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MC-216 Procesos de Manufactura

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”


UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRIMER INFORME DE LABORATORIO:


“DEFORMACIÓN PLÁSTICA”

INTEGRANTES:

ACERO CHUCHON CRISTIAN ALBERTO 20041045C


AVALOS ADRIANO LUIS ANGEL 20172171B
ESCUDERO MAILEVA JUNIOR LEONARDO 20167508B
FLORES ALBERTO ANTONY HEYSON PASCUAL 20122521J

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA


PROFESOR: Ing. Alejandro Salazar B.

FECHA DE PRESENTACIÓN: 6 de noviembre del 2018

2018-II

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OBJETIVOS
 Conocer los principales procesos de deformación plástica para la
obtención de piezas.
 Adquirir conocimientos generales acerca de los procesos de trefilado,
laminado, embutido y calderería, además los requerimientos técnicos
necesarios para su realización.
 Aprender a diferenciar el proceso de trefilación de los procesos de
laminación y embutido, así como también analizar el resultado del final
del material en cada proceso.
 Analizar el resultado del final del material en cada proceso.
 Conocer las herramientas y maquinaria utilizada en el proceso de
embutido y calderería.
 Verificar el esfuerzo obtenido para realizar el embutido, así como las
deformaciones en los diferentes sectores y la variación de la dureza.

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1. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
Pieza de aluminio (Ver figura 1.1)

Figura 1.1. Pieza de aluminio

Pieza de estaño-plomo (Ver figura 1.2)

Figura 1.2. Pieza de estaño-plomo

Cinta métrica (Ver figura 1.3)

Figura 1.3. Cinta métrica


Regla de Vernier (Ver figura 1.4)

Figura 1.4. Regla de Vernier


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Soportes (Ver figura 1.5)

Figura 1.5. Soportes

Máquina de laminado (Ver figura 1.6)

Figura 1.6. Máquina de laminado

Máquina universal de pruebas mecánicas (Ver figura 1.7)

Figura 1.7. Máquina universal de pruebas


mecánicas
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Placa de fierro (Ver figura 1.8)

Figura 1.8. Placa de fierro

Matriz (Ver figura 1.9)

Figura 1.9. Matriz

Rayador (Ver figura 1.10)

Figura 1.10. Rayador

Lija (Ver figura 1.11)

Figura 1.11. Lijas

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Escuadra o regla (Ver figura 1.12)

Figura 1.12. Regla

Papel milimetrado (Ver figura 1.13)

Figura 1.13. Papel milimetrado

Lubricante (Ver figura 1.14)

Figura 1.14. Lubricante

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2. CALCULOS Y RESULTADOS
2.1. EMBUTIDO
1. DOP del proceso de embutido

Lijar la placa de Colocar la placa Llevar la matriz


fierro para quitar en la montura a la máquina
el óxido, en de la matriz y universal de
nuestro caso se asegurarlo bien, procesos con
realizo el lijado dándole giros cuidado y
al agua. con la palanca. centrarlo.

Lubricar la
Trazar con el Embutir la
placa, habiendo
rayador lámina y anotar
ya lubricado las
cuadriculas a la los resultados
partes de la
placa. obtenidos.
matriz.

Observación:
Nuestro experimento se desarrolló en la máquina universal de procesos mecánicos.

Figura 2.1.1. Lijar para quitar el óxido de la placa.

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Figura 2.1.2. Cuadricular una de las caras de la placa.

Figura 2.1.3. Lubricar la placa y las partes de la matriz, y ajustar con una palanca.

Figura 2.1.4. Colocar el punzón y finalmente realizar el montaje del punzón.

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2. Determine el diámetro del disco base, conociendo las dimensiones del


producto (platillo).
De las medidas tomadas del platillo, tenemos:

Ahora:
𝜋 ∗ 𝐷0 2 𝜋 ∗ 0.063452 𝜋(0.10052 − 0.084152 )
=( + + 𝜋 ∗ 0.0738 ∗ √0.010352 + 0.0132 )
4 4 4
𝐷0 = 109.32 𝑚𝑚

3. En las tres zonas principales (ala, fondo y cuerpo):

a. En la dirección radial, tangencial: determine el tipo de esfuerzo al que está


sometido el material, en cada una de las zonas.

Tipo de esfuerzo Tipo de esfuerzo


Zona
(radial) (tangencial)
Ala Tracción Compresión
Cuerpo Tracción Compresión
Fondo Compresión Tracción

Antes de la
embutición: L
L=10mm
L

Después de Después de Después de


la embutición: a la embutición: a la embutición: a
a=11.3mm a=10.8mm a=9.65mm
b=8.85mm b=9.1mm b=10.15mm b
b b

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b. Determine la deformación plástica real () que ha soportado el material en


cada una de estas zonas.

Deformación radial
Zona Usando:
real
𝒍
Ala 0.122 𝜺 = 𝐥𝐧 ( )
Cuerpo 0.077 𝒍𝟎
Fondo -0.036

c. Con los resultados del punto (b), determine el esfuerzo real () que ha
soportado el material, en los puntos de cada una de las zonas.

Carga aplicada: 2500 Kg-f


Observación: En el experimento se utilizó la máquina universal de procesos
mecánicos que nos proporcionó la gráfica de fuerza vs deformación.

Usando:
𝝈 = 𝒌𝜺𝒏

Resulta:
𝝈 = 𝟏𝟒𝟐𝟔. 𝟕𝟐 ∗ 𝜺𝟐.𝟎𝟐𝟑𝟓

Figura 2.1.5. Gráfica de Fuerza vs Deformación.

Zona Esfuerzo real(Kg-f/mm2)

Ala 20.21
Cuerpo 7.96
Fondo -1.71

4. De acuerdo a los criterios de factibilidad del proceso de embutido (ref.


Groover Mikell), es factible el proceso de embutido, realizado en el
laboratorio.

Se tienen los siguientes parámetros y dimensiones que se muestran en la figura


2.1.6.

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Figura 2.1.6. Los símbolos indican: c


= espacio de separación entre el
punzón y el troquel, 𝐷𝑏 = diámetro de
la forma inicial, 𝐷𝑝 = diámetro del
punzón, 𝑅𝑑 = radio de la esquina del
troquel, 𝑅𝑝 = radio de la esquina del
punzón, 𝐹 = fuerza de embutido, 𝐹ℎ =
fuerza de sujeción.
Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el
embutido.
𝐷𝑏
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑏𝑢𝑡𝑖𝑐𝑖ó𝑛: 𝐷𝑅 = = 1.30 < 2 → 𝑷𝑶𝑺𝑰𝑩𝑳𝑬
𝐷𝑝
𝐷𝑏 − 𝐷𝑝
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛: 𝑟 = = 0.23 < 0.5 → 𝑷𝑶𝑺𝑰𝑩𝑳𝑬
𝐷𝑏
𝑡
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜: = 0.54% < 1% → 𝑵𝑶 𝑷𝑶𝑺𝑰𝑩𝑳𝑬
𝐷𝑏

Se puede embutir, pero se obtendrá un defecto de arrugamiento.

5. Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indica su


causa. ¿Qué defectos se han presentado en el producto obtenido en la
práctica? ¿Por qué?

a) Arrugamiento en la brida o pestaña: El arrugamiento en una pieza embutida


consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no
embutida de la pieza de trabajo, debido al pandeo por compresión.
b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos
pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarramiento: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos
a la tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo
de falla puede también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada
del troquel.
d) Orejeado: Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde
superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el
material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas.
e) Rayados superficiales: Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza
embutida si el punzón y el troquel no son lisos o si la lubricación es insuficiente.

El único defecto presentado en las diferentes placas de los otros grupos fue el
arrugamiento en la brida, debido a la compresión en esa zona de la placa en el
proceso de embutido, la falta de lubricación o por no usar un sujetador de formas.

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2.2. CALDERERÍA
1. DOP del proceso para la fabricación de tubos, para aire acondicionado,
utilizando planchas de acero galvanizado de 1\40¨ de espesor.

Prepara la Crear tubos de un


Seleccionar una de
Curvadora de diámetro
acero galvanizado 1
chapa determinado

Soldar para cerrar Unir los tubos


1 los tubos mediante soldadura

2. Con imágenes indique la relación de equipos que se utilizan en trabajos de


calderería.

Figura 2.2.1. Cizalla de pedal

Figura 2.2.2. Curvadora de chapa

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Figura 2.2.3. Curvadora de perfil

Figura 2.2.4. Curvadora de precisión para tubos

Figura 2.2.5. Plegadora de chapa manual

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3. Secuencia de doblado de la lámina para obtener el producto mostrado


en la figura adjunta:
Procedimiento general:

1) Doblado con un punzón o troquel en V.


2) Doblado con plegadora de chapa manual.
3) Doblado con un punzón o troquel en V.
4) Doblado con plegadora de chapa manual.
5) Doblado con plegadora de chapa manual.
6) Doblado con plegadora de chapa manual.
7) Doblado con plegadora de chapa manual.
8) Doblado con plegadora de chapa manual.

Pasos en laboratorio
a) Medida del aluminio longitud aproximada de 10cm

Figura 2.2.6. Medición de la lámina de alumnio


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b) Corte

Figura 2.2.7. Corte de la lámina

c) Realizando la doblada de 10 mm

Figura 2.2.8. Doblado de la lámina Figura 2.2.9. Pestaña en el borde de la lámina


d) Doblando y formando el Prisma

Figura 2.2.10. Doblado de la lámina Figura 2.2.11. Ajuste de las pestañas unidas

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e) Formando el cilindro con la maquina

Figura 2.2.12. Ajuste de los rodillos Figura 2.2.13. Rolado de la lámina

f) Martillando el producto final

Figura 2.2.15. Producto final

Figura 2.2.14. Ajuste de la pestaña

2.3 COMENTE SOBRE REPULSADO

El repulsado consiste en la deformación por rotación de todo tipo de metales,


obteniéndose formas complicadas sin la necesidad de costosos troqueles. Trabajamos
con maquinaria de última generación con sistemas CNC controladas por ordenador,
gracias a las cuales se consiguen formas difíciles que en máquinas de sistema
convencional de repulsado serían imposibles. El repulsado evita los cordones de
soldadura, espesores de pared mínimas, superficies llanas y acabados uniformes al
100%.

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Figura 2.3.1. Principio del Repulsado

1. Aplicación del repulsado.


Creación de:
 Ollas
 Embudos
 Reflectores
 Etc.

2. Diferencia entre el repulsado y repujado.


El repulsado es la deformación del metal maleable en forma de discos mientras se
está girando a altas revoluciones.
El repujado es la impresión de un dibujo o figura en el metal sin movimiento.

Figura 2.3.2. Repulsado

El repujado en metales se limita principalmente al trabajo de materiales blandos como


aluminio, latón, bronce, estaño, oro o plata.
Se considera una de las artes menores (útiles), en especial de la rama de las artesanías
y agricultura, otras características son:

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 Se realiza a temperatura ambiente y elevada.


 Se utiliza para obtener piezas solo de revolución.
 Suplanta al embutido. Es un 90% más barato en pequeñas producciones.
 Tiene una terminación imperfecta
 Es utilizado para bajas series. Alumnio, 3 mm de espesor. Acero hasta 4 décimas.
 Hay elevación de la temperatura por la fricción.
 La matriz generalmente es de madera.
 No tiene espesor constante.
 Son más sencillas las piezas con grandes radios. No se puede hacer algo
cuadrangular.
 Si la matriz es muy curva, se realiza un pre-estampado.
 La chapa se vincula con un tornillo a la matriz. La misma queda con el agujero.
 Tiene que ser sobre una superficie blanda (un paño o un cartón).

Figura 2.3.3. Repujado

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2.4 TREFILADO
Obtenga los resultados del ensayo de tracción, del trefilado y sus cálculos
respectivos:

1.- Obtenga la curva de esfuerzo deformación real del cobre recocido, ensayado,
y determine los valores de “K” y de “n” de la fórmula del comportamiento plástico
del material (𝝈 = 𝑲ԑ𝒏)

Se obtiene la siguiente tabla de datos


Pasada 𝐷𝑜 (mm) 𝐷𝑓 (mm) 𝜎 𝜀 Carga (kg-f)

1 4.05 3.54 119,484𝑥106 46.33 120


2 3.54 3.36 176.839𝑥106 67.925 160
3 3.36 2.46 391.7608𝑥106 256.551 190

De la fórmula 𝝈 = 𝑲ԑ𝒏 reemplazando se obtiene los siguientes valores


K=568,852MPa
n=0.52

450000000
400000000
350000000
300000000
250000000
Esfuerzo

200000000
150000000
100000000
50000000
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
-50000000
Deformacion

2.- Con los resultados del punto (1), determine el porcentaje de reducción de
sección, por deformación plástica en frío, que admite el material antes de ser
recocido.
El cálculo se realiza con la siguiente fórmula

𝐴0 − 𝐴𝑑
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜 = 𝑥100
𝐴0

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𝐴0 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙


𝐴𝑑 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
(12.882 − 4.7529)𝑥100
%𝐴𝑅 =
12.882

%𝐴𝑅 = 63%
3.-DOP del proceso de trefilado

Cortar una
Colocar en la
longitud
maquina la barra
determinada
sobrante
Medir los
Seleccionar Cortar en la diámetros
TREFILADO una barra maquina de cada
metálica Trefilar Cortar probeta
trefiladra

4.-Elabore una tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos
después de cada pasada.

Pasada 𝐷𝑜 (mm) 𝐷𝑓 (mm) 𝜎 Carga Carga de 𝜀 Carga


máx. rotura
(Kg) (kg) (kg-f)
1 4.05 3.54 119,484𝑥106 2230 1500 46.33 120
2 3.54 3.36 176.839𝑥106 1970 1170 67.925 160
3 3.36 2.46 391.7608𝑥106 1580 800 256.551 190

5.-De acuerdo al porcentaje de reducción de sección que admite el material, si


tuviera que reducir el diámetro de un alambre de cobre de 10 mm Φ a 2mm , por
deformación plástica en frío, ¿Cuántos procesos de recocido intermedio se debe
realizar; para obtener el diámetro solicitado?

El diámetro final luego de cada trefilado se calculará de la siguiente forma:


𝑨𝟎 × 𝑨𝑹
𝑨𝒇 = 𝑨𝟎 −
𝟏𝟎𝟎

𝟐 𝟐 ∅𝟎 𝟐 × %𝑨𝑹
∅𝒇 = ∅𝟎 −
𝟏𝟎𝟎

𝟐 ∅𝟎 𝟐 × %𝑨𝑹

∅𝒇 = ∅𝟎 −
𝟏𝟎𝟎

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Primera pasada

𝟏𝟎𝟐 × 𝟔𝟑. 𝟏
∅𝒇 = √𝟏𝟎𝟐 −
𝟏𝟎𝟎
∅𝒇 = 𝟔. 𝟎𝟕𝟒𝟓 𝒎𝒎
Se realiza el primer recocido

Segunda pasada

𝟔. 𝟎𝟕𝟒𝟓𝟐 × 𝟔𝟑. 𝟏
∅𝒇 = √𝟔. 𝟎𝟕𝟒𝟓𝟐 −
𝟏𝟎𝟎
∅𝒇 = 𝟑. 𝟔𝟗 𝒎𝒎
Tercera Pasada

𝟑. 𝟔𝟗𝟐 × 𝟔𝟑. 𝟏
∅𝒇 = √𝟑. 𝟔𝟗𝟐 −
𝟏𝟎𝟎
∅𝒇 = 𝟐. 𝟐𝟒𝟏 𝒎𝒎

El valor obtenido se acerca bastante al diámetro solicitado así que el proceso termina
en la tercera pasada.

6.-En sus conclusiones comente los resultados obtenidos y observados.

 Antes de realizar el proceso de trefilado es preferible sacar los cálculos en papel


teniendo en cuenta las limitaciones, así como las propiedades del material a
trabajar.

 En el cálculo de las constantes “K” y “n” difieren de los valores teóricos, ya que
hubo un error al momento de medir las probetas.

 Conforme disminuye el porcentaje de trabajo en frío, aumenta los procesos de


recocido que sufrirá el material.

 Usar metales que no sean muy deformables como por ejemplo aleaciones de
plomo con estaño ya que estos son tan deformables que en teoría al intentar
hacer trefilado este terminaría fracturándose muy fácilmente
independientemente del ángulo que se utilice.

7.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de trefilado.


 Un defecto es la apariencia de rugosidad.
 También se presentan grietas en copa debidas a los pliegues producidas por
dados con ángulos grandes y fricción elevada.
 Rechupes del material inicial laminado en cliente.
 Cizallamiento no uniforme.

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2.5 LAMINADO

Con la información de la experiencia del laboratorio, sus cálculos respectivos.

1. DOP del proceso de laminado

Observación:
Nuestro experimento se llevó a cabo en la máquina laminadora

Figura 2.5.1. Máquina laminadora. Figura 2.5.2. Medición de la lámina en los


diferentes resultados.

Figura 2.5.3. Operación de laminado. 22


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Luego para laminar


Medir la longitud y introducir la pieza
grosor inicial de la entre los 2 rodillos
pieza de estaño- de la máquina
plomo. laminadora.

¿La pieza de
estaño- plomo se
rompió en alguna
sección?

Figura 2.5.5. Medición de la pieza de estaño-


plomo en los diferentes resultados

Figura 2.5.4. Proceso de laminadora para


la pieza de estaño-plomo.

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Datos obtenidos en el laboratorio

Para la pieza de aluminio

l(mm) e(mm) a(mm)


1 115.30 5.40 11.0000
2 123.50 4.70 11.7992
3 128.50 4.35 12.2525
4 142.00 4.20 11.4836
5 183.00 2.40 15.5939
6 261.00 1.80 14.5782
7 850.00 0.40 20.1436

Donde:
 l: Longitud de la pieza
 a: Ancho de la pieza
 e: Espesor de la pieza

Para la pieza de estaño-plomo

l(cm) e(mm)
1 11 3.9
2 16.4 3.6
3 25 1.7
4 45 0.85
5 107 0.3
6 234 0.1

Donde:
 l: Longitud de la pieza
 e: Espesor de la pieza

2. Determinando la deformación total admitida por el material.

La deformación Total estará dada por la siguiente ecuación:

𝑡𝑜
𝜀 = ln
𝑡𝑓
Donde:

𝑡𝑜 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑡 𝑓 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

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𝜀 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙

Para el primer material (Aluminio):

5.4
𝜀 = ln ( ) = 2.602698
0.4

Para el segundo material (Estaño plomo):

3.9
𝜀 = ln ( ) = 3.6635
0.1

𝜀 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙

3. Considerando el diámetro de los rodillos 10.1222cm. Calculamos la longitud de


contacto.

Sabemos que la longitud de contacto está dada por:

𝑙𝑐 = √𝑅(𝑒1 − 𝑒2)
Donde:
R: Radio del rodillo (R= 5.0611 cm)
e1: Espesor inicial
𝒆𝟐: Espesor final

 Para la pieza de aluminio:

 En cada pasada

Longitud de contacto
(mm)
1ra Pasada 5.952117270
2da Pasada 4.208782484
3ra Pasada 2.755294903
4ta Pasada 9.544621522
5ta Pasada 5.510589805
6ta Pasada 8.417564969

 En general

𝑙𝑐 = √5.0611(5.4 − 0.4)
𝑙𝑐 = 15.9077 𝑚𝑚
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 Para la pieza de estaño-plomo:

 En cada pasada

Lc(mm)
1° pasada 3.89657542
2° pasada 9.80616643
3° pasada 6.55891378
4° pasada 5.27598806
5° pasada 3.18154051

 En general

𝑙𝑐 = √5.0611(3.9 − 0.1)
𝑙𝑐 = 13.868𝑚𝑚

4. Cálculos de la fuerza necesaria para disminuir el espesor

Considerando el límite de fluencia del aluminio (Yp): 220Mpa


𝐹 = 𝑌𝑝 ∗ 𝑙𝑐 ∗ 𝑤

 Para la pieza de aluminio:

 En cada pasada

Fuerza (KN)
1ra Pasada 14.404123794
2da Pasada 10.925217683
3ra Pasada 7.427012198
4ta Pasada 24.113458836
5ta Pasada 18.904891364
6ta Pasada 26.996775666

 En una sola pasada


𝐹 = 220 ∗ 0.174984728
𝐹 = 34.496640139 𝐾𝑁

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3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

EMBUTIDO

La embutición permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica


de gran aplicación en todos los campos de la industria.

Se pudo observar que cada parte del molde obtenido tipo un diferente tipo de
esfuerzo, esto fue debido a que al momento de armar la matriz tanto el borde
como la base fueron sometidos a presiones diferentes.

En el proceso de embutición es importante la lubricación tanto del material como


de la matriz y ajustar bien para evitar los defectos en el producto final.

CALDERERÍA

La calderería comprende varios tipos de trabajos como: soldadura (de


arco eléctrico, oxiacetilénico, TIG, etc.), doblado (de rodillo o prensa),
corte (con soplete o cizalla).
El martillero es fundamental para complementar las formas deseadas.

REPULSADO
Es mejor utilizar metales altamente maleables como el aluminio en el
repulsado.
Con buena precisión se evita los cordones de soldadura.

4. BIBLIOGRAFÍA

 ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingeniería de los Materiales, tercera edición.


 Fundamentos de manufactura moderna (tercera edición). Mikell P. Groover.
Editorial: Mc GRAW-HILL. Páginas: 452-459.
 SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los Materiales,
segunda edición, 1996.

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