EVAPORADORES

Operaciones unitarias II

14 DE ABRIL DEL 2016

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
Facultad de ingeniería
Ingeniería de alimentos
Berastegui-Córdoba
 1 Termocompresores industriales
Los termocompresores son bombas a chorro de vapor que utilizan vapor de alta presión que
se expande para arrastrar y comprimir vapor de baja presión a una presión intermedia.
Usualmente el termocompresor se emplea para recuperar y reutilizar la energía del vapor
exhausto, pero también los termocompresores gas/gas se aplican con frecuencia. Desde el
punto de vista de sus principios básicos son idénticos a los eyectores.

Los termocompresores de relación de compresión (cociente entre la presión de descarga y la

de aspiración) entre 1,5 y 1,8 tienen la mejor eficiencia termodinámica. Para unidades de
recuperación de calor en evaporadores, estas relaciones corresponden a saltos de
temperatura de 10 y 15° respectivamente (temperatura de saturación a la presión de descarga
menos temperatura de saturación del vapor a la presión de aspiración), de ahí el nombre de
termocompresores. En ese caso, el régimen es subsónico o sónico (crítico).

Diferencias de temperatura de 20°C (correspondiente a relación de compresión 2,2) requieren

un régimen levemente supersónico y es la máxima diferencia de temperatura para una
recuperación de calor eficiente. Esto es, desde el punto de vista económico, son preferibles
superficies de intercambio calórico amplias y bajos saltos de temperatura que superficies
pequeñas y saltos grandes. Este principio encuentra continuamente aplicaciones más amplias
en la industria. Las aplicaciones de termocompresores están, en su gran mayoría,
concentradas en procesos que reutilizan vapor flash y en equipos que necesitan una presión
algo mayor que la que el flash entrega. Los termocompresores son ampliamente empleados
en evaporadores aplicados a la industria química, papelera y de alimentos para captar
y recomprimir vapores de baja presión. También son usados en la industria del gas y
del petróleo para recomprimir gas de baja presión. En este terreno, el termocompresor puede
reemplazar con ventajas a una válvula reductora de presión, siempre que exista un gas para
recuperar y comprimir.

1.1 Componentes y funcionamiento del termocompresor

Figura 1. Termocompresor
A. Entrada de vapor de alta presion.
B. Entrada de gases del desodorizado.
C. Salida de gases y vapor.
El vapor suministrado debe ser siempre seco, porque la presencia del agua en el vapor causa
torbellino en el difusor, con los consecuentes inconvenientes sobre el regimen de aspiracion
y, por lo tanto, sobre la presion en los aparatos. Por otra parte el agua condensada puede
originar una corrosion rapida en el difusor y en el eyector. Se deben observar los filtros que
se colocan antes de las toberas para estar seguros de su eficacia. Una obstruccion en estos
filtros puede indicar una presion que no se obtiene en el eyector.

Para el control de este equipo de alto vacio es muy util instalar aparatos de medida antes y
despues de cada seccion (termocompresor). Controlando estas presiones es facil determinar
su correcto funcionamiento.

El vapor vivo con que se alimenta el aparato penetra por la tobera C, y se expansiona en el
cono divergente, produciendo una depresión en la cámara. 1, que es causa de que cierto peso
del vapor desprendido del líquido en ebullición en el evaporador a que se aplique, afluya a la
cámara por, A, y penetre en el cono divergente por las lumbreras, mezclándose con el vapor
de alimentación. Al pasar esta mezcla al difusor, 2, el vapor absorbido del evaporador
experimenta una compresión con elevación de temperatura sin tomar calor del exterior, es
decir, una compresión adiabática, formándose así una mezcla de vapores de temperatura
superior a la del vapor aspirado. Esta temperatura dependerá del grado de compresión y éste
a su vez de la diferencia térmica que deba de existir entre el vapor que calienta y el agua
evaporada del líquido que se concentra.

 Razón de diseño

𝑃𝑚
Razón de expancion= 𝑃𝑠 ≥ 1,4
𝑃𝑑
Razón de compresión= 𝑃𝑠 ≤ 2
𝑀𝑠
Razon de consumo =𝑀𝑚
Presion absoluta =P
 Figura 2. Termocompresor

 Razón de Consumo

𝑀𝑠 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

Razón de consumo =𝑀𝑚 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧

• Medir eficiencia del Termocompresor

– Queremos minimizar la cantidad de vapor de alta presión necesaria

• La Razón de Consumo depende de:

– Presión de Vapor Motriz
– Razón de compresión necesaria
– Diseño del Termocompresor

 Geometría de la aguja y la garganta (crítica para la eficiencia del diseño)

 Tamaño de la garganta (superdimensionada es malo)

1.2 Aplicaciones principales para el termocompresor

1.2.1 Termocompresores de recirculación

Los termocompresores son utilizados para hacer recircular el vapor soplado a través de la
sección de secado. Si la válvula de presión diferencial está abierta durante la operación
normal se desperdicia una cantidad sustancial de energía. Esta es una indicación de que el
termocompresor existente no está diseñado apropiadamente para manejar el flujo. Fig. 2
1.2.2 Termocompresores elevadores
Los termocompresores también son utilizados para elevar el vapor de baja presión a un
nivel de presión más alto a fin de obtener una capacidad de secado incrementada.

Figura 3. Termocompresor para circulación.

1.3 Usos en la industria

1.3.1 Industria de Papel: Los termocompresores compensan para cambios en la temperatura

y presiones de descarga de los secadores a vapor mientras que recuperan el vapor consumido.

1.3.2 Industria Farmacéutica: Los químicos sensibles al calor normalmente utilizan un

sistema de vacío para secarse a temperaturas relativamente bajas. Los termocompresores
operan eficientemente a estas temperaturas y por lo tanto ofrecen un método excelente para
recuperar el vapor consumido

1.3.3 Industria de Alimento: La pasta de tomate y otros alimentos concentrados, así como
los productos lácteos, se producen en los evaporadores y los secadores. Los
termocompresores recuperan los vapores que se sacan de los productos de alimentos durante
el proceso de concentración.
1.3.4 Industrias de Procesos Químicos y Petroquímicos: Los secadores, destiladores, los
separadores, y los desodorizadores normalmente descargan el vapor del agua a presiones
relativamente bajas. Los termocompresores recuperan este vapor.

2. Bomba de vacío
Las bombas de vacío son aquellos dispositivos que se encargan de extraer moléculas de gas
de un volumen sellado, formando un vacío parcial, también llegan a extraer sustancias no
deseadas en el producto, sistema o proceso. Las aplicaciones del vacío tanto en la industria
como en los laboratorios de investigación son numerosas y variadas. Los principios básicos
para el funcionamiento de las bombas de vacío son dos:
(i) transferencia de gas del interior al exterior de la cámara y
(ii) adherencia de moléculas de gas a una superficie sólida dentro de la cámara.
Las bombas de vacío trabajan solamente en un rango de presiones limitado; por ello la
evacuación de los sistemas de vacío se realiza en varias etapas, usándose para cada una de
ellas una clase de bomba diferente. Según el rango de presión en el que operan con
efectividad, las bombas de vacío se pueden clasificar en:
 Bomba de vacío preliminar (hasta 10-3 mbar): son bombas de desplazamiento
positivo o mecánicas, que transportan el gas con la ayuda de paletas, pistones y otros
dispositivos y lo expulsan a la atmósfera. Ejemplo: bombas rotatorias
 Bomba de vacío elevada (< 10-3 mbar): son bombas de arrastre molecular. Ejemplo:
bombas turbomoleculares y de difusión

2.1 Bombas mecánicas

El principio de las bombas mecánicas consiste en aislar una cantidad de gas de un recipiente,
comprimirlo y trasladarlo al exterior. Existen varios tipos de bombas mecánicas, según la
geometría del sistema compresor: de paletas rotatorias, de pistón rotatorio y las llamadas
bombas de raíces. Discutiremos aquí sólo las bombas de paletas rotatorias.
2.1.1 Bombas de paletas rotatorias
Consiste de dos cilindros excéntricos. El externo o estator, que es hueco, y el interno o rotor.
A lo largo diámetro del rotor hay una ranura en la cual se han insertado dos paletas radiales
separadas en el centro por un resorte. La cavidad del cilindro estator está conectado por una
abertura a la cámara de vacío (entrada) y por otra abertura al ambiente externo (salida). Las
aberturas de entrada y salida están a uno y otro lado de la línea de contacto entre estator y
rotor separados por una pequeña distancia angular.
 Figura 4. Esquema de una bomba de paletas rotatorias

Funcionamiento: Cuando la paleta A pasa por la abertura de entrada la cámara de vacío entra en
contacto con el espacio entre rotor y estator (Fig. 5a). El volumen de este espacio aumenta cuando
la paleta continúa su barrido produciendo así una disminución en la presión de la cámara. Esto
continúa hasta que la paleta B pasa por la abertura de entrada, instante en el cual una porción de
gas queda aislada en el espacio entre rotor, estator y paletas (Fig. 5b). Puesto que el barrido
continua, el gas aislado se comprime (Fig. 5c) y es expulsado cuando la paleta B llega a la
abertura de salida (fig. 5d). La velocidad angular del rotor es usualmente entre 400 y 1500 rpm
y la temperatura del sistema en funcionamiento normal es entre 60 y 80ºC.

Figura 5. Funcionamiento de una bomba mecánica de paletas rotatorias

Las características más importantes de las bombas son dos:

(i) la presión última o presión mínima obtenida cuando la bomba sólo se evacua a sí misma
(ii) a velocidad de bombeo.
Para mejorar estas características algunas veces se usan bombas de paletas rotatorias de dos
etapas. La figura 7 muestra un esquema de este tipo de bombas. Con bombas de paletas rotatorias
es posible alcanzar presiones del orden de 102 Pa. La figura 8 muestra la variación de la
velocidad de bombeo en función de la presión para bombas de paletas rotatorias de una y de dos
etapas con dispositivos para lastre de aire y sin ese dispositivo.

Figura 7. Esquema de una bomba mecánica de paletas rotatorias de de dos etapas.

Figura 8. Gráfico típicos de velocidad de bombeo vs presión para bombas mecánicas de

una y dos etapas con y sin dispositivo de lastre de gas.

2.2 Bombas de difusión

Las bombas de difusión siempre funcionan entre la cámara a evacuar y una bomba mecánica.
Cuando una bomba mecánica ha evacuado la cámara y la bomba de difusión hasta una presión
de 100 Pa o menos puede ponerse en funcionamiento la bomba de difusión para obtener presiones
de hasta 10-8 Pa. El principio de las bombas de difusión es la compresión de un gas por
transferencia de momentum en una dirección determinada desde un chorro de vapor. La figura
9 muestra la sección transversal de una bomba de difusión. En el fondo, un líquido de baja presión
de vapor (mercurio o aceite) es calentado. Un chorro de ese vapor sube por la chimenea y regresa
al chocar en el techo de ésta y en las paredes de las boquillas. Los chorros reflejados arrastran
las moléculas de gas a baja presión que se encuentran alrededor de la chimenea. El vapor, de
aceite o mercurio, se condensa en las paredes refrigeradas de la bomba y regresa al fondo de la
bomba, mientras que las moléculas de gas comprimidas salen a través de la bomba mecánica. El
gas residual de la cámara por encima del techo de la chimenea reduce su presión porque sus
moléculas entran por difusión a la región donde actúa el chorro de vapor.
Las bombas de difusión funcionan comprimiendo gases a presiones del orden de 10-8 Pa a
presiones del orden de 100 Pa. Por esta razón las bombas de difusión siempre funcionan en serie
con una bomba mecánica. La acción de bombeo cesa a presiones mayores de 100 Pa porque el
chorro de vapor reflejado ya no se extiende hasta la pared sino que termina en un frente de choque
cerca al chorro principal.
Usualmente, la presión obtenida por la bomba mecánica que respalda a la bomba de difusión es
del orden de 25 a 75 Pa. Las bombas de difusión modernas tienen varias etapas de compresión –
usualmente 3 a 5 para bombas pequeñas y hasta 7 para bombas grandes. La bomba de difusión
mostrada en el esquema de la figura 1.9 es de tres etapas. Cada etapa comprime el gas a presiones
sucesivamente más altas que la precedente hasta llegar a la salida donde el gas comienza a ser
evacuado por la bomba mecánica.
Figura 9. Sección transversal de una bomba de difusión. (1) Sombrerete enfriado para

evitar que el vapor entre a la cámara, (2) heater para compensar la pérdida de calor en
la parte superior de la chimenea, (3) superficie aerodinámica para evitar turbulencia,
(4) etapas múltiples para obtener bajas presiones, (5) estuche alargado, (6) obstáculo
para impedir que entre líquido al chorro de vapor, (7) heater para supercalentar el
vapor, (8) etapa de ejector lateral, (9) obstáculo cónico, (10) purificador de aceite (11)
drenaje de aceite altamente volátil, (12) obstáculos para evitar pérdidas de aceite, (13)
chimeneas concéntricas que permiten el fraccionamiento del chorro de vapor de aceite.

2.3 Bomba Turbomolecular

Una bomba turbomolecular está constituida por una turbina o motor con álabes o paletas que se
mueven a velocidad supersónica (rotor) en la proximidad de álabes o paletas fijas (estator). La
velocidad de rotación habitual es de unas 60.000 r.p.m.
La función que cumplen las bombas turbomoleculares es la misma que las bombas de difusión,
es decir, colocadas en serie entre la cámara a evacuar y la bomba mecánica de prevacío deben
transportar moléculas del gas residual desde la cámara hasta la bomba mecánica. Mientras que
en las bombas de difusión las moléculas del gas residual son arrastradas por un chorro de vapor
de aceite, en las bombas turbomoleculares son arrastradas por las paletas de una turbina,
obteniéndose por lo tanto la ventaja de un vacío más limpio. En las bombas de difusión es
imposible evitar que algunas pequeñas cantidades de gases tales como CO2, CO, y algunos
hidrocarburos provenientes de la descomposición del aceite entren en la cámara.
La velocidad de bombeo y valores de presión última para las bombas turbomoleculares son
similares a los de las bombas de difusión.
 Principio de operación
Todos sabemos que las moléculas de un gas tienen un movimiento al azar en todas direcciones,
y que la dirección de las mismas se ve modificada durante los choques que ocurren entre ellas.
El objetivo de los álabes rotantes de la turbina es modificar la trayectoria de las moléculas de
gas, de modo de lograr un flujo macroscópico de las mismas en la dirección de bombeo (o sea,
hacia afuera de la cámara de vacío) Se trata de lograr que el movimiento de las moléculas no sea
ya aleatorio, sino que exista una pequeña tendencia a moverse en una dirección en particular.
Para que un bombeo eficiente tenga lugar, es necesario que:
• El álabe de la turbina golpee a cada molécula dirigiéndola hacia el estator,
• La molécula alcance el estator antes de chocar con otra y ser consecuentemente desviada
antes de llegar a destino.

3. Condensadores
Los condensadores de vapor son aparatos en los cuales se condensa el vapor de escape procedente
de máquinas y turbinas, y de donde el aire y otros gases no condensables son evacuados en forma
continua. Dos son las ventajas que pueden considerarse empleando condensadores en las
máquinas y turbinas de vapor:
1) disminución de la presión de escape, con el consiguiente aumento de energía utilizable;
2) recuperación del condensado para utilizarlo como agua de alimentación para las calderas.
En la mayoría de las centrales productoras de vapor la recuperación del condensado es muy
importante, constituyendo una necesidad en la mayoría de las aplicaciones marítimas. El agua de
alimentación de las calderas tomadas de lagos, ríos o mares, debe vaporizarse o tratarse
apropiadamente antes de introducirla en los generadores de vapor.
En las centrales térmicas se utilizan dos tipos de condensadores: (1) de superficie, y (2) de chorro.
Los condensadores de superficie proporcionan una baja presión de escape y al mismo tiempo
permiten recuperar el condensado. Las condensadores de chorro solamente proporcionan una
baja presión de escape, pues el condensado se mezcla con el agua de refrigeración.
3.1. condensadores de contacto directos:
El condensador consiste en una cámara cilíndrica cerrada, en cuya parte superior hay una caja de
boquillas de agua, la cual va acoplada a un tubo en forma de Venturi, cuyo extremo inferior se
halla sumergido en el agua. El agua inyectada pasa por las boquillas por la presión de la bomba
y por el vació existente. Los chorros están dirigidos a la garganta del tubo en donde se reúnen
para formar un solo chorro. El vapor de escape en el condensador por la par te superior se pone
en contacto directo con los chorros de agua convergentes, y se condensa. Por el efecto combinado
de la presión de agua externa, el vacío existente dentro del condensador, y la acción de la
gravedad, los chorros de agua alcanzan una velocidad suficiente para arrastrar el vapor
condensado, el aire y los gases no condensables, y para descargarlos en el pozo caliente
venciendo la presión atmosférica. Los chorros de agua crean el vacío al condensar el vapor, y lo
mantienen al arrastrar y Evaluar el aire y los gases no condensables. De esta forma no se requiere
bomba alguna para evacuar el aire y el agua. La unión que aparece en la figura entre la turbina y
el condensador consiste en un tubo de cobre ondulado con bridas de hierro colado. Esta unión
permite las dilataciones y contracciones producidas por las variaciones de temperatura.

Figura 10. Instalación de un condensador-eyector Schutte y Koerting.

El condensador eyector requiere más agua que cualquier otro tipo decondensador de chorro, pero
la ausencia de bombas de vacío compensa esta desventaja. Los condensadores de chorros
múltiples pueden mantener un vacío del orden de 737 mm con respecto a una presión barométrica
de 762 mm, con agua de refrigeración a 15,6r C; este tipo de condensador es apropiado para
turbinas de una potencia hasta 10 000 kW. En los condensadores de chorro, de nivel bajo, la
cámara de condensación se halla a poca altura, el agua se saca mediante una bomba, y su altura
total es lo suficientemente baja para poderlos instalar debajo de la turbina o máquina de vapor.
Los condensadores de tipo barométrico se colocan a un nivel suficientemente elevado (del orden
de 12 m), sobre el punto por donde se descarga el agua, para que ésta pueda salir por sí sola por
la acción de la gravedad a través de un tubo con cierre hidráulico o columna barométrica.
La figura 11 representa una vista y una sección de un condensador de chorro, de nivel bajo. La
bomba del vacío-húmedo evacua el condensado, el aire arrastrado los otros gases no
condensables. El condensado líquido ayuda a hacer la junta delos anillos del émbolo y disminuye
las fugas, no necesitándose ningún eyector desaire independiente. Estos condensadores se
fabrican de hierro colado y de bronce; estos últimos se emplean cuando el agua es salada. Los
condensadores de este tipo de construyen en tamaños capaces de condensar de 5 153 a 11 350
kg de vapor de hora cuando trabajan con agua a 21 r C y contra una presión absoluta de escape
de101, 6 mm de mercurio. El cono regulable admite el agua en láminas delgadas cónicas en el
extremo del codo de inyección. El caudal de agua puede regularse en consonancia con n las
variaciones de la carga de vapor y de la temperatura del agua de refrigeración. Para evitar que el
agua alcance un nivel impropio en el interior del condensador en el caso de que la bomba deje
de funcionar, se dispone un flotador de bola, de cobre, el cual rompe el vacío cuando se presentan
tales casos. La bomba de vacío -húmedo es accionada por una máquina de vapor simplex.

Figura 11. Condensador de chorro Worthington, con bomba de vacío húmedo

La figura 12 representa la sección de un condensador barométrico (de contacto directo), a

contracorriente, en el cual se emplea el sistema de discos para distribuir el agua. En el
condensador ilustrado el agua de refrigeración entra por un punto situado por encima de la
entrada del vapor, y el agua va cayendo de disco en disco, tal como aparece en la figura. El
aire contenido es evacuado por medio de un eyector de aire, de chorro de vapor con dos
escalonamientos y un refrigerador intermedio. El vapor a alta presión al expansionarse a
través de las toberas a una elevada velocidad, arrastra el aire y los gases no condensables; la
energía cinética esta elevada velocidad se transforma en presión en la garganta del tubo
combinado, comprimiendo e impidiendo hacia el exterior la mezcla a iré-vapor. El agua
caliente resultante del proceso de condensación cae en el fondo del condensador y, a
 continuación, en el tubo de salida, mientras que el aire es enfriado en la parte superior del
aparato, quedando a una temperatura próxima a la del aguade entrada. De esta manera el
eyector de aire trabaja con gases fríos, que contienen poco vapor y prácticamente nada de
agua. La parte inferior del tubo de salida (de unos 10,7 m de longitud) está sumergida en el
pozo caliente. Como quiera que la presión atmosférica pueda soportar una columna de agua
de 10,36 m de altura, el tubo de salida constituye una bomba de evacuación automática, y el
agua sale dedico tubo tan ´rápidamente como se va acumulando en el mismo. En los
condensadores barométricos y de nivel bajo es normal elevar el aguade la fuente de
alimentación a la altura necesaria para la inyección, mediante el vacío que existe dentro del
condensador. La altura máxima a que por este procedimiento puede elevarse el agua es de
unos 5,49 m con un vacío de 712 con respecto a una presión barométrica de 762 ms. Cuando
resulta necesario se emplea una bomba para ayudar a elevar el agua a la altura requerida por
el condensador. Los condensadores barométricos son de construcción simple, sin órganos
móviles, ni toberas, ni orificios estrangulados que pueden taparse y no necesitan válvulas de
comunicación con la atmósfera.

Figura 12. Condensador barométrico (de contacto directo), de discos y de

contracorriente, tipo Ingersoll-Rand.

3.2. condensadores de contacto indirecto o de superficie

En los condensadores de superficie se puede recuperar el condensado por qué no se mezcla con
el agua de refrigeración. El vapor que hay que condensar normalmente circula por fuera de los
tubos (fig. 13), mientras que el agua de enfriamiento o circulante pasa por el interior de los
mismos. Esto se hace porque el vapor limpio no ensucia la superficie externa de los tubos, la cual
es difícil de limpiar. El agua de refrigeración, frecuentemente está sucia y deja sedimento en el
interior de los tubos. El método usual de limpiarlos consiste en desmontar las tapas del
condensador y hacer pasar por dentro de los tubos cepillos de alambre movidos por un motor
eléctrico. Esta tarea no es tan sencilla como puede parecer, porque un condensador puede tener
de mil a once mil tubos.

Figura 13. Condensador de superficie Westinghouse, radial de dos pasos.

Los condensadores de superficie pueden ser de paso único, en los cuales el agua circula en un
solo sentido a través de todos los tubos, o de dos pasos, en los cuales el agua circula en un sentido
en la mitad de los tubos y regresa a través de los restantes. La mayoría de los grandes
condensadores están equipados con una bomba centrífuga para evacuar el condensado líquido, y
un eyector de aire de tipo chorro para evacuar el aire y los gases. La figura representa una
instalación moderna típica de turbina con su condensador. El condensador de dos pasos se halla
suspendido directamente del fondo de la turbina, no necesitándose ninguna juntado dilatación.
Soportes de muelle ayudan a s obtener el peso del condensador, y, al mismo tiempo, permiten
cierto movimiento para compensar las dilataciones contracciones. Las tuberías de agua del
condensador generalmente van provistas de juntas de dilatación de caucho, debido a que
solamente han de soportar la baja presión del agua de refrigeración. La bomba del condensador
evacua el agua tan pronto como ésta va cayendo en el pozo caliente. El condensado actúa de
refrigerante en los condensadores intermedio y posterior al ser bombeado al depósito de
almacenamiento o al calentador de baja presión.

Figura 14. Instalación de una turbina y condensador Eliot.

El aire y gases no condensables son evacuó a dos del condensador principal por medio de
eyectores de vapor. Tal como representa la figura 14, dos eyectores trabajan en paralelo entre el
condensador principal y el condensador intermedio. Estos eyectores hacen pasar el aire del
condensador principal al intermedio, en donde la presión absoluta vale aproximadamente 0,5
kg/cm². Otros dos condensadores trabajan en paralelo para hacer pasar el aire del condensa dar
intermedio al condensador posterior, el cual se haya a la presión atmosférica. Por tanto, el aire y
los gases no condensables son comprimidos en dos etapas, con una elevación depresión de casi
0,5 kg/cm² en cada una, para poderlos descargar a la atmósfera. El vapor de alta presión utilizado
en los eyectores se condensa en los condensadores intermedio y posterior y, por lo general, se
evacua por medio de purgadores para ser enviado a la instalación del agua de alimentación. Un
condensador de superficie y su equipo auxiliar debe cumplir con los requisitos siguientes:
1. El vapor debe entrar en el condensador con la menor resistencia posible y la caída de presión
a través del mismo deberá ser reducido al mínimo.
2. El aire (el cual es un mal conductor de calor) deberá evacuarse rápidamente de las superficies
transmisoras de calor.
3. El aire debe recogerse en puntos apropiados, prácticamente libre de vapor de agua y enfriado
a temperatura más baja.
4. La evacuación del aire debe realizarse con un gasto mínimo de energía.
5. Asimismo debe rápidamente evacuarse el condensado de las superficies transmisoras del calor
y devolverse libre de aire a la caldera a la máxima temperatura posible.
6. El agua de refrigeración debe atravesar el condensador con un rozamiento reducido, dejando
un mínimo de sedimentos, con una absorción de calor máxima.
 BIBLIOGRAFIA

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2013.http://guzlop-editoras.com/web_des/fis01/fisalto/pld0639.pdf
2. Talledo, Arturo. tecnologia de alto vacio. lima : proyecto libro digital, 2013.
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