T5 ≤ 100
T6 ≤ 85
Tabla 4.5.2 (2) Clasificación de la temperatura máxima superficial para

equipos eléctricos del Grupo II.
El equipo eléctrico adecuado para temperaturas ambiente superiores a 40ºC debe

estar marcado tanto con la temperatura ambiente máxima, como con la temperatura
de operación o intervalo de temperatura a esa temperatura ambiente.
No se requiere que los equipos del tipo no generador de calor, como por ejemplo
los accesorios de tubo (conduit), y los equipos de tipo generador de calor que
tengan una temperatura máxima no mayor que 100ºC, lleven marcada la
temperatura de operación o el intervalo de temperatura.

GRADOS DE PROTECCIÓN PARA EQUIPO ELÉCTRICO 136
4.6 Grados de protección para equipo eléctrico.
La NOM permite que los equipos marcados y aprobados para su uso en lugares
Clase I, Zona 0, 1 o 2, estén en lugares Clase I división 2 para el mismo gas y con
una temperatura nominal adecuada.
Existen varios tipos de protección para equipos y como en el caso de la
clasificación de áreas existen varios tipos de protección de acuerdo con la norma o
entidad para los cuales sean fabricados dichos equipos, por lo tanto,
mencionaremos dos formas de protección de equipos, una de ellas es la elaborada
por la publicación de la NEMA (National Electrical Manufacturing Association) en su
Estándar No. 250.
En la siguiente tabla se describen las diferentes clasificaciones de acuerdo a
NEMA.
ENVOLVENTE ADECUADA
DESCRIPCION
TIPO PARA AREA
Están destinados a usos en interiores, básicamente para

ofrecer un grado de protección contra la caída de
NEMA 1 NO CLASIFICADA
cantidades limitadas de suciedad, en áreas donde no se
presenten condiciones inusuales de servicio.
ofrecer un grado de protección contra la caída de
NEMA 2 NO CLASIFICADA cantidades limitadas de suciedad y agua, no están
destinadas a ofrecer protección contra condiciones tales
como condensación interna o ambientes corrosivos.
Están destinados a usos en exteriores, básicamente
para ofrecer un grado de protección contra remolinos de
polvo, lluvia y agua nieve, esta envolvente no debe
dañarse por la formación de hielo sobre ella. Esta
envolvente debe cumplir con las pruebas de lluvia,
formación de hielo exterior, polvos y resistencia a la
oxidación. Este tipo de envolventes no están destinadas
a ofrecer protección contra condiciones tales como
condensación interna, formación interna de hielo o
ambientes corrosivos.
para ofrecer un grado de protección contra lluvia y agua
nieve, esta envolvente no debe dañarse por la formación
de hielo sobre ella. Esta envolvente debe cumplir con las
NEMA 3R NO CLASIFICADA pruebas de entrada de varilla, lluvia, formación de hielo
exterior, polvos y resistencia a la oxidación. Este tipo de
envolventes no están destinadas a ofrecer protección
contra condiciones tales como condensación interna,
formación interna de hielo o ambientes corrosivos.
para ofrecer un grado de protección contra lluvia, agua
nieve, remolinos de polvo y deberá estar provista para la
operación de mecanismos externos cargada en hielo.
NEMA 3S NO CLASIFICADA
Este tipo de envolventes no están destinadas a ofrecer
protección contra condiciones tales como condensación
interna, formación interna de hielo o ambientes
corrosivos.

Están destinados a usos en interiores o exteriores,

básicamente para ofrecer un grado de protección contra
remolinos de polvo y lluvia, salpicaduras de agua y riego
directo con manguera, esta envolvente no debe dañarse
por la formación de hielo sobre ella. Esta envolvente
NEMA 4 NO CLASIFICADA debe cumplir con las pruebas de riego con manguera,
formación de hielo exterior y resistencia a la oxidación.
interna, formación interna de hielo o ambientes
corrosivos.
la corrosión, remolinos de polvo y lluvia, salpicaduras de
agua y riego directo con manguera, esta envolvente no
debe dañarse por la formación de hielo sobre ella. Esta
NEMA 4X NO CLASIFICADA
envolvente debe cumplir con las pruebas de riego con
manguera, formación de hielo exterior y resistencia a la
corrosión. Este tipo de envolventes no están destinadas
a ofrecer protección contra condiciones tales como
condensación interna o formación interna de hielo.
ofrecer un grado de protección contra sedimentos
transportados por el aire, caída de suciedad y goteo de
líquidos no corrosivos. Este tipo de envolventes no están
como condensación interna.
riego directo con manguera y entrada de agua durante
sumersión temporal a profundidades limitadas, esta
envolvente no debe dañarse por la formación de hielo
NEMA 6 NO CLASIFICADA sobre ella. Esta envolvente debe cumplir con las pruebas
de sumersión, formación de hielo exterior y resistencia a
la oxidación. Este tipo de envolventes no están
como condensación interna, formación interna de hielo o
riego directo con manguera y entrada de agua durante
sumersión prolongada a profundidades limitadas, esta
envolvente no debe dañarse por la formación de hielo
NEMA 6P NO CLASIFICADA sobre ella. Esta envolvente debe cumplir con las pruebas
de sumersión, formación de hielo exterior y resistencia a
la oxidación. Este tipo de envolventes no están
como condensación interna, formación interna de hielo o
Están destinados a usos en interiores en áreas
NEMA 7 CLASIFICADA
clasificadas como Clase I, Grupos A, B, C o D.
Están destinados a usos en interiores o exteriores en
áreas clasificadas como Clase I, Grupos A, B, C o D.
Las envolventes NEMA 7 y 8 deben ser capaces de
NEMA 8 CLASIFICADA contener las presiones resultantes de una explosión
interna de los gases especificados, además debe ser
capaz de evitar que una mezcla de aire-gas existente en
la atmosfera circundante de la envolvente no entre en

ignición. La envolvente debe estar diseñada de tal

manera que los dispositivos generadores de calor no
causen elevación de temperatura en la superficie
exterior en contacto con una atmosfera circundante
explosiva a causa de la mezcla aire gas explosivo. Esta
envolvente debe cumplir con las pruebas de explosión,
hidrostática y elevación de temperatura.
Están destinados a usos en interiores en áreas
clasificadas como Clase II, Grupos E, F o G. Las
envolventes NEMA 9 deben ser capaces de prevenir la
entrada de polvos. La envolvente debe estar diseñada
de tal manera que los dispositivos generadores de calor
NEMA 9 CLASIFICADA no causen elevación de temperatura en la superficie
exterior tal que cause una decoloración o ignición del
polvo existente en la atmosfera circundante. Esta
envolvente debe cumplir con las pruebas de penetración
de polvo explosión, elevación de temperatura y
envejecimiento de empaque cuando sean utilizados.
Este tipo de envolventes deben ser capaces de cumplir
NEMA 10 con los requerimientos del estándar MSHA, (Mine Safety
CLASIFICADA
(MSHA) and Health Administration, por sus siglas en ingles), 30
C.F.R., parte 18.
ofrecer un grado de protección contra polvos circulantes,
caída de suciedad y goteo de líquidos no corrosivos.
interna.
ofrecer un grado de protección contra polvos circulantes,
caída de suciedad y goteo de líquidos no corrosivos. Los
orificios de entrada para tubería o cables deben ser
NEMA 12K NO CLASIFICADA
localizados solo en la parte superior o inferior o ambos
de la envolvente. Este tipo de envolventes no están
como condensación interna.
ofrecer un grado de protección contra pelusas, polvos,
rocío o agua, aceite y refrigerantes no corrosivos. Este
tipo de envolventes no están destinadas a ofrecer
interna.
Tabla 4.6 (1) Tipos de envolventes de acuerdo a NEMA.

Existe otro tipo de índices de protección de envolventes de equipos eléctricos, en

este caso esta clasificación está de acuerdo a la norma IEC-60529. La norma
Europea IEC clasifica los grados de protección para envolventes de material
eléctrico, mediante una serie de números que identifican los distintos grados de
protección que pueden brindar los envolventes de esta norma.
El estándar IEC 60529 recoge un sistema de codificación internacional que indica el
grado de protección proporcionado por las envolventes contra el acceso a las
partes peligrosas, la penetración de cuerpos sólidos extraños, la penetración del
agua y, por último, para suministrar una información adicional unida a la referida
protección. Este sistema de clasificación emplea las siglas IP seguidas de dos o
tres dígitos.
Cuando sólo exista un tipo de protección o cuando no se haya ensayado un
determinado aspecto se utilizará una "x" para uno de los dígitos. Así, un índice IP2X
indicará una protección contra la penetración de cuerpos sólidos y una falta de
ensayo en lo referente a la protección contra la penetración del agua. Una
protección IPX4 indicará únicamente un grado de protección frente a la humedad.
A efectos de esta clasificación, se considerará que una envolvente es el elemento
que proporciona una protección del material contra las influencias externas y contra
los contactos directos. Asimismo, las envolventes ofrecen protección de las
personas contra el acceso a las partes peligrosas y del material contra los efectos
dañinos de los impactos mecánicos. Formará parte de dicha envolvente todo
accesorio o tapa que sea solidario con o forme parte de ella y que impida o limite la
penetración de objetos en la envolvente, salvo que sea posible quitar las tapas sin
la ayuda de una herramienta o llave.
Una forma común de protección frente a polvo y agua en entornos hostiles es
emplear envolventes con índices de protección IP. Además de que protegerá el
equipo en su interior, este tipo de solución presenta la ventaja de que se pueden
montar displays, botones pulsadores y otros controles en la parte frontal de la
carcasa.
A menudo los productos sólo logran el índice de protección indicado cuando se
montan sobre el panel e, incluso así, tan sólo está protegida la parte frontal del
producto. La Tabla 4.6 (2) recoge la clasificación de las protecciones IP.
El número que va en primer lugar (primera cifra característica) indica la protección
de las personas contra el acceso a las partes peligrosas (típicamente partes bajo
tensión o piezas en movimiento que no sean ejes rotativos y análogos), limitando o
impidiendo la penetración de cualquier objeto sólido extraño y garantizando, al
mismo tiempo, la protección del equipo. El número que va en segundo lugar
(segunda cifra característica) indica la protección del equipo en el interior de una
envolvente contra los efectos dañinos derivados de la penetración del agua.
Como ejemplo: El grado IP 5 identifica que el equipo está protegido solamente
contra polvo. Al combinar un grado más; IP 55 indica que el equipo está protegido
contra polvo y lanzamientos de agua.
En la siguiente Tabla se describen los diferentes grados de protección de acuerdo
con IEC.

Tabla 4.6 (2) Grados de protección de acuerdo a IEC.

Nota: Las instalaciones de prueba previstas comprenden: martillo con resorte,

martillo a péndulo y martillo vertical
Tabla 4.6 (3) Grado de Protección proporcionado por las envolventes de los
materiales eléctricos contra los impactos mecánicos externos según la norma
IEC 62262.
A continuación se muestra una tabla comparativa donde se describe una referencia

de los tipos de envolvente norma NEMA que pudieran ser equiparados con la
clasificación Europea IEC.
Tabla 4.6 (4) Comparación entre grados de protección según NEMA e IEC.

Luminarias para áreas clasificadas.

Existe una gran cantidad de materiales y equipos eléctricos aprobados para cada
Clase o Zona y cada uno de esos equipos debe presentar características
particulares para poder ser considerado como adecuado a instalarse en
determinada área, no es propósito de este trabajo el enumerar todos y cada uno de
dichos equipos ya que existe una gran cantidad de ellos y además, cada día se
desarrollan nuevos equipos que sería demasiado extenso tratar de ilustrar todos,
solo nos enfocaremos al equipo que abordamos en este trabajo y que es la
luminaria.
Cada luminario debe estar aprobado como un ensamble completo para cada área,
ya sea Clase I, División 1 o 2, o Zona 0, 1 o 2 y tener claramente marcada la
potencia máxima de las lámparas, en watts, para las cuales están aprobadas. Los
luminarios portátiles deben aprobarse específicamente como un ensamble completo
para este uso.
Cada luminario debe protegerse contra daño físico por medio de una guarda
adecuada o por su propia ubicación.
Para todas las áreas clasificadas como peligrosas, las luminarias que se
especifiquen deben cumplir con características de construcción y operación
especiales, que permitan garantizar la seguridad de los usuarios y de las
instalaciones que requieren ser iluminadas.
Las luminarias para aplicaciones interiores o exteriores en áreas clasificadas como
peligrosas deben estar diseñadas y construidas específicamente para:
Resistir una explosión interna sin alterar ó modificar sus características,

evitando totalmente la transmisión de chispas o flamas hacia el exterior.
Permitir que los gases producto de una explosión interna sean enfriados, para
ser desalojados con una temperatura que no provoque una explosión externa.
Operar con una temperatura máxima en la superficie del conjunto óptico y
módulo de potencia (cámara porta balastro), que no alcance la temperatura
de ignición del agente combustible presente.
Fig. 4.6 (a) Las luminarias para áreas clasificadas

como peligrosas están diseñadas para evitar la
transmisión de chispas o flamas hacia el exterior.

Las luminarias para aplicaciones interiores o exteriores en áreas clasificadas como

peligrosas tienen las siguientes características:
Carcasa y tapa fabricadas en fundición de aluminio inyectada en alta presión

con un porcentaje menor del 0.4% de cobre. Acabado de pintura de resina
poliéster en polvo aplicada mediante proceso electroestático, que proporciona
una alta resistencia a la corrosión.
Modulo de potencia (cámara porta balastro) que proporciona una alta
disipación de la temperatura generada por el balastro.
Refractor de vidrio borosilicato resistente a choques térmicos e impactos
mecánicos.
Guarda protectora del refractor fabricada en fundición de aluminio inyectada
en alta presión (para bajas potencias de lámpara) o en acero cubierto con
cadmio (para altas potencias de lámpara).
Versatilidad de tapas que permiten el montaje de la luminaria de forma
colgante, a techo, en pared y punta de poste.
Empaques de larga vida útil que aseguran una alta hermeticidad entre la tapa,
el modulo de potencia (cámara porta balastro) y el conjunto óptico.
Operación de lámparas HID (High Intensity Discharge) – Descarga de Alta
Intensidad de Aditivos Metálicos de 175, 250 o 400 watts y de vapor de sodio
en alta presión de 70, 100, 150, 250 o 400 watts.
Bloque de conexiones para alimentación de energía eléctrica al balastro que
sirve como sello electro-mecánico entre la entrada superior de la tapa y el
módulo de potencia (cámara porta balastro).
El conjunto óptico y módulo de potencia (cámara porta balastro) son
totalmente sellados con lo que se asegura una alta hermeticidad al ingreso de
partículas sólidas y líquidas (grado de protección IP65).
Fig. 4.6 (b) Diferentes tipos de luminarias para áreas clasificadas.

Las principales aplicaciones interiores o exteriores de las luminarias HID para áreas
clasificadas como peligrosas son:
Para la Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos A-B-C-D:
Instalaciones de refinerías, plataformas de extracción de petróleo y

almacenes de gasolina.
Instalaciones petroquímicas que manufacturen o almacenen químicos
derivados de petróleo y gas.
Instalaciones que procesen o almacenen gas natural o licuado.
Para la Clase II, Divisiones 1 y 2, Grupos E-F-G:
Instalaciones que utilicen o almacenen polvos de magnesio o aluminio.

Instalaciones que procesen o almacenen carbón.
Instalaciones con molinos, trituradoras o mezcladoras en plantas de
procesamiento o almacenaje de granos y semillas.
Para la Clase III, Divisiones 1 y 2:
Instalaciones textiles que involucren procesos de manufactura o almacenaje

de algodón, rayón, cáñamo, entre otros.
Instalaciones que involucren procesos de manufactura de madera y que
generen aserrín o virutas.

1) Artefacto para lámpara incandescente.

2) Artefacto para lámpara de vapor de mercurio con portaequipo.
3) Artefacto fluorescente.
4) Interruptor de 3 efectos.
5) Artefacto Tortuga para lámpara hasta 150W.
6) Interruptor general con fusibles.
7) Tomacorriente trifásico de 70 A.
8) Tomacorriente monofásico o trifásico de 30 A.
9) Interruptor termomagnético trifásico 70 A.
10) Sellador horizontal-vertical.
11) Uniones dobles antiexplosivas.
12) Caja de derivación.
13) Codo de paso.
14) Caja de distribución o bornes.
15) Caja de distribución o bornes.
Fig. 4.6 (c) Esquema típico de instalación de iluminación en ambientes peligrosos14.

PROPIEDADES DE LÍQUIDOS FLAMABLES, VAPORES Y GASES 146
4.7 Propiedades de líquidos flamables, vapores y gases.
Veremos las propiedades físicas que deben ser consideradas en las instalaciones
cuando existe un grado de riesgo en ellas, es decir, debemos saber que
propiedades son las que representan mayor riesgo en una instalación y que deben
ser consideradas para poder seleccionar los equipos eléctricos adecuados; en este
caso, las luminarias.
Flashpoint (Punto de Flasheo).
El punto de Flasheo es la mínima temperatura a la cual un líquido se puede

vaporizar y formar una mezcla flamable con el aire, cerca de la superficie del líquido
o dentro del recipiente usado. Una mezcla flamable es una mezcla dentro del rango
explosivo (entre los limites inferior y superior) que es capaz de propagar la flama
mas allá de la fuente de ignición cuando se enciende. Hay veces en que la
evaporación se lleva a cabo debajo del punto de Flasheo pero no en cantidades
suficientes para formar una mezcla flamable. El término Punto de Flasheo se aplica
comúnmente a líquidos flamables, sin embargo, hay ciertos sólidos, como el
alcanfor o el naftaleno, que lentamente se evaporan o volatilizan a temperatura
ambiente, o líquidos como el benceno que se congela a temperaturas relativamente
altas y por tanto tiene puntos de Flasheo mientras está en estado sólido.
Clasificación de Puntos de Flasheo.

En algunas industrias, ha sido conveniente agrupar compuestos dentro de rangos
prescritos de flamabilidad de acuerdo a sus puntos de Flasheo para facilitar su
manejo seguro. En ciertas aplicaciones, la norma especifica los límites de esos
rangos.
Temperatura de ignición.
La temperatura de ignición de una substancia, ya sea solido, líquido o gaseoso, es

la mínima temperatura requerida para iniciar o causar una combustión
autosostenida independientemente del calor o del elemento calentado.
Uso de la temperatura de ignición.
El resultado directo del establecimiento de las temperaturas de ignición es la
limitación de la temperatura en la superficie de equipos eléctricos en áreas
clasificadas (peligrosas) de tal manera que estas no presenten un riesgo de
ignición.
Se deben tomar precauciones donde existan riesgos adicionales por circunstancias
particulares tales como sobrecargas reconocidas y, condiciones ambientales tales
como depósitos de polvo, efectos pirofóricos o catalíticos, impurezas en el gas o
vapor, y grandes volúmenes de gas o vapor contenidos en el.
Donde pueda estar presente más de un material flamable en una aplicación en
particular, la temperatura de la superficie debe estar limitada a el valor más bajo de
la temperatura de ignición del material interesado.

Limites de explosividad (Flamabilidad).
Cada gas y vapor flamable están caracterizados por sus límites de explosividad
(Flamabilidad), entre el cual el gas o vapor mezclado con el aire es capaz de
mantener la propagación de la flama y por lo tanto explotar.
Esos límites son llamados “límite de explosividad inferior” o LEL por sus siglas en
ingles, y el “limite de explosividad superior” o UEL por sus siglas en ingles, y son
usualmente expresados como porcentajes del material mezclado con el aire por
volumen. Algunas veces son expresados como gramos de compuesto por metro
cubico de aire.
Tabla 4.7 (1) Límites de explosividad de sustancias inflamables.
Rango de explosividad (Flamabilidad).
El rango de las mezclas de gas o vapor con el aire entre los limites de explosividad
(flamabilidad) sobre el cual las mezclas de gas son continuamente explosivas se
denominan “Rango de explosividad (flamabilidad)”. Las mezclas de gas fuera de
este rango son, por lo tanto, no explosivas (no-flamables) bajo condiciones
atmosféricas normales.
Densidad de vapor.
La densidad de vapor de un compuesto es la masa de un volumen dado del

compuesto en su forma gaseosa o vapor comparado con la masa de un volumen
igual de aire seco, a la misma temperatura y presión. Se calcula frecuentemente
como la relación entre la masa molecular del compuesto y la masa molecular del
aire.
Cuando un volumen substancial de gas o vapor es liberado en la atmosfera desde
una fuente localizada, con una densidad de vapor menos de uno; es decir, más
ligero que el aire, indica que el gas o vapor se desplazara hacia arriba. Para una
densidad de vapor mayor que uno; es decir, más pesado que el aire, indica que el

gas o vapor tendera a hundirse, y probablemente se expandirá una distancia

horizontal y a un bajo nivel. Estos efectos se incrementaran con compuestos con
densidades de vapor mayores.
Punto de ebullición.
El punto de ebullición debe ser considerado como aproximado, puesto que sus
características varían de acuerdo a la cantidad de impurezas que se encuentren
presentes. También se deben dar consideraciones particulares a las mezclas de
líquidos. Generalmente se puede esperar que cada componente de una mezcla
continúe comportándose como un compuesto individual; sin embargo, esto no
siempre será el caso. Habrá mezclas de compuestos donde, por ejemplo, la
catalización u otros efectos químicos modificaran significativamente las propiedades
físicas individuales de los compuestos presentes.
Consideraciones generales.
Relación entre temperatura de ignición y temperatura de superficie máxima.

El vapor despedido por un líquido flamable formara una mezcla explosiva con el
aire, siempre que la temperatura del líquido iguale o supere su punto de Flasheo. El
esparcimiento de la mezcla explosiva dependerá de su temperatura. Si la
temperatura ambiente local está por arriba del punto de Flasheo, el esparcimiento
de la mezcla explosiva vapor/aire se mantendrá. La mezcla explosiva puede ser
encendida de varias formas: una flama, una chispa causada por fricción, una chispa
eléctrica de suficiente energía o una superficie caliente. Si, por otro lado, la
temperatura ambiente local y la del equipo eléctrico, etc. están por debajo del punto
de Flasheo, el vapor se condensara eventualmente en una neblina compuesta por
gotas de agua las cuales se esparcirán en la atmosfera y sobre las superficies de
los equipos. En este caso la resistencia adecuada al ataque de químicos puede ser
particularmente importante.
Cuando ocurre una ignición debido a una superficie caliente, la temperatura de la
superficie es generalmente mayor que la temperatura de ignición del material
flamable. Por lo tanto, para asegurar que la ignición debido a superficies calientes
no ocurra, es necesario que la temperatura de todas las superficies no protegidas
expuestas al gas o a la mezcla de vapor/aire no sea mayor que la temperatura de
ignición. Todo esto lleva al concepto de clasificación de temperatura descrito en la
sección 4.8
Mezclas de compuestos.
En la práctica no se encuentran frecuentemente materiales solos, es decir, sin
mezclarse. Se encuentran frecuentemente mezclas de dos o más componentes,
cuya proporción puede variar entre límites establecidos. Se deben considerar
requerimientos apropiados para el equipo eléctrico tomando en cuenta las
características particulares de cada material presente. Esto no presenta mucha
dificultad puesto que, por la naturaleza de los procesos, los diversos materiales
poseen características químicas similares y, por lo tanto, poseen propiedades
explosivas similares.

CLASIFICACIÓN DE TEMPERATURA 149
4.8 Clasificación de temperatura.
Definición de los términos T1, T2, etc. Usados en equipos eléctricos.
El equipo eléctrico para áreas clasificadas (peligrosas) está diseñado normalmente

para su uso a una temperatura ambiente de entre -20°C y +40°C, a menos que se
indique otra cosa.
Temperatura Máxima de superficie (Clase de Temperatura).
Una superficie caliente puede causar una ignición, por lo tanto, es necesario
asegurar que la temperatura de la superficie dentro de un área clasificada no
exceda la temperatura de ignición del gas o vapor.
La máxima temperatura que deben alcanzar los equipos en sus superficies, en
condiciones normales de operación o con sobrecargas, no deben exceder del 80%
de la temperatura de ignición de las mezclas explosivas adyacentes. En los equipos
de combustión interna se consideran únicamente las superficies externas.
Los números de identificación marcados sobre las placas de datos de equipo,
deben estar de acuerdo con lo indicado en la Tabla 4.8 (1). Se exceptúan de este
requisito las partes de la instalación que no producen calor en operación normal
como son tubos, cajas de conexiones y sus accesorios. Se exceptúan los
conductores, los cuales se marcan de acuerdo con el Artículo 300, inciso 310-11 de
la NOM-001-SEDE-2005
El equipo intrínsecamente seguro y el de seguridad aumentada y su alambrado,
pueden instalarse en áreas peligrosas para lo que se han sido aprobados y
marcados, sin que cubran otros requisitos especiales, para las instalaciones en los
lugares citados.
Temperatura máxima Número de identificación

K °C °F
723.13 450 842 T1
573.15 300 572 T2
553.15 280 536 T2A
533.15 260 500 T2B
503.15 230 446 T2C
488.15 215 419 T2D
473.15 200 392 T3
453.15 180 356 T3A
438.15 165 329 T3B
433.15 160 320 T3C
408.15 135 275 T4
393.15 120 248 T4A
373.15 100 212 T5
358.15 85 185 T6
Tabla 4.8 (1) Letras de código de temperatura, para aparecer en equipo para uso
en lugares peligrosos.18

Los equipos aprobados para Clase I y Clase II deben estar marcados con la
temperatura máxima segura de operación, que se determina por medio de la
exposición simultánea a las combinaciones de las condiciones Clase I y Clase II.
Equipo que puede sobrecargarse, tal como

Equipo que no está sujeto a sobrecarga
motores o transformadores
Clase II Operación normal Operación anormal
Grupo °C °C °C
E 200 200 200

F 200 150 200
G 165 120 165
Tabla 4.8 (2) Temperaturas de ignición para Clase II.
Temperatura Clasificación
en °C
IEC NEC (NOM)
Tabla 4.8 (3) Comparación de clasificación de temperaturas.

Temperatura
Clase de temperatura del equipo
de ignición
espontanea de
los gases (T°)
Nota: temperaturas en °C
Riesgo de explosión Uso de equipo seguro
Tabla 4.8 (4) Temperatura segura de operación en equipos.
Tabla 4.8 (5) Esquema general de temperaturas de ignición.

4.8.1 Líquidos, gases y vapores inflamables.
Gases más ligeros que el aire. Se considerarán como gases o vapores más
ligeros que el aire únicamente aquellos cuya densidad sea menor 1.0 de la
densidad del aire, bajo condiciones normales. Los gases o vapores que tengan una
densidad mayor de este vapor, deben considerarse como productos más pesados
que el aire.
Líquidos inflamables. Se consideran líquidos inflamables aquellos que tengan una
temperatura de ignición menor de 310 K (37.8 °C) bajo una presión absoluta de
vapor que no exceda de 275 KPa 2.81 kg/cm² (40 lbs/pulg²) a 310 K (37.8 °C) los
cuales deben ser conocidos como líquidos Clase I.
Los líquidos Clase I se subdividen como sigue:
Clase I A; los que tienen temperatura de ignición menor de 296 K (23 °C) y
temperatura de ebullición menor de 310.8 K (37.8 °C).
Clase I B; los que tienen temperatura de ignición menor de 296 K (23 °C) y
temperatura de ebullición de 310.8 K (37.8 °C) o mayor.
Clase I C; los que tienen temperatura de ignición de 296 K (23 °C) o mayor, pero
menor de 310.8 K (37.8 °C)
Líquidos combustibles. Se consideran líquidos combustibles aquellos que tengan
una temperatura de ignición de 310.8 K (37.8 °C) o mayor.
Los líquidos combustibles se subdividen como sigue:
Clase II; los que tienen temperatura de ignición de 310.8 K (37.8 °C) o mayor pero
menor de 333 K (60 °C).
Clase Tipo III A: líquidos con temperatura de ignición de 333 K (60 °C) o mayor
pero menor de 699 K (93 °C).
Clase III B, líquidos con temperatura de ignición de 699 K (93 °C) o mayor.
Los materiales y su clasificación de grupos se muestran en las tablas 4.8.1 (1) (2) y
(3). Los materiales cuya clasificación de grupo está marcada con un asterisco,
fueron asignados a su grupo basados en pruebas. Todos los demás materiales
están asignados a un grupo, basados en analogía con materiales probados y por su
estructura química.
La tabla 4.8.1 (1) proporciona aquellos materiales tales como gases inflamables o
vapores de líquidos inflamables, que en general, producen con el aire a temperatura
ambiente mezclas explosivas, por lo tanto en áreas que contengan estos materiales
requieren normalmente equipo eléctrico especial.
La tabla 4.8.1 (2) enlista los vapores de Clase II, líquidos combustibles, que en
general no forman mezclas explosivas con el aire a temperatura ambiente, a menos
que se calienten arriba de sus puntos de ignición. En áreas que contengan estos
materiales se requiere normalmente equipo eléctrico especial sólo para tales
circunstancias.
La tabla 4.8.1 (3) da una lista de vapores de líquidos combustibles de Clase III A,
los cuales no forma mezclas explosivas con el aire a temperatura ambiente, a
menos que se calienten arriba de sus puntos de ignición. Además los vapores de

tales líquidos se enfrían rápidamente en el aire, por lo que se requiere equipo

eléctrico especial solamente en los lugares en los cuales la temperatura del vapor
está arriba de los puntos de ignición del líquido o en los lugares en que los vapores
puedan condensarse y formar concentraciones explosivas de vapores fríos.
La experiencia muestra que los líquidos combustibles del Clase III B son raramente
explosivos, por lo que las instalaciones de equipo eléctrico y su mantenimiento son
para áreas de usos generales. Estos líquidos del tipo III B no están incluidos en
tablas.
Tabla 4.8.1 (1) Clasificación de Grupos y temperatura de autoignición (AIT) de

gases y vapores de líquidos flamables con un punto de ignición menor que
311 K (37.8 °C) 18
AIT
MATERIAL GRUPO
K (°C) °F
Acetaldehído C* 448.15 175 347
Acetona D* 738.15 465 869
Acetileno A* 578.15 305 581
Acroleína (inhibida) B(C)* 508.15 235 455
Alcohol alílico C* 651.15 378 713
Amoniaco D* 771.17 498 928
Benceno D* 771.15 498 928
1.3 Butadieno B(D)* 693.15 420 788
Butano D* 561.15 288 550
1. Butanol D* 616.15 343 650
2. Butanol D* 678.15 405 761
Butilamina D 585.15 312 594
Butileno D 658.15 385 725
Clorobenceno D 866.15 593 1099
Ciclohexano D 518.15 245 473
Ciclohexano D 517.15 244 471
Ciclopropano D* 776.15 503 938
1,2 Dicloroetileno D 733.15 460 860
Éter dietílico C* 433.15 160 320
Dietilamina C* 585.15 312 594
Di-Isobutileno D* 664.15 391 736
Dimetilamina C 673.15 400 752
Etano D* 745.15 472 882
Etanol D* 636.15 363 685
Acetato etílico D* 700.15 427 800
Etílbenceno D 705.15 432 810
Etileno C* 723.15 450 842
Etilenimina C* 593.15 320 608
Óxido de etileno B(C)* 702.15 429 804
Etil mercaptan C* 573.15 300 572
Formaldehido (Gas) B 702.15 429 795

Gasolina D* 553.15 280 536

Heptano D* 477.15 204 399
Hepteno D 477.15 204 399
Hexano D* 498.15 225 437
Hexenos D 518.15 245 473
Hidrógeno B* 793.15 520 968
Isobutiraldehído C 469.15 196 385
Isopreno D* 493.15 220 428
Gas licuado de petróleo D 678.15 405 761-842
Gas con más de 30% de hidrógeno en su B* 793.15 520 968
Óxido de mexitilo D* 617.15 344 652
Metano D* 903.15 630 1166
Metanol D* 658.15 385 725
Metil – etil – Cetona D* 677.15 404 759
Metil isobutil Cetona D* 713.15 440 840
Petróleo Nafta D* 561.15 288 550
Octano D* 479.15 206 403
Octeno D 503.15 230 446
Pentano D* 516.15 243 470
1 - Pentanol D* 573.15 300 572
Propano D* 723.15 450 842
Propileno D* 728.15 455 851
Óxido de propileno B (C)* 722.15 449 840
n-Propil éter C* 488.15 215 419
Nitrato de propileno B* 448.15 175 347
Tolueno D* 753.15 480 896
Dimetilhidrazina asimétrica (UDMM-1, C* 522.15 249 480
Xilenos D* 737.15 464 867
* Materiales que son clasificados por prueba.


vapores de líquidos seleccionados, con su punto de ignición de 311 K (37.8°C)
o mayor pero menor que 333 K (60°C) 18
AIT
MATERIAL GRUPO
K (°C) °F
Ácido acético D* 737.15 464 867
Acetato t-Butil D
Acetano C 652.15 379 715
483.15-
Petróleo D 210-407 410-765
680.15
Kerosina D 483.15 210 410
Morfolina C* 583.15 310 590
Nafta (alquitrán de huella) D* 550.15 277 531
Hidrazina C 296.15 23 79
* Materiales que son clasificados por prueba.

vapores de líquidos seleccionados, con su punto de ignición de 333 K (60°C)
o mayores, pero menor que 366 K (93°C) 18
AIT
MATERIAL GRUPO
K (°C) °F
Anilina D 888.15 615 1139
Cloruro de Bencil D 858.15 585 1085
t-Butil Tolueno D
Ciclohexanol D 573.15 300 572
Éter C 514.15 241 465
Dodeceno D 528.15 255 491
Acetato C 613.15 340 645
Hexanol D 336.15 63 145
Metillciclohexanol D 569.15 296 565
Nitrobenceno D 755.15 482 900
Tetrahidroneftaleno D 658.15 385 725
Vinil Tolueno D 767.15 494 921

EXTENSIÓN DE ÁREAS PELIGROSAS 156
4.9 Extensión de áreas peligrosas.19
4.9.1 Limites de las áreas peligrosas.
Para delimitar las áreas peligrosas se debe determinar las posibles fuentes de
peligro, que resultan prácticamente imposibles de evitar en forma absoluta durante
la operación del equipo o bien durante las reparaciones, mantenimiento o trabajos
de limpieza, como son las fugas por estoperos, sellos, empaques y uniones
mecánicas; así como los sitios en que deliberadamente puede liberarse a la
atmósfera productos inflamables, como en las llenaderas, venteos, purgas y
válvulas de alivio.
División 1. Cada fuente de peligro debe considerarse rodeada por un volumen de
atmósfera peligrosa. Si es un área de la División 1, debe considerarse rodeada por
un área de la División 2, de extensión suficiente para garantizar la dilución, hasta
concentraciones no peligrosas de los gases o vapores inflamables contenidos en la
atmósfera del área de la División 1.
División 2. Para fines prácticos, los volúmenes de la División 2 que rodeen a las
fuentes de peligro, no necesariamente deben limitarse por círculos en el plano
horizontal, sino que podrán tener la forma de paralelepípedos rectangulares,
orientados según ejes que correspondan a la disposición del equipo de la planta;
pero en ningún caso estos paralelepípedos tendrán dimensiones menores que las
especificadas en este capítulo.
4.9.2 Lugares libremente ventilados.
Productos más pesados que el aire. En términos generales, una fuente de peligro
de productos más pesados que el aire, dará origen en todas direcciones a un área
rectangular peligrosa de la División 2 en el plano vertical, que se debe extender 8 m
hacia arriba y hacia los lados, a partir de la fuente de peligro más otra área, en el
mismo plano, que se extiende horizontalmente hasta 15 m de la fuente de peligro y
verticalmente, hasta 8 m de altura sobre el piso, y finalmente, a un área de 60 cm
de altura, que se extiende horizontalmente hasta 30 m de la fuente de peligro, como
se observa en la figura 4.9.2 (a).
Productos más ligeros que el aire. Una fuente de peligro de productos más
ligeros que el aire da origen a un área rectangular peligrosa División 2, que se
extiende 8 m hacia arriba y 5 m hacia abajo y hacia los lados, a partir de la fuente
de peligro como se observa en la figura 4.9.2 (b).
Fuera de las plantas de proceso. Cuando existan fuentes de peligro cercanas al
nivel de piso, en lugares adecuadamente ventilados, que manejen productos que
desprendan vapores o gases inflamables, se debe considerar las siguientes áreas
peligrosas:
Un área peligrosa de la Clase 1, División 2, que se extiende hasta 8 m en el plano
vertical y horizontal a partir de la fuente de peligro.
Un área peligrosa de la División 2 que se extiende horizontalmente hasta 15 m de
distancia a partir de la fuente de peligro y en el plano vertical 8 m desde el nivel de
piso terminado. Del límite de esta área, en sitios en que puedan ocurrir liberaciones
apreciables de productos inflamables, se tiene un área adicional de la División 2

que se extiende en el plano horizontal hasta 15 m y en el plano vertical 60 cm,

como se observa en la figura 4.9.2 (c).
Fig. 4.9.2 (a) Áreas peligrosas en sitios libremente ventilados o a la intemperie, en

que se manejan productos más pesados que el aire.
Fig. 4.9.2 (b) Áreas peligrosas en sitios libremente ventilados ó a la intemperie, en

que se manejan productos más ligeros que el aire.

Fig. 4.9.2 (c) Áreas peligrosas en lugares libremente ventilados, en que se manejan
productos más pesados que el aire.
4.9.3 Lugares cerrados.
Fugas de materiales combustibles. Los lugares cerrados donde existen fugas

apreciables de materiales combustibles más pesados que el aire, a través de
retenes, sellos o empaques, o donde se trasvasen líquidos inflamables, deben
considerarse como áreas peligrosas de la División 1.
A esta área de la División 1 la rodeará en cualquier plano un área de la División 2,
que llega hasta 3 m de distancia en todas direcciones, debiéndose agregar un área
de la División 2, de que se extiende horizontalmente hasta 15 m de distancia de la
fuente de peligro, y a 8 m de altura sobre el nivel del piso, como se observa en la
figura 4.9.3 (a).
En los sitios en que se considere que el escape o liberación de productos
inflamables puede ser de consideración, debe agregarse otra área de la División 2,
de 60 cm de altura, que se extenderá horizontalmente hasta 30 m de la fuente de
peligro.
Ventilación deficiente. Cuando en los lugares cerrados, deficientemente
ventilados, las fuentes de peligro sean de productos más ligeros que el aire, estos
lugares se consideran en su totalidad como áreas de la División 1 y estarán
rodeados, en cualquier plano vertical, por área de la División 2, que llega hasta 3 m
de distancia en todas direcciones a partir del límite del área de la División 1, como
se observa en la figura 4.9.3 (b).
Ventilación eficiente. Los lugares cerrados que por sus condiciones deben ser
clasificados en la División 1, cuando estén provistos de ventilación forzada en que
se asegure la continuidad de su operación, para mantener una presión positiva, y
además, se desconecta automáticamente la alimentación de energía eléctrica al

lugar en caso de fallar dicha ventilación, serán considerados como área de la

División 2, el aire para la ventilación no debe tomarse de un área de la División 1,
es recomendable que sea de una área no clasificada.
Cuando el lugar cerrado se encuentre localizado de tal modo que debiera
clasificarse como área de la División 2, podrá ser considerado como área no
peligrosa, si la presión positiva se mantiene por medio de un sistema de ventilación
forzada en que se asegure la continuidad de operación y el aire se toma de un área
no peligrosa, puede considerarse que la ventilación es adecuada, cuando el
movimiento del aire mantiene a la mezcla vapor-aire, en concentraciones arriba del
25% del límite inferior de ignición de ésta.
Estando cerradas todas las puertas y ventanas, la presión positiva que se
mantenga en el interior de estos lugares no debe ser menor de 2.54 mm (0.1 pulg.)
de una columna de agua.
Estando abiertas todas las puertas y ventanas, debe mantenerse una velocidad de
salida del aire de 18 m/min (60 pies/min) en todas las salidas y aberturas.
Los cambios de aire deben calcularse a razón de 0.028 m cúbicos por minuto por m
cuadrado de área de piso (un pie cúbico por minuto por pie cuadrado, de área de
piso), para líquidos que tengan una temperatura de ignición menor de 316.2 K (43
°C, 110 °F).
Para que la ventilación natural sea la adecuada, en locales donde se manejen
líquidos con temperatura de ignición mayor de 316.2 K (43 °C, 110 °F), deben tener
áreas libres de entrada de aire, en proporción de 0.2 m cuadrados por cada 100 m
cuadrados de piso. Antes de permitir que se energice nuevamente el sistema
eléctrico de uno de estos lugares, después de una falla en la ventilación debe
comprobarse por medio de un explosímetro que no existe atmósfera peligrosa, o
bien debe efectuarse el cambio de volumen de aire en el local por lo menos 4
veces.
Los locales cerrados a los que se apliquen las disposiciones de los párrafos
anteriores, no deben tener comunicación con locales de otras Divisiones y deben
estar localizados por lo menos a 15 m de toda fuente de peligro.
Líquidos inflamables a presión. Las áreas interiores, ventiladas adecuadamente,
que contengan bombas, áreas de purga, accesorios de vaciado, medidores y
dispositivos similares ubicados en tuberías que lleven líquidos inflamables a
presión, se consideran como lugares Clase I, División 2, hasta una distancia, en
todas direcciones, de 1.50 m de la superficie exterior de los dispositivos
mencionados.
El área Clase I, División 2, se extiende horizontalmente hasta 8 m de cualquier
superficie de estos dispositivos y hasta 1 m por encima del piso.

Fig. 4.9.3 (a) Áreas peligrosas en locales mal ventilados en donde se manejan
productos más pesados que el aire.
Fig. 4.9.3 (b) Áreas peligrosas en locales mal ventilados en donde se manejan
productos más ligeros que el aire.

4.9.4 Selección de equipo e instalaciones eléctricas.
Instalaciones eléctricas en áreas Clase I. Como medida de seguridad, deben

evitarse, o al menos limitarse al mínimo, las instalaciones eléctricas en las áreas
peligrosas clasificadas.
La localización de equipo eléctrico en áreas menos peligrosas o no peligrosas,
reduce la cantidad de equipo especial requerido en cada caso y proporciona mayor
seguridad en la operación del equipo.
Cuando por ser indispensable, que el equipo o las instalaciones eléctricas quedan
localizadas dentro de las áreas peligrosas de la Clase I, División 1 ó 2, deben estar
de acuerdo con lo que se especifica para cada uno de ellos en este capítulo.
División 1. En las áreas de la División 1, el equipo y las instalaciones eléctricas
deben ser a prueba de explosión. Debe emplearse tubo (conduit) metálico tipo
pesado, roscado y los receptáculos y clavijas de los aparatos o instrumentos deben
contar con un medio para conectar el conductor de tierra del cable.
Las fuentes de ignición que provocan chispas, tales como interruptores, fusibles,
contactos y relevadores de un control, deben instalarse en cajas a prueba de
explosión.
Los aparatos eléctricos, que en condiciones normales de servicio, no provocan
chispa o arcos eléctricos, tales como terminales y caja de terminales,
transformadores de control, equipo de medición, de señalización y control,
construidos bajo el principio de aparatos intrínsecamente seguros, pueden
instalarse en cajas de uso general.
División 2. En las áreas de la División 2, deben ser a prueba de explosión los
receptáculos, clavijas, extensiones de alumbrado, y todo el equipo que posea
contactos o dispositivos capaces de producir arco eléctrico o altas temperaturas.
Luminarias.
División 1. En áreas Clase 1, cada luminaria fija o portátil debe ser del tipo
aprobada para lugares Clase I, División 1 y tener marcada claramente la máxima
capacidad de la lámpara con que puede operar. Cada luminaria fija debe estar
protegida contra daño mecánico por medio de un resguardo adecuado o por su
propia ubicación. Las luminarias de tipo colgante deben soportarse con tubo
metálico rígido tipo pesado, en el que las uniones roscadas estén provistas de
medios efectivos para evitar que se aflojen. Si se requiere colgar una luminaria por
medio de tubo o más de 30 cm de la caja de salida, el tubo debe fijarse rígidamente
a una distancia no mayor de 30 cm de la luminaria para evitar oscilaciones
excesivas, o bien tener flexibilidad de movimiento por medio de un accesorio o
conector aprobado para el propósito y para lugares Clase I, División 1, que se
coloque a no más de 30 cm de la caja de salida, como se observa en la figura
4.9.4 (a).

30 cm.
Máximo
a). Luminaria fija a menos de 30 centímetros de la caja de conexiones.
30 cm.
Máximo
APOYO FIJO
Conexión flexible
30 cm.
Máximo
Fig. 4.9.4 (a) Instalación de

luminarias tipo colgante en
áreas Clase I, División 1.
b). Luminaria fija a mas de 30 centímetros de la caja de conexiones.
Para el caso de equipo construido bajo la técnica de seguridad aumentada, su

alimentación debe hacerse mediante el uso de tubería (conduit), tipo pesada.
Las cajas o accesorios usados para soportar luminarias deben estar aprobadas
para tal propósito y para lugares Clase I, División 1.
División 2. Las luminarias portátiles deben cumplir con lo indicado en División 1.

Las luminarias fijas deben estar protegidas contra daño mecánico por medio de
resguardos adecuados o por su propia ubicación. Estas luminarias deben tener
cubiertas u otros medios efectivos para evitar que se puedan encender
concentraciones localizadas de gases o vapores inflamables cuando existe riesgo
de que se desprendan chispas o metal calientes de las lámparas o luminarias.

Las luminarias deben de ser a prueba de vapor, excepto cuando las lámparas
alcancen en su exterior temperaturas que excedan el 80% de la temperatura en
grados Kelvin de ignición del gas o vapor que las rodea, en cuyo caso serán a
prueba de explosión, la temperatura máxima registrada, se muestra en la Tabla
4.9.4 (1).
Tabla 4.9.4 (1) Clasificación de luminarias Clase I, grupo “D”.
Las luminarias de tipo colgante deben soportarse con tubo metálico rígido tipo
pesado o semipesado o por otros medios adecuados.
Si se requiere colgar una luminaria por medio de tubos a más de 30 cm de la caja
de salida, el tubo debe fijarse rígidamente a una distancia no mayor de 30 cm de la
luminaria para evitar oscilaciones excesivas, o bien tener flexibilidad de movimiento
por medio de un accesorio o conector adecuado para tal propósito, que se coloque
a no más de 30 cm de la caja de salida.

NIVELES DE ILUMINACIÓN PARA PLANTAS INDUSTRIALES 164
4.10 Niveles de iluminación para plantas industriales.
Es importante conocer y saber los niveles de iluminación requeridos en las áreas en

donde vaya a ser ubicado el sistema de alumbrado, como es bien sabido los niveles
varían dependiendo del tipo de actividad y tipo de planta que se esté diseñando.
Es sabido también que muchas empresas importantes (entre ellas PEMEX) tienen
su propia normatividad y reglamentación respecto a los niveles de iluminación
requeridos para cada tipo de instalación, es por ello importante, determinar desde
un principio, el nivel adecuado y aceptado por el usuario final.
En caso de que el usuario final no cuente con normas propias se adoptara lo
indicado en la NORMA Oficial Mexicana NOM-025-STPS-1999, Condiciones de
iluminación en los centros de trabajo. En esta norma se establecen los valores
MINIMOS de iluminación requeridos en los centros de trabajo, de tal forma que no
sea un factor de riesgo para la salud de los trabajadores al realizar sus actividades.
Niveles de iluminación. 20
Los niveles mínimos de iluminación que deben presentarse en el plano de trabajo,
para cada tipo de tarea visual o área de trabajo, son los establecidos en la Tabla
4.10 (1). Esta tabla es obtenida de la Norma Oficial Mexicana NOM-025-STPS-
1999, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
Como un ejemplo de cómo pueden variar los niveles mínimos de iluminación
requeridos por parte del usuario final, se muestra la Tabla 4.10 (2) en la cual se
establecen los valores mínimos para plataformas marinas de PEMEX. Esta tabla
está de acuerdo con la NRF-181-PEMEX-2007 Sistemas Eléctricos en Plataformas
Marinas.
Una tercera tabla con valores mínimos de iluminación corresponde a la NRF-048-
PEMEX-2007, Diseño de Instalaciones Eléctricas.
Cabe señalar que los valores indicados en las tablas se refieren a valores mínimos
promedio, esto quiere decir que son los valores de iluminación que se esperan
durante todo el ciclo de vida de la instalación de alumbrado, es sabido que en las
instalaciones nuevas se obtendrán valores de iluminación muy superiores a lo
requerido; sin embargo, esto no quiere decir que el diseño este mal elaborado, al
contrario, es necesario que al inicio los valores de iluminación sean superiores
debido a que durante el ciclo de vida de las lámparas y luminarias esta se irán
depreciando debido a la suciedad, medio ambiente y por supuesto a la depreciación
propia de la lámpara.

NIVELES
TAREA VISUAL DEL PUESTO DE MINIMOS DE
AREA DE TRABAJO
TRABAJO ILUMINACION
(LUX)
En exteriores: distinguir el área de Áreas generales exteriores: 20
tránsito, desplazarse caminando, patios y estacionamientos.
vigilancia, movimiento de vehículos.
En interiores: distinguir el área de Áreas generales interiores: 50
tránsito, desplazarse caminando, almacenes de poco movimiento,
vigilancia, movimiento de vehículos. pasillos, escaleras,
estacionamientos cubiertos,
labores en minas subterráneas,
iluminación de emergencia.
Requerimiento visual simple: Áreas de servicios al personal: 200

inspección visual, recuento de almacenaje rudo, recepción y
piezas, trabajo en banco y máquina. despacho, casetas de vigilancia,
cuartos de compresores y
pailería.
Distinción moderada de detalles: Talleres: áreas de empaque y 300
ensamble simple, trabajo medio en ensamble, aulas y oficinas.
banco y máquina, inspección simple,
empaque y trabajos de oficina.
Distinción clara de detalles: Talleres de precisión: salas de 500

maquinado y acabados delicados, cómputo, áreas de dibujo,
ensamble de inspección laboratorios.
moderadamente difícil, captura y
procesamiento de información,
manejo de instrumentos y equipo de
laboratorio.
Distinción fina de detalles: Talleres de alta precisión: de 750
maquinado de precisión, ensamble e pintura y acabado de superficies
inspección de trabajos delicados, y laboratorios de control de
manejo de instrumentos y equipo de calidad.
precisión, manejo de piezas
pequeñas.
Alta exactitud en la distinción de Áreas de proceso: ensamble e 1,000
detalles: ensamble, proceso e inspección de piezas complejas y
inspección de piezas pequeñas y acabados con pulido fino.
complejas y acabado con pulidos
finos.
Alto grado de especialización en la Áreas de proceso de gran 2,000
distinción de detalles. exactitud.
Tabla 4.10 (1) Niveles mínimos de iluminación, de acuerdo con la NOM-025-STPS-

1999.

Intensidad de Iluminación
Área
(Luxes)
Oficinas generales 500
Oficinas Área de Escritorio 600
Cuartos de recreo 300
Dormitorios generales 200
Dormitorios Literas Individuales 300
Pasillos y Escaleras Interiores 100
Pasillos y Escaleras Exteriores 20
Baños 100
Espejo de Baño 300
Comedores 300
Cocinas, general 300
Fregaderos y mostradores en Cocinas 300
Cuarto de Control Eléctrico 300
Despensas y gabinetes de Servicio 50
Cuarto de congelación y refrigeración 50
Cuarto de Televisión 300
Área General de Trabajo/ Talleres en general 500
Talleres y áreas con tareas de precisión 700
Área general de edificios de compresores, bombas
300
y generadores
Frente de tableros 300
Áreas del Cabezal (boca) de pozos 50
Áreas de Cubiertas a la Intemperie 50
Tabla 4.10 (2) Niveles mínimos de iluminación para trabajos de eficiencia visual, de
acuerdo con la NRF-181-PEMEX-2007.

NIVELES DE ILUMINACION PARA PLANTAS INDUSTRIALES PETROLERAS, QUIMICAS,

PETROQUIMICAS Y REFINERIAS
ILUMINACION HORIZONTAL
AREA O ACTIVIDAD ELEVACION
MANTENIDA
CANDELAS-
LUX LOCALIZACION MILIMETROS
PIE
ÁREAS DE PROCESO
UNIDADES DE PROCESO
Bombas, válvulas, arreglos
50 5 En tierra.
de tuberías
Intercambiadores de calor 30 3 En tierra.
Plataformas de
20 2 A Nivel de piso
mantenimiento
Plataformas de operación 50 5 A Nivel de piso
Torres de enfriamiento
50 5 En tierra.
(áreas de equipo)
Hornos 30 3 En tierra.
Escaleras (inactiva) 20 2 A Nivel de piso
Escaleras (activa) 50 5 A Nivel de piso
Mirillas de medición 50a 5a A nivel del ojo
Instrumentos(En unidades
50a 5a A nivel del ojo
de proceso)
Casa de compresores 200 20 A Nivel de piso
Superior de la
Separadores 50 5
bahía
Área general 20 2 En tierra.
CUARTOS DE CONTROL
Cuarto de control ordinario 300 30 A Nivel de piso
Panel de instrumentos 300a 30a 1700
Consolas 300a 30a 760
Parte posterior del panel 100a 10a 760
Cuarto de control central 500 50 A Nivel de piso
Panel de instrumentos 500a 50a 1700
Consolas 500a 50a 760
Parte posterior del panel 100 10a 900
CUARTO DE CONTROL ELECTRICO
Tableros eléctricos (frente) 300 30 A Nivel de piso
Tableros eléctricos
(posterior)

UNIDADES ESPECIALES DE PROCESO

Cuarto de baterías 50 5 A Nivel de piso
Hornos eléctricos 50 5 A Nivel de piso
A nivel de
Transportadores 30 3
superficie
Puntos de transferencia de A nivel de
50 5
transportadores superficie
Hornos de secado (área
operativa)
Exprimidor y mezcladores 200 20 A Nivel de piso
AREAS DE NO PROCESO
Casas de bombas, carga, descarga y agua de enfriamiento
Casa de Bombas (interior) 200 20 A Nivel de piso
Área de bombas. (exterior) 50 5 En tierra
Área general de control 150 15 A Nivel de piso
Panel de control 200a 20a 1100
Calderas y Compresores de aire de plantas
Equipo interior 200 20 A Nivel de piso
Equipo exterior 50 5 En tierra
Área de tanques
Escaleras 20 2 A Nivel de piso
Área de medición 50 5 En tierra
Área de arreglos de tubería 20 2 A Nivel de piso
Racks de carga
Área general 50 5 En tierra
Carros-tanque 100 10 En un punto
Autos-tanque, punto de
100 10 En un punto
carga
Subestaciones eléctricas y patios de desconectadores
Patio exterior de
20 2 En tierra
desconectadores
Subestación general
20 2 En tierra
(exterior)
Pasillos de operación,
Subestación
Racks de desconectadores 50a 5a 1200
Calles de plantas
Uso frecuente 20 2 En tierra

Uso infrecuente 10 1 En tierra

Áreas de estacionamiento
5 0.5 En tierra
en plantas
EDIFICIOS
Oficinas y edificios administrativos
Actividades
prolongadas(Dibujo y 600 60 760
diseño)
Trabajo normal de oficina
(lectura, archivo, 500 50 760
correspondencia)
Áreas de recepción,
escaleras de salida, cuartos 200 20 A Nivel de piso
de lavado
Pasillos 200 20 A Nivel de piso
Cuartos de equipo y
servicios
Laboratorios
Pruebas físicas,
500 50 900
cuantitativas y cualitativas
Investigación experimental 500 50 900
Planta piloto, proceso y
especialidad
Equipos de prueba de golpe
ASTM
Cuartos de lavado, almacén
300 30 900
de vidrio
Campana de ventilación 300 30 900
Cuartos de almacén 150 15 A Nivel de piso
Bodegas y almacenes
Almacenamiento a granel en
interior
Almacenamiento a granel en
20 2 En tierra
exterior
Almacenamiento tolva
50 5 760
grande
Almacenamiento tolva
100a 10a 760
pequeña
Almacenamiento de partes
200a 20a 760
pequeñas
Mostradores (almacenaje en 300 30 1200

cajoneras)
Taller de reparaciones
Fabricación mayor 200 20 A Nivel de piso
Maquinaria de trabajo y de
500 50 760
excavación
Carrilera de grúas, pasillos 150 15 A Nivel de piso
Maquinaria pequeña 300 30 760
Hojas metálicas 200 20 760
Eléctrico 200 20 760
Instrumentos 300 30 760
Casas de cambio
Casilleros, regaderas 100 10 A Nivel de piso
Lavabo 100 10 A Nivel de piso
Checador y entradas
Tarjeteros y área de reloj
checador
Puerta de acceso
inspección
General 50 5 A Nivel de piso
Cafetería
Comedor 300 30 760
Área de servicio 300 30 900
Preparación de alimentos 300 30 900
General 100 10 A Nivel de piso
Cochera y puesto de bomberos
Reparaciones menores y
almacenamiento
Cuarto de primeros auxilios 700 70 760
a
Nota: ( ) Indica iluminación vertical.
Tabla 4.10 (3) Niveles de iluminación para plantas industriales petroleras, químicas,
petroquímicas y refinerías, de acuerdo con la NRF-048-PEMEX-2007.

NORMAS APLICABLES 171
4.11 Normas aplicables.
La distribución de la energía eléctrica en las instalaciones industriales, básicamente

instalaciones petroquímicas y químicas, se lleva a cabo cumpliendo
especificaciones particulares debido a la naturaleza de los productos que se
manejan en las plantas de proceso (hidrocarburos, químicos y sus derivados) y a
las condiciones ambientales de la ubicación de sus diferentes instalaciones tanto
industriales como de oficinas, talleres, hospitales, entre otras.
En este contexto, las instalaciones eléctricas ocupan un papel de suma importancia
siendo el eslabón entre las plantas generadoras o subestaciones alimentadoras y
los centros de consumo proporcionando a los equipos la energía necesaria para su
funcionamiento.
Por lo anterior y con la finalidad de cumplir con las especificaciones requeridas para
el diseño eléctrico y para garantizar la calidad de los equipos y materiales de las
instalaciones es que existen una serie de normas, las cuales se hace necesario
apegarse de tal manera que se pueda garantizar una instalación confiable y segura,
la seguridad está enfocada básicamente en protección al personal que labora en
dichas instalaciones.
A continuación se enlistan algunas normas aplicables en el diseño de instalaciones
eléctricas para plantas industriales clasificadas (peligrosas), es necesario enfatizar
que se requiere consultar la última revisión de cada una de las normas, ya que
como es sabido, todas las normas son sujetas a revisión y actualización.
• NOM-001-SEDE-2005- Instalaciones eléctricas. (Utilización).
• NOM-025-STPS-1999 - Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
• NRF-036-PEMEX-2003 - Clasificación de áreas peligrosas y selección de

equipo eléctrico.
• NRF-048-PEMEX-2007 – Diseño de instalaciones eléctricas.
• NFPA 70-2008 - National Electrical Code.
• NFPA 497 - Classification of Flammable Liquids, Gases or Vapors and of

Hazardous (Classified) Locations for Electrical Installations in Chemical
Process Areas.
• NFPA 499 - Classification of Combustible Dusts and of Hazardous (Classified)

Locations for Electrical Installations in Chemical Process Areas.
• API RP 500 - Recommended Practice for Classification of Locations For

Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Division 1
and Division 2.

PROCESO DE DISEÑO DE ILUMINACIÓN 172
CAPÍTULO V – DISEÑO DE UN SISTEMA DE ILUMINACIÓN EN UN ÁREA

CLASIFICADA (PELIGROSA).
En cualquier diseño de iluminación para una planta industrial es necesario contar con
toda la información necesaria para un adecuado diseño, así como el seguir un ordenado
método de diseño. A continuación se describe el método que se seguirá para el diseño de
iluminación en un área clasificada (peligrosa).
Proceso de diseño de iluminación.
No es fácil establecer un procedimiento sistemático para diseñar un sistema de

iluminación ya que cualquier proyecto puede tener diferentes puntos de abordaje. No
obstante, es recomendable seguir el proceso que se emplea en otros campos del diseño
y que se indica esquemáticamente en la siguiente figura.
Fig. 5 (a) Proceso de diseño de iluminacion.
A continuación se presentan en forma general los aspectos y procedimientos de cada uno

de los procesos.
Análisis del proyecto.
Este procedimiento es el primero en considerar cuando se quiere realizar nuevos

diseños. Consiste principalmente en reunir los datos necesarios que permitan determinar
cuáles son las demandas visuales y estéticas de iluminación, y establecer los objetivos
del trabajo.
1. Es importante definir primero el objetivo del proyecto, especificando que es lo que

se va a iluminar. Luego se determina el tipo de iluminación que se va a emplear,
ya sea iluminación de interiores o exteriores. Después se determina la aplicación
deseada para descartar y darle prioridad a las características fundamentales.
2. las demandas visuales son aquellas que se determinan a partir de una evaluación
de las necesidades de ambientación. Por lo general se refiere a la apariencia de
color del ambiente.
3. la demanda estética se refiere a la posibilidad de poder destacar el objetivo a
iluminar (apariencia de objetos).

PROCESO DE DISEÑO DE ILUMINACIÓN 173
Por lo general, la mayoría de los datos necesarios para establecer un análisis del
proyecto se obtienen de la documentación técnica que suministra el cliente. Pero también
depende del responsable del trabajo o el diseñador de realizar una inspección visual de la
obra, ya que permitirá completar y verificar los detalles y datos técnicos.
Planificación básica.
A partir del análisis descrito en el proceso anterior, es posible establecer un perfil

detallado de las características principales que debe tener la instalación. Lo que se busca
aquí es definir las ideas básicas y los datos esenciales del diseño sin llegar a establecer
todavía un aspecto específico.
Por lo tanto solo se considera los siguientes puntos de diseño: los parámetros básicos de
la instalación (datos de entrada), la elección “preliminar” del sistema de alumbrado y las
características de las fuentes luminosas requeridas.
Diseño detallado.
En esta etapa, en función del perfil definido en la fase de planificación básica, se

comienza a resolver los aspectos específicos del proyecto, estos comprenden: la
selección preliminar de la luminaria, el tipo y altura de montaje, la preselección del equipo
(lámpara-luminaria), el numero preliminar de luminarias a emplear y las ubicaciones de
los puntos de medición.
Asistencia técnica y evaluación posterior.
Las dos últimas etapas del proceso de diseño de iluminación indicadas en la figura 3.1 (a)
en realidad no pertenecen a lo que tradicionalmente se entiende como proyecto, pero es
conveniente incluir en la propuesta de trabajo, no solo en el diseño, sino también la
asistencia técnica durante la ejecución de la obra y una vez concluida ésta, la evaluación
del impacto del proyecto.
Finalmente, la etapa de evaluación posterior tiene como objetivo analizar el proyecto en
términos técnicos-económicos y fundamentalmente, en función del grado de aceptación
y/o satisfacción de los usuarios. La evaluación técnica implica el control de los
parámetros luminotécnicos proyectados (mediante mediciones fotométricas) y de las
condiciones de funcionamiento eléctricas, térmicas y mecánicas de todos los
componentes de la instalación. El análisis económico por su parte, apunta a evaluar si los
esquemas funcionales y las estrategias de control adoptadas han satisfecho las
expectativas; esto es, si los costos de funcionamiento del sistema, en especial el
consumo de energía, responden a lo previsto.
A continuación se presentan en forma general los aspectos y procedimientos de cada uno
de los procesos, se encuentran ordenados según como debería ser la metodología para
cualquier proyecto de iluminación. A su vez, cada procedimiento es un proceso distinto
conformado por otros procesos más. Cada uno de ellos considera los aspectos generales
de diseño, de tal manera que las particularidades del proyecto dependen del
procedimiento que escoja el personal encargado.

PROCESO DE DISEÑ
DISEÑO ILUMINACI N
O DE ILUMINACIÓ 174
Tabla 5 (1) Esquema de los procesos generales indicando los procedimientos

correspondientes de un proyecto de iluminación.

ANÁLISIS DEL PROYECTO 175
5.1 Análisis del proyecto.
De acuerdo con la Tabla 5 (1) los pasos a seguir son los siguientes:
A. Definir el objetivo del proyecto, indicando que se desea iluminar.
Para este ejemplo estableceremos que nuestro objetivo consiste en proveer

una iluminación adecuada y suficiente para un área de intercambiadores de
calor (figura 5.1 (b)) dentro de una planta petroquímica en una instalación de
Pemex, ver figura 5.1 (a).
B. Definir el tipo de iluminación según la aplicación o uso. Ya sea para

interiores o exteriores.
El tipo de iluminación por tanto será del tipo exterior, con esto sabemos que la
luminaria a elegir debe ser adecuada para ser instalada en exteriores. De
acuerdo al tipo de planta podemos determinar que la luminaria a seleccionar
debe ser adecuada para instalarse en un área clasificada.
C. Definir las demandas visuales según las necesidades de ambientación.
El área a iluminar será un área donde no se realizaran tareas visuales

complicadas o de detalle tales como trabajos manuales o manejo de
elementos pequeños así como trabajo continuo, y que la función básica será
la de proveer una adecuada iluminación para el transito seguro de personal y
proveer una ruta segura en caso de requerirse desalojar dicha área.
D. Definir las demandas estéticas según las apariencias de los objetos.
Como en este caso se trata de una planta industrial no es necesario cumplir

con requerimientos estéticos, la demanda principal en esta área será la
seguridad, por lo que los aspectos estéticos no serán determinantes.

ANÁ
AN ÁLISIS
LISIS DEL PROYECTO 176
Estructuradede
Estructura
intercambiadores
Intercambiadores
Fig. 5.1 (a) Plano

Plano general de la planta y área a iluminar.

ANÁ
AN ÁLISIS
LISIS DEL PROYECTO 177
Tablero de
Instrumentos
Fig. 5.1 (b) Vista de planta del área a iluminar (Área de Intercambiadores)

PLANEACIÓN BÁSICA 178
5.2 Planeación básica.
De acuerdo con la Tabla 5 (1) los pasos a seguir son los siguientes:
A. Elección del sistema de alumbrado. Indicando la manera de iluminar

según los criterios y las condiciones necesarias.
Para este ejemplo estableceremos que nuestro objetivo consiste en proveer

una iluminación adecuada y suficiente para un área de intercambiadores de
calor (figura 5.1 (b)) dentro de una planta petroquímica en una instalación de
Pemex, ver figura 5.1 (a).
Una vez que sabemos el tipo de planta y quien será el cliente, es necesario
investigar dentro de toda la información obtenida (normas aplicables) bases
de diseño de Pemex así como información de diferentes proveedores de
lámparas y luminarias.
Esta parte es muy importante ya que dependiendo de la información que se

reúna, será la facilidad con la que podamos realizar nuestros cálculos y sobre
todo, nos garantizara que estamos cumpliendo con lo requerido por el cliente.
B. Determinar los parámetros básicos de la instalación (datos de entrada).
Dimensiones del área a iluminar: 40 m x 20 m.
Altura del plano de trabajo: 4 m (en este caso el plano de trabajo corresponde
al nivel de piso, como mencionamos anteriormente, esta es un área donde no
se realizarán trabajos manuales continuos).
Reflectancias de las superficies (para interiores): en este caso no se

considerara ningún valor de reflectancia ya que se trata de un área exterior.
Niveles de iluminación requeridos según la aplicación y recomendaciones:

basándonos en la Tabla 4.10 (3) podemos encontrar el nivel luminoso
requerido para áreas de proceso y específicamente para intercambiadores de
calor el cual es de 30 lx o 3 candelas-pie.
C. Elección preliminar de las fuentes luminosas según las demandas y

aplicaciones estipuladas.
De acuerdo a lo establecido anteriormente podemos determinar que el tipo de

luminaria adecuado será el del tipo vapor de sodio de alta presión ya que por
sus características posee una alta eficiencia, aunque su rendimiento de color
no sea elevado esto no representara un problema debido a que el área a
iluminar no lo requiere.
Es importante también elegir una luminaria “estándar “, es decir, que sean

fáciles de encontrar y sobre todo que los tiempos de entrega no sean muy
largos.

DISEÑO DETALLADO 179
5.3 Diseño detallado.
Continuando con el procedimiento de la Tabla 5 (1) los pasos a seguir son los
siguientes:
A. Elección preliminar de las luminarias apropiadas según los criterios

mencionados en los procesos anteriores y la preselección de las
lámparas.
Para la selección del tipo de luminaria profundizaremos en lo establecido en

el análisis de proyecto e información básica, sabemos que nuestro cliente es
PEMEX y que, como empresa importante, posee normas y requerimientos
particulares, y que es preciso apegarse a lo que establece, de esta forma
analizando la norma NRF-048-PEMEX-2007 – Diseño de instalaciones
eléctricas, sección 8.12.4 (b) Pemex establece que “Las luminarias para el
alumbrado de las plantas de proceso, deben ser tipo vapor de sodio alta
presión en 220 V, con balastro integral de alto factor de potencia, y tener
reflector, globo y guarda.”
Con esto, sabemos el tipo de lámpara y el voltaje a considerar, lo siguiente es
analizar las características de las sustancias peligrosas que estarán
presentes en el área a proyectar; para este caso determinamos que la
sustancia que estará en mayor presencia es la gasolina (este dato
normalmente se obtiene de los ingenieros de proceso dentro del mismo
proyecto), y que este elemento solo representara peligro bajo circunstancias
de una situación anormal de un proceso o sistema (fugas, mala operación o
falla de algún equipo), esto nos da la pauta para determinar que nuestra área
estará clasificada como Clase I Div.2 y que nuestra luminaria debe de cumplir
con esa característica.
Si analizamos las características de la gasolina y de acuerdo con la Tabla
4.8.1 (1) se determina que este elemento pertenece al Grupo D y su
temperatura de autoignición es de 280 °C, con este dato y siguiendo las
recomendaciones de Pemex en la norma NRF-036 en la sección 8.12.4 (g) la
cual establece que: “La potencia de las lámparas en luminarias para áreas
clasificadas debe seleccionarse para no rebasar el 80 por ciento de la
temperatura mínima de auto ignición de las sustancias presentes en el medio
ambiente. No deben emplearse lámparas mayores de 250 W. Todas las
luminarias para áreas clasificadas deben tener en su placa de identificación
marcado su “número de Identificación” de acuerdo a la tabla 500-5d) de la
NOM-001-SEDE, que es la temperatura máxima de operación basada en la
temperatura ambiente de 40 °C, deben ser aprobadas y certificadas.”
Con la información anterior establecemos que:
Temperatura de autoignición de la gasolina: 280 °C.
Máxima temperatura permitida en los equipos de acuerdo a PEMEX: 80%
Temperatura corregida: 280 x 0.8= 224 °C

Con este dato nos referimos a la Tabla 4.8 (1) y podemos observar que la
clasificación de temperatura debe ser T2D (215 °C) o T3 (200 °C), sin
embargo, y de acuerdo con la Tabla 4.9.4 (1) podemos darnos cuenta que la
luminaria adecuada debe ser una que no sea mayor de 100 W y con una
clasificación de temperatura T3. (200 °C).
Una vez seleccionada la capacidad y temperatura de la lámpara
procederemos a seleccionar la luminaria de acuerdo con sus características
físicas, para esto nos basamos en la sección 8.2.22.2.2 de la NRF-048 donde
se establece lo siguiente: “Las luminarias fijas deben estar protegidas contra
daño mecánico por medio de resguardos adecuados o por su propia
ubicación. Estas luminarias deben tener cubiertas u otros medios efectivos
para evitar que se puedan encender concentraciones localizadas de gases o
vapores inflamables cuando existe riesgo de que se desprendan chispas o
metal calientes de las lámparas o luminarias”.
B. Establecer el tipo y altura de montaje dependiendo de la luminaria,

sistema de alumbrado y aplicación seleccionada.
Una vez determinado el tipo de luminaria a utilizar, se determina el tipo de
montaje a considerar y la altura de montaje. Analizando las características
físicas del área a iluminar, podemos ver que la altura de montaje dependerá
de las estructuras existentes, entonces las luminarias a utilizar serán del tipo
colgante y montaje en pared, y analizando la estructura en los planos civiles,
determinamos que la altura de montaje máxima será de 4 metros, que es la
altura de la estructura.
Para ilustrar el área a iluminar se muestra el plano de localización general de
la planta, así como del área a iluminar. Ver figuras 5.1 (a) y (b).
Finalmente, debemos de considerar el factor de mantenimiento a emplear, es
importante considerarlo ya que de ello dependerá que los valores de
iluminación requeridos por el cliente, sean mantenidos en un lapso de tiempo
considerable y no solo cuando la instalación es nueva, en este caso
consideraremos un factor de mantenimiento de 0.6 debido a que es una área
exterior y el mantenimiento será poco frecuente (correctivo).
C. Establecer una selección preliminar del equipo (lámpara-luminaria).

Con base toda la información expuesta anteriormente seleccionamos la
luminaria de vapor de sodio de alta presión de Crouse-Hinds© serie Champs
VMW Series, de 100 Watts de potencia, equipadas con globo y guarda,
catalogo VMVS2A100GP para montaje colgante y VMVS2TW100GP para
montaje en pared, ver figura 5.3 (a).
En las figuras 5.3 (b) y (c) podemos observar las características fotométricas
de lámpara seleccionada así como sus curvas de distribución.
Es importante remarcar que todos los fabricantes deben de contar con toda la
información técnica disponible ya que de ello depende el que nosotros
podamos realizar los cálculos correspondientes para poder determinar la
ubicación (espaciamiento y altura) así como la cantidad de luminarias que se
requieran para la adecuada iluminación del área que estemos proyectando.

Fig. 5.3 (a) Información de la luminaria de vapor de sodio de alta presión de

Crouse-Hinds ©.

Fig. 5.3 (b) Datos fotométricos de la lámpara de vapor de sodio de alta presión.

Fig. 5.3 (c)

c) Datos fotométricos de la lámpara de vapor de sodio alta presión.

Fig. 5.3 (d) Datos de temperaturas de operación de la lámpara de vapor de sodio de alta
presión.
D. Calculo detallado de iluminación y el número de luminarias necesarias

para el proyecto. Empleando el método de cálculo según la aplicación.
Durante la ejecución de un proyecto de iluminación las necesidades de
cálculo son variadas. En las primeras etapas, por lo general solo se requieren
valores aproximados que luego hay que ajustar mediante cálculos más
elaborados. Aunque existen varios métodos para calcular el nivel de
iluminación para áreas interiores, para el caso de áreas exteriores solo se
puede utilizar principalmente el método de punto por punto, ya que es el que
ofrece la mayor precisión, por lo que para este ejemplo se utilizará este
método.
El procedimiento de cálculo de iluminancias es más exacto que el método del
factor de utilización, pero también es más complejo puesto que las
componentes indirecta y directa deben determinarse por separado. Además
también es más laborioso ya que en cada punto debe considerarse la
contribución de cada luminaria individualmente. Por estas razones, la
aplicación manual de este método es prácticamente posible solo si la cantidad

de puntos y luminarias es pequeña, de otra manera, se debe recurrir al

empleo de programas especializados para cálculos de iluminación por
computadoras.
El método Punto por Punto:

A diferencia del "Método de las Cavidades Zonales" donde se calcula el "Nivel
medio" de iluminación sobre un plano de trabajo considerando el aporte de las
reflexiones de paredes, techo y piso y además la incidencia de un factor de
mantenimiento o conservación de la instalación, el "Método punto por punto"
se basa en la cantidad real de luz que se produce en un "punto" del área
iluminada.
Para aplicar este método, se deberá conocer la forma en que la luminaria
distribuye el flujo luminoso que emite la fuente de luz (“Curva de distribución
luminosa”) y verificar que se cumpla la "Ley de la inversa de los cuadrados".
Las fórmulas para el cálculo del nivel de iluminación en un punto de una
superficie horizontal ó vertical, son básicamente las que se han visto al tratar
la "Ley del coseno" en el capítulo 1.5.
Factor de mantenimiento.
Las condiciones de conservación ó mantenimiento de la instalación de
iluminación, configuran un factor de gran incidencia en el resultado final de un
proyecto de alumbrado y de hecho se incluye en la fórmula de cálculo (fm=
Factor de Mantenimiento)
Todos los elementos que contribuyen a la obtención del nivel de iluminación
deseado sobre el plano de trabajo, sufren con el tiempo un cierto grado de
depreciación.
Las lámparas sufren pérdidas en el flujo luminoso emitido, ya sea por
envejecimiento, acumulación de polvo sobre su superficie, efectos de la
temperatura, etc. Las pantallas reflectoras y los louvers de las luminarias
pierden eficiencia. Las paredes y cielorrasos se ensucian y disminuye su
poder reflectante.
De todos estos factores, algunos son controlables por sistemas de
mantenimiento y otros no lo son. La IESNA (Illuminating Engineering Society
of North America) considera, a los efectos de determinar el factor de
mantenimiento de una instalación ocho factores: cuatro de ellos “no
controlables” por sistemas de mantenimiento y cuatro “controlables”.
LOS NO CONTROLABLES SON: la temperatura ambiente, la variación de la
tensión, el factor de balasto y la depreciación de la superficie de la luminaria.
LOS CONTROLABLES SON: la depreciación de las superficies del local por
suciedad, la depreciación por flujo luminoso de la lámpara, el remplazo de las
lámparas y la depreciación de la luminaria por suciedad.
El análisis de cada uno de estos factores dará como resultado un valor que se
desprende de tablas y curvas. Este valor podrá ser 1 si las condiciones son
óptimas ó menor que 1 en la medida en que no lo sean. El producto de estos

ocho factores dará como resultado el “Factor de Mantenimiento” de la

instalación (fm).
Todo ello y con la experiencia acumulada a lo largo de los años, hace posible
situar el factor de mantenimiento dentro de límites comprendidos entre el 80 y
el 50%.
Por consiguiente, al calcular el flujo total necesario para obtener un nivel
medio de iluminación, será preciso tener en cuenta este factor, ya que de lo
contrario obtendríamos el flujo luminoso del primer día de puesta en
funcionamiento de la instalación, el cual iría degradándose poco a poco hasta
llegar a ser insuficiente.
A continuación se muestra una tabla en la que se especifican diversos valores
de factor de mantenimiento dependiendo de las condiciones de la instalación,
esta puede servir de guía a la hora de determinar el factor de mantenimiento
particular de nuestra instalación.
Factor de mantenimiento Factor de mantenimiento Factor de mantenimiento

bueno medio malo
0.7 a 0.75 0.6 a 0.7 0.5 a 0.6
Condiciones atmosféricas
Condiciones atmosféricas Condiciones atmosféricas
menos limpias,
buenas, buen bastante sucias,
mantenimiento con poca
mantenimiento mantenimiento deficiente
frecuencia.
Tabla 5.3 (1) Factores de mantenimiento comunes.
Existen un sinnúmero de tablas con información referente a los factores

controlables y varían en cuanto al tipo de fabricante que las elabore, ya que
como se puede observar, algunos factores dependen del tipo de luminaria así
como el desempeño de la lámpara.
A continuación mostramos algunas tablas donde se especifican ciertos
valores para cada variable que interviene en la determinación del factor de
mantenimiento.
Mucha de la información necesaria para la correcta determinación del factor
de mantenimiento se puede obtener directamente de los fabricantes de
luminarias y equipo eléctrico, ellos saben que es información necesaria a la
hora de realizar un diseño de alumbrado y es un valor agregado que ellos
proporcionan con sus equipos.

Tabla 5.3 (2) Factores de depreciación del flujo luminoso de las lámparas.
Tabla 5.3 (3) Factores de supervivencia de las lámparas.
Tabla 5.3 (4) Factores de depreciación de las luminarias.
El uso de la computadora para el cálculo y diseño de iluminación.24

En el diseño de iluminación, como en muchos otros campos, el empleo de
computadoras representa una alternativa muy interesante para efectuar los
análisis que conducen al desarrollo de las soluciones de cualquier proyecto
de alumbrado. Con la introducción de esta herramienta se ha simplificado
notablemente la larga y tediosa tarea de realizar los cálculos luminotécnicos,
de tal manera que ahora resulta posible analizar varias alternativas, en
tiempos razonablemente prácticos, antes de tomar una decisión.

Sin embargo, no hay que olvidar que además de los cálculos, en cualquier
proyecto de iluminación, para interiores o exteriores, hay que abordar otros
aspectos, para los cuales el mero hecho de disponer de programas de diseño
por computadora no es suficiente para una solución satisfactoria; por ejemplo:
los factores humanos, las demandas estéticas y de ambientación visual, la
integración del sistema de alumbrado con la arquitectura del espacio, etc.
Es decir que a pesar del alto grado de desarrollo alcanzado por la tecnología
de programas para diseño de iluminación, en especial de software para
generación de imágenes (Renderizado), si el usuario no dispone de la
destreza y la dosis de creatividad necesarias, difícilmente podrá aprovechar
todas las posibilidades que esa tecnología ofrece.
Las principales características operativas de los programas para diseño de
iluminación, básicamente, se pueden resumir en tres aspectos: el nivel de
exactitud de los cálculos, el grado de precisión de los análisis y las rutinas
para entrada de datos y presentación de los resultados, según se indica
esquemáticamente en el cuadro de la siguiente figura.
Fig. 5.3 (e) Características operativas de los programas para

el diseño de iluminación.

Exactitud.
La exactitud de los resultados queda establecida por los errores introducidos

por las rutinas de cálculo. La magnitud que normalmente se calcula en
cualquier proyecto es la iluminancia en un punto o sobre una superficie. Esta
magnitud está integrada por las componentes directa e indirecta ver Figura
5.2.1 (b). Por lo general, la componente indirecta o interreflejada, no se tiene
en cuenta en los cálculos de alumbrado exterior debido a que suele ser
despreciable frente a la componente directa. Sin embargo, no siempre es así
y ello puede representar una importante fuente de error, por ejemplo, en
cálculos de alumbrado público, muchas veces el equipamiento urbano
(fachadas, vegetación, etc.) puede tener una importante participación en el
proceso de interreflexion de la luz.
Fig. 5.3 (f) La iluminancia en un punto o sobre una superficie se

integra con las componentes directa e indirecta
Precisión.
La precisión de los cálculos de iluminación está relacionada con el nivel de

detalle de los análisis y para esto mucho tiene que ver el algoritmo utilizado.
Las rutinas de partición de fuentes vistas en la sección anterior permiten un
adecuado tratamiento de fuentes no puntuales en lo que respecta a la
determinación de la iluminancia directa. Con la componente interreflejada en
cambio, el cálculo involucra además, la geometría de las superficies que
participan en ese fenómeno.
Para la determinación de la componente interreflejada o indirecta, en general
se aplica la teoría de transferencia de flujo entre superficies difusoras (IESNA,
1993). En esta teoría se define el concepto de Factor de Forma de una
superficie 1 a otra 2 como la fracción de flujo que la primera transfiere a la
segunda referida al flujo total emitido por aquella. Además, el fenómeno de
reciprocidad establece que la relación entre los flujos que ambas superficies
se transfieren mutuamente está dada por la relación de sus áreas.

Rutinas de entrada-salida.
Las características a analizar de las rutinas de entrada se relacionan con dos

tipos de datos: la información fotométrica de las luminarias y el diseño
geométrico del espacio. Las rutinas de salida por su parte, se refieren a la
forma de presentar los resultados.
Datos fotométricos.
En la siguiente figura se indican las diferentes formas de presentar los

archivos que contienen la información fotométrica de las luminarias.
Fig. 5.3 (g) Diferentes formatos de archivos fotométricos.
La lectura de los datos fotométricos de luminarias puede hacerse desde

bibliotecas que se suministran junto con los programas o desde archivos
externos contenidos, por ejemplo, en discos u otros dispositivos de
almacenamiento. Las bibliotecas pueden ser cerradas o abiertas. En el primer
caso, el usuario solo tiene acceso para la lectura de datos, mientras que las
abiertas admiten la eliminación o el agregado de nuevos archivos (bibliotecas
personalizables). Existen programas que disponen ambas posibilidades, es
decir lectura desde bibliotecas (abiertas o cerradas) y dese archivos externos.
Los archivos fotométricos pueden ser de formato estándar o particular. En el
primer caso la información se almacena según un protocolo normalizado, lo
cual es una ventaja pues permite crear, fácilmente, un archivo si se dispone
de la fotometría de una luminaria. Los formatos particulares suelen ser
desconocidos; esto impide el intercambio de información fotométrica o la
creación de archivos a partir de la fotometría.
Existen varios formatos estándares, los más conocidos son los siguientes:
Formato de la Comisión internacional de alumbrado (CIE)
Formato de la Sociedad de Ingeniería de Norteamérica: IESNA-LM-63-
1991
Formato europeo: EULUMDAT

Muchos fabricantes de luminarias suelen ofrecer a sus clientes, sin cargo,

programas de cálculo de iluminación con archivos que utilizan formatos
particulares desconocidos, almacenados en bibliotecas cerradas y sin
posibilidad de acceso externo; de esta manera se aseguran que el programa
solo pueda ser utilizado con sus productos.
Desde el punto de vista de la versatilidad del diseño es conveniente disponer
de programas que utilicen formatos fotométricos estándares, bibliotecas
abiertas y que admitan la lectura de archivos externos.
Datos geométricos.
Los datos necesarios para realizar el diseño geométrico del espacio que
involucra el proyecto comprenden: las características arquitectónicas, las
propiedades ópticas de los materiales, las condiciones para cálculos de
alumbrado natural y la ubicación y enfoque de luminarias.
Características arquitectónicas.
Normalmente las dimensiones del espacio se ingresan por teclado, aunque
hay programas que disponen de un modo grafico, lo cual facilita el diseño
geométrico, en especial si incluyen algunos comandos de programas
especiales para dibujo, como Auto CAD© por ejemplo.
Otra característica muy útil, sobre todo cuando se trata de espacios
complejos, es la posibilidad de importar diseños geométrico realizados con
programas especializados (Auto CAD ©).
Propiedades ópticas de los materiales.
Los datos de los coeficientes de reflexión, transmisión y, eventualmente,

absorción de los materiales que se integran el diseño, como superficies de la
arquitectura, muebles, objetos, etc. Se interesan también por teclado. Sin
embargo hay programas que incluyen además, bibliotecas con esa
información de los materiales que normalmente se emplean en los diseños.
Datos de alumbrado natural.
La inclusión de rutinas para cálculos de alumbrado natural es una

característica muy interesante en el diseño de iluminación para interiores. Sin
embargo, hay que tener en cuenta que para calcular el aporte de luz natural
hay que disponer de los datos de ese importante recurso energético; los
cuales, como se sabe, varían durante el día y estacionalmente y además, con
la ubicación geográfica donde se emplaza el edificio y con las condiciones
atmosféricas.

Ubicación y enfoque de luminarias.
Los datos geométricos corresponde a las luminarias normalmente se ingresan

por el teclado indicando las coordenadas de los puntos de emplazamiento y
enfoque, aunque es más fácil y rápido si se dispone del modo grafico.
Curvas de nivel y característica auto-Recalculo.
Estas dos características solamente están disponibles para diseños de

iluminación exterior donde no se considera la componente indirecta. Son muy
interesantes para el diseño en modo grafico de la geometría de la instalación.
Una curva de nivel o isolux es una representación grafica de los puntos de
una superficie donde una luminaria produce iguales valores de iluminación
(Ver capitulo 1.6 para una mejor explicación de estas curvas).
El aspecto más interesante de esta representación es que si se varía alguna
característica de la geometría (por ejemplo, la ubicación de la luminaria, el
enfoque, la inclinación, etc.) las curvas de nivel también cambian.
La característica auto-recalculo también funciona actualizando los valores

conforme se realizan modificaciones en la geometría de la instalación. En
realidad se trata de un cálculo realizado automáticamente, es decir sin
necesidad de invocar el comando correspondiente. Esta herramienta es muy
útil para diseños de instalaciones de iluminación con proyectores, por ejemplo
en alumbrado deportivo, para enfocar las luminarias.
Presentación de resultados.
Representación numérica y grafica.

Los resultados de los cálculos normalmente se presentan numéricamente en
formas de matrices en función de las coordenadas de los puntos de cálculo.
También es usual la representación grafica en forma de curvas isolux o
niveles de grises.
Cálculo del número de luminarias.
Ahora que hemos analizado toda la información relacionada con el proyecto y

en base a ella hemos seleccionado el tipo de luminaria adecuada para el área
de proceso considerada, procederemos al cálculo del numero de luminarias
necesarias para proporcionar el nivel de iluminación requerido por PEMEX,
para ello utilizaremos el software Luxicon© el cual nos permitirá analizar
detalladamente diferentes escenarios.
La explicación de cómo ingresar los datos y como configurar las curvas
fotométricas así de cómo determinar el área a calcular dentro del programa
Luxicon© sería objeto de otro tratado, sin embargo, cabe mencionar que no
representa una mayor dificultad para aquellos que estén familiarizados con

todos los términos relacionados con un diseño de alumbrado, además, la

mayoría de los programas cuentan con un tutorial que los va llevando paso a
paso en la realización de los cálculos de iluminación.
A continuación enunciaremos los tipos de montaje de las luminarias utilizadas
para el cálculo del nivel de iluminación, cabe señalar que las características
de las luminarias ya fueron determinadas en la sección 5.1 lo que a
continuación se muestra son los tipos de montaje utilizados, ya que el
software permite utilizar diferentes tipos, así como ubicar las luminarias a
diferentes alturas para una mayor precisión en los resultados.
Tipo Símbolo Numero de Descripción Lámpara

catalogo
25 VMVS2A100GP Luminaria serie Champ tipo Color claro

(CON RD70) VWV de alta intensidad de 100W vapor
descarga, montaje colgante de sodio de
con globo y guarda. alta presión
9500 lúmenes.
27A VMVS2TW100G Luminaria serie Champ tipo Igual al

P (CON RD70) VWV de alta intensidad de anterior
descarga, montaje colgante
con globo y guarda.
Origen: Software Luxicon©
Tabla 5.3 (5) Cedula de luminarias utilizadas.
Recordemos que el área a iluminar es un área de intercambiadores, ver figura

5.1 (b), la cual se encuentra dentro de una planta petroquímica de PEMEX, en
la siguiente figura mostramos la vista de planta de dicha área, con las
luminarias ubicadas en su posición.

Tablero de
Instrumentos
Fig. 5.3 (h) Área de Intercambiadores con luminarias.

Una vez ubicadas las luminarias procederemos a efectuar los cálculos

correspondientes, cabe mencionar que el software es capaz de efectuar los
cálculos de una forma muy rápida por lo que se pueden hacer múltiples
cambios en cuanto a la ubicación de luminarias, variaciones en el factor total
de perdidas (factor de mantenimiento) así como en el tipo de luminaria y
obviamente en la ubicación de cada una de las luminarias, todo esto con la
finalidad de analizar diferentes escenarios y permitirnos realizar un buen
diseño, además de todo esto, como se puede ver en la figura 5.3 (d) es
posible “insertar” objetos o como en este caso, nos permite insertar los
equipos y/o diferentes estructuras de gran tamaño que de alguna manera
representaran un obstáculo en nuestro calculo, esto es, objetos que por su
tamaño proyectaran sombras y que deben ser consideradas a la hora de
ubicar nuestras luminarias, de tal manera que se reduzcan al minino la
producción de sombras y que además, las áreas principales, queden bien
iluminadas y de acuerdo al nivel requerido.
Para el caso de este ejemplo, solo mostraremos los cálculos que hayan
cumplido con nuestros requisitos; a continuación se muestran los valores de
iluminación en varios puntos de nuestra área de intercambiadores.
Como ejemplo ilustrativo mostraremos los resultados del cálculo en dos
unidades diferentes, esto es, mostraremos los resultados en ft-cd (pies-
candela) figura 5.3 (b) y en luxes figura 5.3 (c), dado que la norma de Pemex
NRF-048 acepta cualquiera de estos dos valores, pero como se podrá
apreciar en los resultados, los valores mostrados en ft-cd por ocupar un
menor espacio dentro del dibujo se aprecian mucho mejor.
Como una muestra de lo que es capaz de realizar el software mostraremos
una vista en isométrico, ver figura 5.3 (d), de nuestra área de
intercambiadores de calor, en esta vista se pueden apreciar los diferentes
equipos y tanques representando un volumen, con esto se muestra que en
realidad están siendo considerados como objetos que ocupan un espacio
dentro de nuestro calculo, y que además estos pueden ser ubicados a
diferentes alturas, simulando con ello la ubicación real de estos equipos y/o
estructuras.

FIG.
FIG.5.3
5.3(j)(j)
(jValores
) Valoresenen
ft-Cd
ft-Cd(pies-candela)
candela)del
(pies-candela)
(pies- del
nivel
nivelde
deiluminación
iluminaciónen en
varios puntos de la
varios p
puntos
untos de la
Estructura
Estructurade de
de
Intercambiadores
Intercambiadores.
Intercambiadores.
Tablero de
Instrumentos

FIG. 5.3
FIG. 5.3 (k)
(k) Valores
(k) Valoresenen
lx (luxes) del nivel de
lx ( luxes
luxes)) del nivel de
iluminaciónen
iluminación envarios
varios
puntos
puntos de la Estructura de
de la Estructura de
Intercambiadores.
Intercambiadores.

Tablero de
Instrumentos
Fig. 5.3 (l) Estructura de intercambiadores vista en isométrico.
A continuación se muestran los resultados en forma tabular, en la Tabla 5.3

(6) se muestran los valores en diferentes puntos dentro del área de cálculo,
para una mayor apreciación se mostraran los resultados en pies-candela.
Como se puede apreciar en la tabla, aparecen los valores promedio (Ave) =
3.2 ft-cd, valor máximo (Max) = 5.97 ft-cd y valor mínimo (Min) = 1.41 ft-cd; el
valor que nos interesa es el valor promedio ya que es el valor que requiere
Pemex en sus tablas; en base a lo anterior podemos asumir que cumplimos
con el valor mínimo requerido por Pemex que es de 3 ft-cd, por lo que,
nuestro diseño es correcto.
Como puede verse, en cualquiera de las graficas y la tabla de resultados
podemos verificar en qué puntos tenemos valores por abajo y arriba del
mínimo requerido y como se puede apreciar, los valores mínimos aparecerán
siempre en las esquinas, las cuales, no son tan importantes a iluminar debido
a que no se desarrollaran actividades en esas partes por lo que podemos
considerar que nuestro diseño es correcto.

Tabla 5.3 (6)

Tabla (6) Resultados de la malla de cálculo en pies-
pies-candela.
candela.

A continuación se muestra una tabla de ubicación y tipo de luminarias, esto es

muy útil ya que nos permite verificar la ubicación, elevación y orientación de
las luminarias que estamos utilizando
utilizando en nuestro calculo.
Tabla 5.3 (7) Ubicación y tipo de luminarias.

ASISTENCIA TÉCNICA Y EVALUACIÓN POSTERIOR 201
5.4 Asistencia técnica y evaluación posterior.
En la etapa de ejecución de obras, el diseñador puede asesorar a la dirección

técnica en la resolución de cuestiones problemáticas que, como es sabido, siempre
se presentan en cualquier instalación; por ejemplo, alteraciones respecto del diseño
original o modificaciones en otros aspectos del proyecto que requieren el replanteo
de algunas de las soluciones luminotécnicas. La recepción y control de calidad del
equipamiento es otra situación que puede requerir del diseñador, sobre todo,
cuando los proveedores ofrecen productos diferentes a lo especificado sin un
respaldo adecuado de información técnica que permita juzgar la calidad de esos
equipos. En estos casos, bastantes frecuentes por cierto, puede ser necesario
solicitar ensayos fotométricos, eléctricos, mecánicos, de seguridad, etc.
En la etapa de evaluación se analizara el proyecto en términos técnicos-
económicos y fundamentalmente, en función del grado de aceptación y/o
satisfacción de los usuarios, que son los que finalmente, utilizaran y trabajaran bajo
las condiciones de iluminación proyectadas y son ellos los que darán su visto bueno
a la instalación, ocurre que en ocasiones el personal no se siente confortable con el
nivel de iluminación (puede ser muy bajo o muy elevado) y dependiendo del tipo de
trabajo que desarrolle, esto afectara directamente a su desempeño, por lo que hay
que asegurarse que el diseño cumpla totalmente con esos requisitos.
En caso de requerirse ajustes a la instalación, estos se realizarán en esta etapa,
pudiendo sugerir varias soluciones, en el remoto caso que sea necesario cambiar el
tipo de luz o de luminaria, se deberá de proporcionar toda la información requerida.
Una vez terminada la instalación eléctrica será necesario realizar una evaluación
final respecto al nivel luminoso proporcionado, se deberán evaluar todas las áreas
iluminadas y corroborar que se cumple con lo establecido en los objetivos del
proyecto en cuanto a niveles minios de iluminación, así como facilidad en el acceso
para futuros mantenimientos tanto preventivos como correctivos.
Es importante realizar una revisión exhaustiva junto con el personal de operación
de la planta de tal manera que opinen sobre los resultados finales y en determinado
caso realizar los ajustes necesarios a la instalación (adición, eliminación o
reubicación de luminarias) para poder entregar la instalación a entera satisfacción
del cliente.

EJEMPLOS DE CÁLCULOS DE ILUMINACIÓN EFECTUADOS CON EL PROGRMA LUXICON© 202
5.5 Ejemplos de cálculos de iluminación efectuados con el programa Luxicon©

para diferentes áreas de una planta industrial.
Los programas de cálculo de iluminación se han convertido en una herramienta

muy poderosa que, complementada con otros programas de modelado o “maquetas
electrónicas” constituyen hoy en día una de las formas más avanzadas y precisas
de cálculo y diseño de alumbrado que nos permite inclusive “ver” cómo estará el
alumbrado en ciertas áreas sin antes haberse construido.
Es sabido que en una planta industrial existen un sinnúmero de instalaciones que
en su mayoría se componen de tuberías, equipos, tanques, motores, tableros, etc.
Y que en la mayoría de los casos estas instalaciones ocupan espacios donde
difícilmente podremos no solamente instalar, sino dar mantenimiento a las
luminarias, razón por la cual, esta constituye otra de las ventajas de los programas
de diseño, que es la de poder “observar” las luminarias en su ubicación y con ello
prevenir posibles interferencias ya sea con tuberías o con equipos, previniendo con
ello, retrabajos no solo de diseño sino también de construcción, originando con ello
sobrecostos muchas veces no considerados.
A continuación mostraremos algunos ejemplos de lo que los programas de cálculo
son capaces de realizar, haciendo una secuencia desde el cálculo, el renderizado y
finalmente la instalación final (construida) con lo cual se podrán apreciar las
diferentes etapas en un diseño de alumbrado.
5.5.1 Área de tanques (almacenamiento).
El tercer ejemplo consiste en un área de almacenamiento, es muy común que

en las refinerías, criogénicas y en general donde se manejen productos
derivados del petróleo existan lugares destinados al almacenamiento de estos
productos, y que por su tamaño, requieren de alumbrado especial debido a
las características flamables y/o explosivas de los productos que almacenan.
La siguientes figuras muestra el plano arquitectónico del área de tanques, los
resultados del cálculo efectuados con el programa, el renderizado y
finalmente las luminarias ya instaladas y operando.

Fig. 5.5.1 (a) Plano arquitectónico del área de almacenamiento.

Fig. 5.5.1 (b) Resultados del cálculo del nivel de iluminación

Fig. 5.5.1 (c) Área de almacenamiento construida.
Fig. 5.5.1 (d) Área de almacenamiento con alumbrado encendido.

5.5.2 Casa de bombas de producto.
El último ejemplo es un área donde se ubican varios motores eléctricos

principalmente, es una estación de bombeo de producto, muy común en
plantas criogénicas.
A continuación mostraremos el plano arquitectónico, cálculos, fotografías etc.
Fig. 5.5.2 (a) Plano arquitectónico.
Fig. 5.5.2 (b) Resultados del cálculo del nivel de iluminación

Fig. 5.5.2 (c) Renderizado de la casa de bombas.
Fig. 5.5.2 (d) Casa de bombas construida y funcionando

INFORMACIÓN NECESARIA PARA ELABORAR UN PLANO 208
CAPÍTULO VI – REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS SISTEMAS DE ALUMBRADO

(PLANOS).
Una vez que se ha determinado el número total de luminarias, así como su ubicación
dentro del área de trabajo el siguiente paso es realizar una representación grafica de
estos cálculos, lo que comúnmente se conoce como “planos”’; así como vimos que para
cada cliente se pueden aplicar diferentes normas de referencia, lo mismo sucede en la
representación grafica de los resultados, cada cliente tiene una forma de representar los
diferentes sistemas eléctricos en los planos, partiendo del borde hasta el tipo y tamaño de
la letra, en algunos casos el cliente no posee alguna normatividad a este respecto por lo
que será nuestra completa responsabilidad el realizarlo en forma adecuada.
6.1 Información necesaria para elaborar un plano.
Es importante señalar que el plano que se va a realizar debe representar

claramente el sistema eléctrico en cuestión, es decir, debe ser fácil de entender y
de seguir, ya que nuestro plano será la principal guía que se tendrá para poder
llevar a cabo la construcción y/o instalación de nuestro sistema de alumbrado.
Normalmente en un plano de alumbrado se incluye también la distribución de
contactos o receptáculos para uso eventual, es decir, aquellos que serán utilizados
para conectar herramientas de mano o equipos portátiles de bajo consumo; sin
embargo, en algunos casos la información requerida para representar un plano de
alumbrado es demasiada y por ello se decide realizar un solo plano dedicado para
el sistema de alumbrado y en otro el plano de contactos.
Es importante señalar que en un plano se debe incluir información complementaria
que permita la mejor interpretación del mismo, se deben indicar número de circuito
al que pertenecen las luminarias, apagador que las controla, fases, así como
características como potencia, clasificación de área, tipo de balastro, reflector,
difusor, guarda u otras que sean necesarias.
Se deben indicar las trayectorias de la canalización, el cableado y tamaño nominal
(diámetro) de tubería, localización del tablero de distribución con clave tipo, cuadro
de cargas completo (número de circuitos, número de tablero, capacidad de circuito
en amperes por fase, cantidad y tipo de luminarias, cantidad y tipo de receptáculos
y tipo de protección del circuito, indicando el desbalance de carga, altura de
montaje de luminarias, etc.
Se deben ubicar los receptáculos distribuyéndolos uniformemente en las áreas
donde se requieran mostrando número de circuito, cantidad, tamaño y calibre de
conductor y tamaño nominal (diámetro) de canalización, así como su altura de
montaje, indicar si es para área clasificada, normal o intemperie.
Para alumbrado exterior se debe mostrar tipo de poste, accesorios de soporte,
trayectoria, tamaño nominal (diámetro) de tubo y cantidad y tamaño y calibre de
conductor, tablero que controla los circuitos, tensión, número de fases, datos
generales de la luminaria, altura de montaje y detalles constructivos eléctricos,
entre otros.

Es importante, para la comprensión del proyecto de instalación eléctrica así como

para la solicitud de compra y aplicación en obra de los materiales eléctricos,
generar detalles de instalación, que son típicos cuando aplican en diferentes
situaciones dentro del proyecto y específicos cuando aplican a una sola situación.
En ellos debe mostrarse la forma de instalación, incluyendo la forma de soportarse
y describir los materiales, indicando diámetros, tamaños, número de catálogo de la
marca propuesta o equivalente.
A continuación se muestran algunos ejemplos de detalles de montaje e instalación.
Fig. 6.1 (a) Detalle de montaje de una caja de conexiones WJB.

Fig. 6.1 (b) Detalle de conexión de una caja de control.
Fig. 6.1 (c) Detalle de montaje de conduits.

En resumen enumeramos la información complementaria que hay que incluir en el

diseño de un plano de alumbrado y contactos se encuentra, pero no se limita a, la
siguiente:
Notas generales.
Simbología.
Detalles de instalación y/o montaje.
Cedulas de cableado.
Diagramas de alambrado.
Nomenclatura.
Referencias a otros planos u otras áreas.
Croquis de localización en caso de tratarse de un área en particular dentro de

una planta.
Información del cliente.
Información de las personas que intervienen en el diseño del plano como el

que dibujo, reviso y aprobó dicho plano.
Una vez explicado y enlistado los requerimientos necesarios para elaborar un plano
de alumbrado, procederemos con el desarrollo del plano resultante de los cálculos
de nuestro ejemplo del Capitulo V.
Primeramente mostraremos los detalles de instalación utilizados en el plano, como
se podrá observar, los detalles muestran claramente la forma de instalación así
como una descripción detallada de los materiales utilizados.

Fig. 6.1 (d) Luminaria montaje colgante, Clase I Div. 2, Grupos B, C y D.

Fig. 6.1 (e) Luminaria montaje en pared o techo, en columna a prueba de

fuego, Clase I Div. 1 o 2, Grupos B, C y D.

Fig. 6.1 (f) Montaje de contacto o interruptor, en columna de acero.

Fig. 6.1 (g) Cedula de luminarias, primera parte.

Fig. 6.1 (h) Cedula de luminarias, segunda parte.

Fig. 6.1 (j) Cedula de luminarias, tercera parte.

Fig. 6.1 (k) Cedula de luminarias, cuarta parte.

Fig. 6.1 (l) Plano de alumbrado, área de intercambiadores de calor nivel 0.00

EJEMPLOS DE PLANOS DE ALUMBRADO EN PLANTAS INDUSTRIALES 220
6.2 Ejemplos de planos de alumbrado en plantas industriales.
En la siguiente figura se muestra una forma típica de mostrar en una sola

planta la ubicación de luminarias y de contactos.
Fig. 6.2 (a) Planta de alumbrado y contactos en un solo dibujo.

En las siguientes figuras se muestran los diseños de alumbrado y de

contactos en plantas separadas, esto se hace con la finalidad de mostrar de
una forma más clara las diferentes canalizaciones para cada sistema.
Fig. 6.2 (b) Planta de alumbrado en una sola planta.

Fig. 6.2 (c) Planta de contactos en una sola planta.

Fig. 6.2 (d) Representación típica de una planta de alumbrado.

Fig. 6.2 (e) Plano de alumbrado residencia de construcción.

Fig. 6.2 (f) Plano de alumbrado y contactos, cobertizo de bombas contraincendio.

Fig. 6.2 (g) Plano de alumbrado, área de rack de tuberías.

Fig. 6.2 (h) Plano de alumbrado perimetral.

CONCLUSIONES 228
CONCLUSIONES
En el presente trabajo se desarrollo el cálculo de iluminación para un área especifica

dentro de una planta industrial, para poder realizar el calculo antes fue necesario analizar
diversos factores que afectan directamente a los resultados, entre estos factores se
encuentran aquellos que representan un riesgo muy grande a las instalaciones y que son
precisamente los que pueden provocar algún incendio o explosión dentro de las
instalaciones.
Se explico claramente el término “peligroso” en este tipo de instalaciones y las diferentes

formas de identificarlo y posteriormente clasificarlo adecuadamente, así como las
diversas formas para limitar los riesgos o en su caso eliminarlo mediante una correcta
selección de los equipos y materiales eléctricos a utilizar..
Se abordaron algunos temas que pudieran parecer ajenos al tópico principal de este
trabajo, sin embargo, todo esta relacionado entre si, ya que para poder entender algunos
conceptos es necesario partir de conocimientos básicos, la finalidad de este trabajo es
proporcionar esos elementos para un mejor entendimiento y por consiguiente
proporcionar una referencia completa.

BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS I
BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS
1. Juan Cordero Ruiz, (2000). La luz y el ojo del pintor: Naturaleza de la luz.
2. Mark S. Rea, (1993). Lighting Handbook Reference & Application: The Science
of Lighting.
3. Mark S. Rea, (1993). Lighting Handbook Reference & Application: Light and
Optics.
4. Westinghouse Electric Corporation, (1980). Manual del alumbrado: La luz –

características y medidas.
5. Indalux, (2002). Luminotecnia 2002: Capitulo 5 Magnitudes luminosas.
6. Westinghouse Electric Corporation, (1980). Manual del alumbrado: El ojo y la

visión.
7. Laszlo Carlos. Manual de luminotecnia para interiores: Leyes fundamentales de

la luminotecnia.
8. Westinghouse Electric Corporation, (1980). Manual del alumbrado: La luz –

características y medidas.
9. O’Donell Beatriz M., Sandoval José D., Plaukste Fernando. (año). Manual de
Iluminación Eficiente: Capitulo 4 Fuentes Luminosas.
10. Beatriz M., Sandoval José D., Plaukste Fernando. (año). Manual de Iluminación
Eficiente: Capitulo 4 Fuentes Luminosas. 14. Criterios de selección de lámparas.
11. Secretaria de Energía, (2005). NORMA Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005,

Instalaciones Eléctricas (utilización). Articulo 100 Definiciones.
12. Ing. Mario Raitelli. (año). Manual de Iluminación Eficiente: Capitulo 8 Diseño de
la iluminación de interiores. El concepto de la iluminación eficiente.
13. Secretaría del Trabajo y Previsión Social, (1999). NORMA Oficial Mexicana
NOM-025-STPS-1999, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
14. COOPER Crouse-Hinds, (2008). 2008 Code Digest, Article 500-516 of the
National Electrical Code® with product recommendations for use in hazardous
(classified) areas.
15. Secretaría de Energía, (2005). NORMA Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005,

Instalaciones Eléctricas (utilización). Articulo 500. AREAS PELIGROSAS
(CLASIFICADAS), CLASES I, II Y III, DIVISIONES 1 y 2.
BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS II
16. Secretaría de Energía, (2005). NORMA Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005,

Instalaciones Eléctricas (utilización). Articulo 505. AREAS CLASE I, ZONAS 0, 1
Y 2.
17. NFPA 70 (National Fire Protection Association) (2008 Edition). NEC: ARTICLE
506, Zone 20, 21, and 22 Locations for Combustible Dusts or Ignitible
Fibers/Flyings.
18. Petróleos Mexicanos, (2003). NRF-036-PEMEX-2003. Clasificación de áreas

peligrosas y selección de equipo eléctrico. Capitulo 6.2.5 Líquidos, gases y
vapores flamables.
19. Petróleos Mexicanos, (2003). NRF-036-PEMEX-2003. Clasificación de áreas

peligrosas y selección de equipo eléctrico. Capitulo 8 Clasificación de áreas
peligrosas para la selección de equipo eléctrico.
20. Secretaría del Trabajo y Previsión Social, (1999). NORMA Oficial Mexicana
NOM-025-STPS-1999, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
Capitulo 7 Niveles de Iluminación.
21. Mario Raitelli. (año). Manual de Iluminación Eficiente: Capitulo 9 El uso de

computadoras para el diseño de la Iluminación.
GLOSARIO III
GLOSARIO
Tratándose el presente trabajo de un estudio o análisis técnico es imprescindible el

utilizar terminología directamente relacionada la iluminación. A continuación se presentan
los términos más comúnmente utilizados y abordados en este trabajo. Cabe mencionar
que no son todos los que se utilizan en el mundo del alumbrado y la clasificación de
áreas, sin embargo si son los más comunes y que de alguna manera representan
dificultad en su comprensión.
Adaptador o reducción roscada Ex. Adaptador roscado ensayado separadamente de la

envoltura del equipo pero que tiene certificación del material, diseñado para ser instalado
en la envoltura del equipo sin certificación adicional.
Atmósfera explosiva. Mezcla con aire, en las condiciones atmosféricas, de sustancias

inflamables que están en forma de gas, vapor, niebla o polvo, en la que, después de la
ignición, la combustión se propaga a través de la mezcla no consumida.
Área no peligrosa. Área donde no se prevé que exista una atmósfera gaseosa
explosiva, en cantidades tales como para requerir precauciones especiales para la
construcción, la instalación y el uso de los materiales eléctricos.
Área peligrosa. Área donde está presente una atmósfera gaseosa explosiva, o se puede
esperar que esté presente en cantidades tales como para requerir precauciones
especiales en la construcción, la instalación y el uso de los materiales eléctricos.
Candela, cd es la unidad de intensidad luminosa usada en el Sistema Internacional,

equivalente a un lumen por steroradian (lm/sr). Antiguamente conocido como “vela”.
Certificado. Documento que garantiza la conformidad de un producto, proceso, sistema

persona o una organización con exigencias especificadas.
Densidad relativa de un gas o de un vapor. Densidad de un gas o de un vapor relativa

a la densidad del aire a la misma presión y a la misma temperatura (aire = 1,0).
Dispositivo de drenaje. Dispositivo que permite a los líquidos fluir fuera de una envoltura
y que mantiene la integridad del modo de protección.
Dispositivo de obturación Ex (tapón roscado). Elemento o tapón roscado ensayado

separadamente de la envoltura del equipo pero que tiene certificación del material,
diseñado para ser instalado en la envoltura del equipo sin certificación adicional.

GLOSARIO IV
Dispositivo de respiración. Dispositivo que permite un intercambio entre la atmósfera

dentro de una envoltura y la atmósfera circundante y que mantiene la integridad del modo
de protección.
Dispositivo de sujeción. Elemento de una entrada de cable que impide que una tracción
o una torsión ejercida sobre el cable se pueda transmitir hacia las conexiones.
Elementos de conexión. Bornes, tornillos u otros elementos que se utilizan para la

conexión eléctrica de los conductores o circuitos externos.
Emisividad, la relación del resplandor (para una emisividad direccional) o excitación

radiante (para una emisividad hemisférica) de la superficie de un elemento radiador a una
temperatura determinada comparado con la de un cuerpo negro a la misma temperatura.
Entrada de cable Ex. Entrada de cable ensayada individualmente a las envolturas de los
materiales pero certificada como un material que se puede fijar a la envoltura del material
durante la instalación.
Entrada de conducto. Medio para introducir un conducto dentro de un material eléctrico

de manera de mantener el modo de protección correspondiente.
Escape de grado continuo. Escape que es continuo, o se espera que ocurra

Frecuentemente durante períodos prolongados.
Escape de grado primario. Escape que se puede esperar que ocurra periódicamente u
ocasionalmente durante la operación normal.
Escape de grado secundario. Escape que no se espera que ocurra durante la

operación normal y que, si ocurre, es probable que lo haga con poca frecuencia y durante
períodos cortos.
Extensión de la zona. Distancia en cualquier dirección desde la fuente de escape hasta

el punto donde la mezcla de gas/aire se ha diluido hasta un valor menor al límite inferior
de explosividad.
Fenómeno de precompresión. Resultado de una ignición, en un compartimiento o una

subdivisión de una envoltura, de una mezcla de gas precomprimida, por ejemplo por una
primera ignición en otro compartimiento o subdivisión.

GLOSARIO V
Gas o vapor inflamable. Gas o vapor, que cuando se lo mezcla con aire en ciertas
proporciones, formará una atmósfera gaseosa explosiva.
Gas licuado inflamable. Material inflamable que es almacenado o manejado como

líquido y que a la temperatura ambiente y a la presión atmosférica es un gas inflamable.
Grados de protección de las envolturas (IP). Clasificación numérica precedida por el

símbolo IP según IEC 60529 que indica las medidas aplicadas a las envolturas del
material eléctrico para asegurar:- La protección de las personas contra los contactos o la
aproximación a las partes activas y contra los contactos con las piezas en movimiento
(que no sean los ejes lisos en rotación y similares) dentro de la envoltura, la protección
del material eléctrico contra la penetración de objetos sólidos extraños, y la protección del
material eléctrico contra los efectos nocivos de la entrada del agua, si así se indica en la
clasificación.
Intersticio de la junta antideflagrante i. Distancia entre las superficies correspondientes

de una junta antideflagrante cuando se encuentra ensamblado el material eléctrico.
Junta antideflagrante o camino de la llama. Lugar donde las correspondientes

superficies de dos partes de una envoltura, o la conjunción de envolturas, se originan
juntas y las que previenen la transmisión de una explosión interna a la atmósfera gaseosa
explosiva alrededor de la envoltura.
Junta de estanquidad. Junta que se utiliza en las entradas de cable o conducto para
asegurar la estanquidad entre la entrada y el cable o el conducto
Lambert, L una unidad lambertiana de luminancia es igual a 1/π (0.3183) cd/cm2. Este
término es obsoleto y casi no está en uso.
Largo de la junta antideflagrante. Mínima distancia a través de la junta antideflagrante

desde el interior hasta el exterior de una envoltura.
Límite inferior de explosividad (LIE) o (LEL, por sus siglas en ingles). Concentración
de gas o de vapor inflamable en el aire, debajo de la cual la atmósfera gaseosa no es
explosiva.
Límite superior de explosividad (LSE) o (LUL por sus siglas en ingles).

Concentración de gas o de vapor inflamable en el aire, por encima de la cual la atmósfera
gaseosa no es explosiva.

GLOSARIO VI
Líquido inflamable. Líquido capaz de producir un vapor inflamable bajo cualquier

condición operativa previsible.
Longitud de onda, es la distancia entre dos puntos sucesivos de una onda periódica, en
la dirección de propagación, en la cual la oscilación tiene la misma fase. Las 3 unidades
más usadas son las siguientes:
Nombre Símbolo Magnitud
Micrómetro (micrón) µm 10-6 m

Nanómetro nm 10-9 m
Angstrom Å 10-10 m
Material inflamable (sustancia inflamable). Material que es inflamable por sí mismo, o

que es capaz de producir un gas, un vapor o una niebla inflamables.
Metámeros, luces del mismo color pero de diferente distribución de energía espectral.
Mezcla explosiva de ensayo. Mezcla explosiva especificada, utilizada para los ensayos
de materiales eléctricos para atmósferas gaseosas explosivas.
Modo de protección. Medidas específicas aplicadas a un material eléctrico para evitar la

ignición de una atmósfera explosiva circundante.
Nanómetro, (nm) unidad de longitud de onda igual a 10-9 m.
Niebla inflamable. Pequeñas gotas de líquido inflamable dispersas en el aire, de manera

tal, que forman una atmósfera gaseosa explosiva.
Operación normal. Situación que se presenta cuando la instalación y/o el equipo

funcionan dentro de los parámetros de diseño.
Pasamuros Dispositivo aislante por el que pasan uno o más conductores a través de una
pared interior o exterior de una envoltura.
Pirofórico. Los materiales pirofóricos son aquellos que se inflaman espontáneamente en

el aire.

GLOSARIO VII
Presión del vapor. Presión ejercida cuando un sólido o un líquido esta en equilibrio con
su propio vapor. Es función de la sustancia y de la temperatura.
Prensacable. Dispositivo que permite introducir uno o más cables eléctricos y/o cables
de fibra óptica dentro de un material eléctrico de manera de mantener el modo de
protección establecido.
Punto de ignición. Menor temperatura a la cual, bajo ciertas condiciones normalizadas,

un líquido libera vapores en cantidades tales que son capaces de formar una mezcla de
vapor/aire inflamable.
Punto de ebullición. Temperatura a la que hierve un líquido a la presión ambiente

normal de 101,3 kPa (1013 mbar).
Temperatura de ignición de una atmósfera gaseosa explosiva. Menor temperatura de

una superficie caliente en las condiciones de ensayo especificadas según la IRAM-IEC
60079-4 que produce la ignición de una sustancia inflamable de gas o de vapor mezclado
con aire.
Temperatura superficial máxima. Mayor temperatura que se puede alcanzar en

servicio, en las condiciones más adversas (pero dentro de las tolerancias especificadas)
por cualquier parte o superficie de un material eléctrico que sería capaz de producir la
ignición de la atmósfera explosiva que lo rodea.
Ventilación. Movimiento del aire y su reemplazo por aire fresco originado por el viento,
los gradientes de temperatura o mediante medios artificiales (por ejemplo: ventiladores o
extractores).

ÍNDICE DE TABLAS VIII
ÍNDICE DE TABLAS
CAPÍTULO I:
Tabla 1.2 (1) Cuadro resumen de las magnitudes eléctricas. 12
Tabla 1.4 (1) Temperaturas de color de algunas fuentes en grados Kelvin 15

(valores aproximados).
Tabla 1.4 (2) Apariencia de color y rendimiento de color (CIE). 16
Tabla 1.6 (1) Constante de zona para el cálculo del flujo luminoso. 21
CAPÍTULO II:
Tabla 2.1 (1) Evolución de las fuentes luminosas desde su aparición 28

hasta la actualidad.
Tabla 2.1 (2) Distribución de la energía emitida en la radiación de 37

distintas fuentes luminosas.
Tabla 2.1 (3) Vida nominal y depreciación luminosa para distintos tipos 40
de lámparas.
Tabla 2.1 (4) Características fotométricas, calorimétricas y de duración 41

para las lámparas más representativas de cada tipo.
Tabla 2.1 (5) Ejemplos indicativos de posiciones posibles de 42

funcionamiento para lámparas.
Tabla 2.3 (1) Apariencia de color de lámparas fluorescentes. 54

ÍNDICE DE TABLAS IX
Tabla 2.3 (2) Clasificación de lámparas fluorescentes de acuerdo a su 54

índice de reproducción cromática.
Tabla 2.3 (3) Pequeñas lámparas fluorescentes. 58
CAPÍTULO III:
Tabla 3.2 (1) Tipos de lámparas más utilizados en interiores. 91
CAPÍTULO IV:
Tabla 4.3 (1) Distribución de las fuentes de ignición que origina incendios 109
en la industria química y petroquímica.
Tabla 4.4.2 (1) Diferencias entre Zonas de acuerdo a la NOM. 121
Tabla 4.4.2 (2) Comparativa entre Zonas y Divisiones. 122
Tabla 4.4.2 (3) Equivalencia de los grupos de áreas peligrosas. 122
Tabla 4.4.3 (1) Comparación de clasificación entre NOM e IEC. 125
Tabla 4.4.3 (2) Cuadro comparativo normas NEC respecto CENELEC-IEC. 126
Tabla 4.5.2 (1) Métodos de protección para Zonas 0, 1 y 2. 133

ÍNDICE DE TABLAS X
Tabla 4.5.2 (2) Clasificación de la temperatura máxima superficial para 135

equipos eléctricos del Grupo II.
Tabla 4.6 (1) Tipos de envolventes de acuerdo a NEMA. 136
Tabla 4.6 (2) Grados de protección de acuerdo a IEC. 140
Tabla 4.6 (3) Grado de protección proporcionado por las envolventes 141
de los materiales eléctricos contra los impactos mecánicos
externos según la norma IEC 62262.
Tabla 4.6 (4) Comparación entre grados de protección según NEMA e IEC. 141
Tabla 4.7 (1) Limites de explosividad de sustancias inflamables. 147
Tabla 4.8 (1) Letras de código de temperatura, para aparecer en equipo 149
para uso en lugares peligrosos.
Tabla 4.8 (2) Temperaturas de ignición para Clase II. 150
Tabla 4.8 (3) Comparación de clasificación de temperaturas. 150
Tabla 4.8 (4) Temperatura segura de operación de equipos. 151
Tabla 4.8 (5) Esquema general de temperaturas de ignición. 152
Tabla 4.8.1 (1) Clasificación de grupos y temperatura de autoignición (AIT) 153

de gases y vapores de líquidos flamables con punto de
ignición menor que 311 K (37.8 °C).

de vapores de líquidos seleccionados, con su punto de
ignición de 311 K (37.8 °C) o mayor pero menor que 333 K
(60 °C).

ÍNDICE DE TABLAS XI

de vapores de líquidos seleccionados, con su punto de
ignición de 333 K ( 60°C) o mayores, pero menor que 366 K
(60 °C).
Tabla 4.9.4 (1) Clasificación de luminarias Clase I, grupo “D”. 163
Tabla 4.10 (1) Niveles mínimos de iluminación, de acuerdo con la 165

NOM-025-STPS-1999.
Tabla 4.10 (2) Niveles mínimos de iluminación para trabajos de eficiencia 166
visual, de acuerdo con la NRF-181-PEMEX-2007.
Tabla 4.10 (3) Niveles de iluminación para plantas industriales petroleras, 167
químicas, petroquímicas y refinerías, de acuerdo con la
NRF-048-PEMEX-2007.
CAPÍTULO V:
Tabla 5 (1) Esquema de los procesos generales indicando los 174

procedimientos correspondientes de un proyecto de
iluminación.
Tabla 5.3 (1) Factores de mantenimiento comunes. 186
Tabla 5.3 (2) Factores de depreciación del flujo luminoso de las lámparas. 187
Tabla 5.3 (3) Factores de supervivencia de las lámparas. 187
Tabla 5.3 (4) Factores de depreciación de las luminarias. 187
Tabla 5.3 (5) Cedula de luminarias utilizadas. 193

ÍNDICE DE TABLAS XII
Tabla 5.3 (6) Resultados de la malla de cálculo en pies-candela. 199
Tabla 5.3 (7) Ubicación y tipo de luminarias. 200

ÍNDICE DE FIGURAS XIII
ÍNDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO I:
Figura 1.1 (a) El espectro Electromagnético. 3
Figura 1.1 (b) La luz blanca se dispersa por un prisma rectangular 4

en los colores del espectro visible.
Figura 1.1 (c) Longitud de onda. 4
Figura 1.1 (d) Energía radiante desde el exterior. 5
Figura 1.1 (e) Energía radiante desde el interior. 5
Figura 1.1 (f) Radiación del cuerpo negro. 6
Figura 1.2 (a) Esfera de Ulbricht. 7
Figura 1.2 (b) Angulo plano. 8
Figura 1.2 (c) Angulo solido. 9
Figura 1.2 (d) Luxómetro. 10
Figura 1.2 (e) Luminancia de una superficie. 10
Figura 1.3 (a) El ojo. 13
Figura 1.3 (b) La cámara fotográfica. 13
Figura 1.4 (a) Representación aproximada de la temperatura según 14

ciertos colores.
Figura 1.6 (a) Solido fotométrico de una lámpara incandescente. 21

ÍNDICE DE FIGURAS XIV
Figura 1.6 (b) Comparación de curvas para un mismo tipo de lámpara. 22
Figura 1.6 (c) Distribución luminosa de una luminaria con iluminación 22

directa-indirecta.
Figura 1.6 (d) Distribución luminosa horizontal para una luminaria de 23

alumbrado público.
Figura 1.6 (e) Curvas fotométricas de un proyector. 23
Figura 1.6 (f) Curvas isocandela. 24
Figura 1.6 (g) Diagrama isocandela de un proyector. 25
Figura 1.6 (h) Proyección acimutal de Lambert para una luminaria de 25

alumbrado público.
Figura 1.6 (j) Curvas o diagramas isolux. 26
CAPÍTULO II:
Figura 2.1 (a) Excitación atómica y emisión espontanea de radiación. 29
Figura 2.1 (b) Curva de radiación de un cuerpo negro para temperaturas 31

entre 500 y 20000 K, en la que se muestra el desplazamiento
de los picos máximos. La región sombreada corresponde
a la zona visible.
Figura 2.1 (c) Descarga eléctrica a través de un tubo lleno de gas ionizado. 32
Figura 2.1 (d) Clasificación de las fuentes luminosas más importantes. 36
Figura 2.2 (a) Modelo estándar de las lámparas incandescentes. 44

ÍNDICE DE FIGURAS XV
Figura 2.2 (b) Componentes de una lámpara incandescente. 44

Lámparas de diferentes formas.
Figura 2.2 (c) Distribución espectral de una lámpara incandescente. 45
Figura 2.2 (d) Depreciación del flujo luminoso. 46
Figura 2.2 (e) Curvas típicas de variación % de la potencia (en W), 47

vida (en horas), eficiencia (en lm/W) y flujo luminoso
(en lm) para una lámpara incandescente convencional
con la variación % de la tensión (en V).
Figura 2.2 (f) Lámparas incandescentes halógenas. 49
Figura 2.3 (a) Lámparas fluorescentes lineales, circulares y compactas, 50

de diferentes potencias y tipos de casquillos.
Figura 2.3 (b) Esquema de una lámpara fluorescente. 51
Figura 2.3 (c) Conversión de radiación en la capa fluorescente. 51
Figura 2.3 (d) Circuito fundamental para una lámpara fluorescente. 52
Figura 2.3 (e) Cebador. 53
Figura 2.3 (f) Espectros de emisión de lámparas fluorescentes de 55

diferentes índices de rendimiento de color: 55 (arriba)
y 72 (abajo).
Figura 2.3 (g) Vida media de los tubos fluorescentes. 56
Figura 2.3 (h) Variaciones del flujo luminoso y potencia. 57
Figura 2.4 (a) Esquema de una lámpara de vapor de mercurio de 59

alta presión.

ÍNDICE DE FIGURAS XVI
Figura 2.4 (b) Circuito fundamental para una lámpara de vapor de mercurio. 60
Figura 2.4 (c) Espectro de emisión de una lámpara de vapor de mercurio. 61
Figura 2.4 (d) Curva de depreciación del flujo luminoso. 61
Figura 2.4 (e) Esquema de una lámpara de luz mezcla. 62
Figura 2.4 (f) Espectro de emisión de una lámpara de luz mezcla. 63
Figura 2.5 (a) Esquema de una lámpara de halogenuros metálicos. 64
Figura 2.5 (b) Circuito fundamental para una lámpara de halogenuros 65

metálicos.
Figura 2.5 (c) Espectro de emisión de una lámpara de halogenuros 66

metálicos.
Figura 2.5 (d) Curva típica de mortalidad y depreciación luminosa de 67

una lámpara de mercurio halogenado.
Figura 2.6 (a) Esquema de una lámpara de sodio de baja presión. 68
Figura 2.6 (b) Espectro de emisión de una lámpara de vapor de sodio de 69

baja presión.
Figura 2.6 (c) Circuito fundamental para una lámpara de vapor de sodio 70
de baja presión.
Figura 2.6 (d) Esquema de una lámpara de sodio de alta presión. 72
Figura 2.6 (e) Circuito fundamental para una lámpara de vapor de sodio 73
de alta presión.
Figura 2.6 (f) Espectro de emisión de una lámpara de vapor de sodio de 74

alta presión.

ÍNDICE DE FIGURAS XVII
Figura 2.6 (g) Curva típica de mortalidad y depreciación luminosa de una 74

lámpara de sodio de alta presión.
Figura 2.7 (a) Simbología de un LED. 76
Figura 2.7 (b) Componentes de un LED. 76
Figura 2.7 (c) LED vs. Lámpara incandescente. 77
Figura 2.7 (d) Tipos de LED. 77
Figura 2.7 (e) LED de montaje superficial. 78
Figura 2.7 (f) Luminaria equipada con LED. 78
Figura 2.7 (g) Circuito eléctrico de la lámpara de inducción. 78
Figura 2.7 (h) Proceso de generación de luz en una lámpara de inducción. 81
Figura 2.9 (a) Esquema de una luminaria. 86
Figura 2.9 (b) Ejemplos de luminarias. 88
CAPÍTULO III:
Figura 3.2 (a) Tipos de deslumbramiento. 90
Figura 3.2 (b) Influencia del color en el ambiente. 92
Figura 3.2 (c) Diferentes tipos de flujo luminoso. 92
Figura 3.2 (d) Métodos de alumbrado. 93

ÍNDICE DE FIGURAS XVIII
CAPÍTULO IV:
Figura 4.1 (a) En las áreas clasificadas como peligrosas la posibilidad de 104
una explosión o incendio está siempre presente, debido
a la presencia de agentes combustibles.
Figura 4.2 (a) El triangulo de la combustión. 105
Figura 4.2 (b) Relaciones de flamabilidad. 107
Figura 4.3 (a) Diferentes fuentes de ignición. 108
Figura 4.4 (a) Áreas geográficas y normas aplicables. 111
Figura 4.4.1 (a) Una planta petroquímica puede ser Clase I, División 2, 116
Grupo A.
Figura 4.4.1 (b) Una planta carbonífera puede ser Clase II, División 2, 117
Grupo F.
Figura 4.5.1 (a) Representación del intersticio máximo de seguridad 128

especificado o MESG.
Figura 4.5.1 (b) Ejemplo de envolventes Clase I. En todos los casos la 129
temperatura superficial de los equipos debe estar por
debajo de la temperatura de ignición de los vapores o
gases presentes.
Figura 4.6 (a) Las luminarias para áreas clasificadas como peligrosas 142
están diseñadas para evitar la transmisión de chispas o
flamas hacia el exterior.
Figura 4.6 (b) Diferentes tipos de luminarias para áreas clasificadas. 143
Figura 4.6 (c) Esquema típico de instalación de iluminación en 145

ambientes peligrosos.

ÍNDICE DE FIGURAS XIX
Figura 4.9.2 (a) Áreas peligrosas en sitios libremente ventilados o a la 157

intemperie, en que se manejan productos más pesados
que el aire.
Figura 4.9.2 (b) Áreas peligrosas en sitios libremente ventilados o a la 157

intemperie, en que se manejan productos más ligeros
que el aire.
Figura 4.9.2 (c) Áreas peligrosas en lugares libremente ventilados, en 158

que se manejan productos más pesados que el aire.
Figura 4.9.3 (a) Áreas peligrosas en locales mal ventilados en donde se 160
manejan productos más pesados que el aire.
Figura 4.9.3 (b) Áreas peligrosas en locales mal ventilados en donde se 160
manejan productos más ligeros que el aire.
Figura 4.9.4 (a) Instalación de luminarias tipo colgante en áreas Clase I, 162
División 1.
CAPÍTULO V:
Figura 5 (a) Proceso de diseño de iluminación. 172
Figura 5.1 (a) Plano general de la planta y área a iluminar. 176
Figura 5.1 (b) Vista de planta del área a iluminar (Área de 177
intercambiadores).
Figura 5.3 (a) Información de la luminaria de vapor de sodio de alta 181

presión de Crouse-Hinds©.
Figura 5.3 (b) Datos fotométricos de la lámpara de vapor de sodio 182

de alta presión.

ÍNDICE DE FIGURAS XX
Figura 5.3 (c) Datos fotométricos de la lámpara de vapor de sodio 183

de alta presión.
Figura 5.3 (d) Datos de temperatura de operación de la lámpara de 184

vapor de sodio de alta presión.
Figura 5.3 (e) Características operativas de los programas para el 188

diseño de iluminación.
Figura 5.3 (f) La iluminancia en un punto o sobre una superficie se 189

integra con las componentes directa e indirecta.
Figura 5.3 (g) Diferentes formatos de archivos fotométricos. 190
Figura 5.3 (h) Área de intercambiadores con luminarias. 194
Figura 5.3 (j) Valores en ft-Cd (pies-candela) del nivel de iluminación 196
en varios puntos de la Estructura de Intercambiadores.
Figura 5.3 (k) Valores en lx (luxes) del nivel de iluminación en varios 197
puntos de la Estructura de Intercambiadores.
Figura 5.3 (l) Estructura de intercambiadores vista en isométrico. 198
Figura 5.5.1 (a) Plano arquitectónico del área de almacenamiento. 203
Figura 5.5.1 (b) Resultados del cálculo del nivel de iluminación. 204
Figura 5.5.1 (c) Área de almacenamiento construida. 205
Figura 5.5.1 (d) Área de almacenamiento con alumbrado encendido. 205
Figura 5.5.2 (a) Plano arquitectónico. 206
Figura 5.5.2 (b) Resultados del cálculo del nivel de iluminación. 206

ÍNDICE DE FIGURAS XXI
Figura 5.5.2 (c) Renderizado de la casa de bombas. 207
Figura 5.5.2 (d) Casa de bombas construida y funcionando. 207
CAPÍTULO VI:
Figura 6.1 (a) Detalle de montaje de una caja de conexiones WJB. 209
Figura 6.1 (b) Detalle de conexión de una caja de control. 210
Figura 6.1 (c) Detalle de montaje de conduits. 210
Figura 6.1 (d) Luminaria montaje colgante, Clase I Div. 2, Grupos B, C y D. 212
Figura 6.1 (e) Luminaria montaje en pared o techo, en columna a prueba 213
de fuego, Clase I Div. 1 o 2, Grupos B, C y D.
Figura 6.1 (f) Montaje de contacto o interruptor, en columna de acero 214
Figura 6.1 (g) Cedula de luminarias, primera parte. 215
Figura 6.1 (h) Cedula de luminarias, segunda parte. 216
Figura 6.1 (j) Cedula de luminarias, tercera parte. 217
Figura 6.1 (k) Cedula de luminarias, cuarta parte. 218
Figura 6.1 (l) Plano de alumbrado, área de intercambiadores de calor 219

nivel 0.00.
Figura 6.2 (a) Planta de alumbrado y contactos en un solo dibujo. 220

ÍNDICE DE FIGURAS XXII
Figura 6.2 (b) Planta de alumbrado en una sola planta. 221
Figura 6.2 (c) Planta de contactos en una sola planta. 222
Figura 6.2 (d) Representación típica de una planta de alumbrado. 223
Figura 6.2 (e) Plano de alumbrado residencia de construcción. 224
Figura 6.2 (f) Plano de alumbrado y contactos, cobertizo de bombas 225

contraincendio.
Figura 6.2 (g) Plano de alumbrado área de rack de tuberías. 226
Figura 6.2 (h) Plano de alumbrado perimetral. 227

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“PROYECTOS DE ILUMINACIÓN EN ÁREAS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

México D.F. Marzo de 2012

CAPÍTULO I – CONCEPTOS BÁSICOS.

1.1 Naturaleza y aspectos físicos de la luz. 1

1.2 Magnitudes luminosas fundamentales. Unidades y medidas. 7

1.3 Visión y percepción. 13

1.4 El color y la luz. 14

1.5 Leyes fundamentales de la luminotecnia. 17

1.6 Representación gráfica de las magnitudes luminosas 20

CAPÍTULO II – FUENTES DE LUZ.

2.1 Principios de las fuentes de luz artificiales. 27

2.2 Lámparas incandescentes. 43

2.3 Lámparas fluorescentes. 50

2.4 Lámparas de vapor de mercurio de alta presión. 59

2.5 Lámparas de halogenuros metálicos. 64

2.6 Lámparas de vapor de sodio. 68

2.7 Fuentes de luz especiales. 76

2.8 Criterios de selección de lámparas. 82

PROYECTOS DE ILUMINACIÓN EN ÁREAS CLASIFICADAS EN PLANTAS INDUSTRIALES, BÁSICAMENTE PLANTAS PETROQUÍMICAS

CAPÍTULO III – APLICACIONES, ILUMINACIÓN Y ALUMBRADOS.

3.1 Introducción y aspectos generales. 89

3.2 Iluminación de interiores. 90

3.3 Criterios de calidad en la iluminación de interiores. 95

3.4 Iluminación de emergencia y seguridad. 97

3.5 Iluminación de exteriores (alumbrado público). 100

3.6 Iluminación arquitectónica. 101

3.7 Iluminaciones deportivas. 102

3.8 Iluminación en áreas clasificadas (peligrosas). 103

CAPÍTULO IV – CLASIFICACIÓN DE ÁREAS PELIGROSAS.

4.1 ¿Qué es un área peligrosa? 104

4.2 Principio de la combustión. 105

4.3 Fuentes de ignición. 108

4.4 Clasificación de áreas peligrosas. 110

4.4.1 Áreas Clases I, II Y III, Divisiones 1 Y 2. 112

4.4.2 Áreas Clase I Zonas 0, 1 Y 2. 119

4.4.3 Áreas Zonas 20, 21 Y 22. 123

4.5 Métodos de protección para equipo y materiales eléctricos. 127

4.5.1 Equipos para Áreas Clase I, Clase II y Clase III. 127

4.5.2 Equipos para Áreas Clase I, Zonas 0, 1 y 2. 132

4.6 Grados de protección para equipo eléctrico. 136

4.7 Propiedades de líquidos flamables, vapores y gases. 146

4.8 Clasificación de temperatura. 149

4.8.1 Líquidos, gases y vapores inflamables. 152

4.9 Extensión de áreas peligrosas. 156

PROYECTOS DE ILUMINACIÓN EN ÁREAS CLASIFICADAS EN PLANTAS INDUSTRIALES, BÁSICAMENTE PLANTAS PETROQUÍMICAS

4.9.1 Límites de las áreas peligrosas. 156

4.9.2 Lugares libremente ventilados. 156

4.9.3 Lugares cerrados. 158

4.9.4 Selección de equipo e instalaciones eléctricas. 161

4.10 Niveles de iluminación para plantas industriales. 164

4.11 Normas aplicables. 171

CAPÍTULO V –DISEÑO DE UN SISTEMA DE ILUMINACIÓN EN UN AREA

5.1 Análisis del proyecto. 175

5.2 Planeación básica. 178

5.3 Diseño detallado. 179

5.4 Asistencia técnica y evaluación posterior. 201

5.5 Ejemplos de cálculos de iluminación efectuados con el programa 202

5.5.1 Área de tanques (almacenamiento). 202

5.5.2 Casa de bombas de producto. 206

CAPÍTULO VI – REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS SISTEMAS DE

6.1 Información necesaria para elaborar un plano. 208