MC-216 Procesos de Manufactura

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRIMER INFORME DE LABORATORIO:

“DEFORMACIÓN PLÁSTICA”

INTEGRANTES:

ACERO CHUCHON CRISTIAN ALBERTO 20041045C

AVALOS ADRIANO LUIS ANGEL 20172171B
ESCUDERO MAILEVA JUNIOR LEONARDO 20167508B
FLORES ALBERTO ANTONY HEYSON PASCUAL 20122521J

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

PROFESOR: Ing. Alejandro Salazar B.

FECHA DE PRESENTACIÓN: 6 de noviembre del 2018

2018-II

1
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

OBJETIVOS
 Conocer los principales procesos de deformación plástica para la
obtención de piezas.
 Adquirir conocimientos generales acerca de los procesos de trefilado,
laminado, embutido y calderería, además los requerimientos técnicos
necesarios para su realización.
 Aprender a diferenciar el proceso de trefilación de los procesos de
laminación y embutido, así como también analizar el resultado del final
del material en cada proceso.
 Analizar el resultado del final del material en cada proceso.
 Conocer las herramientas y maquinaria utilizada en el proceso de
embutido y calderería.
 Verificar el esfuerzo obtenido para realizar el embutido, así como las
deformaciones en los diferentes sectores y la variación de la dureza.
 Conocer y analizar el proceso de forja.

2
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

1. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
Pieza de aluminio (Ver figura 1.1)

Figura 1.1. Pieza de aluminio

Pieza de estaño-plomo (Ver figura 1.2)

Figura 1.2. Pieza de estaño-plomo

Cinta métrica (Ver figura 1.3)

Figura 1.3. Cinta métrica

Regla de Vernier (Ver figura 1.4)

Figura 1.4. Regla de Vernier

3
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Soportes (Ver figura 1.5)

Figura 1.5. Soportes

Máquina de laminado (Ver figura 1.6)

Figura 1.6. Máquina de laminado

Máquina universal de pruebas mecánicas (Ver figura 1.7)

Figura 1.7. Máquina universal de pruebas

mecánicas
4
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Placa de fierro (Ver figura 1.8)

Figura 1.8. Placa de fierro

Matriz (Ver figura 1.9)

Figura 1.9. Matriz

Rayador (Ver figura 1.10)

Figura 1.10. Rayador

Lija (Ver figura 1.11)

Figura 1.11. Lijas

5
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Escuadra o regla (Ver figura 1.12)

Figura 1.12. Regla

Papel milimetrado (Ver figura 1.13)

Figura 1.13. Papel milimetrado

Lubricante (Ver figura 1.14)

Figura 1.14. Lubricante

6
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

2. CALCULOS Y RESULTADOS
2.1. EMBUTIDO
1. DOP del proceso de embutido

Lijar la placa de Colocar la placa Llevar la matriz

fierro para quitar en la montura a la máquina
el óxido, en de la matriz y universal de
nuestro caso se asegurarlo bien, procesos con
realizo el lijado dándole giros cuidado y
al agua. con la palanca. centrarlo.

Lubricar la
Trazar con el Embutir la
placa, habiendo
rayador lámina y anotar
ya lubricado las
cuadriculas a la los resultados
partes de la
placa. obtenidos.
matriz.

Observación:
Nuestro experimento se desarrolló en la máquina universal de procesos mecánicos.

Figura 2.1.1. Lijar para quitar el óxido de la placa.

7
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Figura 2.1.2. Cuadricular una de las caras de la placa.

Figura 2.1.3. Lubricar la placa y las partes de la matriz, y ajustar con una palanca.

Figura 2.1.4. Colocar el punzón y finalmente realizar el montaje del punzón.

8
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

2. Determine el diámetro del disco base, conociendo las dimensiones del

producto (platillo).
De las medidas tomadas del platillo, tenemos:

Ahora:
𝜋 ∗ 𝐷0 2 𝜋 ∗ 0.063452 𝜋(0.10052 − 0.084152 )
=( + + 𝜋 ∗ 0.0738 ∗ √0.010352 + 0.0132 )
4 4 4
𝐷0 = 109.32 𝑚𝑚

3. En las tres zonas principales (ala, fondo y cuerpo):

a. En la dirección radial, tangencial: determine el tipo de esfuerzo al que está

sometido el material, en cada una de las zonas.

Tipo de esfuerzo Tipo de esfuerzo

Zona
(radial) (tangencial)
Ala Tracción Compresión
Cuerpo Tracción Compresión
Fondo Compresión Tracción

Antes de la
embutición: L
L=10mm
L

Después de Después de Después de

la embutición: a la embutición: a la embutición: a
a=11.3mm a=10.8mm a=9.65mm
b=8.85mm b=9.1mm b=10.15mm b
b b

9
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

b. Determine la deformación plástica real () que ha soportado el material en

cada una de estas zonas.

Deformación radial
Zona Usando:
real
𝒍
Ala 0.122 𝜺 = 𝐥𝐧 ( )
Cuerpo 0.077 𝒍𝟎
Fondo -0.036

c. Con los resultados del punto (b), determine el esfuerzo real () que ha
soportado el material, en los puntos de cada una de las zonas.

Carga aplicada: 2500 Kg-f

Observación: En el experimento se utilizó la máquina universal de procesos
mecánicos que nos proporcionó la gráfica de fuerza vs deformación.

Usando:
𝝈 = 𝒌𝜺𝒏

Resulta:
𝝈 = 𝟏𝟒𝟐𝟔. 𝟕𝟐 ∗ 𝜺𝟐.𝟎𝟐𝟑𝟓

Figura 2.1.5. Gráfica de Fuerza vs Deformación.

Zona Esfuerzo real(Kg-f/mm2)

Ala 20.21
Cuerpo 7.96
Fondo -1.71

4. De acuerdo a los criterios de factibilidad del proceso de embutido (ref.

Groover Mikell), es factible el proceso de embutido, realizado en el
laboratorio.

Se tienen los siguientes parámetros y dimensiones que se muestran en la figura

2.1.6.

10
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Figura 2.1.6. Los símbolos indican: c

= espacio de separación entre el
punzón y el troquel, 𝐷𝑏 = diámetro de
la forma inicial, 𝐷𝑝 = diámetro del
punzón, 𝑅𝑑 = radio de la esquina del
troquel, 𝑅𝑝 = radio de la esquina del
punzón, 𝐹 = fuerza de embutido, 𝐹ℎ =
fuerza de sujeción.
Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el
embutido.
𝐷𝑏
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑏𝑢𝑡𝑖𝑐𝑖ó𝑛: 𝐷𝑅 = = 1.30 < 2 → 𝑷𝑶𝑺𝑰𝑩𝑳𝑬
𝐷𝑝
𝐷𝑏 − 𝐷𝑝
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛: 𝑟 = = 0.23 < 0.5 → 𝑷𝑶𝑺𝑰𝑩𝑳𝑬
𝐷𝑏
𝑡
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜: = 0.54% < 1% → 𝑵𝑶 𝑷𝑶𝑺𝑰𝑩𝑳𝑬
𝐷𝑏

Se puede embutir, pero se obtendrá un defecto de arrugamiento.

5. Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indica su

causa. ¿Qué defectos se han presentado en el producto obtenido en la
práctica? ¿Por qué?

a) Arrugamiento en la brida o pestaña: El arrugamiento en una pieza embutida

consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no
embutida de la pieza de trabajo, debido al pandeo por compresión.
b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos
pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarramiento: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos
a la tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo
de falla puede también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada
del troquel.
d) Orejeado: Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde
superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el
material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas.
e) Rayados superficiales: Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza
embutida si el punzón y el troquel no son lisos o si la lubricación es insuficiente.

El único defecto presentado en las diferentes placas de los otros grupos fue el
arrugamiento en la brida, debido a la compresión en esa zona de la placa en el
proceso de embutido, la falta de lubricación o por no usar un sujetador de formas.

11
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

2.2. CALDERERÍA
1. DOP del proceso para la fabricación de tubos, para aire acondicionado,
utilizando planchas de acero galvanizado de 1\40¨ de espesor.

Prepara la Crear tubos de un

Seleccionar una de
Curvadora de diámetro
acero galvanizado 1
chapa determinado

Soldar para cerrar Unir los tubos

1 los tubos mediante soldadura

2. Con imágenes indique la relación de equipos que se utilizan en trabajos de

calderería.

Figura 2.2.1. Cizalla de pedal

Figura 2.2.2. Curvadora de chapa

12
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Figura 2.2.3. Curvadora de perfil

Figura 2.2.4. Curvadora de precisión para tubos

Figura 2.2.5. Plegadora de chapa manual

13
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

3. Secuencia de doblado de la lámina para obtener el producto mostrado

en la figura adjunta:
Procedimiento general:

1) Doblado con un punzón o troquel en V.

2) Doblado con plegadora de chapa manual.
3) Doblado con un punzón o troquel en V.
4) Doblado con plegadora de chapa manual.
5) Doblado con plegadora de chapa manual.
6) Doblado con plegadora de chapa manual.
7) Doblado con plegadora de chapa manual.
8) Doblado con plegadora de chapa manual.

Pasos en laboratorio
a) Medida del aluminio longitud aproximada de 10cm

Figura 2.2.6. Medición de la lámina de alumnio

14
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

b) Corte

Figura 2.2.7. Corte de la lámina

c) Realizando la doblada de 10 mm

Figura 2.2.8. Doblado de la lámina Figura 2.2.9. Pestaña en el borde de la lámina

d) Doblando y formando el Prisma

Figura 2.2.10. Doblado de la lámina Figura 2.2.11. Ajuste de las pestañas unidas

15
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

e) Formando el cilindro con la maquina

Figura 2.2.12. Ajuste de los rodillos Figura 2.2.13. Rolado de la lámina

f) Martillando el producto final

Figura 2.2.15. Producto final

Figura 2.2.14. Ajuste de la pestaña

2.3 COMENTE SOBRE REPULSADO

El repulsado consiste en la deformación por rotación de todo tipo de metales,

obteniéndose formas complicadas sin la necesidad de costosos troqueles. Trabajamos
con maquinaria de última generación con sistemas CNC controladas por ordenador,
gracias a las cuales se consiguen formas difíciles que en máquinas de sistema
convencional de repulsado serían imposibles. El repulsado evita los cordones de
soldadura, espesores de pared mínimas, superficies llanas y acabados uniformes al
100%.

16
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Figura 2.3.1. Principio del Repulsado

1. Aplicación del repulsado.

Creación de:
 Ollas
 Embudos
 Reflectores
 Etc.

2. Diferencia entre el repulsado y repujado.

El repulsado es la deformación del metal maleable en forma de discos mientras se
está girando a altas revoluciones.
El repujado es la impresión de un dibujo o figura en el metal sin movimiento.

Figura 2.3.2. Repulsado

El repujado en metales se limita principalmente al trabajo de materiales blandos como

aluminio, latón, bronce, estaño, oro o plata.
Se considera una de las artes menores (útiles), en especial de la rama de las artesanías
y agricultura, otras características son:

17
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

 Se realiza a temperatura ambiente y elevada.

 Se utiliza para obtener piezas solo de revolución.
 Suplanta al embutido. Es un 90% más barato en pequeñas producciones.
 Tiene una terminación imperfecta
 Es utilizado para bajas series. Alumnio, 3 mm de espesor. Acero hasta 4 décimas.
 Hay elevación de la temperatura por la fricción.
 La matriz generalmente es de madera.
 No tiene espesor constante.
 Son más sencillas las piezas con grandes radios. No se puede hacer algo
cuadrangular.
 Si la matriz es muy curva, se realiza un pre-estampado.
 La chapa se vincula con un tornillo a la matriz. La misma queda con el agujero.
 Tiene que ser sobre una superficie blanda (un paño o un cartón).

Figura 2.3.3. Repujado

18
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

2.4 TREFILADO
Obtenga los resultados del ensayo de tracción, del trefilado y sus cálculos
respectivos:

1.- Obtenga la curva de esfuerzo deformación real del cobre recocido, ensayado,
y determine los valores de “K” y de “n” de la fórmula del comportamiento plástico
del material (𝝈 = 𝑲ԑ𝒏)

Se obtiene la siguiente tabla de datos

Pasada 𝐷𝑜 (mm) 𝐷𝑓 (mm) 𝜎 𝜀 Carga (kg-f)

1 4.05 3.54 119,484𝑥106 46.33 120

2 3.54 3.36 176.839𝑥106 67.925 160
3 3.36 2.46 391.7608𝑥106 256.551 190

De la fórmula 𝝈 = 𝑲ԑ𝒏 reemplazando se obtiene los siguientes valores

K=568,852MPa
n=0.52

450000000
400000000
350000000
300000000
250000000
Esfuerzo

200000000
150000000
100000000
50000000
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
-50000000
Deformacion

2.- Con los resultados del punto (1), determine el porcentaje de reducción de
sección, por deformación plástica en frío, que admite el material antes de ser
recocido.
El cálculo se realiza con la siguiente fórmula

𝐴0 − 𝐴𝑑
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜 = 𝑥100
𝐴0

19
 MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

𝐴0 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝐴𝑑 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
(12.882 − 4.7529)𝑥100
%𝐴𝑅 =
12.882

%𝐴𝑅 = 63%
3.-DOP del proceso de trefilado

Cortar una
Colocar en la
longitud
maquina la barra
determinada
sobrante
Medir los
Seleccionar Cortar en la diámetros
TREFILADO una barra maquina de cada
metálica Trefilar Cortar probeta
trefiladra

4.-Elabore una tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos
después de cada pasada.

Pasada 𝐷𝑜 (mm) 𝐷𝑓 (mm) 𝜎 Carga Carga de 𝜀 Carga

máx. rotura
(Kg) (kg) (kg-f)
1 4.05 3.54 119,484𝑥106 2230 1500 46.33 120
2 3.54 3.36 176.839𝑥106 1970 1170 67.925 160
3 3.36 2.46 391.7608𝑥106 1580 800 256.551 190

5.-De acuerdo al porcentaje de reducción de sección que admite el material, si

tuviera que reducir el diámetro de un alambre de cobre de 10 mm Φ a 2mm , por
deformación plástica en frío, ¿Cuántos procesos de recocido intermedio se debe
realizar; para obtener el diámetro solicitado?

El diámetro final luego de cada trefilado se calculará de la siguiente forma:

𝑨𝟎 × 𝑨𝑹
𝑨𝒇 = 𝑨𝟎 −
𝟏𝟎𝟎

𝟐 𝟐 ∅𝟎 𝟐 × %𝑨𝑹
∅𝒇 = ∅𝟎 −
𝟏𝟎𝟎

𝟐 ∅𝟎 𝟐 × %𝑨𝑹
√
∅𝒇 = ∅𝟎 −
𝟏𝟎𝟎

20
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Primera pasada

𝟏𝟎𝟐 × 𝟔𝟑. 𝟏
∅𝒇 = √𝟏𝟎𝟐 −
𝟏𝟎𝟎
∅𝒇 = 𝟔. 𝟎𝟕𝟒𝟓 𝒎𝒎
Se realiza el primer recocido

Segunda pasada

𝟔. 𝟎𝟕𝟒𝟓𝟐 × 𝟔𝟑. 𝟏
∅𝒇 = √𝟔. 𝟎𝟕𝟒𝟓𝟐 −
𝟏𝟎𝟎
∅𝒇 = 𝟑. 𝟔𝟗 𝒎𝒎
Tercera Pasada

𝟑. 𝟔𝟗𝟐 × 𝟔𝟑. 𝟏
∅𝒇 = √𝟑. 𝟔𝟗𝟐 −
𝟏𝟎𝟎
∅𝒇 = 𝟐. 𝟐𝟒𝟏 𝒎𝒎

El valor obtenido se acerca bastante al diámetro solicitado así que el proceso termina
en la tercera pasada.

6.-En sus conclusiones comente los resultados obtenidos y observados.

 Antes de realizar el proceso de trefilado es preferible sacar los cálculos en papel

teniendo en cuenta las limitaciones, así como las propiedades del material a
trabajar.

 En el cálculo de las constantes “K” y “n” difieren de los valores teóricos, ya que
hubo un error al momento de medir las probetas.

 Conforme disminuye el porcentaje de trabajo en frío, aumenta los procesos de

recocido que sufrirá el material.

 Usar metales que no sean muy deformables como por ejemplo aleaciones de
plomo con estaño ya que estos son tan deformables que en teoría al intentar
hacer trefilado este terminaría fracturándose muy fácilmente
independientemente del ángulo que se utilice.

7.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de trefilado.

 Un defecto es la apariencia de rugosidad.
 También se presentan grietas en copa debidas a los pliegues producidas por
dados con ángulos grandes y fricción elevada.
 Rechupes del material inicial laminado en cliente.
 Cizallamiento no uniforme.

21
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

2.5 LAMINADO

Con la información de la experiencia del laboratorio, sus cálculos respectivos.

1. DOP del proceso de laminado

Observación:
Nuestro experimento se llevó a cabo en la máquina laminadora

Figura 2.5.1. Máquina laminadora. Figura 2.5.2. Medición de la lámina en los

diferentes resultados.

Figura 2.5.3. Operación de laminado. 22

 MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Figura 2.5.5. Medición de la pieza de estaño-

plomo en los diferentes resultados

Figura 2.5.4. Proceso de laminadora para

la pieza de estaño-plomo.

Datos obtenidos en el laboratorio

Para la pieza de aluminio

l(mm) e(mm) a(mm)

1 115.30 5.40 11.0000
2 123.50 4.70 11.7992
3 128.50 4.35 12.2525
4 142.00 4.20 11.4836
5 183.00 2.40 15.5939
6 261.00 1.80 14.5782
7 850.00 0.40 20.1436

Donde:
 l: Longitud de la pieza
 a: Ancho de la pieza
 e: Espesor de la pieza

Para la pieza de estaño-plomo

23
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

l(cm) e(mm)
1 11 3.9
2 16.4 3.6
3 25 1.7
4 45 0.85
5 107 0.3
6 234 0.1

Donde:
 l: Longitud de la pieza
 e: Espesor de la pieza

2. Determinando la deformación total admitida por el material.

La deformación Total estará dada por la siguiente ecuación:

𝑡𝑜
𝜀 = ln
𝑡𝑓
Donde:

𝑡𝑜 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑡 𝑓 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝜀 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙

Para el primer material (Aluminio):

5.4
𝜀 = ln ( ) = 2.602698
0.4

Para el segundo material (Estaño plomo):

3.9
𝜀 = ln ( ) = 3.6635
0.1

𝜀 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙

3. Considerando el diámetro de los rodillos 10.1222cm. Calculamos la longitud de

contacto.

Sabemos que la longitud de contacto está dada por:

24
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

𝑙𝑐 = √𝑅(𝑒1 − 𝑒2)
Donde:
R: Radio del rodillo (R= 5.0611 cm)
e1: Espesor inicial
𝒆𝟐: Espesor final

 Para la pieza de aluminio:

 En cada pasada

Longitud de contacto
(mm)
1ra Pasada 5.952117270
2da Pasada 4.208782484
3ra Pasada 2.755294903
4ta Pasada 9.544621522
5ta Pasada 5.510589805
6ta Pasada 8.417564969

 En general

𝑙𝑐 = √5.0611(5.4 − 0.4)
𝑙𝑐 = 15.9077 𝑚𝑚
 Para la pieza de estaño-plomo:

 En cada pasada

Lc(mm)
1° pasada 3.89657542
2° pasada 9.80616643
3° pasada 6.55891378
4° pasada 5.27598806
5° pasada 3.18154051

 En general

𝑙𝑐 = √5.0611(3.9 − 0.1)
𝑙𝑐 = 13.868𝑚𝑚

4. Cálculos de la fuerza necesaria para disminuir el espesor

25
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Considerando el límite de fluencia del aluminio (Yp): 220Mpa

𝐹 = 𝑌𝑝 ∗ 𝑙𝑐 ∗ 𝑤

 Para la pieza de aluminio:

 En cada pasada

Fuerza (KN)
1ra Pasada 14.404123794
2da Pasada 10.925217683
3ra Pasada 7.427012198
4ta Pasada 24.113458836
5ta Pasada 18.904891364
6ta Pasada 26.996775666

 En una sola pasada

𝐹 = 220 ∗ 0.174984728
𝐹 = 34.496640139 𝐾𝑁

5. Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminación, indique

su causa.

 Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas,

o pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de
la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad
de formado y otras características de manufactura.

 Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla,

picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el
material fundido original o debido a otros procesos de preparación del material o
a la misma operación de laminado.

 Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados

mediante operaciones de corte y hendedura.

6. Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminación, indique

su causa.

 Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas,

o pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de

26
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad

de formado y otras características de manufactura.

 Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla,

picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el
material fundido original o debido a otros procesos de preparación del material o
a la misma operación de laminado.

 Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados

mediante operaciones de corte y hendedura.

27
 MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

2.6. FORJA

1.- DOP del conformado de cinceles:

2.- Influencia de la temperatura de forjado en la deformación plástica del

material.

28
 MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Cuando el calor toma un color blanco, la forja de acero rico en carbono (duro)
puede ser difícil están hechos en acero rico en carbono y pueden resultar
dañados a estas temperaturas, el gran calor no ayuda para hacer soldaduras.

El calor de color amarillo Este calor le permitirá forjar el acero y malearlo con
menos esfuerzo haciendo más fácil el trabajo. Trabajar con demasiada alta o
demasiada baja temperatura puede dañar demasiado los aceros, especialmente
el S-7 y H-3, que son endurecidos con aire.
El exceso de calor (por encima de 1.260ºC) quema el carbono y debilita la
estructura del acero, mientras que muy poco calor (por debajo de 760ºC), crea
tensión en el acero, lo que puede causar grietas.

Tenga cuidado con el calor de naranja, el uso de demasiado calor para hacer
soldaduras creará un vínculo o unión débil. También, con estas temperaturas se
puede hacer el mantenimiento y ajuste de los punteros de matillos, taladros,
percusores, picos con el fin de mantenerlos en buenas condiciones.

Color guinda, cuando la temperatura del acero cae a este rango, es mucho más
fácil de alterar los elementos de acero ligero o templado.
El uso de un color más oscuro de calor hará que el trabajo sobre acero templado
sea como trabajar sobre arcilla firme y consistente y le ayuda a hacer su trabajo
más fácil.

Color guinda sin brillo, Cualquier pequeño error puede ser arreglado a esta
temperatura. La resistencia del acero con este calor ayudará a ocultar las marcas
de martillo y de forja.

Los efectos que produce la forja en caliente son:

 Orientación de la fibra: las propiedades mecánicas del producto variarán,

mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el
proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.
 Afinamiento del grano: esto se produce a temperaturas superiores a la de
recristalización pero inferiores a la de equicohesión y la forja se y la forja se
realiza utilizando prensas, de forma continua.
 Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: debido a las enormes
presiones a las que el material es sometido en la operación, éste es compactado
y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre que las paredes
de estos defectos no estén oxidadas).

3.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de forjado, indique su

causa.

Los más importantes:

 Grietas y plegado: se da en piezas excesivamente trabajadas, materiales

frágiles en caliente, en situaciones con temperatura demasiado baja o en
zonas de difícil llenado.

29
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

 Exceso de tensiones residuales: se eliminan con tratamientos térmicos.

 Falta de penetración.

 Pandeo: no se debe superar una relación diámetro/longitud > 3.

 Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o

maza. Puede dar lugar a grietas internas.

 Estructura de fibra: cuando se deforma más una dirección que otra (similar
a lo que ocurre en laminación). A veces interesa y otras no, depende de la
finalidad de la pieza.

4.- Tipos de forjado.

Existen varios tipos de forjado:

 a) De herrero. Como mencionábamos es el tipo de forjado más antiguo.

En este, la fuerza que genera la deformación es aplicada por el
herrero mediante un martillo. La pieza de metal es calentada en una
fragua y cuando se encuentra a la temperatura requerida se coloca sobre
un yunque.

El yunque es un trozo de acero con una forma peculiar: la parte

superior es plana, una de las esquinas tiene forma de cuerno la cual
sirve para producir distintas curvaturas, y una ranura cuadrada en la
superficie plana para poner ahí las herramientas a usar.

Mientras está siendo martillado el metal, este se sujeta con unas

tenazas apropiadas. Algunas veces se usan deformadores, estos tiene
asas y el herrero los fija a la pieza de trabajo mientras el otro extremo es
golpeado por alguien más con un marro. Las superficies de los
deformadores dan la forma a la pieza, así por ejemplo, un copador tiene
un borde bien redondeado en forma de cincel y se usa para extender la
pieza.

Los materiales más fáciles de forjar son los aceros al bajo y medio
carbono. Las aleaciones son más difíciles de forjar. En conclusión, los
metales ferrosos pueden ser forjados. Las aleaciones son más difíciles de
forjar. En conclusión, los metales ferrosos pueden ser forjados.

30
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

 b) Con martinete. Las fuerzas aquí son aplicadas por un martillo

mecánico.

 c) Por recalcado. Originalmente se usaba para formar la cabeza de

tornillos. Para este tipo de forja se usa una prensa de doble acción
con movimientos horizontales en lugar de verticales. El funcionamiento
puede ser de dos formas: un dado móvil viaja hacia un dado similar
estacionario, estas dados tienen ranuras horizontales semicirculares que
sujetan las barras, una barra calentada en un extremo se inserta entre
los dos dados y el extremo de la barra es presionada dentro de las
cavidad del dado.
31
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

 d) En prensa. En esta la fuerza que se aplica es obtenida mediante la

hidráulica, es decir, se usara una prensa hidráulica.

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

EMBUTIDO

La embutición permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica

de gran aplicación en todos los campos de la industria.

Se pudo observar que cada parte del molde obtenido tipo un diferente tipo de
esfuerzo, esto fue debido a que al momento de armar la matriz tanto el borde
como la base fueron sometidos a presiones diferentes.

En el proceso de embutición es importante la lubricación tanto del material como

de la matriz y ajustar bien para evitar los defectos en el producto final.

CALDERERÍA

La calderería comprende varios tipos de trabajos como: soldadura (de

arco eléctrico, oxiacetilénico, TIG, etc.), doblado (de rodillo o prensa),
corte (con soplete o cizalla).
El martillero es fundamental para complementar las formas deseadas.

REPULSADO
Es mejor utilizar metales altamente maleables como el aluminio en el
repulsado.

32
MC-216 Procesos de Manufactura
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Con buena precisión se evita los cordones de soldadura.

4. BIBLIOGRAFÍA

 ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingeniería de los Materiales, tercera edición.

 Fundamentos de manufactura moderna (tercera edición). Mikell P. Groover.
Editorial: Mc GRAW-HILL. Páginas: 452-459.
 SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los Materiales,
segunda edición, 1996.

33