No se basa en probabilidades debido a que no admite fallos, se cubren todos los posibles fallos

RCM enfoque en lo que el activo hace y no en lo que el activo es, redefine los objetivos de mantenimiento

Trabajo correcto más que hacerlo correctamente

Funciones y parámetros de funcionamiento deseados definen los objetivos de mantenimiento para dicho
activo.

Funciones

Parámetros (estándares) de funcionamiento:

Describir funciones: Verbo en infinitivo (ar er ir (bombear)) + objeto (agua) + nivel de funcionamiento (del
tanque x a y a no menos de 800 litros/minuto)

Capacidad inicial (confiabilidad inherente): lo que el activo físico es capaz de rendir

Funcionamiento deseado: superior a capacidad inicial, de lo contrario no mantenible

Funciones, multi funciones

Descripción funciones (estándares de funcionamiento): cuantitativas, cualitativas, absolutos (contener

líquido), funcionamiento variable (asegurarse que cumpla el caso más extremo que se necesite), limites
superiores e inferiores

Contexto operacional

Afecta las funciones, las expectativas de funcionamiento, la naturaleza de los modos de falla, sus efectos y
consecuencias, perioricidad con que ocurran y qué debe hacerse para manejarlas

Factores del proceso que influyen en el contexto operacional:

Procesos por lotes (en paralelo) y continuos (serie)

Redundancia (formas alternativas de producción)

Estándares de calidad (de servicio al cliente)

Estándares medio ambientales (exigencias regulatorias sobre la sociedad)

Riesgos para la seguridad (niveles aceptables de riesgo)

Turnos de trabajo

Productos en proceso (si producto depende de otras máquinas)

Tiempo de reparación (velocidad de respuesta a la falla)

Repuestos

Demanda del mercado (ej: bebidas en verano)

Abastecimiento de materias primas

Tipos de funciones

Primarias:

Diagramas en bloques de funciones (fácil interpretación de interacción de distintos sistemas)

Primarias múltiples e independientes (activos producen distintos tipos de productos en condiciones
diferentes) (combinar estándares de las peores condiciones en una sola definición de función)

Primarias dependientes o en serie (dos o más funciones al mismo tiempo)

Secundarias (categorías):

Ecología (gases, sonora), Seguridad, control (regular velocidad)-contención (activos que trasnfieran
material)-confort(ausencia de ansiedad, molestia o incomodidad), apariencia (pintura reflectante,
anticorrosiva, reflejar imagen), protección (pueden trabajar: alertando, apagando el equipo en falla,
eliminando o minimizando las condiciones anormales que siguen a la falla, reemplazando la función que ha
fallado, previniendo la aparición de situaciones peligrosas)(propósito: proteger las maquinas los productos o
a la gente)(enunciados: si, en caso de.. evento), eficiencia-economía (expresar en términos de perdida de
material (no consumir más de 6 litros de combustible cada 100 km)), funciones superfluas (funciones que
existieron pero debido a un rediseño no se utilizan)

Listado de funciones

En hoja de información, numeradas empezando por primarias

Fallas funcionales

Falla: incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que sus usuarios quieren que haga

Definir falla en término de una función específica

Falla funcional: incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una función según un parámetro de
funcionamiento aceptable para el usuario.

Falla total (pérdida total de la función)

Falla parcial (pérdida de capacidad no llega a ser total pero si suficiente para no ejercer la función necesaria)

Para límites superiores e inferiores: listar por separado

Para medidores e indicadores (elementos de protección es necesario especificar limites)

Como escribirlas: al lado de cada función con letras empezando desde la A por cada función

Análisis de modos de falla y sus efectos

Evento que pueda causar una falla funcional

Como escribirlas: por cada falla funcional anotar todos los posibles modos de falla enumerándolos desde el
1

Debe escribirse con un sustantivo y un verbo (Cojinete agarrotado, mas completo (se agarrotaron los
rodamientos por desgaste normal)

El mantenimiento en realidad es manejado al nivel de modo de falla (ot, md para tratar modos de falla
específicos, etc.)

Para aplicar un mantenimiento verdaderamente proactivo es necesario identificar todos los modos de falla
que puedan afectarlo idealmente antes de que ocurriesen.

Categorías de modos de fallas

1. Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado

Cinco causas principales: 1.Deterioro (esfuerzos) 2.Falla de lubricación (falta o falla de lubricante) 3.Polvo o
suciedad 4.Desarme(ensambles, conexiones, componentes roscados) 5. Errores humanos (mal apriete en
vez de mal apriete por instrumentista)

2. Cuando el funcionamiento deseado se eleva por encima de la capacidad inicial

Cuatro razones: 1. Sobrecarga deliberada constante (incremento de demanda, unidades mas largas, mas
pesadas, mayor exigencia) 2. Sobrecarga no intencional constante (aumento de demanda, solo mejoran
algunos equipos del total del proceso), 3. Sobrecarga no intencional repentina (Operación incorrecta,
ensamblaje incorrecto, daños externos) 4. Materias primas incorrectas (fuera de especificación para los
equipos)

3. Capacidad inicial no es suficiente desde la adquisición

Para que un equipo sea mantenible, el funcionamiento deseado debe estar dentro de su capacidad inicial

Cuanto detalle

Definidos con suficiente detalle para posibilitar la selección de una adecuada política de manejo de falla.

Algunos de los factores a tener en cuenta:

1. Causalidad

Definir el nivel de detalle según lo que la organización puede tiene control sobre las fallas, factores que
influyen sobre el nivel de análisis (causa raíz, error humano)

2. Probabilidad

Solo deben registrarse los modos de falla que tengan probabilidades razonables de ocurrir en el contexto
determinado. Debe incluir: Fallas que han ocurrido en el mismo activo físico o en activos similares, Modos
de falla que ya son objetos de rutinas de mantenimiento proactivo y que ocurriría si no se hicieran,
Cualquier otro modo de falla que no haya ocurrido todavía, pero que tiene posibilidades de ocurrir

3. Consecuencias

Si las consecuencias son realmente severas, entonces fallas que aún son menos probables deben registrarse
y ser sometidas a análisis

4. Causa vs efecto

Modo y síntoma

5. Modo de falla y el contexto operacional

Efectos de falla

Describen que pasa cuando ocurre un modo de falla (responde a: ¿Qué ocurre?)

Para ser descritos los efectos de falla se debe constar de: (20 a 60 palabras)

1. La evidencia de que ha ocurrido una falla: si es perceptible o no por el operario a través del panel, de
luces, etc., si va acompañado de efectos físicos obvios (ruidos, vibraciones, etc) Si la máquina se detiene. Si
son fallos ocultos la descripción debe indicar que pasaría si falla el dispositivo protegido
2. las maneras en que supone riesgo al medio ambiente y la seguridad: ejemplos: incremento riesgo de
incendio, escape productos químicos, electrocución, caída de objetos, explosiones, exposición a materiales
muy calientes, accidentes vehiculares, incremento de los niveles de ruido, colapso de estructuras, etc.

3. A la producción: indicar como y cuanto tiempo afecta a la producción, tiempo muerto (Tiempo de parada
de la máquina, buscar persona que repare, diagnosticar la falla, encontrar los repuestos, reparar la falla,
probar la máquina) se debe especificar el peor tiempo típico, el análisis debe basarse en al menos en un
principio en las políticas actuales de compra de repuesto, no utilizar tmpr si se asocia solo al tiempo en que
se esta interviniendo el equipo. Indicar si afecta a otro equipo o actividad o disminuye la velocidad, si la falla
afecta s produciendo un consumo excesivo por ejemplo

Fuentes de información para obtener modos y efectos

Fabricantes y proveedores: Si existen técnicos propios de los fabricantes en terreno que sean parte del
grupo de estudio dando sus recomendaciones

Listas genéricas de modos de fallas

Otros usuarios de la misma maquinaria

Registros de antecedentes técnicos: Deben ser tratados con cautela debido a: Por lo general son
incompletos, a menudo describen lo que fue hecho para reparar la falla, en vez de lo que la causó, no
describen fallas que aún no han ocurrido, generalmente describen modos de falla que en realidad son efecto
de alguna otra falla.

Personas que operan y mantienen el equipo

Niveles de análisis y hoja de información

Para equipos que aceptan trabajar a rotura niveles bajos de detalle y para equipos con mantenimiento
proactivo con altos niveles de detalle

Nivel de análisis: se debe tener claro como subdividir de manera conveniente y que permita describir el
contexto operacional para que continúe haciendo lo que los usuarios quieren que haga, como dividir los
sistemas en subsistemas

Empezar desde arriba con la función principal y avanzar hacia niveles inferiores Camion (sistema de
propulsión (motor, caja de cambios, palieres), sistema de frenos, sistema de dirección, cabina) ej. Pag
103.

Como deben documentarse los modos de falla y sus efectos: en funciones primarias aveces se generan
muchos modos de falla, cuando el sistema tiene subsistemas muy complejos, estos subconjuntos pueden
manejarse de las siguientes maneras:

1. si son pocos modos de falla a nivel de subnivel, incluirlos o listarlos en los niveles superiores,

2. para más de 10 modos de falla, listar la falla del subconjunto como modo de falla simple en la hoja de
información para empezar y luego confeccionar una nueva hoja de información para incorporar los modos y
efectos del subconjunto

3. Listar como modo de falla del subconjunto en uno simple y listarlo a nivel superior y dejarlo así, para
sistemas reemplazables fácilmente, pequeño pero complejo, no tiene modo de falla dominante, no es
susceptible a ninguna forma de mantenimiento preventivo.
4. Un subconjunto complejo puede tener uno o dos modos de fallo dominante que sean evitables, y algunos
modos de falla que por su frec o consec no convenga prevenir (comb de 1 y 3)

Consecuencias de falla

Efectos de falla describen que sucede cuando ocurre una falla, las consecuencias cuanto importan.

Tarea técnicamente factible: tarea físicamente posible de realizar y que reduzca, o que permita realizar una
tarea que reduzca las consecuencias de la falla al punto que sea tolerable para el dueño o el usuario del
activo

Merece la pena: La tarea reduce las consecuencias al punto que justifique los costos directos (mano de obra,
materiales necesarios (repuestos herramientas)) e indirectos (todo tiempo muerto para realizar la tarea) de
hacerla

Categorías de consecuencias:

Funciones evidentes: Aquella cuya falla eventualmente e inevitablemente se hará evidente por si sola a los
operarios en circunstancias normales.

Funciones ocultas: Aquella cuya falla no se hará evidente a los operarios bajo circunstancias normales, si se
produce por sí sola.

RCM coloca a las personas sobre la producción, y evalúa a la misma vez las consecuencias sobre la
seguridad, medio ambiente y económicas.

Categorías de fallas evidentes:

Seguridad: Un modo de falla tiene consecuencias para la seguridad si causa una pérdida de función y otros
daños que pudieran lesionar o matar a alguien.

Medio Ambiental: Un modo de falla tiene consecuencias medio ambientales si causa una pérdida de función
u otros daños que pudieran conducir a la infracción de cualquier normativa o reglamento ambiental
conocido.

Valoración del riesgo, consta de tres elementos:

1. Que pudiera pasar si ocurre el evento en cuestión (ej. 10 muertes): que sucede realmente + si puede herir
a alguien

2. Cuan probable es que ocurra el evento (ej. 1/1000 en un año)

La multiplicación de 1 y 2 nos provee una medida del grado de riesgo (10x1/1000 = 1/100 muerte/años)

3. ¿El riesgo es tolerable?

Más importante que evitar las consecuencias es si son posibles o no que puedan herir o afectar al medio
ambiente.

Para elementos con dispositivos de seguridad, se evalúan las consecuencias como si no tuviese esos
dispositivos.

RCM se usa para revalidar la conveniencia del dispositivo de protección desde los siguientes puntos de vista:

1. Su aptitud para proveer la protección requerida (se hace definiendo la función), 2. Si el dispositivo
responde lo suficientemente rápido para evitar las consecuencias, 3. Que debo hacer para que el dispositivo
siga funcionando.
El riesgo es tolerable?:

Evaluar de forma grupal que se considera tolerable, incluya representantes de los posibles afectados,
gerencia, etc.

Consecuencias operacionales

Las fallas afectan las operaciones de cuatro maneras:

1. Afectan el volumen de producción total, 2. Afectan la calidad del producto, 3. Afectan el servicio al cliente,
4. Incremento del costo operacional sumado al costo directo de reparación (consuma más energía)

Una falla tiene consecuencias operacionales si tiene un efecto adverso directo sobre la capacidad
operacional

El efecto económico global de cualquier modo de falla que tiene consecuencias operacionales depende de
dos factores: cuánto cuesta la falla cuando ocurre (efecto sobre capacidad operacional + costo reparación) y
con qué frecuencia ocurre (contrario a los que afectan la seguridad que no es necesario calcular frecuencia
porque lo importante es si son posibles)

Para modos de falla con consecuencias operacionales, merece la pena realizar una tarea proactiva si a lo
largo de un periodo de tiempo, cuesta menos que el costo de las consecuencias operacionales más
el costo de reparar la falla que pretende evitar.

Modos de falla con consecuencias para seguridad y m.a. el objetivo es reducir la probabilidad de falla a
niveles realmente bajos.

Modos de falla con consecuencias operacionales el objetivo es reducir la probabilidad o frecuencia a un nivel
económicamente tolerable

Consecuencias no operacionales

Solo económicas, representan solo el costo de la reparación

Merece la pena realizar tareas proactivas si, en un período de tiempo, cuesta menos que el costo de reparar
las fallas que pretende prevenir

Considerar: posibles daños secundarios, funciones protegidas

Consecuencias de fallas ocultas

Funcionan de las siguientes maneras: alertan a los operarios ante condiciones anormales, detienen al equipo
en caso de falla, eliminan o alivian las condiciones anormales que siguen a una falla, asumen el control de la
función que ha fallado, previenen que surjan situaciones peligrosas.

Dispositivo de seguridad consta de: dispositivo de protección, la función protegida

Dispositivos de protección con seguridad inherente

Es aquel cuya falla por si misma se vuelve evidente por si misma al personal de operación en circunstancias
normales.

Al ser evidente el fallo del dispositivo de seguridad se considera que la consecuencia está dentro de la
categoría de operacional o no operacional debido a que si falla se repara el dispositivo protector y se vigila el
protegido

Dispositivos de protección sin seguridad inherente

Es un dispositivo que al estar en estado de falla no será evidente su pérdida de función a los operarios en
circunstancias normales

Solo ocurre una falla múltiple si una función protegida falla mientras que el dispositivo de protección se
encuentra en estado de falla.

El objetivo de un programa de mantenimiento para una función oculta es prevenir la falla múltiple asociada,
o al menos reducir las probabilidades de que ocurra

Probabilidad de una falla múltiple= probabilidad de una falla de la función protegida x promedio de no-
disponibilidad del dispositivo de protección

No-disponibilidad permitida del dispositivo de protección = Prob de una falla multiple / Prob de falla de la
función protegida

Mantenimiento de rutina y funciones ocultas

Reducir la probabilidad de falla múltiple:

1. Reduciendo la frecuencia de falla de la función protegida: haciendo algún tipo de mantenimiento

proactivo, cambiando la manera en que se opera la función protegida, cambiando su diseño.

2. incrementando la disponibilidad del dispositivo de protección: haciendo mantenimiento proactivo,

verificando periódicamente si el dispositivo de protección ha fallado (búsqueda de fallas), modificando el
dispositivo de protección

La razón por la cual se instaló el dispositivo de seguridad es porque la función protegida es vulnerable a
fallas no anticipadas con consecuencias serias.

Para fallas ocultas, merece la pena realizar una tarea proactiva si asegura la disponibilidad necesaria para
reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable

Observador (operario) es cualquier persona que tenga oportunidad de observar el equipo o lo que está
haciendo en algún momento durante el curso de sus actividades normales, debe ser capaz de reconocer la
condición como una falla, debe entender que es parte de su trabajo el reportar las fallas, debe tener acceso
a un procedimiento de reporte de fallas.

Proceso RCM ayuda a clarificar cuales son los limites o procedimientos operativos en el control de las falla

Mantenimiento proactivo 1: Tareas preventivas

Temas a tener en cuenta para la selección de tareas proactivas desde el punto de vista técnico:

1. La relación entre la edad del componente que se está considerando y la probabilidad de que falle

Activo físico que cumple función y está en contacto con mundo real, lo lleva a estar sujeto a variedad de
esfuerzos, estos hacen que el activo se deteriore, disminuyendo su resistencia al esfuerzo. La exposición al
esfuerzo es medida de diferentes formas, todas relacionadas con el tiempo, en este caso tiempo de
funcionamiento.

Vida promedio: edad del activo donde existe la mayor probabilidad de falla.

Vida útil: define la edad en que hay un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla
Fallas relacionadas con la edad: para activos en condiciones de desgaste directo o con fatiga, corrosión,
oxidación y evaporación. Equipos muy simples o a componentes complejos que sufren de un modo de falla
dominante. Ej: válvulas, bombas, asientos de válvulas, sellos, superficies internas de tuberías.

2. Que sucede una vez que ha comenzado a ocurrir la falla

Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica

Reacondicionamiento cíclico: consiste en reacondicionar la capacidad de un elemento o componente antes

o en el límite de edad definido, independientemente de su condición en ese momento

Sustitución cíclica: consiste en descartar un elemento o componente antes, o en el límite de edad definida,
independientemente de su condición en ese momento.

Reacondicionamiento o sustitución puede ser aplicado a la misma tarea, ej. al sustituir el impulsor de una
bomba antes de una edad específica se está reacondicionando la bomba.

Frecuencias de R. y S. C.

La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento o sustitución cíclica está determinada por la edad en la
que el elemento o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.

Tipos de vida:

1. Límites de vida segura: se aplica a tareas que tienden a evitar fallas con consecuencias para la seguridad.

No se pueden aplicar a elementos con patrón A donde existe la probabilidad de fallas al ponerlo en servicio.
Se debe determinar la vida útil en condiciones que simulen a las operativas y seleccionar una fracción
conservadora de esa vida como límite de vida segura (dividiendo por 3 o 4 la vida útil).

2. Límites de vida económica: se aplica a tareas para evitar fallas sin consecuencias a la seguridad, solo
económicas. Por lo general es igual a la vida útil.

Factibilidad técnica del reacondicionamiento cíclico.

Para que sea técnicamente factible el reacondicionamiento debe haber un punto en el que haya un
incremento de probabilidad condicional de falla (tenga vida útil), que estemos razonablemente seguros
acerca de la duración de esta vida y que se restaure la resistencia original del elemento a la falla.

Debe restaurar la resistencia original a la falla del activo o algo que se aproxime lo suficiente a la condición
original.

Factibilidad técnica de la sustitución cíclica

Para que se técnicamente factible el elemento debe tener vida útil identificable y la mayoría de los
elementos sobreviven a esta edad.

Efectividad tareas de reacondicionamiento

Merece la pena, la tarea debe reducir casi a cero la probabilidad de falla si tiene consecuencias para la
seguridad o al medio ambiente

Al tener consecuencias operacionales debe ser costo efectiva para merecer la pena, ya sea porque al
momento de intervenir se afecta menos a la producción al realizarlo en tiempos huecos de producción, y
que sea necesario menos tiempo de lo que significa reparar la falla.
Los activos se deben someter a un estudio de determinación de vida lo antes posible para ver si conviene o
no realizar actividades de r. o s.c.

Fallas no asociadas con la edad

Factores que influyen en que actualmente no se cumplan en la mayoría de activos los patrones de falla
relacionados con la edad:

1. Esfuerzo variable: EJ. Errores en operación (se arranca máquina muy rápido, se pone en reversa mientras
anda hacia adelante), daños externo (inundación subidas de voltaje)

El esfuerzo aplicado puede disminuir la resistencia al esfuerzo y mantenerla así hasta la falla. Una subida de
esfuerzo puede acelerar la pérdida a la resistencia.

No es posible predecir cuándo ocurrirán las fallas, se denominan al azar.

2. Complejidad: Mayor tecnología significa mejores prestaciones pero también un mayor número de
componentes que pueden fallar como también mayor cantidad de conexiones entre componentes. También
reducen el margen entre la capacidad inicial y el funcionamiento deseado, lo que reduce el margen de
deterioro admisible.

Para este tipo de fallas al azar se hace casi imposible implementar técnicas preventivas efectivas como lo
son el reacondicionamiento y la sustitución.

Mantenimiento proactivo 2: tareas predictivas

Fallas potenciales y mantenimiento a condición

Curva P-F: Muestra como comienza la falla, luego Punto P (punto donde se detecta que está fallando, falla
potencial), y por último Punto F (punto de falla funcional)

Una falla potencial es un estado identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o en
el proceso de ocurrir.

Las tareas a condición consisten en chequear si hay fallas potenciales, para que se pueda actuar para
prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de la falla funcional

Equivalente a mtto predictivo, se trata de predecir si (y posiblemente cuando) el elemento va a fallar

basándonos en su comportamiento actual

Intervalo P-F

Es el intervalo entre el momento en que ocurre una falla potencial y su decaimiento hasta convertirse en
una falla funcional.

Es necesario determinar la cantidad de tiempo o n° de ciclos de esfuerzo entre la falla potencial o cuando se
hace detectable y cuando ocurre la falla funcional. Las tareas a condición deben ser realizadas a intervalos
menores al intervalo P-F (por lo general la mitad).

Intervalo P-F Neto

Es el intervalo mínimo que es probable que transcurra entre el descubrimiento de una falla potencial y la
ocurrencia de la falla funcional. Ej. Intervalo p-f 9 meses, inspección 1 mes, p-f neto 8 meses para actuar,
ej.2 Intervalo p-f 9 meses, inspección 6 meses, p-f neto 3 meses.
Determina la cantidad de tiempo disponible para tomar cualquier acción necesaria para reducir o eliminar
las consecuencias de una falla.

Factibilidad técnica tarea a condición

El intervalo p-f neto debe ser mayor al tiempo requerido para realizar alguna acción que evite o reduzca las
consecuencias de la falla.

En función de las condiciones para monitorear el progreso de las fallas se prefieren siempre los intervalos pf
más largos posibles para monitorear con menos inspecciones y tener más tiempo de resolver las posibles
fallas

En caso de tener un intervalo pf inconsistente asegurarse de trabajar con el más corto de ellos para evitar
cualquier consecuencia importante

Son técnicamente factibles si:

1. Es posible definir una condición clara de falla potencial

2. El intervalo pf es razonablemente consistente

3. Resulta práctico monitorear el elemento a intervalos menores al intervalo pf

4. El intervalo pf neto es suficientemente largo como para ser de alguna utilidad.

Categorías de técnicas a condición

Monitoreo de condición (maquinaria para detectar fallas potenciales) técnica para detectar los efectos de
las fallas potenciales, dinámicos, de partícula, químicos, físicos, de temperatura, eléctricos.

Variación de la calidad del producto (no compete)

Monitoreo de los efectos primarios (velocidad, caudal, presión, temperatura, potencia, corriente, etc.)
miden un estado fijo.

Sentidos humanos (mirar, oír, tocar y oler) Chequeos frecuentes, respuestas rápidas,

Selección de la categoría correcta

Existen diferentes fallas potenciales, con distintas técnicas de medición y distintas frecuencias para un
mismo modo de falla.

Para que una tarea a condición sea técnicamente factible y merezca la pena depende del contexto
operacional (Donde se encuentre y la posibilidad de acceder con un equipo para monitorear, niveles de
factores físicos externos como temperatura o ruido ambiental)

Tareas a condición: algunos escollos

Diferencia entre fallas potenciales y funcionales (depende del contexto ej. fuga menor de agua falla
potencial, fuga menor de químico falla funcional) se debe acordar que quiere decirse con falla funcional
antes de considerar qué debe hacerse para prevenirla.

El intervalo p-f y el tiempo de operación (vida)

Diferencias: P-f se mide hacia atrás, vida desde que se pone en servicio hacia adelante, las fallas que no
están relacionadas con la edad o aleatorias pueden ser precedidas por una advertencia de la misma manera
que aquellas que lo están.
Curvas p-f lineales y no-lineales

Muchas veces diferentes modos de falla pueden mostrar síntomas similares.

Ej. desgaste neumático, duran 50000 km, se desgastan linealmente a razón 1 mm por cada 5000 km, por
ende intervalo p-f es 5000, la tarea a condición podría ser: Chequear la profundidad del dibujo cada 2500 km
e informar sobre aquellas cubiertas que tienen un dibujo menor a 3mm. Debido a que falla funcional se
produce a los 2mm. Se tienen menos de 2500 km para programar la reparación de los neumáticos, bastante
tiempo

Si la falla está relacionada con la edad y es muy costoso chequear la aparición de fallas, se debe empezar a
controlar desde una edad razonable.

Como determinar el intervalo p-f

Para modos de falla relacionados con la edad cuyas etapas finales de deterioro son lineales es fácil
determinarlos.

Para fallas al azar es muy complejo la determinación porque no sabes cuando comenzara la curva p-f, que
tan larga va a ser, etc. Se nombran 5 posibilidades:

1. Observación continúa (no es recomendable, muy caro observar todo el tiempo, y se debe llegar a la falla
para determinar cuál es el periodo hasta que se produce)

2. Comenzar con intervalo corto y extenderlo gradualmente (no es recomendable porque tomar un intervalo
corto muy arbitrario puede ser menor al p-f y provocar la falla)

3. Intervalo arbitrarios (menos recomendado, puede costarnos mucho al hacer muchas tareas a intervalos
cortos)

4. Investigación (simulando la falla sin consecuencias serias, al ser costo solo vale la pena para consecuencias
muy serias)

5. Enfoque racional (basándose en el criterio y la experiencia):

Hacer la pregunta correcta (cuán rápido el elemento falla) cuanto tiempo pasa desde el momento de falla
potencial se vuelve detectable hasta la falla funcional, no que tan seguido falla o cuanto dura

Preguntarle a la gente correcta: gente que está relacionada con el equipo, operadores, mantenedores,
supervisores inmediatos.

Concentrarse en un modo de falla a la vez: si se trata de desgaste, no mezclar con corrosión o fatiga

Cuando vale la pena realizar tareas a condición

Falla oculta, sin consecuencias directas: debe reducir el riesgo de una falla múltiple a un nivel
tolerablemente bajo.

Falla con consecuencias para seguridad o medio ambiente: merece la pena si da suficiente advertencia de la
falla como para actuar a tiempo.

Falla con consecuencias operacionales y no operacionales debe ser costo eficaz.

Selección de tareas proactivas

Ej. Camion, vida promedio neumáticos 80.000 km, vida útil 50.000 km, sustitución o reacondicionamiento de
todos los camiones a los 50.000 km, pero muchos pieden 30.000 km de uso, si tarea a condición es fácil de
realizar, solo chequeo y se asegura más utilización sin consecuencias a la seguridad, merece la pena
realizarla.

Primero se evalúan las tareas a condición debido a: casi siempre pueden ser realizadas sin la necesidad de
desplazar al activo de su ubicación, fáciles de organizar, identifican condiciones específicas de falla potencial
por ende se puede definir claramente la acción correctiva antes de que comience el trabajo, al identificar el
punto de falla de potencial, les permite cumplir con casi toda su vida útil.

Segundo las tareas de r. y s.c. debido a sus desventajas: solo puede realizarse con máquina detenida o
enviando a taller, afectando a la producción, el límite de edad se aplica a todos los elementos, entonces
muchos de ellos podrían haber sobrevivido más tiempo, generan una carga de trabajo mayor que las tareas
a condición

Acciones a falta de 1: tarea de búsqueda de fallas

Acciones a falta de

Para función oculta con falla múltiple si no existe una tarea proactiva que reduzca el riesgo debe realizarse
una tarea de búsqueda de falla, de no haber una elegir el rediseño.

Para una falla con consecuencias a la seg o al m.a. si no hay tarea proactiva que reduzca el riesgo se debe
rediseñar.

Para una falla con consecuencias operacionales que no se encuentre tarea proactiva que cueste menos se
debe no realizar mantenimiento programado. Si las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables
se debe rediseñar, lo mismo para consecuencias no operacionales.

Búsqueda de falla

Revisiones o chequeos o detecciones en dispositivos de seguridad si están o no en estado de falla funcional

para fallas ocultas

Las tareas cíclicas de búsqueda de falla consisten en chequear una función oculta a intervalos regulares para
ver si ha fallado.

Aspectos técnicos de la búsqueda de fallas

Chequear sistema de protección completo (simular su accionamiento, en circuitos eléctricos desde el sensor
hasta el actuador)

No perturbarlo (Tratar de chequear sin desarmarlos o desconectarlos)

Debe ser físicamente posible chequear la función (si no se puede revisar puede ser por un mal diseño, si hay
dispositivos que no pueden ser revisados o solamente si se destruyen (fusibles) buscar otra alternativa)

Minimizar el riesgo mientras la tarea está siendo realizada

La frecuencia debe ser práctica

Intervalos de tareas de búsqueda de falla

La frecuencia depende de dos variables: disponibilidad deseada y la frecuencia de falla del dispositivo de
protección

Formula:

Intervalo búsqueda de fallas= 2 x %indisponibilidad x TMEF

2 representa el inverso de 0,5 que es el tiempo en que se mantienen f/s los equipos en falla

Ej: Se requiere disponibilidad de 99%, indisponibilidad de 1%, si TMEF es de 4 años, por ende el IBF es de 1
mes, si disponibilidad es de 99,99% requerida los intervalos de búsqueda de falla es de 2 veces por semana

Disponibilidad requerida

Se puede identificar en tres etapas: 1. Preguntar que probabilidad de falla múltiple, que podría ocurrir si la
función oculta está en estado de falla cuando se requiere que cumpla su función, está preparada para
tolerar la organización. 2. Determinar la probabilidad que existe de que falle la función protegida en el
periodo de tiempo considerado. 3. Por último determinar que disponibilidad debe alcanzar la función
protectora para reducir la probabilidad de falla múltiple al nivel deseado.

Determinar TMEF de la función oculta

Ejemplo bomba de reserva (función protectora)

1. Probabilidad de falla múltiple menor a 1/1000 en cualquier año

2. Tasa de fallas no anticipadas de la bomba de servicio (función protegida) 1/10 vez/años

Indisponibilidad 1%, por ende cntrolar al 2% de su TMEF, osea 2/100 500 semanas (10 años) = cada 10
semanas

Métodos rigurosos para calcular el IBF (intervalo de búsqueda de fallas)

Probabilidad de falla múltiple en un año= 1 /1.000.000

TMEFm=1.000.000 de años (Mfm)

Probabilidad de falla de la función protegida en un año= 1/200 (tasa de demanda)

TMEFprotegido=200 años (Mgido)

TMEFprotector (Mtor)

Iprotector (Indisponibilidad permitida sistema protector)

Prob falla mult (1/TMEFm) = prob falla sist. gido (1/TMEFprotegido) x Iprotector

Formula final: IBF=(2 x TMEFprotector x TMEFprotegida)/TMEFm

Una vez obtenido el intervalo es necesario no solo registrar cuando se ha realizado cada tarea de búsqueda
de falla, además si cada vez que se realiza la tarea la función oculta está funcionando o no, también de la
frecuencia de falla de la función protegida (n° de veces que la función protegida hace uso del dispositivo de
seguridad)

Con esta información volver a calcular los intervalos hasta encontrar el más optimo

Se utiliza para casos en que la falla multiple no afecta al seguridad o al medio ambiente, en estos casos es
necesario ir más alla y determinar una actividad que reduzca a cero la probabilidad de falla de estos
dispositivos

Factibilidad técnica de la búsqueda de falla

- Es posible realizarla la tarea

- La tarea no incrementa el riesgo de una falla múltiple

- Es práctico realizar la tarea al intervalo requerido (intervalo muy corto: tareas obliguen a grandes
componentes de una planta a detenerse cada pocos días, acostumbramiento por probar dispositivo muy
seguido. Intervalo muy largo: innecesario por ser tan largo, si valor de TMEFm es muy pequeño y lo intervalo
muy grandes es necesario rediseñar el sistema)

Merece la pena realizarla

Merece la pena realizar la búsqueda de falla si reduce la probabilidad de la falla múltiple asociada a un nivel
tolerable

Las tareas de búsqueda de falla no se consideran proactivas debido a que acepta que estarán algún tiempo
(preferiblemente poco) en estado de falla.

Otras acciones a falta de

Ningún mantenimiento programado

Si falla oculta -> falla múltiple -> consecuencias a la seguridad y m.a. -> rediseño obligatorio

Si falla evidente -> consecuencias a la seguridad y m.a. -> rediseño obligatorio

Ningún mantenimiento programado es válido si: no puede encontrarse una tarea cíclica apropiada para un
falla oculta, y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias la para la seg. Y m.a. y también cuando no
puede encontrarse una tarea proactiva que sea costo-eficaz para fallas que tienen consecuencias op y no op.

Rediseño

Se refiere a cualquier cambio en la especificación de cualquier componente de un equipo. Modificación,

agregado de elemento nuevo, sustitución de máquina, o cambiar máquina de lugar.

Cambio en algún proceso o procedimiento. Capacitación en el personal o rediseño de la capacidad de la

persona

Se debe prestar atención a dos temas:

1. que consideramos primero, el diseño o el mantenimiento:

RCM considera primero al mantenimiento debido a: rediseño toma mucho tiempo, en ese tiempo los
mantenedores se dedican al equipo como está hoy, por lo tanto debe tratarse la realidad actual primero.
Analizando primero el RCM se logra enfocar el rediseño en los lugares donde realmente se necesitan o sea
que sean económicamente y físicamente factibles.

2. Relación entre confiabilidad inherente (capacidad inicial) y funcionamiento deseado:

Si el funcionamiento deseado excede la capacidad inicial del equipo no es posible realizar mantenimiento, y
se deben encontrar alguna solución como: modificar equipo, cambiar los procedimientos operacionales,
bajar las expectativas y convivir con el problema.

Consecuencias ambientales y para la seguridad

Si no se encuentra ninguna tarea proactiva o combinación de ellas que reduzca la probabilidad de falla a un
nivel aceptables se necesario el rediseño ya sea reemplazando el componente afectando por uno mejor o
mas resistente, o cambiar los procesos, procedimiento, o instalando dispositivos de seguridad (alertar
operario, apagar equipo, eliminar o minimizar condiciones anormales, etc.)

Fallas ocultas
Se puede reducir el riesgo de una falla múltiple de las siguientes maneras:

1. Hacer que la función oculta se haga evidente agregando otro dispositivo (generalmente se agregar otras
funciones ocultas pudiendo hacerse mas difícil el control)

2. Sustituir la función oculta por una evidente (ej. Incluyendo una luz que se encienda siempre que se utiliza
un dispositivo, tendrá seguridad inherente y se hará evidente)

3. Sustituir la función oculta existente por un dispositivo más confiable (aunque también oculta) (con TMEF
mayor)

4. Duplicar la función oculta (no cambia el nivel de búsqueda, se mejora la disponibilidad se multiplican sus
confiabilidades o probabilidades de falla y se disminuye la indisponibilidad)

Consecuencias operacionales y no operacionales

En este caso no se hace obligatorio el rediseño si se trata de consecuencias económicas, basta con que sea
mas costo eficaz aplicando algún tipo de rediseño para ser justificado.

Recorridas de inspección

Propósitos:

1. Detectar daños accidentales, o excepciones imprevistas en el comportamiento de los fallos, para fallos sin
un intervalo p-f definido

2. Detectar problemas debido a negligencias o ignorancias con respecto a materiales peligrosos, objetos
extraños. También para asegurarse de que se está cumpliendo con los parámetros generales de
mantenimiento.

Diagrama de decisión de RCM

Integra todos los procesos de decisión en una estructura estratégica única. Se aplica a todos y cada uno de
los modos de falla listados en la hoja de información.

Secciones de la hoja de decisión en función de las preguntas del diagrama de decisión:

1. Consecuencias: Sera evidente u oculta, afecta a la seguridad, afecta al medio ambiente, daños
operacionales, daños no operacionales.

Resumen merecer la pena: Con respecto a las consecuencias.

 Falla oculta: Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo
de esta falla a un nivel tolerable
 Consecuencias para la seguridad: Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea preventiva
debe reducir por si sola el riesgo de esta falla a un nivel tolerable.
 Consecuencias para el medio ambiente: Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea
preventiva debe reducir por si sola el riesgo de esta falla a un nivel tolerable.
 Consecuencias operacionales: Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea preventiva a
través de un periodo de tiempo debe costar menos que el costo total de las consecuencias
operacionales más el costo de la reparación de la falla que pretende prevenir.
 Consecuencias no operacionales: Para que merezca la pena realizarla, cualquiera tarea preventiva a
través de un periodo de tiempo debe costar menos que el costo de la reparación de las fallas que
pretende prevenir.
Resumen técnicamente factible: Con respecto a las tareas proactivas (cond, reacond, sust.)

 Tarea a condición: Es técnicamente factible realizar una tarea para detectar si está ocurriendo una
falla o está a punto de ocurrir: ¿Hay alguna condición clara de falla potencial? ¿Cuál es? ¿Cuál es el
intervalo P-F? ¿Es suficientemente largo como para ser de utilidad? ¿Es razonablemente
consistente? ¿Es posible hacer la tarea a intervalos menores al intervalo P-F?
 Reacondicionamiento cíclico: Es técnicamente factible realizar una tarea de reacondicionamiento
programado para reducir la frecuencia de la falla (o evitar todas las fallas en caso de afectar la
seguridad):¿Hay una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de falla?
¿Cuál es? ¿Ocurren la mayoría de las fallas después de esta edad (todos en caso de consecuencias
para la seguridad y m.a.)? ¿Restituirá la tarea la resistencia original a la falla?
 Sustitución cíclica: Es técnicamente factible realizar una tarea de sustitución programada para
reducir la frecuencia de la falla (o evitar todas las fallas en caso de afectar la seguridad): ¿Hay una
edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de falla? ¿Cuál es? ¿Ocurren la
mayoría de las fallas después de esta edad (todos en caso de consecuencias para la seguridad y
m.a.)?

Resumen técnicamente factible Con respecto a tareas a falta de

Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de búsqueda de fallas? Si es posible realizar la
tarea y resulta práctico hacerlo con la frecuencia requerida y reduce el riesgo de la falla múltiple a un nivel
tolerable.

Podría la falla múltiple afectar la seg. O al m.a? (solo si respuesta anterior es no) si es si la respuesta a esta
pregunta el rediseño es obligatorio, si la respuesta es no la acción a falta de e no realizar ningún
mantenimiento programado.

Es técnicamente factible y merece la pena realizar una combinación de tareas? Si, si es una combinación de
dos o más tareas proactivas cualquiera reducen el riesgo de falla a un nivel tolerable (rara vez sucede). Si la
respuesta es no, el rediseño es obligatorio.

Si no se selecciona ninguna de las tareas a falta de y las consecuencias son puramente económicas y no se
pudo encontrar una tarea proactiva apropiada la tarea a falta de es no hacer ningún mantenimiento
programado. También puede ser el rediseño deseable.

Tarea propuesta

Especificar a qué elemento se le aplicará la tarea ej: cojinete x prueba de ruido, suficientemente detallada,
no solo colocar rediseño, sino que ej: se requiere mecanismo de sujeción de la varanda más seguro, dejando
a los diseñadores decidir que tipo de mecanismo utilizar, cuando se trata de falla oculta colocar “El perfil
riesgo/confiabilidad es tal que no se requiere de la búsqueda de falla”

Intervalos de tareas

No colocar intervalos basados en otros porque puede cambiar uno y el otro quedar inservible. Agregar
intervalos propios a cada falla sin importar los demás, después de un tiempo y con un gran número de
actividades se consolidarán en menos paquetes de trabajo para realizarlos de una vez, pero quedará por
escrito en la hoja de información el intervalo real de cada uno. Los intervalos de tarea de basan en cualquier
medida apropiada de exposición al esfuerzo. En este caso tiempo de funcionamiento, no calendario a pesar
de ser el más simple y el más económico de administrar.

Implementación, pasos claves

Pasos formales para implementar las recomendaciones que surjan del análisis
1. Auditar la hoja de información

Aplicar RCM provee una estructura para la formulación de estrategias de administración de activos. Estas
inciden profundamente sobre la seguridad, la integridad ambiental y el bienestar económico de la
organización que utiliza los activos.

Si ocurre una falla catastrófica se requiere realizar auditoria a las hojas de información y de decisión

- Quien debe hacerlas?: Gerente (último responsable de los activos y de las personas) o en su defecto que
delegue a un persona capacitada en RCM y de su confianza para auditar

- Cuando debe realizarse la auditoría?: Una vez realizado el análisis, dos semanas como máximo para
realizarlas

- Que implica la auditoría?: Método (aplicado correctamente) y contenido (información recabada), Niveles
de análisis, funciones, fallas funcionales (revisar pag. 235), modos de falla, efectos de falla, evaluación de las
consecuencias, selección de tareas (si S4 es si (combinación de tareas) se pueden agregar dos tareas, ej:
ajustar la tensión de la correa, inspeccionar el nivel de desgaste de la correa), Intervalo inicial

2. Actualizar la descripción de las tareas de rutina (detallar las instrucciones de las tareas) (pag 238
inspecciones diarias, revisiones como escribirlas correctamente)

3. Identificar los cambios a realizar por única vez (configuración física del activo, de aptitudes, de procesos
operativos)

4. Incorporar descripción de rutina en Grupo de tareas (planes de mantenimiento y procedimientos

operacionales (procedimientos de mantenimiento de alta frecuencia hechos por los operadores ej: chequear
nivel de aceite de la caja.. utilizando una varilla indicadora y dar aviso si está por debajo del nivel 2))

Para compilar los planes de mantenimiento (documento que lista un grupo de tareas de mantenimiento que
debe realizar una persona con un nivel de conocimiento específicos en un activo específico y con una
frecuencia específica

Consolidación de frecuencias (al tenerse muchos intervalos se hace necesario agrupar frecuencias, nunca
aumentar la frecuencia siempre disminuyéndola ej: cada 6 y 9 meses se puede hacer solo cada 6 las dos)

Contradicciones (ej un plan anual se incorpora a un plan semestral en el cual el primero se drena, enjuaga y
cambia el aceite, y el semestral indica revisar nivel y cambiar aceite de ser necesario, se debe evitar esas
contradicciones)

Incorporando tareas (al completar un plan se agregan más tareas para aprovechar, y esto está mal debido a
que aumenta la carga de trabajo rutinaria y además la gente que realiza estas actividades se da cuenta que
no son necesarias y por ende las del plan original tampoco lo son y no se realizan)

5. Implementar sistemas que aseguren que el trabajo se haga (sistemas de planeamiento y control para
planes de mantenimiento de alta y baja frecuencia, estandarización de procesos operativos, procedimientos
para reportar y corregir defectos, aplicar los cambios a realizar por única vez a las aptitudes de las maquinas
o de las personas)

Sistemas de planeamiento y control para planes de mantenimiento de alta (intervalos de hasta una semana,
generalmente son tareas a condición y búsqueda de fallas simples) y baja frecuencia (un mes o mas, más
complejos, necesitan mayor planeamiento)

Como administrar tipos de programas:

1. Programas realizados por operarios

Pasan más tiempo cerca de los equipos. Controles de mantenimiento simples: incorporar los controles de
mantenimiento dentro de los procedimientos operativos estándar. Instalar programa en una pared o en la
cabina de control en la que los operarios la puedan ver fácilmente. En vez de utilizar checklist formales.

2. Programas y controles de calidad

Los estándares de funcionamiento incorporan estándares de calidad del producto. (No viene al caso)

3. Programas de alta frecuencia realizados por el personal de mantenimiento

Organizar la planta en secciones y crear un checklist que liste los programas a realizar, no las tareas
individuales. Emitiendo checklist de manera semanal en vez de docenas por día. Se debe planear
aproximadamente la misma cantidad de trabajo para cada día. Contienen los planes programadas y son
emitidos automáticamente cada semana sin necesidad de planeamiento.

4. Programas de baja frecuencia hechos por personal de mantenimiento

Basados en calendario: Puntos a considerar (picos y valles en el ciclo de producción. Los programas que
consumen mas tiempo deben planificarse para los periodos de menor actividad para minimizar su impacto
en las operaciones. Dos máquinas que requieren el mismo recurso especial al mismo tiempo (grúa). Casos
en los que no es posible realizar el programa si al mismo tiempo no se detienen otras máquinas,
especialmente a equipos que brindan servicios como producción de vapor y aire comprimido)

Basados en el tiempo de funcionamiento: Pasos

Registro de ciclos de trabajo de la máquina en cada periodo, registros enviados a un sistema de

planeamiento, se actualiza la cantidad de horas de funcionamiento acumuladas desde que se hizo el último
programa.

Reportando defectos

Identificar falla potencial, funcional oculta, y crear planilla de reporte para reparar o intervenir lo antes
posible el problema detectado en casos de que la persona que lo identificó no sea capaz de repararlo por si
solo.

Análisis actuarial y datos de falla

Los seis patrones de falla

1. Patrón B: aleatoria

Ej: impulsores de bomba expuestos a fallas por desgaste, bombean líquido moderadamente abrasivo.
Parte 4, Muestra la probabilidad que tiene cualquier propulsor que haya sobrevivido hasta el comienzo de
un periodo, de fallar durante el mismo. Probabilidad condicional de falla.

El gráfico de prob condicional de falla provee una mejor ilustración que el TMEF debido a que esta última
podría inducirnos engañosamente a suponer que las cosas mejorarian a partir del pico de la curva de
frecuencia.

Vida en curva de frecuencia: llamado vida promedio si todas las piezas hubieran trabajado hasta la rotura

Vida en prob condicional: punto a partir del cual existe un rápido incremento de la probabilidad condicional
de falla denominado vida útil

Gráfico prob de fallas sirve para prevenir la mayoría de las fallas, debido a que vida útil es más corta que la
vida promedio. Es el más apropiado para establecer la frecuencia de tareas de reacondicionamiento y
sustitución cíclicas a patrones del tipo B.

Muy pocos modos de falla se comportan realmente de esta manera. Es más común encontrar modos de falla
que muestren muy poca relación a largo plazo entre edad y falla.

2. Patrón de falla E

Aspectos cuantitativos de las fallas al azar.

Probabilidad de falla en un periodo, es la misma que tendría de fallas en cualquier otro.

Según parte 3. Muestra como una probabilidad condicional de falla que es constante se transforma en una
distribución de supervivencia exponencial.

Diferencia con parte 4 frecuencia de fallos contrario a los supervivientes.

TMEF esta dado en este caso por el punto en el cual el 63% de los mismos han fallos, osea aproximadamente
a mitad del periodo 10, por ende el TMEF sería de 9,5 periodos

Estos elementos no tienen vida util pero si vida promedio, si el porcentaje de probabilidad de falla
condicional es menor, es más confiable, porque menos equipos fallarían antes.

Patron tipo B: un componente dura más que otro,

Patron tipo E: un componente falla con menos frecuencia que otro

La curva p-f leve de la parte 1 no significa que en todos los patrones tipo E ocurran estas curvas, existen
componentes electrónicos y eléctricos que poseen un periodo p-f tan corto que es despreciable
No poseen ninguna clase de mantenimiento preventivo o predictivo factible para estos componentes, y que
sean tratados en base a una política a falta de adecuada

Weibull:

Función densidad de probabilidad (distribución de frecuencia)

Distribución de frecuencia (función de densidad de probabilidad) B=1 exponencial, B entre 2 y 3 normal

(patrón de falla B) (B entre 1 y 2 patrón de falla D) (B=parámetro de forma) (a=parámetro de escala, define
la amplitud de la distribución y corresponde al percentil 63° [100-(1-e^-1)))

Probabilidad condicional de falla (Tasa de riesgo)

3. Patrón de falla C

Probabilidad que crece de manera uniforme.

Una causa posible por la que ocurre este patrón es la fatiga. Generada por tensiones cíclicas y la relación
entre las mismas y la falla está regida por la curva S-N
Cada componente tiene una capacidad para soportar la tensión y la tensión cíclica no es constante, cada
componente posee una curva

Curva normal alrededor de una media P es la amplitud promedio de la tensión aplicada, y la curva normal Q
es la distribución de las curvas S-N

Parte 2. Frecuencia de falla curva sesgada a la izquierda y cuanto sesgada estará a la izquierda depende de la
forma de la curva S-N. Se ajustará a una distribución de Weibull de forma b=2, llamada distribución desviada
porque no comienza en el tiempo cero.

Los números en decimal de la muestra de 100 componentes explican porque debería llamarse densidad de
probabilidad en lugar de distribución de frecuencia.
Distribuciones de weibull desviadas, punto donde hay un incremento en la probabilidad condicional de falla
o vida útil

La pendiente es muy empinada en los ejemplos, sin embargo, hay que tener en cuenta que estará dada por
el parámetro de escala a de weibull, pueden variar entre semanas y décadas

El patrón no solo está asociado a la fatiga. También se ha encontrado que se corresponde con la falla de
aislación de los bobinados de ciertos tipos de generadores. Y no todas las fallas relacionadas con la fatiga se
adecuan al tipo de falla C.

La configuración de las curva P y Q determinan distintos parámetros de configuración para weibull, de modo
que la fatiga puede manifestarse como una falla tipo B, C, D o aún E

4. Patrón de falla D

Curva de probabilidad condicional asociada con una distribución de weibull cuyo parámetro de forma B es
mayor que 1 pero menor que 2

5. Patrón de falla F

Único patrón de falla donde la probabilidad de falla decrece con la edad y es el más común de los 6
patrones.

Causas por las que la probabilidad de falla es mayor cuando el equipo es nuevo o justo después de haber
sido reacondicionado (mortalidad infantil)= mal diseño (equipo incapaz de cumplir con el desempeño
deseado, rediseño), mala calidad de fabricación e instalación incorrecta (estándares de calidad muy bajos o
porque las piezas han sido mal instaladas), delegado incorrectamente y, operación incorrecta (preparado
incorrectamente o se pone en funcionamiento de forma indebida), mantenimiento innecesario
(mantenimiento de rutina), mantenimiento excesivamente invasivo (elegir tareas que alteren el equipo tan
poco como sea posible), mal manejo del personal (de mantenimiento al intervenir en tareas preventivas o
correctivas y su posterior armado).

6. Patrón de falla A

Combinación de dos o más fallas de distinto tipo, incluso se considera que parte central es de fallas
aleatorias. Describe la probabilidad condicional de dos o más modos de falla diferentes.
Datos de historia técnica

Se cree que los patrones de falla es donde se encuentra el mayor énfasis en la administración del
mantenimiento asegurando muchas veces ciegamente la relación entre la edad y la falla.

Los patrones están llenos de dificultades prácticas, acertijos y contradicciones, algunos son:

Complejidad: Fallas funcionales son causadas por docenas de modos de falla. Es difícil aislar y describir el
tipo de falla que se aplica a cada uno de los modos de falla. Muchos modos de falla tienen virtualmente
idénticos síntomas físicos que hace fácil la confusión entre unos y otros. RCM: Analiza cada activo
definiendo sus funciones y para cada una sus fallas funcionales, y ahí recién identifica los modos de falla,
generando una estructura más ordenada y manejable que si se comenzara en los modos de falla como los
FMECA

Tamaño de la muestra y evolución: Activos en constante evolución y modificación, debido a nuevos

requisitos operacionales y en parte como un intento de eliminar fallas con serias consecuencias. RCM:
Debido al registro de todos los estándares de rendimiento fallas y modos asociados a cada activo, se hace
posible definir muy rápidamente como afecta al activo cualquier cambio en el diseño o en el contexto
operativo.

Informe de fallas: Se desconoce muchas veces diferencia entre falla potencial y funcional, lo estándares de
funcionamiento para un mismo activo difieren según el contexto operacional en el cual están. RCM:
Comienza definiendo funciones, estándares, diferenciando fallas potenciales y las fallas funcionales.

La contradicción fundamental: si hay fallas críticas no se deben repetir habrán pocos registros, si hay fallas
menores se permitirán muchas veces y habrá demasiados registros de aquellas. El análisis actuarial es
importante para problemas de confiabilidad en la zona intermedia, donde hay una relación indefinida entre
edad y fallas que tienen consecuencias económicas significativas, pero no de seguridad, existen dos tipos:
donde existen muchos componentes idénticos que la falla de cada uno es insignificante pero acumulativa de
ellos si es relevante (ej: luces flota autos), el segundo tipo son aquellas fallas que no son tan comunes, pero
se cree que tienen relación con la edad, y los costos asociados son altos. RCM: pone atención en que puede
suceder, además por preguntar que consecuencias tienen el enfoque es en las que tienen serias
consecuencias. Al adoptar un enfoque estructurado para la selección de tareas pro y a falta de, se asegura
que se haga lo necesario para prevenir la aparición de fallas serias, sin tener que analizarlas siquiera
históricamente.

El rumbo venidero: Defecto más serio de la información histórica es que está enraizada en el pasado,
mientras que los conceptos de anticipación y prevención están necesariamente enfocados hacia el futuro,
Desde acá se explica que hace RCM en cada punto

Usos específicos de datos al formular políticas de mantenimiento

Para la hoja de información se requieren una gran cantidad de datos descriptivos y cuantitativos, esto
últimos son muy importantes y se especifica que tipos de estos datos se usan para respaldar las distintas
etapas del proceso de toma de decisiones de mantenimiento, bajo los siguientes títulos: dato(fragmento de
información de interés), aplicación (resumen breve del uso a darle a cada dato) observaciones (donde es
probable encontrar cada dato), páginas (se refiere a las páginas de este libro donde el uso de cada dato se
trata con mayor detalle)

Utilidad TMEF: no tiene que ver con la frecuencia de las tareas a condición y con la frecuencia de las tareas
programadas de restauración y sustitución. Sus usos son:

 Establecer la frecuencia de las tareas de búsqueda de fallas

  Ayudar a decidir si merecen la pena el mantenimiento programado para modos de falla con cons.
Op y no op. (si deben hacerse las tareas no que tan frecuente son)
 Para ayudar a establecer la disponibilidad deseada de un dispositivo protector

Historial técnico

Información importante a registrar:

Qué se encuentra cada vez que se efectúa una tarea de búsqueda de fallas (componente por completo
funcional o en estado de falla), para determinar TMEF del dispositivo protector, verificando validez de
intervalo de búsqueda de falla asociado.

Areas donde los datos históricos de fallas pueden utilizarse para tomar o validar decisiones sobre políticas
de mantenimiento:

 La aparición de modos de falla que tienen consecuencias operacionales significativas, en casos

donde el costo beneficio de la acción proactiva no es intuitivamente obvia, si es tarea a condición
mantener el registro por fallas potenciales, también para optimzar frecuencias de la sust y reacond.
 TMEF de la función protegida: Si intervalo de búsqueda de falla es determinado de forma rigurosa,
se debe registrar el número de veces que un dispositivo protector necesita actuar debido a la falla
de la función protegida. Ej: cada vez que sobrepresión de caldera hace actuar a la válvula de alivio.

Aplicando el proceso RCM (280 pdf)

Quién sabe?

Alguien que tiene conocimiento y experiencia profundos sobre el activo en consideración

Usuarios más importantes: gerentes de operaciones y producción.

Funciones y estándares asociados de funcionamiento

Personal de mtto y diseño, en niveles de supervisión poseen información sobre la capacidad inherente del
activo (o lo que puede hacer)

Usuarios comprenden lo que mtto puede y no puede hacer o proporcionar, y mantenedores comienzan a
percibir con mayor claridad lo que están tratando de obtener los operadores.

Fallas funcionales

Personal de mantenimiento y operaciones trabajando en forma conjunta (pag 54)

Modos de falla

Equipos ya utilizados, personal que opera cerca de la máquina, operadores, técnicos que diagnostican y
reparan la falla. Equipos nuevos, técnico de campo empleado del proveedor y que haya trabajado en
equipos similares.

Efectos de falla

Evidencia de que falla ha ocurrido (operadores), Tiempo en que máquina está detenida cuando aparece la
falla (operadores y supervisores), riesgos asociados con la falla (especialistas ej: toxicidad, inflamabilidad),
Que debe hacerse para reparar la falla (operadores, oficiales calificados, mantenedores)

Consecuencias de falla
M.A.: evaluar nivel de riesgo tolerable (probables victimas, personal sobre el que recaiga la responsabilidad,
experto relacionado con las características de la falla)

Fallas ocultas: Evidente o no (operarios), circunstancias “normales” (pag 130) (operadores y supervisores),
prob tolerable de falla múltiple (equipo de estudio), TMEFprotegida, preguntar cuando a menudo e pide al
dispositivo protector actuar por la falla de la función protegida (operadore),

Operacionales: costos más los de la reparación (gerentes y supervisores operacionales, inclusive contador)

No operacionales: (Supervisores de primera y segunda línea)

Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

Tareas a condición: Identificar fallas potenciales, técnicas como monitoreo de efectos primarios, sentidos
humanos (operadores, mtto, supervisores y/o especialistas en distintas áreas técnicas). Revisión de duración
y uniformidad de los intervalos P-f asociados (supervisores de mtto y operaciones)

Reacond y sust cíclica: saber si modo de falla está relacionado con la edad y cuando se da o pto de rápido
incremento de prob condicional de falla (operarios, mtto y supervisores)

Si no se encuentra una tarea proactiva aceptable?

Búsqueda de fallas: Personas que realizan inspección visual (operadores, mantenedores) evaluar si es
posible realizar tarea de búsqueda de fallas (especialistas de mtto y supervisores)

Rediseño: Se trabaja para intentar identificar situaciones donde el rediseño es obligatorio o deseable, no
intentar desarrollar nuevos diseños durante las sesiones

Los grupos de revisión RCM

Objetivo conformar grupo que pueda provee toda o al menos la mayor parte de la información necesaria
para completar la información solicitada por RCM.

Los especialistas se nombran como solo si fuesen necesarios en: características del proceso (peligrosos o
medioambientalmente sensibles), forma típica de falla (fatiga, corrosión), Tipo de equipo específico
(sistemas hidráulicos), aspecto de la tecnología de mtto (análisis de vibraciones o termografía) solo
necesitan asistir a las reuniones solo si se discute su especialidad.

Finalidad de grupo: llenar las hojas necesarias a través de un consenso, aprox reuniones de 3 horas una a
cinco veces por semana, completando cada subdivisión entre 5 y 15 reuniones

Que obtienen los participantes

Se aprende más sobre el activo, sobre el proceso del que forma parte y sobre lo que debe hacerse para
mantenerlo trabajando. Más sobre los objetivos y metas de sus colegas, mantenimiento-producción. Más
sobre las fortalezas y debilidades individuales de cada miembro del grupo.

Aprendizaje simultaneo, los participantes identifican lo que necesitan aprender al mismo tiempo que lo
asimilan. Se deben tomar acciones específicas para distribuir la información resultando de RCM y todos se
beneficien del estudio (base de datos accesible para todos, desarrollar cursos normales en base a
información de RCM)

Rol del facilitador

Ayudar a la aplicación de RCM, haciendo las preguntas necesarias, asegurando el consenso del grupo y
registrando las respuestas obtenidas. Controlar el ritmo en que se completa el análisis y la actitud de los
participantes.

Competencias facilitador:

1. Aplicar la lógica RCM:

Preguntas que componen RCM son efectuadas correctamente, en la secuencia correcta, que son
comprendidas correctamente por los miembros del grupo y se logra consenso.

2. Dirigir el análisis

3. Preparar las reuniones: antes de la primera reunión el facilitador debe recolectar la información básica del
activo y proceso. Diagramas de flujo, manuales de operación, registros históricos, diagramas de circuitos
eléctricos, hidráulicos y neumáticos.

4. Seleccionar niveles y definir los límites del análisis: se realiza en la etapa de planeamiento

5. Tratar apropiadamente los modos de falla complejos: Cuando elegir cada una de las 4 opciones (pag 90-
92)

6. Saber cuándo dejar de listar modos de falla: listar demasiados modos de falla conduce a la parálisis del
análisis.

7. Interpretar y registrar las decisiones con un mínimo lenguaje técnico: Aplicar lenguaje que comprendan
las personas que pudieran acceder al análisis (incluyendo auditores, ingenieros de diseño y gerentes senior)

8. Reconocer cuando el grupo no sabe: Debe distinguir entre la inseguridad (grupo no 100% seguro pero si lo
suficiente como para tomar una decisión viable) y la ignorancia (no sabe lo suficiente en grupo)

9. Evitar los intentos de rediseñar el activo durante las reuniones de RCM: no discutir dm el hecho de como
lo van a rediseñar, solo anotarlo y a posterior dedicarse a eso

10. Completar las hojas de trabajo RCM: rellenar de forma clara sin abreviaciones sin faltas ortográficas y de
forma manual o digital

11. Preparar un archivo de auditoría: Imcluir archivos de auditoria documento que contiene información de
apoyo como dibujos esquematizados, datos conocidos de fallas, incluso fotografías del equipo.

12. Ingresar los datos de RCM en una base de datos computarizada

Conducir las reuniones

Preparar la escena: acordar normas básicas (uso de nombres, vestimenta, puntualidad, etc) y información a
participantes (alcance, objetivos y porque se invitó a cada uno), después de primera reunión recapitular del
anterior, proveer agenda resumida de reunión presente.

Conducta del facilitador: actitud positiva hacia el proceso, proveer feedback positivo para responder a
contribuciones válidas.

Efectuar en orden las preguntas RCM

Asegurar que cada pregunta se comprenda correctamente

Alentar a que participe cada miembro del grupo: Asegurar que las personalidades dominantes no
prevalezcan en las reuniones excluyendo al resto. Mantener el interés y alentar la participación de todos
realizando pequeñas tareas (clarificar puntos técnicos)

Responder las preguntas: antes de responder las de RCM aclarar las preguntas adicionales

Asegurar el consenso: Implica estar preparado para aceptar el punto de vista de la mayoría. No que las
decisiones se tomen votando ni que deban estar complemente de acuerdo con cada decisión.

Motivar al grupo: actitud del facilitador afecta al grupo

Manejar las interrupciones apropiadamente: áreas que requieren cuidado, disgresiones (hecho de apartarse
en un relato que no tiene relación directa con el tema principal), conflictos de personalidad y los motivos de
queja no relacionados con RCM

Orientar al grupo o a los miembros individualmente: no debe tomarse como un sustituto del entrenamiento
normal en RCM

Administrar el tiempo

Medidas claves para una administración eficaz de tiempo:

Ritmo de trabajo, cantidad total de reuniones efectuadas (debería ser determinado en etapa de
planeamiento), fecha real de finalización contra la fecha objetivo, tiempo empleado para preparar la
auditoria (luego de las últimas reuniones, aprox 2 semanas para completar archivo para auditoría), tiempo
fuera de las reuniones (facilitador utilizar su propio tiempo tan eficazmente como sea posible)

Administrar la logística e interacción con los niveles superiores

Actividades que se ejecutan con directa relación con el gerente de proyecto RCM y con el gerente del activo.

Preparar el proyecto RCM como un todo, Planear el proyecto, Comunicar los planes, Lugar de la reunión,
Comunicar los hallazgos urgentes, Comunicar los progresos, Asegurar que se auditen las hojas de trabajo de
RCM, Presentación a la gerencia superior, Implementación, Un programa viviente

Estrategias de implementación

Distintos tipos de enfoques claves:

1. Enfoque de la fuerza de tareas: Para organizaciones con activos que sufren problemas recurrentes con
consecuencias serias, enfoque implica entrenar un grupo pequeño de personas para llevar a cabo análisis
intensivo de sistema afectado.

2. Enfoque selectivo: Activo mas susceptibles que otros a problemas crónicos difíciles de identificar, se
manifiestan en tiempos de parada, altos costos de mantenimiento. Comenzar a aplicar técnica como RCM
en aquellas áreas donde se encuentran los peores problemas. Una vez tratados se decide si será utilizado
RCM para analizar otros activos con problemas menos serios. Criterios para identificar activos físicos con
mayor cantidad de problemas en etapas:

Identificar los activos importantes (aquellos cuyos modos de falla tengas consecuencias a la
seguridad, m.a. y económicos importantes o funciones ocultas cuyas fallas exponen a organización
a falla múltiple con consecuencias importantes) si no cumple lo anterior son no importantes.
Importante es analizar en su contexto operacional y no generalizar con los equipos.

Clasificar de los activos importantes en orden de importancia: Evaluación de criticidad, técnicas que
son variación del Número riesgo/probabilidad o NPR, consiste en multiplicar la frecuencia de la falla
 (valor cuantitativo) por el valor de la gravedad de las consecuencias de falla. Valores más altos se
consideran más relevantes y se comienza el estudio en ellos.

Análisis por similitud: Para procesos o activos en contextos similares, realizar RCM en un activo
como patrón para otros, se realiza análisis base cero del activo luego se estudia si las funciones y los
estándares de los equipos equivalentes difieren, de hacerlo se estudian solo en base a las
diferencias. La principal desventaja es que al realizarse en otras áreas, los operarios y
mantenedores de otros sectores pueden rechazar disminuyendo su sentido de pertenencia con el
equipo debido al estudio. La ventaja principal es que la inversión se realiza solo cuando produce
retornos rápidos y por lo general mensurables, el proyecto es menos costoso y más fácil de
administrar.

El enfoque amplio: Más completo, se realiza de dos maneras 1. Analizar todos los activos del lugar
en una campaña corta e intensa. (6 a 18 meses aprox, hasta 20 grupos en paralelo trabajando, ideal
para compañías que necesitan hacerlo rápidamente, utiliza recursos incentivos necesitan una
planeación minuciosa y mucha atención gerencial) 2. Revisar todos los equipos del lugar, pero
hacerlo en etapas (más lento, 3 a 4 veces más tiempo, posibilidad de desinterés) Este enfoque es
más lento porque mucha gente debe familiarizarse con RCM, se hace más difícil de conducir, pero
tiene asegura un sentido de pertenencia más amplio y con soluciones a largo plazo.

Decidiendo que enfoque usar

Para iniciar en RCM se recomiendo realizar proyecto piloto para ganar experiencia, comprende los
siguientes pasos:

 Confirmar el alcance del proyecto y definir los objetivos (estado actual y final deseado)
 Tiempo estimado para la revisión de los equipos de cada área
 Identificar el gerente del proyecto y el o los facilitadores
 Planear el entrenamiento de los participantes y los facilitadores
 Planear la fecha, tiempo y lugar de cada reunión

Una vez realizados los proyectos piloto la organización es capaz de juzgar por si misma que retornos ofrece
RCM con relación a los gastos.

RCM perdurable

RCM conduce a comprensión más precisa de las funciones de los activos que se analizan, y una visión mucho
más científica de lo que debe hacerse para que continúen cumpliendo sus funciones específicas.

Para que el análisis perdure (por cambio de personal, olvido, cambio en los activos, etc) y que la base de
datos permanezca actualizada es solicitar a los grupos originales que revisen la base de datos de activo de
manera regular cada 9 a 12 meses en una tarde.

Como no debería aplicarse RCM

1. El análisis se realiza a un nivel muy bajo

3. Aplicación demasiado apurada o muy superficial

4. Demasiado énfasis en los datos de fallas (TMEF, TMPR, etc)

5. Pedirle a una sola persona que aplique el proceso

6. Utilizar solo el departamento de mantenimiento para aplicar RCM

7. Solicita a los proveedores del equipo que apliquen RCM por su cuenta

8. Utilizar terceros para aplicar RCM

9. Usar computadoras para dirigir el proceso (RCM reflexión no un programa de PC)

10. Conclusión (aplicar proceso en el nivel apropiado, con grupos de personas entrenadas que representen
las funciones de operación y mantenimiento, con un conocimiento profundo y de primera mano del equipo
bajo revisión)

Desarrollo de habilidades en RCM

Combinación de cursos para la gente en distintos niveles:

 Personal de mantenimiento y operadores (principios básicos de RCM y ejercicios prácticos)

 Gerentes de mantenimiento, ingenieros, gerentes de operaciones, supervisores y técnicos
superiores (mismos temas que anterior e incluya que debe hacerse para administrar
implementación de RCM)
 Facilitadores (Igual que anteriores incluyendo entrenamiento intensivo formal antes de trabajar con
grupos (10 días), seguidamente de monitoreo de un especialista experimentado en RCM por un
periodo de pocos meses)

www.aladon.com (cursos de entrenamiento)

Beneficios de RCM

Midiendo el desempeño de mantenimiento

Desempeño puede ser considerado desde dos puntos de vista bien distintos:

1. Efectividad del mantenimiento: cuan bien el mantenimiento asegura que los activos continúen
haciendo lo que sus usuarios desean que hagan.

Maneras de medir cuan efectivamente un activo está satisfaciendo sus funciones:

 Cuán seguido falla (TMEF, confiabilidad)

 Cuánto dura (vida, durabilidad) funcionando bien
 Cuanto tiempo está fuera de servicio cuando falla (Indisponibilidad o tiempo de parada)
 Qué probabilidad tiene de fallar en el próximo periodo (dependabilidad) (prob condicional de falla,
vida B 10(periodo en el cual no más del 10% de los ítems pueden fallar))
 Eficiencia (significados:1. Resultados vs entradas, 2. Mide cuan bien algo es realizado contra cuan
bien debería realizarse)

Disponibilidad mide que porcentaje del tiempo la máquina está disponible para cumplir con su
desempeño requerido, mientras que la utilización mide cuanto realmente alcanza de ese desempeño

Expectativas diferentes

Cada función tiene asociada consigo un único conjunto de expectativas de continuidad (confiabilidad,
durabilidad, disponibilidad, dependabilidad)

Para lograr los objetivos de continuidad es función de como es diseñado, contruido y operado, no solo del
mantenedor.

Diferentes funciones
A cada función se le asocia un único conjunto de expectativas de continuidad. (ej. Indisponibilidad en casos
que se aceptan fallas cada poco tiempo, tmef: para periodos largos ej. 1 cada 100 años)

Desempeño de mantenimiento: mide efectividad funcional (no efectividad de equipamientos), se focalizan

en lo que el equipo hace mas que en lo que el equipo es.

Cada función ya sean primarias o secundarias deben ser consideradas al establecer medidas y objeticos de
efectividad del mantenimiento

Estándares de desempeño múltiples y el EGE

Función con múltiples estándares de desempeño, (Ej: debe trabajar (disponibilidad) al ritmo correcto
(eficiencia) produciendo la calidad requerida (rendimiento)), efectividad global=disp. x efi x rend.

Desventajas: puede que las tres variables no tengan el mismo peso en la práctica, aumentar velocidad puede
aumentar EGE sin embargo se está operando mal el equipo, se utiliza para la función primaria de cualquier
activo (debería llamarse efectividad de funciones primarias (EFP)

Desempeño del mantenimiento en cualquier activo, la efectividad con que cada función está siendo
realizada debe ser medida en forma continua. Requiere una clara comprensión de todas las funciones del
activo y sus fallas funcionales. Usuario debe tener expectativas realistas, lo que esperan variará
dependiendo del contexto operativo.

2. Eficiencia del mantenimiento: cuan bien se usan los recursos del mantenimiento

Categorías:

 Costo Mano de mantenimiento

Costos directos: Mano de obra, materiales y contratistas, costos indirectos: asociados a pobre desempeño
de los activos.

Medición de costos de mantenimiento: costo total de mantenimiento (real y presupuestado), para planta
entera, cada unidad de negocios, cada activo o sistema, Costos de mantenimiento por unidad de
producción, Tasa de gastos de materiales versus mano de obra

 Mano de obra

No considerar intervenciones de operadores como costo cero para el mantenimiento, considerar aparte de
repuestos y materiales la mano de obra externa

Formas de medir y analizar la eficiencia: Costos de m de o de mantenimiento (total y por unidad de

producción), productividad del tiempo (relación del tiempo desarrollando tareas específicas al tiempo total
por el cual se paga expresado como porcentaje), Horas extra (totales y como porcentaje de las horas
normales), cantidad de horas totales y en porcentaje dedicadas a cada trabajo (proactivas, acciones a falta
de, modificaciones y subconjuntos de estas categorías), lista d espera (por número de ot y por horas
estimadas de tareas pendientes), relación de gastos en contratistas de mantenimiento a gastos de mano de
obra propia de mantenimiento

 Repuestos y materiales

Se mide y se analiza de la siguiente manera: Gastos totales en repuestos y materiales (totales y por unidad
de producción), valor total de repuestos en almacén, rotación de inventarios (valor total de repuestos y
materiales en almacén dividido por el gasto anual en estos ítems), nivel de servicio (porcentaje de los ítems
en inventario que están en almacén cuando llega una solicitud), valores absolutos y relativos de diferentes
tipos de inventarios (consumibles, repuestos activos, repuestos de seguridad, inventario muerto)

 Planificación y control

Medidas típicas: Horas totales de tareas de mantenimiento predictivo / preventivo / búsqueda de fallas
programadas por período (y como porcentaje de las horas totales, también como porcentaje de las tareas
completas según lo planeado), horas trabajadas según plan vs horas trabajadas no planeadas, Porcentaje de
trabajos para lo que fueron estimadas duraciones, precisión de las estimaciones (horas estimadas vs horas
reales para los trabajos que fueron estimados)

Qué logramos con RCM

Mayor seguridad e integridad ambiental

Mayor disponibilidad y confiabilidad de planta

Mejor calidad del producto

Mayor eficiencia del mantenimiento (costo-efectividad)

 Menos mantenimiento de rutina (Incluye tareas a cond. Prog., tareas de reacond. Prog. , tareas de
sustitución prog., y búsqueda de fallas prog.
 Mejor contratación de servicios de mantenimiento
 Menor necesidad de usar expertos caros
 Especificaciones más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento

Vida útil más larga de los ítems caros

Mayor motivación de los individuos

Mejor trabajo en equipo

Una base de datos de mantenimiento (hojas de información y decisión proporcionan beneficios como:

 Adaptación para circunstancias cambiantes

 Registro de auditoría
 Dibujos y manuales más precisos
 Reduce los efectos de la rotación de personal
 La introducción de sistemas expertos

Un marco de referencia integrador

Apendice 1: Jerarquía de los activos y diagramas funcionales de bloque

Registro de planta y jerarquía de los activos

Para aplicar RCM se debe saber que activos son y donde están.

RCM puede aplicarse a cualquier nivel de jerarquía, el nivel óptimo es aquel que nos conduce a un número
razonablemente manejable de modos de falla por función.

Jerarquías y diagramas funcionales de bloque

Incluir jerarquía del equipo con la correspondiente jerarquía funcional, incluyendo diagramas funcionales de
bloques (Entradas, salidas (pag 351 pdf))
Diagramas funcionales identifican solamente las funciones primarias de cada nivel, se utilizan más para
empresas externas que se contratan para realizar RCM y no conocen el proceso a cabalidad.

Apéndice 2: Error humano

Categorías principales del error humano

1. Factores antropométricos: Relacionadas con el tamaño y la fuerza de la persona que interactúa con
el equipo. En este caso el error humano no es la causa raíz, en realidad el modo de falla es un
diseño pobre y el efecto de falla resultante es el error humano.
2. Factores sensoriales: Relacionados con la facilidad con la que las personas pueden oír, ver, sentir y
hasta oler lo que sucede a su alrededor, más común la visibilidad de los componentes (también se
prefiere el rediseño)
3. Factores fisiológicos: El estrés ambiental que afecta el desempeño humano (ejemplo temperaturas,
ruidos, humedad, vibraciones, exposición a químicos o trabajo prolongado simplemente) reducen la
capacidad sensorial y gnerarn respuestas motrices más lentas y reducción de la alerta mental
(generalmente error es un efecto de alguna otra falla)
4. Factores psicológicos: Psiquis de la persona, a diferencia de los anteriores no son factores externos.

Categorías de errores psicológicos:

No intencional: hace la tarea que debe hacer, pero incorrectamente o mal

Intencional: Deliberadamente establece hacer algo, pero es inapropiado o equivocado

Apendice 3: Una función continua de riesgo

Formar un cuadro de riesgo que combine riesgos de seguridad y económicos en una función continua.
Combinando gráficos: Monto vs prob de tolerancia (en un año) + Evento inseguro vs prob de tolerancia (en
un año) Ej:

Apéndice 4: Técnicas de monitoreo de condición

Sentidos humanos: ventajas, amplia gama de fallos, desventajas: chequeos imprecisos e intervalos P-f
demasiado cortos

Los intervalos P-F más largos son los mejores debido a que requieren menor frecuencia sus chequeos y/o
que habrá más tiempo para tomar las acciones necesarias para evitar las consecuencias del fallo

Tipo de mantenimiento “a condición” (monitoreo de performance, variaciones de calidad y los sentidos

humanos, monitoreo de condición (equipo monitorea la condición en la que se encuentra otro equipo))

Clasificación de técnicas de monitoreo de condición de acuerdo a los síntomas que monitorea (o efectos del
fallo potencial)

 Efectos dinámicos: Detecta fallos potenciales de equipos rotativos que causan cantidades
anormales de energía que se emiten en forma de ondas (vibración, pulsaciones y efecto acústicos)
 Efectos de partícula: Detecta fallos potenciales que causan que se desprendan partículas de
diferentes tamaños al ambiente
 Efectos químicos: Detecta fallos potenciales que causan que se desprendan cantidades
mensurables de elementos químicos al ambiente
 Efectos físicos: Consideran cambios en la apariencia física o estructura del equipo. Detecta los fallos
potenciales en forma de grietas, roturas, efectos visibles del desgaste y cambios de dimensiones
 Efectos de temperaturas: Buscan fallos potenciales que causan un aumento de la temperatura del
equipo en sí
 Efectos eléctricos: Buscan cambios en la resistencia, conductividad, tensión y resistencia dieléctrica.

Efectos dinámicos:
Vibraciones: Se mide el equipo como un todo, luego usando técnicas de análisis de espectro identificar la
frecuencia de vibración de cada componente.

Características medibles de la vibración: Amplitud, velocidad y aceleración

1. Análisis de vibración de banda ancha

2. Análisis de la banda octava
3. Análisis de ancho de banda constante
4. Análisis de ancho de banda de porcentaje constante
5. Análisis en tiempo real
6. Análisis de forma temporal de onda
7. Análisis de promedios de tiempos sincrónicos
8. Análisis de frecuencia
9. Cepstrum
10. Demodulación de la amplitud
11. Análisis del valor máximo (Peak Vue)
12. Energía punzante (Spike Energy TM)
13. Análisis de proximidad
14. Monitoreo de impulsos de choque
15. Análisis ultrasónico
16. Kurtosis
17. Emisión acústica

Monitoreo de partícula:

18. Ferrografía
19. Ferrografía analítica
20. Ferrograma de lectura directa
21. Contador de partículas por obturación de malla (presión diferencial)
22. Técnica de bloqueo de poros (decaimiento de caudal)
23. Conteo de partículas por extinción lumínica
24. Conteo de partículas por dispersión lumínica
25. Sensor ferromagnético en tiempo real
26. Sensores de resto de cualquier metal
27. Filtración graduada
28. Detección de virutas magnéticas
29. Prueba de mancha
30. Prueba del parche
31. Sedimento (ASTM D-1698)
32. Detección y renqueo de luminosidad

Monitoreo químico:

Detección química de contaminantes en fluidos (para detectar elementos en fluidos)

33. Espectroscopía de emisión atómica (EA)

34. EA - Electrodo de disco rodante
35. EA - Plasma acoplado inductivamente (ICP)
36. Espectroscopía de absorción atómica (AA)
37. Espectroscopía fluorecente de rayos X
38. Espectrometría de rayos X de energía dispersa
39. Fuerza dieléctrica (ASTM D-877 y D-1816)
 40. Tensión interfasial (ASTM D-971)
41. DIAL (Absorción Diferencial LIDAR)

Medición química de las propiedades de fluidos (utilizar para detectar fallos incipientes de los fluidos
mismos)

42. Espectroscopía infrarroja de transformada de Fourier (FT-IR)

43. Espectroscopía infrarroja
44. Cromatografía de gases
45. Espectroscopía de absorción de luz ultravioleta y visible
46. Activación de capa delgada
47. Microscopio de barrido electrónico (SEM)
48. Electroscopía electrónica auger de barrido
49. Monitoreo de corrosión electroquímica
50. Analizadores de emisión de escapes (análisis de cuatro gases)
51. Titulación por indicación de color (ASTM D974)
52. Titulación potenciométrica TAN/TBN (ASTM 664)
53. Titulación potenciométrica TBN (ASTM D2896)
54. Factor de potencia (ASTM D-924)

Monitoreo de humedad (agua en aceite reduce significativamente la vida de las máquinas y componentes)

55. Ensayo de titulación de Karl Fisher (ASTM - 1744)

56. Monitoreo de humedad (cintilación inducida por vapor)
57. Ensayo de crepitación (sentidos humanos)
58. Ensayo de crepitación (sensor auditivo)
59. Ensayo de brillo y claridad

Monitoreo de efectos físicos

60. Tintas penetrantes

61. Penetrante fluorecente electrostático
62. Inspección de partículas magnéticas
63. Película magnética desprendible
64. Ultrasonido - técnica de eco pulso
65. Ultrasonido - técnica de transmisión
66. Ultrasonido - técnica de resonancia
67. Ultrasonido - modulación de frecuencia
68. Evaluación de probetas
69. Ensayo de corrientes parásitas
70. Radiografía de rayos X
71. Fluoroscopia radiográfica de rayos x
72. Barioscopios rígidos
73. Sondas rígidas de luz fría
74. Endoscopio de sonda profunda
75. Fibroscopios de vista panorámica
76. Fractografía electrónica
77. Color (ASTM D-1524)
78. Aspecto del aceite
79. Olor del aceite
80. Strain Gauges
Monitoreo de la viscosidad

81. Monitoreo de la viscosidad

82. Comparador por caída de bolillas
83. Viscosidad cinemática (ASTM D445)

Monitoreo térmico

84. Escaners infrarrojos

85. Colección de esquemas focales (EPA’s-Focal Plan Arrays)
86. Termografía por arrollamiento de fibra óptica
87. Pintura termosensible

Monitoreo eléctrico

88. Resistencia de polarización lineal (Corroedor)

89. Resistencia eléctrica (Medidor de corrosión)
90. Monitoreo de potencial
91. Monitoreo del factor de potencia
92. Meggers (medidores de resistencia de aislación) y otros generadores de voltaje
93. Ensayo de interrupción por tiempo
94. Prueba de resistencia del contacto del interruptor
95. Análisis del circuito del motor (MCA)
96. Comparación de sobretensiones eléctricas
97. Análisis de las curvas de corriente características del motor
98. Análisis de las curvas de potencia características
99. Descarga parcial
100. Testeo de alto potencial (Hi - Pot)
101. Análisis del flujo magnético
102. Ensayo de impedancia de baterías