LABORATORIO MATERIALES SEGUNDO SEGUIMIENTO

 GRANULOMETRÍA DE FINOS Y GRUESOS (NTC 77)

Materiales:
• Balanzas
• Tamices
• Horno
Muestra: Se toma la muestra conforme a lo establecido en la NTC 129
Agregado Fino: 800,1 g
Agregado Grueso: 1220,1 g
Procedimiento:
1. Se seleccionan los tamaños adecuados de los tamices para
proporcionar la información requerida por las especificaciones que
cubren el material ensayado.
2. Se agrega la muestra de agregado y se empieza a agitar los tamices
para que las partículas alcancen las aperturas, seguido de esto se pesa
la masa retenida en cada tamiz.

Agregado Grueso:
Peso Peso
Tamiz retenido corregido % retenido % retenido acumulado % que pasa
N° 2 0 0,000 0 0 100
N° 1"1/2 0 0,000 0 0 100
N° 1" 0 0,000 0 0 100
N° 3/4 80,1 80,113 6,67555611 6,675556111 100
N° 1/2 534,7 534,789 44,5620456 51,23760171 93,32444389
N° 3/8 345,5 345,558 28,7940654 80,03166708 48,76239829
N° 4 228,9 228,938 19,0765892 99,10825627 19,96833292
Fondo 10,7 10,702 0,89174095 100 0,891743731
1199,9 1200,1 100 0
Agregado Fino:
Peso Peso
Tamiz retenido corregido %retenido %retenido acumulado % que pasa
N° 3/8 0,000 0,000 0,000 0,000 100,000
N° 4 32,600 32,911 4,113 4,113 100,000
N° 8 177,900 179,599 22,447 26,560 95,887
N° 16 195,600 197,468 24,680 51,241 73,440
N° 30 156,900 158,398 19,797 71,038 48,759
N°50 112,200 113,271 14,157 85,195 28,962
N° 100 65,500 66,125 8,265 93,460 14,805
N° 200 31,700 32,003 4,000 97,460 6,540
Fondo 20,060 20,252 2,531 100,000 2,540
792,46 800,1 100 0,009

Conclusión:
Los agregados tanto finos como gruesos no cumplen con las condiciones
establecidas en las Normas Técnicas Colombianas ya que no se encuentran entre
los límites determinados por dichas normas.

 DETERMINACIÓN DE LA MASA UNITARIA Y LOS VACÍOS ENTRE

PARTÍCULAS DE AGREGADOS (NTC 92)

El propósito de este método de ensayo es determinar la masa por unidad de

volumen de una muestra de agregado. La masa unitaria de un agregado debe ser
conocida para seleccionar las proporciones adecuadas en el diseño de mezclas de
concreto.
A su vez, se hace necesario conocer el % de vacíos de un material puesto que así
se puede determinar la cantidad de volumen de material necesario para un cierto
volumen que será compactado. Así mismo colabora en la determinación de la
absorción de agua y demás.
Materiales.
 Balanza
 Varilla de apasionamiento
 Molde
 Pala o cucharon
 Agregado grueso y fino
Procedimiento por apisonamiento:
1. Se llevó a cabo el método de apisonamiento para ambos agregados, donde
se hace primeramente un llenado de un tercio del molde y se apisona por
medio de la varilla de apisonamiento 25 golpes de forma distribuida; así, se
hace el mismo procedimiento dos veces más y se llena el molde
completamente nivelándose la superficie del molde con la misma varilla de
apisonamiento hasta que dar a ras con el volumen del molde.

CALCULO DE MASA UNITARIA:

M: (G – T)/V

M: masa unitaria del agregado (kg/m3)

G: masa del agregado suelto más el molde (kg), masa del agregado compactado
más el molde
T: masa del molde (kg)
V: volumen del molde (m3)

RESULTADOS
Agregado Grueso
Masa suelta:
G= 9,0287 kg
T= 5,0363 kg
V= 0,00302 m3
9,0287 kg − 5,0363 kg 𝑘𝑔
𝑀𝑠 = = 1321,98
0,00302 𝑚3 𝑚3
Masa compactada:
G= 9.5842 kg
T= 5,0363 kg
V= 0,00302 m3
9,5842 kg − 5,0363 kg 𝑘𝑔
𝑀𝑐 = 3
= 1505,93 3
0,00302 𝑚 𝑚
Agregado Fino
Masa suelta:
G= 9,8676 kg
T= 5,0363 kg
V= 0,00302 m3
9,8676 kg − 5,0363 kg 𝑘𝑔
𝑀𝑠 = = 1599,77
0,00302 𝑚3 𝑚3
Masa compactada:
G= 10,2093 kg
T= 5,0363 kg
V= 0,00302 m3
10,2093 kg − 5,0363 kg 𝑘𝑔
𝑀𝑐 = 3
= 1712,91 3
0,00302 𝑚 𝑚

CALCULO DE CONTENIDO DE VACÍOS

% vacíos = 100 [(S x W) – M]/(S x W)
M: masa unitaria del agregado (kg/m3)
S: gravedad específica Bulk (base seca), determinada de acuerdo con la NTC 176
y la NTC 237
W: densidad del agua (998 kg/m3).
RESULTADOS
Agregado Grueso
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(2,65 ∗ 998 ) − 1505,93 3
% 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 𝑚3 𝑚 ∗ 100 = 43%
𝑘𝑔
2,65 ∗ 998 3
𝑚
Agregado Fino
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(2,48 ∗ 998 3 ) − 1712,91 3
% 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 𝑚 𝑚 ∗ 100 = 30%
𝑘𝑔
2,48 ∗ 998 3
𝑚
Conclusión:
Con el agregado grueso suelto hay 1321,98 Kg de material por cada 𝑚3 de espacio
y 1599,77 kg/ 𝑚3 para el agregado fino, en cambio con el agregado grueso
compactado hay 1505,93 kg de material por cada 𝑚3 y 1712,91 kg/𝑚3 para el
agregado fino. Hay un mejor acomodamiento y aprovechamiento del espacio
cuando el material es compactado, estas dos condiciones pueden mejorar o
empeoran la resistencia o la estabilidad volumétrica en los diferentes tipos de
concreto, por lo cual es muy necesario conocerlo.
El porcentaje de vacíos del agregado grueso es del 43%, mientras que el del
agregado fino es del 30%, este parámetro es imprescindible para determinar si se
hacen deformaciones por el peso de cargas o variaciones térmicas.

 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR I.A DENSIDAD Y LA

ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO (NTC 176)
Este método de ensayo tiene por objeto determinar la densidad y la absorción del
agregado grueso. La densidad se puede expresar como densidad aparente,
densidad aparente (SSS) (saturada y superficialmente seca), o densidad nominal.
La densidad nominal (SSS) y la absorción se basan en el humedecimiento en agua
del agregado después de 24 h.
Materiales.
 Balanza
 Recipiente de la muestra sumergida (canasta)
 Tanque de agua
 Toallas de secado
 Horno
 Muestra del agregado
Procedimiento:
1. Se seca previamente la muestra del agregado grueso en el horno a una
temperatura de 110 °C ± 5 °C y se deja reposar durante un periodo de 1h a
3h, hasta que sea posible su manipulación.
2. Se pesa la muestra y se sumerge en agua ambiente durante 24h ± 4h. Luego
se extrae la muestra de agregado del agua y se le hace un secado superficial
por medio de unas toallas de algodón, posteriormente se pesa nuevamente
la muestra de agregado para obtener la masa del agregado satura y
superficialmente seca (valor B).
3. Se echa en el recipiente en forma de canasta y se pesa la muestra sumergida
en un tanque de agua que tiene una temperatura de 23 °C ± 2 °C con una
densidad de 997 kg/m3 ± 2 kg/m3 (valor C).
 4. Se deja escurrir la muestra del agregado en la canasta y se echa en un
recipiente para ser llevada al horno a una temperatura de 110 °C ± 5 °C.
5. Finalmente se pesa la nueva masa del agregado (valor A).

CONCEPTOS:
 Absorción: Incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros
del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las
partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca.
 Densidad: La relación entre la masa (en el aire) y el volumen del material.
 Densidad nominal: la relación entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen
igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
 Densidad aparente: la relación entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin
incluir los vacíos entre partículas) y la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.
 Densidad aparente (SSS): la relación entre la masa en el aire de un volumen
dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros
saturables, (después de la inmersión en agua durante aproximadamente 24
h), pero sin incluir los vacíos entre partículas, comparado con la masa de un
volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.

CÁLCULOS
Densidad aparente

0,9975 ∗ A
DsBullk =
𝐵−𝐶
Donde:
A: masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno
B: masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y superficialmente seca
C: masa en el agua de la muestra de ensayo saturada

Resultados
A = 2998,5 g
B = 3017,5 g
C = 1890 g
 0,9975 ∗ 2998,5 g 𝑔
DsBullk = = 2,65 ⁄𝑚𝑙
3017,5 g − 1890 g

Densidad aparente (Saturada y superficialmente seca)

0,9975 ∗ 𝐴
𝐷𝑠 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑠𝑠𝑠) =
𝐵−𝐶
Resultado:
0,9975 ∗ 3017,5 g 𝑔
𝐷𝑠 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑠𝑠𝑠) = 2,67 ⁄𝑚𝑙
3017,5𝑔 − 1890𝑔

Absorción
B−A
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 % = ∗ 100
𝐴

Resultado:
3017,5𝑔 − 2998,5𝑔
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 % = ∗ 100 = 0.63%
2998,5𝑔
CONCLUSION
La densidad aparente es usada generalmente para el cálculo del volumen ocupado
por el agregado en diferentes tipos de mezclas. La densidad aparente SSS se usa
si el agregado está húmedo.
La densidad nominal se usa para cálculos cuando el agregado está seco.
Los valores de absorción se usan para calcular el cambio en la masa de un
agregado debido al agua absorbida por los poros saturables, comparado con la
condición seca.

 RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS

MENORES DE 37.5 mm (1½") POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS
ANGELES I.N.V. E – 218 – 07
Este ensayo ha sido ampliamente usado como un indicador de la calidad relativa o
la competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares
composiciones mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente
comparaciones válidas entre fuentes marcadamente diferentes en origen,
composición o estructura. Los límites de las especificaciones deben ser asignados
con extrema precaución, considerando los tipos de agregados disponibles y su
comportamiento histórico en aplicaciones finales específicas.
OBJETO
• Este método se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el
ensayo de desgaste de los agrega dos gruesos hasta de 37.5 mm (1½") por medio
de la máquina de Los Ángeles.
• El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados
naturales o triturados, empleando la citada máquina con una carga abrasiva.
• Para evaluar la resistencia al desgaste de los agregados gruesos, de
tamaños mayores de 19 mm (3/4"), por medio de la máquina de Los Ángeles, deberá
utilizarse la norma INV E – 219.
• Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad
asociados con su uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de
prácticas apropiadas de seguridad y salubridad, y la aplicación de limitaciones
regulatorias con anterioridad a su uso.
EQUIPOS
• Balanza – Que permita la determinación de la masa con una precisión de
0.1%.
• Horno – Que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ±5°C (230
±9°F).
• Tamices – De las aberturas indicadas en la Tabla

• Máquina de Los Ángeles –Consiste en un cilindro hueco de acero, con una

longitud interior de 508 ± 5 mm (20 ± 0.2") y un diámetro interior, de 711 ± 5 mm (28
± 0.2"), fabricado con una placa de acero de espesor entre 11.5 y 13 mm .
PROCEDIMIENTO
1. Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva
correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el
cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33
r.p.m.) hasta completar 500 revoluciones (Nota 3). La máquina deberá girar
 de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente
constante.
2. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material del
cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada,
empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No.12). La fracción
fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm
(No.12), utilizando el procedimiento de la norma INV E – 213. El material más
grueso que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava, se seca en el
horno, a una temperatura comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF), hasta
masa constante, y se determina la masa con precisión de 1 g.
3. Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia
del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior,
rara vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra
original. Sin embargo, en caso de ensayos con fines de arbitraje, el
procedimiento de lavado es perentorio.
CÁLCULOS
El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la masa final de la
muestra ensayada, expresada como tanto por ciento de la masa original.

Dónde: P1 = masa de la muestra seca antes del ensayo, y P2 = masa de la muestra

seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz de 1.70 mm (No.12).

𝟓𝟎𝟎𝟎 𝒈 −𝟑𝟓𝟗𝟎.𝟗𝒈
R\\ %Desgaste = ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐𝟖. 𝟏𝟖𝟐%
𝟓𝟎𝟎𝟎 𝒈

Conclusión
Debido a las normas o especificaciones técnicas el agregado que se estudió en el
laboratorio es apto para conformar una sub-base, base o afirmado, con un
porcentaje de desgaste igual al 28.182%.

 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO AL

DESGASTE POR ABRASIÓN UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL
I.N.V. E – 238 – 07
El ensayo Micro-Deval, en agregados gruesos, es una medida de la resistencia a la
abrasión y durabilidad de agregados pétreos que han sido sometidos a la acción
combinada de abrasión y molienda con bola s de acero en presencia de agua. La
muestra con graduación normalizada es inicialmente sumergida en agua por no
menos de una hora. La muestra es entonces colocada en un recipiente de acero
con 2.0 litros de agua y una carga abrasiva consistente en 5000 g de bolas de acero
de 9.5 mm de diámetro. El recipiente, agregado, agua y carga se rotan a 100 rpm
por 2 horas. La muestra luego es lavada y secada en horno. La pérdida es la
cantidad de material que pasa el tamiz de 1.18 mm (No 16), expresada como
porcentaje de la masa original de la muestra.
OBJETO
• Esta norma describe la forma de medir la resistencia a la abrasión de una
muestra de agregado grueso.
• En esta norma los textos de la notas de referencia y pie de página
proporcionan únicamente material con fin explicativo o aclaratorio. Estas notas
(excluyendo aquellas en las tablas y figuras) no se deberán considerar como
requisitos del método de prueba.
• Los valores se deben expresar en unidades SI.
• Esta norma no considera los problemas de seguridad asociados con su uso.
Es responsabilidad de quien la emplee, establecer prácticas apropiadas de
seguridad y salubridad y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias
antes de su empleo.
EQUIPOS:
• Aparato Micro-Deval: Se compondrá de uno a cuatro cilindros huecos, de
una capacidad de 5 litros, con un diámetro interior de 200 ± 1 mm y una longitud útil,
medida desde el fondo hasta el interior de la tapa, de 175 ± 1 mm. Los cilindros
estarán fabricados con acero inoxidable de espesor superior o igual a 3 mm. Se
apoyarán sobre dos soportes cilíndricos de eje horizontal.
• La carga abrasiva: debe estar constituida por bolas esféricas de 9.5 ± 0.5 mm
de diámetro, de acero inoxidable.
• Balanza
• Un Horno
PROCEDIMIENTO
1. Se prepara una muestra representativa de 1500 ± 5 g. Se determina la masa
de la muestra con aproximación de 1.0 g y se registra esta masa como mi.
2. Se somete a inmersión la muestra en 2.0 ± 0.05 litros de agua de la llave, a
temperatura de 20º C ± 5ºC, por un mínimo de una (1) hora ya sea en el
recipiente del Micro-Deval o en algún otro recipiente apropiado.
 3. Se coloca la muestra en el recipiente de abrasión del Micro-Deval con 5000
g ± 5 g de esferas de acero y el agua usada para saturar la muestra, Sección
2.2. Se coloca el recipiente cilíndrico en la máquina del Micro-Deval.
4. Se procederá a rotar la máquina, a una velocidad de 100 rpm ± 5 rpm, por
dos horas ± 1 minuto para la gradación mostrada en la Sección 1.2, por 105
± 1 minuto para la gradación mostrada en la Sección 1.3 y por 95 ± 1minuto
para la gradación mostrada en la Sección 1.4.
5. Terminado el tiempo de rotación, se vierte la muestra cuidadosamente sobre
dos tamices superpuestos de 4.75 mm y 1.18 mm. Se deberá cuidar de vaciar
toda la muestra del recipiente cilíndrico. Se lava y manipula el material
retenido con agua limpia, usando un chorro continuo o una manguera con
control manual, hasta que el agua de lavado esté clara y se garantice que
todo el material menor a 1.18 mm haya sido evacuado. Se remueven las
esferas de acero inoxidable usando un imán u otro medio apropiado. Se
desechará todo material menor de 1.18 mm.
6. Se combina el material retenido en las mallas de 4.75 mm y 1.18 mm,
cuidando de no tener pérdidas del material ensayado. Instituto nacional de
vías E 238 - 6
7. Luego de terminado este proceso, se seca la muestra en horno hasta masa
constante a 110º ± 5º C, tan pronto como sea posible se pesará la muestra
aproximando a 1.0 g, y se registra la masa como mf.
CÁLCULOS
Se calcula la pérdida por abrasión en el Micro-Deval, aproximada a 0.1%, utilizando
de la siguiente ecuación:

1500 𝑔 −1191,9 𝑔
% pérdida = ∗ 100 = 20.54%
1500 𝑔

Conclusión
El porcentaje de pérdida está dentro de los límites permitidos por las
especificaciones técnicas del INIVIAS, la cual dice que para sub-base granular debe
ser menor o igual a 30% y 35%, para NT2 y NT3 respectivamente. Y en base
granular menor o igual a 30% y 25%, para NT2 y NT3 respectivamente.

 DETERMINACION DEL 10% DE FINOS

INV E – 224 – 13
El método de “determinación del valor de 10% de finos” es un proceso en donde se
evalúa la resistencia mecánica de un agregado cuando este es sometido a un
esfuerzo de comprensión.
Según la NORMATIVA DE INVIAS, este ensayo contribuye en la evaluación del
comportamiento de un agregado pétreo cuando es sometido a degradación
mecánica; como por ejemplo los esfuerzos a los que son sometidas las capas de un
pavimento en donde el agregado soporta esfuerzos sin desintegrarse.

OBJETIVOS:
 Determinar el % de finos producido por una muestra de agregado grueso.
 Verificar que dicho porcentaje se encuentre entre el rango estipulado por la
Norma para que dicho ensayo sea considerado valido.
 Calcular la fuerza requerida para producir 10% de finos.
EQUIPOS Y MATERIALES:
 Muestra de agregado grueso.
 Conjunto de acero para montar la muestra en el dispositivo de comprensión.
 (cilindro de ensayo, placa base, pistón).
 Varilla de compactación.
 Recipiente cilíndrico de medida.
 Balanza.
 Tamices.
 Pala.
 Máquina para aplicar esfuerzos de comprensión.
 Horno.
 Elementos accesorios (mazo de caucho, cepillo con cerdas rígidas).
PROCEDIMIENTO:
1. Se llenó el recipiente cilíndrico de medida con el espécimen en tres capaz
sucesivas de una misma altura, aplicando 25 golpes con la varilla para
compactación. Se enrasa con la varilla el material sobrante.
2. Se pesó la medida del material obtenido con el recipiente cilíndrico y luego
se procede a llenar el cilindro de ensayo de igual manera que con el
recipiente cilíndrico.
3. Después de llenado el cilindro de ensayo se nivelo la superficie de este y se
colocó el pistón de forma que este se encontrara nivelado y evitando que
llegase a atascarse al momento de estar aplicándose la carga de
comprensión.
4. Al tener el conjunto de acero listo y con la muestra de material en él, se
procedió a llevarlo a la máquina para aplicar la carga de comprensión de
acuerdo a la penetración estipulada en la norma (20 mm) según el tipo de
material (agregado triturado normal).
 5. Se dejó en la maquina un periodo de 10 minutos, los cuales entran en el
rango estipulado por la norma (10 min ± 30 s).
Al alcanzar la penetración en el tiempo previsto, se anotó dicho valor de la
carga aplicada en newton y se ibera la carga.
6. Se llevó el conjunto metálico a la bandeja, se retiró el pistón y con ayuda del
martillo de caucho y el cepillo de cerdas rígidas se retiró todo el material del
cilindro de ensayo.
7. Todo el material recogido en la bandeja se pasó por el tamiz de 2.36 (n° 8)
hasta que no pasara ninguna partícula durante el periodo de 1 minuto.
8. Se pesaron las fracciones pasantes (M2) y las retenidas (M3).
9. Se realizaron los respectivos cálculos de acuerdo con los datos obtenidos en
la práctica.
DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO:

CALCULOS:

CONCLUSIONES:
El % de finos obtenido no cae entre el 7.5% y 12.5% rango estipulado por la
Normativa de invias, esta indica que se debe ensayar un nuevo espécimen
ajustando la carga máxima para obtener una relación dentro del rango. Esto es
debido a que la carga de compresión aplicada en este caso no es la suficiente para
producir en el material un porcentaje que cumpla con los requeridos por la norma.
El procedimiento se tiene que repetir por completo con otra masa igual de
agregados, determinando la fuerza f, que dé lugar a un porcentaje de finos dentro
del rango.
  EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS
(INV - 133)
Objeto:
Dicho ensayo tiene por objeto determinar las variaciones de calidad de los
agregados durante su producción o colocación, teniendo en cuenta las proporciones
relativas de polvo y material de apariencia arcillosa o los finos plásticos. Este
método cuantifica la cantidad volumétrica de los materiales no plásticos deseables
en la muestra.
Materiales:
 Cilindro Graduado de plástico
 Tubo Irrigador
 Dispositivo para tomar lecturas
 Reciente para medir el volumen de la muestra
 Embudo
 Cronometro
Procedimiento:
1. Se coloca en el cilindro de plástico graduado un volumen de 85ml de
agregado fino, con 4” de solución floculante (Solución Stock) y se agitan
luego de 10min.
2. Se irriga la muestra con la solución stock hasta llenar el cilindro, para obligar
al material arcilloso o similar que se quede en suspensión sobre la arena.
3. Después de 20min luego de la irrigación se toman las lecturas de arena y
arcilla.
4. Finalmente se procede a calcular con los datos obtenidos el equivalente de
Arena.

Cálculos y Resultados:
Volumen tomado de Agregado 85 ml
Longitud dispositivo modelo 1969 10”

1. Lectura Arcilla
Lectura Arcilla 4.6”
5.8” Lectura Arena
Lectura Arena 12.9”-10” = 2.9”
12.8”-10” = 2.8” 3.
Lectura Arcilla
2. 4.2”
Lectura Arena Lectura Arcilla
12.1”-10” = 2.1” 4.2”
Lectura Arena
4. 13.2”-10” = 3.2”
Lectura de la Lectura de la
Arcilla Arena
1. 5.8” 2.8”
2. 4.6” 2.9”
3. 4.2” 2.1”
4. 4.2” 3.2”

 Equivalente de Arena
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸𝑎 = 𝑥100
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎

2.8” 2.9”
𝐸𝑎1 = 𝑥100 𝐸𝑎2 = 𝑥100
5.8” 4.6”
𝐸𝑎1 = 48.27 ≈ 49 𝐸𝑎2 = 63.04 ≈ 64

2.1”
𝐸𝑎3 = 𝑥100
4.2”
𝐸𝑎3 = 50

3.2”
𝐸𝑎4 = 𝑥100
4.2”
𝐸𝑎4 = 76.19 ≈ 77

 Promedio equivalente de arena

49 + 64 + 50 + 77
𝐸𝑎𝑝𝑟𝑜𝑚 =
4
𝐸𝑎𝑝𝑟𝑜𝑚 = 60

CONCLUSION:

En conclusión con los datos obtenidos se pudo determinar que el equivalente de

arena promedio realizado en 4 pruebas fue de 60, lo cual significa que según los
requisitos de los agregados para afirmados, subbase granulares y bases granulares
el resultado es aceptable; ya que dichos requisitos destacan que el equivalente de
arena para la subbase granular debe ser mayor a 25 y para la base granular mayor
a 30. Además que entre mayor sea el equivalente de arena el contenido de finos de
la muestra ensayada es menor.

 ÍNDICES DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS

AGREGADOS PARA CARRETERAS INV E – 230 - 1
EQUIPOS Y MATERIALES
• Tamices
• Calibrador de espesores
• Calibrador de longitudes
• Balanza
• Horno
• Recipientes
PROCEDIMIENTOS

Índice de aplanamiento

1. se realiza la granulometría de acorde a la norma INV-E-213

2. se pesa y anotan cada una de las fracciones retenidas (𝑹𝒊 ) entre los
tamices del ensayo de granulometría
3. utilizando el calibrador de espesores, se intenta pasar a mano, una por una,
las partículas de cada fracción por la abertura correspondiente sin forzarlas.
4. Se determina y anota la masa (𝑚𝑖 ) de cada una de las particulas que
pasaron por el calibrador de espesores.
5. Se combinan y pesan todas las partículas que pasaron por las ranuras del
calibrador de aplanamiento. La masa total de ellas será (∑ 𝑚𝑖 = 𝑀3 )
Índice de alargamiento

1. se realiza la granulometría de acorde a la norma INV-E-213

2. se pesa y anotan cada una de las fracciones retenidas (𝑹𝒊 ) entre los
tamices del ensayo de granulometría
3. utilizando el calibrador de longitudes, se intenta pasar a mano, una por una,
las partículas de cada fracción por su mayor longitud, entre cada par de
barras correspondientes sin forzarlas.
 6. Se determina y anota la masa (𝑚𝑖 ) de cada una de las partículas que
pasaron por el calibrador de longitudes.
4. Se combinan y pesan todas las partículas que pasaron por las ranuras del
calibrador de aplanamiento. La masa total de ellas será (∑ 𝑛𝑖 = 𝑀13 )
DATOS DE LABORATORIO
Después de realizar la granulometría se obtuvieron los siguientes resultados:

La norma establece que cuando el porcentaje que pasa representa menos del 5%
de M_1 o de M_2, se deberá descartar de la muestra la fracción R_i. En tal caso la
masa total se reducirá a un valor M_2 o M_12. Por esta razón las fracciones R_5 y
R_6 fueron descartadas de la muestra, con lo cual obtendremos la siguiente tabla
granulométrica.

Ahora bien, para el índice de aplanamiento tenemos que:

Ahora bien, para el índice de alargamiento tenemos que:

CÁLCULOS Y RESULTADOS
Índice de aplanamiento
𝒅𝒊
Sea 𝑹𝒊 : la masa de la fracción ⁄𝑫
𝒊

𝒅𝒊
𝒎𝒊 : la masa de las partículas planas de la fracción ⁄𝑫
𝒊

Entonces el índice de aplanamiento de cada fracción es

𝒎𝒊 𝟑𝟔𝟒, 𝟓𝒈𝒓
𝑰𝑨𝒊 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 → 𝑰𝑨𝟏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 → 𝑰𝑨𝟏 = 𝟑𝟓, 𝟎𝟎%
𝑹𝒊 𝟏𝟎𝟒𝟏, 𝟓𝒈𝒓

𝒎𝒊
Aplicando el cálculo anterior a cada facción ( ⁄𝑹 ) obtenemos la siguiente tabla
𝒊
Ahora el índice de aplanamiento global (𝑰𝑨) es
𝑴𝟑 𝟔𝟏𝟖, 𝟖𝒈𝒓
𝑰𝑨 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 → 𝑰𝑨 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 → 𝑰𝑨 = 𝟐𝟔%
𝑴𝟐 𝟐𝟑𝟒𝟐, 𝟓𝒈𝒓
Índice de alargamiento
𝒅𝒊
Sea 𝑹𝒊 : la masa de la fracción ⁄𝑫
𝒊

𝒅𝒊
𝒏𝒊 : la masa de las partículas planas de la fracción ⁄𝑫
𝒊

Entonces el índice de alargamiento de cada fracción es

𝒏𝒊 𝟖𝟎𝟗, 𝟖𝒈𝒓
𝑰𝑳𝒊 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 → 𝑰𝑳𝟏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 → 𝑰𝑳𝟏 = 𝟕𝟕, 𝟕𝟓%
𝑹𝒊 𝟏𝟎𝟒𝟏, 𝟓𝒈𝒓

𝒎𝒊
Aplicando el cálculo anterior a cada facción ( ⁄𝑹 ) obtenemos la siguiente tabla
𝒊

Ahora el índice de alargamiento global (𝑰𝑳) es

 𝑴𝟏𝟑 𝟏𝟔𝟔𝟕, 𝟕𝒈𝒓
𝑰𝑳 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 → 𝑰𝑳 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 → 𝑰𝑳 = 𝟕𝟏%
𝑴𝟏𝟐 𝟐𝟑𝟒𝟐, 𝟗𝒈𝒓

CONCLUCIONES
Si bien el índice de aplanamiento (IA=26%) está dentro de los limites establecido
por la norma, al observar los valores arrojados para el índice de alargamiento,
podemos concluir que el material no puede emplearse como base granular ya que
el índice de alargamiento (IL=71%) sobrepasa y duplica el umbral del 35%
establecido en la normatividad.
  VALOR DE AZUL DE METILENO EN AGREGADOS FINOS (INV E-235-13)
Se emplea para estimar la cantidad de arcilla nociva presente en el agregado
PROCEDIMIENTO:
1. Se pesaron 30g de agregado previamente preparado (secado material que pasa
el tamiz N°200) y se prepara la solución de azul de metileno con agua (1g de
azul de metileno, 1L de agua).
2. Mezclar durando 5 min: 30g de agregado + 500ml de agua (600rpm).
3. Se agregan 5ml de solución a la mezcla y se mezcla nuevamente durante 1 min
4. Se hace la un ensayo de coloración
5. Se repite el punto 3 y 4 hasta que se forme la aureola
6. Cuando aparezca se hacen 5 ensayos más sin agregar más solución, en las que
debe seguir apareciendo la aureola. (sino aparece se le agregan 5ml mas, y se
inicia nuevamente con las 6 pruebas).
7. Se calcula el valor de azul de metileno (VA).

RESULTADOS:
Se mezcló durante 5min:
 500ml de agua
 30g de agregado fino->M1

Solución de azul de metileno y agua:

• 1g de azul de metileno.
• 1L de agua

𝑉1
VA= ∗ 10
𝑀1
20𝑚𝑙
VA= ∗ 10
30𝑔

VA= 6,7𝑔/𝑘𝑚
CONCLUSIÓN:
El valor de azul de metileno encontrado representa 6,7 g de colorante empleado,
por Kilogramo de la fracción granulométrica, este valor puede ser categorizado por
la siguiente tabla (INV E-235-07):

Indica que el comportamiento esperado del agregado en una mezcla asfáltica es

marginalmente aceptable a excelente.

 DENSIDAD Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (NTC 237

Las densidades se pueden usar para calcular volumen ocupado del agregado en
mezclas, en el cálculo de vacíos y en la determinación de la humedad. La absorción
se usa para calcular cambio de la masa debido al agua absorbida.
PROCEDIMIENTO:
1. El agregado es previamente sumergido durante 24H
2. Se elimina el exceso de agua y el agregado se extiende sobre una
superficie plana
3. Se seca mientras se revuelve contantemente hasta que llegue a la
condición de saturada superficialmente seca (prueba del cono).
4. Se pesa 500g del agregado fino que se introducen en un picnómetro
con agua (se llena con agua hasta la marca de aforo del picnómetro)
para posteriormente extraer el aire atrapado.
5. Se pesa:
• Picnometro+agua+agregado.
• Picnometro+agua.
• Picnometro.
6. El material es removido y secado al horno para que luego pueda ser
pesado.

RESULTADOS:
• Densidad aparente:
0,9975 ∗ 𝐴 0,9975 ∗ 492,7
𝐷𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = = 2,48
𝐵 + 𝑆 − 𝐶 649,59 + 500 − 951,6

• Densidad aparente (sss):

0,9975 ∗ 𝑆 0,9975 ∗ 500
𝐷𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑠𝑠) = = = 2,52
𝐵 + 𝑆 − 𝐶 649,59 + 500 − 951,6

• Densidad nominal:
0,9975 ∗ 𝐴 0,9975 ∗ 492,7
𝐷𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = = = 2,58
𝐵 + 𝐴 − 𝐶 649,59 + 492,7 − 951,6

• Absorción:
𝑆−𝐴 500 − 492,7
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛% = ∗ 100 = ∗ 100 = 1,48%
𝐴 492,7

A=492,7g (Masa de la muestra seca)

B=649,59g (Masa Pic+agua)
C=951,6g (Masa superficialmente seca)
S=500g (Masa pic+agua+muestra)

CONCLUSIÓN:
En el campo de la tecnología del concreto, la densidad que interesa es la Densidad
aparente puesto que los poros interiores de las partículas de agregado van a ocupar
un volumen dentro de la masa de concreto, porque el agua que se aloja dentro de
los poros saturables no hace parte del agua de mezclado.
Por lo que se podría decir que la densidad de nuestro agregado fino es de: 2,48 en
condición seca y 2,52 en condición saturada superficialmente seca.
Nota: Por lo general, el valor de esta densidad en los agregados pétreos oscila entre
2.30 g/cm3 y 2.8 g/cm3 según la roca de origen.
La absorción de nuestro agregado fino es de un 1,48%, lo que indica que al estar
los poros del material saturados, su masa incrementará un 1,48% de la masa del
agregado en estado seco.