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Práctica 8. Obtención de Ag empleando metodos de

precipitacion electrolitica

Análisis Químico (Instituto Politécnico Nacional)

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA ZACATECAS
PROPRAMA ACADÉMICO EN ALMERNANCIA DE INPENIERÍA MEMALÚRPICA
Laboratorio de Análisis Químico de Minerales, Metales y Aleaciones

OBTENCIÓN DE Ag EMPLEANDO MÉTODOS DE

PRECIPITACIÓN ELECTROLÍTICA

D. Carrillo- Medina1, C.E. Contreras- Hernández1, D.C. Paytán- Carrera1, M.C. Hernández-
Rubio1, P.A. Lira- Avalos1, M.A. Olivares- Navarrete1.

1
Instituto Politécnico Nacional. Unidad Profesional Interdisciplinaria De Ingeniería Zacatecas. Blvd Del Bote S/N Cerro del
Gato Ejido La Escondida, Col. Ciudad Administrativa. C.P 98160 Zacatecas, Zacatecas, México.

RESUMEN
La precipitación por reducción electrolítica, comúnmente conocida como electro-obtención o
electrodeposición es uno de los procedimientos actuales más sencillos para recuperar de forma
pura y selectiva metales que se encuentren en solución. Mediante este proceso se recupera el
elemento de interés para producir cátodos. Corresponde a la recuperación del elemento de interés
en una solución por medio de un proceso electrometalúrgico.
Se realizó la obtención de Ag empleando métodos de precipitación electrolítica, la cantidad de Ag
recuperada arrojó un valor de 0.2967g para la muestra 1 y 0.2458 g para la muestra 2.
Al observar el % de recuperado o de rendimiento de reacción (27.50 para muestra 1 y 22.79 para
muestra 2) nos damos cuenta de que las 2 muestras tuvieron un rendimiento menor al 30% esto
se debe a errores cometidos durante la práctica, el error se cree que mayor afectó la muestra fue
al momento de preparar una de las soluciones de la muestra 2 debido a que esta no fue aforada
de manera correcta.

Laboratorio de análisis químico de minerales, metales y aleaciones

1. INTRODUCCIÓN

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La precipitación por reducción electrolítica,
comúnmente conocida como electro-
obtención o electrodeposición es uno de los
procedimientos actuales más sencillos para
recuperar de forma pura y selectiva
metales que se encuentren en solución.
1.1 Electro-obtención o electrolisis.
Mediante este proceso se recupera el
elemento de interés para producir cátodos.
Corresponde a la recuperación del
elemento de interés en una solución por
medio de un proceso electrometalúrgico. La
solución electrolítica que contiene el metal
de interés es llevada a las celdas de
electro-obtención, estanques regulares,
que tienen dispuestas en su interior y
sumergidas en solución. Normalmente el
principal residuo de este proceso son las
barras acumuladas luego de la
precipitación de otros elementos
contenidos en la solución portadora,
además del desgaste de los ánodos. Antes
de ser considerado residuo, hay que
verificar que estas barras no contengan
precipitados de otros minerales de valor.
1.2 Proceso de cementación.
Consiste en la precipitación de un metal
desde una solución acuosa por efecto de
otro metal presente en la solución. Para
lograrlo se usa como principio el potencial
del electrodo que tengan los metales
involucrados, así el metal con potencial de
electrodo más alto tiene mayor tendencia a
la oxidación y pasara a la solución
desplazando al metal que tenga menor
potencial. Esto sucederá siempre que las
soluciones sean diluidas y el ion del metal
no esté formando un complejo, ya que el
potencial del electrodo puede cambiar. Una
planta de cementación tiene una inversión
menor a una planta de electro-obtención,
no obstante, requiere de un proceso de
fundición de los cementos obtenidos.
2. MÉTODOS Y MATERIALES
Se prepararon 2 soluciones de AgN O3
CuS O4 , pesando los reactivos en los vasos
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A continuación, se muestra la Mabla 1, el
registro del
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Programa Académico en Alternancia de Ingeniería Metalúrgica
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de precipitado de 100ml y etiquetándolos
previamente para luego disolverse en agua.
Las 2 soluciones de AgN O 3 y CuS O 4 se
mezclaron para posteriormente agregar a
CN ¿ 6
cada una 0.1g Fe ¿ y 2mL de H 2 SO 4 .
K3¿
Esto se filtró para retirar el insoluble de la
solución y se colocaron en la campana para
su posterior uso. Se lijó la superficie de los
electrodos de acero para después lavarlos
con acetona y secarlos. Se pesó un electrodo
junto a un vidrio de reloj y se registró su peso.
Se montó la celda de electrolisis y se
colocaron las capsulas de vidrio en la parte
del fondo del vaso, se descendieron los
electrodos colocándose separados uno del
otro por la malla de plástico, se verificó que el
electrodo que se sujetó con el caimán banana
haya sido el que se pesó junto con el vidrio de
reloj, se revisó que el electrodo negativo haya
quedado justo en el cetro de la capsula de
porcelana, además se verifico que las pinzas
del caimán banana no estén dentro de la
solución. Se electrolizó durante media hora
con un voltaje de 1.38 – 1.48V, cuidando que
el amperaje siempre estuviera en 0.02 A, una
vez transcurrido el tiempo de electrolisis, se
apagó la fuente de poder y suavemente se
agitó el electrodo negativo para producir la
caída de los conglomerados de plata. Se
extrajo con unas pinzas la cápsula de vidrio,
se montó un sistema de filtrado con un
embudo de vidrio, papel filtro de Whatman
No. 40 y un matraz Erlenmeyer de 125mL
para luego filtrar la Ag lavando el recipiente
con agua. Una vez terminado el proceso de
filtrado, se tomó el filtro y se colocó en un
vidrio de reloj. Se extrajo el electrodo
negativo de la solución y se colocó en el
vidrio de reloj (del papel filtro) en un horno de
secado a 80°C por varios un día una vez
transcurrido el tiempo de secado se extrajo el
vidrio de reloj con el electro y el vidrio de reloj
y con el papel filtro, se pesaron en conjunto y
se registró su peso en la tabla 1 para luego
realizar los cálculos correspondientes.
peso del vidrio de reloj + electrodo con y
sin Ag, cantidad de Ag en el electrodo,
peso del filtro + con y sin Ag, la cantidad
de Ag en el
2/3
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filtro, la cantidad de Ag recuperada y el % recuperado o de rendimiento de reacción

de rendimiento de la reacción. Las nos damos cuenta
cantidades de las columnas 3, 6, 7 se
obtuvieron con la fórmula 3 y la columna de que las 2 muestras tuvieron un
8 se obtuvo gracias a la fórmula 4. rendimiento menor al 30% esto se debe a
errores cometidos durante la práctica, el
Tabla 1. Estimación de la cantidad de Ag error se cree que mayor afectó la muestra
recuperada de la muestra 1 y 2. fue al momento de preparar una de las

(g) m3. Peso del filtro +

(g) mAg. Cantidad de Ag

(g) me. Cantidad de Ag
m1. Peso del vidrio de

) m2. Peso del vidrio de

) mf. Cantidad de Ag en
Muestra

ón % rendimiento de la
m4. Peso del filtro (g)
soluciones de la muestra 2 debido a que esta
no fue aforada de manera correcta. Otro
posible error fue durante la electrolisis ya
que cuando se estaba conectando el
electrodo al voltímetro el amperaje fue
1 56.10 55. 0.122 3.46 3.28 0.17 0.2967 27.50
65 984 2 25 80 45
demasiado alto lo que ocasiono que la
3 muestra 1 estuviera a punto de oxidarse, sin
2 52.22 52. 0.141 3.34 3.24 0.10 0.2458 22.79
35 082 3 55 10 45 embargo, se percató este detalle y se bajó el
2
amperaje y la muestra finalmente no se
oxidó.
%de Ag en AgN O3

¿
[ M . M . de Ag
M . M . de AgN O3
∗100 Ecuación 1
] Figura 1. Electrolisis de las mezclas, filtro y

g de Ag disponibles=[ g de AgN O3 ] ∗
%de Ag en AgN
1 g de AgN
electrodos completamente secos con plata.
[
Ag electrodiapositada
¿ mag =me + mf =( m1 −m2) + ( m3−m4 ) Ecuación 3
% de recuperación=% rendimiento
¿
[
g de Ag obtenidos
g de Ag disponibles
∗100 Ecuación 4 4. REFERENCIAS
]
1. Codelco educa. (2016). Celdas
Electrolíticas. Mayo 1, 2018, de Coldelco
La cantidad de Ag recuperada arrojó un educa Sitio web:
valor de 0.2967g para la muestra 1 y https://www.codelcoeduca.cl/procesos_produc
0.2458 g para la muestra 2. tivos/tecnicos_electroobtencion_celdaselectrol
En promedio de las 2 muestras realizadas iticas.asp
el %recuperado fue del 25.1%, ambas
muestras dieron diferentes %recuperado 2. Avila, M. (2011). Métodos de
donde la diferencia de la muestra que más
precipitacón. Mayo 1, 2018. De
se recuperó Ag (27.5) y la muestra donde
monografías.com.
menor cantidad de Ag fue recuperada
(22.79) fue de 4.71. Al observar el % de

Programa Académico en Alternancia de Ingeniería Metalúrgica 3/3

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