Thuc Tap PVTEX

Báo cáo thực tập tốt nghiệp Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội
Phần I:Giới thiệu về công ty cổ phần hóa dầu và xơ sợi dầu khí
I.Lịch sử hình thành và phát triển
 Ngày 26 tháng 12 năm 2005, Thủ tướng Chính phủ nước Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam
đã ký Quyết định số 343/2005/QĐ-TTg về việc quy hoạch phát triển ngành công nghiệp hóa chất
Việt Nam đến năm 2010 (có tính đến năm 2020);
 Ngày 15 tháng 05 năm 2007, Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam và Tập đoàn Dệt may Việt
Nam đã ký Thỏa thuận hợp tác đầu tư xây dựng Nhà máy sản xuất xơ sợi tổng hợp Polyester;
 Ngày 18/05/2007, Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam và Tập đoàn Dệt may Việt Nam đã tổ
chức cuộc họp khởi động dự án đầu tư xây dựng Nhà máy sản xuất xơ sợi tổng hợp Polyester;
 Ngày 15 tháng 01 năm 2008, Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam ban hành Nghị quyết số
419/NQ-DKVN về việc thành lập Công ty cổ phần Hoá dầu và Xơ sợi tổng hợp
PETROVIETNAM-VINATEX ĐÌNH VŨ;
 Ngày 14 tháng 2 năm 2008, tại Trụ sở Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam - số 18 Láng Hạ -
Hà Nội đã tiến hành đại hội đồng cổ đông lần đầu tiên của Công ty cổ phần Hoá dầu và Xơ sợi
tổng hợp PETROVIETNAM-VINATEX ĐÌNH VŨ (PVTEX ĐÌNH VŨ và tiếng Anh: PVTEX
DINH VU JSC.,) tiền thân của Công ty cổ phần Hóa dầu và Xơ sợi Dầu khí (PVTEX);
Đại hội đồng cổ đông thành lập Công ty cổ phần PVTEX Đình Vũ.
 Ngày 22 tháng 03 năm 2008, tại Hà Nội, Tập đoàn Dầu khí quốc gia Việt Nam và Tập đoàn
Dệt-May Việt Nam đã ký thoả thuận hợp tác toàn diện, chính thức ra mắt Công ty cổ phần Hoá
dầu và Xơ sợi tổng hợp PetroVietnam - Vinatex Đình Vũ.
 Ngày 01 tháng 4 năm 2008, Công ty cổ phần Hoá dầu và Xơ sợi tổng hợp PetroVietnam -
Vinatex Đình Vũ chính thức đi vào hoạt động;
 Ngày 28 tháng 5 năm 2008 tại Hà Nội, PVTEX đã ký hợp đồng tư vấn lập dự án đầu tư xây dựng
công trình với Công ty EPC Industrial Engineering GmbH của CHLB Đức;
SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 1

 Ngày 21 tháng 8 năm 2008, PVTEX đã tiến hành ký kết Hợp đồng khung bao tiêu sản phẩm dài
hạn với Tập đoàn Dệt may Việt Nam (Vinatex);
 Ngày 21 tháng 10 năm 2008, Hội đồng quản trị PVTEX đã ban hành Quyết định số 51/QĐ-
PVTEX phê duyệt Dự án đầu tư xây dựng Nhà máy sản xuất xơ sợi tổng hợp Polyester Đình Vũ;
 Ngày 02 tháng 12 năm 2008, PVTEX đã tiến hành Đại hội cổ đông bất thường để xác định lại cơ
cấu vốn và đổi tên Công ty thành Công ty cổ phần Hóa dầu và Xơ sợi Dầu khí.
 Ngày 19 tháng 2 năm 2009, UBND TP Hải Phòng đã trao Giấy chứng nhận đầu tư dự án đầu tư
xây dựng nhà máy sản xuất xơ sợi tổng hợp Polyester cho Công ty cổ phần Hóa dầu và Xơ sợi
Dầu khí.
 Ngày 14 tháng 5 năm 2009, PVTEX đã ký hợp đồng thi công gói thầu chính (EPC) với tổ hợp
các nhà thầu Huyndai Engineering Corporation; LG International Corporation và Tổng công ty
cổ phần Xây lắp Dầu khí Việt Nam;
 Ngày 18 tháng 5 năm 2009, PVTEX cùng các đối tác đã khởi công, phát động thi đua và ký thỏa
thuận nguyên tắc thu xếp vốn xây dựng nhà máy sản xuất xơ sợi tổng hợp Polyester Đình Vũ -
Hải Phòng.
II.Thông tin cơ bản về nhà máy sản xuất xơ sợi polyeste Đình Vũ
1.Chủ đầu tư: Công ty cổ phần Hoá dầu và Xơ sợi Dầu khí (PVTEX)
2.Tổ hợp nhà thầu: - Hyundai Engineering Corpration
- LG International Corporation
- Tổng Công ty cổ phần Xây lắp Dầu khí Việt Nam
(PVC)
3.Điạ điể m xây dựng: Lô CN 5.5A, Khu công nghiệp Đình Vũ, phường Đông Hải 2,
quận Hải An, thành phố Hải Phòng
4.Diê ̣n tić h: 15 ha
5.Công suấ t: 500 tấ n/ngày (175.000 tấn/năm)
6.Hình thức đầ u tư: Góp vốn đầu tư, bao gồm:
- PetroVietnam: 56%
- Vinatex: 14%
- PVFCCo: 25%
- Tổng công ty cổ phần Phong Phú: 5%
7.Tổng mức đầu tư: 324,85 triệu Đôla Mỹ
8.Cơ cấu vốn: - Vốn chủ sở hữu: 100 triệu Đôla Mỹ
- Vốn vay: 224,85 triệu Đôla Mỹ
9.Nguyên liê ̣u: - Axít Terephthalic tinh khiết (PTA)
- Mono-Ethylenglycol (MEG)
- Titanium Dioxide (TiO2)
10.Cơ cấu sản phẩm: - Xơ ngắn - Polyester staple fiber (PSF): 400 tấn/ngày;
- Sợi Filament: 100 tấn/ngày;
- Hạt chip (chỉ sản xuất khi giảm công xuất xơ và sợi
filament): 180 tấn/ngày.
11 Các phân xưởng: - Phân xưởng trùng ngưng (polymerization)
- Phân xưởng sản xuất xơ ngắn (PSF)
- Phân xưởng kéo sợi filament (POY/DTY)
- Các phân xưởng phụ trợ, các hạng mục công trình
chung khác trong phạm vi hàng rào nhà máy

- Hạng mục đường ống nhập nguyên liệu lỏng Mono

Ethylene Glycol (MEG) từ cầu cảng của Khu công
nghiệp Đình Vũ
12 Thời gian dự án: - 50 năm
13 Mốc dự án: - Ngày khởi công: 18/5/2009
- Ngày Hợp đồng có hiệu lực: 09/7/2009
- Ngày bắt đầu thực hiện HĐ: 23/7/2009
- Ngày nghiệm thu sơ bộ (IA): năm 2012
III.Sơ đồ tổ chức
 Hình thức:Công ty cổ phần

 Mô hình tổ chức bộ máy quản lý:Trực tuyến-chức năng
Sơ đồ bộ máy:
IV.Định hướng phát triển
Công ty cổ phần Hóa dầu & Xơ sợi Dầu khí sẽ thực hiện phát triển Công ty toàn diện theo hướng
hiện đại, bền vững, hiệu quả và an toàn trên cơ sở phát huy nội lực, đồng thời tranh thủ tận dụng
các nguồn lực bên ngoài, thực hiện đa sở hữu và tăng cường hợp tác quốc tế, từng bước chiếm
lĩnh thị trường nội địa và nhanh chóng hội nhập với thị trường khu vực và thế giới.
Chiến lược phát triển Công ty Cổ phần Hóa dầu & Xơ sợi Dầu khí đến năm 2015 và định hướng
đến năm 2025
1. Quan điểm và nguyên tắc phát triển
Phát triển Công ty toàn diện theo hướng hiện đại, bền vững, hiệu quả và an toàn trên cơ sở phát
huy nội lực, đồng thời tranh thủ tận dụng các nguồn lực bên ngoài, thực hiện đa sở hữu và tăng
cường hợp tác quốc tế, từng bước chiếm lĩnh thị trường nội địa và nhanh chóng hội nhập với thị
trường khu vực và thế giới.
Lấy sản xuất kinh doanh xơ sợi polyester làm chủ đạo, nghiên cứu và lựa chọn các lĩnh vực đầu
tư khác phù hợp với tình hình phát triển sản xuất kinh doanh của Công ty nhằm phân tán rủi ro,
khai thác và sử dụng hiệu quả những lợi thế và cơ hội do nền kinh tế cũng như do sự phát triển
của Tập đoàn Dầu khí Việt Nam và Tập đoàn Dệt may Việt Nam mang lại cho Công ty.

Thông qua hiệu quả hoạt động sản xuất kinh doanh của Công ty mang lại lợi ích tối đa cho
Khách hàng, Cổ đông, Người lao động và Cộng đồng xã hội.
Tiếp tục nghiên cứu đầu tư hoặc hợp tác đầu tư xây dựng các nhà máy sản xuất xơ sợi polyester
tại khu vực miền Trung và miền Nam; nghiên cứu đầu tư hoặc hợp tác đầu tư xây dựng các nhà
máy sản xuất PTA, MEG bên cạnh các nhà máy lọc dầu hoặc tổ hợp lọc hóa dầu; nghiên cứu đầu
tư hoặc hợp tác đầu tư các nhà máy sản xuất nguyên phụ liệu dệt may nhằm chủ động cung cấp
nguyên liệu đầu vào cho các nhà máy sản xuất xơ sợi polyester.
Coi con người là yếu tố then chốt, hình thành đội ngũ CBVNV có trình độ cao, tác phong công
nghiệp, kỷ luật nghiêm, có tâm, có tầm để xây dựng Công ty ngày càng phát triển ổn định,
nhanh, bền vững. Xây dựng và phát triển thương hiệu các sản phẩm của PVTEX thành thương
hiệu mạnh, có uy tín trong nước và nước ngoài, có chất lượng vượt trội và khả năng cạnh tranh
cao. Xây dựng văn hóa doanh nghiệp trên nền tảng văn hóa Dầu khí có môi trường làm việc đoàn
kết, thân thiện.
2. Chiến lược phát triển 2011 - 2015

Mục tiêu tổng quát
Xây dựng Công ty cổ phần Hoá dầu và Xơ sợi Dầu khí trở thành doanh nghiệp mạnh, sản xuất
kinh doanh đa ngành, đứng đầu trong cả nước về sản xuất xơ sợi tổng hợp polyester.
Tốc độ tăng trưởng trung bình: 2010 - 2025: 15%/năm, trong đó giai đoạn 2010 - 2015: 10%;
giai đoạn 2015 - 2020: 15%/năm; giai đoạn 2020 - 2025: 20%/năm.
Cơ cấu sản phẩm trung bình: xơ PSF: 70 %, sản phẩm sợi Filament: 20%, nguyên phụ liệu dệt
may: 5% và dịch vụ: 5%.
Các chỉ tiêu chung dự kiến từ năm 2011 đến năm 2015:
- Tổng số lao động: 606 người
- Tổng doanh thu đạt: 24.260 tỷ đồng
- Tổng lợi nhuận sau thuế đạt: 1.816 tỷ đồng
- Vốn điều lệ: 2.026 tỷ đồng
2.1 Giai đoạn đầu tư 2011
- Hoàn thành đấu thầu và ký các hợp đồng cung cấp nguyên liệu đầu vào như PTA, MEG, xúc
tác, hóa phẩm và nguyên phụ liệu…
- Ký các hợp đồng tiêu thụ sản phẩm với các đối tác chiến lược.
- Hoàn thành việc thi công xây lắp, vận hành chạy thử Nhà máy.
- Hoàn thành công tác đào tạo nhân lực vận hành và bảo dưỡng Nhà máy.
- Tổ chức đón dòng sản phẩm đầu tiên, khánh thành đưa Nhà máy vào vận hành khai thác
thương mại trong quý III/2011.
- Triển khai các hoạt động kinh doanh sản phẩm.
- Hoàn thành xây dựng Khu nhà ở cho CBCNV.
- Nghiên cứu thành lập Công ty quản lý tài sản và cung cấp dịch vụ.
2.2 Giai đoạn sản xuất kinh doanh (2012-2015)
Mục tiêu sản lượng:
- Từ năm 2012 trở đi: duy trì ổn định sản xuất và tiêu thụ 175.000 tấn xơ sợi polyester/năm đạt
100% công suất Nhà máy.
Mục tiêu tài chính:
- Chủ động về tài chính, cân đối hợp lý giữa các nguồn vốn cổ đông, vốn vay, đảm bảo tỷ lệ tự
đầu tư trong Công ty ở mức 30%.
- Tỷ suất lợi nhuận/Vốn điều lệ hàng năm liên tục tăng và sau năm 2015 không thấp hơn 20%.

2.3 Định hướng phát triển giai đoạn 2011 - 2015

 Giai đoạn 2011:
Cơ cấu tổ chức:
- Hoàn thiện bộ máy tổ chức và cơ cấu bộ máy điều hành Công ty.
- Hoàn thiện chuẩn hoá hệ thống các văn bản quản lý của Công ty, gồm các quy định, quy chế và
quy trình nghiệp vụ kinh doanh.
- Xây dựng và hoàn thiện hệ thống quản lý chất lượng của Nhà máy, đăng ký nhãn hiệu hàng
hóa, tiêu chuẩn theo quy định của Nhà nước.
- Hoàn thiện hệ thống công nghệ thông tin đáp ứng yêu cầu phát triển của Công ty.
- Đăng ký tham gia niêm yết trên thị trường chứng khoán.
- Mở rộng mạng lưới kinh doanh trên cả nước; xây dựng phương án thành lập thêm 02 chi nhánh
tại khu vực miền Nam và miền Trung.
- Sản xuất, kinh doanh:
- Thực hiện quyết toán đầu tư xây dựng dự án Nhà máy xơ sợi tổng hợp Polyester và bàn giao
công trình đưa vào vận hành sản xuất.
- Xây dựng chiến lược quảng cáo, khuyếch trương thương hiệu xơ sợi Polyester PVTEX, chiếm
lĩnh thị trường trong nước, từng bước phát triển thị trường sang các nước trong khu vực như Lào,
Campuchia …
- Xây dựng hệ thống phân phối và tiêu thụ sản phẩm của Nhà máy.
- Xây dựng kế hoạch nhập khẩu xơ sợi Polyester để kinh doanh trong trường hợp sản phẩm của
nhà máy không đủ cung cấp cho thị trường.
- Tìm kiếm đối tác để ký Hợp đồng nguyên liệu đầu vào, Hợp đồng tiêu thụ sản phẩm chuẩn bị
công tác vận hành chạy thử và tiêu thụ sản phẩm của Nhà máy.
 Giai đoạn 2012 - 2015

Các dự án đầu tư phát triển sản xuất:
- 2012-2013: Đầu tư phương tiện vận chuyển nguyên liệu nhập khẩu PTA & MEG, và phương
tiện vận chuyển để phân phối sản phẩm xơ sợi trên cơ sở cân đối nhu cầu và tài chính nhằm đạt
hiệu quả cao nhất.
- 2012-2015: Nghiên cứu đầu tư xây dựng các nhà máy xơ sợi polyester và hoá dầu khác tại
miền Nam và miền Trung.
Hoạt động tài chính, chứng khoán:
- Đầu tư tài chính vào các doanh nghiệp khác trong và ngoài ngành có hoạt động hiệu quả. Dự
kiến từ năm 2013, lợi nhuận đầu tư tài chính chiếm 10% trong tổng lợi nhuận sau thuế.
Lĩnh vực kinh doanh khác:
- Hoạt động sản xuất kinh doanh trực tiếp khác: dịch vụ kho bãi, giao nhận, vận chuyển, cao ốc
văn phòng ...;
- Hoàn thiện hệ thống phân phối sản phẩm;
- Tư vấn chuyển giao công nghệ trong lĩnh vực sản xuất xơ sợi Polyester;
- Sản xuất, mua bán, sửa chữa, bảo dưỡng và cho thuê các loại vật tư, linh kiện phụ tùng, máy
móc trong lĩnh vực chuyên ngành;
- Kinh doanh các loại hóa chất (trừ các loại hóa chất Nhà nước cấm).
2.4 Danh mục đầu tư:
- 2013-2015: Đầu tư xây dựng nhà máy sản xuất PTA với công suất 600.000 tấn/năm tại miền
Trung theo hình thức tác liên doanh bên cạnh các nhà máy lọc dầu.

- 2013-2015: Đầu tư xây dựng nhà máy sản xuất MEG với công suất 300.000 tấn/năm tại
miền Nam theo hình thức hợp tác liên doanh bên cạnh các nhà máy lọc dầu.
3. Định hướng phát triển đến năm 2025
3.1 Định hướng phát triển:
- Hết giai đoạn 2011 - 2015, Công ty là một doanh nghiệp mạnh hàng đầu trong lĩnh vực sản
xuất xơ sợi tổng hợp Polyester, sở hữu các cơ sở vật chất kỹ thuật, tài sản lớn, làm chủ công
nghệ hiện đại, có trình độ quản lý tiên tiến theo chuẩn mực quốc tế và thị trường rộng mở . Trong
giai đoạn 2016 – 2015, Công ty tiếp tục định hướng phát triển:
+ Duy trì vị thế các chỉ tiêu kinh tế đã đạt được trong giai đoạn 2011-2015 trong lĩnh vực xơ sợi
Polyester.
+ Tiếp tục phát triển đa ngành ra nhiều lĩnh vực, hướng tới hình thành một Công ty công nghiệp
sản xuất xơ sợi polyester hàng đầu trong nước và khẳng định vị trí doanh nghiệp mạnh trong
ngành công nghiệp hóa dầu ở tầm khu vực Đông Nam Á..
+ Mở rộng phạm vi hoạt động sản xuất kinh doanh và tiến tới đầu tư ra nước ngoài.
3.2 Mục tiêu chung:
- Giữ vững thị phần các sản phẩm dịch vụ đã đạt được; mở rộng phạm vi hoạt động ra nước
ngoài, xây dựng thương hiệu Công ty và sản phẩm có vị trí cao trên thương trường quốc tế.
- Duy trì và phát triển cơ sở vật chất, kỹ thuật và nhà máy, đảm bảo mọi hoạt động sản xuất kinh
doanh và đầu tư phải đáp ứng tất cả các yêu cầu về bảo vệ môi trường.
- Tham gia xây dựng, phát triển và nắm giữ phần vốn ở một số dự án sản xuất ở nước ngoài về
hóa chất, hóa dầu.
- Phát triển hoạt động đầu tư tài chính tiến tới tham gia thị trường vốn và thị trường chứng khoán
ở nước ngoài.
- Phát triển các cơ sở kinh doanh dịch vụ khác: Thương mại, khoa học công nghệ, đào tạo, giao
thông vận tải.
Các chỉ tiêu chung:
- Tổng số lao động: 606
- Tổng doanh thu đạt: 82.955 tỷ đồng
- Tổng lợi nhuận sau thuế đạt: 9.604 tỷ đồng
- Vốn điều lệ: 2.026 tỷ đồng
(Ghi chú: căn cứ theo tính toán của DFS)
- Làm chủ công nghệ tiên tiến trong lĩnh vực hóa chất, hóa dầu
3.3 Danh mục đầu tư.
- 2015-2020: Đầu tư xây dựng nhà máy sản xuất xơ sợi tổng hợp Polyester với công suất 200.000
tấn/năm tại miền Trung theo hình thức hợp tác liên doanh.
- 2020-2025: Đầu tư xây dựng nhà máy sản xuất xơ sợi tổng hợp Polyester với công suất 200.000
tấn/năm tại miền Nam theo hình thức hợp tác liên doanh.

Phần II:Quá trình công nghệ
I.Nguyên liệu
Nguyên liệu để sản xuất Polyeste tại nhà máy là PTA và MEG.
1.PTA(Purified Terephthalic acid)
Từ trước đây, Dimethyl terephthalate (DMT) được sử dụng để sản xuất polyester bao
gồm: polyethyleneterephthalate và polytrimethylene terephthalate. DMT được hình thành từ một
phản ứng giữa terephthalic acid và methanol, ưu điểm là dễ oxi hoá hơn dạng axit và có thể
ngưng tụ trong chân không để tạo ra một sản phẩm tinh khiết.
Quá trình phát triển
Vào năm 1960, Amoco giới thiệu phương pháp sử dụng PTA và đã định giá chiến lược cho sản
phẩm mới này nhằm mục đích thay thế cho DMT và nhằm thúc đẩy phát triển sản xuất
polyester. Cho đến giữa những năm 1980, do nắm bắt được công nghệ, một số nhà sản xuất lớn
đã chi phối ngành công nghiệp sản xuất PTA. Amoco (nay là BP) là nhà sản xuất hàng đầu, cùng
với các đối tác nhượng bản quyền là Mitsui, Mitsubishi và ICI (nay là Du Pont), cũng là các nhà
sản xuất thương mại hàng đầu. Amoco, cùng với đối tác công nghệ Mitsui, rất lựa chọn trong
việc nhượng bản quyền của họ để không ảnh hưởng vào hoạt động kinh doanh.
Tại Mĩ và sau đó ở châu Âu, Amoco đã xây dựng giá sản xuất thực tế của PTA với một giá trị
thặng dư cố định nhằm đáp ứng chỉ tiêu lợi nhuận, kích thích tăng trưởng thị trường nhưng vẫn
đủ sức cạnh tranh với các nhà sản xuất khác. Tuy nhiên, Amoco chỉ thành công trong việc thúc
đẩy sự phát triển thị trường mà không thành công trong việc bao tiêu thị trường. Khi công nghiệp
sản xuất polyester ở châu Á tăng trưởng nhanh chóng thì đôi lúc đã xảy ra việc thiếu hụt PTA,
điều này buộc các nhà sản xuất phải tìm kiếm thêm công nghệ hỗ trợ sản xuất.
Vào giữa những năm 1980, khi bản quyền của Amoco hết hạn, ICI và Montedison (nay là
Dow/Inca) và các công ty khác bắt đầu cung cấp bản quyền. Có hàng loạt công ty xếp hàng mua
công nghệ, vì các nhà sản xuất polyester nhận thấy thị trường có lợi nhuận cao và mong muốn
đảm bảo nguồn cung vật liệu thô đầu vào. Vào cuối những năm 1980, sự thiếu hụt PTA toàn cầu
đã tạo ra sự đổ xô vào sản xuất của các nhà sản xuất polyester châu Á.
Các thông số và đặc tính cơ bản của PTA
PTA là dạng á bột có tinh thể mầu trắng với mùi chua nhẹ, có ảnh hưởng nhẹ tới mắt, da và
đường hô hấp của người với các thông số như sau:
- Công thức của PTA: C6H4(COOH)2;
- Đặc trưng:
Đơn vị Số lượng/mô tả
Khối lượng phân tử g/mol 166.13
Điểm nóng chảy Độ C Hóa hơi ở 402 độ C
Độ bốc hơi ở 20 độ C (không khí = 1.0) 5.74
Áp suất bốc hơi ở 20 độ C <0,00013
pH Pha loãng 1% 2.16
- Thông số kỹ thuật:
Đơn vị Số lượng

Độ axit Mg KOH / gm 675 ± 2
Độ ẩm wt% 0,2 max
Độ Ashes Ppm 7 max
4 Carboxybenzaldehyde Ppm 20 max
APHA (in N-N-Dimethyl From Amide
Màu sắc 10 max
Solution), HU
Độ cứng Ppm 0,5 max
Para Toluic Acid Ppm 120 max
Tổng số các kim loại Fe,
Ppm 2 max
Mn, Co, Cr, Ni, Mo, Ti
ΔY 10 tối đa
b-Color 1,5 max
- An toàn: Không ảnh hưởng lớn đến sức khỏe con người
Điểm bắt lửa °C 260
Điểm cháy °C 496
Tiêu chuẩn PTA bán trên thị trường

Tính chất/thành phần Mức giới hạn Mức thông thường
4-CBA (ppmw) < 25 < 20
Axit P-toluic (ppmw) < 150 < 100
Tro (ppmw) 6 1-3
Hàm lượng kim loại 3 <1
Độ ẩm (% khối lượng) 0,2 0,05
Màu (b-value) 2 <2
Cỡ hạt trung bình
140 90 - 140
(micron)
Sản xuất PTA
Gần như việc sản xuất axit terephthalic thương mại đều sử dụng quy trình sản xuất PTA của
Amoco hiện do BP sở hữu. Trước đây, Amoco đã mua quy trình hoá học cơ bản từ Scientific
Design Corporation và phát triển thành quy trình thương mại vào cuối những năm 1950.
Trong giai đoạn đầu tiên của quy trình, paraxylene được ôxi hoá nhờ không khí trong axit acetic
lỏng với các xúc tác côban/măngan/brôm để tạo ra axit terephthalic thô (CTA). Phản ứng ôxi hoá
tạo ra một lượng nhiệt lớn, thông thường được thu hồi dưới dạng hơi và được sử dụng cho việc
gia nhiệt và phát điện. Do CTA chứa các chất trung gian trong quá trình ôxi hoá và các thể màu,
bước tiếp theo sẽ được sử dụng để lọc giảm các chất này xuống nồng độ yêu cầu. Chất trung gian
gây khó khăn nhất là 4-carboxy benzaldehyde (4-CBA) có tính hoà tan tương tự axit terephthalic
trong hầu hết các dung môi thông thường và do đó không thể tách ra bằng phương pháp tinh thể

hoá. Bằng cách chuyển 4-CBA thành axit paratoluic có tính hoà tan cao, các chất trung gian này
có thể được tách ra. Điều này được thực hiện bằng cách hydro hoá trong nước dung dịch dưới
nhiệt độ và áp suất cao trên một nền palađi với xúc tác carbon.
Tình hình thị trường sản xuất PTA
Hiện nay, thị trường châu Á là lớn nhất và năng động nhất và giá của PTA tuân thủ theo cân
bằng cung cầu của thị trường này. Trong những năm gần đây, Trung Quốc là nước có nhu cầu
PTA lớn nhất ở thị trường châu Á và giá nhập PTA của Trung Quốc là mốc cho các nhà xuất
khẩu của châu Á.
Tiêu thụ PTA trên thế giới được dự báo là tăng trưởng 7% hàng năm cho đến 2015, có nghĩa là
thị trường sẽ tăng đáng kể từ 35,2 triệu tấn vào 2006 lên 63,7 triệu tấn vào 2015. Trung Quốc
đẩy tăng trưởng tiêu thụ của thế giới với dự báo về tăng trưởng tiêu thụ của Trung Quốc là trung
bình 11% hàng năm giữa 2005 và 2015. Vào 2015, tiêu thụ của Trung Quốc sẽ chiếm khoảng
57% thế giới, so với khoảng 42% của thế giới vào 2006. Các vùng khác cũng có mức tăng trưởng
mạnh là Nam Mĩ 9% từ 2005-2015, Đông Âu khoảng 30% nhưng với mức khởi điểm rất thấp,
Trung Đông và châu Phi là 11%. Tăng trưởng của Ấn Độ sẽ vào khoảng 7% và cùng với khối
lượng thị trường, Ấn Độ sẽ là thị trường quan trọng thứ hai đối với việc tăng trưởng. Các vùng
khác như Tây Âu và Bắc Mĩ nơi thị trường cho các sản phẩm cuối dòng đã phát triển lâu hơn sẽ
có tăng trưởng thấp hơn nhiều, vào khoảng 3-3,5%. Sau 2012, cần có bổ sung công suất để tránh
tỉ lệ công suất vận hành vượt quá 95% vào 2013.
2.MEG(mono-ethylene glycol)
Etylen glycol được sản xuất thương mại bởi phản ứng giữa etylen oxit và nước.etylen oxit tạo ra
do phản ứng oxy hóa etylen
Sự thủy phân etylen oxxit tiến hành với cả xúc tác axit và bazơ hay trong môi trường trung tính
không xúc tác.Với xúc tác axit,
II.Sản phẩm
Nhà máy hiện đang tiến hành sản xuất các sản phẩm sau:
1.Xơ PSF (polyester stapple fiber)
Sản phẩm xơ polyester của nhà máy được sản xuất trên dây chuyền công nghệ thiết bị hiện đại
của Neumag, xơ Polyester có nhiều đặc tính tốt đáp ứng hầu hết các yêu cầu đối với vải sợi may
mặc.
 Tính chất:
Xơ Polyester có nhiều đặc tính tốt đáp ứng hầu hết các yêu cầu đối với vải sợi máy mặc như:
· Có độ bền cơ học cao;
· Có khả năng chịu nhiệt tốt; thử nghiệm trong môi trường không khí nóng ở 1800 C
độ co ngót thấp đạt 4±2%.
· Trong môi trường ẩm ướt hầu như không bị giảm sức bền.
Quy cách và bao gói sản phẩm.
Polyester Staple Fibers (mặt cắt ngang tròn; mầu sắc bán mờ)

Độ mảnh Chiều dài cắt (mm) Đóng gói sản phẩm
1.2 D 38/44/51 · Kích thước kiện xơ: L xWx H (mm): 1140 x 720 x 1100.
· Kiện được bao gói bằng bao PP có lớp lót PE.
· Khối lượng kiện: 380kg/kiện.
1.3 D 38/44/51 · Số kiện/ container 20 feet: 34
Khối lượng tịnh tương ứng: 12.920kg;
1.4 D 38/44/51
Sản phẩm xơ polyester có rất nhiều đặc tính và ứng dụng trong công nghệ dệt, có thể nhận biết
sản phẩm xơ PSF chất lượng cao dựa trên 9 đặc tính cơ bản như độ mảnh, độ bền, độ giãn dài,
nếp gấp, độ co nhiệt trong khí nóng...
9 đặc tính cơ bản của xơ PSF
 Độ mảnh(Denier): là đại lượng đặc trưng cho độ mảnh của xơ cho biết độ dày mỏng của
xơ, được tính bằng khối lượng của 9000m xơ. Denier của xơ ảnh hưởng đến denier của
sợi kéo sau này. Cụ thể :Xơ càng mảnh thì sợi kéo được căng bền bởi vì trong cùng mặt
cắt ngang của sợi mà như nhau, sợi chứa nhiều xơ mảnh sẽ có nhiều vật liệu hơn sợi chứa
nhiều xơ thô, chính số lượng vật liệu cùng với lực liên kết ma sát của nhiều xơ làm nên
độ bền của sợi sau này.
 Độ lệch so với độ mảnh chuẩn (Denier Deviation): là đại lượng đặc trưng cho độ lệch
của giá trị độ mảnh thực so với giá trị độ mảnh quy ước. Độ lệch của xơ ảnh hưởng tới độ
đồng đều về tính chất độ mảnh khi sản xuất sợi kéo sau này.
 Độ bền khi đứt sợi (Tenacity at Break): là đại lượng đặc trưng cho cường lực tại điểm
đứt, ảnh hưởng tới độ bền khi kéo sợi sau này. Độ bền đứt phản ánh một chỉ tiêu cơ lý
quan trọng của xơ được đo bằng lực làm đứt sợi. Độ bền đứt càng cao thì xơ càng dai, vải
càng bền và lâu rách, thời gian sử dụng kéo dài.
 Độ giãn dài khi đứt (Elongation at Break): cho biết xơ kéo căng được bao nhiêu % so
với chiều dài ban đầu khi dứt, ảnh hưởng đến quá trình sản xuất sợi. Độ giãn dài khi đứt
cho biết sợi có thể căng ra được bao nhiêu so với chiều dài ban đầu khi sợi đứt, đo bằng
%. Độ giãn dài càng cao thì sợi càng mềm mại.Vì vậy để có được loại sợi phù hợp với
người tiêu dùng cần phải nắm rõ các thông số kỹ thuật khi sản xuất sợi sao cho thỏa mãn
được hai chỉ tiêu quan trọng này nhằm thu được sợi vừa có độ bền cao vừa có độ giãn
thích hợp.
 Nếp gấp của xơ (Number of Crimp): Số nếp gấp của xơ được tạo thành dựa vào cấu tạo
và số nếp của bông xơ tự nhiên sao cho xơ hóa học tạo thành có cấu tạo gần nhất với
bông xơ tự nhiên để thuận tiện cho việc kéo sợi sau này.
 Độ co nhiệt trong không khí nóng của xơ (Shrinkage in hot air 180ºC): là sự thay đổi
chiều dài của xơ khi đặt trong không khí nóng 180ºC trong vòng 30’, độ co nhiệt trong
không khí nóng ảnh hưởng đến quá trình dệt vải và độ co của vải được làm từ làm từ xơ
đó.
 Chiều dài cắt của xơ (Cut length): chiều dài cắt của xơ mà công ty đang sản xuất có
chiều dài chuẩn là 38 mm.
 Độ lệch chiều dài cắt so với quy cách (Cut length deviation): là đại lượng đặc trưng cho
độ lệch của giá trị chiều dài cắt thực so với chiều dài cắt quy ước.

 Hàm lượng dầu có trong xơ(Oil Pick Up - OPU): phần trăm về khối lượng dầu so với
khối lượng của xơ, ảnh hưởng tới sự giảm ma sát trong quá trình sản xuất sợi.
2.Sợi Filament
Sản phẩm sợi polyester của nhà máy được sản xuất trên dây chuyền công nghệ thiết bị hiện đại
của Barmag, sợi Filament Polyester có nhiều đặc tính tốt đáp ứng hầu hết các yêu cầu đối với các
dây chuyền công nghệ dệt vải sợi may mặc.
Sợi Filament Polyester có nhiều đặc tính tốt đáp ứng hầu hết các yêu cầu đối với vải sợi máy
mặc như:
· Có độ bền cơ học cao;
· Có khả năng chịu nhiệt tốt; độ co ngót trong nước nóng thấp chỉ đạt ± 0.8%
· Trong môi trường ẩm ướt hầu như không bị giảm sức bền, vì vậy sản phẩm không bị co
ngót chống nhăn, chống nhầu tốt.
Sau quá trình vận hành chạy thử, hiện nay dây chuyền sản xuất Filament của PVTEX đã và đang
sản xuất được nhiều chủng loại sợi khác nhau: POY (260/48), POY (253/96),
POY(123/36),POY(125/72), POY (122/36) và DTY (150/96),DTY (150/48), DTY (75/36), DTY
(75/72).
 Ứng dụng:
Sản phẩm của nhà máy có chi số trung bình, bề mặt cắt ngang dạng tròn; mầu sắc bán mờ đây là
những đặc điểm thông dụng trên thị trường nguyên liệu sợi Filament polyester của nghành dệt
may, được sử dụng cho dệt kim sản xuất mặt hàng cao cấp: nỉ, cào lông, hàng co dãn 4 chiều với
Spandex… Hàng dệt Microfiber, hàng kate cao cấp... .
Quy cách và chỉ tiêu chất lượng sản phẩm sợi Filament (POY; DTY)

3.Hạt PET chip

Sản phẩm hạt nhựa Polyester của nhà máy được sản xuất trên dây chuyền công nghệ thiết bị hiện
đại của Uhde Inventa Fisher, hạt nhựa PET có nhiều đặc tính tốt đáp ứng hầu hết các yêu cầu đối
với nguyên liệu dùng cho sản xuất xơ sợi Polyester.
Tính chất:
Sản phẩm hạt nhựa Polyester của nhà máy được sản xuất trên dây chuyền công nghệ thiết bị hiện
đại của Uhde Inventa Fisher, hạt nhựa PET có nhiều đặc tính tốt đáp ứng hầu hết các yêu cầu đối
với nguyên liệu dùng cho sản xuất xơ sợi Polyester như:
· Hàm lượng tạp chất thấp; hàm lượng nhóm –COOH chỉ đạt 2.5-3.2 mmol/kg; hàm lượng
DEG được khống chế ở mức 1.1 ~ 1.3 wt %.
· Sản phẩm có mầu sắc bán mờ; kích thước hạt nhựa Pet được hình thành có kích thước tiêu
chuẩn quốc tế.
Quy cách và bao gói sản phẩm
Quy cách sản phẩm Bao gói

Kích thước bao gói sản phẩm: L xWx H (mm): 1050 x1050
Kích cỡ hạt điển hình x1600, trọng lượng bao: 01 tấn.
dạng hình trụ: Khối lượng hàng vận chuyển bằng Container 20 feet:
3.2 x 2.8 x 4.0 mm · Số bao/container: 20
· Trọng lượng tịnh: 20 tấn
II.Công nghệ sản xuất xơ sợi Polyester Đình Vũ

Mô tả công nghệ nhà máy Polyester Đình Vũ
Nhà máy xơ sợi Polyester Đình Vũ với công suất 500 tấn sản phẩm/ngày trên diện tích 15ha tại
khu Công nghiệp Đình Vũ. Sản phẩm chính của nhà máy bao gồm sợi dài POY/DTY, xơ ngắn
PSF và hạt nhựa Polyester (hạt chip). Sau đây là mô tả khái quát các công nghệ liên quan của
nhà máy xơ sợi Polyester Đình Vũ.
Công nghệ sản xuất Polyester hiện đại (cụm phân xưởng bản quyền, Polycondensation Unit)
Công nghệ sản xuất Polyester 2 bình phản ứng (PET2R) được cung cấp bởi Nhà cung cấp bản
quyền Uhde Inventa Fischer (Thụy Sỹ) bao gồm các giai đoạn như: chuẩn bị xúc tác, chuẩn bị
tác nhân làm mờ, trộn nguyên liệu, phản ứng este hóa (2 giai đoạn) và trùng ngưng (2 giai đoạn),
tách và thu hồi rượu MEG dư, vận chuyển sản phẩm polymer nóng chảy Melt đến các phân
xưởng tiếp theo…
Nguyên liệu phản ứng gồm MEG và PTA được trộn với nhau theo tỉ lệ mol là xác định. Dòng
xúc tác được trộn với dòng nguyên liệu tạo ra hồ và được đưa tới bình phản ứng ESPREE. Trước
khi đưa vào bình phản ứng, hồ nguyên liệu được trộn thêm dòng phụ gia TiO2 và được nâng
nhiệt độ tới nhiệt độ phản ứng.
Bình phản ứng ESPREE gồm 3 phần: Phần dưới cùng là khu vực phản ứng este hóa
(esterification). Sản phẩm đi ra từ khu vực este hóa được bơm vận chuyển lên phần cao nhất của
bình phản ứng là khu vực sau este hóa (post esterification-PE). Sản phẩm sau đó được đưa xuống
phần giữa của bình phản ứng là khu vực tiền trùng ngưng nhờ trọng lực (pre-polycondensation-
PP). Sản phẩm từ khu vực PP được xả và vận chuyển tới bình phản ứng DISCAGE. Trong quá
trình phản ứng tại khu vực PE và PP, sản sinh ra một lượng lớn hơi gồm rượu MEG dư và nước

được đưa sang khu vực tách rượu và nước. Tại đây rượu được tách ra và quay trở lại quá trình
công nghệ để bổ sung lượng rượu bay hơi và tận dụng lượng nhiệt trao đổi.
Bình phản ứng DISCAGE là nơi diễn ra phản ứng trùng ngưng (polycondensation) tạo thành sản
phẩm Polyester dưới dạng nóng chảy Melt. Sản phẩm Melt được lọc và vận chuyển, phân phối
tới các phân xưởng công nghệ tiếp theo (hạt Chip, xơ PSF, sợi POY/DTY) thông qua một van
phân phối 3 chiều.
Hình 1- Công nghệ sản xuất Polyester 2 bình phản ứng (PET2R)
Công nghệ sản xuất hạt Chip PET
Phân xưởng sản xuất hạt Chip Polyester cũng nằm trong cụm phân xưởng bản quyền
(Polycondensation Unit) và được cung cấp bởi Uhde Inventa Fischer (Thụy Sỹ).
Trong điều kiện vận hành ổn định và do nhu cầu của thị trường, nhà máy chỉ sản xuất ra các
dòng sản phẩm là xơ ngắn PSF và sợi POY/DTY. Tuy nhiên, nếu nhu cầu thị trường thay đổi,
hoặc một trong các phân xưởng sản xuất xơ hoặc sợi phải tạm dừng hoạt động thì phân xưởng
tạo hạt Chip sẽ được khởi động. Công suất tối đa sản xuất ra hạt Chip là 180 tấn/ngày..
Melt nóng chảy sau khi đi ra khỏi van phân phối 3 chiều được phun qua một hệ thống làm mát,
đông cứng và cắt tạo hạt bằng nước. Sau đó các hạt Chip được sấy khô, sàng lọc để loại bỏ các
hạt Chip có kích thước lớn, cuối cùng được vận chuyển đến các silo chứa sản phẩm và đóng gói
thành các kiện sản phẩm chuyển đến kho chứa.
Công nghệ sản xuất sơ PSF
Công nghệ sản xuất sơ PSF được cung cấp bởi Hãng Neumag (CHLB Đức). Phân xưởng sản
xuất xơ ngắn gồm 2 dây chuyền, công suất sản xuất xơ ngắn PSF là 400 tấn/ngày. Sau khi ra
khỏi van phân phối tại phân xưởng trùng ngưng, Melt được vận chuyển tới đầu vào của dây
chuyền kéo sợi PSF. Công nghệ sản xuất PSF gồm có 3 giai đoạn như sau:
* Phân phối melt và cụm phun sợi (spinning system)
Một hệ thống gia nhiệt HTM để giữ melt ở một điều kiện nhiệt độ cho trước ở van phân phối và
tại các cụm phun sợi. Máy trộn tĩnh trong hệ thống ống đảm bảo một môi trường nhiệt độ đồng
nhất trong melt mà không tạo ra các điểm chết trong hệ thống. Bơm bánh răng có định lượng cấp
melt cho các cụm phun sợi với áp suất và thể tích chuẩn. Melt nóng chảy đi vào ống phân phối
được chuyển qua bơm phun định lượng đến từng ổ phun sợi (spin pack). Bơm phun đảm bảo sự
đồng nhất cao của chất melt nóng chảy đi qua từng ổ phun. Ở đây melt được lọc, sau đó được ép
qua các lỗ của đĩa phun (spinneret) và tạo thành dạng sợi. Sợi mới phun ra được đi qua buồng

làm lạnh nhanh, ở đây dòng khí lạnh dạng lớp được phân phối với tốc độ được điều chỉnh, cùng
với nhiệt độ và độ ẩm được kiểm soát. Sau đó sợi được đưa tới khu vực ra sợi (fiber draw-off
wall).
* Khu vực ra sợi và hệ thống thùng chứa (Draw-off wall and Cans)
Sau khi ra khỏi cụm phun sợi, các bó sợi ở từng vị trí được đi qua một hệ thống tráng dầu bôi
trơn được định lượng. Sợi ở mỗi vị trí được dẫn hướng bởi các con lăn dẫn hướng và được ghép
vào thành bó. Sau đó đi vào bánh xe tĩnh (sunflower) và cuối cùng đuợc xếp lên thùng chứa
(cans).
Hình 2- Công nghệ sản xuất xơ PSF (hãng Neumag-CHLB Đức)
* Công đoạn kéo căng sợi (Draw Line)

Các thùng chứa sợi (cans) sau đó được xếp vào khu vực giàn dẫn (creels) rồi đi qua các con lăn
của máy dẫn hướng dải sợi để đảm bảo sức căng đồng nhất trước khi dải sợi đi vào bể nhúng gia
nhiệt, rồi đi vào khu vực kéo căng. Dải sợi được đi qua con lăn căng để đảm bảo tạo một sức
căng dải đồng nhất bằng cách điều chỉnh tốc độ máy. Sau đó, dải sợi được sấy khô trong máy sấy
dạng băng tải. Sau khi ra khỏi máy sấy, dải sợi được cấp dưới áp lực đồng nhất bởi một máy kéo
hai con lăn, đi vào máy cắt xơ và được cắt theo chiều dài yêu cầu. Máy cắt được đặt trên nóc của
thiết bị đóng kiện và việc đưa xơ xuống máy đóng kiện được thực hiện nhờ trọng lực. Kiện xơ
được đóng theo từng kiện với trọng lượng là 380kg. Sau cùng kiện xơ được đưa đến khu vực kho
chứa sản phẩm.
Công nghệ sản xuất sợi POY/DTY
Công nghệ sản xuất sợi POY/DTY được cung cấp bởi Hãng Barmag (CHLB Đức). Sợi filament
bao gồm sản phẩm trung gian là sợi POY (sợi định hướng sơ bộ) và sản phẩm cuối cùng là sợi
DTY (sợi dún). Công suất sản xuất sợi Filament là 100 tấn/ngày. Sau khi ra khỏi van phân phối 3
chiều tại phân xưởng trùng ngưng, Melt được vận chuyển tới đầu vào của dây chuyền kéo sợi
POY.

* Công đoạn sản xuất sợi POY (Partially oriented yarn)

Công nghệ sản xuất sợi POY về cơ bản giống như giai đoạn đầu của công nghệ sản xuất xơ PSF.
Vì vậy cũng bao gồm: một hệ thống gia nhiệt HTM, máy trộn tĩnh, ổ phun sợi (spin pack), lọc
sợi, đĩa phun (spinneret) và tạo thành dạng sợi.
Sau khi ra khỏi đĩa phun, sợi được làm lạnh bởi hệ thống làm lạnh nhanh bằng khí ở điều kiện ổn
định. Sau đó sợi sẽ đi qua thiết bị tráng dầu, tại đây một hỗn hợp dầu đặc biệt được trộn vào sợi
để giảm ma sát, giảm tích điện cũng như tạo sự gắn kết sợi cao hơn, sau đó sợi filament sẽ đi qua
cụm con lăn nguội. Cuối cùng, sợi được cuộn lại thành búp sợi nhờ hệ thống đánh ống tự động.
* Công đoạn sản xuất sợi Filament DTY (Draw textured yarn)
Sợi Filament DTY được sản xuất bởi quá trình dún, đi từ sợi filament POY. Công đoạn dún sẽ
làm thay đổi hoàn toàn đặc tính của sợi phẳng ban đầu bằng cách tạo nếp (thông qua việc gia
nhiệt 2 lần và tạo xoắn giả). Sau giai đoạn xoắn giả, sợi sẽ được trải qua các công đoạn chấm
dính và bôi dầu để tăng cường chất lượng và cuốn lại thành búp sợi bằng máy đánh ống. Sau đó
búp sợi được đưa đến khu vực đóng thùng, mỗi thùng gồm 6 búp sợi có trọng lượng là 30 kg và
cuối cùng được chuyển sang kho chứa sản phẩm.
Hình 3- Thiết bị DTY, công nghệ sản xuất sợi Filament (hãng Barmag-CHLB Đức)
Các hạng mục năng lượng phụ trợ
Hệ thống tiêu thụ phụ trợ của nhà máy bao gồm:
· Nước làm mát
· Nước làm lạnh
· Nước khử khoáng

· Nước sau lọc

· Khí điều khiển và công cụ
· Hơi nước ở các áp suất khác nhau
· Nước ngưng
· Nitơ kỹ thuật và nitơ sạch
Ngoài ra nước sạch và nước cứu hỏa, nhiên liệu đốt và điện được cung cấp từ bên ngoài nhà
máy. Hệ thống xử lý nước thải được xây dựng để xử lý sơ bộ và kết nối với hệ thống xử lý nước
thải trung tâm của khu công nghiệp Đình Vũ.
Nhà máy Polyester có hệ thống xử lý nước sạch riêng, cung cấp nước đầu vào cho các hộ tiêu thụ
như hệ thống sản xuất nước khử khoáng, tháp nước làm mát, hệ thống làm lạnh, hệ thống cung
cấp nước sinh hoạt và nước sau lọc. Nước sạch được lấy từ đường ống cung cấp của khu công
nghiệp Đình Vũ, được chứa trong bể chứa nước sạch. Sau đó nước sạch được bơm sang khu vực
xử lý nước sạch (gồm 2 bộ phận là tiền xử lý và khử khoáng). Bộ phận tiền xử lý bao gồm 1 hệ
thống lọc, 1 hệ thống thẩm thấu ngược RO. Bộ phận khử khoáng bao gồm hệ thống nhựa trao đổi
ion. Nước đi ra từ bộ phận tiền xử lý được tách ra một phần dẫn sang bộ phận khử khoáng, còn
lại để bổ sung nước làm mát và cung cấp nước sinh hoạt. Nước đi ra từ bộ phận khử khoáng là
nước khử khoáng đã loại bỏ phần lớn các muối và tạp chất được sử dụng cung cấp cho lò hơi, bổ
sung nước làm lạnh và các dịch vụ khác.
Nhà máy có một hệ thống gom nước ngưng condensate để cung cấp một lượng nước khử khoáng
cho nồi hơi (Boiler Feed Water) và tận dụng lượng nhiệt trao đổi do ngưng hơi. Nồi hơi và hệ
thống khử quá nhiệt cho phép tạo ra các dòng hơi nước ở các áp suất khác nhau.
Nhà máy có phân xưởng sản xuất khí điều khiển và khí công cụ với các áp suất khác nhau từ 4-9
barg. Một phần khí công cụ sẽ được đưa sang phân xưởng sản xuất khí nitơ kỹ thuật.
Nitơ tiêu thụ tại nhà máy gồm 2 loại là nitơ kỹ thuật và nitơ sạch. Nitơ kỹ thuật được sản xuất từ
hệ thống PSA với nguyên liệu là khí công cụ đã làm khô, còn nitơ sạch được cung cấp từ hệ
thống hóa hơi nitơ lỏng lấy từ bên ngoài nhà máy.
Hệ thống cung cấp khí đốt cho nhà máy dựa trên nhiên liệu là LPG và cung cấp khí đốt cho nồi
hơi và lò đốt của hệ thống HTM. LPG có thể được nhập qua đường ống hoặc xe bồn và được tồn
trữ trong bể chứa LPG.
Hệ thống xử lý nước thải của nhà máy cho phép xử lý nước thải đạt tiêu chuẩn đầu vào của trạm
xử lý nước thải trung tâm khu công nghiệp Đình Vũ. Hệ thống bao gồm các công trình thu gom,
xử lý nước thải bằng phương pháp hóa lý, sinh học, các bể trung hòa, lắng, lọc..

Hình 4- Các hạng mục phụ trợ và ngoại vi của nhà máy Polyester Đình Vũ.
Các hạng mục ngoại vi
Các hạng mục ngoại vi bao gồm khu bể chứa MEG, khu bể chứa LPG, nhà kho chứa sản phẩm
PSF, nhà kho chứa sản phẩm filament, nhà kho và hệ thống vận chuyển nạp liệu PTA, nhà kho
và hệ thống vận chuyển hạt Chip.
PTA được vận chuyển từ bên ngoài nhà máy tới nhà kho. Mỗi bao PTA 1 tấn sẽ được hệ thống
vận chuyển và nạp liệu đưa vào các hopper và silo trong khu vực phân xưởng trùng ngưng. Hệ
thống sử dụng khí nitơ làm tác nhân đẩy, đồng thời ngăn không cho ôxy tiếp xúc với PTA, giảm
nguy cơ gây cháy nổ. MEG được bơm từ cảng lỏng tới bể chứa MEG thông qua hệ thống đường
ống dài.
Hạt chip sau khi đi ra từ phân xưởng tạo hạt sẽ được vận chuyển tới các silo chứa nhờ hệ thống
vận chuyển. Sau đó chuyển hạt chip được chuyển xuống đóng gói và đưa vào nha kho chờ xuất
xưởng.
Các sản phẩm Filament và PSF sau khi đi ra khỏi dây chuyền sản xuất sẽ được tồn trữ trong các
kho chứa sản phẩm.
Trong điều kiện vận hành ổn định và do nhu cầu của thị trường, nhà máy chỉ sản xuất ra các
dòng sản phẩm chính là xơ ngắn PSF và sợi POY/DTY. Phân xưởng sản xuất hạt Chip chỉ được
khởi động nếu nhu cầu thị trường thay đổi, hoặc một trong các phân xưởng sản xuất xơ hoặc sợi
phải tạm dừng hoạt động.
III.Quy trình sản xuất
1. Quy trình
Polyester được sản xuất bởi một trong nhiều phương pháp khác nhau. Phương pháp được áp
dụng phụ thuộc vào dạng (loại) polyester sẽ sản xuất. Có bốn dạng sợi polyester cơ bản là sợi
filament, xơ, sợi thô, và fiberfill. Với filament, mỗi sợi đơn lẻ tham gia cấu tạo của sợi polyester
là dài liên tục, dạng sợi này dùng để sản xuất các loại vải có bề mặt nhẵn. Với xơ, sợi filament
được cắt ngắn với những độ dài định trước do đó có thể dễ dàng hơn để pha trộn với các loại sợi
khác. Sợi thô là một dạng mà trong đó các sợi filament liên tiếp được kéo lỏng với nhau. Fiberfill

là dạng sợi lớn được sử dụng trong sản xuất chăn, gối, và áo khoác ngoài. Hai dạng được sử
dụng thường xuyên nhất là sợi filament và xơ.
2. Sản xuất sợi Filament
a) Trùng hợp
* Để hình thành polyester, dimethy terephthalate phản ứng đầu tiên với ethylene glycol
với sự có mặt của chất xúc tác ở nhiệt độ 302- 410 độ F (150 - 210 độ C);
* Kết quả hoá học là một monomer được tạo thành (đơn, phân tử không lặp lại), nó kết
hợp với acid terephthalic và được tăng nhiệt độ tới 472 độ F (280 độ C). Polyester nóng chảy
mới tạo thành được ép đùn qua khe thành một dải dài.
b) Làm khô
* Sau khi polyester hình thành từ quá trình trùng hợp, các dải nóng chảy dài được làm
mát cho đến khi chúng trở nên giòn. Nguyên liệu được cắt thành những hạt chip nhỏ và hoàn
toàn khô để ngăn ngừa sự bất bền vững.
c) Kéo sợi
* Những hạt polymer được nấu chảy ở 500-518 ° F (260-270 ° C) để tạo thành một dung
dịch giống như xi-rô. Dung dịch được đặt trong thùng kim loại được gọi là ổ phun sợi và được
đùn ép qua các lỗ nhỏ của nó, thường là tròn nhưng cũng có thể là ngũ giác hoặc bất kỳ hình
dạng nào để sản xuất sợi đặc biệt. Số lượng lỗ trong ổ phun xác định kích cỡ của sợi, các sợi
tuôn ra xoắn lại với nhau để tạo thành một sợi đơn.
* Ở giai đoạn kéo sợi, các hóa chất khác có thể được thêm vào dung dịch để làm vật liệu
chống cháy, chống tích điện, hoặc dễ dàng nhuộm hơn.
ảnh 2
d) Kéo căng
- Khi polyester hình thành từ ổ phun, nó rất mềm và dễ dàng kéo được dài tới năm lần chiều dài
ban đầu của nó. Tác động kéo căng cưỡng bức các phân tử polyester ngẫu nhiên sắp xếp thẳng
hàng. Điều này làm tăng thêm độ bền, độ dai, và khả năng đàn hồi của sợi. Trong thời gian này,
khi các sợi filament đã khô, sợi trở nên bền vững và dai thay vì dễ gãy.
- Các sợi được kéo căng có thể thay đổi rất nhiều về đường kính và độ dài, tùy thuộc vào các đặc
tính mong muốn của thành phẩm. Ngoài ra, giống như quá trình kéo căng, Sợi có thể được liên
kết hoặc xoắn để tạo ra các loại vải mềm hoặc vải thô.
e) Cuốn sợi

- Sau khi các sợi polyester được kéo căng, nó được cuốn vào các ống sợi lớn hoặc đóng thùng và
sẵn sàng để được dệt thành vải nguyên liệu.
3. Sản xuất xơ ngắn PSF
Trong khi làm xơ ngắn polyester, quá trình trùng hợp, sấy khô, và tuôn sợi (bước 1-4 trên) rất
giống với quá trình sản xuất sợi filament. Tuy nhiên, trong quá trình tuôn sợi, thùng trộn có
nhiều lỗ hơn khi sản phẩm là xơ ngắn. Các bó sợi polyester hình thành được gọi là sợi thô.
a) Kéo căng
- Sợi mới hình thành được nhanh chóng làm lạnh trong các thùng chứa các sợi dày. Sợi có độ dài
khác nhau được tập trung và kéo căng trên các con lăn được gia nhiệt đến ba hoặc bốn lần chiều
dài ban đầu của nó.
b) Tạo nếp
- Sợi đã kéo sau đó được đưa vào trong các hộp nén để tạo nếp gấp như đàn acocđêông với tỷ lệ
9-15 nếp mỗi inch (3-6 nếp trên mỗi cm). Quá trình này giúp các sợi liên kết chặt với nhau trong
các giai đoạn sản xuất sau này.
c) Định hình
- Sau khi sợi được gấp nếp, nó được gia nhiệt đến 212 - 302 độ F (100 - 150 độ C) để làm khô
hoàn toàn các sợi và giữ các nếp gấp. Một số nếp gấp không giữ được sẽ được rút ra khỏi các sợi
trong các quá trình tiếp theo.
d) Quá trình cắt
- Tiếp theo gia nhiệt định hình, sợi được cắt ngắn hơn. Polyester sẽ được pha trộn với bông và
được cắt thành các đoạn 1,25 - 1,50 inch (3,2 - 3,8 cm); đối với hỗn hợp xơ nhân tạo nó được cắt
với chiều dài 2 inch (5 cm). Đối với các loại vải nặng hơn, chẳng hạn như thảm, sợi filament
tổng hợp được cắt thành 6 inch (15 cm).
Trong tương lai
Sau khi được giới thiệu ở Mỹ năm 1951, polyester nhanh chóng trở thành loại sợi được phát triển
nhanh nhất của nước Mỹ, rất phổ biến trong những năm 1960. Tuy nhiên, polyester đã phải trải
qua một "vấn đề về quan niệm" từ thời đó, và quần áo làm từ sợi tổng hợp thường bị mất giá và
thậm chí tẩy chay. Một số dạng mới của sợi tổng hợp đã được giới thiệu vào đầu những năm
1990 đã có thể giúp khôi phục hình ảnh của polyester. Dạng mới của sợi polyester được gọi là
sợi siêu nhỏ đã được giới thiệu đến công chúng vào năm 1991. Sang trọng hơn và linh hoạt hơn
polyester truyền thống, các loại vải sợi microfiber tương tự vải lụa. Các nhà thiết kế như Mary
McFadden đã tạo ra một dòng quần áo bằng cách sử dụng hình thức mới của polyester. Các nhà
nghiên cứu dệt may tại Đại học Bắc Carolina đang phát triển một hình thức polyester có thể sẽ
bền vững như Kevlar, một loại vật liệu superfiber sử dụng để làm áo khoác chống đạn. Loại
polyester này có thể được sử dụng như vật liệu composite cho xe ô tô và máy bay.

Phần 3:Quá trình vận hành
Các đơn vị hiện có trong nhà máy sản xuất xơ sợi:
Đơn vị(Unit) Mô tả
00 Tổng quan
10 Tổng quan về phân xưởng polycon
11 Kho PTA/PIA
13 Kho EG/DEG
15 Chuẩn bị phụ gia
18 Trộn nguyên liệu đầu
20 Thiết bị phản ứng ESPREE
22 Thiết bị phản ứng DISCAGE
24 Hệ thống chân không
26 Hệ thống phân phối melt
28 Sản xuất chip
29 Trạng thái chip(MTR)
33 Bảo quản và đóng gói chip
37 Thu hồi EG đã sử dụng
38 Thu hồi nước
39 Tháo sản phẩm
40÷49 Phân xưởng PSF
50÷59 Phân xưởng Filament
60 Tổng quan phân xưởng phụ trợ
61 Hệ thống HTM
62 Phân phối hơi nước

63 Khí
64 Phân phối/phát điện
65 Hệ thống nước
66 Hệ thống nước thải
68 HT nước khử khoáng/tiền xử lý
69 HT nước làm mát
70 Hệ thống nước làm mát sâu(chilled water)
80 Thùng chứa
90 Văn phòng và cơ sở chung
93 Lọc sạch
Dưới đây là mô tả quá trình chung :
A. Mô tả quá trình tổng hợp polyester
Các đối tượng cơ bản cần nắm được
- Các thiết bị chính

- Tóm tắt quá trình
- Mô tả quá trình điều khiển
- Các thông số vận hành
Bao gồm:
Stt Section Tên Ghi chú
1 11 PTA Feeding, Storage and Transport (OSBL)
2 13 EG Storage and Transport (OSBL)
3 15 Catalyst Preparation
4 15 Dulling Agent Preparation
5 18 Raw Material Mixing
6 20 ESPREE Reactor
7 22 DISCAGE Reactor

8 20/22 Spray System PE, PP & DC
9 37 Spent EG Collection
10 24 Spent EG Collection
11 26 Melt Distribution
12 30 Chips Production
13 33 Chips Storage and Bagging (OSBL)
14 93 Filter cleaning
15 39 Product Drain
1.PTA Feeding, Storage and Transport (section 11);
11-PFD-PR001-RB2; 11-PID-PR001-RC1; 11-PID-PR101-RC1; 11-PID-PR002-RC1
Các phần chính của section này nằm ngoài khu vực polycon OSBL
Mục tiêu cơ bản:

PTA chứa trong các túi lớn được vận chuyển bằng hệ thống thủy lực tới silo 11S58. Môt vòng
điều khiển khép kín sử dụng nitơ làm môi chất vận chuyển trung gian.
Các thiết bị chính bao gồm:
STT Tên quá trình Mục đích Vị trí
1 PTA FEEDING STATION Làm trống túi (OSBL)
2 VENT FILTER Trạm nạp (OSBL)
3 BAG LIFTING DEVICE Di chuyển túi (OSBL)
PTA PNEUMATIC CONVEYOR Chuyên trở và vận chuyển PTA tới (OSBL)
4
Silo
5 PTA FEEDING HOPPER Nhận PTA từ các túi lớn (OSBL)
6 INDUSTRIAL VACUUM CLEANER Làm sạch túi (OSBL)
7 11S58 PTA STORAGE SILO Lưu trữ PTA (OSBL)
1.1 Tóm tắt quá trình

PTA từ các túi lớn (big bags) được vận chuyển tới khu vưc lưu trữ gần trạm nạp liệu bằng xe
nâng. Để loại bỏ bụi bẩn và tạp chất các túi này phải qua hệ thống chân không để tránh sự xâm
nhập của các tạp chất cũng như các hạt thô. Các túi PTA được đưa đến hopper nơi có 6 lỗ và PTA
được đổ vào. Mỗi hopper có một sang để loại bỏ các hạt thô và tránh làm tắc các lỗ của Silo. PTA
được vận chuyển bằng trục vít hoặc qua hệ thống định lượng cân bằng.
- Vận chuyển PTA
PTA được vận chuyển bằng hệ thống băng tải khí nén. Một chu trình khép kín và sử dụng
Nitơ làm tác nhân vận chuyển để ngăn chặn viêc nổ của bụi PTA qua việc hạn chế tối đa lượng ôxi
trong silo và trong đường ống. Một bộ lọc kiểu Roof được sử dụng để tách bụi PTA trong chu trình
kín của nitơ.
Hệ thống cũng được trang bị hệ thống bổ sung nitơ và venting để duy trì áp suất nitơ không
đổi và sang niơ để tách bụi PTA khỏi nitơ.
1.2 Nguyên lý điều khiển
Làm trống các túi PTA được thực hiện thủ công. Hệ thống PTA được điều khiển nhờ PLC
hiện trường. Băng tải PTA được khởi động hoặc dừng nhờ bảng điều khiển hiện trường. Trạng thái
RUN/ STOP được hiện thị trên màn hình DCS. Ở mức vị cao nhất Silo sẽ được ngưng việc nạp
PTA.
1.3 Các thông số vận hành chính.
Nhiệt Ambient
Áp suất vận chuyển By vendor
Khả năng vận chuyển Approx 30t/d
Khả năng lưu trữ 430t
Lượng PTA tiêu thụ một ngày 428.5t/ d
2. EG Storage and Transport; Section 13;
Section này nằm ngoài OSBL.
2.1 Mục tiêu chính
Để chứa EG và cung cấp lượng EG không đổi cho nhà máy
2.2 Các thiết bị chính
Tên quá trình Mục đích Vị trí
EG IMPORT LINE FROM JETTY Nạp EG cho tank chứa (OSBL)
EG TRANSFER PUMP Cung cấp EG cho nhà máy (OSBL)
EG STORAGE TANK Chứa EG (OSBL)

EG được nhập về theo đường thủy bằng tàu và được chuyển tới bồn chứa qua hệ thống
đường ống dẫn vào từ cầu cảng (imported piping). Từ đó nó được bơm tới các cụm sử dụng bằng
bơm.
Để ngăn chặn tank chứa EG có thể bị tràn khi lượng EG vào quá lớn, valve on/off của hệ
thống import line khóa liên động với mức vị của tank. Đồng thời bơm vận chuyển EG được khóa
liên động nhằm tránh làm hỏng bơm khi mức vị xuống quá thấp.
Tank chứa EG có các cảm biến đo mức của EG trong tank khi nó quá cao hoặc thấp bơm vận
chuyển EG hoạt động liên tục và dòng EG được điều khiển bằng hệ thống điều khiển quá trình.
2.4 Các thông số vận hành chính
Tất cả các thiết bị được vận hành ở điều kiện thường
Tên Khả năng Ghi chú
Lượng EG nhập Khoảng 200t/h (OSBL)
Bơm vận chuyển EG Khoảng 20t/h (OSBL)
Khả năng lưu trữ EG 4300t (OSBL) cho 30 ngày
Lượng EG tiêu thụ hằng ngày Max 167t/d Với sản lượng 500t/d
3. Catalyst Preparation (section 15)
15-PFD-PR001_RB2; 15-PID-PR001-RC1
Chuẩn bị lượng xúc tác dạng dung dịch hòa tan trong EG cho quá trình.
Tt Ký hiệu Tên Chức năng
1 15A11 AGITATOR CPC Khấy và hòa tan bột xúc

tác
2 15D11 CPC PREPARATION Tạo dung dịch xúc tác

VESSEL
3 15D12 CPC STORAGE VESSEL Chứa dung dịch xúc tác
4 15E14 HTM COOLER Gia nhiệt và làm lạnh

5 15F12A/B 15F12A/B Lọc xúc tác
6 15P12 CPC
A/BPUMPS Bơm xúc tác
7 15P14 SECONDARY HTM Bơm môi chất gia nhiệt

PUMP
8 15Q10 ADDITIVE SCALE Đinhl lượng xúc tác
9 15Q11 BAG OPENING / Mở và nạp túi xxúc tác

SUCTION SYSTEM
Dung tích của thiết bị được chọn để phù hợp với yêu cầu sản xuất và cơ bản đáp ứng được
một ngày sản xuất. Lượng dự trữ có khả năng đáp ứng được 2 ngày sản xuất.
Tùy thuộc vào loại xúc tác mà mẻ dung dịch xúc tác được chuẩn bị ở nồng độ cao, gia nhiệt
để hòa tan xúc tác, và sau đó đưa thêm lượng EG vào để đạt được nồng độ cần thiết. Sau đó nó
được làm lạnh.
Lượng EG được đưa vào thiết bị 11D11 bởi bộ định lượng từ đường EG chính. Lượng bột xúc
tác yêu cầu Antimony Trioxide (Sb2O3) powder, Antimony Triacetate (SbAc3, Sb (CH3COO)3),
hoặc Antimony Triglycolate (Sb2EG3, Sb2(C2H4O2)3 được cân chính xác nhờ hệ thống cân phụ gia
và đổ vào 11D11.
Nhà máy của chúng ta sử dụng loại xúc tác Antimony Trioxide (Sb2O3). Khi lượng xúc tác đã
được đưa vào thì cánh khuấy bắt đầu hoạt động, đồng thời EG được gia nhiệt tới 180o C để tạo
antimony glycolate bằng cách điều chỉnh nhiệt độ của môi chất gia nhiệt khoảng 200o C(cuối cùng
khoảng 180o C). Khi lượng xúc tác đã tan hoàn toàn (thường mất khoảng 2 giờ) ta được dung dich
không màu. Khi đó dừng quá trình gia nhiệt và đưa nốt lượng EG còn lại để đạt được nồng độ cuối
cùng. Sau đó nhiệt độ của dung dịch xúc tác được làm lạnh tới 85o C bằng cách hạ nhiệt độ của
vòng gia nhiệt xuống 75o C. Sử dụng thiết bị trao đổi 15E14 để gia nhiệt và làm lạnh.
CPC preparation unit được điều khiển và vận hành theo một chương trình định trước. Chương
trình này được cài đặt cho bồn tạo xúc tác (catalyst preparation vessel). Lượng EG tính toán trước
được bơm vào tự động, còn lượng xúc tác được cân và đưa vào thủ công.
Preparation vessel được trang bị bộ cảm biến chuyển đổi tín hiệu nhiệt độ để điều khiển đến
nhiệt độ hoà tan yêu cầu. Bồn chứa (Storage vessel) được trang bị cảm biến đo mức. Trên đường
tuần hoàn của storage vessel một tấm ortifice được dựng để kiểm soát áp suất. Sự chênh áp qua
filter cho thấy nó có bị nhiễm bẩn hay không.

 11D11
- lượng EG cho một mẻ : 4850kg
- Sb2O3 :150 kg
- nồng độ :3%
- nhiệt độ :180o C
- thời gian hòa tan :3h
- -lượng EG bổ sung :6538kg
- Nhiệt độ sau khi làm lạnh : khoảng 85o C
- Thời gian một mẻ : 5h
- Nồng độ cuối cùng :1,3%
- Áp suất : khí quyển
 15D12
- Dung tích : 2 ngày sản suất
- Hàm lượng trong PET : 240 ppm theo Sb (287,31 ppm theo Sb2O3)
- Tốc độ nhập liệu : 462.1 kg/ 500t PET
 15E14
- Lượng khí :12500kg/h
- Nhiệt trao đổi : 60kw
 15P12
- Lưu lượng :2,5-3 m3/h
- Áp suất : ~ 8.5 - 10.2 barg
 15P14
- Lưu lượng : ~ 17 - 20 m3 /
- Áp suất : ~ 17 - 20 m3/h
4. Dulling Agent Preparation (section 15)
15-PFD-PR002_RB2; 15-PID-PR002-RC1; 15-PID-PR003-RC1
4.1 Mục đích chính
TiO2 ở dạng treo (suspension) trong EG ở nhiệt độ thường. Sau khi pha loãng và tách các hạt
có kích thước lớn, huyền phù này được bổ sung lượng EG để đạt tới nồng độ cuối cùng và nó được
chuyển tới bồn dự trữ sẵn sàng cho các quá trình phía sau.
Stt Ký hiệu Tên Chức năng
1 15A71 AGITATOR FOR TIO PREPARATION VESSEL Khuấy và phân tán TiO2 slurry

2 15A72 AGITATOR FOR TIO DILUTIONA/B

VESSELS Khuấy và pha loãng TiO2 slurry
3 15A75 AGITATOR FOR TIO ADJUSTING VESSEL Khuấy và điều chỉnh TiO2 slurry
15A77 AGITATOR FOR TIO STORAGE VESSEL Khuấy và giữ cho TiO2 slurry chuyển
4
động
5 15A81 AGITATOR FOR TIO SEDIMENT VESSEL 1 Khuấy TiO2 slurry
6 15A83 AGITATOR FOR TIO SEDIMENT VESSEL 2 Khuấy TiO2 slurry
7 15D71 TIO PREPARATION VESSEL Mixing TiO2 va EG
8 15D72 TIO DILUTION VESSELS A/B Pha loãng và lưu TiO2 slurry
15D75 TIO ADJUSTING VESSEL Điều chỉnh lượng slurry tới nồng độ
9
mong muốn
10 15D77 TIO STORAGE VESSEL Chứa TiO2 slurry
11 15D81 TIO SEDIMENT VESSEL 1 Thu nhận các hạt thô tách ra từ
12 15D83 TIO SEDIMENT VESSEL 2 Tập hợp TiO2 slurry từ thiết bị phân tán
13 15F77 TIO FILTERS A/B Lọc huyền phù TiO2 slurry cuối
14 15M74 TIO CENTRIFUGE Tách các hạt TiO2 kết tụ
15 15M82 DISPERSION DEVICE Phân tán các hạt TiO2 kết tụ
16 15P74 CENTRIFUGE FEED PUMP Cung cấp TiO2 slurry tới bộ tách
17 15P77 TIO DOSING PUMPS A/B Định lượng TiO2 slurry tới Espree
15P82 SEDIMENT FEED PUMP Bơm lượng TiO2 slurry tới thiết bị phân
18
tán
19 15Q70 BAG LIFTING DEVICE Vận chuyển các túi TiO2
20 15Q71 TIO FEEDER Nạp bột TiO2 vào preparation vessel
21 15V71 BAG OPENING SYSTEM Đổ TiO2 vào vessel

Thể tích của mẻ được chọn cho phù hợp với lượng cần cho một ngày. Dung tích của bồn chứa
huyền phù này đáp ứng khoảng 2 ngày sản suất. Theo cách đó để chắc chắn rằng sản suất không bị
nhiễu loạn khi có trục trặc xảy ra.
Tiền trộn hợp 50%Wt EG với 50%Wt TiO2 trong 15D71 . Lượng EG được đo và đưa vào
thiết bị, sau đó một lượng chính xác TiO được nạp vào thông qua hệ thống nạp liệu 15V71. Một
dạng huyền phù đồng nhất được tạo ra nhờ khuấy mạnh.
Huyền phù 50%Wt sau đó được chảy tới 15D72 nơi mà lượng EG bổ sung sẽ đưa vào để đạt
tới nồng độ TiO2 18%. Để tăng khả năng linh động cũng như giảm tối đa thời gian lưu, 2 thiết bị
pha loãng 15D72 A/B được sử dụng.
Sau khoảng thời gian lưu ít nhất 10-12 giờ, huyền phù này được vận chuyển băng bơm ly tâm
tới thiết bị phân tách dạng ly tâm TIO centrifuge 15M74, tại đó các hạt kết tụ và có kich thước lớn
sẽ được tách ra khỏi slurry. Sau đó nó được lấy mẫu để kiểm tra nồng độ thực của TiO2.
EG được đưa vào adjusting vessel 15D75 để đạt được nồng độ TiO2 ở 15%. Sau đó mẫu được
lấy ra một lần nữa đem đi phân tích tại phòng thí nghiệm trước khi nó được chuyển đến lưu trong
15D77. Để kiểm tra hiệu quả làm việc của thiết bị tách ly tâm, một bộ lọc có kích thước lỗ 1 µm
được dùng.
Các hạt có kích thước lớn được tách ra từ slurry (3-5%Wt của TiO2) được tập hợp tại 15D81.
Nó được trang bị cánh khuấy để tránh sự keo tụ.
Các hạt keo tụ này được chuyển đến thiết bị phân tán. Do đó nó được bơm từ Sediment feed
pump 12P82 tới Dispersion device 15M82, nơi mà các hạt keo tụ này được nghiền và phân tán
trước khi chuyển tới Vessel 15D83 –thiết bị tập hợp trung gian và được tái sử dụng trong mẻ TiO2
slurry tiếp theo. Để ngăn chặn nó lắng xuống thì một cánh khuấy được sử dụng. Trước khi phần
của 15D83 được chuyển tới 15D71 nó phải được kiểm tra nồng độ để điều chỉnh lượng EG vào
15D71 cho phù hợp ở giai đoạn chuẩn bị TiO2 kế tiếp.
TiO2 preparation unit được điều khiển và vận hành theo một chương trình định trước. Mẻ
TiO2 được cài đặt trước theo một chương chình định sẵn, và lượng EG được tính ở tỷ lệ 50%Wt.
EG được đưa vào tự động, còn TIO phải đưa vào bằng tay. Tất cả các vessel đều có transmitter
mức chỉ trừ preparation vessel.
Các bơm trục vít định lượng (15P74 and 15P82 ) được bảo vệ để tránh khi mức vị xuống quá
thấp hay khi không khí lọt vào đầu hút của bơm. Bơm sediment feed pump 15P82 được trang bị
một hệ thống cảnh báo áp suất phòng khi trường hợp đầu vào của bơm bị tắc.

Bộ chuyển đổi tín hiệu của sediment vessel 2 (15D83) cho biết lượng TiO2 suspension qua
thiết bị phân tán (dispersion device for) để giúp cho việc điều chỉnh EG/TiO2, hỗn hợp mà sau này
sẽ được chuyển đến 15D71 để tạo hỗn hợp ban đầu 50 wt-% TiO2 premix.
4.5 Các thông số vận hành
 15D71
- Lượng một mẻ đặc trưng TiO2 : 2000kg
- EG :2000kg
- Nhiêt độ : phòng
- Thời gian lưu : khoảng 3-4 h
 15D81
- Thể tích lưu trữ : 20m3 cho một ngày lắng (max cho 3 ngày)
- Nồng độ TiO2 : 10-15% ( khoảng 10,8% Wt)
- Thời gian khuấy : 12h/d
- Lượng lắng : 100kg/d
- Lượng EG bổ sung (cho 15M74 ): 823kg/batch
- Nhiệt độ : phòng
 15D83
- Thể tích lưu trữ : 12.8m3 cho một ngày
- Lượng EG bổ sung :7111kg
- Nồng độ TiO2 : 18%
- Thời gian khuấy : 45-60 phút
- Thời gian lưu : khoản 10 giờ
 15D75
- Thể tích lưu trữ : 14,3m3 cho một ngày
- Lượng EG bổ sung :1655kg
- Nồng độ TiO2 : 15%
- Thời gian khuấy : 45-90 phút
 15M82
- Thời gian vận hành : khoảng 10-12 h một ngày
- Dung dích ngiền : khoảng 0,86 m3/batch
- Nồng độ TiO2 : 12-18Wt% ( khoảng 15Wt%)
- Năng suất bình thường :125kg/h hoặc 100l/h
- Kích thước hạt (d90%) : < 2...3 µm

 15M74
- Thời gian vận hành : 15h/d
- Năng suất thường :700-800lít/h
 15D77A/B
- Lưu lượng cho 500t Pet :486,1 kg/h
- Áp suất :tới 10 barg
5. Raw Material Mixing (section 18)
18-PFD-PR001_RB2; 18-PID-PR001-RC1; 18-PID-PR002-RC1
5.1 Mục đích cơ bản
- Đo và nạp lượng PTA và EG ở một tỷ lệ xác định vào bồn trộn để tạo ra Paste
Prepareation
- Để tao ra Paste đồng nhất
- Đưa Paste vàophần phía dưới của thiết bị phản ứng ESpree (qua bộ định lượng)
Stt Ký hiệu Name Chức năng
1 13F26 EG FILTER Bộ lọc EG tinh khiết(virgin EG)
2 18A13 AGITATOR DRIVE (PASTE MIX.) Cho quá trình trộn hợp tạo Paste
3 18D13 PASTE MIXING VESSEL Tạo và đồng nhất Paste
4 18S16 EG MIXING TANK Trộn Virgin EG với EG thu

hồi(recovered EG)
5 18E16 EG COOLER Làm lạnh (recovered EG)
6 18P13A/B PASTE PUMP Định lượng và đưa Paste vào

Esterification)
7 18P16A/B EG MIXING PUMP Đồng nhất và bơm EG
8 18Q13 PTA FEEDER Nạp và định lượng PTA bằng

trục vít
9 18Q17 PTA DOSING BALANCE Định lượng chính xác PTA vào
Mixer
PTA được định lượng từ PTA silo 11S58 vào bồn trộn qua hệ thống trục vít có thể điều chỉnh
tốc độ và bộ điều khiển lưu lượng khối.
Virgin EG được bơm từ EG storage tới Plant qua bộ lọc. EG từ các hotwell 20D33 và 22D43
được đưa về tank EGS chảy tràn 37S90 và được chuyển tới EG Mixing tank 18S16, ở đó nó được
trộn với Recovered EG từ tháp phân tách 20T12. Dòng EG được đo và điều khiển bằng bộ điều
khiển lưu lượng khối đi vào Paste mixing vessel. Một phần dòng recovered EG từ 20T12 được
dùng để điều chỉnh nhiệt độ của Paste.
Các cấu tử được phối trộn trong Paste mixer nhờ cánh khuấy có thiết kế đặc biệt để tạo ra
Paste đồng nhất với tỷ lệ mole khoảng 1,5. Nó dễ dàng được chuyển tới phần đáy của ESpree nhờ
bơm thể tích.
Để ngăn ngừa sự tạo bụi của PTA và hơn nữa là nó có thể xâm nhập vào hệ thống venting.
Paste mixer được trang bị với mái vòm có chứa hai đầu phun EG ở đỉnh. EG này lấy từ nguồn
Virigin EG ở nhiệt độ phòng. Việc phun EG làm tăng hiệu quả tách anđêhit.
Việc kết nối hệ thống venting ở đỉnh vòm tạo ra áp suất chân không nhẹ để hút hơi cho hệ
thống.
Paste được đo và vận chuyển liên tục tới thiết bị phản ứng ESpree nhờ hai bơm thể tích có thể
điều chỉnh tốc độ, bình cả 2 đều làm việc, tuy nhiên khi 1 bơm gặp trục trặc thì bơm còn lại có thể
vận chuyển toàn bộ lượng Paste. Bộ đo lưu lượng được đo liên tục dòng Paste và khối lượng riêng.
Khối lượng riêng tỷ lệ với tỷ mole của EG và PTA. Khối lượng riêng được ghi lại và dễ dàng điều
chỉnh nhờ thay đổi lượng EG vào thông qua bộ điều khiển nhằm duy chi sự chính xác cao nhất về
tỷ lệ mole, điêu này rất quan trọng đối vơisự hoạt động ổn định của quá trình.
Hệ thống điều khiển chính (Master control system) với lượng vào tất cả các cấu tử yêu cầu và
phụ gia. Bộ định lượng PTA nhận setpoint từ năng suất mong muốn của Plant, được hiệu chỉnh với
mức vị của Paste mixing Vessel 18D13 và bộ đo tỷ lệ mole. Bộ điều khiển dòng EG nhận tín hiệu
setpoints nhằm tương ứng với lượng PTA và tỷ lệ mole mong muốn. Việc tính toán cũng cần xem
xét đến lượng EG nạp vào, lượng trong xúc tác, lượng trong TiO2 slurry, lượng EG Spray, và
lượng EG flush để làm kín bơm Paste 18P13.

Tỷ lệ mole được đo thông qua hệ thống đo lưu lượng khối Paste và tất cả các dòng EG cũng
như bộ đo tỷ khối có bù nhiệt. Bộ điều khiển tỷ lệ mole làm cân bằng việc định lượng PTA trong
một khoảng xác định.
- Mức vị: mức vì EG trong 18S16 được điều khiển nhờ lượng EG (bổ sung) Make-up đi từ
seal vessel 20D36 (từ đó về các hotwell 20D33 và 22D43 và chảy về EGS drain tank 37S90 tới EG
mixing tank 18S16)
- Nhiệt độ: nhiệt độ của 18S16 được điều chỉnh thông qua valve WCL từ 18E16. Nhiệt độ
của Paste Mixing được điều chỉnh qua vavle điều khiển lượng hot EG từ Process coluum 20T12
trên đường EG chính vào Paste mixer.
 18D13
- Nhiệt độ : khoảng 65o C
- Mức vị : khoảng 88- 92 %
- Thời gian lưu : 1,8-2 h
 18S16
- Nhiệt độ : 60 -70o C
- Mức vị : 50%
Dòng (flow tại 500t Pet)
- PTA : 17824 kg/h

- EG : 9399kg/h
- CPC (ở 1,3%Wt) : khoảng 460 kg/h
- EG to vent dome : khoảng 400kg/h
- Tổng : 28083kg/h
6. ESPREE Reactor (section 20)
20-PFD-PR001_RB2; 20-PID-PR001-RC1; 20-PID-PR003-RC1; 20-PID-PR004-RC1
- Tạo DGT qua phản ứng este không xúc tac giữa PTA và EG
- Tách nước được sinh ra trong phản ứng este
- Tách và thu hồi lượng EG (lượng EG dư là cần thiết để xúc tiến phản ứng) để tái sử
dụng
- Tách các sản phẩm phụ sinh ra trong phản ứng

Stt Ký hiệu Tên Chứa năng
REBOILER TO Bộ trao đổi nhiệt ngoại cho

1 20E10 ESPREE phản ứng Este
DISTILLATE Ngưng tụ hơi nước

2 20E12
CONDENSER
ECONOMIZER Tiền gia nhiệt cho EG trước khi

3 20E13 đi vào tháp Process column
MONOMER Chuyển lượng monomer từ

4 20P11 PUMP
A/B Esterificaion lên
postesterification
HTM Gia nhiệt cho đáy của thiết bị

5 20E15 EVAPORATOR Espree và phần Reboiler của
(ES) process column
REBOILER Bơm lượng EG tháp process

7 20P12 A/B
PUMP column tới 20R10 và 18S16
ESPREE Thiết bị phản ứng nhiều giai

REACTOR đoạn
8 20R10
- Esterification
- Postesterification
- Prepolycondensation
PROCESS Tháp tách hơi EG và nước
9 20T12
COLUMN
VACUUM PIPE Dẫn EG tới tháp ngưng

10 20V10
(PP)
EG / CPC Trộn EG hoặc CPC với

11 20RZ10 FEEDING monomer
STATION

Phản ứng esterification xảy ra trong một số giai đoạn
- Giai đoạn đầu phản ứng xảy ra ở đáy của ESpree với độ chuyển hóa từ 88- 92%
- Giai đoạn Postesterification nằm ở đỉnh thiết bị phản ứng với độ hcuyển hóa khoảng 98%
có 3 tầng nhỏ theo kiểu thác chảy.
Trong giai đoạn esterification mạch polymer bắt đầu tạo thành, và sự este hóa tiếp tục xảy ra
trong các giai đoạn phía sau.
Paste bao gồm cả phụ gia được đưa liên tục từ Paste mixing vessel 18D13 nhờ bơm
18P13A/B có nhiệt độ khoảng 65o C đi tới phần esterification của 20R10. Trước khi đi vào tháp
Paste qua thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống trùm 20E10, thì recovered EG từ đáy của 20T12 và tác
nhân làm mờ (Dulling agent slurry) được đưa vào để nâng tỷ lệ mole tổng lên 1,75- 1,8 để bù lại
lượng EG mất mát do bay hơi trong phần Esterification. Lượng EG đưa vào dòng Paste được điều
khiển qua một vòng điều khiển. Reboiler pump 20P12 bơm EG từ đáy của 20T12 tới Paste để ổn
định tỷ lệ mole, phần còn lại được đưa tới18S16 qua vòng điều khiển mức của 20T12. TiO2 slurry
cùng với EG từ đáy của 20T12 được đưa vào phía dưới của ống trước khi vào 20E10 nhằm trộn
đều chúng với monomer. Lượng TiO2 slury đưa vào được đo thông qua bộ điều khiển lưu lượng,
thông qua điều chỉnh tốc độ của bơm đĩa trục vít lệch tâm. Sau đó Paste, EG và TiO2 slurry được
đưa vào sườn ống trao đổi nhiệt 20E10 của ESpree qua một lỗ đặc biệt. Paste được trộn với
monomer có sẵn trong đó nhờ Static mixer nằm dưới ống gia nhiệt. Một vòng tuần hoàn tự nhiên
được tạo ra do sự sôi của các chất tham gia phản ứng.
Trong thết bị trao đổi nhiệt, chất tham gia phản ứng ở khoảng 255-260o C, áp suất 1,2-1,5
barg. Tại đó chúng sôi mạnh. Độ chuyển hóa khoảng 88-92%, trong khoảng thời gian 60-80 phút
và độ trùng hợp là 3 đơn vị.
Khi DGT được tạo thành, nước sinh ra cùng với một phần EG được tách và quay trở lại để
tăng độ chuyển hóa. Trong khi lượng EG còn lại được chuyển về mixing tank để sử dụng lại.
Năng lượng cần thiết để gia nhiệt cho Paste tới điều kiện phản ứng, cũng như làm bay hơi
nước sinh ra, EG, và cho phản ứng, được cấp bởi hơi dầu gia nhiệt sinh ra trong HTM evaporator
20E15. Tùy thuộc vào năng suất nhà máy mà nhiệt độ của hơi nằm trong khoảng 282°C tới 290°C.
Monomer sinh ra trong phản ứng este hóa được bơm bánh răng 20P11A/B bơm từ đáy lên
đỉnh của thiết bị phản ứng. Để đảm bảo quá trình vận hành an toàn hai bơm cùng làm việc song
song, nhưng khi một bơm gặp sự cố thì bơm còn lại có thể bơm toàn bộ dòng lưu chất. Lượng EG
bổ sung để điều chỉnh tỷ lệ mole cũng như các phụ gia để thay đổi tính năng của sản phẩm được
đưa vào theo đường monomer line. Static mixer 20RZ10 được dùng để chắc chắn rằng EG và các
phụ gia được trộn đều với dòng Monomer.

Áp suất đầu ra của bơm 20P11A/B được điều khiển bằng van bướm khí nén (pneumatic
butterfly valve) trên đường monomer nằm ở đầu vào tầng Cascade thứ nhất của phần
Postesterification.
Cùng với nước sinh ra, một phần hơi EG bay lên. Chúng được dẫn tới tháp chưng 20T12, tại
đó hơi nước sẽ được tách ra ở đỉnh của tháp là hơi bão hòa. Một phần hơi này được dùng để tạo
chân không, lượng dư còn lại được ngưng tụ tại 20E12. Nước ngưng được đưa về bồn khí áp chân
không (seal vessel vacuum) 24D53. Lượng hơi nước sử dụng cho tạo chân không được ngưng tụ
thiết bị ngưng chân không thứ nhất hoặc cuối cùng 24E51/53 (first / final vacuum condenser
24E51/53) và nước ngưng cũng được đưa về (seal vessel vacuum) 24D53.
Nước tại (seal vessel vacuum) 24D53 được đưa qua tháp tách 24T61 stripper column 24T61
để tách cách sản phẩm phụ có nhiệt độ sôi thấp như anđêhít. Một phần lượng nước thu được khi
qua tháp được bơm hồi lưu (reflux pump) 24P61A/B trở lại 20T12 như một dòng hồi lưu ngoài
nhờ bộ điều khiển dòng, lượng dư còn lại ra khỏi stripper column theo phương pháp chảy tràn.
Phần Postesterification được chia thành 3 tầng thác mỗi tầng có các ống gia nhiệt dạng xoắn
ruột gà bên trong. Phương pháp này làm tăng khả năng bay hơi và thu hồi nước, cũng như tạo thời
gian lưu đồng nhất. Thời gian lưu tổng khoảng 50-60 phút, độ chuyển hóa lên tới 98%. DP tăng lên
đến 5-6 đơn vị. Phản ứng xảy ra trong điều kiện chân không. Sự bay hơi và gia nhiệt cho phản ứng
được thực hiện nhờ thiết bị trao đổi nhiệt HTM evaporator 22E25. Tùy thuộc vào năng suất mà
nhiệt độ của hơi HTM sẽ nằm trong khoảng 290- 295o C.
Trong buồm Cascade thứ hai và ba của Postesterification có trang bị các đầu nạp phun dạng
đầu phun dùng để nạp các dung dịch phụ gia và các chất thay đổi tính chất sản phẩm.
Hơi, bao gồm chủ yếu là EG và nước sinh ra thoát ra khỏi Postesterification theo đường hơi.
Hơi này được đưa tới thiết bị ngưng tụ dạng phun (spray condenser 20E23) và được ngưng tụ trực
tiếp nhờ phun EG (spray EG) lạnh vào. Các chất không ngưng như anđêhít và nitơ được dẫn vào
hệ thống hút chân không. EG phun được tuần hoàn nhờ bơm EG phun tuần hoàn (EG pump
20P23A/B) tới thiết bị làm lạnh EG cooler 20E24 rồi đưa tới 20E23. Lượng dư hỗn hợp EG và
nước được đo và dẫn tới pháp chưng 20T12 để phân tách.
Sau khi rời Postesterification, monomer nhờ trọng lực đi xuồng Flasher của
Prepolycondensation. Dòng monomer được điều khiển qua bộ điều khiển mức, nó nhận setpoints
từ mức vị của Prepolycondensation. Phản ứng trong Prepolycondensation diễn ra trong các khu
vực sau:
- Flashers
- Falling film evaporators
Prepolycondensation của ESPREE reactor gồm có 2 Flasher cascade và 2 Falling film

evaporators. Trong buồm Flasher cascade thứ 2 sản phẩm được phân bố và chảy tràn vào trong các

Falling film cascade. Falling Film được gồm rất nhiều ống được thiết kế đặc biệt nhằm tăng diện
tích bề mặt, do vậy làm tăng độ trùng hợp cũng như khả năng thu hồi hơi EG và nước.
Phản ứng trong Prepolycondensation được vận hành ở 5 - 8 mbara và 278° - 282°C. Trong
giai đoạn này phản ứng este sẽ kết thúc và chiều dài của mạch prepolymer tăng lên nhờ phản ứng
cắt EG của các phân tử este. Hơi thoát ra khỏi Prepolycondensation gồm chủ yếu hơi EG được
ngưng tụ tại spray condenser 20E33 và mist eliminator 20E36 bằng cách phun trực tiếp EG lạnh.
6.4 Mô tả điều khiển
Năng suất và mức vị:
Lượng Paste đi vào 20R10 được điều khiển backward qua bộ điều khiển mức vị section
esterification chụi tác động bởi bộ điều khiển chính năng suất tối đa nhà máy. Mức vị của Mixing
Paste sẽ tác động và điều chỉnh lượng vào của Plant.
Mức vị của tầng Cascade đáy của Postesterification sẽ giữ không đổi nhờ bộ điều khiển
backward điều khiển tốc độ của bơm monomer 20P11A/B. Áp suất đầu ra của bơm monomer được
giữ không đổi nhờ van điều khiển áp suất của đường monomer trên đường vào Postesterification.
Mức vị của tháp 20T12 được điều khiển qua van đầu ra của tháp qua thiết bị trao đổi nhiệt
tiếp kiệm (economizer) 20E13 và đi tới EG mixing tank 18S16.
Nhiệt độ:
- Esterification: nhiệt độ của sản phẩm được giữ không đổi nhờ bộ điều khiển Cascade nhiệt
độ của HTM evaporator 20E15.
- Postesterification: nhiệt độ của sản phẩm ở tầng thứ 3 được giữ không đổi bằng van điều
khiển trên đường HTV từ the HTM evaporator 22E25.
- Prepolycondensation: nhiệt độ của sản phẩm được giữ không đổi qua điều khiển nhiệt độ
của HTM evaporator 22E25.
- Tháp Process Column: nhiệt độ đỉnh tháp được giữ không đổi qua điều cascade lượng hồi
lưu vào tháp để giảm tối đa lượng EG mất mát. Nhiệt độ Reboiler được giữ không đổi qua van
nhiệt độ từ 20E15.
Áp suất:
Esterification: áp suất của toàn bộ hế thống và của tháp process column được giữ không đổi
qua việc điều khiển van áp suất presure control butterfly vavle ở phía trước của distillate
condenser 20E12.
Postesterification: áp suất phản ứng được điều khiển qua van điều khiển áp suất của trên đầu
vào giữ spray condenser và vacuum jet.
Prepolycondensation: áp suất được điều khiển bởi van hơi đầu vào ballast (ballast steam feed
valve) tới sườn nạp của vacuum jet.

20R10
Esterification:
o Áp suất 1,3 -1,5 bar

o Nhiệt độ sản phẩm 255 - 265 °C
o Thời gian lưu: 60 – 80 phút
o Độ chuyển hóa : 88 – 92%
o Nhiệt độ HTM :282 – 290°C
o EG trở lại ( tỷ số mole tổng) : 1,7 -1,8
Postesterification:
o Áp suất 0,5 – 0,6 bar

o Nhiệt độ sản phẩm 272 -275 °C
o Thời gian lưu: 50 - 60 phút
o Độ chuyển hóa : 97,5 - 98%
o Nhiệt độ HTM : 290 - 295°C
Prepolycondensation:
o Áp suất 5 - 8 nbar
o Nhiệt độ sản phẩm 275 -280 °C
o Thời gian lưu: 25- 30 phút
o DP 20 – 40 đơn vị
o Nhiệt độ HTM : 290 - 295°C
20T12 Process column:
o Nhiệt độ đỉnh : 124.8 °C (ở 1.3 barg)

o Nhiệt độ đáy : 210 - 215 °C
o Áp suất : 1.2 - 1.5 barg
20P11 A/B Monomer pump
o Năng suất: tới 27000kg/h

o Tốc độ : tới 350 rpm
o Áp suất: 2 - 4 barg
Dòng sản phẩm
o Precondensate flow tới postesterification : ~ 22739 kg/h

o TiO2 slurry tới paste line: ~ 486 kg/h

o Product flow tới prepoly reactor : ~ 21907 kg/h
7. DISCAGE Reactor (section 22)
22-PID-PR001-RC1;
Tạo ra polyester polymer có DP từ 95 – 108, từ dòng prepolymer lấy từ DISCAGE Reactor.
Các thiết bị chính
1 22P22A/B PREPOLYMER PUMPS Chuyển sản phẩm từ ESPREE reactor tới

DISCAGE reactor
2 22A20 AGITATOR DRIVE (DC) Cánh khuấy cho DISCAGE reactor
3 22E25 HTM EVAPORATOR Bộ gia nhiệt

(DC)
4 22P22A/B DISCHARGE Bơm polymer ra kkhỏi DISCAGE reactor

POLYMERA/B
PUMPS
5 22R20 DISCAGE REACTOR Thiết bị phản ứng
6 22V20 VACUUM PIPE (DC) ống dẫn hơi tới hệ thống spray condenser
Tóm tắt quá trình
Phản ứng polycondensation được thực hiện ở áp suất chân không cao. Nhiệt độ cao hơn cùng
với áp suất thấp hơn so với giai đoạn prepolycondensation. Để ngăn chặn sự biến động của sản
phẩm thì các yếu tố đầu vào được giữ ổn định đến mức tối đa. Để làm được điều này, mức vị của
Discage được điều khiển bởi dòng đi vào nó thông qua điều khiển tốc độ của bơm prepolymer
pump 22P21A/B. Giá trị setpoint cho tốc độ của bơm prepolymer pump 22P21A/B được điều
khiển bởi mức vị của Discage reator. Bình thường hai bơm làm việc đồng thời nhưng khi một bơm
gặp sự cố thì bơm còn lại có thể bơm toàn bộ dòng công nghệ.
DISCAGE reactor là thiết bị phản ứng nằm ngang được thiết kế đặc biệt, là sự cộng hợp của
nhiều yếu tố giúp tạo ra sản phẩm từ từ với Dp từ 95 – 108. Độ nhớt tăng dần khi đi qua thiết bị
phản ứng một cách có kiểm soát. Để tránh tạo ra các điểm chết (dead spots), cũng như tạo diện
thích tiếp súc với chân không lớn nhất, và giữ cho các điều kiện phản ứng ở mức ổn định nhất.
Thiết bị phản ứng có cánh khuấy dạng lồng 22A20, gồm rất nhiều các đĩa dao, vòng, các thanh

tách, và tấm chắn giúp cho nó có đầy đủ các tính năng yêu cầu. Nhiệt độ đầu ra của quá trình được
giữ ổn định trong khoảng 282°C tới 285°C.
DISCAGE reactor được cung cấp nhiệt bởi HTM evaporator 22E25.
Bơm polymer 22P22A/B ở đầu ra giúp tăng áp suất lỏng polymer đến mức yêu cầu cho quá
trình lọc và đưa tới hệ thống phân phối lỏng polymer.
Trên đường lỏng thuộc đầu ra của bơm polymer có trang bị một nhớt kế đo liên tục online
viscosimeter 26M50, nó kiểm soát độ nhớt và tương ứng sẽ setpoint tới độ chân không trong
DISCAGE ở khoảng 1 -2 mbar.
Mô tả điều khiển
Các yếu tố đầu vào được duy trì ổn định đến mức tối đa nhằm tránh sự biến động tính chất của
sản phẩm.
Mức vị trong DISCAGE được duy trì nhờ vào việc điều khiển prepolymer pump 22P21A/B.
Một vòng điều khiển áp suất được sử dụng để giữ cho áp suất trong DISCAGE không đổi.
Bơm sản phẩm polymer làm việc tốc độ không đổi tương ứng với giá trị setpoint của các yếu
tố đầu vào.
Nhiệt độ: nhiệt độ của HTM evaporator 22E25 được cài đặt để đạt được sản phẩm có nhiệt độ
mong mốn.
Độ chân không: độ chân không trong Discage là một phần của bộ điều khiển độ nhớt. Bộ
điều khiển chân không nhận giá trị setpoint từ giá trị output của bộ điều khiển độ nhớt (Master).
Van điều khiển áp suất được điều khiển bằng cách tiết điều chỉnh van phun hơi tiết lưu Ballast đi
vào trong các đầu tương ứng của bộ phận hút chân không.
Mức vị: mức vị trong thiết bị phản ứng được đo bởi phép đo nucleonic. Giá trị đầu vào của
mức vị được điều khiển bởi bộ điều khiển backward tốc độ của bơm prepolymer đi vào Discage.
Trong khí giá trị đầu ra chỉ là thông tin được dung để điều chỉnh tốc độ khuấy, nhiệt độ và duy trì.
 22R20
o Chân không : 1 – 2 mbar
o Nhiệt độ :282- 285°C
o Thời gian lưu :khoảng 90 phút
o Dp: lên đến 108 đơn vị
o Tốc độ khuấy :1,2 -2,2 rpm
 22E25
o Nhiệt độ HTM : 283 – 287 °C

 22P21A/B
o Công suất : tối đa 25000 kg/h
o Tốc độ : 125 rpm
o Áp suất: 4 – 6 bar
 22P22A/B
o Công suất : tối đa 25000 kg/h
o Tốc độ : 38 rpm
o Áp suất: max 240 bar
 Dòng
o prepolymer (in) ~ 21'057 kg/h
o polymer melt (out) 20'833 kg/h
8. Hệ thống phun (Spray System PE, PP & DC) - section 8
20-PID-PR003-RC1; 20-PID-PR004-RC1; 22-PID-PR002-RC1; 22-PID-PR003-RC1; 22-

PID-PR004-RC1.
8.1 Mục tiêu
Tách EG từ quá trình phản ứng và chuyển đi tái sử dụng trực tiếp
- Postesterification (PE)
1 20D23 EG HOTWELL (PE) Tank khí áp để chứa EG
2 20E23 SPRAY CONDENSER (PE) Để ngưng tụ hơi
3 20E24A/B EG COOLERS (PE Làm lạnh EG trước khi được phun vào 20E23
4 20P23A/B SPRAY EG PUMPS (PE) Bơm EG tới 20E23
- Prepolycondensation (PP)
1 20D33 EG HOTWELL (PP) Tank khí áp chứa EG cho hệ thống phun
2 20D36 EG SEAL VESSEL Tank khí áp chứa fresh EG cho hệ thống phun
3 20E33 SPRAY CONDENSER (PP) Ngưng tụ hơi
4 20E34 EG COOLERS (PP)

A/B Làm lạnh EG trước khi phun vào 20E33

5 20E36 DEMISTER (PP) Tách hơi nước
6 20E37 EG COOLER(DEMISTER PP) Làm lạnh EG trước khí đi vào thiết bị táchnước
7 20F33 SPRAY EG FILTERS

A/B (PP) Bộ lọc cho EG trước khi vào 20E34
8 20P33A/B SPRAY EG PUMPS

A/B (PP) Bơm EG đi vào 20E33
9 20P36A/B SPRAY EG PUMPS

A/B Bơm EG đi vào 20E37
(DEMISTER PP)
- Discage (DC)
Stt Ký hiệu name Chức năng
1 22D43 EG HOTWELL (DC) Tank khí áp chứa EG cho hệ thống phun
2 22E43 SPRAY CONDENSER (DC) Ngưng tụ hơi
3 22E44 EG COOLERS (DC) A/B Làm lạnh EG trước khi phun vào
20E43
4 22E46 DEMISTER (DC) Ngưng tụ cuối cùng của hơi
5 22E47 EG COOLER (DEMISTER DC) Làm lạnh EG trước khi phun vào
20E46
6 22F43A/B SPRAY EG FILTERS (DC) Bộ lọc EG trước khi đi vào 22E43
7 22P43 SPRAY EG PUMPS (DC A/B Bơm tuần hoàn EG trước khi phun
vào 20E43
8 22P46 SPRAY EG PUMPS (DEMISTER

A/B Bơm tuần hoàn EG phun vào 20E47
DC)
Hơi đi ra postesterification được ngưng tụ qua hệ thống phun ngưng đơn
Hơi ra từ 20R10 prepolycondensation section and DISCAGE reactor được ngưng tụ qua hệ
thống phun ngưng kép. Để tách hơi ẩm, oligomer, và các cấu tử có nhiệt độ sôi thấp đòi hỏi các
Demister phải có kích thước lớn để các cấu tử đạt tới độ chân không ngưng tụ.
20R10 Postester 20R10 Prepoly 22R20 DISCAGE

Giai đoạn Đầu - Đầu Cuối Đầu Cuối
Condenser 20E23 - 20E33 20E36 22E43 22E46
Hotwell 20D23 - 20D33 20D36* 22D43 20D36 *
Pump 20P23A/B - 20P33A/B 20P36A/B 22P43A/B 22P46 A/B
Filter - - 20F33A/B - 22F43A/B -
Cooler 20E24A/B - 20E34A/B 20E37 22E44A/B 22E47
Medium Spent EG - Spent EG Fresh EG Spent EG Fresh EG
Hệ thống spray condenser được miêu tả trong bảng sau:
Ghi chú: các tank dung trung có ngăn phân chia bên trong dung cho cả hai hệ thống spray
condenser (demister).
Để nâng cao hiệu quả sử dụng của hệ thống Fresh EG (20D36), toàn bộ lượng EG cần thiết
cho sự tạo Paste mixing, được đưa qua hệ thống phun EG và đưa trở lại EG mixing tank. Theo
cách này lượng oligomer thoát ra từ quá trình được dồn về các Hotwells và pha loãng liên tục.
Virgin EG được đưa vào tuần hoàn demisters EG của prepoly and DISCAGE reactor có tỷ lệ
xác định khoảng 40/60%. Tổng lượng EG đưa vào được điều khiển nhờ mức vị của EG mixing
tank. Lượng dư EG chảy tràn từ seal vessel cho prepolycondensation 20D36 tới các hotwell 20D33
và qua đó chảy về EGS drain tank 37S90. Lượng EG dư của seal vessel polycondensation 20D36
cũng tương tự.
Một lượng EG xác định từ EG hotwell (PE) 20D23 cho đi qua economizer 20E13 tới tháp
chưng process column 20T12 để giảm hàm lượng nước trong EG. 20E13 sẽ gia nhiệt spent EG tới
khoảng 150°C, điều này làm giảm nguy cơ làm tắc bên trong tháp đệm gây bởi oligomer.
Mức vị của EG hotwell (PE) 20D23 được giữ ổn định nhờ van điều khiển lượng vào từ
20P33A/B.
Spent EG từ quá trình cái mà chảy tràn từ hai hotwells (PP và DC) sẽ được tập hợp tại 37S90
rồi được bơm trực tiếp đến the EG mixing tank 18S16 nhờ pump 37P91.
Lượng vào:

Lượng vào của fresh EG tới các spray EG system (20P36A/B and 22P46A/B) được bộ điều
khiển cascade lưu lượng điều khiển, chúng nhận tín hiệu điều khiển từ mức vị của EG mixing tank
18S16.
Lượng Spent EG từ EG hotwell (PE) 20D23 đưa vào economizer 20E13 tới tháp process
column 20T12 được điều khiển bởi bộ điều khiển mức.
Nhiệt độ:
Các vòng điều khiển nhiệt độ cung cấp cho spray EG system 20E24, 20E34A/B, 20E37,
22E44A/B and 20E47, chúng điều chỉnh lượng WCL và WCH tương ứng đi qua thiết bị trao đổi
nhiệt dạng tấm.
Spray EG postesterification
20E23 spray EG dòng: 69m3/h
20E24 A/B spray EG nhiệt độ: 45 - 50 °C
Spray EG prepolycondensation
20E33 spray EG dòng (spray cond.): 92 m3/h
20E34 A/B spray EG nhiệt độ (spray cond.): 30 - 35 °C
20E36 spray EG dòng (demister) : ~ 20m3/h
20E37 spray EG nhiệt độ (demister): 13 - 15 °C
Spray EG discage
22E43 spray EG dòng (spray cond.): 92 m3/h
22E44 A/B spray EG nhiệt độ (spray cond.): 13 - 15 °C
22E46 spray EG dòng (demister): ~ 35m3/h
22E47 spray EG nhiệt độ. (demister): 13 - 15 °C
9. Spent EG Collection (Section 37)
Tập hợp Spent EG từ drain tank để tiếp tục xử lý và chuyển chúng đến Spent EG ở tank chứa.

1 37P90 EGS TRANSFER PUMP Chuyển spent EG tới process column hoặc
collecting tank
2 37P91 EGS FEED PUMP Bơm EG tới mixing tank
3 37P92 EGS RETURN PUMP Bơm spent EG từ storage về drain tank
4 37S90 EGS DRAIN TANK Tập hợp EG chảy tràn từ hotwell PP và DC
Từ các điểm chảy tràn,như bộ trao đổi nhiệt, bơm

và mẫu
5 37S92 EGS COLLECTING TANK Tập hợp spent EG trong các tình uống phát sinh
EGS drain tank gồm hai ngăn, một ngăn để nhận EG chảy tràn về từ các hotwell, ngăn còn lại
làm drain trung cho toàn bộ Plant.
Virgin EG và spent EG từ phản ứng Prepoly EG hotwell (PP) sẽ kết hợp với nhau và chảy tràn
về collecting compartment 37S90. Tương tự với virgin EG hotwell (DC) từ phản ứng poly. Lượng
spent EG này được chuyển trực tiếp tới EG mixing tank 18S16 nhờ bơm 37P91.
Oligomer và EG cặn từ quá trình làm sạch các thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm, cùng các mẫu
thừa, drain của bơm, và lượng chảy tràn do các tính uống phát sinh được đưa về compartment thứ
hai của 37S90, từ đó nó có thể được chuyển tới tháp tách 20T12 hoặc tới 37S92 để lưu trữ tạm
thời. Collecting tank 37S92 được sử dụng khi Start-up hoặc khi tình uống phát sinh. Từ 37S92 EG
có thể được bơm trở lại collecting compartment của dain tank.
Mức vị của collecting compartment được điều khiển nhờ kiểm soát lượng ra của bơm EGS về
EG mixing tank 18S16. Mức vị của collecting compartment thứ 2 dùng làm thông tin chỉ thị. Để
làm trống compartment này, dòng EG trong nó được bơm tới 20T12, hoặc tới mixing tank 18S16,
EGS collecting tank 37S92 được điều khiển bởi bộ điều khiển lưu lượng với dòng định sẵn.
 37S90
o Thể tích chứa: kkhoảng 30 m3
o Thời gian lưu : khoảng 1 h
o Nhiệt độ ; 20 – 25 °C

o Áp suất : khí quyển


37S92 có thể tích khoảng 67 m3
 37P90
o Dòng :14 -16 m3/h
o Áp suất 7 – 9 bar
 37P91
o Dòng :8- 10 m3/h
 37P92
o Dòng :30- 35 m3/h
10. Vacuum System Poly (Section 24)
Tạo ra áp suất chân không theo yêu cầu của thiết bị phản ứng ESpree 20R10 và DISCAGE
22R20 nhờ phun dòng hơi quá trình sinh ra trong phản ứng Este hóa trong 20R10.
Tập hợp lượng nước sinh trong phản ứng và lượng khí process venting
Tách các hydrocacbon co nhiệt độ sôi thấp quan trọng ra kkhỏi nước thải, cùng với loại bỏ các
khí venting đưa tới đốt tại HTM.
Stt Ký hiệu Name Chức năng
1 24B61 BLOWERS (STRIPPER) A/BTạo ra lượng khí và process vent cho tháp tách
2 24D53 SEAL POT (VACUUM) Bồn chứa bước ngưng sinh ra từ phản ứng
Bồn chứa khí áp cho hệ thống chân không
3 24E51 FIRST CONDENSERS A/BBộ ngưng tụ một giai đoạn cho nhóm tăng cường
để ngưng tụ hơi quá trình và motive steam
4 24E53 FINAL CONDENSERS A/BBộ ngưng tụ 3 giai đoạn cho nhóm vent để ngưng
tụ hơi quá trình và motive steam
5 24E61 OFF GAS HEATER Gia nhiệt lại khí từ tháp tách để tránh ngưng tụ
6 24J36 VACUUM AGGREGATESA/BBao gồm vacuum jet 24J36, 24J46/47 và

24J51/52/53 hệ thống chân không gồm nhiều giai

24J46 A/Bđoạn để tạo ra áp chân không yêu cầu cho

postesterification, prepoly and discage.
24J46 A/B
24J51 A/B
24J52 A/B
24J53 A/B
7 24P53 STRIPPER FEED PUMPS A/BBơm nước tới stripper column
8 24P61 REFLUX PUMPS A/BBơm nước như dòng nước hồi lưu tới process
column
9 24T61 STRIPPER COLUMN Loại bỏ các cấu tử có nhiệt độ thấp trong nước quá
trình nhờ dòng khí đi ngược chiều
Hệ thống tạo chân không bao gồm 2 nhóm;
Nhóm một gồm một máy nén và một đầu phun gia nhiệt tăng cường 24J36 cho 20R10
prepolycondensation và hai đầu phun gia nhiệt tăng cường (24J46 and 24J47) cho the DISCAGE
reactor, và chung một thiết bị ngưng tụ bề mặt 24E51.
Nhóm hai là vent group bao gồm ba ejector stages (24J51 / 24J52 / 24J53) kết hợp với thiết bị
ngưng tụ bề mặt 3 giai đoạn.
Chân không sinh ra trong postesterification section bằng viêc hút các hơi của phản ứng không
ngưng ở 20E23 giữa giai đoạn 2 và 3 của vent group vào thiết bị ngưng 24E53.
Hơi quá trình và hơi chuyển động (motive steam) từ các đầu phun tăng cường được ngưng tụ
tại thiết bị ngưng tụ chung 24E51. Motive steam từ venting group được ngưng tụ tại 24E53, cái mà
bên trong nó được chia thành 3 phần, WCL đi trong 2 bề mặt ngưng của nó.
Hơi ngưng tụ cùng motive steam và lượng nước còn lại của quá trình được chứa ở seal vessel
24D53.
Bơm nước water pump 24P53A/ bơm bước quá trình tới tháp phân tách 24T61, nơi mà nó
được phun lên các tầng đệm. các process venting được tập hợp từ các điểm khác nhau của nhà máy
trỗn lẫn với không khí rồi đưa vào tháp tách ngược chiều với dòng nước đi từ trên xuống nhờ quạt
24B61A/B. nhờ đó đạt được giá trị COD tương đối thấp trong nước. Hỗn hợp khí thoát ra được gia

nhiệt tại 24E61, rùi đem đốt tại đầu đốt của HTM. Trong trường hợp purging đầu đốt bằng fresh
air thí nó được thải ra ngoài môi trường, nhưng trong thời gian ngắn.
Bơm hồi lưu 24P61A/B bơm nước đã qua tháp stripper tới process column, nó được sử dụng
như dòng hồi lưu. Lượng nước dư được chuyển tơi khu vực xử lý chất thải.
Áp suất chân không của hai thiết bị phản ứng được điều chỉnh nhờ tiết lưu van điều khiển áp hơi
ballast, hới ballast được dẫn trực tiếp vào đầu phun của các hệ thống chân không.
Áp suất chân không trong postesterification được điều khiển nhờ van tiết lưu nằm giữa spray
condenser và đầu vào của hệ thống chân không.
Mức vị trong 24D53 được duy trì nhờ điều chỉnh lượng bơm đi về tháp stripper. Lượng khí đi
vào tháp stripper được điều khiển nhờ bộ điều khiển luuw lượng với lưu lượng xác định.
Khí thoát ra khỏi tháp stripper được gia nhiệt trong 24E61 nhờ hơi quá trình. Vòng điều khiển
nhiệt độ giữ cho khí không bị ngưng tụ trong đường ống.
Khối chân không;
o Áp suất motive steam :1,3 – 1,5 bar

o Áp suất đầu vào của postesterification :500- 1000 mbar
o Áp suất đầu vào của Precondensation: 10 – 30 mbar
o Áp suất đầu vào của polycondensation: 0,8 – 2,0
24B61A/B dòng của quạt : 5’800 - 7’000 Nm³/h
24E61 nhiệt độ của khí sau gia nhiệt :65 -70 °C
24P53 A/B stripper pump
o Dòng :7,7 – 12m3

o Áp suất 2,4 – 3,5 bar
24P61 A/B bơm hồi lưu
o Dòng 3 – 10 m3
o Áp suất : 6 – 6,9 bar
24T61 tháp tách: nhiệt độ của khí đi vào : khoảng 40 °C.

11. Hệ thống phân phối lỏng
Để lọc polymer lỏng và phân phối chúng đến hệ thống tạo hạt chip.
tt Ký hiệu Name Chức năng
1 26M50 VISCOSIMETER Đo độ nhớt liên tục
2 26F51 POLYMER NONSTOP Lọc polymer lỏng kiên

FILTER tục
3 26Q51 FILTER LIFTING Bộ tháo lọc polymer

DEVICE
4 26YP50 MELT TRANSFER PIPE Chuyển polymer tới

hệ thống tạo chip
Lỏng đi ra khỏi Discage nhờ bơm bánh răng co thiết kế đặc biệt polymer discharge pump
22P22A/B, nó tạo đủ áp cho dòng polymer lỏng đi qua lọc nonstop filter 26F51. Polymer lỏng
được chuyển tới van lỏng có thiết kế đặc biệt để từ đây nó được chuyển tới các đầu tiêu thụ:
o Hệ thống direct fibre spinning line
o Hệ thống direct filament spinning line

o Hệ thống pelletizer unit
Polymer nonstop filter 26F51 gồm 2 chiếc hoàn toàn giống nhau, dòng polymer lỏng ơ áp suất
không cho phép gián đoạn. Bộ lọc đi kèm một hệ thống làm sạch polymer kiểu nhiệt phân, để làm
sạch các tấm filter candle. Đường sản phẩm, filter và khuôn được gia nhiệt kiểu vỏ áo bởi hệ thống
HTM (hệ thống HBS).
Trên đường ra của bơm poly có trang bị một thiết bị đo độ nhớt liên tục 26M10, độ nhớt của
nó được điều chỉnh thông qua điều chỉnh áp chân không của Discage trong khoảng 0,8 – 2 mbar.
Polymer lỏng được chuyển tới cụm Direct filamenting line, Direct staple fiber line và
Chipping unit.

Áp suất đi tới chip cutter được giữ không đổi thông qua van điều khiển áp suất poly trên đường
phân phối melt chính.
Điều kiện của Melt:
o Nhiệt độ : 282- 288°C

o Áp suất :150 – 230 bar
12. Giai đoạn tạo chip
12.1 Các mục tiêu cơ bản
o Chuyển polymer lỏng tới hệ thống tạo chip

o Vận chuyển và lưu trữ chip, sãn sàng cho suất
o Đóng gói chip
1 30B12 VENT BLOWER Hút không khí vào từ pre-dyer
2 30D15 PROCESS WATER TANK Dự trữ nước chip cho chip cutter
3 30P15 PROCESS WATER PUMPS

A/B Tuần hoàn nước quá trình
4 30E15 PROCESS WATER COOLERS

A/B Làm lạnh chip cutter
5 30F15 PROCESS WATER FILTER Lọc nước quá trình
6 30H11 EXTRUSION HEAD Máy đùn
7 30M11 UNDERWATER STRAND Đường dẫn, và làm lạnh khởi đầu

GRANULATOR
Đầu cắt
Hệ thống đo và phân phối nước quá trình
Đường làm lạnh chip, phân tách và chứa

chíp
8 30M12 PRE-DRYER Tách nước khỏi chip
9 30M13 CHIP SCREEN Tách chip quá lớn

Polymer lỏng đi ra khỏi Discage nhờ bơm 22P22A/B đi qua bộ lọc 26F51, đi vào đầu của máy đùn
30 H11, và cuối cùng đi qua các đầu tuôn. Sợi polymer được nhúng trong nước lạnh nhờ hệ thống
dẫn sợi. Nó dẫn sợi tới đầu cắt. Nước được phun vào các sợi để làm lạnh đồng nhất.
Các sợi poly được dẫn bởi các roller đi tới đầu cắt của kiểu quay, nó cắt chúng thành các hạt
hình trụ.
Một dòng nước được đưa vào để vận chuyển và tiếp tục làm lạnh hạt chip, ngăn cho chúng
khỏi dính lại với nhau. Khi đi qua nhiệt độ thủy tinh.
Nước quá trình, nước chảy tràn, nước làm lạnh và nước vận chuyển là nước đã tách khoáng và
tuần hoàn trong một hệ thống khép kín. Hệ thống bao gồm một bộ lọc nước quá trình 30F15, một
tank chứa 30D15 và một bơm tuần hoàn (circulation pump) 30P15A/B, và một thiết bị làm lạnh
nước trình 30 E15A/B.
Hỗn hợp hạt chip và nước được đi bộ phận tiền sấy pre-dyer 30 M12, tại đó hầu hết nước
được tách ra khỏi chip nhờ một sàng. Dòng chip tiếp tục được vận chuyển nhờ một dòng khí thổi
dọc theo máng, máng này có các lỗ giúp cho nước tách ra dễ dàng. Lượng nước còn dư trên bề mặt
của chip tách ra nhờ phẩn nhiệt bên trong chip. Một dòng khí thổi ngược chiều với dòng chip giúp
cho lượng ẩm còn lại được tách ra. Dòng khí này cũng đồng thời ngăn cho lượng khí ẩm từ pre-
dyer, tách xé dòng chip nhỏ ra, di vào bồn chứa chip trung gian (intermediate silo) 33S10, nơi mà
ẩm sữ được ngưng tụ.
Sauk hi pre-dyer chip di qua sàng 30M13 để tách các hạt co kích thước quá lớn, còn chip sẽ đi
vào trong intermediate silo 33S10.
Nước quá trình theo đường dẫn đi qua bộ lọc kiểu band filter, nước được chứa tại water tank
30D15, nơi các sợi nhỏ cùng các bụi chip tích tụ và được lấy ra ngoài.
Chip cutter: tốc độ của roller và của đầu cắt chip được điều khiển. Tốc độ kéo và tốc độ cắt được
điều khiển bởi tốc độ của pump 22P22A/B để chắc chắn rằng kích thước của hạt chip là không đổi.
Vòng tuần hoàn nước: vòng điều khiển áp suất điêu khiển áp suất của nước quá trình thông
qua van điều khiển. Vòng điều khiển nhiệt độ điều khiển nhiệt độ của nước làm lạnh đi vào chip
cutter.
Điều kiện của polymer melt:
o Nhiệt độ 285-295 °C

o Áp suất 15- 20 bar
Nước quá trình:
o Nhiệt độ khoảng 38°C

o Áp suất : 7 – 8 bar
o Lưu lượng 40 -45 m3
Chip cutter có khả năng cắt ~ 6'250…8340 kg/h
Chip:
o Đường kính (ovan) 25- 38mm

o Chiều dài : 40mm
o Hàm lượng nước 0,25%
13. Lưu kho chip và đóng bao
Toàn bộ section này nằm ngoài battery limit OSBL
- Vận chuyển chip tới các silo
- Đóng bao chip
tt Name Chức năng Vị trí
1 CHIP TRANSFER Vận chuyển chip từ intermediate (OSBL)

BLOWER silo tới storage silos
2 ROTARY FEEDER Vận chuyển chip intermediate silo (OSBL) (OSBL)

tới storage silos
3 CHIP PACKING UNIT Đóng gói chip từ silo (OSBL)
4 CHIP INTERMEDIATE ổn định và đưa chip tới hệ thống (OSBL)

SILO vận chuyển
5 CHIP STORAGE SILO (OSBL)
6 CHIP OFF-SPEC SILO (OSBL)
13.3 Mô tả quá trình

Hạt chip từ hệ thống cắt chip đi tới sàng 30M13 để tách các hạt chip quá kích thước, chip
lò so, chip dính vào nhau, rồi rơi xuống silo trung gian. Silo trung gian như một thiết bộ ổn định
nguồn chip. Một phần nhỏ nguồn khí từ quạt thổi chip đi vào silo trung gian. Dòng khí này giúp
tách ẩm trên bề mặt, ngăn cản sự ngưng tụ, và thu hồi nước ở phía đáy của silo. Dòng khí này khi
rời silo được đưa tới pre- deyer như một dòng khí ngược chiều giúp cải thiện tách hơi ẩm trên bề
mặt hạt chip. Quạt vận chuyển chip từ silo trung gian tới silo lưu kho, hoặc tới silo chứa sản phẩm
off-spec. Việc lựa chọn silo nào quyết định từ bàn điều khiển tại storage silo chip được đóng bao.
Start hay stop quá trình vận chuyển được điều khiển tại các bàn điều khiển khu vực hoặc từ hệ
thống điều khiển quá trình.
13.5 Các thông số chính
Thể tích silo chứa chip trung gian khoảng 20 m3, thời gian lưu 2- 2,5 h
Khẳ năng vận chuyển chip:khoảng 8000kg/h
Thể tích của silo chứa khoảng 115m3
Khối lượng của một bao chips: 12000kg
Thể tích của off-spec silo: 40m3
14. Làm sạch Filter (section)
- Làm sạch các Filter candle từ filter unit 26F51
- Kiểm tra xem Filter candle có bị lỗi không
- Tháo và lắp giáp hộp Filter.
tt Ký hiệu Name Chức năng
1 93D14 BACKFLUSH UNITS A/B

Thổi sạch các filter candle bằng steam
2 93D16 ACID CLEANING BATH Hòa tan các hạt TiO2 còn dính trên tấm lưới lọc
3 93D17 ALKALI CLEANING BATH Tách các phần polymer còn sót lại sau quá trình
HYPOX-cleaning bằng phản ứng xà phòng hóa
4 93D18 RINSING BATH Rửa nhẹ nhàng các filter candle sau khi xử lý axít, hay
kiềm

5 93P16 HAND PUMP Bơm axít vào bể làm sạch axít
6 93Q16 BASKET LIFTING DEVICE Vận chuyển các filter candle
7 93V11 ULTRASONIC CLEANING Tách các hạt rắn không tan bằng song siêu âm
UNIT
8 93V12 WORKING TABLE A/B

Bàn thao tác
9 93V13 FLUSH VESSEL Rửa lần cuối bằng nước tách khoáng
10 93V14 BUBBLE POINT TESTING Kiểm tra sự phá hủy cơ khí của các filter candle bằng
DEVICE phương pháp tạo bọt
11 93V15A/B HIGH PRESSURE WATER Làm sạch filter candle trước

PUMP
12 93V16 BASKET Vận chuyển các filter candle sau khi nhúng trong axít và
kiềm
13 93V20 TRANSPORT TROLLY Vận chuyển các filter đi lắp đặt
14 93V26 SUCTION HOOD
Trước khi làm sạch các filter candle thì chúng được làm sạch bằng phương pháp cleaning system
(HYPOX) nằm bên trong bộ lọc 26f51. (Quá trình xử lý hypro gồm các quá trình thủy phân, nhiệt
phân và ôxi hóa ở nhiệt độ cao).
Quá trình làm sạch bao gồm một chương chình có kiểm soát nhiệt độ. Polymer được drain ra
từ bộ filter bằng khí nitơ. Sau đó hộp filter với các candle trong nó được tiếp tục xử lý bằng hơi
quá nhiệt, rồi bằng không khí. Theo cách này thì polymer sẽ phân hủy hoàn toàn.
Sau quá trình HYPOX cleaning process, các filer insert được lấy ra, và từng filter candle được
đưa tới xưởng làm sạch.
Trong bước đầu tiên, các filter candle được phun hơi nước áp suất trung bình ít nhất 2 – 5 phút
ở unit 93D14. Sau đó các filter candle được xử lý bằng dung dịch axít HNO3 20% trong khoảng 15
phút. Quá trình xử lý này mục đích để tách các hạt TiO2 khỏi filter mesh.
Sau khi rửa bằng nước không khoáng, các filter candle tiếp tục được xử lý bằng dung dịch
NaOH 30 wt% ở 93D17 khoảng 3 giờ. Để tăng tốc quá trình xà phòng hóa, dung dịch được nâng
lên nhiệt độ 75°C.

Sau khi rửa lại bằng nước, mỗi candle được xử lý bằng sóng siêu âm tại unit 93V11 ít nhất 20
phút. Sử dụng chất tẩy rửa để tách các hạt không tan như polymer bị cacbon hóa. Cuối cùng
candle được làm sạch bằng nước để rửa sạch các chất tẩy rửa ở unit 93V13. Rồi được kiểm tra sự
phá hủy cơ khí bằng phương pháp point testing tại 93V14 sử dụng isopropylol (đo sức căng bề mặt
của nó so với nước).
Sau khi kiểm tra bubble point test xong, nó được rửa bằng nước để tách isopropylol. Sau đó
đem sấy trong lò ở nhiệt độ 150°C ít nhất 3h.
Tiếp đến là các filter candle được cân lại, ghi lại khối lượng vào bảng, đồng thời so sánh với
khối lượng ban đầu. Sự khác nhau về khối lượng chỉ ra rằng các filter chưa được làm sạch, và quá
trình làm sạch lại bắt đầu lại.
Cuối cùng các filter được lắp lại để phục vụ cho quá trình lọc.
Cụm rửa Backflush có
o thời gian lưu 2 -5 phút ,

o nhiệt độ 190°C
Bể rửa axít
o thời gian khoảng 15 phút

o nồng độ 20Wt%
Bể rửa kiềm
o thời gian 3h
o tồng độ 30Wt%
Làm sạch bằng sóng siêu âm trong 20 phút
Sấy bằng lò hồng ngoại
o thời gian 3 h
o nhiệt độ 150 °C
15. Drain sản phẩm (section 39)
- Drain sản phẩm từ thiết bị phản ứng
- Nạp và phân phối TEG để rửa thiết bị phản ứng

- Thu gom hơi qua hệ thống van an toàn
tt Ký hiệu Tên Chức năng
1 39D81 TEG RESIDUE VESSEL Bồn chứa TEG/ cặn Polymer
2 39D95 BLOW DOWN VESSEL Nhận hơi từ van an toàn/ disk rupture
3 39P81 TEG BARREL PUMP Chuyển TEG từ bồn chứa tới thiết bị phản
ứng và hotwell
Trong trường hợp bất thường áp suất tăng cao trong esterification reactor, van an toàn sẽ xả hỗn
hợp hơi EG và nước tới blow down vessel 39D95. Khóa liên động mở cho nước vào làm ngưng tụ
hơi EG và nước. Khí đệm nitơ được thổi vào để ngăn chặn sừ tạo thành áp suất có thể gây nổ.
Monomer được drain từ esterification reator qua van melt valve570-032, prepolymer qua van
melt valve 570-034, và polymer từ Discage qua ống breeches pipe, hoặc qua melt valve 570-054 đi
vào giếng.
Khi ở chế độ bình thường đường ống Drain không cần gia nhiệt vì không nhất thiết phải giữ
ống drain ở nhiệt độ cao. Do vậy trước quá trình drain tất cả các ống drain phải được gia nhiệt
bằng hệ thống primary HTM (HPD).
Trong quá trình drain, các lỗ tưới trên đỉnh của giếng ở chế độ làm việc để ngưng tụ hơi EG.
Các thiết bị phản ứng phải được làm sạch bằng TEG, TEG nạp vào hotwell cũng như vào các
thiết bị phản ứng. Nhiệt độ tăng lên trong thiết bị phản ứng cho tới khi TEG sôi (280° - 285°C).
Sau khi sôi lượng cạn còn lại đi vào trong TEG residue vessel 39D81.


Thuc Tap PVTEX

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Thuc Tap PVTEX

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Báo cáo thực tập tốt nghiệp Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

I.Lịch sử hình thành và phát triển

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 1

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 2

- Hạng mục đường ống nhập nguyên liệu lỏng Mono

 Hình thức:Công ty cổ phần

IV.Định hướng phát triển

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 3

2. Chiến lược phát triển 2011 - 2015

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 4

2.3 Định hướng phát triển giai đoạn 2011 - 2015

 Giai đoạn 2012 - 2015

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 5

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 6

Phần II:Quá trình công nghệ

1.PTA(Purified Terephthalic acid)

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 7

Tiêu chuẩn PTA bán trên thị trường

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 8

1.Xơ PSF (polyester stapple fiber)

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 9

Độ mảnh Chiều dài cắt (mm) Đóng gói sản phẩm

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 10

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 11

3.Hạt PET chip

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 12

Quy cách và bao gói sản phẩm

Quy cách sản phẩm Bao gói

II.Công nghệ sản xuất xơ sợi Polyester Đình Vũ

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 13

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 14

Hình 2- Công nghệ sản xuất xơ PSF (hãng Neumag-CHLB Đức)

* Công đoạn kéo căng sợi (Draw Line)

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 15

* Công đoạn sản xuất sợi POY (Partially oriented yarn)

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 16

· Nước sau lọc

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 17

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 18

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 19

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 20

Phần 3:Quá trình vận hành

Các đơn vị hiện có trong nhà máy sản xuất xơ sợi:

10 Tổng quan về phân xưởng polycon

15 Chuẩn bị phụ gia

18 Trộn nguyên liệu đầu

20 Thiết bị phản ứng ESPREE

22 Thiết bị phản ứng DISCAGE

24 Hệ thống chân không

26 Hệ thống phân phối melt

28 Sản xuất chip

29 Trạng thái chip(MTR)

33 Bảo quản và đóng gói chip

37 Thu hồi EG đã sử dụng

38 Thu hồi nước

39 Tháo sản phẩm

40÷49 Phân xưởng PSF

50÷59 Phân xưởng Filament

60 Tổng quan phân xưởng phụ trợ

62 Phân phối hơi nước

SVTH: Lớp:Hóa Dầu 1 K53 MSSV: 21

64 Phân phối/phát điện

66 Hệ thống nước thải