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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA PAZ

DEPARTAMENTO DE METAL MECÁNICA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Grupo: 6º

Administración del Mantenimiento

Realización de Mantenimiento Preventivo Planeado(MPP) y


CheckList

Integrantes:

Trejo Domínguez Abel Marín Guadalupe 13330391


Duarte Zepeda Carlos Axel 13310769
González Téllez Kenia Marcela 13310345

Docente:
Ing. Jaime Alberto Mora Green
Contenido
Introducción ..................................................................................................................................... 3
Objetivos del Mantenimiento .......................................................................................................... 4
¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa? .......................................................................... 4
Finalidad del Mantenimiento ........................................................................................................... 4
¿Qué tipos de mantenimiento y organización y manejo del mismo, existen en la actualidad? ..... 5
Procedimiento general en las rutinas de MPP ................................................................................. 7
CheckList ......................................................................................................................................... 12
Función ........................................................................................................................................... 12
Implementación ............................................................................................................................. 13
Aspectos a Verificar ........................................................................................................................ 13
Procedimiento de cambio de aceite con check list ........................................................................ 14
Referencias Bibliográficas .............................................................................................................. 21
Introducción
Según la Real Academia de la Lengua Española, la palabra “mantenimiento”
significa:
“Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,
industrias, etc… puedan seguir operando adecuadamente”.
Esta definición es concisa y clara, pero no hace hincapié en una característica que
es crucial para definir el mantenimiento: la eficiencia. Para redondear la definición
incluimos la siguiente:
“El conjunto de trabajos y actividades que se realizan para garantizar la óptima
eficiencia del servicio o función que realizan máquinas, edificios, objetos o
sistemas dentro de una organización” (Arturo Céspedes Ruiz. Principios de
Mantenimiento. 1985, pág. 14).
La existencia de un Departamento de Mantenimiento (DM) dentro de una empresa
se justifica porque permite: “…asegurar la disponibilidad de edificios, máquinas y
servicios brindados por éstas, que se necesitan en diferentes partes de una
organización para desarrollar sus funciones a una tasa óptima de rendimiento
sobre la inversión, ya sea que esta inversión se encuentre en maquinaria, en
materiales o en recursos humanos”.
(James Moore. Plant layout and design. 1962).
Objetivos del Mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar
encaminada la permanente consecución de los siguientes objetivos:
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.

¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa?


Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo
acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le
revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener
un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos
que pueden ser prevenidos.

Finalidad del Mantenimiento


Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las
instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron
proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados
en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a
un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.
¿Qué tipos de mantenimiento y organización y manejo del
mismo, existen en la actualidad?
 Mantenimiento Correctivo
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo.
Se clasifica en:
 No planificado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una
condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad,
de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
 Planificado:
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare
el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
 Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo
Directo o Periódico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades
están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos
(MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos:
limpieza, lubricación, recambios programados.
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias
en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de
condición de los equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo,
Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based
Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que
los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el
Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina
operando en su entorno real.
Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo
para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello,
muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados,
indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10 dólares
en costos de mantenimiento.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el
contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
 Mantenimiento de Mejora (DOM)
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si
ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar
o eliminar operaciones de mantenimiento.
 Mantenimiento de Oportunidad
Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidad
calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un
mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de
aquéllos.
 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".
Procedimiento general en las rutinas de MPP
Debido a la importancia del MPP en la prolongación de la vida útil de los equipos, y en el
mantenimiento de su funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos
generales que debe poseer una rutina de mantenimiento. Estos pasos generales son los
que constituyen la base de las rutinas para cada equipo; su aplicabilidad es determinada
por las características específicas de cada equipo.
1. Inspección de las condiciones ambientales en las que se encuentra el equipo: Observar
las condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya sea en funcionamiento
o en almacenamiento. Los aspectos que se recomienda evaluar son: Humedad (sólo para
equipos electrónicos), exposición a vibraciones mecánicas (sólo para equipos
electrónicos), presencia de polvo, seguridad de la instalación y temperatura (para
equipos, mecánicos y eléctricos). Cualquier anormalidad o no cumplimiento de estas
condiciones con lo establecido, debe ser notificado como observación en la rutina, o
inmediatamente dependiendo de la situación, y siguiendo el procedimiento especificado
por el Jefe del Departamento del laboratorio de ingeniería industrial.
Humedad: La humedad del ambiente en el que trabaja el equipo, no debe ser mayor a la
que especifica el fabricante. Si no se cuenta con esta información, o con los medios
adecuados de medición, se puede evaluar por sus efectos, por ejemplo, oxidación de la
carcasa, levantamiento de pintura de paredes o del equipo, etc.
NOTA: Este aspecto está relacionado con la inspección visual del equipo.
Vibraciones mecánicas: Las vibraciones mecánicas pueden ser causa de falta de
calibración mecánica o eléctrica de algunos equipos, sobre todo los que necesitan
determinada precisión en los procedimientos que realizan. Ejemplo de estos equipos son
el taladro, torno CNC, torno manual de bancada con escote, fresadora CNC, fresadora
manual universal, taladro de banco, termo formado y los de moldeo por inyección.
Polvo: Tanto los equipos mecánicos, como los eléctricos, se ven afectados en su
funcionamiento y en la duración de su vida útil, por la presencia de polvo en su sistema.
Revise que no haya una presencia excesiva de polvo en el ambiente, visualizando los
alrededores del equipo, en el equipo mismo, o la existencia de zonas cercanas donde se
produzca el mismo.
Seguridad de la instalación: Una instalación de un equipo insegura, ofrece un peligro
potencial tanto al equipo mismo, como a las personas, ya sean estos operadores,
alumnos o público en general. Revise que la instalación del equipo para que ofrezca
seguridad, ya sea que esté, instalado en la pared, o sobre una superficie móvil. Verifique
que estos estén en buenas condiciones, si el equipo posee puertas con apertura
horizontal, revise la nivelación del mismo. Además, verifique que la instalación eléctrica
a la que éste está conectado, se encuentre polarizada, protegida con medios de
desconexión apropiados, y lo establecido, se refiere a especificaciones del fabricante o
cualquier otra recomendación que ha sido aceptada como norma para el laboratorio de
ingeniería industrial, que no permita la producción de cortocircuitos o falsos contactos por
movimientos mecánicos normales. Esto implicará el tomacorriente, y su tablero de
protección y distribución más cercano.
Temperatura: La luz solar directa o la temperatura excesiva pueden dañar el equipo, o
alterar su funcionamiento. Verifique cual es la temperatura permitida por el fabricante, si
este dato no está disponible, corrobore que el equipo no esté en exposición directa al sol
(a menos que se trate de un equipo de uso de intemperie), y que la temperatura no sea
mayor a la del ambiente. NOTA: Para cada equipo deberán evaluarse la aplicabilidad de
las condiciones.
2. Limpieza integral externa: Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo,
moho, hongos, etc., en las partes externas que componen al equipo, mediante los
métodos adecuados según corresponda. Esto podría incluir:
Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de superficies líquido, limpiador de
superficies, etc.
Limpieza de residuos virutas que puedan afectar los movimientos no visibles del equipo.
Ejemplos específicos: En el torno los residuos de los procesos pueden afectar la
carrocería del mismo.
3. Inspección externa del equipo: Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o
accesorios que se encuentran a la vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales
como mangueras, chasis, rodos, cordón eléctrico, conector de alimentación, para
detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración, sobrecalentamiento,
fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes
afectadas o a tomar alguna acción pertinente al mantenimiento preventivo. Esta actividad
podría conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo o de una
parte de éste, para comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.
Actividades involucradas:
a) Revisión del aspecto físico general del equipo y sus componentes, para detectar
posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de pintura,
cualquier otro daño físico. Esto incluye viñetas y señalizaciones, falta de componentes o
accesorios, etc.
b) Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de lubricación, desgaste
de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumáticos
mecánicos, eléctricos e hidráulicos, en los cuales también es necesario detectar fugas en
el sistema.
c) Revisión de componentes eléctricos. Esto incluye: Cordón de alimentación: revisar que
este se encuentre íntegro, sin dobleces ni roturas, o cualquier signo de deterioro de
aislamiento, él toma deberá ser adecuado al tipo y potencia demandada por el equipo y
debe hacer buen contacto con la toma de pared. Hacer mediciones con un multímetro si
es necesario acerca de la conductividad del mismo, estado de la porta fusibles, etc. Hacer
mediciones de conductividad con un multímetro verificando una buena transmisión de
conductividad.
4. Limpieza integral interna: Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo,
moho, hongos, etc., en las partes internas que componen al equipo, mediante los
métodos adecuados según corresponda.
Esto podría incluir:
• Limpieza de superficie interna utilizando limpiador para superficies, líquido, espumas, y
aditamentos especiales según lo especificado de cada máquina o por el proveedor, etc.
• Limpieza de tableros electrónicos, displays, contactos eléctricos, conectores, utilizando
limpiador de contactos eléctricos, aspirador, brocha, etc. Ejemplo específico:  En el torno
CNC.  Moldeo por inyección  Fresadora manual universal  Termo formado.  Torno de
bancada
5. Inspección interna: Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo
y sus componentes, para detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes,
vibración, sobrecalentamiento, sobrecalentamiento, roturas, fugas, partes faltantes, o
cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna acción
pertinente al mantenimiento preventivo. Esta actividad podría conllevar de ser necesario,
la puesta en funcionamiento de un equipo o de una parte de éste, para comprobar los
signos mencionados en el párrafo anterior. Actividades involucradas: Revisión general
del aspecto físico de la parte interna del equipo y sus componentes, para detectar
posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de pintura,
cualquier otro daño físico. Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de
lubricación, desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los
sistemas neumáticos e hidráulicos, eléctricos y mecánicos en los cuales también es
necesario detectar fugas en el sistema. Revisión de componentes eléctricos, para
determinar falta o deterioro del aislamiento, de los cables internos, conectores etc., que
no hayan sido verificados en la revisión externa del equipo, revisando cuando sea
necesario, el adecuado funcionamiento de estos con un multímetro.
6. Lubricación y engrase: Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a través de un
depósito, motores, bisagras, valeros, y cualquier otro mecanismo que lo necesite. Puede
ser realizado en el momento de la inspección, y deben utilizarse los lubricantes
recomendados por el fabricante o sus equivalentes.
7. Reemplazo de ciertas partes: La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para
gastarse durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en
otras partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son los empaques, los dispositivos
protectores, los carbones, buriles, brocas, mordazas, schucks, refrigerantes, etc. El
reemplazo de estas partes es un paso esencial del mantenimiento preventivo, y puede
ser realizado en el momento de la inspección.
8. Ajuste y calibración: En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los
equipos, ya sea ésta una calibración o ajuste mecánico, eléctrico, o electrónico. Para esto
deberá tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la inspección externa e interna
del equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el equipo y realizar mediciones
de los parámetros más importantes de éste, de modo que éste sea acorde a normas
técnicas establecidas, especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia para
detectar cualquier falta de ajuste y calibración Luego de esto debe realizarse la
calibración o ajuste que se estime necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar
la medición de los parámetros correspondientes, estas dos actividades serán necesarias
hasta lograr que el equipo no presente signos de desajuste o falta de calibración.
9. Pruebas funcionales completas: Además de las pruebas de funcionamiento realizadas
en otras partes de la rutina, es importante poner en funcionamiento el equipo en conjunto
con el operador, en todos los modos de funcionamiento que éste posea, lo cual además
de detectar posibles fallas en el equipo, promueve una mejor comunicación entre el
técnico y el operador, con la consecuente determinación de fallas en el proceso de
operación por parte del operador o del mismo técnico.
10. Revisión de seguridad eléctrica: La realización de esta prueba, dependerá del grado
de protección que se espera del equipo en cuestión, según las normas establecidas por
cada equipo y las especificadas por sus fabricantes.
CheckList
Las “listas de control”, “listas de chequeo”, “check-lists” u “hojas de verificación”, son
formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de una
lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemática. Se usan
para hacer comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de
que el trabajador o inspector no se olvida de nada importante.

Función
 Realización de actividades en las que es importante que no se olvide ningún paso
y/o deben hacerse las tareas con un orden establecido.
 Realización de inspecciones donde se debe dejar constancia de cuáles han sido
los puntos inspeccionados.
 Verificar o examinar artículos.
 Examinar o analizar la localización de defectos. Verificar las causas de los
defectos.
 Verificación y análisis de operaciones.
 Recopilar datos para su futuro análisis.
En definitiva, estas listas suelen ser utilizadas para la realización de comprobaciones
rutinarias y para asegurar que al operario o el encargado de dichas comprobaciones no
se le pasa nada por alto, además de para la simple obtención de datos.
 La ventaja de los checklist es que, además de sistematizar las actividades a
realizar, una vez rellenados sirven como registro, que podrá ser revisado
posteriormente para tener constancia de las actividades que se realizaron en un
momento dado.
Implementación
Es importante que las listas de control queden claramente establecidas e incluyan todos
los aspectos que puedan aportar datos de interés para la organización. Es por ello preciso
que quede correctamente recogido en la lista de control:
 Qué tiene que controlarse o chequearse.
 Cuál es el criterio de conformidad o no conformidad (qué es lo correcto y qué lo
incorrecto).
 Cada cuánto se inspecciona: frecuencia de control o chequeo.
 Quién realiza el chequeo y cuáles son los procedimientos aplicables.
Conviene, por último, que se disponga de un apartado de observaciones con el fin de
poder obtener información previa sobre posibles motivos que han causado la
disconformidad.
Por otro lado, si vamos a usar los checklist para la obtención de datos, también se pueden
utilizar para construir gráficas o diagramas para controlar la evolución de una
característica o actividad. También se utilizan para reportar diariamente el estado de las
operaciones y poder evaluar la tendencia y/o dispersión de la producción, sin que sea
necesaria la realización de estadísticas o gráficas de mayor complejidad.

Aspectos a Verificar
Algunos posibles aspectos a verificar en un proceso son estos:
 ¿Se han seguido los procedimientos?
 ¿Los productos cumplen con las especificaciones?
 ¿Las medidas dimensionales, el peso, el color, la rugosidad… están dentro de las
tolerancias?
 ¿Ha cumplido los ensayos de resistencia, impermeabilidad, torsión, etc.?
 ¿Se han rellenado los registros?
 ¿Ha habido alguna incidencia?
 ¿Los equipos estaban en correcto estado de mantenimiento? ¿Y estaban
calibrados / verificados?
 ¿El producto final es conforme?
Procedimiento de cambio de aceite con check list
-Se procederá a llenar el formato de check list correspondiente al automóvil
-Una vez que llenaron los datos principales de check list, seguimos con el procedimiento del
cambio de aceite. Se abre el capo del vehículo.

-Se coloca la barra de seguridad en el capo para evitar accidentes.


-Marcaremos con una paloma lo que procederá a realizar al vehículo.

-Se ubica el motor y el área correspondiente al cambio de aceite


-El siguiente paso es verificar el nivel del aceite y su estado.
-El paso a seguir es llenar el formato del check list para hacer constar el trabajo realizado al
vehículo.

-Se comentan cualquier otra anomalía que se hallan presentado durante el proceso del cambio
de aceite.
Referencias Bibliográficas
 http://www.pdcahome.com/check-list/
 http://mantenimientoindustrial17.blogspot.mx/2008/10/manual-de-
mantenimiento.html
 http://www.itsx.edu.mx/transparencia/I/reglamentos-alumnos/D-AA-10-Manual-
mantenimiento-preventivo-equipos-laboratorio-industrial.pdf
 http://www.monografias.com/trabajos16/mantenimiento-industrial/mantenimiento-
industrial.shtml#OBJET

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