FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECANICA

TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS
DE LOS METALES PARA MEJORAR SUS
PROPIEDADES

MG. ING. Karina ZUÑIGA HUANCA

❖Carburización por la adición de carbono.
❖La nitruración por la adición de nitrógeno.
❖La cianuración por la adición de carbono y nitrógeno.
(aprox. 920°C)
Descripción breve del proceso

La carbonización es un proceso mediante el cual un acero en

estado austenitico es puesto en contacto con un ambiente de
suficiente potencial de carbono para causar su absorción en la
superficie y, por difusión, crear un gradiente de carbono entre la
superficie y el interior del metal. Este fue uno de los métodos
antiguos más importantes para convertir el hierro en acero y se le
conoció como cementación. Después mediante un tratamiento
térmico apropiado efectuado después del proceso de
carburización (tratamientos post-cementado) las piezas desarrollan
excelentes propiedades de dureza superficial y resistencia al
desgaste.
La carburización es realizada comercialmente a temperaturas
generalmente en el rango de 900 a 950ºC, donde el hierro se encontrará en
forma austenítica. En la práctica se prefiere temperaturas cercanas a
950ºC, para reducir el tiempo de carburización, aunque también se han
usado temperaturas más bajas, como 790ºC, y también más
elevadas, como 1.095ºC.
Por otro lado, la profundidad de penetración del carbono depende de la
temperatura y del tiempotrazadas para diferentes tiempos de
cementación.
La profundidad de la superficie dura puede medirse
microscópicamente con un ocular de microscopio.
Fundamentalmente, la cementación es un fenómeno de difusión
intersticial, es decir, implica el movimiento del carbono hacia el interior
del acero a través de la red cristalina. Por lo tanto, la velocidad de
enriquecimiento superficial de carbono en los aceros depende, en
primer lugar, de su coeficiente de difusión.
Objetivo final del proceso:

• Conferir a las piezas tratadas gran dureza superficial y simultáneamente

buena tenacidad en el resto de la sección.

• Este procedimiento permite obtener una pieza que puede pensarse como
constituida por dos aceros diferentes. El situado en el núcleo que presenta
gran tenacidad y otro en la periferia susceptible de adquirir una gran dureza
luego de ser tratado térmicamente.
Los factores que influyen sobre la velocidad de enriquecimiento
de carbono en la superficie de los aceros son los siguientes:

❖ Contenido inicial de carbono en el acero. Es obvio que, si las otras

variables permanecen constantes, cuanto menor el contenido inicial de
carbono en el acero, tanto mayor será la velocidad de carburación;

❖ Coeficiente de difusión del carbono en el acero. Este es un factor de

primordial importancia, dado que el fenómeno de enriquecimiento
superficial de carbono en el acero es fundamentalmente un fenómeno de
difusión. De hecho, lo que se pretende en la cementación es incorporar al
carbono como soluto en la austenita y luego que este fluya por gradiente
de concentración hacia el interior. Este ultima etapa esta gobernada por
el coeficiente de difusión.
Este, a su vez, es función de la temperatura y prácticamente no es afectado
por el tamaño de grano del acero, ni por la presencia de las impurezas
normales (fósforo, azufre y nitrógeno), o por los elementos de aleación en los
contenidos en que son usualmente encontrados en los aceros aleados para
cementación.

❖ Temperatura. Es el factor mas importante, ya que además de afectar en

la difusión –acelerándola con su elevación- influye también en la
concentración de carbono en la austenita y en la velocidad de reacción
de carburación en la superfície del acero;
❖ Concentración de carbono en la austenita. Como se sabe, la
solubilidad del carbono en la austenita es determinada, en el
diagrama Fe-C, por la línea Acm.

Los elementos de aleación tienden a trasladar la línea Acm hacia la

izquierda, disminuyendo la solubilidad del carbono en la austenita. No
obstante, esa influencia es relativamente pequeña, para los contenidos
de elementos aleantes, usualmente encontrados en los aceros aleados
para cementación, con excepción del níquel, donde la influencia es
mayor. Por otro lado, la difusión del carbono,
se ve influenciada por el gradiente de concentración generada, entre la
concentración más alta de la fuente de abastecimiento, a la
concentración más baja del núcleo del material.
 Mecanismo de la cementación

Etapas fundamentales del proceso de cementación:

• Producción de carbono naciente cerca de la superficie de las piezas.
En la mayoría de los procesos cementantes el carbono naciente proviene
de la descomposición de uno de estos dos gases, CO2 (dióxido de carbono.
• Absorción del carbono en la superficie por parte del acero.
A la temperatura de tratamiento, el carbono naciente producido entra en
contacto con el hierro de la superficie y reacciona incorporándose a la
pieza como elemento soluto.
TIPOS DE CEMENTACIÓN
Proceso de la cementación
 NITRURACIÓN

Una particularidad de la nitruración es que la dureza

final se obtiene directamente luego de finalizado el
proceso de nitrurado, no siendo necesario realizar
ningún tipo de tratamiento posterior.
Aceros para nitruración
Los espesores de las capas no son muy elevados, no
sobrepasando generalmente el medio milímetro (0,5
mm).

La resistencia del núcleo suele oscilar entre los 750 MPa

y 1300 MPa según el contenido de carbono y demás
aleantes del acero, además del tratamiento previo al
cual fue sometida la pieza (habitualmente temple y
revenido).

Los materiales utilizados son aceros de entre 0,25% a

0,50% de carbono, aleados con elementos fuertes
formadores de nitruros como aluminio, cromo, vanadio
y molibdeno. La presencia de éstos nitruros hacen que
la nitruración sea más eficaz y alcancen los elevados
valores de dureza mencionados más arriba.
Núcleos demasiados blandos (aceros de menor tenor de carbono que 0,25%),
no son apropiados como sustrato de la capa dura. Este contraste de durezas
no es recomendable ya que es muy probable que el núcleo no soporte las
elevadas presiones de servicio que le transmite la capa.

Utilizar aceros con altos porcentajes de carbono no es aconsejable pues

ocasionaría dificultades en la etapa previa de mecanizado y el aumento
extra en la resistencia que podría lograrse no lo justifica.
Los espesores de capa normalmente oscilan entre 0,2 a 0,5 mm. Al
observar las curvas de la figura B.2.3 podemos concluir dos cosas:

❖ La máxima dureza se obtiene un poco por debajo de la

superficie.

❖ También podemos ver que en cortos tiempos de tratamiento se

logran las máximas durezas y que para períodos más
prolongados se incrementa la profundidad de la capa dura.
VENTAJAS DE LA NITRURACIÓN
a) Dureza elevada: pueden quedar valores de HV
650 a 1100 según el material que se utiliza. Las
capas con dureza elevada son menos tenaces
que las de menores valores de HV. La capa
nitrurada confiere resistencia al desgaste.
b) Resistencia a la corrosión: después del nitrurado,
los aceros resisten mejor la acción corrosiva del
agua dulce, agua salada y atmósferas húmedas,
que los aceros ordinarios. Por eso se suele utilizar el
nitrurado en piezas que deben sufrir ciertos
agentes corrosivos. La resistencia está dada por la
capa más superficial de nitrurado, la más externa.
c) Ausencia de deformaciones: como la temperatura de
proceso no es elevada y no es necesario enfriar
rápidamente, se evitan los grandes inconvenientes por
deformaciones.

d) Nitrurado selectivo: se pueden proteger

perfectamente de la nitruración las superficies que no se
desean endurecer, dejando libres las áreas que desean
tratarse.
e) Retención de dureza a elevada
temperatura: las capas nitruradas conservan la
dureza hasta los 500° C, si no es muy
prolongado el período de calentamiento. Esta
retención de la dureza es superior a otros
tratamientos térmicos como cementación,
temple por inducción, etc. que, por tener
estructura martensítica, la pierden muy
rápidamente a partir de los 200º C.
f) Incremento de resistencia a la fatiga: la
distorsión de la red cristalina por la difusión del
nitrógeno incrementa la resistencia a la fatiga.
Además disminuye los efectos de entalla y
corrosión.
Desventajas de la nitruración

❖ Alto costo de los aceros;

❖ Instalaciones mas sofisticadas y que requieren de un

control mas estricto;

❖ Utilización de atmosferas mas peligrosas

(potencialmente explosivas por la presencia de
hidrogeno).