Apostilaproctecnalim 2015

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TECHNOLOGICAL PROCESSES OF FOODS (in portuguese); PROCESSOS

TECNOLÓGICOS DE ALIMENTOS
Working Paper · May 2015

DOI: 10.13140/RG.2.2.28995.20001
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1 author:
Francisco Sávio Gomes Pereira

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Pernambuco (IFPE)
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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE PERNAMBUCO - IFPE
CURSO: TÉCNICO EM QUÍMICA
PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE ALIMENTOS
PROF. FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA
Fonte da imagem: <http://www.eufic.org/article/pt/artid/X-rays-in-food-inspection/>. Acesso em abril de 2014.
RECIFE- 2015
SUMÁRIO
1. FUNDAMENTOS DOS PROCESSOS TECNOLÓGICOS DOS ALIMENTOS ........................................................... 04

1.1. INTRODUÇÃO
1.2. CONTAMINAÇÕES DE ALIMENTOS
1.3. DOENÇAS TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (DTAs)
1.4. DEFINIÇÃO DE ALIMENTO
1.5. TIPOS DE INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS
1.6. DEFINIÇÕES DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
1.7. ÁREAS ENVOLVIDAS COM A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
1.8. OBJETIVOS E APLICAÇÕES DA TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
1.9. FATORES CONTRIBUINTES PARA A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
1.10. MATÉRIA-PRIMA INDUSTRIAL
1.11. OPERAÇÕES UNITÁRIAS BÁSICAS EM TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
1.12. FASES DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS
1.13. ALTERAÇÕES DE ALIMENTOS
1.14. EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1.15. REFERÊNCIAS
2. PRINCÍPIOS DE SEGURANÇA ALIMENTAR .............................................................................................................19

2.1. INTRODUÇÃO
2.2. CODEX ALIMENTARIUS
2.3. ALIMENTOS SEGUROS
2.4. MANIPULADORES DE ALIMENTOS
2.5. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)
2.6. ANÁLISES DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC)
2.7. EXIGÊNCIAS PARA ESTABELECIMENTOS QUE MANIPULAM ALIMENTOS
2.8. LEGISLAÇÃO BRASILEIRA RELACIONADA COM ALIMENTOS
2.9. REFERÊNCIAS
3. AÇÚCAR - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ........................................................................................ 30

3.1. INTRODUÇÃO
3.2. CANA-DE-AÇÚCAR
3.3. AÇÚCAR
3.4. TERMINOLOGIA DA INDÚSTRIA AÇUCAREIRA
3.5. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR
3.6. LEGISLAÇÃO APLICADA A AÇÚCAR E DERIVADOS
3.7. CONTROLE DE QUALIDADE DO AÇÚCAR
3.8. ATIVIDADE PRÁTICA – ALGUMAS ANÁLISE DE CONTROLE DE QUALIDADE NA PRODUÇÃO DO AÇÚCAR
3.9. REFERÊNCIAS
4. MASSAS ALIMENTÍCIAS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................. 52

4.1. INTRODUÇÃO
4.2. TRIGO
4.3. DEFINIÇÕES LEGAIS – RDC 263/2005
4.4. DESIGNAÇÕES LEGAIS – RDC 263/2005
4.5. CLASSIFICAÇÃO DAS MASSAS
4.6. MATÉRIAS-PRIMAS DAS MASSAS
4.7. PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 2

4.8. LEGISLAÇÃO APLICADA ÁS MASSAS
4.9. CONTROLE DE QUALIDADE EM MASSAS
4.10. ATIVIDADE PRÁTICA - CONTROLE DE QUALIDADE EM MASSAS ALIMENTÍCIAS, FARINHAS E AFINS
4.11. REFERÊNCIAS
5. BISCOITOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................................. 107

5.1. INTRODUÇÃO
5.2. DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO
5.3. MATÉRIAS-PRIMAS
5.5. LEGISLAÇÃO APLICADA AOS BISCOITOS
5.6. CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS
5.7. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS
5.8. REFERÊNCIAS
6. LATICÍNIOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................................ 138

6.1. INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES
6.2. LEITE – CONSIDERAÇÕES BÁSICAS
6.3. COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES DO LEITE
6.4. PROCESSAMENTO DO LEITE
6.5. PROCESSAMENTO DOS LATICÍNIOS: LEITES INDUSTRIALIZADOS, MANTEIGA, QUEIJO, IOGURTE, SORVETE
6.6. LEGISLAÇÃO BRASILEIRA SOBRE LEITE
6.7. CONTROLE DE QUALIDADE DOS LATICÍNIOS
6.8. ANÁLISES FÍSICO-QUÍMICAS EM LEITE FLUÍDO
6.9. ANÁLISES PARA SELEÇÃO DO LEITE CRU
6.10. CONTROLE MICROBIOLÓGICO DO LEITE
6.11. REFERÊNCIAS
7. CONSERVAS ALIMENTÍCIAS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ................................................................................ 180

7.1. INTRODUÇÃO
7.2. DEFINIÇÕES
7.3. TIPOS DE TRATAMENTOS PARA CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS
7.3.1 - CONSERVAÇÃO PELO CALOR: Pasteurização, Esterilização, Tindalização, Apertização, Branqueamento
7.3.2 - CONSERVAÇÃO PELO FRIO: Refrigeração, Congelamento
7.3.3 - CONSERVAÇÃO PELO CONTROLE DA UMIDADE: Secagem por ar aquecido, Liofilização, Atomização, Desidratação Osmótica
7.3.4 - CONSERVAÇÃO PELA ADIÇÃO DE SOLUTOS: Sal, Açúcar
7.3.5 - CONSERVAÇÃO POR DEFUMAÇÃO
7.3.6 - CONSERVAÇÃO POR FERMENTAÇÃO
7.3.7 - CONSERVAÇÃO PELA UTILIZAÇÃO DE ADITIVOS
7.3.8 - CONSERVAÇÃO PELO USO DA IRRADIAÇÃO
7.4. PROCESSAMENTO DAS FRUTAS E OU HORTALIÇAS EM CONSERVAS
7.5. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM CONSERVAS ALIMENTÍCIAS
7.6. REFERÊNCIAS
8. REFRIGERANTES - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE .................................................................................................. 219

8.1. INTRODUÇÃO
8.2. DEFINIÇÃO E CONSIDERAÇÕES TÉCNICAS
8.3. LEGISLAÇÃO, CLASSIFICAÇÃO E MATÉRIAS-PRIMAS
8.4. PROCESSO PRODUTIVO
8.5. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM REFRIGERANTES
8.6. REFERÊNCIAS

.........................................................................................................................................................
.....1.......FUNDAMENTOS DOS PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE ALIMENTOS......
.........................................................................................................................................................
1.1. INTRODUÇÃO
A produção e conservação de alimentos são processos que vêm sendo desenvolvidos pelo
homem desde épocas remotas, porém essa atividade vem se propagando de forma muito
lenta. Isto pode ser explicado pelo pouco conhecimento que se tinha dos princípios básicos
para o desenvolvimento dessa tecnologia. Mesmo com algumas modificações, os princípios
básicos da tecnologia aplicada na conservação dos alimentos pelos antepassados ainda
continuam sendo aplicados nas modernas fábricas de processamento e conservação como a
secagem, a defumação, a salga, a fermentação, o congelamento etc. A tecnologia de alimento
é o elo entre a produção e o consumo.
1.2. CONTAMINAÇÕES DE ALIMENTOS

A contaminação de um alimento pode ocorrer em qualquer uma das várias etapas da
cadeia de produção e pode ser classificada em três tipos: biológica, química e física.
Contaminação biológica - Ocorre quando microrganismos indesejáveis (bactérias,
fungos, vírus ou parasitas) estão presentes no alimento. Os microrganismos são amplamente
distribuídos e representam os principais contaminantes biológicos dos alimentos.
Para sobreviver e se multiplicar, eles precisam de: calor (os microrganismos
prejudiciais à saúde preferem temperaturas próximas à do corpo humano); água e umidade (a
maioria dos alimentos apresenta quantidade de água e umidade suficiente para a multiplicação
dos microrganismos, sendo, portanto perecíveis); nutrientes (os alimentos são fontes de
nutrientes para o desenvolvimento humano ou microbiano).
Os locais onde os microrganismos se encontram mais facilmente são: o solo; a água;
os animais domésticos, marinhos, bovinos, suínos, aves etc.; os insetos e as pragas
domésticas (baratas, moscas, ratos, camundongos etc.); as pessoas (nas mãos, unhas, no
cabelo, na garganta, nos ferimentos, nas roupas etc.); o lixo e a sujeira em geral.
Existem três grandes grupos de microrganismos:
• Os benéficos, que são utilizados inclusive para produção de alimentos, como queijos,
iogurtes e algumas bebidas.
• Os maléficos ou deteriorantes, que estragam os alimentos, deixando-os com odor e
aparência desagradável. Os microrganismos desse tipo normalmente não são
responsáveis por transmitir doenças, pois dificilmente as pessoas consomem um
alimento que tem aparência de estragado.
• Os perigosos, que não alteram o sabor nem a aparência dos alimentos e, quando
ingeridos, podem ocasionar sérias doenças. Exemplo disso é a contaminação por
estafilococos.

Contaminação química - Os alimentos podem ser contaminados por produtos químicos,
quando são usados indevidamente em alguma das etapas da cadeia produtiva. É o caso dos
agrotóxicos e fertilizantes utilizados no cultivo de frutas, verduras, legumes e cereais. Podem
causar intoxicações sérias nos trabalhadores e nos consumidores. Resíduos de agrotóxicos
podem permanecer nos alimentos mesmo depois de lavados e preparados e provocar
inúmeras doenças que muitas vezes demoram em se manifestar.
Outro tipo de contaminação química ocorre pelo uso de medicamentos para tratar ou
prevenir doenças em animais que fornecem carne, leite e ovos. Esses medicamentos estão
sendo estudados pelas ciências médicas, pois os resíduos dessas substâncias encontrados
nas carnes consumidas pelos seres humanos têm sido relacionados a vários problemas de
saúde. É por isso que os cuidados com os alimentos devem começar desde a sua origem, ou
seja, na fazenda onde os animais são criados.
Embora considerados contaminantes químicos por muitos consumidores, os aditivos
alimentares, principalmente corantes e conservantes, são ingredientes intencionalmente
adicionados aos alimentos para modificar suas características físicas, químicas, biológicas ou
sensoriais. Entretanto, se os aditivos forem utilizados em quantidades acima dos limites
permitidos, podem causar efeitos adversos à saúde.
Por último, podem-se citar também os produtos de limpeza. Água sanitária, sabão e
desinfetantes, por exemplo, podem contaminar alimentos ao serem armazenados no mesmo
local ou ainda quando não são observadas as instruções de uso nos seus rótulos.
Contaminação física - Ocorre quando materiais estranhos como pedaços de metal,
madeira, pregos, lâminas, vidros, pedras, ossos estão presentes no alimento. Esses materiais
podem causar danos físicos a quem os consumir, como feridas na boca, dentes quebrados ou
outras manifestações em caso de ingestão.
1.3. DOENÇAS TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (DTAs)

Mesmo em países desenvolvidos, as doenças transmitidas por alimentos são um sério
problema de saúde pública e preocupam as autoridades. No Brasil, as DTAs são muito
comuns, mas só nos casos mais graves a pessoa afetada procura o serviço médico ou a
vigilância sanitária para comunicar o fato. As preparações mistas e os alimentos que levam
ovos em sua composição, principalmente a maionese, são os que mais causam doenças.
Principais doenças transmitidas por alimentos - A tabela a seguir traz um resumo
das doenças mais comuns originadas pelo consumo de alimentos contaminados e os cuidados
necessários para evitá-las.

SINTOMAS
PRINCIPAIS
APÓS CONSUMO
ALIMENTOS COMO PREVENIR
DOENÇA MICRORGANISMO DO ALIMENTO CONTAMINADO
ENVOLVIDOS
Bolos, tortas e Evitar tocar os alimentos quando estiver com

Náusea e vômitos, cólicas
similares com recheio ferimentos nas mãos, tosse ou nariz
abdominais, abatimento sem febre
Intoxicação Staphylococcus e/ou cobertura, escorrendo. Guardar os alimentos perecíveis
e, em alguns casos, diarréia 2 a 4
estafilocócica aureus produtos de na geladeira; preparar próximo da hora do
horas (podendo variar de 1 a 8
confeitaria, doces e consumo. Higienizar utensílios após provar o
horas)
salgados alimento.
Dores abdominais, diarréia, Lavar bem os utensílios e mãos depois de

Carnes de boi, porco
calafrios, náusea e vômito, manipular carne de aves e ovos crus;
e aves; alimentos com
abatimento com febre 18 a 36 cozinhar bem os alimentos; evitar consumo
Salmonelose Salmonela sp ovos que
horas (podendo variar de 6 a 72 de produtos à base de ovos crus; não utilizar
permanecem crus até
horas) após o consumo do os mesmos utensílios para preparar
o consumo.
alimento. alimentos crus e cozidos.
Náusea e vômitos, cólicas Preparar o alimento próximo da hora do

Carnes mal cozidas;
Clostridium abdominais, diarréia e abatimento consumo; guardar as sobras na geladeira;
Clostridiose caldos, molhos, sopas
perfringens sem febre após 10 horas (podendo reaquecer os alimentos até a fervura
e massas.
variar de 8 a 22 horas). completa.
Conservas caseiras Tontura, visão dupla ou turva, boca

pouco ácidas; palmito seca, dificuldade para falar, engolir
em conserva, carne e andar. Esses sintomas aparecem Rejeitar latas estufadas, adquirir alimentos
Clostridium
Botulismo enlatada, carne entre 18 e 36 horas (podendo de boa procedência, aquecer os alimentos
botulinum
conservada na banha, variar de 2 horas a 8 dias). A morte até a fervura.
tofu em conserva, pode ocorrer por parada
pescados a vácuo. respiratória.
Náusea e vômito sem febre

Produtos à base de Preparar o alimento próximo da hora do
Intoxicação ou (intoxicação) aparecem em 2 a 4
cereais, amido, arroz, consumo; cozinhar os alimentos; guardar as
infecção por Bacillus cereus horas. Diarréia, náusea e dores
molhos, almôndegas sobras na geladeira e reaquecer bem todo o
bacilo cereus abdominais geralmente ocorrem
e massas. conteúdo da panela.
em 8 a 16 horas (infecção).
Evitar preparar os alimentos quando estiver

com diarréia; lavar as mãos depois de ir ao
banheiro e antes de preparar os alimentos;
Qualquer alimento
Cólicas abdominais, febre, diarréia, usar água tratada, fervida ou clorada para
contaminado,
fezes com muco e sangue após 24 preparar alimentos; lavar frutas, legumes e
Shiguelose Shiguella sp principalmente
a 72 horas do consumo do verduras com água de boa qualidade; só
saladas, mariscos e
alimento. comprar saladas em locais que usam água
água.
de boa qualidade. Cozinhar bem os
alimentos.
Evitar preparar os alimentos quando estiver

com diarréia; lavar as mãos depois de ir ao
banheiro e antes de preparar os alimentos;
Entre 12 e 36 horas aparece a usar água tratada, fervida ou clorada para
Saladas cruas e água diarréia com sangue, vômito, preparar alimentos; lavar frutas, legumes e
Colibacilose Escherichia coli
contaminada. cólicas abdominais, náuseas, febre verduras com água de boa qualidade; só
e dor de cabeça. comprar saladas em locais que usam água
de boa qualidade. Cozinhar bem os
alimentos.
Qualquer alimento, Varia de um quadro leve de diarréia

água, objetos até quadros graves, com Todas as medidas higiênicas recomendadas
Infecção por contaminados ou desidratação, febre e vômitos, para as demais DTAs, além de evitar o
Rotavírus
rotavírus contato com pessoas podendo levar à morte em casos contato com pessoas contaminadas.
infectadas. mais severos de imunodeficiência.
1.4. DEFINIÇÃO DE ALIMENTO

De acordo com o Código Nacional de Saúde, Decreto-Lei 986/1969, alimento é toda
substância ou mistura de substâncias, no estado sólido, líquido, pastoso ou qualquer
outro adequado, que objetiva fornecer ao organismo humano os elementos normais ao
seu processo nutricional. As matérias-primas alimentícias, por sua vez, são materiais de
origem vegetal, animal ou outra, comestíveis em estado natural ou transformados, cuja
composição química satisfaz às necessidades nutricionais do homem.

1.5. TIPOS DE INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS
Embora não seja fácil encontrar uma classificação para as diferentes atividades industriais
relacionadas com os alimentos, podem ser consideradas:
• Indústrias primárias (aquelas que preparam alimentos frescos, incluindo os
abatedouros e as empresas que selecionam e embalam vegetais para venda);
• Indústrias secundárias (aquelas que fabricam produtos que servem para preparar
alimentos, como a moagem ou o fabrico de sal de cozinha);
• Indústrias terciárias (aquelas que utilizam mais recursos tecnológicos para a
produção de alimentos como o açúcar, massas alimentícias, condimentos etc);
• Indústrias quaternárias (aquelas que fabricam alimentos prontos para consumir,
como biscoitos, chocolates, iogurtes etc).
1.6. DEFINIÇÕES DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos: É a aplicação de
métodos e de técnicas para a produção, armazenamento, processamento, embalagem,
transporte, distribuição, comercialização e utilização dos alimentos.
Professor Altanir J. GAVA, 2002: É a aplicação prática da Ciência e da Engenharia
na produção, processamento, embalagem, distribuição e utilização do alimento.
10º Congresso Internacional de Dietética em Amsterdam: É a ciência que trata do
estudo, aperfeiçoamento e aplicação experimental de processos viáveis, visando ao seu
emprego na obtenção, processamento, conservação, preservação, transporte e comércio dos
alimentos em geral.
1.7. ÁREAS ENVOLVIDAS COM A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

QUÍMICA - Conhecer as transformações que ocorrem durante a colheita e
armazenagem da matéria-prima, nas fases de industrialização e nos produtos acabados
(embalados) e procurar controlá-las para manter a qualidade. A química também é utilizada
para mensurar os constituintes dos alimentos e suas reações, fazendo assim parte do controle
de qualidade laboratorial.
BIOLOGIA - Proporcionar maneiras de controlar os microrganismos indesejáveis e
eliminar os que produzem a deterioração dos alimentos. Ela fornece subsídios para o
conhecimento dos processos de alterações microbiológicas e para a preservação e
conservação dos alimentos. A microbiologia também é utilizada na produção de alimentos
fermentados, melhorando, em muitos casos, as características sensoriais e a vida de prateleira.
A criação de animais com características comerciais mais vantajosas, a obtenção de vegetais e
frutas com melhores qualidades organolépticas, a seleção de sementes, a adaptação de
plantas, a hibridização, os métodos especiais de cultura, os cruzamentos etc.
NUTRIÇÃO - Oferece bases para se saber quais as vantagens da presença de
determinados nutrientes nos alimentos e seus efeitos e interações sobre o organismo.

ENGENHARIA - Estuda as fases do processamento da matéria-prima através dos
conceitos das operações unitárias (filtração, refrigeração, desidratação, destilação etc.) e
princípios da engenharia. Fornece as bases para a elaboração de produtos através dos
projetos estruturais, de equipamentos e desenvolvimento de embalagens.
1.8. OBJETIVOS E APLICAÇÕES DA TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

• Aumento do período durante o qual o alimento permanece adequado para o consumo,
vida de prateleira.
• Aumento da variedade da dieta e inclui a modificação da forma do alimento para o
consumo ou para permitir outros processamentos.
• Aumento da praticidade na preparação doméstica das refeições e a facilidade de
consumo em locais distantes e inclui pratos prontos.
• Fornececimento de nutrientes necessários para a saúde e incrementar a qualidade
nutritiva dos alimentos e gerar lucro para os fabricantes.
• Aumento do valor nutritivo dos alimentos pela inclusão de nutrientes (proteínas,
vitaminas, minerais etc.).
• Obtenção do máximo de aproveitamento dos recursos nutritivos existentes atualmente
na terra e buscar outros, a partir de fontes até agora não exploradas.
• Preparação de produtos para indivíduos com necessidades nutritivas especiais, como
crianças, idosos, diabéticos, etc.
• Desenvolvimento de produtos prontos e semi-prontos, já que é cada vez mais
necessária a saída das mulheres para buscar opções de renda extra.
• Distribuição mais uniforme dos alimentos durante todas as estações e épocas do ano.
• Aumento de vida útil dos produtos alimentícios, facilitando o seu armazenamento.
• Melhorias das qualidades sensoriais através do uso de aditivos.
• Desenvolvimento de embalagens mais resistentes e apropriadas.
• Segurança quanto às condições higiênico-sanitárias dos alimentos, diminuindo os
riscos de toxinfecção.
• Queda de preço devido à grande oferta e facilidade de acondicionamento.
Nota: uma desvantagem do processamento de alimentos, muitas vezes, é a destruição de
alguns dos nutrientes presentes.
1.9. FATORES CONTRIBUINTES PARA A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

Aumento do consumo dos produtos: Devido ao aumento demográfico. Influência
social-trabalhista nos grandes centros urbanos ocasionando crescimento do uso de alimentos
industrializados devido a sua facilidade de emprego. Situações de emergência ocasionadas por
enchentes, secas, terremotos, guerras etc.
Aproveitamento das matérias-primas: A utilização em menor escala e,
principalmente daquelas disponíveis abundantemente em certas regiões ou determinados

meses do ano, fez surgirem novas técnicas, que possibilitaram a maior elaboração e
distribuição permanente de produtos, em mercado onde ou quando antes eram inexistentes.
Modernos conhecimentos gerais: Biológicos, químicos e físicos.
Emprego de produtos dietéticos e especiais: A tecnologia de alimentos permitiu a
introdução, no comércio, de produtos utilizados como complementos no regime normal e
agentes terapêuticos nas prescrições dietoterápicas. Alimentos elaborados proporcionam boa
oportunidade para aumentar o valor nutritivo de certas matérias-primas alimentícias.
Concorrência comercial: Favoreceu o surgimento de processos originais, visando à
melhoria de qualidade, diminuição do tempo de preparo (pré-digeridos, instantâneos etc.) e
acondicionamento em embalagens atraentes e protetoras. A Tecnologia dos Alimentos tem
sido sempre estimulada, em sua evolução, pelas guerras e conquistas militares. As duas
grandes guerras do Século XX provocaram uma enorme expansão nos estudos dos alimentos,
levando-nos ao que chamamos hoje de ciência dos alimentos.
1.10. MATÉRIA-PRIMA INDUSTRIAL

Matéria-prima é toda substância de origem animal, vegetal ou mineral, em estado
bruto, que para ser utilizada como alimento, precisa sofrer um tratamento e/ou transformação
de natureza química, física ou biológica. Não haverá produto bom, se ele for fabricado com
matéria-prima inadequada. As matérias-primas podem ser classificadas de acordo com sua
estabilidade (perecíveis, semiperecíveis e não perecíveis) ou da sua origem.
Perecíveis – são matérias-primas que se alteram rapidamente, a menos que sejam
submetidas a processos de conservação. Geralmente requerem baixas temperaturas de
estocagem para melhor estabilidade. Estas matérias-primas apresentam vida útil de apenas
alguns dias quando refrigerados e de alguns meses quando congelados. Exemplos: leite,
carnes frescas, frutas e hortaliças.
Semiperecíveis – são matérias-primas que tem sua estabilidade aumentada em
decorrência de técnicas aplicadas em seu processamento. A estabilidade pode ser estendida
por 30 a 90 dias, quando mantidas em refrigeração. Exemplos: produtos cárneos defumados,
queijos curados.
Não perecíveis – estas matérias-primas podem ser estocadas a temperaturas
ambiente por um período de tempo prolongado, sem que haja crescimento microbiano
suficiente para se caracterizar a deterioração. Exemplos: cereais, grãos, produtos desidratados
e produtos enlatados.
De acordo com a sua origem são divididas em três grupos principais: animal; vegetal;
mineral.
Matéria-Prima de Origem Animal - Englobam nesta divisão: carnes, leite, pescados,
mel e ovos.
CARNES - São matérias-primas provenientes da matança de mamíferos e de aves;
bovino, suíno, caprino, frango, galinha, pato, peru etc. Destes animais são utilizados ainda,
miúdos, gorduras, óleos, couro, sangue.

LEITE - É a matéria-prima obtida da ordenha completa de vacas. Os leites no Brasil
são selecionados em três categorias baseada exclusivamente nos padrões microbiológicos que
são: tipo A, tipo B e tipo C. Os leites fornecem derivados como os leites desidratados, os leites
fermentados, cremes, queijos.
PESCADOS - Estas matérias-primas compreendem os peixes, os crustáceos, os
moluscos e alguns mamíferos. A indústria alimentícia oferece derivados comestíveis como: ao
natural, em óleos, em molhos, salgados, prensados, defumados, em salmoura etc.
MEL E OVOS - O mel é o produto de gosto açucarado elaborado por abelhas a partir
do néctar de flores. Os ovos são matérias-primas obtidas de aves em granja. Os ovos podem
ser obtidos por processo industrial como: resfriados, congelados, desidratados.
Matéria-Prima de Origem Vegetal - As matérias-primas de origem vegetal podem ser
extraídas ou cultivadas.
CEREAIS - Estes são constituídos por sementes e grãos alimentícios das gramíneas,
representado principalmente pelo arroz, trigo, milho, centeio, cevada e aveia.
LEGUMES E HORTALIÇAS - São considerados como legumes o fruto ou a semente
de diferentes espécies de plantas, principalmente leguminosas utilizadas como alimento. As
hortaliças são um grupo representado por vegetais de largo consumo tanto in natura, bem
como industrializados. Entre os industrializados mais comuns têm-se as verduras e os legumes
em conservas e seletas.
FRUTAS - Devido principalmente à sua riqueza em sabor e aroma, as frutas são muito
apreciadas e consumidas. As frutas podem ser industrializadas de diversas formas dando
origem a diferentes tipos de produtos. Assim, temos as frutas secas, os sucos de frutas, os
néctares, purês, as frutas em calda.
SACARÍNICAS - Estas são provenientes fundamentalmente de dois vegetais diferentes
usados para o mesmo fim, obtenção da sacarose. Uma delas é o caule da cana-de-açúcar
onde se extrai o açúcar de cana ou sacarose de cana. A outra é a beterraba, cultivadas e
zonas mais frias. Trata-se de uma raiz que fornece o açúcar de beterraba ou sacarose de
beterraba.
PLANTAS AROMÁTICAS E ESPECIARIAS - Neste grupo incluem-se os vegetais
utilizados principalmente como aromatizantes dos alimentos preparados. São exemplos
açafrão, baunilha, canela, cravo, cúrcuma, gengibre, louro, mostarda etc.
Matéria-Prima de Origem Mineral - As matérias-primas de origem mineral podem ser
líquidas ou sólidas. As matérias-primas líquidas são as águas e, as sólidas estão
representadas pelo sal marinho.
1.11. OPERAÇÕES UNITÁRIAS BÁSICAS EM TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

As operações unitárias no processamento de alimentos envolvem uma combinação de
procedimento para atingir as modificações desejadas nas matérias-primas. De maneira geral
podem-se agrupar em função da ação aplicada e são:

De ordem física - Ação mecânica (Redução, Mistura, Extração por prensagem);
Cristalização; Desidratação; Destilação; Emulsificação; Evaporação; Fluxo de fluidos;
Transmissão de calor e frio etc.
De ordem química - Emprego de aditivos; Extração (por solvente); Emprego de
substâncias coadjuvantes (catalisadores, fermentos, gases etc.); Reguladores de pH.
De ordem biológica - Ação microbiana; Ação enzimática.
Cada operação possui um efeito específico, identificável e previsível no alimento. A

combinação e a seqüência das operações determinam a natureza final do produto elaborado.
Algumas operações importantes e suas considerações pertinentes:
Obtenção das matérias primas – Colheita / ordenha / abate/ pesca. Grau de
maturação – cor, tamanho, aroma, textura, Brix, Brix/acidez /Idade ou peso do animal.
Transporte, recepção e armazenamento de matérias primas - Primeira etapa da
matéria-prima através de operações antes de seu uso no processo de industrialização. Para
vegetais e frutas a limpeza normalmente é realizada com água clorada. Este tipo de limpeza
chega a reduzir em até 90% da carga microbiana nos alimentos.
O transporte pode ser dividido em: 80% rodoviário; 15-20% ferroviário; 1-2% fluvial ou
marítimo. Dentro da indústria as matérias primas são transportadas por: tubulações, esteiras,
caçambas, carretas, gruas (pelo teto – para carnes).
Armazenamento: a granel – em silos – temperatura ambiente com controle de umidade,
câmeras de refrigeração ou congelamento, tanques pressurizados (para óleos vegetais,
vinagres).
Preparação de matérias primas - Toda matéria-prima devem passar por um processo
de limpeza antes do seu processamento. O propósito é remover os contaminantes, areia,
insetos etc. Isto é essencial para proteção do processo e dos equipamentos assim como um
produto final seguro para o consumo.
Limpeza – pode ser a seco com jato de ar através de peneiras; utilização de spray de
água em esteiras de roletes.
Seleção – é o processo de verificação e separação das matérias-primas impróprias que
devem ser descartadas, ou reprocessadas.
Classificação – é a operação de separação dos lotes diferentes, mas que estão
perfeitamente sadios para processamento ou consumo (tamanho, coloração, ponto de
maturação, etc.).
Descascamento – utilizado para matéria prima in natura de legumes e frutas, que pode
ser feito manual, com vapor ou água quente, meios mecânicos, meio ácido, congelamento etc.,
dependendo do tipo de matéria prima e o destino final do processamento.
Operação de redução de tamanho - Em muitos processos na indústria de alimentos
pode haver a necessidade de reduzir o tamanho dos alimentos sólidos utilizando para isto,
forças mecânicas através de equipamentos próprios. Esta redução pode vir a dar origem a um

produto como, farinha a partir de grãos de milho e trigo ou, preparar o alimento para a próxima
operação como no caso de sucos de frutas e de legumes.
Com a moagem a superfície do sólido é aumentada com a redução do tamanho
facilitando outros processos como a secagem, extração, homogeneização, inativação. A
operação unitária de trituração e moagem deve levar em consideração as características do
produto a ser processado e dos equipamentos empregados.
Em geral os principais equipamentos utilizados para esta operação são: trituradores de
rolos, moinhos de martelo, de disco, coloidal, de bolas ou de barras. As forças mecânicas
utilizadas por estes equipamentos são as de compressão, impacto e cisalhamento.
Nos alimentos semi-líquidos, as operações de redução são: emulsificação e
homogeneização.
Nos alimentos sólidos, as operações de redução são: moagem, trituração,
esmagamento.
Operação de mistura - Mistura é uma operação unitária fundamental no
processamento nas indústrias de alimentos e bebidas. Na Mistura se efetua a combinação
uniforme de vários componentes de uma formulação de um determinado produto. O efeito
reológico das matérias primas na operação de mistura pode influenciar na eficiência desejada
do produto final, envolvendo propriedades físicas e químicas dos componentes dos
ingredientes da formulação que podem se alterarem durante o processo. O controle do tempo e
temperatura no processo de mistura é essencial. Mecanicamente os misturadores e agitadores
são utilizados na formulação e fabricação de uma grande variedade de produtos alimentícios.
Operação de separação - A operação unitária de separar pode envolver a separação
de alimentos sólidos em sólido, como por exemplo, a pelagem de batatas, tomates, cebolas, ou
a separação de um alimento sólido de um líquido (sucos de frutas, pectina), ou ainda de um
alimento líquido de um liquido.
Os alimentos são misturas complexas de compostos e a extração ou separação de
seus componentes é fundamental à preparação de ingredientes ou produtos para estar sendo
utilizados em outros processos (por exemplo, a extração de óleos das sementes de mostarda,
azeitonas, ou gelatina de tecido dos ossos); ou para a recuperação de compostos de alto valor,
tal como enzimas existentes nos alimentos.
A operação unitária separação também é utilizada para separar tamanho e cor dos
alimentos. Para este tipo de operação são utilizados os processos de: centrifugação, filtração,
extração, concentração, ultrafiltração.
Operação de aplicação de calor - Tratamento térmico é um dos métodos mais
importantes utilizados no processamento de alimentos com o objetivo de eliminar os efeitos
indesejáveis e/ou eliminar os microrganismos e inativação das enzimas presente nos
alimentos. O processo de tratamento térmico nos alimentos induz mudanças físicas e reações
químicas tal como, gelatinização dos amidos, desnaturação de proteínas ou escurecimento não
enzimático afetando as características sensoriais como cor, sabor e textura dos alimentos. O
importante é aumentar o tempo de vida dos alimentos processados e isentos de

microrganismos que pode deteriorar os mesmos. Para esta operação unitária são utilizados
uma variedade de equipamentos e processos, dependendo do tipo de tratamento térmico
desejado. A aplicação de calor em alimentos pode ser por condução ou convecção
dependendo do alimento (sólido ou líquido). Alimentos sólidos são maus condutores de calor e,
líquidos possuem uma viscosidade relativamente baixa o que facilita a transferência de calor.
Os seguintes processos e equipamentos são os mais utilizados para esta operação:
branqueamento, pasteurização, esterilização, desidratação, evaporação/concentração.
Operação de resfriamento - Enquanto aquecimento é a adição de energia através de
calor, o resfriamento e congelamento é a remoção de calor dos alimentos. A redução da
temperatura (congelamento) do alimento é uma operação unitária bastante utilizada nas
indústrias de processamento de alimentos como método de prolongar o tempo de vida do
produto. Muitos microrganismos podem sobreviver a temperaturas ambiente ou até mesmo nas
temperaturas do refrigerador caseiro. No processo de congelamento há formação de cristais de
gelo dentro do alimento, reduzindo, portanto, a atividade de água livre o que dificulta o
desenvolvimento de microrganismos. Antes do congelamento, o calor sensível é removido para
diminuir a temperatura do alimento até a temperatura inicial de congelamento, abaixo do ponto
de congelamento da água pura, devido às substâncias dissolvidas nas soluções que formam o
alimento. Essa etapa consiste na redução da temperatura abaixo do ponto de congelamento da
água sem mudança de fase. Este processo pode ser efetuado de duas formas: refrigeração e
congelamento. Nota: Liofilização - É um processo misto de congelamento e desidratação. É
uma operação de controle de umidade, onde se faz a desidratação de retirada da água
congelada nos alimentos sob vácuo. No processo, a água congelada sólida passa diretamente
para o estado gasoso (sublimação).
Operação de radiações eletromagnéticas - Irradiação de alimentos não é uma
operação recente. Desde a descoberta dos raios-X no século passado, a possibilidade de
controlar populações de microrganismos por radiação tem ocorrido um grande número de
pesquisa em irradiação de alimentos com resultados satisfatórios na preservação de alimentos
com uso da radiação eletromagnética ionizante. Na prática três tipos de radiação ionizante são
utilizadas na preservação de alimentos: raios gama (γ), raios beta (β) e os raios X. A irradiação
é um método de pasteurização a frio (sem produção de aquecimento), utilizado para controlar
doenças de origem alimentar causadas por microrganismos patogênicos, especialmente
aplicados àqueles alimentos que são consumidos crus ou parcialmente processados, além de
apresentar característica única de poder ser aplicada em alimentos congelados, e assim
preservar o mesmo por um período maior de estocagem.
Operação de extração - O processo é utilizado na extração rápida de compostos
orgânicos voláteis e semivoláteis. A extração é utilizada em escala industrial com emprego do
dióxido de carbono ou gás carbono (CO2) como solvente da extração. O dióxido de carbono é o
mais utilizado devido a sua baixa toxidez, não poluente, inerte e de fácil disponibilidade. A
extração é utilizada em alimentos para a extração de diferentes compostos dos mesmos como:
pigmentos (frutas e vegetais), capsaicina da pimenta (sabor, aroma), vitamina E (tocoferóis dos

tecidos de vegetais e frutas), óleos essenciais (limão, mostarda, alho, cebola), cafeína,
flavorizantes em geral, extrato de beterraba, azeite de oliva etc. Durante o processo, a
temperatura, a composição química, e o fluxo são importantes porque, garantem a completa
extração dos componentes do produto alimentício.
Operação de transporte de produtos – bombeamento - Um das operações unitárias
mais comuns na indústria de alimentos é o fluxo de transporte de líquidos e sólidos através de
tubulações de um local de processo para outro e efetuado por meio de bombas. O transporte
de produtos através de bombeamento em processos industriais é uma operação unitária
constantemente necessária nas diversas fases do processamento. As necessidades de
transportar de um nível a outro mais elevado ou mesmo alimentar um equipamento ou tanques
de mistura que se encontram sob pressão mais elevada que o ambiente é normalmente
realizado por bombas. As bombas são máquinas geratrizes cuja finalidade é realizar o
transporte ou deslocamento de um produto (líquido, pastoso ou sólido) por escoamento, sendo
classificadas em função de suas características físicas e de seus princípios de trabalho.
Operação de destilação - Destilação é uma operação unitária com o objetivo de
separação ou fracionamento utilizando calor de vaporização, para separação de misturas. A
operação de destilação é bastante utilizada em indústrias químicas, mas também bastante
utilizada na indústria de álcool e açúcar. O destilado é normalmente uma mistura líquida e o
resíduo é sempre uma mistura líquida. O equipamento onde ocorre a destilação é uma torre, ou
coluna, cujo interior é dotado de pratos ou bandejas, empacotadas ou recheios.
Operação de cristalização - Às vezes, o produto de interesse deve estar na forma de
partículas sólidas. Quando o processo de fabricação leva a uma solução, o sólido pode ser
obtido, de forma mais conveniente, pela concentração de uma solução até a sua saturação e
conseqüente formação de cristais. A cristalização é uma operação de separação onde, partindo
de uma mistura líquida se obtêm cristais de um dos componentes da mistura, com quase 100%
de pureza. A fabricação de sacarose de cana-de-açúcar e de beterraba é o exemplo mais
clássico do processo de cristalização. A cristalização também é usada ainda para obtenção de
glicose e lactose, sal marinho, margarina e sorvete.
Operação de extrusão - Trata-se de um processo termomecânico e contínuo que
combina as operações unitárias como misturar, amassar e modelar com aquecimento
(cozimento) ou não, para ampliar as possibilidades de elaboração de alimentos básicos ou
alternativos, em alimentos de distinta forma, textura, cor e aroma. Seu princípio básico é a
conversão de um material sólido em massa fluída pela combinação de umidade, calor,
compressão e tensão de cisalhamento e forçar sua passagem através de uma matriz para
formar um produto com características físicas e geométricas pré-determinadas, obtendo-se,
assim, a gelatinização do amido e/ou a desnaturação da proteína presente no alimento. É
utilizado para misturar e formar alimentos tal como salsichas, patês de fígados, produção de
snaks, cereais matinais.

Operação de embalagem e armazenagem - As funções principais de uma
embalagem são: conter e proteger o alimento contra uma série de perigos que pode
comprometer a sua qualidade durante a distribuição e armazenamento. A embalagem também
desempenha um papel importante na negociação de vendas e ainda deve conter informações
úteis ao consumidor.
A função de proteção é a considerada a mais importante, tendo relação direta com a
segurança do consumidor. Neste aspecto, as propriedades de barreira contra a ação de fatores
ambientais representam um papel de grande importância na estabilidade de alimentos durante
a embalagem.
A qualidade dos produtos alimentícios depende diretamente de fatores de natureza
química, física e biológica, que atuam sobre o alimento durante o período de tempo entre sua
produção e seu consumo, que é denominado vida-de-prateleira do alimento. Neste contexto, a
embalagem é de importância fundamental.
O critério usado para garantir a segurança de produtos alimentícios embalados está
relacionado com as interações embalagem/produto durante o período de tempo anterior ao uso
final pelo consumidor.
Os fatores principais que causam deterioração dos alimentos embalados durante o
armazenamento e distribuição são:
• Condições ambientais que pode interferir nas condições químicas ou físicas (luz do
Ultra Violeta, umidade, oxigênio, variações de temperatura).
• Contaminação por microrganismos, insetos.
• Forças mecânicas; prejuízo causado por impacto, vibração, compressão ou
escoriações.
As adequações das embalagens aos produtos alimentícios minimizam as alterações
indesejáveis aumentando a estabilidade do produto embalado. Os materiais utilizados nas
embalagens que contém os alimentos podem ser divididos praticamente em três grupos
principais: metal, vidro e plástico.
Operação de transporte pneumático - O transporte pneumático é bastante utilizado
para deslocamento de alimentos sólidos ou líquido utilizando sistemas de tubulações e ar
comprimido que levam o alimento do descarregamento diretamente às áreas de estocagem ou,
diretamente as linhas de processamento. Este sistema de transporte pode ser utilizado para o
transporte de açúcar cristal ou refinado, sal, farinhas, amidos, xaropes etc.
1.12. FASES DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS

As principais fases de processamento da indústria de alimentos são: beneficiamento;
elaboração; preservação e conservação; armazenamento.
Fase de beneficiamento: Constitui a primeira etapa da utilização da matéria-prima selecionada
e consiste, de modo geral, na sua limpeza, separação de partes não comestíveis, higienização etc. A
limpeza do alimento e a retirada de seus pedaços inaproveitáveis reduzem as cargas microbianas
normais existentes e diminuem a ação de enzimas exo e endocelulares, durante esta operação, ainda são
eliminados ovos de parasitas ou suas formas evolutivas. A eliminação de certas partes do alimento

favorece a sua conservação, como acontece com os cereais, dos quais se extrai o germe, visando ao
impedimento de processos de rancidez, no grão ou nos seus produtos. As sujidades como terra, pedaços
de corpos estranhos etc. são expurgados durante o beneficiamento, não só pelo caráter anti-higiênico que
representam, como por sua presença que pode danificar os aparelhos de fabrico.
Fase de elaboração: É a etapa de maior importância na fabricação, pois nela se desenvolvem
diversificadas atividades tecnológicas, segundo a linha de elaboração do produto. As operações de
natureza física, química e biológica determinam nessa fase as transformações que caracterizam os
produtos, aproveitando integralmente a matéria prima ou separando destas seus resíduos, utilizados
geralmente para o preparo de novos alimentos. Os processos tecnológicos aplicados em alimentos
básicos, como o leite, carne, pescado, ovos, frutas, vegetais, mel etc. conseguem obter a custas destes,
extrema variedade de produtos.
Fase de preservação e conservação: As atividades realizadas nas fases de beneficiamento e
elaboração na indústria de alimentos consideram sempre a preservação e conservação do alimento
elaborado. Os processos utilizados na fase de preservação e conservação propriamente dita visam à
eliminação da flora normal inconveniente e da patogênica, assim como das enzimas produtoras de
alterações. Com essa fase, tornou-se possível a consolidação da indústria de alimentos, pela garantia de
seus produtos desfrutarem maior tempo de vida útil de prateleira.
Fase de armazenamento: A fase de armazenamento tem como característica principal a
preservação que exige vários alimentos para que não se deteriorem. As alterações podem ocorrer por
diferentes causas: temperatura ambiental, umidade, composição do ar atmosférico, imperfeição da
embalagem, absorção de odores, ação de predadores. Essas causas atingem os produtos segundo as
suas qualidades e características específicas.
A produção de alimentos de qualidade nessas indústrias está geralmente relacionada às
condições saudáveis das matérias-primas. O processo de transformação e conservação, geralmente não
melhora a matéria prima. A obtenção de matéria prima de qualidade está estritamente ligada a sua Fase
de Produção (implantação da cultura, manejo e colheita da matéria-prima) que muitas vezes é esquecida
por profissionais responsáveis das indústrias.
A evolução da indústria de alimentos iniciou-se com conquistas no setor agropecuário, como: a
criação de animais, com características comerciais mais vantajosas, para a produção de alimentos, como
por exemplo, maior produção de carne, leite ou ovos, a obtenção de frutas e hortaliças, com maior
rendimento e melhores qualidades organolépticas, o emprego de processos biológicos, a seleção de
sementes, a adaptação de plantas a lugares onde não crescem naturalmente. Além disso, a hibridação de
diferentes subespécies, os métodos especiais de cultura, nos reinos animal e vegetal, os cruzamentos, a
inseminação artificial, a radicação de espécies em zonas e climas adequados etc.
1.13. ALTERAÇÕES DE ALIMENTOS

Alterações de alimentos são todas as modificações que neles se operam, destruindo parcial ou
totalmente suas características essenciais. As pequenas e grandes alterações refletem-se, diretamente,
sobre os caracteres organolépticos, composição química, estado físico, estado de sanidade e valor
nutritivo dos alimentos.
Um alimento alterado não quer dizer que o mesmo não possa ser consumido. A utilização do
alimento alterado está condicionada ao tipo e grau da alteração, que não desfiguram o alimento em suas
qualidades essenciais e nenhum perigo ofereçam àqueles que o ingerirem. Quando o produto é
parcialmente alterado e as transformações são de pouca intensidade e se limitam a sua superfície, com a
exclusão das partes afetadas, elas podem ser recrutadas como matéria prima, na fabricação de seus

derivados. No caso da alteração abranger a totalidade do alimento, a ingestão deste é inteiramente
contra-indiciada, mas seu aproveitamento é tolerado para a indústria de adubos, sabão etc.
Os alimentos podem ser classificados conforme a facilidade com que se alteram:
• Alimentos estáveis ou não perecíveis - não são alterados facilmente (açúcar, farinha).
• Alimentos semiperecíveis - conservando e manipulando de forma apropriada permanecem sem
alteração (batatas, maçãs, nabos, nozes sem casca).
• Alimentos perecíveis - incluem os alimentos mais importantes do consumo cotidiano, os quais
se alteram com facilidade (carnes, pescados, a maioria das frutas, hortaliças, ovos, leite).
As alterações nos alimentos podem ocorrer segundo as mudanças de suas condições e
características, que dependem: da sua origem, do seu valor nutritivo, da sua estrutura, da sua
constituição química, do seu estado físico, e de suas características específicas. A origem do alimento
influi marcadamente na ocorrência de alterações alimentares. Por exemplo, as alterações de produtos
animais têm propensão aos processos de putrefação, enquanto que ao dos vegetais, geralmente antes de
chegar a putrefação, passam por processos fermentativos.
O valor nutritivo, medido pela qualidade e quantidade de seus nutrientes, é de grande importância no
alimento, pois eles determinam os diferentes substratos adequados ao crescimento das inúmeras
espécies de microrganismos.
As causas modificadoras da estrutura, da constituição química e do estado físico dos alimentos são
de grande importância em suas alterações com ampla repercussão, especialmente quando se trata de
alterações microbianas. A ação dos agentes desencadeantes de alterações é importante e é
representado por diversas causas, capazes de provocar diferentes tipos de alterações alimentares.
De uma maneira geral, podemos afirmar que as alterações dos alimentos podem ser devidas às
seguintes causas:
• Alterações de diversas origens (falhas na coleta, armazenamento, manuseio etc);
• Reações químicas não enzimáticas (ranço oxidativo, escurecimento químico etc);
• Ação das enzimas presentes nos alimentos (ranço hidrolítico, escurecimento enzimático,
mudanças organolépticas etc);
• Mudanças físicas (queimaduras, congelação, desidratação, pressão etc.)
• Ação macrobiana (alterações provocadas por insetos e roedores);
• Atividade dos microorganismos (bactérias, bolores e leveduras - microrganismos de maior
destaque como agentes potenciais de deterioração e como eventuais patógenos ao homem).

1. Como é classificada a contaminação alimentar? Comente resumidamente cada caso,

com exemplo, numa situação cotidiana ou industrial.
2. A tecnologia de alimentos está respaldada na escolha de operações unitárias para a

conservação, beneficiamento ou produção destes insumos. Construa uma tabela que
contemple cinco operações unitárias com idéias distintas de tecnologia e suas
finalidades.
3. Cite cinco possíveis alterações ocorridas em alimentos e proponha formas de sua

eliminação ou controle.
4. O processamento de alimentos consiste em quatro fases distintas. Liste estas fases e

comente objetivamente sobre cada uma num processamento de produção de batatas
fritas do ”tipo chips”.
5. Como se pode classificar as matérias-primas da indústria alimentícia. Comente

sucintamente e exemplifique.
1.15. REFERÊNCIAS
Aspectos genéricos de tecnologia de alimentos: IFRN. INSTITUTO FEDERAL DO RN. Disponível em

<http://www3.ifrn.edu.br/~katiasouza/wp-content/uploads/2011/09/Apostila-Engenharia-de-
Alimentos1.pdf>.s/d,.Acesso em março de 2013.
Tecnologia de Alimentos - ramses.ffalm.br. Disponível em <http://dbt.ffalm.br/sachs/TPA/02-

IMP_TEC_ALIMENTOS.pdf.> S/D. Acesso em março de 2013.
Guia de Alimentos e Vigilância Sanitária. Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA. Cartilha.
Disponível na web. Acesso em 13/02/2013.
Princípios das Operações Unitárias no Processamento de Alimentos. 2010. Apostila. Disponível em

<http://tecalim.vilabol.com.br>. Acesso em 13/02/2013.

.........................................................................................................................................................
..... 2 ............ PRINCÍPIOS DE SEGURANÇA ALIMENTAR ..........................................
.........................................................................................................................................................
2.1. INTRODUÇÃO
O dinamismo dos dias atuais, a inserção da mulher no mercado de trabalho, a
necessidade por refeições rápidas e a opção por refeições mais baratas promoveram nos
centros urbanos o surgimento de uma grande quantidade de bares, quiosques, barracas e
restaurantes voltados para a venda de alimentos rápidos (fast food). Porém, com o avanço
tecnológico, fortalecimento e conscientização dos direitos do consumidor, publicação de textos
legais voltados para a segurança alimentar, desenvolvimento de novas áreas do conhecimento,
preocupações com qualidade e criação de organismos nacionais e internacionais vocacionados
para segurança alimentar, as demandas e exigências por alimentos seguros cresceram
exponencialmente. Desta forma, uma parcela da população evita refeições rápidas por não
sentirem segurança quanto à higiene dos alimentos vendidos nas ruas. Em outras palavras, tal
parcela da população não se contenta em simplesmente alimentar-se, mas sim, alimentar-se
com segurança e qualidade. Nem todos os estabelecimentos que trabalham com produção,
preparação, armazenamento, distribuição e comercialização de alimentos estão prontos e
adaptados para suprir tais exigências e demandas mencionadas. Além disto, a ANVISA exige,
alvará sanitário ou licença de funcionamento, controle de saúde e higiene dos funcionários,
segurança e higiene das instalações, implementação de Boas Práticas de Fabricação e
controle sanitário, entre outros, dos estabelecimentos que comercializam, produzem e vendem
alimentos.
Assim, a produção, preparação, distribuição, armazenamento e comercialização de
alimentos, com segurança, são atividades que exigem cuidados especiais com o ambiente de
trabalho, com equipamentos e utensílios, com os alimentos propriamente ditos, com os
manipuladores de alimentos, com as instalações sanitárias e com o controle de pragas, entre
outros.
2.2. CODEX ALIMENTARIUS

O Codex Alimentarius é um fórum internacional de normalização de alimentos
estabelecido pela Organização das Nações Unidas através da FAO (Food and Agriculture
Organization) e OMS (Organização Mundial de Saúde), criado em 1963, com a finalidade de
proteger a saúde dos consumidores e assegurar práticas equitativas no comércio regional e
internacional de alimentos.
As normas Codex abrangem os principais alimentos, sejam estes processados,
semiprocessados ou crus, também abrange substância/produtos que são usadas para a
elaboração dos alimentos, na medida em que seja necessário para alcançar os principais
objetivos do Codex. As diretrizes Codex referem-se aos aspectos de higiene e propriedades
nutricionais dos alimentos, abrangendo, código de prática e normas de: aditivos alimentares,

pesticidas e resíduos de medicamentos veterinários, substâncias contaminantes, rotulagem,
classificação, métodos de amostragem e análise de riscos. Desde a sua criação, o Codex
gerou investigações científicas sobre os alimentos e contribuiu para que aumentasse
consideravelmente a consciência da comunidade internacional acerca de temas fundamentais,
como a qualidade e inocuidade dos alimentos e a saúde pública.
2.3. ALIMENTOS SEGUROS

De acordo com o Código Nacional de Saúde de 1969, alimento é toda substância ou
mistura de substâncias no estado sólido, liquido ou pastoso, ou em qualquer outra forma
adequada, destinada a fornecer ao organismo os elementos necessários a sua formação,
manutenção e desenvolvimento. Desta maneira, artigos como churrasquinhos, sorvetes,
hambúrgueres, cachorros-quentes, sucos, crepes, churros, pizzas, salgadinhos e sanduíches,
entre outros, tão comuns e presentes nos estabelecimentos, do tipo refeições rápidas, podem
ser enquadrados como alimentos. Assim, os alimentos podem ser seguros ou não para o
consumo.
O consumo de um alimento está diretamente relacionado com as suas características e
propriedades externas, tais como tamanho, formato, grau de maturação, cor, sabor, textura,
consistência e grau de frescor. Tais características sensoriais e nutritivas devem estar
compatíveis e coerentes com as características internas que revelam a segurança química,
física e microbiológica do alimento.
Um alimento apto para o consumo, isto é, com segurança, é aquele alimento que não
causa doença ou injúria ao consumidor (Codex Alimentarius). Outro entendimento para
alimento seguro destaca que a ausência de contaminações químicas, físicas e microbiológicas
garante segurança aos alimentos. Desta forma, é correto afirmar que os perigos químicos,
físicos e microbiológicos são as principais formas de contaminação dos alimentos.
Entende-se por perigos as contaminações ou agentes de natureza física, química ou
microbiológica que podem tornar um alimento não seguro para o consumo. Os perigos físicos
são aqueles provocados por materiais que podem machucar o consumidor do alimento, são
exemplos: pregos, pedaços de plástico, fragmentos de ossos, pedaços de vidros, pedras,
fragmentos de utensílios utilizados na preparação do alimento e fragmentos das embalagens
dos alimentos, entre outros. Os perigos químicos são aqueles advindos da adição de
substâncias tóxicas, em excesso, utilizadas na higienização e sanitização de equipamentos e
utensílios usados, da utilização de diluições em desacordo antibióticos e praguicidas às
matérias-primas. Como perigos microbiológicos destacam-se: vírus, bactérias, fungos,
protozoários e helmintos que venham contaminar os alimentos em sua origem ou durante seu
processamento. Vale salientar, que os perigos microbiológicos são as principais causas de
contaminação dos alimentos e que os manipuladores de alimentos constituem a origem do
problema e são grandes responsáveis pela contaminação microbiológica dos alimentos.
Assim, uma manipulação inadequada dos alimentos certamente oferece perigos físicos,
químicos e microbiológicos aos alimentos. Logo, visando evitar ferimentos, doenças e até a

morte das pessoas é necessária uma manipulação adequada, consciente, capacitada e
responsável dos alimentos.
2.4. MANIPULADORES DE ALIMENTOS

Segundo o item 3.10, da Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997, a
manipulação de alimentos pode ser entendida como as operações que são efetuadas sobre a
matéria-prima até a obtenção de um alimento acabado, em qualquer etapa de seu
processamento, armazenamento, e transporte. Assim, considerando a idéia de que sem o
elemento humano nada se produz e diante da definição acima é correto afirmar que o elemento
humano é a essência de toda e qualquer manipulação de alimentos.
É fácil perceber que, desde a fonte até o consumidor final, os produtos comestíveis
percorrem um caminho. Assim, tal caminho é comumente conhecido como cadeia alimentar.
Desta maneira, todas as pessoas que entram em contato com um produto comestível em
qualquer etapa da cadeia alimentar podem ser consideradas um manipulador de alimentos.
Dentro desta idéia, é correto afirmar que o manipulador de alimentos, quando executa sua
higiene pessoal erroneamente e quando não se conduz por boas práticas de fabricação, é um
fator de contaminação dos alimentos, pois, pode oferecer várias vias de contaminação: mãos,
ferimentos, boca, nariz, pele, cabelo, entre outros. Em linhas gerais, um ser humano sadio
carrega consigo milhões de microrganismos por centímetro cúbico. As mãos constituem um
importante foco de microrganismos, assim quando mal higienizadas, podem veicular
deterioradores, patogênicos e de origem fecal. Assim, microrganismos provenientes do
intestino, da boca, do nariz, da pele, dos pelos, dos cabelos e até mesmo de secreções e
ferimentos são transferidos dos manipuladores para os alimentos. Desta forma, para que um
manipulador contamine um alimento, causando uma doença transmitida por alimentos,
algumas condições devem ocorrer:
• Os microrganismos presentes devem ser excretados em quantidade suficiente;
• Os microrganismos devem entrar em contato direto ou indireto com os alimentos;
• Os microrganismos devem sobreviver o suficiente para contaminar o alimento;
• O alimento contaminado não seja submetido a tratamento capaz de destruir os
microrganismos que o contaminaram; e
• O número de microrganismos presentes signifique dose infectante, ou que o tipo de
alimento ou a sua condição de armazenamento permitam que estes se multipliquem
até a dose infectante, ou produzam toxinas antes de serem consumidos.
Diante disto, é correto afirmar que alguns aspectos, referentes aos manipuladores, devem
ser observados e controlados para que os mesmos não constituam um fator de contaminação
alimentar. São eles: controle de saúde, grau de instrução, hábitos pessoais de higiene corporal,
utilização de procedimentos operacionais padronizados, utilização de boas práticas de
fabricação e hábitos pessoais.

2.5. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)
A busca pela qualidade e pela melhoria continua, o aumento das preocupações com os
consumidores e o aumento da competitividade entre as organizações fez com que as
empresas, voltadas para o ramo de alimentos, desenvolvessem procedimentos de controle que
aumentassem a qualidade dos produtos que são por elas comercializados. Assim surgiram as
Boas Práticas de Fabricação que são os procedimentos necessários para garantir a qualidade
sanitária dos alimentos. Tais procedimentos abordam a estrutura física da organização, a
disposição de máquinas e equipamentos, a utilização de máquinas, equipamentos e utensílios,
higiene e comportamento dos manipuladores dos alimentos, higienização e sanitização de
superfícies e fluxos dos processos desenvolvidos, entre outros. Assim é correto afirmar que a
meta principal das BPF é a máxima redução dos riscos. Vale lembrar que as BPF são uma
ferramenta da qualidade, logo, além de aumentar a qualidade e a segurança dos alimentos,
buscam criar um ambiente de trabalho mais eficiente e satisfatório, otimizar o processo
produtivo e aumentar a competitividade.
Além disto, a Portaria MS nº 1.428, 26 de novembro de 1993, determinou que os
estabelecimentos relacionados com a área de alimentos adotassem sob responsabilidade
técnica as suas próprias boas práticas de fabricação. E, em 30 de julho de 1997, a Secretaria
de Vigilância Sanitária, através da Portaria MS – SVS nº 326 aprovou o regulamento técnico
sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação, para
estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos.
Convém ressaltar que o processo de implantação das BPF pode ser dividido em três
partes. Na primeira, é elaborado e adotado um Manual de Boas Práticas de Fabricação. Na
segunda, é realizado um treinamento, com a equipe de trabalho, para haver uma adaptação e
reciclagem. Na terceira parte, é realizada uma verificação e, medidas corretivas, previstas no
Manual de Boas Práticas de Fabricação que são adotadas para corrigir quaisquer desvios dos
parâmetros definidos.
2.6. ANÁLISE DOS PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE - APPCC

Com o início dos vôos tripulados, a National Aero Spacial Agency (NASA) considerou
que o principal veículo de entrada de doenças para os astronautas eram os alimentos.
Verificou-se também que apenas as Boas Práticas de Fabricação e análises não eram
suficientes para garantir a segurança dos alimentos. Por este motivo desenvolveu, junto com a
Pilrsbury Co, o sistema "Hazard Analysis and Critical Control Point" (HACCP), traduzido no
Brasil como Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). O Sistema
deu tão certo que, na década de 70, foi apresentado para as indústrias de alimentos,
espalhando-se como uma ferramenta de grande importância para produção de alimentos
seguros.
No Brasil, o Sistema APPCC foi introduzido na década de 90 pela Secretaria de Pesca
do Ministério da Agricultura, atual Ministério de Agricultura, Pecuária e Abastecimento com o
objetivo de alinhar a gestão da qualidade com a elaboração de produtos isentos de defeitos,

conforme prescrita pela norma ISO 9000. Assim, o APPCC teve início em abril de 1998 por
uma iniciativa da CNI/SENAI e do SEBRAE, visando levar as ferramentas para produção de
alimentos seguros (Boas Práticas e o Sistema APPCC) para as indústrias de alimentos. Em
2001, a Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT lançou uma norma que descreve os
elementos de um sistema de gestão da segurança de alimentos baseados nos princípios do
APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
O APPCC é um sistema qualitativo que viabiliza a segurança alimentar através da
análise e do controle de perigos (físicos, químicos e biológicos) em cada passo da produção do
alimento. Ele é reconhecido por ser um sistema simples e eficiente na prevenção de
enfermidades transmitidas por alimentos.
As etapas do APPCC foram desenvolvidas em 1989, nos Estados Unidos pelo
NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods), conforme
trabalhos já realizados. Em 1991, o NACMCF convocou novamente o grupo de trabalho do
APPCC para revisar o relatório gerado em 1989 e formulou-se um novo documento, lançando
as sete etapas que são descritas da seguinte maneira:
ETAPA 1: Análise dos Perigos e Medidas Preventivas
Essa etapa consiste na construção do fluxograma do processo, proporcionando uma descrição
clara, simples e objetiva das etapas envolvidas, bem como os ingredientes utilizados,
procedimentos de processamento, equipamentos, fontes de contaminação e condições de
tempo e temperatura a que os alimentos são submetidos.
ETAPA 2: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)
O ponto crítico de controle (PCC) pode ser definido como um ponto, etapa ou procedimento em
que se possam aplicar medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir os perigos a
níveis aceitáveis.As Boas Práticas, adotadas como pré-requisito do Sistema APPCC, são
capazes de controlar muitos dos perigos identificados (Pontos de Controle – PC); porém,
aqueles que não são controlados (total ou parcialmente) através dos programas de pré-
requisito devem ser considerados pelo Sistema APPCC.
ETAPA 3: Estabelecimento dos Limites Críticos
Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros químicos ou físicos que assegura
o controle do perigo. Os limites críticos são estabelecidos para cada medida preventiva
monitorada dos PCCs. O parâmetro usado como limite crítico deve permitir leitura rápida ou
imediata (pH, temperatura) de forma a permitir a retomada de controle imediata, ainda durante
o processo.
ETAPA 4: Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração
O monitoramento é uma seqüência planejada de observações e de medidas para avaliar se um
PCC está sob controle. Possui três funções básicas: garantir a inocuidade dos alimentos,
determinar quando há perda de controle e ocorrência de desvios em um PCC e, proporcionar
uma documentação escrita que vai ser utilizada durante a etapa de verificação no plano
APPCC. Nesta etapa é importante se fazer uma consideração sobre o monitoramento: este
deve ser de execução fácil e rápida.

ETAPA 5: Estabelecimento das Medidas Corretivas
As ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites críticos
estabelecidos. Apesar do sistema APPCC ser desenvolvido para identificar perigos potenciais à
saúde e criar estratégias de prevenção, nem sempre as circunstâncias ideais prevalecem
durante o processamento, sendo possível a ocorrência de alguns desvios. Portanto, devem-se
especificar no plano APPCC medidas corretivas de como fazer o processo voltar para a
normalidade ou, em último caso, determinar o novo destino do produto.
ETAPA 6: Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação
Essa etapa consiste em avaliar se o sistema APPCC está funcionando corretamente. Para
tanto, faz-se uso da revisão dos limites críticos, como também dos próprios PCCs, da análise
laboratorial detalhada dos produtos e das validações periódicas documentadas,
independentemente de auditorias ou outros processos de verificação.
Para auxiliar essa etapa existem três tipos de processos disponíveis, cujos usos podem ser
isolados ou concomitantes para cada PCC: processo técnico e científico, validação do plano
(assegura que o Sistema APPCC está funcionando efetivamente) e processo de reavaliação.
ETAPA 7: Estabelecimento dos Procedimentos de Registros
Esse princípio baseia-se no arquivo de registros, que deve estar em local de fácil acesso no
próprio estabelecimento. Por sua vez, esses arquivos devem ser elaborados de maneira
organizada para que, periodicamente, sejam revistos. Os registros de um Sistema APPCC
devem incluir o plano APPCC e os dados obtidos durante a operação do plano.
As sete etapas do Plano APPCC são controladas por formulários específicos, que vão da letra
A a J e são descritos abaixo:
• Formulário A: Identificação da empresa
• Formulário B: Organograma da empresa, o qual deve também destacar os setores que
participam do desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano APPCC.
• Formulário C: Equipe APPCC, constando o nome, função e cargo de cada um dos
participantes.
• Formulário D: Descrição dos grupos de produto, este contém os procedimentos de
preparações do grupo de produtos, as características do produto final, formas de distribuição,
prazo de validade e controles especiais.
• Formulário E: Fluxograma e descrição do fluxograma. Este esquematiza as várias etapas de
preparação dos alimentos desde o recebimento das matérias-primas até o envase e
distribuição
• Formulário F: Análise de perigos - matérias-primas e ingredientes (perigos biológicos,
químicos e físicos). Para cada matéria-prima ou ingrediente são documentados os perigos,
suas justificativas e respectivas medidas preventivas.
• Formulário G: Análise – processos (perigos biológicos, químicos e físicos). Faz-se uma
listagem dos perigos relacionados com as etapas do processo, suas justificativas e medidas
preventivas, com aplicação do diagrama decisório para perigos.

• Formulário H: Determinação da criticidade das matérias-primas/ingredientes. Neste caso
verifica-se a criticidade dos perigos identificados para subsidiar o processo decisório, para cada
grupo de produto.
• Formulário I: Determinação do PCC (processo). Para cada etapa do processo verifica-se a
criticidade dos perigos, estabelecendo-se os pontos críticos.
• Formulário J: Resumo do Plano APPCC. Cada etapa de processamento por grupo de produto
é classificada como ponto de controle ou ponto critico de controle, sendo também identificados
os perigos, as medidas preventivas, o limite critico, a monitoração, a ação corretiva e como
será feito o registro e a verificação.
Em síntese: o programa de qualidade de Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC) é um plano sistemático para identificação e controle de perigos nas
diferentes fases do processo industrial que tem como pré-requisitos as Boas Práticas de
Fabricação (BPF) e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO). Esses pré-
requisitos identificam os perigos potenciais à segurança do alimento desde a obtenção das
matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas, os Pontos Críticos de
Controle (PCC), medidas de controle e monitoração que garantem, ao final do processo, a
obtenção de um alimento seguro e com qualidade.
2.7. EXIGÊNCIAS PARA ESTABELECIMENTOS QUE MANIPULAM ALIMENTOS

Com o Código de Defesa do Consumidor, o perfil do consumidor brasileiro mudou. Hoje
ele observa a higiene do estabelecimento, a forma como os alimentos são servidos e/ou
embalados e confere o prazo de validade e a qualidade dos produtos que adquire etc. E o
empresário também teve de se adaptar ao Código de Defesa do Consumidor, pois, de acordo
com o CDC, o COMERCIANTE será responsabilizado por acidentes de consumo quando não
conservar adequadamente um produto perecível ou quando o consumidor não identificar o
fabricante, construtor, o produtor ou o importador no rótulo do alimento.
Entendendo o funcionamento da legislação sanitária - O Ministério da Saúde
definiu as normas de higiene e manipulação de alimentos, uniformizou as ações da Vigilância
Sanitária e instituiu o Sistema Único de Saúde – SUS, a fim de melhorar a qualidade de vida e
evitar riscos decorrentes da utilização de bens, serviços e ambientes oferecidos à população
na área de alimentos. A uniformização e o redirecionamento das ações da Vigilância Sanitária
têm a finalidade de descentralizar o controle federal, procurando transferir esse controle para
os estados e municípios. Assim, é de competência dos governos estaduais e municipais
estabelecerem sobre o código sanitário do estado e do município, bem como definir normas e
critérios para o controle higiênico-sanitário em estabelecimentos de alimentos.
As ações da Vigilância Sanitária relacionadas à área de alimentos estão inseridas nas ações
de saúde e devem avaliar os riscos epidemiológicos dentro das prioridades locais, seguindo o
determinado pelo SUS.
Responsabilidade Técnica - A Secretaria da Vigilância Sanitária do Ministério da
Saúde determinou que todo estabelecimento de gêneros alimentícios deve ter um responsável

técnico, que deverá ter comprovadamente participado de cursos de capacitação, como por
exemplo: contaminantes alimentares, doenças transmitidas por alimentos, manipulação
higiênica dos alimentos e boas práticas. O responsável técnico terá que fazer a implantação e
manutenção das Boas Práticas de Fabricação, Manipulação - BPEM, Controle de Qualidade
dos Alimentos e Procedimento Operacional Padronizado - POP entre outras atividades. Essa
responsabilidade pela implantação e manutenção de boas práticas de produção e POP pode
estar a cargo do proprietário do estabelecimento ou de um funcionário capacitado que trabalhe
efetivamente no local, conheça e acompanhe inteiramente o processo de produção. Não há
necessidade de nomear esse responsável técnico no contrato social de sua empresa, basta
somente indicá-lo no órgão da Vigilância Sanitária local.
Adequação do estabelecimento às normas da vigilância sanitária - A Vigilância
Sanitária estabelece regras específicas para empresas que produzem e ou manipulam
alimentos (Resolução RDCN. 216 de 15/09/04, portarias n. 1.428/MS e n. 326 – SVS/MS, de
30/07/97). Com base nessa legislação, vamos relacionar alguns procedimentos que devem ser
seguidos pelos proprietários de estabelecimentos que manipulam alimentos:
• Elaborar manual de boas práticas de manipulação: geralmente fica a cargo do proprietário do
estabelecimento.
• Treinamento dos funcionários em relação à higiene e às técnicas corretas de manipulação de
alimentos: (– Controle de saúde dos funcionários: exigência do Ministério do Trabalho (Normas
Regulamentadoras n. 7), que determina a realização do Programa de Controle Médico de
Saúde Ocupacional (PCMSO), cujo objetivo é avaliar e prevenir as doenças adquiridas no
exercício de cada profissão; – Controle de saúde clínico exigido pela Vigilância Sanitária:
verificar se o trabalhador é portador de doenças infecciosas ou parasitárias, por meio dos
exames de hemograma, coprocultura, coproparasitológico e VDRL. Esses exames têm o
objetivo de verificar a saúde do trabalhador e a sua condição, se está apto para o trabalho, não
podendo ser portador de doença infecciosa ou parasitária).
• Controle de água para consumo: é obrigatória a existência de reservatório de água, isento de
rachaduras e sempre tampado, devendo ser limpo e desinfetado nas seguintes condições:
quando for instalado; a cada 6 (seis) meses; no caso de acidentes que possam contaminar a
água.
• Controle integrado de pragas: consiste na aplicação de boas práticas para prevenir ou
minimizar a presença de insetos e roedores, tais como: manter o lixo em recipientes
adequados, tampados e de fácil higiene, que devem ser esvaziados diariamente ou, se
necessário, duas ou três vezes ao dia; ausência de objetos em desuso; animais. A
desinsetização só pode ser feita com produtos registrados no Ministério da Saúde e executada
por empresas autorizadas.
• Estrutura/Edificação:
– Piso: material liso, resistente, impermeável e lavável.
– Paredes: acabamento liso, impermeável, lavável, isenta de fungos (bolor); se for azulejada
altura mínima de 2 (dois) metros.

– Forros e teto: material liso, resistente, impermeável e lavável, isento de goteiras, vazamentos
e umidade.
– Portas e janelas: superfície lisa, cor clara e de fácil limpeza.
– Iluminação: deve ser uniforme.
– Ventilação: deve garantir a renovação do ar e que o ambiente fique livre de fungos, gases e
fumaça.
– Instalações para lavagem das mãos nas áreas de produção: deve existir lavatório
convenientemente localizado para a lavagem e secagem das mãos sempre que a natureza da
operação assim exija. Devem estar à disposição do usuário: sabonete líquido, toalha de papel
e lixeira acionada por pedal.
– Instalações sanitárias: devem existir banheiros separados para cada sexo, em bom estado de
conservação, constituídos de vaso sanitário com tampa, pia, papel higiênico, lixeira com tampa
acionada por pedal, sabão neutro, toalha de papel de cor clara e não reciclado.
• Higiene pessoal – estética e asseio: banho diário, cabelos protegidos, barba feita, unhas
curtas, limpas, sem esmalte ou base, uso de desodorante inodoro, não utilização de adornos
(colares, amuletos, pulseiras, brincos, anéis).
• Uniformes: completos, de cor clara, conservados, limpos e trocados diariamente, toucas ou
redinhas para o cabelo. Não utilizar panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme.
• Higiene das mãos – frequência: o funcionário deve lavar as mãos com sabão neutro e secar
com papel toalha descartável, sempre que: chegar ao trabalho; utilizar os sanitários; tossir,
espirrar ou assuar o nariz; usar esfregões, panos ou materiais de limpeza; fumar; recolher lixo
e outros resíduos; tocar em sacarias, caixas, garrafas e sapatos; tocar em alimentos não
higienizados ou crus; pegar em dinheiro; houver interrupção do serviço; iniciar um novo serviço.
• Higiene operacional (hábitos): não é permitido durante a manipulação de alimentos: falar,
cantar, assobiar, tossir, espirrar, cuspir, fumar; mascar goma, palito, fósforo ou similares,
chupar balas, comer; experimentar alimentos com as mãos; assuar o nariz, colocar o dedo no
nariz ou no ouvido, mexer no cabelo ou pentear-se; enxugar o suor com as mãos, panos ou
qualquer peça da vestimenta; manipular dinheiro; fazer uso de utensílios e equipamentos sujos;
trabalhar diretamente com alimento quando apresentar problemas de saúde, por exemplo,
ferimento e/ou infecção na pele, ou se estiver resfriado ou com gastrenterites.
• Higiene ambiental: remover o lixo diariamente; seguir controle integrado de praga.
• Periodicidade de limpeza
– Diária: pisos, rodapés e ralos, equipamentos, utensílios, bancadas, superfícies de
manipulação – usar álcool a 70%, produto aprovado pelo Ministério da Saúde para essa
finalidade.
– Semanal: paredes, portas, janelas, prateleiras (armários), gôndolas, geladeiras, câmaras e
freezers.
– Quinzenal: estoque, estrados.
– Mensal: luminárias, interruptores, tomadas, telas.
– Semestral: reservatório de água.

2.8. LEGISLAÇÃO BRASILEIRA RELACIONADA COM ALIMENTOS
Decreto-Lei Nº 986 de 21 de outubro de 1969 - Institui normas básicas sobre alimentos.
Lei nº 6437, de 20 de agosto de 1977 (Presidência da República). Configura infrações à legislação sanitária federal,
estabelece as sanções respectivas, e dá outras providências.
Lei nº 8078, de 11 de setembro de 1990 (Presidência da República). Dispõe sobre o Código de Defesa do Consumidor
e dá outras previdências.
Portaria nº 1428, de 26 de novembro de 1993 (Ministério da Saúde). Aprova o Regulamento Técnico para a inspeção
sanitária de alimentos, as diretrizes para o estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços
na Área de Alimentos e o Regulamento Técnico para o estabelecimento de padrão de identidade e qualidade para
serviços e produtos na área de alimentos.
Portaria nº 24, de 29 de dezembro de 1994 (Ministério do Trabalho). Esta Norma Regulamentadora NR 07, estabelece
a obrigatoriedade de elaboração e implementação, por parte de todos os empregadores e instituições que admitam
trabalhadores como empregados, do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional PCMSO, com o objetivo de
promoção e preservação da saúde do conjunto de seus trabalhadores.
Portaria nº. 326, de 30 de julho de 1997. Estabelece regulamento técnico condições higiênico-sanitárias e de boas
práticas de fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos. (MS). Âmbito federal.
Portaria 368, de 04 de setembro de 1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e
de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos (MAPA). Âmbito
federal.
Portaria nº 46, de 10 de fevereiro 1998. Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC,
a ser implantado gradativamente nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção
Federal- SIF, de acordo com o Manual Genérico de Procedimentos, anexo a esta Portaria. (MAPA). Âmbito federal.
Portaria CVS-06, de 10 de março de 1999. Parâmetros e critérios para o controle higiênico sanitário em
estabelecimentos de alimentos.
Portaria CVS-09, de 16 de novembro de 2000 (ANVISA). Norma técnica para empresas prestadoras de serviço em
controle de vetores e pragas urbanas e as boas práticas operacionais para o controle de vetores e pragas urbanas.
Portaria nº 1469, de 29 de dezembro de 2000 (Ministérios da Saúde). Potabilidade de água para consumo humano.
Estabelece os procedimentos e responsabilidades relativos ao controle e vigilância da qualidade da água para
consumo humano e seu padrão de potabilidade, e dá outras providências.
Portaria nº 789, de 24 de agosto de 2001 (Ministério da Justiça). Regula a comunicação, no âmbito do Departamento
de Proteção e Defesa do Consumidor DPDC, relativa à periculosidade de produtos e serviços já introduzidos no
mercado de consumo, prevista no artigo 10, § 1º da Lei 8078/90. Esta Portaria prevê que sejam estabelecidos
procedimentos e responsabilidades relativos ao Programa de Recolhimento de Produtos Recall.
Portaria nº 518, de 25 de março de 2004 (Ministério da Saúde). Aprova a Norma de Qualidade da Água para Consumo
Humano, de uso obrigatório em todo o território nacional.
Resolução RDC nº 18, de 29 de fevereiro de 2000 (ANVISA). Dispõe sobre Normas Gerais para funcionamento de
Empresas Especializadas na prestação de serviços de controle de vetores e pragas urbanas.
Resolução RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 (ANVISA). Aprova o Regulamento Técnico sobre padrões
microbiológicos para alimentos.
Resolução RDC nº 91, de 11 de maio de 2001 (ANVISA). Aprova o Regulamento Técnico Critérios Gerais e
Classificação de Materiais para Embalagens e Equipamentos em Contato com Alimentos constante do Anexo desta
Resolução.
Resolução RDC nº 275 de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o regulamento técnico de procedimentos
operacionais padronizados aos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos e a lista de verificação das
boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.

Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004 (Ministério da Saúde). Aprova o Regulamento Técnico e
estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação a fim de garantir as condições higiênico-
sanitárias do alimento preparado.
Portaria no 2.914, de 12 de dezembro de 2011 Dispõe sobre os procedimentos de controle e de vigilância da qualidade
da água para consumo humano e seu padrão de potabilidade. (MS). Âmbito Federal
2.9. REFERÊNCIAS
SEBRAE. Vigilância Sanitária As exigências para estabelecimentos que manipulam alimentos. Série Saiba Mais.
Disponível em <http://www.biblioteca.sebrae.com.br/bds/BDS.nsf/BC2.pdf>. Acesso em 12/02/2013.
SOUZA, Luis Henrique Lenke de. A manipulação inadequada dos alimentos: fator de contaminação. Disponível
em <http://www.aedb.br/seget/artigos05/42_artigo%20seget.pdf>. Acesso em 12/02/2013.
FALLEIROS, Ana Elisa de Souza; MIOTTO, Claudio L. Implantação do Programa Alimento Seguro: o Caso do
Serviço de Nutrição e Dietética do Hospital de Clinicas de Uberlândia. S/d. Disponível em <
http://www.ead.fea.usp.br/semead/9semead/resultado_semead/trabalhosPDF/449.pdf>. Acesso em 15/02/2013.
1. A definição de alimento no Brasil é baseada no Decreto-Lei 986/69, que considera como

“substância ou mistura de substâncias, no estado sólido, líquido, pastoso ou qualquer outro
adequado, que objetiva fornecer ao organismo humano os elementos normais ao seu processo
nutricional”. Do ponto de vista de crivo científico, que fatores podem contribuir positivamente
para esta convergência? E para divergência. Nota: Utilize argumentos que achar relevante
sobre fundamentos de alimentos e segurança alimentar.
2. A tecnologia de alimentos é uma ciência apaixonante, pois consegue integrar várias áreas
do conhecimento, fatores impulsionadores, operações unitárias e fases de processamento.
Admita uma produção alimentícia de seu domínio e ilustre, pelo menos, dois itens envolvidos
de cada idéia levantada na citação anterior. Explique detalhado.
3. A segurança alimentar é uma área estratégica de um país. Dela dependem muitos padrões e
elementos impulsionadores de tecnologia e bem estar. Comente sobre os termos: APPCC,
BPF&C, POPs e NORMAS, aplicados a esta segurança. Tente ilustrar numa situação cotidiana
ou industrial.

.........................................................................................................................................................
...3 ........................ AÇÚCAR - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ...........................
.........................................................................................................................................................
3.1. INTRODUÇÃO
A agroindústria brasileira atingiu nos últimos anos papel de destaque na economia do
Brasil. O dinamismo desse mercado se deve a fatores como aumento da safra agrícola, da
exportação e dos preços internacionais. Mas até chegar a esse momento, a agroindústria
percorreu um longo caminho no mercado do açúcar.
A tecnologia açucareira tem evoluído rapidamente nos últimos anos, exigindo
aperfeiçoamento nos métodos de análise e no controle industrial. Estas modificações embora
não pareçam relevantes, oferecem uma contribuição no sentido de padronizar as técnicas e
aumentar a confiabilidade dos resultados, permitindo uma melhor determinação da eficiência
dos processos. Assim, torna-se necessário uma revisão e atualização dos métodos de análises
e técnicas de controles operacionais, procurando-se adaptar às implantações das últimas
inovações ocorridas.
O presente capítulo pretende descrever rapidamente o processo produtivo do açúcar,
bem como as metodologias analíticas utilizadas para obtenção da qualidade e aumento da
produtividade desse insumo partindo-se da cana como matéria-prima.
3.2. CANA-DE-AÇÚCAR
A cana pertence à família das gramíneas e gênero Saccharum, sendo a espécie mais
comum a Saccharum officinarum. Além dessa espécie existem outras tais como a sinensis
(chinesa, japonesa), robustum (Nova Guiné), barben (indiana) etc. Atualmente é mais comum a
chamada cana híbrida ou cruzada resultante do cruzamento de diversas espécies e
denominada Saccharum spp.
A cana é formada por raízes, colmo e folhas. As raízes têm função de sustentação e de
absorção de água e nutrientes podendo atingir de 15 a 50 cm de comprimento. O colmo, caule
ou haste principal é cilíndrico, geralmente ereto e fibroso, constituído de nós e entrenós
(gomos). Sua cor pode ser amarela, verde, vermelha, roxa ou acinzentada (conforme a
variedade). Contém cerca de 90% de suco, do qual se pode extrair cerca de 10 a 20% de
açúcar. O colmo é a parte mais importante da cana, pois, a partir de uma unidade pode-se
formar uma touceira com um número variável de colmos (perfilhamento da cana). As folhas são
os órgãos responsáveis pela respiração, transpiração e elaboração de aminoácidos e açúcares
(fotossíntese).
No Brasil, o açúcar é produzido a partir da cana, enquanto na Europa é quase
totalmente fabricado a partir da beterraba. Hoje, a cana também é utilizada para produção de
álcool. Basicamente, a sacarose é o principal componente da cana-de-açúcar.

Composição média da cana-de-açúcar
Composição Teor
Água 65 - 75
Açúcares 11 - 18
Fibras 8 - 14
Sólidos solúveis 12 - 23
Principais constituintes da cana-de-açúcar
Constituintes Sólidos solúveis (%)
Açúcares 75 a 93
Sacarose 70 a 91
Glicose 2a4
Frutose 2a4
Sais 3,0 a 5,0
De ácidos inorgânicos 1,5 a 4,5
De ácidos orgânicos 1,0 a 3,0
Proteínas 0,5 a 0,6
Amido 0,001 a 0,05
Gomas 0,3 a 0,6
Ceras e graxas 0,05 a 0,15
Corantes 3a5
3.3. AÇÚCAR
O açúcar é um alimento doce, formado quase exclusivamente por sacarose (99,5% de
C12H22O11). Serve de base para a fabricação de uma infinidade de produtos; é um alimento de
grande valor energético, pois fornece ao homem cerca de 13% da energia necessária para a
sua existência.
Diversas fontes podem ser utilizadas para a extração do açúcar tais como: madeira,
batata, beterraba, cana-de-açúcar etc.
De acordo com processos produtivos podem-se distinguir basicamente dois tipos de
açúcar: o demerara ou mascavo e o cristal.
Açúcar cristal - obtido por fabricação direta nas usinas, a partir da cana-de-açúcar, na
forma cristalizada, após a clarificação do caldo da cana por tratamentos físico-químicos,
sulfitação, evaporação, cristalização, centrifugação e secagem. Deve ser armazenado sobre
estrados, longe de locais quentes, úmidos ou excessivamente iluminados (luz do sol), de

produtos químicos e odores fortes, e nunca ficar em contato direto com piso ou parede.
Variações bruscas de umidade e temperatura podem causar empedramento do açúcar
(recomenda-se umidade relativa do ambiente inferior a 65%). Apresenta um prazo de validade
de 24 meses e embalagens de 50 kg, contentor de 1200 kg ou a granel em caminhões
aprovados pelos órgãos responsáveis.
3.4. TERMINOLOGIA DA INDÚSTRIA AÇUCAREIRA
Açúcar - Produto final de uma usina de açúcar. Constituído por cristais de sacarose contendo ou não,
pequenas porções de mel que os envolvem. Pode ser denominado açúcar mascavo, demerara ou escuro
(quando os cristais estão envolvidos com mel) e refinado ou branco (quando os cristais estão isentos
dessa película).
Açúcares redutores – Substâncias redutoras contidas em açúcares e representadas principalmente por

glicose e frutose, oriundos da decomposição da sacarose através da via hidrolítica ácida ou enzimática.
Confirmado o ensaio usando os reativos especiais de Fehling, Benedict ou Barfoed.
Açúcares redutores totais - Incluem os produtos da decomposição e toda sacarose potencialmente

disponível na cana.
Anidrido Sulfuroso (SO2) - Composto utilizado no processo de purificação do caldo de cana,

principalmente com efeito descorante.
AM (Abertura Média) - Tamanho médio dos cristais. Representa a abertura da peneira (em mm) que
retém 50% dos cristais.
Bagaço - É o material sólido ou fibroso proveniente da cana. É importante que seja o mais isento de
sacarose possível. Usado como combustível para caldeiras, como matéria-prima em papel e, quando
aditivado, pode ser usado como ração animal.
Bolores e Leveduras - Fungos amplamente distribuídos no ambiente e que podem ser encontrados
como parte normal da flora de produtos alimentícios.
Brix - Correspondem ao total de sólidos solúveis presentes em uma solução açucarada. Exemplo:
sacarose, frutose, glicose, sais inorgânicos e outras substâncias solúveis presentes no caldo.
Determinado por refratômetro (brix refratométrico) ou por aerômetro (brix aerométrico).
Caldo absoluto - Caldo obtido pela prensagem da cana e que não sofreu nenhuma água de diluição.
Inclui em sua composição, todos os sólidos solúveis e toda a água da cana além de corantes, proteínas,
microrganismos etc.
Caldo primário - Caldo extraído da primeira unidade de esmagamento das moendas.
Caldo misto – É a solução obtida do caldo absoluto que sofreu diluição com água (embebição) para
aumentar a extração da sacarose presente na fibra da cana.
Caldo sulfitado – É a denominação do caldo misto que passou pelo processo de sulfitação
(descoramento com anidrido sulfuroso) e que é destinado à obtenção de açúcar branco.
Caldo clarificado – É a denominação do caldo misto que recebeu processo de clarificação (tratamento
químico e físico). O tratamento químico envolve adição de cal e fosfato enquanto o físico envolve
aquecimento, flasheamento e decantação.
Caldo filtrado – Denominação dada ao caldo proveniente do lodo e que passou pelo filtro rotativo. Este
caldo é retornado ao processo e o resíduo, denominado torta é usado como adubo ou fertilizante.
Cana - Matéria-prima cujo produto principal pode ser o açúcar ou o álcool e como co-produtos: mel final
ou melaço, óleo de fúsel e álcool de segunda.

Cinzas – Resíduos provenientes da cana ou do caldo após evaporação ou calcinação completa.
Compostas por sais inorgânicos e determinadas por métodos gravimétricos (cinzas sulfatadas) ou
condutimétricos (cinzas condutimétricas).
Cor ICUMSA - Valor numérico da cor de uma solução açucarada, medido pelo método da International
Commision for Uniform Methods of Sugar Analysis.
Embebição – Processo de diluição usando água ou caldo aplicado ao bagaço durante o processo de
extração da sacarose com a finalidade de aumentar o rendimento.
Extração - Processo de separação da sacarose da fibra da cana. A forma analítica de quantificar essa
propriedade é feita pela porcentagem de pol extraída da cana.
Fator de segurança - Fator usado para julgamento da manutenção provável da qualidade do açúcar,
determinado pela fórmula: F.S. = %Umidade açúcar/ 100 - %pol açúcar
Fibra - Matéria seca, insolúvel em água, que faz parte da estrutura da cana. Representada quimicamente
quase exclusivamente por celulose.
Magma - Mistura de açúcar com o xarope, caldo clarificado, água ou mel, para ser usada como pé de
cozimento.
Massa cozida - Produto resultante da concentração do xarope ou mel, constituído de cristais de açúcar
envoltos no mel-mãe.
Mel - Licor-mãe, resultante da centrifugação de uma massa cozida. Pode receber denominações de mel
rico, mel pobre, dependendo da concentração e esgotamento do açúcar contido.
Mel final ou Melaço - Mel esgotado do qual não mais se extrai açúcar por razões técnico-econômicas.
Usado como matéria-prima de fermentação e ração animal.
Pol - Abreviatura do termo polarização. É a porcentagem em peso, de sacarose aparente contida em uma
solução açucarada.
Pontos Pretos - Partículas escuras no açúcar, visíveis a olho nu.
Pureza - Porcentagem de sacarose real entre os sólidos totais (brix). Calculado pela fórmula:
Pureza = Pol/Brix .100 (sacarose real).
Refletância - Porcentagem de luz refletida por uma superfície de cristais, medida em fotômetro de
reflexão. É a expressão numérica da brancura do açúcar.
Resíduo insolúvel - Impurezas insolúveis contidas no açúcar provenientes do processamento da cana-

de-açúcar.
Sacarose - Principal produto da cana, dissacarídeo de fórmula C12H22O11 e não redutor.
Salmonela - Enterobactérias patogênicas naturais do homem e dos animais de sangue quente. As

salmonelas constituem um vasto grupo que inclui cerca de 1.570 sorotipos bioquimicamente relacionados.
Termófilas - Microorganismos esporulados resistentes ao calor. Ocorrem naturalmente em solos

agrícolas e seus esporos freqüentemente estão presentes em pequeno número nos produtos comerciais
estéreis.
Xarope - Material concentrado com alto brix, obtido a partir do caldo clarificado ou sulfitado e proveniente
dos evaporadores.
3.5. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR

A produção do açúcar no Brasil utiliza a cana como matéria-prima. Esse processo
produtivo pode ser observado no fluxograma seguinte.

Fluxograma do processo produtivo do açúcar
CANA
CONDICIONAMENTO
ÁGUA DA MATÉRIA-PRIMA DEDRITOS
CANA PICOTADA E DESFIBRADA
ÁGUA MOAGEM/DIFUSÃO BAGAÇO

ÁGUA
CALDO MISTO
LODO
ADITIVOS PURIFICAÇÃO/
CLARIFICAÇÃO FILTRAÇÃO
CALOR
CALDO AÇÚCAR RESIDUAL

CLARIFICADO
SULFITAÇÃO
TORTA
BAGACILHO
SO2 EVAPORAÇÃO CALOR

CALDO
SULFITADO
XAROPE
COZIMENTO/
CALOR
CRISTALIZAÇÃO ÁGUA/VAPOR
MEL POBRE (1ª e 2ª MC)

MASSA COZIDA (MC)
MELAÇO (3ª MC)
CENTRIFUGAÇÃO
AÇÚCAR ÚMIDO
SECAGEM/
CONDICIONAMENTO
CALOR FINAL
AÇÚCAR COMERCIAL

CONDICIONAMENTO DA MATÉRIA-PRIMA
Recepção/Pesagem/Amostragem/Lavagem/Picotagem/Desfibramento
Basicamente, o sistema de recepção de cana como matéria-prima compõe-se de:
pesagem, amostragem, análise e descarregamento. Os caminhões são pesados antes e após
(pesagem) o descarregamento, obtendo-se o peso real da cana pela diferença entre as duas
medidas. As cargas são amostradas, para posterior determinação, em laboratório, do teor de
sacarose na matéria-prima. Com a implantação do pagamento pelo teor de sacarose, é
incluído, no complexo de recepção da cana, o laboratório de análise receptivo e amostrador. A
metodologia básica seguida é a chamada método de prensa, no qual a amostra é retirada por
uma sonda especial e desintegrada, sendo que 500 gramas dela são submetidas à pressão de
2
250 kg/cm , durante 1 minuto. Do caldo extraído, são analisados: brix, pol, pureza, fibra
residual; o solo de bagaço úmido é pesado e, determina-se fibra % da cana. Com estes dados,
facilmente se determina pol % da cana. A cana estocada deve ser renovada em curtos espaços
de tempo, visando à redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. A cana
picada, preferencialmente não deve ser estocada, é descarregada diretamente nas esteiras.
Após a recepção da cana na usina ela é conduzida através de esteira de alimentação
até a esteira principal. Neste percurso, a cana é lavada para remover a terra e os detritos. A
lavagem - efetuada sobre as mesas alimentadoras - visa à retirada de matérias estranhas
como terra, areia etc., com a finalidade de obtenção de um caldo de melhor qualidade e
aumento da vida útil dos equipamentos pela redução do desgaste. Esta lavagem nunca é feita
na cana picada, pois isto provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água.
O preparo consiste em picar e desintegrar a cana, rompendo as células que contêm o
caldo rico em açúcares. A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira
metálica que a transfere ao setor de preparo. A operação de preparo facilitará a extração do
caldo pela moagem, aumentará a capacidade das moendas e produzirá um bagaço de melhor
aceitação à embebição. O picotamento e desintegração da cana são feitos utilizando-se
facas rotativas (navalhas), colocadas transversalmente à esteira, com a finalidade de picotar a
cana e desfibradores, composto por martelos ou marretas, com a finalidade de desfibrar
(desfiar) a cana, facilitando a moagem. Após o sistema de preparo, a altura do colchão de cana
é uniformizada por um equipamento chamado espalhador, que se localiza no ponto de
descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. Esta correia
trabalha em alta velocidade (90m/min), com a finalidade de reduzir a espessura da camada de
cana e facilitar o trabalho do eletroímã. Este separador magnético colocado transversalmente à
esteira realiza a operação de remoção de materiais ferrosos, tais como facas, parafusos,
porcas etc, protegendo os equipamentos de extração, mais especificamente os rolos da
moenda e com isso, prejudicar a extração do caldo.
Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado
chute Donnelly ou calha de alimentação forçada. Dentro desta calha, a cana preparada forma
uma coluna com maior densidade, favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. O

nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade da esteira de borracha e,
conseqüentemente, a alimentação da moenda.
MOAGEM/DIFUSÃO
Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. A
moagem é basicamente um exercício de separação de materiais. Num conceito simples, a
cana constitui-se em uma fração sólida, a fibra, e outra líquida, o caldo - que devem ser
separadas para a então produção do açúcar. A extração do caldo misto é obtida pelo processo
de esmagamento da cana, efetuada nos ternos da moenda. Para que o processo seja
economicamente viável, utilizam-se de 3 a 7 ternos trabalhando em série, formando, assim, o
conjunto de moendas ou tandem.
Um objetivo secundário da moagem, porém importantíssimo, é a produção de um
bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Somente pela
pressão é impossível expelir mais do que 90% do caldo contido nas fibras. A cana tem
aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra; já no primeiro bagaço essa
proporção cai para duas a duas vezes e meia e fica fácil de perceber que, se não utilizarmos
algum artifício, logo as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum,
mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. O artifício utilizado é a embebição.
O artifício de adicionar água ao bagaço tem como finalidade diluir o caldo
remanescente, aumentando a extração de sacarose. Pela repetição deste processo é possível
recuperar substancialmente todo o caldo contido na cana e, por conseqüência, o açúcar
presente. A embebição pode ser: simples, composta e com recirculação. A eficiência aumenta
da primeira para a última, porém a mais utilizada é a composta, já que a terceira pode causar
sérios problemas de alimentação nas moendas. O processo mais generalizado é a embebição
composta, que consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo
extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno.
Para avaliar a eficiência das moendas, deve-se relacionar o peso de açúcares que
alimenta o equipamento com o peso contido no caldo extraído. A escala ou curva de “brix” dos
caldos dos ternos sucessivos é um meio de se controlar o desempenho da moenda, assim
como a “pol” do bagaço final, a quantidade de água de embebição etc.
É também de vital importância a assepsia da moenda para impedir o desenvolvimento
de microrganismos que consomem os açúcares do caldo, tendo como principal inconveniente à
formação de dextrana, comumente conhecida por “canjica”. Deve-se, portanto, lavar sempre
que possível as moendas e peneiras com água quente e utilizar microbicidas, capazes de
proporcionar um controle mais eficaz das condições de sanitização.
Normalmente os caldos provenientes dos dois primeiros ternos são misturados e
constituem o denominado caldo misto. Com este sistema, consegue-se extração de 92% a
96% e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%.
Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre uma queda de fragmentos de
cana ou bagaço, denominados bagacilho. O bagacilho que deixa as moendas junto com o

caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem, enquanto o caldo misto, já
livre deste, é enviado para o setor de fabricação.
Outro processo de extração da sacarose da cana é a difusão, processo ainda pouco
utilizado no Brasil, cuja tecnologia aproveita parte das etapas do processo de moagem. A
diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. Nesta
separação, o difusor realiza duas operações:
• Difusão: separação por osmose, relativa apenas às células não-rompidas da cana,
aproximadamente 3%;
• Lixiviação: arraste sucessivo pela água da sacarose e das impurezas contidas nas
células abertas.
A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através
de rolos, como no processo de moagem.
PURIFICAÇÃO/CLARIFICAÇÃO
A purificação e a clarificação são estágios do processo que objetivam separar do caldo
a maior quantidade possível das impurezas em solução e em suspensão no mesmo. O caldo
de cana é uma suspensão coloidal cuja cor varia de verde-escuro a marrom. Essa coloração
resulta da presença de substâncias como clorofila, xantofilas, carotenos etc. A opacidade é
causada por colóides, proteínas, pentosanas e compostos inorgânicos do tipo fosfatos, óxidos
de cálcio, ferro e magnésio. Encontramos ainda, no caldo, gomas, albuminas e partículas
insolúveis, como terra e bagacilho.
Os objetivos da clarificação são: elevação do pH do caldo a um nível onde as perdas
de sacarose sejam mínimas, precipitação e coagulação dos colóides, rápida velocidade de
assentamento, máximo volume de borras, produção de borras densas e obtenção de um caldo
o mais claro possível. Esses objetivos podem não ser atingidos se não houver uma perfeita
interação entre a qualidade do caldo e a qualidade e quantidade dos agentes clarificadores, o
pH, a temperatura e o tempo de retenção desse material nos decantadores.
Tratamento primário do caldo - O caldo de cana obtido no processo de extração
apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas, que podem ser solúveis ou
insolúveis. O tratamento primário objetiva a máxima eliminação das impurezas insolúveis
(areia, argila, bagacilho, etc.), cujos teores variam de 0,1% a 1%. A eliminação deste material
beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados,
contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade.
Pesagem do caldo - Após o tratamento primário, a massa de caldo a ser enviada ao
processo é quantificada através de medidores de vazão ou balanças de caldo, permitindo um
melhor controle químico do processo.
Tratamento físico-químico do caldo - Apesar do tratamento preliminar citado, o caldo de
cana contém, ainda, impurezas menores, que podem ser solúveis, coloidais ou insolúveis.
Assim, o tratamento químico visa principalmente à coagulação, à floculação e à precipitação
destas impurezas, que são eliminadas por sedimentação. É necessário, ainda, fazer a correção

do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. O caldo tratado pode ser enviado à
fabricação de açúcar ou de álcool. No segundo caso, a etapa de sulfitação, não é obrigatória.
Calagem - Trata-se do processo de adição do leite de cal (Ca(OH)2) ao caldo, elevando
seu pH a valores da ordem de 6,8 a 7,2. A calagem é realizada em tanques, em processo
contínuo ou descontínuo, objetivando o controle do pH final. O leite de cal também é produzido
na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) em tanques apropriados (piscinas de
cal) ou hidratadores de cal segundo a reação: CaO + H2O Ca(OH)2 + calor. O Ca(OH)2
produzido apresenta uma concentração de 3º - 6º "Beaume" antes de ser adicionado ao caldo.
Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo, a neutralização de
ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio, produtos que, ao sedimentarem,
arrastam consigo impurezas presentes no líquido. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a
1.000g/ton cana, segundo o rigor do tratamento exigido. O ajuste de pH a um nível ótimo com o
alcalinizante mais barato, a cal, assegura uma remoção satisfatória dos compostos
indesejáveis no caldo e fornece uma condição adequada para a recuperação do açúcar. O
óxido de magnésio comporta-se de modo similar e é usado quando se deseja reduzir
incrustações nos evaporadores. O pH ideal do caldo (6,8 a 7,2) é aquele que produza um pH
do xarope de 6,5. Esse parâmetro facilitará as etapas seguintes de cristalização e cozimento,
fornecendo massas cozidas fáceis de cozinhar, mínimo de desenvolvimento de compostos e
cor indesejáveis, pequena decomposição dos açúcares redutores e perda mínima de sacarose
por inversão. Em níveis de pH mais altos ocorre grande desenvolvimento de viscosidade, de
cor e perdas substanciais de açúcares redutores, particularmente a frutose. Em níveis de pH
mais baixos, a inversão de sacarose aumenta com rapidez.
O caldo misto deverá ser elevado a um pH de 7,5 para se obter um xarope de 6,5,
devido à queda que ocorre nos aquecedores de caldo, clarificadores e evaporadores. Este
aumento de acidez é causado pela reação relativamente baixa com a cal e, particularmente
com o óxido de magnésio a frio, pela formação de ácidos orgânicos e pela perda de amônia da
decomposição de aminoácidos. O pH exato da calagem ou caleação do caldo varia com a
composição do mesmo, de modo que ajustes freqüentes no ponto de controle são essenciais.
Usualmente, com cana de boa qualidade, também ocorre boa clarificação com este controle,
ou seja, há boa floculação da matéria em suspensão, decantação rápida e fluxo de caldo limpo.
Aquecimento - O aquecimento do caldo é realizado em equipamentos denominados
trocadores de calor, constituídos por um feixe tubular, no qual passa o caldo, localizado no
interior de um cilindro por onde circula vapor de água saturado. O caldo é aquecido a
aproximadamente 105ºC, com a finalidade de acelerar e facilitar a coagulação e floculação de
colóides e não-açúcares protéicos, emulsificar graxas e ceras, ou seja, acelerar o processo
químico, aumentando a eficiência da decantação, além de possibilitar a degasagem do caldo.
O aquecimento também elimina microrganismos pela esterilização e completa as reações
químicas das impurezas com o agente alcalinizante, aumentando os flocos insolúveis e
removendo os gases. Uma eliminação eficiente dos gases é obtida por “flasheamento” do caldo
na entrada do decantador. A temperatura do caldo deve ser elevada acima do ponto de

o
ebulição, à pressão atmosférica, o que, ao nível do mar significa um mínimo de 103 C. Se o
flasheamento não ocorre, as bolhas de gás que estão aderidas aos flocos reduzem a
velocidade de decantação.
Sedimentação - É a etapa de purificação do caldo, pela remoção das impurezas
floculadas nos tratamentos anteriores. Este processo é realizado de forma contínua em um
equipamento denominado clarificador ou decantador, que possui vários compartimentos
(bandejas), com a finalidade de aumentar a superfície de decantação. Com cana de má
qualidade ou deteriorada, porém, muitas vezes torna-se impossível obter um caldo claro e uma
decantação rápida.
Um caldo de aparência leitosa constitui um indício de cana azeda (velha). Isto é
causado por dextranas que, pela ação protetora dos colóides, impedem uma boa floculação.
Em tais casos, uma calagem mais alta pode mostrar-se útil, mesmo que os efeitos na
cristalização do açúcar sejam menos favoráveis, de modo que se devem escolher muitos
casos, porém, há pouca coisa a fazer para melhorar a situação.
A clarificação de caldos deficientes em fosfato natural é muitas vezes auxiliada pela
adição de fosfatos. Em geral, caldos contendo menos que 0,03% de fosfato são considerados
deficientes. A adição de fosfatos até este nível assegura maior formação de flocos de fosfato
de cálcio e, normalmente, melhor claridade. Contudo, devem ser tomadas precauções, devido
ao aumento do volume de lodo e, usualmente, à velocidade mais baixa de decantação. Caldos
com excesso de fosfato natural (cerca de 0,09%) possuem baixa velocidade de decantação e
produzem grande volume de lodo. A clarificação neste caso é, às vezes, auxiliada pela redução
do pH da calagem. A melhor fonte de fosfato é o ácido fosfórico, um líquido caro e que
apresenta problemas de manuseio. A prática normal consiste em usar a forma mais barata e
disponível, o fosfato de amônio, usado como fertilizante.
O caldo decantado é retirado da parte superior de cada compartimento do clarificador
ou decantador e enviado ao setor de evaporação para concentração. As impurezas
sedimentadas constituem o lodo que normalmente é retirado do decantador pelo fundo e
enviado ao setor de filtração para recuperação do açúcar nele contido. Esse material
sedimentado no decantador (lodo), que contém de 5 a 10% de sólidos insolúveis, é enviado
para o filtro rotativo a vácuo para remoção da maior parte do material insolúvel e para
recuperar o caldo contido nele. Este caldo, juntamente com as lavagens, retorna ao caldo misto
que está entrando e a torta é rejeitada (enviada à lavoura).
O tempo de residência do caldo no decantador, dependendo do tipo de equipamento
empregado, varia de 15 minutos a 4 horas, e a quantidade de lodo retirada representa de 15%
a 20% do peso do caldo que entra no decantador.
FILTRAÇÃO
Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe a adição
de, aproximadamente, 3 a 5 kg de bagacilho/ton cana, que irá agir como auxiliar de filtração.
Esta filtração objetiva recuperar o açúcar contido no lodo, fazendo com que este retorne ao
processo na forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o nome de torta e é

enviado à lavoura para ser utilizado como adubo. É importantíssimo controlar a perda de
açúcar na torta, pois seu valor não deveria ser superior a 1%.
SULFITAÇÃO
Esta operação tem como objetivo principal a obtenção do açúcar branco para consumo
direto produzido na própria usina. Se o objetivo é a produção do açúcar mascavo, o caldo
clarificado segue direto para os evaporadores. Esta operação é um diferencial de processo
industrial do açúcar.
A sulfitação tem como objetivos principais:
• Inibir reações que causam formação de cor;
• A coagulação de colóides solúveis;
• A formação de precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio);
• Diminuir a viscosidade do caldo e, conseqüentemente, do xarope, massas cozidas e
méis, facilitando as operações de evaporação e cozimento.
A sulfitação é feita usando-se anidrido sulfuroso pelo borbulhamento no tanque que contém
o caldo clarificado ou através da passagem do fluxo caldo-gás em contracorrente numa torre
de sulfitação. Nesta torre ocorre à absorção do SO2 (anidrido sulfuroso), pelo caldo, baixando o
seu pH original a 4,0-4,5. A torre de sulfitação é usualmente uma coluna de absorção que
possui, em seu interior, pratos perfurados. O caldo é bombeado na parte superior da torre e
desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso, aspirado por um
exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. Devido à grande solubilidade do SO2 na água,
pode se obter uma absorção de até 99,5% com este equipamento.
O anidrido sulfuroso é obtido através da queima de enxofre de alta pureza (mínimo de 95%
de teor, umidade máxima 1%, cinzas 0,1% máximo, substâncias betuminosas 1% máximo,
arsênio 0,05% máximo). O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do enxofre na
presença de ar, em fornos especiais, segundo a reação: S + O2 SO2.
O processo de sulfitação baseia-se na formação de sulfito de cálcio, que é um sal pouco
solúvel e, posteriormente, será removido do fluxo de fabricação. Todavia, parte da cal usada
combina-se com os ácidos orgânicos, resultando na formação de outros sais.
O anidrido sulfuroso tem algumas ações tais como:
- purificante (favorece a formação dos flocos volumosos);
- descorante (devido a sua propriedade redutora);
- neutralizante (devido à formação de ácido, neutraliza o excesso de cal);
- fluidificante (reduz a viscosidade pela precipitação dos colóides do caldo);
- preservativa (poderoso agente antisséptico contra os microrganismos);
- precipitativa (reação entre o anidrido sulfuroso e a cal, formando um sal insolúvel);
- inversiva (pode provocar a inversão da sacarose).
O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 250 a 500 g/ton cana.

EVAPORAÇÃO
O caldo clarificado obtido nos decantadores ou o sulfitado é submetido a um processo
de concentração através da eliminação da água presente. A seção de evaporação realiza a
primeira etapa no processo de recuperação do açúcar do caldo através da sua concentração. A
o
prática usual é concentrar o caldo clarificado ou sulfitado até consistência de 52 a 65 Brix, o
que requer a remoção de aproximadamente 75% de água.
A primeira etapa da concentração é realizada no equipamento chamado evaporador,
que opera de forma contínua. O evaporador é formado por caixas, normalmente em número de
quatro ou cinco, ligadas em série, de maneira que o caldo sofra uma concentração progressiva
da primeira à última. Para isto, é necessário injetar vapor somente na primeira caixa, pois a
própria água evaporada irá aquecer o caldo nas caixas seguintes. Este procedimento, obtido
devido à diferença de pressão existente entre os corpos, é mantido por um sistema gerador de
vácuo ligado à última caixa. O caldo apresenta inicialmente, uma concentração de 14 - 16º Brix
chegando, no final, a 55º - 70º Brix, quando recebe a denominação de xarope.
A necessidade de economia de vapor obriga o uso de princípio de múltiplo efeito. Uma
instalação adequada utiliza o quádruplo ou quíntuplo efeito, com capacidade suficiente para
evaporar a água e, além disso, estar apta a fornecer vapor vegetal para aquecimento do caldo
e operação dos tachos de cozimento. A seção de evaporação também fornece a água
condensada para alimentar as caldeiras.
Na evaporação em múltiplo efeito, o vapor da ebulição do caldo de um corpo é usado
como fonte de calor para o corpo seguinte. Isto pode ser realizado pela redução da pressão no
segundo corpo, de modo a reduzir o ponto de ebulição. Na operação de evaporação, o
suprimento de vapor de escape a primeira caixa é controlado de modo a produzir a evaporação
o
total requerida para manter o xarope numa faixa de 65 a 70 Brix. Uma alimentação uniforme
de caldo é essencial para um bom desempenho da evaporação.
COZIMENTO/CRISTALIZAÇÃO
São utilizados equipamentos denominados cozedores ou tachos, semelhantes às
caixas dos evaporadores, que trabalham individualmente sob vácuo e de forma descontínua.
Os tachos são vasos que funcionam com simples efeito e com vácuo maior, superior mesmo ao
do último vaso evaporador. Após deixar os evaporadores, o xarope é enviado à outra etapa de
concentração quando ocorrerá a formação dos cristais de açúcar, em virtude da precipitação
da sacarose dissolvida na água. Há dois processos envolvidos: o cozimento e a cristalização
por resfriamento.
O xarope proveniente dos evaporadores chega nesses tanques ou tachos de
cozimento onde será concentrado. Coloca-se no tacho certa quantidade de xarope, que é
concentrado até supersaturação e aparecimento dos cristais de sacarose. A evaporação da
água dá origem a uma mistura de cristais envolvidos em mel (solução açucarada) que recebe o
nome de massa cozida. Os cristais vão crescendo e o volume total aumentando. No final,
tem-se uma massa muito densa, que contém os cristais de sacarose. A concentração desta

massa cozida é de aproximadamente 93º - 95º Brix, e sua temperatura, ao ser descarregada, é
de 65º - 75°C. Dependendo das conveniências pode-se trabalhar com os sistemas de uma,
duas ou três massas cozidas.
A massa cozida é descarregada dos cozedores nos chamados cristalizadores - tanques
em forma de U, dotados de agitadores - onde irá ocorrer o resfriamento lento, geralmente com
auxílio de água ou ar. Esta operação visa recuperar parte da sacarose que ainda se achava
dissolvida no mel, pois pelo resfriamento haverá deposição da sacarose nos cristais existentes,
aumentando, inclusive, o tamanho dos mesmos.
a
As massas cozidas de 1 são descarregadas nos cristalizadores já suficientemente
cristalizadas, pelo que permanecem pouco nesses aparelhos. Algum tempo depois da
descarga, vão dos cristalizadores para pequenos tanques, de onde um elevador especial as
levam para os “malaxadores”, tanques semelhantes aos cristalizadores, colocados em cima
das turbinas.
a a
As massas cozidas de 2 e 3 , não tão puras, precisam ficar nos cristalizadores de um
a oito ou dez dias, para que nelas se complete a cristalização. Ficam em constante movimento,
para que o açúcar dissolvido no mel se ponha em contato com as bases de cristalização, ao
mesmo tempo em que se processa o resfriamento.
TURBINAGEM OU CENTRIFUGAÇÃO
Dos cristalizadores, a massa cozida resfriada segue para o setor de centrifugação e é
descarregada nas centrífugas. A turbinagem processa-se em centrífugas onde ocorre a
separação do açúcar cristalizado dos méis intermediários ou do mel final. As turbinas ou
centrífugas são constituídas por um cesto perfurado, cilíndrico revestido internamente por telas
metálicas capazes de reter os cristais de açúcar, fixado a um eixo e acionado por um motor
que o gira a alta velocidade. A ação da força centrífuga faz com que o mel atravesse as
perfurações da tela do cesto, ficando retidos, em seu interior, somente os cristais de sacarose.
O processo se completa pela lavagem do açúcar com água e vapor, ainda no interior do cesto.
A lavagem dos cristais de açúcar é feita para eliminar o mel residual e tornar o açúcar mais
claro (produção do açúcar branco de alta polarização).
O mel removido é coletado em um tanque e retorna aos cozedores para recuperação
do açúcar dissolvido ainda presente, até que se atinja um maior esgotamento do mesmo. A
partir deste ponto, o mel passa a ser denominado mel final ou melaço e é enviado para a
fabricação de álcool ou utilizado para ração de gado.
O açúcar descarregado das centrífugas apresenta alto teor de umidade (0,5% a 2%),
bem como temperatura elevada (65-95°C), devido à lavagem com vapor.
SECAGEM, EMBALAGEM E ARMAZENAGEM

O açúcar turbinado contém de 0,5 a 2 % de umidade e pode ser seco artificialmente
para que possa ser estocado ou ensacado para comercialização ou refinação.

O resfriamento e a secagem do açúcar são realizados em um secador, um tambor
metálico através do qual passa, em contracorrente, um fluxo de ar succionado por um exaustor.
Ao deixar o secador, com uma temperatura entre 35º e 40°C e umidades na faixa de 0,03% a
0,04%, o açúcar está pronto para ser enviado ao ensaque. O ar que passa pelo secador
arrasta consigo uma pequena quantidade de pó de açúcar, sendo, portanto necessária à
lavagem deste ar para recuperação do açúcar arrastado, retornando-o posteriormente ao
processo.
Do secador, o açúcar é recolhido a uma moega com fundo afunilado, que o despeja de
forma descontínua, diretamente no saco localizado em cima de uma balança, realizando,
portanto, a operação de ensaque e pesagem. Máquinas industriais de costura realizam o
fechamento do saco, que está pronto para a armazenagem. O açúcar é armazenado em sacos
de 50 kg e em locais previamente determinados, facilitando o controle de qualidade.
Quando a usina refina o açúcar, após a secagem ele é armazenado a granel, em silos,
sobre estrados de madeira. Normalmente, porém, é acondicionado em sacos, ao mesmo
tempo em que é pesado. As balanças podem ser comuns, mas as automáticas e semi-
automáticas são mais práticas; do mesmo modo que as máquinas de coser, para fechar os
sacos, são preferíveis ao fechamento manual, por meio de costura.
O armazém deve ser impermeável à água, sendo o piso, preferencialmente, asfaltado.
As paredes devem ser impermeabilizadas, pelo menos até o nível do solo. Não deve ter
janelas, e pode contar com poucas portas. A ventilação deve ser mínima, principalmente em
lugares onde a umidade relativa é alta. As pilhas devem ser feitas sobre estrados de madeira,
em baixo dos quais se põe cal virgem.
3.6. LEGISLAÇÃO APLICADA A AÇÚCAR E DERIVADOS

De forma mais ampla podemos destacar os seguintes dispositivos legais listados a seguir, já
indicados no texto 2:
Portaria nº 1.428/MS, de 26 de novembro de 1993 - Aprova o Regulamento Técnico para a
inspeção sanitária de alimentos, as diretrizes para o estabelecimento de Boas Práticas de
Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos e o Regulamento Técnico para o
estabelecimento de padrão de identidade e qualidade para serviços e produtos na área de
alimentos.
Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 - Estabelece regulamento técnico condições
higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos. (MS). Âmbito federal.
Resolução nº 17, de 30 de abril de 1999 - Aprova o Regulamento Técnico que estabelece as
Diretrizes Básicas para a Avaliação de Risco e Segurança dos Alimentos. Publicação: D.O.U. -
Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 03 de maio de 1999. Órgão emissor: ANVISA -
Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Federal – Brasil.
Resolução - RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 - Aprova o Regulamento Técnico sobre
padrões microbiológicos para alimentos. Publicação: D.O.U. - Diário Oficial da União; Poder

Executivo, de 10 de janeiro de 2001. Alterada(o) por:Resolução RDC nº 171, de 04 de
setembro de 2006 - o subitem "d" do item 25 (Alimentos Naturais) do anexo I (Padrões
Microbiológicos Sanitários Para Alimentos) do Regulamento Técnico aprovado revogada(o)
por: Resolução RDC nº 171, de 04 de setembro de 2006 (Versão Republicada - 26.09.2008.)
De forma mais específica o dispositivo legal:

Resolução RDC nº 271, de 22 de setembro de 2005 - Aprova o "REGULAMENTO TÉCNICO
PARA AÇÚCARES E PRODUTOS PARA ADOÇAR". Publicação: D.O.U. - Diário Oficial da
União; Poder Executivo, de 23 de setembro de 2005. ANVISA - Agência Nacional de Vigilância
Sanitária. Alcance do ato: federal - Brasil
3.7. CONTROLE DE QUALIDADE DO AÇÚCAR

Entende-se como controle químico o conjunto de determinações analíticas ou não, que
possibilitem avaliar o comportamento operacional da usina. Esta avaliação compreende a
análise de amostras dos produtos durante o processamento industrial e sua interpretação
através de cálculos adequados.
O controle químico na usina visa às seguintes finalidades:
- orientar as operações no sentido de obter os melhores resultados práticos possíveis:
- fornecer dados que indiquem a extensão das perdas e com isto auxiliar a detectá-las;
- acumular dados que possibilitem a comparação com outros períodos (dia, semana, mês ou
ano), outras usinas ou outras regiões; buscando sempre melhores resultados.
Pode-se enquadrar o controle químico em duas categorias: amostragem e métodos analíticos.

AMOSTRAGEM - É necessário frisar que resultados analíticos altamente precisos podem não ter
qualquer significância se a amostra coletada não representar fielmente o produto de onde proveio. A
coleta de amostras tem, portanto, a mesma importância que o trabalho analítico desenvolvido nos
laboratórios para evitar que resultados falsos ou desviados sejam obtidos. A importância do laboratório
cresce a medida que as informações coletadas sejam de real valor para a operação da usina. Números
irreais e determinados com freqüência irregular podem confundir a interpretação do andamento do
processo, comprometendo assim a finalidade dos laboratórios.
Cana - Diariamente são coletadas amostras de cana para serem analisadas, que tem como objetivo
estabelecer parâmetros à Indústria de Açúcar. Estas análises são realizadas no laboratório de pagamento
de cana pelo teor de sacarose e nos mostra a possibilidade de efetuar o corte sempre que possível, isto
é, quando a mesma estiver com a sua riqueza de sacarose máxima, o resultado evidentemente será um
maior rendimento industrial. Assim sendo, para o controle químico da usina é feita a amostragem da cana
somente para a determinação da fibra. Para a determinação da Pol usa-se compor a cana através de
amostragem por sonda, que são utilizados para o pagamento pelo teor de sacarose, com razoável
precisão.
Bagaço - A coleta de amostras deve ser feita em toda a extensão e profundidade do colchão de bagaço,
não necessariamente em uma única operação. A amostragem contínua apresenta uma série de
dificuldades. Por isso, a coleta manual é preferida.

Caldos - A amostragem dos caldos para as análises de Brix e Pol não apresenta dificuldade. Os caldos
primário e do último terno são facilmente amostrados. O caldo misto é o mais importante dos caldos sob o
ponto de vista do controle químico, uma vez que é utilizado para a determinação do balanço de Pol. O
caldo clarificado sob o ponto de vista do controle químico não é tão importante para a usina, quanto o
caldo misto. Assim sendo, as amostras podem ser coletadas em intervalos maiores que para o caldo
misto.
Torta do filtro - Amostras de torta são difíceis de serem compostas uma vez que se deterioram
rapidamente. Assim sendo, recomenda-se retirar amostras instantâneas coletadas em toda a extensão do
filtro e analisar imediatamente. Cada filtro deverá ser amostrado individualmente para a verificação das
condições de operação de cada unidade.
Xarope - Como o caldo clarificado ou sulfitado, o xarope não tem grande importância para o controle
químico, a não ser quanto ao Brix que deverá ser verificado a cada instante na seção de evaporação.
Massas cozidas - Amostras de massa cozida são retiradas normalmente ao serem descarregadas para
os cristalizadores, não no início da descarga, mas logo que um fluxo uniforme seja estabelecido. Análises
de cada massa cozida produzida é normalmente recomendada.
Méis - As análises de amostras dos méis intermediários tem por objetivo verificar o esgotamento ocorrido
nas massas e fornecer informações para a operação dos cozimentos subseqüentes. Desta forma, para
simplificar o trabalho de coleta de amostras, as mesmas devem ser retiradas após a diluição dos méis,
quando a usina tiver uma seção de diluição adequada.
Mel final - Sendo um dos componentes do balanço de Pol, o mel fina deve ser amostrado o melhor
possível.
Magma - Amostras intermitentes coletadas são suficientes para o controle de sua qualidade processual.
Açúcar - Quando a usina fabrica açúcar cristal, controle frequente deve ser exercido no próprio armazém
de ensaque, para verificação da cor visual; quando a usina fabrica açúcar demerara, as amostras
compostas devem ser coletadas para a verificação da pol e do fator de segurança.
MÉTODOS ANALÍTICOS - Podem-se resumir estes métodos nos seguintes casos:

Cana - São realizadas as seguintes análises: umidade, fibra, pol e índice de preparo (corresponde ao
teste para avaliação das células abertas ou percentagem de pol extraída por agitador, em relação à
extração absoluta, por desintegrador de análise de cana - digestão a frio).
Caldos - São realizadas as seguintes análises: Brix areométrico, Brix refratométrico, Pol, cinzas
condutimétricas, fosfatos, pH e açúcares redutores.
Bagaço - Análises realizadas: umidade, pol e fibra.
Torta - Análises realizadas: umidade e pol.
Xarope - Análises realizadas: Brix areométrico, pol, pH e pureza.
Massas, méis e magma - Análises realizadas: Brix areométrico, pol e pureza.
Mel final - Análises realizadas: Cinzas condutimétricas, açúcares redutores (AR) e açúcares redutores
totais (ART).
Açúcar - Análises realizadas: umidade, pol, fator de segurança, cinzas contutimétricas e cor.

3.8. ATIVIDADE PRÁTICA – ALGUMAS ANÁLISES DO CONTROLE DE QUALIDADE NA
PRODUÇÃO DE AÇÚCAR
Os procedimentos experimentais apresentados correspondem apenas a algumas análises utilizadas no
controle de qualidade na indústria açucareira. As análises serão indicadas para cada caso, inclusive com
algumas particularidades de classificação do tipo do insumo controlado. Para uma maior confiabilidade
dos dados experimentais todas as análises devem ser realizadas em triplicata.
3.8.1. DETERMINAÇÃO DE FIBRA E PUREZA DA CANA - Metodologias da Fermentec Ltda

A desfibragem ou desfibramento da cana-de-açúcar é feita em equipamento (geralmente forrageira e
betoneira equipadas com pás, facas e martelos) que possa “imitar” o preparo industrial realizado no
condicionamento antes da entrada das moendas.
Na cana é feita a extração do caldo absoluto no laboratório do pagamento de cana através da prensagem
do material preparado e realizado análises de fibra (bolo úmido da cana), brix e pol do caldo extraído.
Através destas três análises é possível estabelecer o chamado ATR (açúcares totais recuperáveis) que é
o coeficiente usado pelo PCTS (pagamento aos fornecedores de cana por teor de sacarose).
Procedimento experimental
2
Pesar 500 g de amostra da cana desfibrada e transferir para uma prensa hidráulica de 250 kg/cm ,
durante 1 minuto. Recolher o caldo absoluto que deverá ser usado para determinar o brix e a pol por
técnicas adequadas, geralmente por refratometria e sacarimetria. Pesar novamente a amostra que será
denominada de peso do bolo úmido e determinar a % de fibra conforme a expressão:
% fibra úmida = (Pb/Pa ) . 100
Onde:
Pa – peso da amostra em g (500 g)
Pb - peso do bolo úmido em g
3.8.2. DETERMINAÇÃO DE ACIDEZ NO CALDO

Esta análise é realizada no caldo de cana-de-açúcar in natura (absoluto), para verificar as condições de
sanidade da matéria-prima. Valores elevados de acidez são indícios de deterioração da cana-de-açúcar,
que dificulta e até inviabiliza o seu processamento.
O método titulométrico é empregado utilizando-se uma solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L e
fenolftaleína alcoólica (1%) como indicador, quando se fizer o tratamento de clarificação com subacetato
de chumbo.No caso do caldo que não é clarificado, a metodologia é titulométrica potenciometrica
finalizando quando o pH da amostra titulada atingir 8,5 (faixa de viragem correspondente à fenolftaleína).
O cálculo de acidez é realizado de acordo com a equação a seguir e o resultado expresso em acidez
acética (mg/100 g).
Acidez (mg/100g) = V . f . m . 0,6
Sendo:
V - volume gasto de NaOH 0,1 mol/L (mL)
f - fator de correção da solução de NaOH 0,1 mol/L
m – massa de caldo (g)

Procedimento experimental:
Pesar 20g da amostra do caldo em um erlenmeyer de 250 mL;
Adicionar mais 50 mL de água destilada e homogeneizar bem e colocar em placa magnética de agitação;
Titular com solução de NaOH 0,1 mol/L com uso do peagâmetro até pH 8,5 para monitorar a
neutralização dos ácidos orgânicos presentes no caldo;
Fazer a leitura do volume de NaOH gasto e realizar os cálculos segundo a expressão anterior;
Repetir o procedimento uma ou duas vezes para aumentar precisão analítica.
3.8.3. DETERMINAÇÃO DE CINZAS CONDUTIMÉTRICAS NO CALDO

As cinzas condutométricas são determinadas medindo-se a concentração de sais solúveis ionizados presentes em uma
solução. Entre estes sais destacam-se os de potássio, de sódio, de ferro e algumas formas de silicatos.
Para a utilização do condutivímetro na determinação de cinzas condutimétricas, a ICUMSA fixou um fator de 10×10-4,
válido para caldos diluídos em água destilada (20 vezes). Desta maneira, as leituras de condutividade são convertidas
em percentuais de cinzas na amostra.
A medida de condutividade é realizada em condutivímetro, previamente calibrado com soluções de cloreto de potássio
a 0,001 e 0,01 mol/L. O cálculo da porcentagem de cinzas é efetuado de acordo com a equação:
Cinzas (%) = k(C - 0,9 x Ca)

Sendo:
-4
K - 10 x 10
C - condutividade da solução em µS/cm a 20°C
Ca - condutividade da água em µS/cm a 20°C
Colocar 100 mL da amostra em um béquer de 250 mL;
Lavar a célula do condutivímetro com a amostra, pelo menos 3 vezes;
Introduzir a célula condutimétrica na amostra;
Esperar estabilizar e fazer a leitura da condutividade elétrica.
Fazer a leitura do branco, ou seja, da água destilada usada para preparar a solução.
3.8.4. DETERMINAÇÃO DO pH NO CALDO

A determinação do pH no caldo de cana-de-açúcar in natura permite verificar o seu estado de conservação. Valores de
pH inferiores a 4,2 são indício de deterioração.
A medida do pH é realizada em pHmetro digital, com eletrodo de vidro combinado e sonda de temperatura, que permite
a correção automática do pH em relação a temperatura. O equipamento é calibrado com tampões de pH 7,0 e 4,0.
Verificar se o peagâmetro está calibrado (caso negativo, fazer com uso das soluções tampões de pH 4 e
7);
Transferir para um béquer de 250 mL, 100 mL da amostra do caldo a ser investigado;
Lavar o eletrodo com pequena porção da amostra;
Introduzir o eletrodo na amostra, agitar um pouco a amostra;
Aguardar alguns segundos para estabilização e fazer a leitura do pH.
3.8.5. DETERMINAÇÃO DE CINZAS CONDUTIMÉTRICAS NO AÇÚCAR (Válido para açúcar

demerara, cristal e refinado)
As cinzas condutimétricas correspondem ao teor de sais solúveis ionizados presentes em uma solução
açucarada, medida em unidade de condutividade elétrica.

Pesar 5 g de açúcar em um béquer de 100 mL;
Transferir por meio de água destilada para um balão de 100 mL;
Fechar o balão e homogeneizar até dissolver o açúcar;
Completar o volume até o menisco, agitar e transferir a solução para um béquer de 100 mL;
Lavar o eletrodo do condutivímetro com três porções da solução e fazer a leitura do teor de cinzas na
solução;
Fazer a leitura do branco, ou seja, da água destilada usada para preparar a solução.
% Cinzas = C1 – C2
Onde:
C1 – Leitura da condutividade elétrica da amostra
C2 – Leitura da condutividade elétrica do branco.
3.8.6. DETERMINAÇÃO DE COR ICUMSA (International Commission for Uniform Methods of Sugar
Analysis) NO AÇÚCAR (Válido para açúcar demerara, cristal e refinado)
A cor ou os compostos coloridos, existentes no açúcar é proveniente do caldo e são de natureza química diferenciada,
provenientes de pigmentos da própria planta e formados durante o processamento. Estes compostos podem ser
derivados da reação de ferro com polifenóis, produtos de condensação de açúcares redutores com aminocompostos,
caramelos, além de produtos decorrentes da degradação alcalina.
A análise de cor é de grande importância econômica nas usinas açucareiras, visto que o melhor preço é conseguido
para açúcares com menor valor de cor ICUMSA (IU).
A medida de cor ICUMSA é a expressão do índice de absorbância, de uma solução açucarada multiplicada por 1000. O
pH da solução é corrigido para 7,00 ± 0,05, com solução de ácido clorídrico ou hidróxido de sódio 0,05 mol/L. A leitura
da absorbância é realizada em espectrofotômetro, em cubeta de 1 cm e 420 nm. O cálculo da cor é realizado de
acordo com a equação:
Sendo:
A - Absorbância da amostra
B - °Brix da solução após ajuste pH
C - Comprimento interno da cubeta (cm)
Pesar 50g de uma amostra de açúcar e mais 50g de solução de TEA (trietanolamina) em um béquer de
250 mL, sempre numa mesma proporção;
Dissolver através de agitador magnético;
Filtrar em pré-filtro mais membrana e também a vácuo e um pouco do filtrado é colocado em cubeta de 1
cm no espectrofotômetro para medir a transmitância/absorbância (em 420 nm) e fazer a leitura;
Colocar algumas gotas do filtrado em refratômetro para leitura de brix e fazer a leitura;
Aplicar a fórmula anterior e fazer o cálculo da cor da amostra.

3.9. REFERÊNCIAS
FARIAS, Helysânia S. S. Importância das análises físico-químicas de açúcar, álcoois e aguardente

na indúsria sucroenergética. Relatório de estágio curricular, IFPE, Coord. de Química, Recife, Julho de
2011.
HAMERSKi, Fabiane. Estudo de variáveis no processo de carbonatação do caldo de cana-de-

açúcar. Curitiba, 2009. 148 f. (Dissertação de mestrado UFPR). Disponível na web. Acesso em março de
2012.
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz,
2008. Disponível na web. Acesso em março de 2012.
PEREIRA, Francisco S. G. Indústria Sucroalcooleira. IFPE, Apostila de Aulas, Processos Químicos

Industriais, Recife, 2010.
1. Do ponto de vista analítico, construa uma tabela mostrando os diversos materiais normalmente
amostrados na evolução do controle de qualidade do açúcar cristal. Nesta tabela procure colocar
a finalidade da amostragem de cada material.
2. A cana-de-açúcar, no Brasil, é a matéria-prima fundamental para a fabricação do açúcar. (a) Que

critérios devemos observar para o seu processamento de forma a tornar máximo o rendimento
industrial? (b) Quais os procedimentos realizados corriqueiramente na recepção da cana-de-
açúcar? (c) Qual o significado de cada procedimento?
3. Liste as etapas fundamentais do processo de fabricação do açúcar demerara e indique os pontos

que são controlados: (a) pH (b) Temperatura (c) Qual a importância desses controles em cada
caso?
4. Faça um confronto entre as conveniências e inconveniências da sulfitação no processamento do

açúcar.
5. O controle de qualidade é um dos itens mais importantes nos processos industriais. Para o
açúcar de cana, que critérios devemos observar visando à qualidade total?
6. Faça uma distinção entre os seguintes termos: Pol e Brix, Pureza e Pol, Magma e Mel final,
Caldo absoluto e Caldo misto.
7. Escolha 5 análises primordiais, mostrando a sua importância no processo produtivo açucareiro,

seja em “ordem” ou “desordem” e procure propor soluções técnicas, no caso de “desordem” para
restaurar a condição operacional aceitável de produção, em cada caso: (a) açúcar demerara (b)
açúcar cristal.
8. Admita o processo produtivo de fabricação do açúcar mascavo, partindo da cana de açúcar,

dividido nas seguintes etapas: condicionamento da matéria-prima, extração e condicionamento
final. Escolha, em cada etapa, um parâmetro analítico essencial para o controle de qualidade
total nesta produção. Explique sua finalidade na evolução do processo produtivo, metodologia
analítica usada para quantificação e possíveis desvios nos valores especificados e formas de
corrigir.
9. Faça um mapeamento sistemático através de números no fluxograma apresentado da indústria

do açúcar mostrando os principais pontos críticos para o bom andamento processual visando o

controle da qualidade total. Levante estes pontos e formas de minimizar ou eliminar. Aplique o
sistema APPCC.
10. Sobre a indústria açucareira partindo-se da cana e obtenção do açúcar cristal, responda:
(a) Escolha 5 análises primordiais, mostrando a sua importância no processo produtivo, seja em “ordem”
ou “desordem” e procure propor soluções técnicas, no caso de “desordem” para restaurar a condição
operacional aceitável.
(b) Que critérios são observados na cana para o seu processamento de forma a tornar máximo o
rendimento industrial e quais os procedimentos realizados na sua recepção e finalidades?
(c) Liste as etapas fundamentais do processo de fabricação do açúcar e indique os pontos que são
controlados pH e temperatura com suas finalidades.
11. Considere o diagrama simplificado representando o processo produtivo do açúcar partindo-se da cana
como matéria-prima. Baseado neste fluxograma procure elencar informações relevantes para contemplar
os números listados, envolvendo operações unitárias, parâmetros analíticos ou outras que considerar
pertinentes. Comente também sobre as condições da cana empregada e do açúcar produzido.

Cana
Açúcar
12. Faça um confronto, pelo menos 4 idéias distintas, entre as operações unitárias de clarificação e de
sulfitação envolvidas no processo produtivo do açúcar partindo da cana.
13, Do ponto de vista analítico químico de qualidade foram realizadas as seguintes análises de um caldo
bruto para a produção de açúcar: pH, acidez e cinzas condutimétricas. Baseando-se neste foco,
responda: (a) Qual a relação que se pode estabelecer entre elas em espécies químicas e na sua
processabilidade industrial? (b) Que acidez é esperada para esta amostra (20,3126 g e 20,4217 g)
admitindo consumos de NaOH 0,1 mol/L (f = 1,005) de 1,2 mL e 1,4 mL, respectivamente? (c) Que pH
seria esperado para esta amostra nestas condições analíticas, admitindo correlação integral com a
acidez? Explique os cálculos utilizados.
14. A clarificação é uma operação unitária essencial na produção de açúcar e envolve aspectos físico-
químicos de temperatura, pH e reações químicas. Calcule a quantidade de hidróxido de cálcio necessária
para reduzir 95% da acidez de um caldo misto num processo produtivo de açúcar demerara admitindo
que o pH esteja em 6,0 (considerar a acidez representada por ácido acético e ajuste até 7,0). Calcule
também a quantidade de fosfato de amônio necessária para eliminar o excesso de cálcio usado na
operação anterior (admitir 20% de excesso) e a quantidade de lodo formada nesta eliminação (apenas
lodo deste tratamento). Explique a redução e eliminações baseando-se no quimismo reacional. Dados
3
adicionais: Volume útil do caldo a ser tratado = 50.000 m ; Eficiência do tratamento = 85%; Consultar
massas atômicas. Resolva de forma explicativa.

.........................................................................................................................................................
..... 4..................................................... MASSAS ALIMENTÍCIAS ................................................

........................................ PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ...................................
.........................................................................................................................................................
4.1. INTRODUÇÃO
Tudo indica que, ao contrário do que se pensa, a origem do macarrão não é italiana, mas sim
chinesa. O macarrão foi descoberto pelo explorador Marco Pólo, no século XIII, na China, em
uma de suas famosas viagens. De volta á Itália, difundiu o tipo de alimento, que teve a
aprovação dos italianos, tendo em seguida se espalhado por toda a Europa. Baseado na
filosofia chinesa de comida natural, a massa utilizada na elaboração do macarrão é feita, desde
aquela época, a partir de ovos frescos, farinha de trigo e água pura.
No Brasil, a introdução do macarrão em nossos hábitos alimentares coube aos imigrantes
italianos, principalmente na região Sul. O crescente interesse fez surgir pequenas fábricas de
macarrão no país, tendo sempre como mão de obra, a família italiana. De início, uma produção
rudimentar, baixo volume e bem caseira, até começar a surgir às primeiras indústrias de
fabricação de massas alimentícias, possuindo nos dias atuais modernas máquinas.
Nenhum prato estrangeiro conseguiu tanta aceitação entre nós, como o macarrão. Adotado
principalmente porque é de fácil preparo, econômico e ainda simples de acompanhar, o
macarrão é considerado um prato completo, uma refeição sem problemas. Quando preparado
apenas com farinha e água, o macarrão tem apenas grande valor calórico, devido à elevada
porcentagem de hidrato de carbono nele contida. Mas pode ser enriquecido com a adição de
outros alimentos, como queijo, ovos, leite, carne, hortaliças, frutos do mar etc.
Existem duas opções de compra: o fresco e o seco. O primeiro é encontrado acondicionado em
pacotes de plástico, em supermercados, e se conserva em embalagens originais, por algumas
semanas. O macarrão fresco pode ser adquirido em casas especializadas e deve ser
consumido no mesmo dia.
O tempo de cozimento depende do tipo e formato da massa. Alguns tipos como a Estrelinha,
Argolinha e Conchinha, têm formato pequeno e cozinham rapidamente. Pode ser usado para
engrossar caldo ou em combinação com legumes. Para macarronada, de preferência aos
seguintes tipos: Espaguete, Furadinho, Fusile, Talharini, Rigatone, Ninhos, Concha, Penne,
entre outros. Estes podem ser servidos, depois de cozidos em bastante água, com molhos e
guarnições diversas.
4.2. TRIGO
Existem três tipos genéticos de trigos cultivados comercialmente: Triticum durum (usado para
elaboração de massas alimentícias), Triticum aestivum (usado para produção de pães, bolos e
biscoitos) e Triticum compactum (usado na elaboração de biscoitos suaves). O endosperma do
T. durum L (trigo durum) é mais duro que o do Triticum aestivum, apresentando maiores níveis
de cinzas e proteínas. A farinha de Triticum durum tem coloração amarelada devido à presença

de pigmentos carotenóides e tem qualidade de glúten que possibilita a produção de massas
alimentícias.
Trigo - no campo e colhido

Fonte: <www.portaldoagronegocio.com.br>
O cereal ou grão integral do trigo é constituído de:

• Casca - Serve como proteção, não é comestível.
• Película ou farelo - Camada que reveste o grão, rica em fibras comestíveis, vitaminas,
minerais, proteínas.
• Endosperma - Parte interna, o amido, rico em carboidratos e proteínas.
• Gérmen - É o seu embrião, de onde a nova planta começa a brotar. É a parte do grão
onde se concentra mais nutrientes, como as vitaminas e os minerais.
Trigo - Esquema simplificado de partes importantes

Fonte: <http://www.emporiograosdaterra.com.br/Produtos.html>
A massa fresca produzida a partir da semolina de Triticum durum apresenta ótimas

características de qualidade, tais como: textura firme após o cozimento, e sem adesividade
excessiva.
Embora o trigo durum seja considerado a melhor matéria-prima, para a produção de massas
alimentícias, o uso de outro trigo é permitido em alguns países, tais como o Canadá e os
Estados Unidos, e depende, principalmente, da disponibilidade da semolina do trigo durum. Em
diversos países consumidores de massas alimentícias dependentes da importação de trigo
durum, para atender a demanda interna, torna-se necessário o uso de trigos nacionais
disponíveis como matéria-prima para a produção de massas alimentícias.
Atualmente, no Brasil, o trigo durum não é cultivado; portanto, o trigo comum é a matéria-prima
mais comumente empregada para a produção de massas alimentícias, correspondendo a
cerca de 85% da produção nacional das massas. As massas preparadas a partir de farinha de
trigo comum não apresentam as características de qualidade das massas preparadas com trigo

durum, portanto é necessário fazer algumas adaptações na formulação de massas preparadas
com trigo comum. Uma alternativa para melhorar os atributos de qualidade das massas
alimentícias feitas com semolina de trigo comum, é incorporar proporções adequadas de
semolina de trigo durum na farinha de trigo comum.
4.3. DEFINIÇÕES LEGAIS – RDC 263/2005

Produtos de Cereais: são os produtos obtidos a partir de partes comestíveis de cereais,
podendo ser submetidos a processos de maceração, moagem, extração, tratamento térmico
e/ou outros processos tecnológicos considerados seguros para produção de alimentos.
Massas Alimentícias: são os produtos obtidos da farinha de trigo (Triticum aestivum L. e ou de
outras espécies do gênero Triticum) e ou derivados de trigo durum (Triticum durum L.) e ou
derivados de outros cereais, leguminosas, raízes e ou tubérculos, resultantes do processo de
empasto e amassamento mecânico, sem fermentação. As Massas Alimentícias podem ser
adicionadas de outros ingredientes, acompanhadas de complementos isolados ou misturados à
massa, desde que não descaracterizem o produto. Os produtos podem ser apresentados
secos, frescos, pré-cozidos, instantâneos ou prontos para o consumo, em diferentes formatos e
recheios.
Massas alimentícias secas

Fonte: <http://portuguese.alibaba.com/product-tp/macaroni-pasta-durum-wheat-semolina-137108068.html>
Farinhas: são os produtos obtidos de partes comestíveis de uma ou mais espécies de cereais,
leguminosas, frutos, sementes, tubérculos e rizomas por moagem e ou outros processos
tecnológicos considerados seguros para produção de alimentos.
Amidos: são os produtos amiláceos extraídos de partes comestíveis de cereais, tubérculos,
raízes ou rizomas.
Farelos: são os produtos resultantes do processamento de grãos de cereais e ou leguminosas,
constituídos principalmente de casca e ou gérmen, podendo conter partes do endosperma.
4.4. DESIGNAÇÕES LEGAIS – RDC 263/2005

Os produtos podem ser designados por massas alimentícias, farinhas, amidos ou farelos ou
por denominações consagradas pelo uso, podendo ser acrescida de expressões relativas ao
ingrediente que caracteriza o produto, processo de obtenção, forma de apresentação,
finalidade de uso e ou característica específica.
A massa alimentícia:

• quando obtida, exclusivamente, de farinha de trigo (gênero Triticum) pode ser
designada de "Macarrão".
• quando obtida, exclusivamente, de derivados de farinha de trigo durum (Triticum durum
L.), pode utilizar a expressão "de trigo durum" na designação.
• quando obtida a partir da substituição parcial da farinha de trigo deve ser acrescentada
à designação a expressão "mista".
A designação das farinhas, amidos, féculas e farelos deve ser seguida do(s) nome(s)
comum(ns) da(s) espécie(s) vegetal(is) utilizada(s).
Os amidos extraídos de tubérculos, raízes e rizomas podem ser designados de fécula.
A mistura de farelos deve ser designada de "Mistura de Farelos", seguida dos nomes comuns
das espécies vegetais utilizadas.
A mistura de farelo(s) com outro(s) ingrediente(s) deve ser designada de "Mistura à Base de
Farelo(s)".
4.5. CLASSIFICAÇÃO DAS MASSAS

Versatilidade e universalidade são características importantes de massas alimentícias,
totalmente incorporadas ao hábito alimentar do brasileiro, em todas as faixas etárias e
estratificações sociais, sem rejeições de consumo.
A variedade de massas disponíveis é enorme, pois na sua manufatura são considerados
os tipos e os formatos de massas. Nesta área são apresentamos algumas classificações
disponíveis e encontradas no mercado.
4.5.1. QUANTO AO TEOR DE UMIDADE
Massa Alimentícia Seca: é o produto que durante a elaboração é submetido a processo de
secagem, de forma que o produto final apresente umidade máxima de 13,0% (g/100g).
As massas secas possuem grande versatilidade e universalidade, pois é a massa que
apresenta maior diversidade de tipos e formatos.
Outros atributos estão ligados a sua praticidade, não perecibilidade (prazo de validade longo),
custo (1 kg é suficiente para alimentar 10 pessoas) e facilidade de manuseio (não requer
condições especiais de estocagem) e preparo.
Entre as massas secas, os tipos encontrados são: massa comum, massa de sêmola, massa de
grano duro, massa integral, massa com vegetais e massa caseira.
Massa Alimentícia Úmida ou Fresca: é o produto que pode ou não ser submetido a um
processo de secagem parcial, de forma que o produto final apresente umidade máxima de
35,0% (g/100g).
A massa fresca é feita com ovos e farinha de trigo. Elas são elaboradas com semolina de trigo,
a parte mais nobre do trigo, que deixa a massa muito mais leve, macia, mas também al dente.
Normalmente as massas frescas são produzidas através do processo de laminação. Em
seguida passam por um processo de pasteurização ou de cozimento. A partir daí as massas
são submetidas a um processo parcial de secagem para se retirar o excesso de água
absorvida na fase anterior.

As massas frescas são em geral comercializadas sob refrigeração. Outra alternativa é a
utilização de embalagens especiais contendo uma atmosfera de nitrogênio e gás carbônico,
sendo esta submetida posteriormente a um processo de esterilização. A umidade máxima é de
35,0% (contra uma umidade máxima de 13% das massas secas). Este maior teor de água é
que determina o período menor de validade, pois a maior umidade faz com que as mesmas
fiquem sujeitas ao desenvolvimento de microorganismos.
Há muitas opções de massas frescas, com ou sem recheio, elas são muito usadas para fazer
ravioli, cappeletti, tagliatelle e massa para lasanha.
Massa Alimentícia Instantânea ou Pré-cozida - desidratada por fritura: é o produto
submetido a processo de cozimento ou não e de secagem por fritura, de forma que o produto
final apresente umidade máxima de 10,0% (g/100g).
O macarrão instantâneo é um tipo de produto pré-cozido, que possui um pouco de óleo, a ser
preparado no consumo apenas com a adição de água fervente, durante uns poucos minutos e
um pacote de tempero pronto. Ele cozinha rapidamente pelo fato de ser pré-cozido.
No seu processo de fabricação, ele é cozido e, em seguida, perde a água em um processo de
fritura. Por isso, ele chega à sua panela semi-pronto e só precisa de três minutos para poder
ser consumido.
Existe uma gama variada de produtos baseados em macarrão instantâneo, como o talharim,
yakisoba, cup noodles etc, encontrados em diversos sabores (carne, galinha, legumes,
camarão, picanha, pizza, quatro queijos, entre outros).
Massa Alimentícia Instantânea ou Pré-cozida - desidratada por ar quente ou outros
meios: é o produto submetido a processo de cozimento e de secagem por ar quente ou outros
meios (exceto o de fritura), de forma que o produto final apresente umidade máxima de 14,5%
(g/100g).
Estas massas pré-cozidas recebem esta denominação, pois passam por um processo de
cozimento no vapor ou em um tacho com água fervente, de modo que grande parte do amido
(cerca de 90%) se gelatinize. Esta etapa dura de 40s a 90s. Posteriormente a massa pré-
cozida passa pelo processo de secagem. A vantagem da massa pré-cozida é a rapidez de seu
preparo, pois a mesma só precisa ser re-hidratada para ser consumida. Os formatos pré-
cozidos mais comuns são a lasanha e as massas curtas.
4.5.2. QUANTO À COMPOSIÇÃO
Massa Alimentícia ou Macarrão: é o produto obtido, exclusivamente, a partir de farinha de
trigo comum e ou sêmola/semolina de trigo e ou farinha de trigo durum e ou sêmola/semolina
de trigo durum. Dentre estas se destacam:
Massa comum - Elaborada na forma mais elementar, ou seja, farinha de trigo e água,
resultando num produto de preço mais acessível.
Massa de sêmola - Elaborada com uma farinha de trigo mais nobre, hoje denominada de
farinha de trigo Tipo 1 e, portanto, resulta um produto mais claro.
Massa com ovos - Elaborada com a adição de três ovos por quilo de farinha.

Massa grano duro - É chamada assim porque é elaborada a partir de um trigo especial
chamado trigo durum. A massa do tipo Grano Duro fica naturalmente al dente, ou seja,
soltinho, porém consistente e ideal para a boa mastigação.
Massa Alimentícia Integral ou Macarrão Integral: é o produto obtido a partir de farinha de
trigo integral e ou farinha integral de trigo durum ou a partir da mistura de farinha de trigo
integral e ou farinha integral de trigo durum e ou farelo de trigo e ou farelo de trigo durum com
farinha de trigo comum e ou sêmola/semolina de trigo e ou farinha de trigo durum e ou
sêmola/semolina de trigo durum. Contém mais fibra em sua composição. Ideal para pessoas
que necessitam de dietas especiais e acompanhamento de nutricionistas.
Massa Alimentícia Mista ou Macarrão Misto: deve atender à legislação específica sobre
substituição parcial de farinha de trigo em massas alimentícias. Não estão incluídos, neste
item, os produtos que utilizam derivados de cereais, leguminosas, raízes e ou tubérculos como
veículos de aditivos e ou coadjuvantes de tecnologia de fabricação. Preparada pela mistura de
farinha de trigo com outras farinhas;
Massa Alimentícia Recheada ou com Molho: é o produto contendo recheio e ou molho e ou
cobertura preparado com diferentes ingredientes aprovados pelos órgãos responsáveis.
Massa glutinada e super ou hiperglutinada: é o produto preparado com farinha de trigo
adicionada do glúten.
Massa Alimentícia de Vegetais: é o produto obtido, exclusivamente, de derivados de
leguminosas, raízes, tubérculos e ou cereais, excetuando-se o trigo. São massas coloridas nas
quais são acrescentados vegetais como beterraba, espinafre, cenoura etc.
Massa caseira (pode ser encontrada com ou sem ovos): Elaborada de forma artesanal por
meio da qual a massa é laminada, apresentando maior porosidade e absorção do molho. A
consistência da massa dependerá mais do tipo de macarrão do que do formato. Um tipo que
está sempre al dente após o cozimento é o Grano Duro, elaborado a partir de farinha de trigo
"grano duro" (com o qual se fabricam os macarrões italianos). O macarrão de sêmola, por sua
vez, é feito a partir de trigo "tenro" (mais macio) e, por isso mesmo, só ficará "al dente" de
acordo com o tempo de cozimento. É importante destacar que esses dois tipos não possuem
colesterol porque não levam ovos em suas composições.
4.5.3. QUANTO AO FORMATO
Há uma grande variedade de formatos e aplicações do macarrão. É lógico que existem
indicações específicas para cada tipo de prato, porém o gosto de cada um deve prevalecer
sobre as normas técnicas, afinal de contas a culinária é um eterno exercício de se encontrar o
melhor sabor, aliado à melhor apresentação.
Massas para sopas - Argolinha (Anelli), Ave Maria (Avemarie), Caracol mini (Caracolino),
Conchinha (Concha mini/Conchigliette), Corneto mini (Coquillettes), Estrelinhas (Stelletinne),
Fideli (Curva/ Sopinha), Letrinhas (Alfabeto), Pai Nosso (Padre Nosso / Paternoster).
Massas curtas - Caramujo (Caracol), Concha média (Conchiglia), Concha grande
(Conchiglione), Espiral (Serpentini), Gravata (Farfalle), Gravata com vegetais (Farfalle
Tricolore), Fusilli (Parafuso com duas estrias), Fusilli mini (Parafuso mini), Fusilli com vegetais

(Tricolore), Nhoque (Gnocchi), Parafuso com três estrias (padrão italiano), Penne, Penne mini,
Penne com vegetais, Rigatoni, Rigatoni mini, Torssaidi, Tortiglione, Tubete (Tubetti).
Massas longas - Bavette, Cabelo de Anjo (Aletria/Capelli d'angelo), Espaguete nº10 (Spaghetti
10), Espaguete nº9 (Spaghetti 9), Espaguete nº8 (Spaghetti 8), Espaguete nº3 com furo
(Bucatini/Furadinho), Fettuccine, Fidelini, Linguine (Bavette fino), Ninho largo (Nidi 3), Ninho
(Nidi 2), Ninho estreito (Nidi 1), Pappardelle, Talharim (Tagliarini), Talharim largo (Tagliatelle).
Massas de outros formatos (inclusive massas frescas e instantâneas) - Agnolotti (massa
fresca), Canelone (Cannelloni), Cappeletti, Lasanha (Lasagna), Lasanha de massa caseira,
Macarrão Instantâneo, Nhoque (massa fresca), Raviole (massa fresca), Ravioloni (massa
fresca), Rondelli (massa fresca), Talharim (massa fresca), Tortelone (massa fresca).
Macarrão – massa seca

Fonte: http://www.downloadswallpapers.com/papel-de-parede/macarrao-seco-1230.htm
4.6. MATÉRIAS-PRIMAS DAS MASSAS

Podem ser enquadradas como insumos obrigatórios, a farinha e a água e outros como
opcionais ou diferenciadores. Alguns exemplos: ovos, vegetais, farelo de trigo, farelo de trigo
durum, leite e derivados, sal (cloreto de sódio), temperos, condimentos, especiarias, proteínas
vegetais e animais, óleos e gorduras, recheios, molhos, coberturas e outros ingredientes que
não descaracterizem o produto.
A matéria-prima utilizada certamente apresenta influência significativa na qualidade do produto
final. As massas alimentícias são feitas com farinha ou semolina de trigo misturada com água,
mas outros ingredientes como ovos podem ser adicionados com intuito de melhorar o aspecto,
a textura, a cor das massas e ainda melhorar seu valor nutricional.
Alguns comentários sobre três ingredientes importantes na elaboração de massas alimentícias:
4.6.1. FARINHA DE TRIGO
Farinhas, segundo a legislação vigente, são os produtos obtidos de partes comestíveis de uma
ou mais espécies de cereais, leguminosas, frutos, sementes, tubérculos e rizomas por moagem
e ou outros processos tecnológicos considerados seguros para produção de alimentos.
A farinha de trigo é a principal matéria-prima para elaboração de alimentos, na forma de pães,
biscoitos, bolos e massas, alimentos que fazem parte da base da pirâmide alimentar. Em
média, esse insumo é constituído de 70-75% de amido, 14% de água e de 10-12% de
proteínas. Apresenta também 2-3% de polissacarídeos não amiláceos e 2% de lipídeos, os
quais estão presentes em menor quantidade, mas são importantes na produção de alimentos

derivados da farinha de trigo. A obtenção da farinha de trigo ocorre, geralmente, pelo processo
de moagem, cujo objetivo é quebrar o grão cereal, retirar o máximo de endosperma (livre de
farelo e germe) e reduzi-lo à farinha, isso ocorre em função das diferentes propriedades físicas
do farelo, do germe e do endosperma.
A Farinha de Trigo.
Fonte: <http://montanprodutosnaturais.blogspot.com.br/2010/12/farinha-de-trigo.html>.
A farinha é um pó desidratado rico em amido, utilizado na alimentação, produto obtido

geralmente de cereais moídos, como trigo ou de outras partes vegetais ricas em amido, como a
raiz da mandioca. Denomina-se "integral" se, na sua elaboração, o grão inteiro for moído: a
parte interna (endosperma), as cascas (farelo) e o gérmen. Será "refinada" caso sejam
retiradas as cascas dos grãos.
As farinhas de trigo são classificadas, no Brasil, em:
Farinha Integral: proveniente da moagem do grão de trigo inteiro é utilizada no preparo de
pães integrais, com alto teor de fibras.
Farinha Especial: apresenta uma quantidade de glúten (proteínas do trigo) que a torna ideal
para ser utilizada no preparo dos diversos pães que conhecemos;
Semolina: apresenta um teor de glúten superior, sendo destinada ao preparo de macarrão e
outras massas.
Farinha Comum: apresenta um teor de glúten menor, sendo utilizada no preparo de bolos,
doces, pães e outros alimentos.
Devido ao fato do Brasil não ser auto-suficiente no abastecimento de trigo, o país necessita de
trigo importado para atender às suas necessidades internas. A maior parte dos grãos de trigo
utilizados no país com finalidade de produção de farinhas, basicamente é de procedência
argentina, canadense e americana, sendo associados ao trigo nacional em proporções
diversas. No caso das massas alimentícias, a matéria-prima proveniente do trigo durum é
considerada a que apresenta melhor desempenho. Embora isso aconteça é permitida a
utilização de outro trigo em países como Canadá e Estados Unidos, o que se justifica devido à
indisponibilidade do trigo durum como matéria-prima para a produção das massas. A farinha
de Triticum durum apresenta coloração amarelada devido à presença de pigmentos
carotenóides e tem qualidade de glúten que possibilita a produção de massas alimentícias. A

farinha obtida do trigo durum tem alto teor protéico, sendo adequada para produção de pastas
alimentícias como o macarrão. O trigo tipo “Durum”, pelo fato de ter textura dura, possibilita a
obtenção de uma fração granulosa a qual é denominada de semolina e essa, geralmente,
possui granulometria que se encontra na faixa de 142 a 488 µm, sendo de preferência entre
200 a 300 µm. No Brasil, considera-se como semolina a fração oriunda da moagem do trigo
limpo e degerminado, compreendendo as partículas que passam pela peneira número 40
(0,420 mm) e são retidas pela peneira 60 (0,250 mm). Porém, como esse produto não é
disponível no mercado, utiliza-se como substituto a farinha especial, por apresentar
granulometria maior que a farinha comum, com cor mais branca e uniforme. O tamanho das
partículas influencia na capacidade de absorção de água pela farinha. As partículas menores
absorvem proporcionalmente mais água, e mais rapidamente, que as partículas maiores. A
uniformidade na granulometria é mais importante que o próprio tamanho das partículas, pois
favorece a boa distribuição da água pela massa. Nessa perspectiva, se deve dar preferência às
farinhas que tenham partículas de tamanho uniforme, sobretudo aquelas que passam por
peneira número 30 (0,600 mm) e fiquem retidas em peneira número 60.
Um importante componente da farinha de trigo, e que forma a base de sua utilização na
preparação de massas, são as proteínas. Tradicionalmente, são divididas em dois grupos, um
deles formado pelas albuminas e globulinas (não formadoras de glúten), representando 15%
das proteínas totais do trigo e outro, formado pela gliadinas e gluteninas (formadoras de
glúten), que compreendem os 85% das proteínas do grão. As gliadinas são proteínas de cadeia
simples, extremamente pegajosas, responsáveis pela consistência e viscosidade da massa.
Apresenta pouca resistência a extensão. As gluteninas, por sua vez, apresentam cadeias
ramificadas, sendo responsáveis pela extensibilidade da massa. Quando a farinha de trigo e os
demais ingredientes da massa são misturados com água para a homogeneização mecânica,
há hidratação das proteínas do trigo, as gliadinas e as gluteninas formam um complexo
protéico pela sua associação através de pontes de hidrogênio, ligações de Van der Waals e
pontes – S – S – a que se denominam glúten. O único cereal que contém as proteínas em
qualidade e quantidade necessárias para a fabricação de massas usuais é o trigo.
Pode-se definir a qualidade de uma farinha, como a capacidade de aliar a um produto
excelentes características sensoriais como o sabor e o odor, alto valor nutritivo e baixo custo.
As características desejáveis para farinha de trigo de boa qualidade são: umidade abaixo de
14%, teor de proteínas de 11 a14%, glúten forte (elástico e pouco extensível), baixo teor de
cinzas, baixa atividade de α-amilase, isento de partículas de germe e farelo e ainda possuir
granulometria uniforme.
O Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da Farinha de Trigo (Instrução Normativa
nº 08/2005) do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) classifica a farinha
de trigo em três tipos de acordo com os limites de tolerância estabelecidos, conforme mostra a
tabela.

Tipos Teor de Granulometria Proteína* Acidez graxa (mg de Umidade
cinzas* (mínimo) KOH/100g do produto) (máximo)
(máximo) (máximo)
95% do produto
Tipo 1 0,8% deve passar pela 7,5% 100 15%
peneira com
abertura de malha
de 250 µm
95% do produto
Tipo 2 1,4% deve passar pela 8,0% 100 15%
peneira com
abertura de malha
de 250 µm
Integral 2,5% ---------- 8,0% 100 15%
*Os teores de cinzas e de proteínas deverão ser expressos em base seca. Fonte: BRASIL, 2005.
A mesma Instrução Normativa preceitua que será considerada como “Fora de Tipo” toda
farinha de trigo que não se enquadrar nos limites de tolerância estabelecidos nesse
Regulamento.
4.6.2. ÁGUA
A água é imprescindível na formação da massa porque dissolve os ingredientes solúveis,
hidrata os componentes da farinha assegurando a formação do glúten, além de controlar a
consistência da massa. A água utilizada na fabricação de macarrão deve apresentar-se limpa,
inodora, insípida, incolor e isenta de microrganismos (potável), pois a qualidade microbiológica
das massas dependerá da sanidade da água. A temperatura da água durante a mistura
também é um fator importante na fabricação das massas. A farinha pode ser misturada com
água morna (40º a 60º C) ou à temperatura ambiente, a depender da sua granulometria e do
tipo de processamento.
Para a fabricação de massas é necessário que se utilize água potável e, se possível, com
baixo teor de sais minerais, os quais interagem com o glúten influenciando a textura da massa.
Os componentes da água para processamento de massas alimentícias não devem ultrapassar
os limites apresentados na tabela seguinte:
Componentes da água para processamento de massas alimentícias
Componente mg/L (máximo)
Carbonato 180 - 220

Sulfato 70 - 90
Silicato 25 - 30
Nitrato ou nitrito 5 -10
Cloreto 5 - 10
Matéria orgânica 10 - 40
Resíduo sólido 400 - 500
Fonte: Manual para Produção de Massas Fresca EMBRAPA/CTAA

A água tratada da rede de abastecimento, devidamente filtrada na fábrica, está em condições
de ser utilizada sem apresentar riscos ao consumidor. O filtro, preferencialmente, deve conter
carvão ativado, para retirar o odor de cloro que, se forte, prejudicaria a massa. Em caso de
dúvida sobre a sanidade da água e, não havendo condições de realizar análises na própria
fábrica, devem-se enviar amostras para laboratórios especializados.
4.6.3. OVOS
A adição de ovos na formulação do macarrão melhora a qualidade do produto fabricado e
confere à massa cor amarela, melhorando sua elasticidade, diminuindo a quantidade de
resíduo na água de cozimento e, conseqüentemente, a pegajosidade da massa e aumento do
valor nutricional. Durante a preparação da massa, a albumina do ovo tem influência positiva
sobre a proteína da farinha, ajudando na formação da rede protéica e melhorando o
envolvimento do amido por essa rede.
Os ovos podem ser adicionados na forma: fresca, seca ou congelada. O ovo em pó apresenta
alguns benefícios em relação à forma in natura ou líquida: pode ser estocado em temperatura
ambiente por um período de tempo relativamente longo, não necessitando de câmaras
frigoríficas; facilidade de transporte; pode ser adicionado diretamente à farinha, não
necessitando de tanques e bombas. Para maior facilidade e segurança, podem-se utilizar ovos
líquidos pasteurizados ou desidratados, que oferecem maiores garantia, uma vez que já foram
realizaram análises microbiológicas necessárias ao controle desta matéria-prima.
A quantidade de ovos que deve ser adicionada é variável de um país para outro, conforme a
legislação vigente. No Brasil, para a expressão com ovos, o produto deve ter no mínimo 450
mg de colesterol por quilo de massa, expresso em base seca, o que corresponde em média, a
3 ovos inteiros ou 135 gramas de ovos por quilograma de farinha. Os ovos inteiros devem ser
armazenados em ambiente fresco, de preferência temperatura de 10ºC e umidade relativa
entre 60 e 80%.
Para evitar contaminações das massas com os ovos frescos (in natura) utilizados na sua
fabricação, alguns cuidados devem ser tomados:
• fazer inspeção e seleção para eliminar os ovos deteriorados ou com rachaduras na
casca;
• fazer desinfecção com solução clorada, de preferência com um residual de cloro livre
de no mínimo 100 mg/mL e tempo de contato de pelo menos 30 segundos;
• fazer a secagem da casca;
• assim que forem quebrados devem ser rapidamente utilizados, pois tanto na quebra
manual, quanto na mecânica, há riscos de contaminação pelo contato com as mãos,
utensílios ou equipamentos inadequadamente limpos;
• deve-se também evitar o contato da clara e da gema com a casca.
O ovo líquido pasteurizado é um produto que sofreu um tratamento térmico para eliminar os
microorganismos patogênicos (principalmente Salmonellas), e deve ser armazenado sob
refrigeração, em temperaturas não superiores a 3ºC. Os ovos desidratados oferecem a

vantagem de serem estocados à temperatura ambiente e incorporados diretamente à farinha.
Quando a adição de ovos visa principalmente à obtenção de cor, estes podem ser substituídos
por corantes, o que pode representar economia e até mesmo, mais segurança, nos casos em
que não se pode dispensar todos os cuidados acima citados na sua utilização.
4.6.4. ADITIVOS
Emulsificantes - são importantes aditivos utilizados no preparo de massas alimentícias,
atuando na redução da perda de sólidos na água de cozimento e na melhoria da textura
(adesividade e firmeza). Além disso, aumentam a uniformidade, a espessura, o brilho e a
dureza das massas. A utilização de emulsificantes também proporciona melhor controle do
processo, devido à propriedade de lubrificação dos produtos amiláceos extrudados que facilita
a passagem da massa através da matriz.
Os principais emulsificantes utilizados na indústria de alimentos são os monoglicerídeos e os
ésteres de ácidos lácticos, os quais são selecionados de acordo com as suas propriedades. Os
monoglicerídeos, mais comumente empregados, pertencem à categoria dos produtos
geralmente reconhecidos como seguros (GRAS). A legislação brasileira limita a concentração
em 0,5g/100g de farinha para massas alimentícias. Podem ser adicionados em quantidades
maiores, desde que as necessidades tecnológicas e as técnicas de Boas Práticas de
Fabricação justifiquem a concentração utilizada.
Corantes - É permitido o uso de corantes naturais ou idênticos aos naturais em massas
alimentícias sem ovos, na quantidade necessária para se obter o efeito desejado. Beta-
caroteno é um produto bastante caro e deve ser usado quando o objetivo primordial é o
aumento do valor nutritivo da massa, pois apresenta atividade vitamínica (pró-vitamina A). A
quantidade utilizada na massa deve representar 60% da quota diária recomendada para
adultos (no caso da vitamina A, 5000 U.I.) na porção média diária ingerida, indicando no rótulo
que a massa é vitaminada.
Quando a finalidade é apenas a obtenção de cor, podem-se utilizar outros corantes naturais
(por exemplo, urucum), existentes no mercado em diferentes formas, concentrações e até em
misturas, e que apresentam preço bastante inferior ao beta-caroteno. Outras cores podem ser
obtidas por: vegetais desidratados em pó (espinafre, beterraba ou cenoura) ou extratos desses
vegetais obtidos após o cozimento e trituração.
Conservantes - Estes aditivos são utilizados para proteger as massas frescas da ação de
fungos (mofo) durante a comercialização. A legislação em vigor permite o uso dos ácidos
sórbico e propiônico, bem como seus sais, como agentes conservadores em massas frescas.
O ácido sórbico e seus sais são agentes fungistáticos, que inibem o desenvolvimento de
fungos e de leveduras; por agirem melhor em pH ácido (menor ou igual a 6,0), são preferidos
nas massas recheadas e pizzas cobertas com molho. Neste último caso, o conservador deve
ser aplicado na superfície do produto pronto, pois, se aplicado na massa, ela não conseguiria
fermentar e crescer.

O ácido propiônico e seus sais são fungicidas, eliminam os fungos, mas não as leveduras (por
isso podem ser utilizados também em massas fermentadas, como as de pizza e pão), sendo
geralmente adicionados durante a preparação da massa.

As massas devem ser fabricadas a partir de matérias-primas sãs e limpas, isentas de matéria
terrosa e de parasitos. As massas alimentícias com ovos só podem ser expostas à venda com
a designação "massa com ovos" quando forem preparadas com 3 ovos por quilo, no mínimo,
correspondente a 0,045 g de colesterol por quilo, não podendo ser adicionadas de qualquer
espécie de corantes. Nas massas recheadas tais como: capeletes, ravióli, tortelines e similares,
deve ser especificada a natureza do ingrediente principal do recheio. É permitido o
enriquecimento das massas alimentícias com vitaminas, sais minerais e outras substâncias de
valor biológico específico. As massas alimentícias ao serem postas na água não devem turvá-
la antes da cocção. Não podem estar fermentadas ou rançosas.
Além das classificações oficiais, quanto à umidade, formato ou composição, as massas podem
ser classificadas de acordo com o processamento, que divide os produtos comercializados em:
massa extrudada sólida (“cabelo de anjo”, espaguete e talharim), massa extrudada oca
(macarrão, concha ou caramujo) e massa cilindrada e cortada (talharim, mais leve, geralmente
vendido fresco).
O processo de produção de massas consiste basicamente nas seguintes etapas: Preparação
da matéria prima; Mistura; Amassamento; Moldagem; Seccionamento ou Corte; Secagem;
Embalagem; Armazenamento.
PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
Durante o armazenamento da farinha, particularmente da recém moída, ocorrem reações de
oxi-redução que influem nas suas propriedades tecnológicas. Essas reações causam a
oxidação dos pigmentos carotenóides, mas melhoram a qualidade do glúten. Muitas vezes,
para se obter a qualidade desejada de farinha é conveniente combinar diferentes lotes.
Outros aspectos verificados são as condições de armazenamento temporário dessa matéria-
prima, bem como o seu manuseio. Deve-se atentar para os casos dos silos serem montados
em ambiente externo ou interno para farinha a granel, mas também se deve considerar seu
armazenamento em sacas, paletizados. O armazém de estocagem de matéria-prima deve
atender as condições exigidas estruturais em relação ao piso, janelas, paredes, paletes
necessários e, também das condições de intemperismo.

FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO DAS MASSAS ALIMENTÍCIAS - MASSA SECA
Farinha de trigo
PREPARAÇÃO DA
MATÉRIA-PRIMA
Aditivos específicos MISTURA Água
AMASSAMENTO/
UNIFORMIZAÇÃO
MOLDAGEM/CORTE/
ESTAMPAGEM Resfriamento
Calor
SECAGEM
EMBALAGEM/ Material de embalagem

ARMAZENAMENTO
Macarrão comercial
(massa seca)
MISTURA
Durante a mistura, os materiais secos, como a farinha e, porventura, aditivos (β-caroteno, para
melhorar a cor do produto final), e líquidos, como água e ovos (utilizado no lugar de β-caroteno)
são dosados e misturados até formarem uma massa homogênea.
O ponto crítico nesse processo é a quantidade de água, que deve ser cuidadosamente
controlada, e que depende da qualidade e propriedades do trigo utilizado. Pequenas variações
no conteúdo de água causam mudanças nas propriedades viscoelásticas do glúten, que
compromete as etapas posteriores do processo.

A temperatura de mistura também é um parâmetro importante. Em temperaturas mais altas o
tempo de mistura diminui e a plasticidade da massa aumenta.
Esta operação tem como objetivo colocar os ingredientes secos com os ingredientes líquidos,
misturando-os. Para essa homogeneização, utiliza-se uma empastadeira por um período
aproximado de 15 minutos. A farinha deve ser previamente peneirada (para remoção de
qualquer material estranho que possa estar presente) e colocada no misturador, juntamente
com outros ingredientes secos, como os ovos desidratados ou o corante. Se o corante estiver
na forma líquida, ele deve ser previamente misturado com uma quantidade de farinha e ser
bem homogeneizado, antes de ser aplicado na forma de pó.
Os ingredientes secos devem ser misturados por alguns minutos antes da adição dos
ingredientes líquidos, como a água ou ovos. Os ovos, quando utilizados na forma líquida,
devem ser homogeneizados e filtrados antes da adição. O sal e o conservante devem ser
adicionados diluídos na água, para maior uniformidade. A quantidade de água necessária para
se obter uma massa com boa consistência depende da variedade do trigo, do teor de proteína
da farinha, da umidade inicial e da granulometria da mesma, e também dos ingredientes
utilizados, devendo ser ajustada segundo as conveniências. Geralmente, está em torno de 25-
30%, devendo ser adicionada aos poucos. Quando são utilizados ovos líquidos, a quantidade
de água requerida diminui; se eles estiverem na forma desidratada, há necessidade de maior
quantidade de água.
A temperatura da água durante a mistura é outro fator que influencia a qualidade da massa e a
eficiência do processo. A farinha pode ser misturada com água morna ou fria, dependendo da
granulometria da farinha e do tipo de processamento. Se a temperatura for ligeiramente mais
alta que a ambiente, o tempo necessário para a mistura será diminuído e a massa fica mais
plástica e mais fácil de moldar. Outra vantagem é que a massa pode sofrer certa descoloração
durante a mistura, que é minimizada pela rapidez na conclusão desta etapa.
AMASSAMENTO/UNIFORMIZAÇÃO
Durante o amassamento ocorre homogeneização da massa formando-se um sistema coloidal
complexo, envolvendo lipídios, amidos, proteínas e outras substâncias, responsável pelas
características viscoelásticas necessárias para a produção de massas. As proteínas se
hidratam e formam a rede de glúten e os lipídios tendem a formar emulsões, devido à ação
mecânica.
Durante a mistura, os ingredientes são apenas colocados em contato, mas é durante o
amassamento que é de fato desenvolvida a estrutura da massa, que se torna homogênea e
fácil de ser trabalhada. Nessa etapa, realizada na gramola (dura aproximadamente 15 min), as
proteínas da farinha absorvem água e formam um entrelaçamento ou uma rede, que é
conhecida pelo nome de glúten. O glúten dá à massa elasticidade e resistência, aspectos
importantes na modelagem da mesma.
Existe ainda outro equipamento, menos comum, chamado esfolhadeira, que pode substituir a
gramola. A esfolhadeira pode aumentar a capacidade de produção e torna o processo mais

contínuo, pois ao final fornece já uma lâmina de massa. Essa lâmina, porém, é quebradiça e
deve ainda ser trabalhada nos cilindros para tornar-se homogênea e elástica, a fim de ser
modelada.
MOLDAGEM/CORTE/ESTAMPAGEM
Nesta etapa o produto é formado, ou seja, adquire a forma na qual será comercializado. É uma
das etapas mais importantes na obtenção de um produto de boa qualidade. Os métodos mais
utilizados são: Laminação ou Cilindragem, Prensagem ou Extrusão, Corte e Estampagem.
Laminação ou Cilindragem - É o processo mais tradicional, geralmente em bateladas, no qual
se prepara primeiramente uma massa, que depois é transformada em uma lâmina fina e
cortada no formato e tamanho apropriados. É semelhante ao processo artesanal, utilizando
equipamentos compatíveis com a produção da fábrica.
A laminação ou cilindragem consiste em passar a massa através de uma série de cilindros
lisos, que reduzem cada vez mais sua espessura, formando uma lâmina. Para isso, começa-se
com a abertura máxima entre os cilindros, reduzindo a distância entre eles a cada passagem
da massa. Ao sair dos rolos, a massa é esticada sobre uma mesa e levemente polvilhada com
farinha, sendo a seguir enrolada em um cilindro de madeira e novamente passada pelos rolos.
Repete-se este procedimento até que a massa apresente a espessura desejada (2 mm) e
aparência lisa, uniforme e não quebradiça.
É conveniente observar rigorosos cuidados higiênicos, tanto em relação aos equipamentos e
utensílios como aos funcionários, já que a massa é intensamente manuseada nesta operação.
Corte - A lâmina de massa é, a seguir, cortada manual ou mecanicamente, em tiras de
diferentes larguras, conforme o produto desejado. Utilizam-se cilindros cortadores, cuja
distância entre as ranhuras podem variar desde 2 mm, para o espaguete, até 7,5 mm, obtendo-
se assim talharim de diferentes larguras. As massas cortadas podem ser recolhidas e
transportadas em caixa de polietileno até a sessão de embalagem.
Para fabricação de lasanha ou caneloni, faz-se o empilhamento de folhas de massa (cerca de
10) sobre uma mesa comprida, de superfície lavável, de preferência de inox. Separa-se cada
camada de massa com um filme plástico. O corte no tamanho desejado pode ser efetuado
manualmente, utilizando-se instrumentos simples como uma régua de metal e uma faca. O
tamanho mais comumente encontrado no mercado é de 17,5cm x 5,5cm. Para talharim,
utilizam-se cilindros cortadores, com ranhuras de larguras variadas.
Na cilindragem e corte a massa passa por rolos que estabelecem a espessura desejada, e
então por rolos que possuem estrias, que cortam a massa na largura especificada. As fitas
formadas são cortadas no comprimento adequado por uma cortadora especial.
Estampagem – é uma operação unitária que ajuda a vender o produto e fortalecer a marca do
fabricante, pois usa recursos de marketing incluindo a massa em forma de letras, conchas,
inserção de nomes ou outras formas de interesse comercial.
Extrusão - O processo moderno de prensagem ou extrusão é feito em extrusoras, que podem
realizar o processo de amassamento, prensagem e corte, com a instalação de um cortador na

saída da trefila ou matriz. É o método mais empregado atualmente. Consiste basicamente em
injetar a massa numa câmara que termina em uma matriz, que molda o produto em
configurações variáveis, utilizando pressão relativamente elevada.
É um processo contínuo, mais freqüentemente usado na produção de massas secas,
permitindo uma produção mais rápida e com menor manuseio da massa. Nada mais é que a
ação de forçar a massa a passar através de uma saída com pequenos orifícios (matriz), dando-
lhe o formato desejado (trefilação). Neste processo, as etapas de mistura, amassamento e
moldagem ocorrem no mesmo equipamento, chamado prensa ou extrusor. As matérias-primas
são inicialmente misturadas por algum tempo e a seguir entram no cilindro do extrusor, onde a
massa será formada e moldada. A massa é transportada através de um parafuso ou rosca-
sem-fim, que conduz o material ao longo de um cilindro. Na saída encontra-se a trefila ou
matriz, que pode ter orifícios de configurações variadas, onde se dá a moldagem. A matriz é
tradicionalmente confeccionada em bronze, mas seus orifícios podem ser revestidos com
teflon, para assegurar um fluxo uniforme da massa e uma superfície lisa ao produto.
Durante o processo de extrusão, a massa sofre um aquecimento, devido ao atrito com o
parafuso e com as paredes do cilindro. Para manter a temperatura da massa em torno de 50ºC,
o canhão do extrusor é resfriado externamente pela circulação de água fria.
Recomenda-se também que a água utilizada na formulação esteja à temperatura ambiente,
evitando-se que a massa sofra um superaquecimento. As farinhas mais finas devem ser
misturadas à temperatura mais baixa que aquelas mais grossas.
Corte - é feito por facas rotativas acopladas à parte externa da matriz. Estas facas percorrem a
superfície da matriz e vão cortando o produto que está saindo. A velocidade de rotação das
facas é controlada por um motor independente e esta velocidade determina o comprimento da
massa a ser cortada.
SECAGEM
O processo de secagem da massa inicia na saída do processo de extrusão, quando ao sair da
trefila ou molde, com orifícios de configuração variável é cortada sob ventilação. Esta
ventilação provoca uma secagem superficial, impedindo a aderência entre os fios. No caso da
laminação, começa já parcialmente no estiramento da massa pela passagem nos cilindros.
É uma etapa crucial, tanto do ponto de vista da qualidade, quanto do econômico. Durante a
secagem, a temperatura, a umidade relativa e a velocidade de circulação do ar devem ser
cuidadosamente controladas. Desvios do regime de processo podem provocar baixo
rendimento, mudanças organolépticas e fissuras ou quebras no produto.
O processo de secagem convencional utiliza temperaturas na faixa entre 40 a 55ºC.
Podemos dividir a secagem em três etapas distintas: pré-secagem, repouso e secagem.
Pré-secagem - Nessa fase a massa é colocada em contato com ar quente para diminuir
rapidamente a umidade relativa do produto, minimizando o desenvolvimento de
microorganismos e a atividade enzimática indesejável. A rede de glúten se estabiliza, tornando
a estrutura rígida, evitando deformações. O teor de umidade deve cair de 30 para 18 ou 19%.

Na pré-secagem a massa moldada é colocada em contato com ar quente úmido, com
temperatura mínima de T = 40ºC e 55% de umidade relativa e máxima de T = 75ºC e 99% de
umidade relativa. Nessas condições, a umidade do macarrão cai de 30% para 18-19%, em um
período que varia entre 45 minutos e 1h30; nestas condições, a atividade de água do produto
(aw) fica entre 0,5 e 0,8, dando uma condição de estabilidade ao produto.
Repouso - Após a pré-secagem, a superfície externa torna-se rígida e perde a plasticidade. O
gradiente de umidade formado pela umidade interna causa uma tensão na massa que pode
levar a formação de trincas. O repouso serve para minimizar o gradiente de umidade entre o
interior e o exterior.
Secagem final - As condições de secagem variam de acordo com os diferentes tipos de
massas. Geralmente massas de formato longo requerem maior tempo de secagem que
produtos curtos. O teor de umidade deve cair de 18 – 19% para 12,5 a 13%. A continuidade do
processo se torna inviável economicamente, devido à diminuição da velocidade da secagem.
EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO
As massas são embaladas geralmente em filmes de polietileno, em celofane ou em cartão. As
massas longas são cortadas em tamanho adequado após a secagem, em máquinas cortadoras
de tipo serrote, e embaladas. O armazenamento a granel desse tipo de massa é
desaconselhável devido à possibilidade de quebras.
Massas curtas podem ser armazenadas em silos antes do empacotamento e vendidas a granel
sem maiores problemas.
4.8. LEGISLAÇÃO APLICADA A MASSAS ALIMENTÍCIAS

De forma mais ampla podemos destacar os seguintes dispositivos legais listados a seguir
(alguns já citados no texto 2):
alimentos.
Portaria SVS nº540, de 27 de outubro de 1997. aprova o Regulamento Técnico: Aditivos
Alimentares: definições, classificação e emprego.
Portaria SVS nº42, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem e
Alimentos Embalados.
Portaria SVS nº41, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem
Nutricional de Alimentos Embalados.

Executivo, de 10 de janeiro de 2001. Alterada(o) por: Resolução RDC nº 171, de 04 de
Portaria INMETRO nº157, de 19 de agosto de 2002. Aprova o Regulamento Técnico
Metrológico, que estabelece a forma de expressar o conteúdo líquido a ser utilizado nos
produtos pré-medidos.
Resolução RDC nº275, de 21 de outubro de 2002. Atualiza a legislação geral, introduzindo o
controle contínuo das BPF e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), além de
promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico
de verificação das BPF
Resolução RDC nº359, de 23 de dezembro de 2003. aprova o Regulamento Técnico de
Porções de Alimentos Embalados para Fins de Rotulagem Nutricional, conforme o anexo da
resolução.
Resolução RDC nº360, de 23 de dezembro de 2003 (ANVISA). Aprova o Regulamento
Técnico sobre Rotulagem Nutricional de alimentos Embalados, tornando obrigatória a
rotulagem nutricional, conforme anexo desta resolução.
De forma mais específica, os dispositivos legais:

Resolução - RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005. ANVISA. Regulamento técnico para
produtos de cereais, amidos, farinhas e farelos.
Instrução Normativa nº 8, de 2 de junho de 2005. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA,
PECUÁRIA E ABASTECIMENTO. Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da
Farinha de Trigo.
Técnico para a Fortificação de Farinhas de Trigo e das Farinhas de Milho com Ferro e Ácido
Fólico.
Resolução - RDC nº 93, de 31 de outubro de 2000. Dispõe sobre o Regulamento Técnico
para Fixação de Identidade e Qualidade de Massa Alimentícia. Revogada por: Resolução
RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005
Resolução ANVS/DC nº14, de 21 de fevereiro de 2000, de 25 de fevereiro de 2000. Aprova o
Regulamento Técnico para Fixação de Identidade e Qualidade de Massa Alimentícia ou
Macarrão.

Portaria nº36, de 13 de janeiro de 1998. Aprova o Regulamento Técnico referente à
Alimentos à Base de Cereais para Alimentação Infantil.
Portaria INMETRO nº74, de 14 de abril de 1993. Determina que o acondicionamento dos
produtos designados por massa alimentícia ou macarrão deve obedecer aos seguintes valores
para o peso líquido: 100g, 200g, 500g, 750g, 1kg e 2kg.
Lei nº8543, de 23 de dezembro de 1992. Determina a impressão de advertência em rótulos e
embalagens de alimentos industrializados que contenham glúten. Diário Oficial da União,
Brasília, 24 de dezembro de 1992, Seção 1, pt1.
4.9. CONTROLE DE QUALIDADE EM MASSAS

4.9.1. MÉTODOS DE ANÁLISE E AMOSTRAGEM
A avaliação da identidade e qualidade deverá ser realizada de acordo com os planos de
amostragem e métodos de análise adotados e ou recomendados pela Association of Analytical
Chemists International (AOAC), pela Organização Internacional de Normalização (ISO), pelo
Instituto Adolfo Lutz (IAL), pelo Food Chemicals Codex, pela American Public Health
Association (APHA), pelo Bacteriological Analytical Manual (BAM), pela Association
Internacionale de Chimie Céréaliére (ICC), pela American Association of Cereal Chemists
(AACC) e ou pela Comissão do Codex Alimentarius e seus comitês específicos, até que
venham a ser aprovados planos de amostragem e métodos de análises pela Agência Nacional
de Vigilância Sanitária.
4.9.2. PARÂMETROS DE QUALIDADE
ANÁLISE SENSORIAL - O comportamento das massas alimentícias durante e após o
cozimento é o parâmetro de qualidade de maior importância para os consumidores desse
produto em todo o mundo. Além do sabor e do odor, estão incluídos nestes parâmetros o
tempo de cozimento, a quantidade de água absorvida, as propriedades reológicas da massa:
firmeza, mastigabilidade e elasticidades, e as características da superfície: pegajosidade,
desintegração e perda de sólidos solúveis.
Mundialmente, existe consenso de que as diferenças na qualidade de cozimento das massas
tradicionais podem ser explicadas pela variação no teor e na composição da proteína de trigo e
do seu material farináceo, sendo o teor protéico responsável por dois terços dessas diferenças
e a variação da composição da proteína responsável pelo um terço restante.
Análises a serem feitas:
• Características de cozimento, segundo AACC 66-50 (2000);
• Textura: medida em aparelho texturômetro, para avaliação dos parâmetros firmeza,
pegajosidade e elasticidade.
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS
Massa seca - Umidade: máximo, 13%; Acidez (ml de solução N de NaOH/100g massa):
máximo, 5,0%
Massa fresca - Umidade: máximo, 35%; Acidez (ml de solução N de NaOH/100g massa):
máximo, 5,0%; Outras características, que variam de acordo com o tipo de massa, com ou sem

ovos, farinha integral, semolina ou farinha especial, devem ser consultadas de acordo com a
Resolução ANVS/DC nº14, de 21 de fevereiro de 2000, que Aprova o Regulamento Técnico
para Fixação de Identidade e Qualidade de Massa Alimentícia ou Macarrão
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Massas secas - sem recheio, devem obedecer ao seguinte padrão:
Bactérias do grupo coliforme: máximo, 5 x 10/g
Bactérias do grupo coliforme de origem fecal: ausência em 1g
Clostrídios sulfito redutores (a 44ºC): máximo, 2 x 10/g
Staphylococus aureus: máximo, 103/g
Salmonelas: ausência em 25g
Bolores e leveduras: máximo, 103/g
Massas frescas - com ou sem recheio, devem obedecer ao seguinte padrão:
Bactérias do grupo coliforme de origem fecal: máximo, 10/g
Clostrídios sulfito redutores (a 44ºC): máximo, 2 x 10/g
Salmonelas: ausência em 25g
Bolores e leveduras: máximo, 103/g
Deverão ser efetuadas determinações de outros microrganismos e/ou de substâncias tóxicas
de origem microbiana, sempre que se tornar necessária a obtenção de dados adicionais sobre
o estado higiênico-sanitário dessa classe de alimento, ou quando ocorrerem tóxi-infecções
alimentares.
VALOR NUTRICIONAL - é calculado através de fórmulas. O passo a passo e as normas que
são determinadas pela ANVISA nas legislações Resolução RDC nº359, de 23 de dezembro de
2003 (aprova o Regulamento Técnico de Porções de Alimentos Embalados para Fins de
Rotulagem Nutricional) e Resolução RDC nº360, de 23 de dezembro de 2003 (aprova o
Regulamento Técnico sobre Rotulagem Nutricional de alimentos Embalados, tornando
obrigatória a rotulagem nutricional).
EMBALAGEM - além dos aspectos de apresentação do produto, marca e informação ao
consumidor, tem ainda como objetivos:
• manter a estabilidade do produto, protegendo-o contra os agentes ambientais (como
luz, oxigênio, vapor d'água e odores estranhos), evitando a recontaminação microbiana
e inibindo ou retardando o crescimento de microrganismos;
• evitar a perda de umidade que ocorre em ambientes refrigerados;
• oferecer proteção mecânica ao produto, de forma que o mesmo chegua íntegro ao
consumidor.
Há inúmeros materiais disponíveis para o acondicionamento, devendo ser escolhidos os mais
adequados para cada caso. Na escolha da embalagem devem-se levar em consideração
alguns aspectos importantes, tais como:
• desempenho do material na máquina embaladora (quando a operação for realizada
automaticamente) e na seladora;

• custo (valor agregado em relação ao valor do próprio produto) e disponibilidade no
mercado da embalagem desejada;
• compatibilidade do material de embalagem com o alimento e possibilidade de migração
de componentes do material da embalagem para o produto.
As massas frescas são normalmente comercializadas envoltas em embalagens plásticas
seladas, que permitem uma boa visualização do produto. Estes filmes devem evitar a
passagem de água do ambiente para o produto e também a perda de água do produto para o
ambiente, que causaria o seu ressecamento. Essa troca de água é minimizada com a utilização
de materiais de embalagem com baixa permeabilidade ao vapor d'água, como os filmes de
polipropileno mono e biorientados (PP ou BOPP), polietileno de baixa densidade (PEBD) e
polietileno de alta densidade (PEAD). Podem ser também utilizadas as estruturas laminadas
como o BOPP/PEBD, celofane/PEBD e estruturas co-extrusadas à base de PEBD e PEAD.
Talharim, espaguete, ravioli e capeleti são geralmente acondicionados diretamente em uma
embalagem plástica. Já as massas para lasanha e caneloni contêm, ainda, um fino filme
intermediário de polietileno ou polipropileno, separando as folhas uma a uma. O mesmo
acontece com as massas para pastel; neste caso, porções contendo 200 ou 500g são
acondicionadas em recipientes de poliestireno, para dar mais proteção contra danos
mecânicos, e estes, em sacos plásticos selados. Os pasteizinhos tipo aperitivo são
normalmente envoltos em um filme plástico e acondicionados em caixas de cartão plastificado.
Seja qual for a embalagem utilizada, não se pode esquecer que ela apenas estende a vida útil
do produto, mas não pode alterar sua qualidade inicial, pois esta é função das condições de
processamento e da qualidade das matérias primas utilizadas. Quanto ao rótulo, deve estar em
conformidade com a Portaria n. 42 do MS, que estabelece o Regulamento Técnico referente à
rotulagem de alimentos embalados. A tecnologia de acondicionamento em embalagens com
atmosfera modificada depende da otimização do sistema que envolve vários parâmetros
críticos, sendo um deles a embalagem.
As principais características que devem ser consideradas na especificação da embalagem para
o acondicionamento em atmosfera modificada de massas frescas são:
• tipo de mercado e embalagem: varejo ou institucional, capacidade, embalagem
primária ou de transporte, flexível ou rígida;
• permeabilidade a gases: a embalagem deve ser barreira a gases para manter a
atmosfera modificada otimizada ao redor do produto;
• termossoldabilidade: é essencial que esta operação seja hermética, de modo a manter
a atmosfera gasosa desejada ao redor do produto;
• propriedades mecânicas: deve apresentar boa resistência à perfuração, para assegurar
a integridade do sistema.
Algumas outras características devem ser consideradas, tais como: ser livre de odores estranhos,
apresentar um bom desempenho em máquina de acondicionamento (alta produção, facilidade de
termoformação etc), ser ou não encolhível, seguir a tendência de causar o menor dano possível ao meio
ambiente, ter disponibilidade no mercado e custo compatível com o produto.

4.9.3. COMENTÁRIOS E METODOLOGIAS DE ALGUMAS ANÁLISES DE QUALIDADE
Umidade - O teor de umidade pode ser determinado segundo o método gravimétrico 934.01 da
Association Official Methods of Analysis – AOAC ou o correspondente do Instituto Adolf Lutz -
IAL, que é baseado na remoção da água por aquecimento. Cápsulas de porcelanas são
tratadas em estufa 105°C ± 5°C e recebem alíquotas de cada amostra que depois de
devidamente pesadas em balança analítica são transferidas à estufa (105°C ± 5°C) para
secagem até peso constante. O teor de umidade em percentagem de cada amostra é calculado
pela diferença de massas, antes e depois da secagem e multiplicado por 100.
Resíduo mineral fixo (cinzas) - Na determinação das cinzas pode-se utilizar o método 923.03
da AOAC, que promove a ignição total da matéria orgânica com auxilio de uma mufla. Cada
amostra é transferida para cadinho de porcelana, devidamente tratada em mufla a 550± 5°C e
a massa previamente estabelecida com auxilio de balança analítica. As amostras permanecem
na mufla (550ºC ± 5°C) até total queima da matéria orgânica. A diferença entre as massas das
amostras, antes e depois da ignição, fornecem o teor percentual de cinzas de cada amostra.
Lipídeos - Na determinação de lipídeos pode-se utiliza-se o método 945.38 da AOAC que
utiliza solvente orgânico para extração da fração lipídica com auxilio de um extrator de Soxhlet.
Alíquotas de cada amostra são pesadas em cartuchos de celulose e transferidas para o
extrator de Soxhlet. A extração da porção lipídica é realizada com auxilio de éter de petróleo. A
porção lipídica é separada da micela por destilação do solvente e determinada
gravimetricamente com auxilio de uma balança analítica. Os resultados são expressos em
percentagem de lipídeos de cada amostra.
Proteína - O teor de proteína pode ser determinado pelo método Kjeldahl da AOAC que se
baseia na digestão da amostra com ácido sulfúrico e mistura catalisadora contendo sulfato de
cobre e sulfato de potássio para acelerar a reação. Assim, todo o carbono e hidrogênio são
oxidados a gás carbônico e água. O nitrogênio da proteína é reduzido e transformado em
sulfato de amônio. Completada a digestão, destila-se a amostra em meio básico por adição de
hidróxido de sódio 40%, para a liberação da amônia. A amônia é recolhida em solução de ácido
bórico, formando borato de amônio. O borato de amônio formado é quantificado por titulação
com ácido clorídrico padronizado. Utiliza-se o fator de conversão de 5,70 para a farinha de trigo
para o cálculo do teor de proteína bruta ou total.
Carboidratos - A determinação de Carboidratos pode ser realizada pelo método da diferença
(AOAC). Calcula-se a média da porcentagem de água, proteínas, lipídeos e cinzas e o restante
é considerado carboidrato, conforme se verifica na equação:
% Carboidratos = 100 – (U + L + P + C)
Onde: U = umidade (%), L = lipídeos (%); P = proteína (%) e C =cinzas (%).
Fibra total – solúvel e insolúvel - As frações de fibra alimentar podem ser determinadas pelo
método enzimático-gravimétrico segundo as recomendações dos Métodos físico-químicos para
análise de alimentos do Instituto Adolfo Lutz (IAL). Os resultados das determinações são
expressos em g de fibra solúvel ou insolúvel/100 g de amostra.

Acidez (em mL de solução N de NaOH/100g de massa) - Para essa determinação 10 g da
amostra são diluídos em 40 mL de água destilada, filtra-se e logo em seguida procede-se de
imediato a titulação com solução de NaOH 0,1mol.L, usando fenolftaleína como indicador.
A acidez representa o estado de conservação das farinhas, envolvendo tanto aspectos
químicos como microbiológicos. O estudo da acidez da farinha de trigo, assim como dos
produtos fabricados a partir dela é de grande importância, não somente no aspecto econômico,
através de perdas devido à diminuição da vida de prateleira, mas também pela redução da
aceitabilidade desses produtos pelos consumidores através de mudanças de cor e sabor.
pH - Quinze gramas da amostra são diluídas em 15 mL de água destilada, previamente fervida
e homogeneizadas. As medidas de pH são realizadas através da leitura em pHmetro digital
calibrado com solução tampão. Determina-se o pH por imersão direta do eletrodo nas
amostras.
Granulometria - Para a determinação da granulometria, pode-se utilizar o método 965-22 da
AOAC, onde são peneiradas 100 g da farinha de trigo, durante 10 minutos, em um conjunto de
seis peneiras arredondadas, vibratórias e com abertura nas malhas de 0,850mm (USS n° 20),
0,425mm (USS n° 40), 0,355mm (USS n° 45), 0,300mm (USS n°50), 0,250mm (USS n° 60) e
0,150mm (USS nº 140) da marca Bertel. Em seguida as frações das farinhas retidas nas
peneiras são pesadas e os resultados obtidos, expressos em porcentagem.
Absorção de água (AA) – Pode ser determinada, segundo o método descrito por Sosulski
(1962). Pesa-se 5 g de amostra num tubo de centrífuga de 50 mL, e adiciona-se 30 mL de
água destilada. Agita-se a amostra por 30 segundos com um bastão de vidro. O conteúdo é
deixado em repouso por 10 min, em seguida, centrifuga-se a amostra a 2.300 rpm por 25 min.
Decanta-se e esgota-se o sobrenadante. Após isso, o tubo é colocado inclinado para baixo
o o
(ângulo de 15 a 20 ), numa estufa a 50 C com circulação de ar, durante 25 min. Esfria-se o
tubo em dessecador e pesa-se. A absorção de água é calculada em relação a 100 g de
amostra.
A capacidade de absorção de água é uma propriedade que pode indicar o potencial de
aplicabilidade de um concentrado protéico em sistemas alimentares aquosos, especialmente
naqueles que envolvem a elaboração de massas.
Absorção de gordura (AG) – Pode ser determinada de acordo com o método de Dench, Rivas
& Caygill (1981). Pesa-se 0,5 g de amostra num tubo de centrífuga e adiciona-se 3 mL de óleo
de soja. Os conteúdos são misturados durante 30 segundos e deixados em repouso por 30
min, em seguida, centrifuga-se a amostra a 3.000 rpm por 25 min. O excesso de óleo é
drenado e o tubo invertido por 30 min. A absorção de gordura é expresso como g de óleo retido
em relação a 100g de amostra.
Altos valores de absorção de gordura são desejáveis em produtos como as massas, visando
melhorar a sua sensação na boca (textura).
Análises microbiológicas das massas - As amostras de massa fresca são previamente
fatiadas e homogeneizadas com materiais estéreis. Em seguida, são coletadas duas porções
de 25 gramas em sacos homogeneizadores de amostras estéreis. Para a análise de

Salmonella sp.adiciona-se, em 25g da amostra, 225 ml de Água Peptonada 1% Tamponada
(APT). Para as análises de Bacilus cereus, Coliformes a 45 ºC e Estafilococos coagulase
positiva, adiciona-se 225 mL de Água Peptonada 0,1% (AP) nos outros 25 gramas da amostra.
A homogeneização é realizada em Stomacher. A enumeração de coliformes (totais e
termotolerantes) é feita utilizando–se a técnica do Número Mais Provável (NMP), a de
Estafilococos coagulase positiva e negativa e Bacillus cereus pela Unidade Formadora de
Colônia por grama do produto (UFC/g) e Salmonella sp. por Presença ou Ausência. Os
resultados das análises são avaliados segundo os parâmetros microbiológicos contemplados
pela Resolução RDC n. 12/2001 da ANVISA.
Análise da qualidade das massas - Teste de cozimento – Pode ser realizada segundo o
método 16-50 da AACC. Os parâmetros avaliados são:
Tempo de cozimento - determinado pela cocção de 10 g de amostra em 140 mL de água
destilada em ebulição, até atingir a qualidade visual adequada em conseqüência da
gelatinização do amido em toda a seção da massa. Esse ponto é determinado pela
compressão de amostras do produto cozido, a cada 30 segundos, entre duas lâminas de vidro
até o desaparecimento do eixo central.
Aumento da massa do produto cozido - determinado pela pesagem da amostra antes e após a
cocção, utilizando-se o tempo de cozimento ideal de cada amostra. O valor do aumento da
massa é a razão entre a massa da pasta cozida e a massa da pasta crua (10 g), expresso em
porcentagem (%).
Aumento do volume do produto cozido - Determina-se o aumento de volume das massas antes
e após o cozimento. As amostras são imersas em 140 mL de hexano; mede-se então o volume
de hexano deslocado pela massa crua e cozida. Os resultados são expressos em número de
vezes que a massa aumentou de volume após a cocção.
Perda de sólidos na água de cozimento - A quantidade de sólidos perdidos na água de
cozimento é determinada pela evaporação de 25 mL de amostra em estufa a 105°C até peso
constante. A porcentagem dos sólidos perdidos é calculada de acordo com a equação:
4.9.4. ANÁLISES LABORATORIAIS DE QUALIDADE EM FARINHAS E MASSAS

A seguir são apresentadas as análises laboratoriais utilizadas em farinha de trigo, massas
alimentícias e para fins de rotulagem nutricional. Nas tabelas são indicados os parâmetros
analíticos, seus valores de referência e os órgãos responsáveis pela metodologia.
Análises de farinha de trigo para massas alimentícias
• Padrão de identidade e qualidade e fortificação
• Ensaios físico-químicos
• Ensaios microbiológicos
• Ensaios macroscópicos e microscópicos
• Ensaios reológicos
• Análises sensoriais

Massas alimentícias
• Padrão de identidade e qualidade
• Ensaios físico-químicos
• Ensaios microbiológicos
• Ensaios macroscópicos e microscópicos
• Análises sensoriais
• Análises para fins de rotulagem nutricional
Padrão de identidade, qualidade e fortificação

Análises de acordo com o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da Farinha de Trigo
Instrução Normativa nº 8/2005 – MAPA.
Parâmetro analítico Valores Referências

(Teor mín. em 100g) Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
Cinzas - em base Tipo 1- 0,80% American Assoc. of Cereal Chemist- AACC
Tipo 2- 1,40% International Assoc. for Cereal Science and
seca
Integral- 2,50% Technology - ICC
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Adolf Lutz
Tipos 1 e 2
95% do produto deve passar Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
Granulometria
pela peneira com abertura de American Assoc. of Cereal Chemist- AACC
malha de 250 µm
(Teor mín. em 100g) Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
Teor de proteína Tipo 1 - 7,50% American Assoc. of Cereal Chemist- AACC
Tipo 2 - 8,00% Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Integral - 8,00% Adolf Lutz
(Máx. de Mg de KOH/100g) Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC

Acidez Graxa Tipo 1- 50 American Assoc. of Cereal Chemist- AACC
Tipo 2- 50 Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Integral- 100 Adolf Lutz
Máx. Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
Umidade Tipo 1-15,0% American Assoc. of Cereal Chemist- AACC
Tipo 2-15,0% International Assoc. for Cereal Science and
Integral-15,0% Technology - ICC
Adolf Lutz
Análises de quantificação de ferro e ácido fólico

Resolução – RDC – ANVISA - nº 344 de 2002
Regulamento Técnico para a Fortificação das Farinhas de Trigo e das Farinhas de Milho com Ferro e Ácido Fólico
Em 100 gramas Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC

Ferro mínimo de 4,2 miligramas Adolf Lutz
Desenvolvimento, validação e aplicação de

Em 100 gramas
metodologia para análise de ácido fólico em
Ácido fólico mínimo de 150 mcg alimentos enriquecidos- Campinas, 2000
HPLC- Adolf lutz ( SEM ANO)

Ensaios físico-químicos - Farinha de Trigo

Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
International Assoc. for Cereal Science and
Glúten
Technology - ICC
Adolf Lutz
Fibra solúvel

Fibra insolúvel
Adolf Lutz
pH
Ensaios microbiológicos - Farinha de Trigo

Regulamento técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos - Resolução RDC - ANVISA - nº 12/2001

Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003
3 Compendium of Methods for the Microbiological
< 3.10
Examination of Foods - APHA
Bacillus cereus /g International Organization for Standartization - ISO
7932/2004
Coliformes a 45ºC/g < 10

Compendium of Methods for the Microbiological
Salmonela sp / 25 g Ausência
International Organization for Standartization - ISO
7932/2004
Análises importantes
Esporos de Compendium of Methods for the Microbiological

B. Cereus ***

Contagem de bolores Máximo 10 /g
e leveduras (1) International Organization for Standartization - ISO
7932/2004
Pesquisa
de fungos ***
(1) Parâmetro estabelecido pela Portaria nº 451 de 19 de setembro de 1997- Revogada pela RDC 12.01
*** Valor não estabelecido

Ensaios macroscópicos e microscópicos - Farinha de Trigo

Mét. Físico-Quím. para Análise de
Identificação Histológica (1) Substituição parcial da Alimentos- Inst. Adolf Lutz
Rodrigues, R.M.M. S. Métodos de
farinha de trigo por sucedâneos. análise microscópica de alimentos e
isolameno histológicos. 1999
Sujidades leves (2) Item 5: Conclusão dos
Vetores mecânicos resultados analíticos Ausência
Matéria prejudicial à saúde de matérias macroscópicas e
humana: microscópicas prejudiciais à
insetos, em qualquer fase de saúde humana “Produto ou Lote
desenvolvimento, vivos ou de acordo com a legislação
mortos, inteiros vigente no que se refere às
ou em partes, reconhecidos matérias macroscópicas e
como microscópicas
vetores mecânicos; outros prejudiciais à saúde humana"
animais
vivos ou mortos, inteiros ou Presença de matérias Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
em macroscópicas e microscópicas
partes, reconhecidos como prejudiciais à saúde humana
vetores “Produto ou Lote impróprio para
mecânicos; parasitos; o consumo humano por
excrementos apresentar (citar aqui a matéria
de insetos e ou de outros prejudicial à saúde detectada)”.
animais;
objetos rígidos, pontiagudos (3) Limite máximo de 75
e fragmentos de insetos
ou cortantes, que podem por 50g de farinha de trigo
causam
lesões no consumidor.
Ovos viáveis de inseto
(Considera-se como
Parâmetro acima
sujidades leves)
(1) Portaria Interministerial nº 224 - MS/MA de 05 de abril de 1989 - Substituição parcial da farinha de trigo
(2) RDC 175.03 – “Regulamento Técnico de Avaliação de Matérias Macroscópicas e Microscópicas Prejudiciais à
Saúde Humana em Alimentos Embalados”.
(3) Portaria MS/SNVS nº 74 de 1994 - Estabelece limite máximo de tolerância fragmentos de insetos em de farinha de
trigo - Revogada pela RDC 175.03
Ensaios reológicos - Farinha de Trigo
American Assoc. of Cereal Chemist- AACC

Alveografia International Assoc. for Cereal Science and
Technology - ICC

Consistografia
Technology - ICC
Extensografia American Assoc. of Cereal Chemist- AACC

Falling Number American Assoc. of Cereal Chemist- AACC
Technology - ICC
Farinografia American Assoc. of Cereal Chemist- AACC

Viscoamilografia American Assoc. of Cereal Chemist- AACC
Technology - ICC

Análises sensoriais - Farinha de Trigo
Características NBR 12806 - Análise Sensorial dos Alimentos e

organolépticas Bebidas - Terminologia (ABNT, 1993)
(odor, cor, sabor, Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
aspecto) Adolf Lutz
Colorímetro Método do equipamento

Pékar
Padrão de identidade e qualidade - Massas Alimentícias
Parâmetro Tipo de massa Valores Referências

analítico
Máx. (g/100g)
Seca 13,00%
Umidade e Úmida ou Fresca 35,00%
substâncias Instantânea ou pré- Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
voláteis cozida:
a 105ºC Desidratada por 10,00% Inst. Adolf Lutz - IAL
fritura 14,50%
Desidratada por ar
quente
Máx. (NaOH/100g)
Acidez (1) Instantânea 3,00%
Massa Alimentícia 5,00%
Máx. (g/100g)
Integral ou
Cinzas Macarrão Integral 2,50%
(em base seca) Tipo de farinha
mencionado (*) Inst. Adolf Lutz - IAL
Tipo de farinha não
mencionado 1,35%
Máx.(meq / kg)
Índice de Instantânea ou pré- 30,00
peróxido cozida Inst. Adolf Lutz - IAL
Mín. (g/100g) Avaliação comparativa entre dois
Colesterol Com ovos 0,45 métodos para determinação do
(em base seca) colesterol em carnes e leite. Cienc.
(2) Tecnol. Aliment., Campinas,2004.
Normas analíticas do Instituto Adolf
Lutz 1985
Método Bragagnolo, R. Revista IAL,
p.21-26, 1993
(1) Acidez em mL de solução N de NaOH/100g da massa livre de recheio

(2) Massa livre de recheio
(*) Ver parâmetros de cinzas de farinha de trigo

Ensaios físico-químicos - Massas Alimentícias

pH
Inst. Adolf Lutz - IAL
Ensaios microbiológicos - Massas Alimentícias

Regulamento técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos - Resolução RDC - ANVISA - nº 12/2001

< 5.10
Bacillus cereus /g International Organization for Standartization - ISO
7932/2004
Coliformes a 45ºC/g < 10

Salmonela sp / 25 g Ausência
7932/2004
Staphylococcus Compendium of Methods for the Microbiological
coag. positiva /g Examination of Foods - APHA
< 5.10
7932/2004
Análises importantes
Esporos de Compendium of Methods for the Microbiological

B. Cereus *** Examination of Foods - APHA

Contagem de bolores 4 Compendium of Methods for the Microbiological
Máximo 10 /g
e leveduras Examination of Foods - APHA
(1)
Enterotoxinas ***
(1)
Exigidas pela RDC Nº12/2001- Regulamento técnico sobre padrões microbiológicos
(2) Parâmetro estabelecido pela Portaria nº 451 de 19 de setembro de 1997-Revogada pela RDC 12.01
*** Valor não estabelecido

Ensaios macroscópicos e microscópicos - Massas Alimentícias
Mét. Físico-Quím. para Análise de

Identificação Histológica (1) Substituição parcial da
Alimentos- Inst. Adolf Lutz
farinha de trigo por sucedâneos.
Sujidades leves (2) Item 5: Conclusão dos

Vetores mecânicos resultados analíticos Ausência
Matéria prejudicial à saúde de matérias macroscópicas e
humana: microscópicas prejudiciais à
insetos, em qualquer fase de saúde humana “Produto ou Lote
desenvolvimento, vivos ou de acordo com a legislação
mortos, inteiros vigente no que se refere às
ou em partes, reconhecidos matérias macroscópicas e
como microscópicas
Assoc.Off. Anal.Chem – AOAC
vetores mecânicos; outros prejudiciais à saúde humana"
animais
Identificação histológica e material
vivos ou mortos, inteiros ou Presença de matérias
estranho. Campinas. CIAL/ITAL
em macroscópicas e microscópicas
partes, reconhecidos como prejudiciais à saúde humana
American Assoc. of Cereal Chemists -
vetores “Produto ou Lote impróprio para
AACC
mecânicos; parasitos; o consumo humano por
excrementos apresentar (citar aqui a matéria
de insetos e ou de outros prejudicial à saúde detectada)”.
animais;
objetos rígidos, pontiagudos (3) Limite máximo de 75
e fragmentos de insetos
ou cortantes, que podem por 50g de farinha de trigo
causam
lesões no consumidor.
(1) Portaria Interministerial nº 224 - MS/MA de 05 de abril de 1989 - Substituição parcial da farinha de trigo
(2) Resolução RDC 175.03 - ANVISA - Regulamento Técnico de Avaliação de Matérias Macroscópicas e Microscópicas
Prejudiciais à Saúde Humana em Alimentos Embalados”.
(3) Portaria nº 74/1994 - MS/SNVS - Estabelece limite máximo de tolerância de fragmentos de insetos em farinha de
trigo - Revogada pela RDC 175.03
Análises sensoriais - Massas Alimentícias

Aspecto: característico
Cor: característica NBR 12806 - Análise Sensorial dos Alimentos e
Características
Bebidas - Terminologia (ABNT, 1993)
organolépticas Odor: característico
Sabor: característico Adolf Lutz
Textura: característica
Textura Método do equipamento - Texturômetro
Testes de cocção

Teste da cocção - Grau de
empape
Teste de cocção - al dente Método segundo informações do fabricante
Teste de cocção - cozido American Assoc. of Cereal Chemists - AACC
Teste da cocção - perda de
sólidos solúveis

Análises para fins de rotulagem nutricional
Determinação exigidas de acordo com o Regulamento Técnico sobre Rotulagem Nutricional de Alimentos Embalados -
Resolução RDC nº360. 03 – ANVISA

Valor energético Valor Diário Recomendado Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
2000 Kcal Adolf Lutz
Item 3.3.1 RDC 360 ANVISA
Valor Diário Recomendado Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
Carboidratos
300 gramas Item 3.3.1 RDC 360 ANVISA
Valor Diário Recomendado Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Proteínas
75 gramas Adolf Lutz
International Organization for Standartization -
ISO1871
Valor Diário Recomendado Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Gorduras Totais
55 gramas Adolf Lutz

Gorduras Valor Diário Recomendado Adolf Lutz
saturadas 22 gramas Official Methods for Determination of Trans Fat:
AOCS
MAPA 1999
Official Methods for Determination of Trans Fat:
AOCS
Assoc.Off. Anal.Chem – AOAC
Valor Diário
Gorduras Trans Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Não Estabelecido
Adolf Lutz
Método Hartman & Lago (Lab. Practice 22(8): 475,
1973)
Valor Diário Recomendado Assoc.Off. Anal.Chem-AOAC
Fibra Alimentar
25 gramas
Shimadzu, Analysis Guide Book, Food product
Analyses 2003
Valor Diário Recomendado Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
Sódio
2400 miligramas
Adolf Lutz
Gorduras
De acordo com Item 3.4.6 a declaração de propriedades nutricionais (informação nutricional complementar) sobre o
tipo e ou a quantidade de gorduras e ou ácidos graxos e ou colesterol deve ser indicada a quantidade de gorduras
saturadas, trans, monoinsaturadas, poliinsaturadas e colesterol.

Gorduras Valor Diário
Monoinsaturadas Não Estabelecido Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Adolf Lutz

Gorduras Valor Diário
Poliinsaturadas Não Estabelecido Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Adolf Lutz

Outras análises

Valor Diário Analyses 2003
Ferro (1) Recomendado Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
14 miligramas Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Adolf Lutz
Valor Diário Analyses 2003
Cálcio (1) Recomendado Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC
800 miligramas Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst.
Adolf Lutz
Método Bragagnolo, R. Revista IAL, p.21-26, 1993
Normas analíticas do Instituto Adolf Lutz 1985
Colesterol: Modif. da met. oficial do Inst. Adolfo
Valor Diário Lutz Revista I.A.L 1994
Colesterol (1) Recomendado
Avaliação comparativa entre dois métodos para
300 miligramas
determinação do colesterol em carnes e leite.
Cienc. Tecnol. Aliment., Campinas,2004.
(1) Declaração opcional: A ANVISA incentiva os fabricantes de alimentos e bebidas a dispor nos rótulos dos produtos
valores de ferro, cálcio e colesterol, mesmo que estes não sejam obrigatórios.

4.10. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM MASSAS ALIMENTÍCIAS,
FARINHAS E PRODUTOS AFINS
Cereais e amiláceos - Genericamente, os cereais são designados como plantas,
principalmente da família das gramíneas, cultivadas para a produção de grãos utilizados para a
alimentação humana e animal. Os amiláceos são os produtos derivados de cereais e de outros
vegetais (por exemplo, tubérculos) e incluem as preparações à base de farinhas, os pães, as
massas alimentícias e uma série de produtos similares. A análise dos cereais inclui, entre
outras, as determinações de umidade, cinzas, proteínas, lipídios, hidratos de carbono e fibra e
sua identificação pelas características microscópicas relatados no capítulo IV do IAL,
referenciado nas diversas determinações. A análise dos amiláceos pouco difere da análise dos
cereais, incluindo algumas determinações especificas referentes aos componentes e aditivos
empregados na sua fabricação.
Farinhas e produtos similares - A composição das farinhas varia de acordo com a origem do
grão e processos tecnológicos de sua fabricação. Especificamente, as farinhas são
identificadas pelo exame microscópico. As análises de rotina incluem, entre outras, as
determinações de umidade, acidez, protídeos (036/IV ou 037/IV), fibra alimentar (045/IV e
046/IV), lipídios (032/IV) e cinzas (018/IV). O teor de amido é calculado pela diferença
centesimal da soma de umidade, cinzas, lipídios, protídeos e fibra alimentar. Entre outras
determinações, o teor de glúten é de grande importância para avaliação das farinhas.
Pães, biscoitos, produtos de confeitaria e massas alimentícias - Na análise das
preparações a base de farinhas, as determinações de umidade (012/IV), acidez (016/IV),
lipídios (032/IV), protídeos (036/IV ou 037/IV), carboidratos (038/IV e 039/IV), cinzas (018/IV) e
fibras (045/IV e 046/IV) são as mais gerais. Nestes produtos deve ser feita a pesquisa de
corantes naturais e artificiais, de acordo com (051/IV).
Nas massas alimentícias contendo ovos, deve ser feita a determinação de colesterol.
Os aditivos e enriquecedores devem ser pesquisados ou determinados de acordo com as
técnicas especificas.
4.10.1. Determinação de perda por dessecação (umidade)

Todos os alimentos, qualquer que seja o método de industrialização a que tenham sido
submetidos, contém água em maior ou menor proporção. Geralmente a umidade representa a
água contida no alimento, que pode ser classificada em: umidade de superfície, que refere-se a
água livre ou presente na parte externa do alimento, facilmente evaporada e umidade
adsorvida, referente a água ligada, encontrada no interior do alimento, sem combinar-se
quimicamente com o mesmo.
A umidade corresponde à perda em peso sofrida pelo produto quando aquecido em condições
nas quais a água é removida. Na realidade, não é somente a água a ser removida, mas outras
substâncias que se volatilizam nessas condições. O resíduo obtido no aquecimento direto é
chamado de resíduo seco. O aquecimento direto da amostra a 105°C é o processo mais usual.
Amostras de alimentos que se decompõem ou iniciam transformações a esta temperatura,

devem ser aquecidas em estufas a vácuo, onde se reduz a pressão e se mantém a
temperatura de 70°C. Nos casos em que outras substâncias voláteis estão presentes, a
determinação de umidade real deve ser feita por processo de destilação com líquidos
imiscíveis. Outros processos usados são baseados em reações que se dão em presença de
água. Dentre estes, o método de Karl Fischer é baseado na redução de iodo pelo dióxido de
enxofre, na presença de água. Assim, a reação entre a água e a solução de dióxido de enxofre,
iodo e reagente orgânico faz-se em aparelho especial que exclui a influência da umidade do ar
e fornece condições para uma titulação cujo ponto final seja bem determinado. Em alimentos
de composição padronizada, certas medidas físicas, como índice de refração, densidade etc.,
fornecem uma avaliação da umidade de modo rápido, mediante o uso de tabelas ou gráficos já
estabelecidos.
4.10.2. Determinação de perda por dessecação (umidade) – Secagem direta em estufa a

105ºC - 012/IV – Farinhas, massas alimentícias e produtos similares
(Referência bibliográfica - INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos Químicos e Físicos para análise de
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 21-22).
Material
Estufa, balança analítica, dessecador com sílica gel, cápsula de porcelana ou de metal de 8,5
cm de diâmetro, pinça e espátula de metal.
Procedimento
Pese de 2 a 10 g da amostra em cápsula de porcelana ou de metal, previamente tarada.
Aqueça durante 3 horas. Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente. Pese.
Repita a operação de aquecimento e resfriamento ate peso constante.
Cálculo:
Umidade a 105º C (% m/m) = 100 . N/P
N = n° de gramas de umidade (perda de massa em g); P = n° de gramas da amostra
4.10.3. Determinação de umidade a 130°C – Farinhas e produtos similares - 413/IV

alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 125).
Os métodos utilizando aquecimento a 130°C, por 1 hora, 105°C, por 5 horas ou a menos de
100°C, a vácuo (25 mm de mercúrio), fornecem valores que representam a umidade livre, na
temperatura de secagem, pois certa quantidade de água permanece retida, provavelmente
ligada as proteínas. Os métodos de destilação e Karl Fischer produzem valores mais exatos do
total de água existente.
Este método mede a umidade livre do produto na temperatura de secagem e baseia-se na
perda de substâncias voláteis pelo aquecimento.
Material
Balança analítica, dessecador, estufa e cápsula de porcelana.

Procedimento
Pese, com precisão, aproximadamente 2 g da amostra em uma cápsula de porcelana
previamente aquecida em estufa a 130°C, por uma hora, resfriada em dessecador até a
temperatura ambiente e pesada.
Aqueça em estufa a 130°C durante 1 hora.
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente. Pese.
Repita a operação de aquecimento e resfriamento até peso constante.
Cálculo:
Umidade a 130º C (% m/m) = 100 . N/P
N = n° de g de umidade; P = n° de g da amostra.
4.10.4. Determinação de acidez - 016/IV – amostras sólidas ou líquidas

A determinação de acidez pode fornecer um dado valioso na apreciação do estado de

conservação de um produto alimentício. Um processo de decomposição, seja por hidrólise,
oxidação ou fermentação, altera quase sempre a concentração dos íons de hidrogênio. Os
métodos de determinação da acidez podem ser os que avaliam a acidez titulável ou fornecem a
concentração de íons de hidrogênio livres, por meio do pH. Os métodos que avaliam a acidez
titulável resumem-se em titular com soluções de álcali padrão a acidez do produto ou de
soluções aquosas ou alcoólicas do produto e, em certos casos, os ácidos graxos obtidos dos
lipídios. Pode ser expressa em mL de solução molar por cento ou em gramas do componente
ácido principal.
Material
Proveta de 50 mL, frasco Erlenmeyer de 125 mL, bureta de 25 mL, balança analítica, espátula
metálica e pipetas volumétricas de 1 e 10 mL.
Reagentes
Solução de fenolftaleína a 1%
Solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L ou 0,01 mol/L
Procedimento
Pese de 1 a 5 g ou pipete de 1 a 10 mL da amostra, transfira para um frasco Erlenmeyer de
125 mL com o auxílio de 50 mL de água.
Adicione de 2 a 4 gotas da solução de fenolftaleína e titule com solução de hidróxido de sódio
0,1 ou 0,01 mol/L, até coloração rósea.
Nota: no caso de amostras coloridas ou turvas, para a determinação do ponto de viragem,
utilize método potenciométrico.
Cálculo
Acidez em solução molar por cento (v/m) = V . f. 100 / P . c
V = n. de mL da solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 mol/L gasto na titulação
f = fator da solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 mol/L
P = n. de g da amostra usado na titulação
c = correção para solução de NaOH, 10 para solução NaOH 0,1 mol/L e 100 para solução NaOH 0,01 mol/L.

4.10.5. Determinação de acidez álcool-solúvel - Farinhas e produtos similares - 415/IV
(Referência bibliográfica INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. V 1:Métodos Químicos e Físicos para análise de
Este método destina-se a determinação da acidez titulável em farinhas e em todos cereais e

amiláceos, por facilitar a dissolução das amostras e evitar a formação de grumos quando o
solvente é somente a água.
Material
Balança analítica, papel de filtro, frasco Erlenmeyer de 125 mL, frasco Erlenmeyer de 125 mL
com tampa e boca esmerilhada, pesa-filtro de 25 mL, pipetas volumétricas de 20 e 50 mL,
bureta de 10 mL e funil de aproximadamente 5 cm de diâmetro.
Reagentes
Álcool
Solução de hidróxido de sódio 0,1 N ou 0,01 N
Procedimento
Pese, com precisão, aproximadamente 2,5 g da amostra em um pesa-filtro de 25 mL.
Transfira para um frasco Erlenmeyer de 125 mL com tampa com o auxílio de 50 mL de álcool,
medido com pipeta volumétrica.
Agite o frasco algumas vezes e mantenha em repouso por 24 horas.
Transfira, com auxilio de uma pipeta volumétrica, 20 mL do sobrenadante para um frasco
Erlenmeyer de 125 mL.
Adicione algumas gotas da solução de fenolftaleína e titule com hidróxido de sódio 0,1 N ou
0,01 N até coloração rósea persistente.
Faça uma prova em branco, usando 20 mL do mesmo álcool.
Cálculo:
Acidez em mL de solução N % (v/m) = (V - V’) . f. 100 / P . c
V = n° de mL da solução de hidróxido de sódio gasto na titulação da amostra

V’= n° de mL da solução de hidróxido de sódio gasto na titulação do branco
f = fator da solução de hidróxido de sódio 0,01N ou 0,1N
o
P = n de g da amostra usada na titulação
c = fator de correção (10 para solução de hidróxido de sódio 0,1 N e 100 para solução de hidróxido de
sódio 0,01 N)
4.10.6. Determinação de acidez da gordura extraída de farinha de trigo - 416/IV

Material
Aparelho de Soxhlet, peneira de malha n. 40, estufa, balança analítica, pipeta volumétrica de 50
mL e pipeta graduada de 5 mL.
Reagentes
Éter de petróleo

Solução de tolueno-álcool-fenolftaleina 0,02% – Adicione a um litro de tolueno, um litro de
álcool e 0,4 g de fenolftaleína.
Solução-padrao de hidróxido de potássio 0,0178 N, livre de carbonatos
Solução de KMnO4 0,01%
Solução de K2Cr2O7 0,5%
Procedimento
Pese, com precisão, cerca de 10 g da amostra previamente, seca a aproximadamente 100°C,
homogeneizada e passada por uma peneira de malha n. 40.
Extraia, em Soxhlet, com éter de petróleo por cerca de 16 horas.
Complete a evaporação do solvente em banho-maria.
Dissolva o resíduo do balão de extração com 50 mL da solução de tolueno-álcool-fenolftaleína
e titule com solução-padrao de hidróxido de potássio a 0,0178 N até cor rósea distinta.
No caso da formação de emulsão durante a titulação, disperse-a pela adição de mais 50 mL da
solução tolueno-álcool-fenolftaleína.
O ponto de viragem do indicador deve ser igual à cor obtida pela mistura de 2,5 mL de KMnO4
a 0,01% em 50 mL de uma solução obtida pela adição de K2Cr2O7 a 0,5%, gota a gota, em 50
mL de água, até que a coloração fique igual a da solução original da amostra a ser titulada.
Faça uma titulação em branco com 50 mL de solução tolueno-álcool-fenolftaleína e subtraia do
valor da titulação da amostra.
Expresse a acidez da gordura em mg de hidróxido de potássio necessários para neutralizar os
ácidos graxos livres em 100 g da amostra em base seca.
Cálculo
10 x (Vg – Vb) = acidez da gordura
Vg = volume de solução-padrao de hidróxido de potássio a 0,0178 N gasto na titulação da amostra

Vb = volume de solução-padrao de hidróxido de potássio a 0,0178 N gasto na titulação do branco
4.10.7. Determinação de lipídeos – para farinhas, massas alimentícias e produtos afins

A determinação de lipídios em alimentos é feita, na maioria dos casos, pela extração com
solventes, por exemplo, éter. Quase sempre se torna mais simples fazer uma extração
contínua em aparelho do tipo Soxhlet, seguida da remoção por evaporação ou destilação do
solvente empregado. O material obtido não é constituído unicamente por lipídios, mas por
todos os compostos que, nas condições da determinação, possam ser extraídos pelo solvente.
Estes conjuntos incluem os ácidos graxos livres, ésteres de ácidos graxos, as lecitinas, as
ceras, os carotenóides, a clorofila e outros pigmentos, além dos esteróis, fosfatídios, vitaminas
A e D, óleos essenciais etc., mas em quantidades relativamente pequenas, que não chegam a
representar uma diferença significativa na determinação.
Nos produtos em que estas concentrações se tornam maiores, a determinação terá a
denominação mais adequada de extrato etéreo. Uma extração completa se torna difícil em
produtos contendo alta proporção de açúcares, de proteínas e umidade.

Em certos casos, podem ser aplicados outros métodos na determinação dos lipídios, tais como:
a extração com solvente a frio (método de Bligh-Dyer ou Folch), hidrólise ácida (metodo de
Gerber ou Stoldt- Weibull) ou alcalina (método Rose-Gotllieb-Mojonnier).
4.10.8. Determinação de lipídios ou extrato etéreo – Extração direta em Soxhlet - 032/IV

(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 42-43./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of the
Association of Official Analytical Chemists (method 920.39,C). Arlington: A.O.A.C., 1995, chapter 33. p. 10-12).
Material
Aparelho extrator de Soxhlet, bateria de aquecimento com refrigerador de bolas, balança
analítica, estufa, cartucho de Soxhlet ou papel de filtro de 12 cm de diâmetro, balão de fundo
chato de 250 a 300 mL com boca esmerilhada, lã desengordurada, algodão, espátula e
dessecador com sílica gel.
Reagente
Éter
Procedimento
Pese 2 a 5 g da amostra em cartucho de Soxhlet ou em papel de filtro e amarre com fio de lã
previamente desengordurado.
No caso de amostras líquidas, pipete o volume desejado, esgote em uma porção de algodão
sobre um papel de filtro duplo e coloque para secar em uma estufa a 105°C por uma hora.
Transfira o cartucho ou o papel de filtro amarrado para o aparelho extrator tipo Soxhlet. Acople
o extrator ao balão de fundo chato previamente tarado a 105°C.
Adicione éter em quantidade suficiente para um Soxhlet e meio. Adapte a um refrigerador de
bolas. Mantenha, sob aquecimento em chapa elétrica, a extração contínua por 8 (quatro a
cinco gotas por segundo) ou 16 horas (duas a três gotas por segundo).
Retire o cartucho ou o papel de filtro amarrado, destile o éter e transfira o balão com o resíduo
extraído para uma estufa a 105°C, mantendo por cerca de uma hora.
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente.
Pese e repita as operações de aquecimento por 30 minutos na estufa e resfriamento até peso
constante (no Maximo 2 h).
Cálculo:
Lipídeos ou extrato etéreo por cento (m/m) = 100 . N / P
N = n. de gramas de lipídios
P = n. de gramas da amostra
Nota: no caso de produtos contendo alta proporção de carboidratos, pese a amostra sob papel de filtro e lave com
cinco porções de 20 mL de água. Coloque em estufa a 105°C por uma hora para secagem e proceda a extração
conforme acima descrito.

4.10.9. Determinação de Protídeos – farinhas, massas alimentícias e produtos afins
A determinação de protídeos baseia-se na dosagem de nitrogênio, geralmente feita pelo
processo de digestão Kjeldahl. Este método, idealizado em 1883, tem sofrido numerosas
modificações e adaptações, porém sempre se baseia em três etapas: digestão, destilação e
titulação. A matéria orgânica é decomposta e o nitrogênio existente é finalmente transformado
em amônia. Sendo o conteúdo de nitrogênio das diferentes proteínas aproximadamente 16%,
introduz-se o fator empírico 6,25 para transformar o número de g de nitrogênio encontrado em
número de g de protídeos. Em alguns casos, emprega-se um fator diferenciado de 6,25,
conforme descrito na tabela mostrada abaixo. Amostras contendo nitratos podem perdê-los
durante a digestão. Nestes casos, deve-se adicionar ácido salicílico ou fenol (cerca de 1 g), os
quais retêm os nitratos, como nitro-derivados. Procede-se então a digestão.
Digestão – A matéria orgânica existente na amostra é decomposta com ácido sulfúrico e um
catalisador, onde o nitrogênio é transformado em sal amoniacal.
Destilação – A amônia é liberada do sal amoniacal pela reação com hidróxido e recebida numa
solução ácida de volume e concentração conhecidos.
Titulação – Determina-se a quantidade de nitrogênio presente na amostra titulando-se o
excesso do ácido utilizado na destilação com hidróxido.
Fatores de conversão de nitrogênio total em proteína
4.10.10. Determinação de Protídeos – Método de Kjeldahl clássico – Farinhas, massas

alimentícias e produtos similares - 036/IV
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 44-45./ FAO/WHO. FAO Nutrition Meetings Report Series, 52. Energy and protein requiriments. Geneva,
1973. (Technical Report Series, n. 522). / SOUTHGATE, D.A.T. The relationship between food composition and available energy. Rome: Joint
FAO/WHO/UNU Expert Consultation on Energy and Protein Requirements. 1981).
Material
Balança analítica, frascos de Kjeldahl de 500 a 800 mL, chapa elétrica ou manta aquecedora,
balão de destilação, frasco Erlenmeyer de 500 mL, bureta de 25 mL, espátula, papel de seda,
dedal e pipeta graduada de 25 mL ou pipetador automático.
Reagentes
Ácido sulfúrico Solução de fenolftaleína
Ácido sulfúrico 0,05 mol/L Vermelho de metila a 1% m/v
Sulfato de cobre Zinco em pó
Sulfato de potássio Hidróxido de sódio a 30% m/v
Dióxido de titânio Hidróxido de sódio 0,1 mol/L

Mistura catalítica – Dióxido de titânio anidro, sulfato de cobre anidro e sulfato de potássio
anidro, na proporção 0,3:0,3:6.
Procedimento
Pese 1 g da amostra em papel de seda.
Transfira para o balão de Kjeldahl (papel+amostra).
Adicione 25 mL de ácido sulfúrico e cerca de 6 g da mistura catalítica.
Leve ao aquecimento em chapa elétrica, na capela, até a solução se tornar azul-esverdeada e
livre de material não digerido (pontos pretos). Aqueça por mais uma hora. Deixe esfriar.
Caso o laboratório não disponha de sistema automático de destilação, transfira
quantitativamente o material do balão para o frasco de destilação.
Adicione 10 gotas do indicador fenolftaleína e 1 g de zinco em pó (para ajudar a clivagem das
moléculas grandes de protídeos).
Ligue imediatamente o balão ao conjunto de destilação. Introduza a extremidade afilada do
refrigerante em 25 mL de ácido sulfúrico 0,05 mol/L, contido em frasco Erlenmeyer de 500 mL
com 3 gotas do indicador vermelho de metila.
Adicione ao frasco que contém a amostra digerida, por meio de um funil com torneira, solução
de hidróxido de sódio a 30% até garantir um ligeiro excesso de base.
Aqueça à ebulição e destile até obter cerca de (250-300) mL do destilado.
Titule o excesso de ácido sulfúrico 0,05 mol/L com solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L,
usando vermelho de metila.
Cálculo:
Protídeos (% m/m) = V . 0,14 . f / P
V = diferença entre o n. de mL de ácido sulfúrico 0,05 mol/L e o n. de mL de hidróxido de sódio 0,1 mol/L
gastos na titulação
P = n. de g da amostra
f = fator de conversão (conforme tabela mostrada anteriormente)
4.10.11. Determinação de Protídeos – Método de Kjeldahl modificado – Farinhas, massas

(Referência bibliográfica: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of the Association of Official Analytical
Chemists (method 991.20). Arlington: A.O.A.C., 1995, chapter 33. p. 10-12).
Material
Balança analítica, frasco de Kjeldahl de 500 a 800 mL, chapa elétrica ou manta aquecedora,
balão de destilação, frasco Erlenmeyer de 500 mL, buretas de 25 mL, espátula, papel de seda,
pipeta graduada de 25 mL ou pipetador automático.
Reagentes
Ácido sulfúrico Dióxido de titânio
Ácido sulfúrico 0,05 mol/L Solução de fenolftaleína a 1% m/v
Ácido bórico 0,033 mol/L Vermelho de metila a 1% m/v
Sulfato de cobre Hidróxido de sódio a 30% m/v
Sulfato de potássio
Procedimento (semelhante ao método anterior - 036/IV)
Para a digestão da amostra, proceda conforme descrito anteriormente. Na destilação, proceda
substituindo o ácido sulfúrico 0,05 mol/L no frasco Erlenmeyer onde será recolhida a amônia
formada, por ácido bórico 0,033 mol/L, que não reage diretamente, servindo apenas como
suporte para adsorção da amônia.
Titule diretamente a solução de hidróxido de amônio com a solução de ácido sulfúrico 0,05
mol/L, utilizando o mesmo indicador do método anterior.
Nota: alternativamente, poderá ser utilizada uma solução de ácido clorídrico 0,1 mol/L em
substituição ao ácido sulfúrico 0,05 mol/L.
Cálculo:
Protídeos (% m/m) = V . 0,14 . f / P
V = volume de ácido sulfúrico 0,05 mol/L gasto na titulação
4.10.12. Determinação de resíduo por incineração – Cinzas – Farinhas, massas

(Referências bibliográficas INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 27-28. ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of analysis of the
Association of Official Analytical Chemists (method 900.02). Arlington: A.O.A.C., 1996 chapter 44. p. 3).
Resíduo por incineração ou cinzas é o nome dado ao resíduo obtido por aquecimento de um
produto em temperatura próxima a (550-570)°C. Nem sempre este resíduo representa toda a
substância inorgânica presente na amostra, pois alguns sais podem sofrer redução ou
volatilização nesse aquecimento. Geralmente, as cinzas são obtidas por ignição de quantidade
conhecida da amostra. Algumas amostras contendo sais de metais alcalinos que retém
proporções variáveis de dióxido de carbono nas condições da incineração são tratadas,
inicialmente, com solução diluída de ácido sulfúrico e, após secagem do excesso do reagente,
aquecidas e pesadas. O resíduo é, então, denominado “cinzas sulfatadas”. Muitas vezes, é
vantajoso combinar a determinação direta de umidade e a determinação de cinzas, incinerando
o resíduo obtido na determinação de umidade.
A determinação de cinzas insolúveis em ácido, geralmente ácido clorídrico a 10% v/v, dá uma
avaliação da sílica (areia) existente na amostra.
Alcalinidade das cinzas é outra determinação auxiliar no conhecimento da composição das
cinzas.
Uma análise global da composição das cinzas nos diferentes alimentos, além de trabalhosa,
não é de interesse igual ao da determinação de certos componentes, conforme a natureza do
produto. Outros dados interessantes para a avaliação do produto podem ser obtidos no
tratamento das cinzas com água ou ácidos e verificação de relações de solúveis e insolúveis.
Um baixo conteúdo de cinzas solúveis em água é indicio que o material sofreu extração prévia.
Material
Cápsula de porcelana ou platina de 50 mL, mufla, banho-maria, dessecador com cloreto de
cálcio anidro ou sílica gel, chapa elétrica, balança analítica, espátula e pinça de metal.
Procedimento
Pese 5 a 10 g da amostra em uma cápsula, previamente aquecida em mufla a 550°C, resfriada
em dessecador até a temperatura ambiente e pesada.
Caso a amostra seja líquida, evapore em banho-maria. Seque em chapa elétrica, carbonize em
o
temperatura baixa e incinere em mufla a 550 C, até eliminação completa do carvão. Em caso
de borbulhamento, adicione inicialmente algumas gotas de óleo vegetal para auxiliar o
processo de carbonização.
As cinzas devem ficar brancas ou ligeiramente acinzentadas. Em caso contrário, esfrie,
adicione 0,5 mL de água, seque e incinere novamente.
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente e pese.
Repita as operações de aquecimento e resfriamento até peso constante.
Nota: podem ser utilizadas cápsulas de outros metais resistentes ao calor desde que as cinzas
obtidas não sejam empregadas para posterior análise de metais.
Cálculo:
Cinzas (% m/m) = 100 . N/P
N = n. de g de cinzas; P = n. de g da amostra
4.10.13. Determinação de Fibras – farinhas, massas alimentícias e produtos similares

Ao resíduo orgânico obtido em certas condições de extração, dá-se o nome de fibra. Os
métodos de tratamento de extração da amostra variam e é de grande importância, para a
comparação de resultados, seguir exatamente as condições específicas em cada um. O termo
fibra alimentar foi proposto por Hipsely e definido por Trowell como sendo os componentes das
paredes celulares vegetais incluídas na dieta humana que resistem a ação das secreções do
trato gastrointestinal. Para a análise de alimentos de consumo humano, o conhecimento do
teor de fibra alimentar é mais adequado do que o de fibra bruta. Hoje a definição mais aceita,
para fins analíticos, e a de Asp que define as fibras, considerando os aspectos fisiológicos,
como polissacarídeos (exceto amido) e lignina que não são digeridos pelo intestino delgado
humano. As fibras podem ser classificadas de acordo com a sua solubilidade. As fibras
solúveis são responsáveis pelo aumento da viscosidade do conteúdo gastrointestinal,
retardando o esvaziamento e a difusão de nutrientes; incluem as gomas, mucilagens, a maioria
das pectinas e algumas hemiceluloses.
As fibras insolúveis diminuem o tempo de transito intestinal, aumentam o peso das fezes,
tornam mais lenta a absorção da glicose e retardam a digestão do amido; incluem a celulose,
lignina, hemicelulose e algumas pectinas. Embora em concentrações diferentes, a maioria dos
alimentos contém uma combinação dos dois tipos de fibras: as solúveis, tendo como principais
fontes alimentares as leguminosas e as frutas e as insolúveis que estão presentes nos grãos
de cereais, no farelo de trigo, nas hortaliças e nas cascas de frutas. Durante muitos anos foi
utilizada a determinação do teor de fibra ou o resíduo vegetal resultante de um tratamento não

fisiológico, obtido pelo método de Henneberg, que consiste numa digestão ácida e outra
alcalina num material previamente dessecado e desengordurado. Posteriormente, o
procedimento foi simplificado utilizando-se apenas uma etapa de digestão. Estes métodos
fornecem valores baixos devido a utilização de digestão muito drástica, levando a perda de
alguns componentes, não sendo mais adequados para a análise de alimentos, podendo ser
aplicados apenas para de rações animais.
Hellenboon et al. (1975) desenvolveram o método enzimático-gravimétrico, que consiste em
tratar o alimento com diversas enzimas fisiológicas, simulando as condições do intestino
humano, permitindo separar e quantificar gravimetricamente o conteúdo total da fração fibra
e/ou as frações solúveis e insolúveis. Este método foi posteriormente modificado por Asp et al
(1983) e Prosky et al. (1984).
4.10.14. Determinação de fibra alimentar total – Método enzimático-gravimétrico - 045/IV

Material
Estufa, mufla, banho-maria, banho-maria com bandeja agitadora, dessecador com sílica
indicadora de umidade, cadinho de vidro com placa de vidro sinterizado (ASTM 40-60 µm), lã
de vidro de fibra média, béquer de 250 mL, proveta de 250 mL, kitassato de 500 ou 1000 mL,
trompa d’agua e tamis de 32 mesh.
Reagentes Álcool a 78%
Extran a 2% Acetona
Ácido clorídrico 0,561 mol/L α-amilase termorresistente
Ácido clorídrico 1 mol/L Protease
Hidróxido de sódio 1 mol/L Amiloglicosidase
Álcool a 95%
MES – Ácido 2-(N-morfolino)etanossulfônico
TRIS – Tris(hidroximetil)aminometano
Solução-tampão MES-TRIS 0,05 M – Pese 19,52 g de MES e 12,2 g de TRIS. Dissolva em 1,7
L de água. Ajuste o pH para 8,2, a 24°C, com NaOH 6 mol/L e dilua para 2 L com água.
Procedimentos
Preparação da amostra – Dependendo das características da amostra com relação ao teor de
umidade, gordura e açúcar, adota-se um procedimento diferente, visando facilitar a eficiência
do tratamento enzimático. Alimentos com alto teor de umidade devem ser inicialmente secos
em estufa a vácuo a 70°C, durante a noite, quantificando-se o teor de umidade para efeito do
calculo final da fibra alimentar. Alimentos com alto teor de açúcar devem ser tratados
previamente com 100 mL de álcool a 85% por 30 min. em banho-maria a 70°C com posterior
filtração. O resíduo é lavado com álcool a 70% até atingir o volume de 500 mL.
Após a evaporação do solvente, o teor de açúcar é quantificado conforme os métodos 038/IV e
039/IV do IAL. Alimentos com teores de lipídios acima de 5%, quando secos, devem ser
desengordurados com éter, em aparelho de Soxhlet, quantificando-se o teor de gordura pelo
mesmo motivo da determinação de umidade. Após o tratamento adequado, a amostra deve se
moída ou triturada e passada por tamis de 32 mesh. Conserve-a em recipiente fechado até ser

analisada. No momento da tomada da amostra para a análise da fibra, determine novamente o
teor de umidade.
Preparação dos cadinhos – Lave os cadinhos de vidro com placa de vidro sinterizado com
porosidade n. 2 (Pyrex n. 32940, ASTM 40-60 µm) com extran a 2%, mantendo em banho por
24 horas, enxágue com 6 porções de água utilizando vácuo, passe mais 3 porções de água no
sentindo oposto ao da filtração, com a finalidade de remover qualquer resíduo retido na placa
de vidro. Seque em estufa a 105°C. Transfira os cadinhos para dessecador mantendo-os a
temperatura ambiente. Pese. Revista internamente os cadinhos com uma camada de cerca de
1 g de lã de vidro, tendo o cuidado de distribuir uniformemente no fundo e nas paredes (forma
de concha).
Lave a lã com uma porção de 50 mL de ácido clorídrico 0,5 mol/L com auxílio de vácuo, lave
com água até a neutralização. Seque em estufa a 105°C. Incinere em mufla a 525°C, no
mínimo por cinco horas. Resfrie em dessecador e pese (P1 para a amostra e B1 para branco).
Tratamento enzimático – Pese em béquer de 250 mL, em triplicata, cerca de 1 g da amostra
tratada e que tenha passado por tamis de 32 mesh. O peso entre as triplicatas não deve diferir
de 20 mg. Adicione 40 mL de solução-tampão MES-TRIS, pH 8,2, dispersando completamente
a amostra. Adicione 50 µg de α-amilase termorresistente, agitando levemente. Tampe com
papel alumínio e leve ao banho-maria a (95-100)°C, por 35 min. com agitação contínua.
Remova os béqueres do banho e resfrie ate (60+/-1)°C. Adicione 100 µL de solução de
protease preparada no momento do uso (50 mg/mL em tampão MES-TRIS), cubra com papel
alumínio e leve ao banho-maria a (60+/-1)°C com agitação por 30 minutos. Remova o papel
alumínio dos béqueres e adicione 5 mL de ácido clorídrico 0,561 mol/L, com agitação.
Mantenha a temperatura a (60+/-1)°C e ajuste o pH entre 4,0 - 4,7, com adição de solução de
hidróxido de sódio 1 mol/L e/ou ácido clorídrico 1 mol/L. Adicione 300 µL de solução de
amiloglicosidase. Cubra com papel alumínio e leve ao banho-maria a (60+/-1)°C, por 30
minutos, com agitação contínua.
Notas
• Paralelo ao procedimento da amostra processe pelo menos dois cadinhos em branco
(sem amostra).
• É fundamental, para fins de cálculo, conhecer a massa de lã de vidro utilizada no
revestimento do cadinho.
• O vácuo utilizado nas filtrações deve ser moderado, sendo suficiente o produzido pela
trompa d’água.
• Utilize luvas e máscara de proteção durante a manipulação da lã de vidro.
Fibra alimentar total – Meça o volume do hidrolisado obtido no tratamento enzimático.
Adicione álcool 95% a 60°C, medido após aquecimento, na proporção de 4:1 do volume do
hidrolisado. Cubra os béqueres com papel alumínio e deixe a mistura em repouso, a
temperatura ambiente, por 1 hora, para a precipitação da fração fibra solúvel. Posicione o
cadinho, previamente preparado e pesado, num kitassato acoplado a uma trompa de vácuo.
Passe pelos cadinhos uma porção de 15 mL de álcool a 78%, para redistribuir a lã de vidro.

Filtre quantitativamente a solução alcoólica contendo o resíduo da hidrólise, cuidando para que
a solução não ultrapasse o nível da lã de vidro durante a filtração. Lave o resíduo com duas
porções de 15 mL de álcool a 95% e duas porções de 15 mL de acetona. Seque os cadinhos
contendo o resíduo em estufa a 105°C, durante uma noite. Resfrie em dessecador e pese (P2
para a amostra e B2 para o branco). Após a pesagem, determine o teor de proteína em um dos
cadinhos da amostra e em um do branco. Determine o teor de cinzas nos outros dois cadinhos
da amostra e em um do branco.
Cálculo
RT = resíduo total da amostra = (P2- P1)

BT = resíduo total do branco = (B2- B1) – Pb - Cb
C = cinzas da amostra
m = massa da tomada da amostra
P = teor de proteína
4.10.15. Determinação de fibra alimentar solúvel e insolúvel – Método enzimático-

gravimétrico - 046/IV
(Referência bibliográfica: LEE, S.C.; PROSKY, L.; DEVRIES, J.W. Determination of total, soluble and insoluble dietary fiber in foods. Enzymatic-gravimetric
method, MES-TRIS buffer: collaborative study. J. Assoc. Off. Chem. Int., v. 75, p. 395-416, 1992).
Procedimento
Execute como a análise da fibra alimentar total, com relação à preparação da amostra, dos
cadinhos e a hidrólise enzimática.
Concluída a etapa da hidrólise, filtre quantitativamente a solução contendo o resíduo, cuidando
para que não ultrapasse a lã de vidro.
Lave o béquer e o resíduo com duas porções de 10 mL de água a 70°C, recolhendo a água de
lavagem junto com o filtrado da hidrólise.
Reserve o filtrado em béquer de 250 mL. A fração fibra insolúvel fica retida no cadinho e a
solúvel no filtrado.
Lave o resíduo do cadinho contendo a fibra insolúvel com duas porções de 15 mL de álcool a
78%, duas porções de 15 mL de álcool a 95% e duas porções de 15 mL de acetona.
Seque os cadinhos em estufa a 105°C, durante uma noite.
Resfrie os cadinhos em dessecador e pese (P2 para a amostra e B2 para o branco).
Utilize um dos cadinhos da amostra e um do branco para determinar o teor de proteína do
resíduo insolúvel e dois cadinhos da amostra e um do branco para determinar o teor de cinzas
do resíduo insolúvel.
Calcule a fração fibra insolúvel procedendo da mesma forma que para fibra total.
Retome o béquer com o filtrado após a hidrólise. Meça o volume. Adicione álcool 95% a 60°C
(medido após aquecimento) na proporção de 4:1 do volume do filtrado. Cubra o béquer com
papel alumínio e mantenha a mistura em repouso por 1 hora a temperatura ambiente, para a

precipitação da fração fibra solúvel. Filtre a solução alcoólica em cadinhos previamente
tarados.
Proceda a lavagem, secagem e pesagem, como na fração fibra insolúvel.
Determine os teores de proteína e cinza da mesma forma que na fração fibra solúvel.
Calcule a fração fibra solúvel procedendo da mesma forma que para fibra total.
4.10.16. Determinação do pH – Farinhas, massas alimentícias e produtos similares -

017/IV
Os processos que avaliam o pH são colorimétricos ou eletrométricos. Os primeiros usam certos

indicadores que produzem ou alteram sua coloração em determinadas concentrações de íons
de hidrogênio. São processos de aplicação limitada, pois as medidas são aproximadas e não
se aplicam as soluções intensamente coloridas ou turvas, bem como as soluções coloidais que
podem absorver o indicador, falseando os resultados. Nos processos eletrométricos
empregam-se aparelhos que são potenciômetros especialmente adaptados e permitem uma
determinação direta, simples e precisa do pH.
Material
Béqueres de 50 e 150 mL, proveta de 100 mL, pHmetro, balança analítica, espátula de metal e
agitador magnético.
Reagentes
Soluções-tampão de pH 4, 7 e 10
Procedimento
Pese 10 g da amostra em um béquer e dilua com auxílio de 100 mL de água.
Agite o conteúdo até que as partículas, caso hajam, fiquem uniformemente suspensas.
Determine o pH, com o aparelho previamente calibrado, operando-o de acordo com as
instruções do manual do fabricante.
Nota: no caso de amostras líquidas, determine o pH diretamente.
4.10.17. Determinação de Glúten - Farinhas e produtos similares – 418/IV

Os métodos para a dosagem do glúten em farinhas de trigo são todos mais ou menos
semelhantes, havendo aparelhos que tornam a operação mais rápida. A dosagem baseia-se na
insolubilidade do glúten na água e na propriedade que o mesmo possui de se aglomerar
formando uma massa elástica quando manuseado sob uma corrente de água, que elimina os
outros constituintes da farinha. O glúten assim obtido, contem globulina, glutenina e gliadina.
Material
Balança analítica, estufa, tamis de malha 100, dessecador, béquer de 100 mL, proveta de 50
mL, vidro de relógio e bastão de vidro.

Reagentes
Solução saturada de iodo
Solução de cloreto de sódio a 5% m/v
Procedimento
Pese aproximadamente 5 g da amostra em um béquer de 100 mL.
Adicione 10 mL de solução aquosa de cloreto de sódio a 5%.
Misture bem com auxílio de um bastão de vidro, até formar uma massa aglomerada compacta.
Deixe em repouso por 30 minutos.
Adicione água até cobri-la e deixe em repouso por mais 30 minutos.
Lave o aglomerado com água corrente sobre um tamis de malha 100, apertando e amassando
levemente com as mãos.
Continue a lavar até que a água não adquira coloração azul, ao se adicionar uma gota da
solução de iodo saturada.
Reúna à massa, os fragmentos que eventualmente tenham passado pelo tamis.
Transfira para um vidro de relógio, previamente aquecido em estufa a 105°C, por uma hora e
resfriado em dessecador até a temperatura ambiente e pesado.
Passe, se necessário, uma fina camada de vaselina sobre o vidro de relógio antes da
pesagem, para evitar que a massa compacta fique grudada na superfície do vidro.
Leve o vidro de relógio com a massa para estufa a 105°C, durante 5 horas.
Resfrie em dessecador até temperatura ambiente e pese.
Cálculo:
Glúten seco (% em m/m) = 100 . N/P
N = n° de g de glúten seco; P = n° de g da amostra
4.10.18. Determinação de colesterol em massas alimentícias - 421/IV

A determinação do teor de colesterol destina-se ao controle do número de ovos utilizados na
fabricação de massas alimentícias. O mesmo método pode ser também utilizado para
determinar o teor de colesterol nos ovos in natura, pasteurizados ou em pó.
O colesterol é extraído com solvente orgânico e após formação de complexo colorido, é medida
a intensidade da cor por espectrofotometria de absorção na região do visível.
Material
Chapa aquecedora com refluxo, balança analítica, banho-maria, espectrofotômetro UV/VIS,
tamis de malha 20, extrator de Soxhlet, balão de 250 mL com boca esmerilhada 24/40, balões
volumétricos de 50, 100 e 200 mL, pipeta volumétrica de 5 mL e tubo de ensaio com tampa
envolto em material opaco (papel alumínio).
Reagentes
Clorofórmio
Anidrido acético glacial
Ácido acético

Ácido sulfúrico
Colesterol
Solução-reagente – Misture 100 mL de ácido acético glacial, 110 mL de anidrido acético e 15
mL de ácido sulfúrico concentrado. Conserve em geladeira e use no período de uma semana.
Procedimento
Pese, com precisão, aproximadamente 4g da amostra previamente moída e peneirada em
tamis de 20 mesh.
Leve a um cartucho de extração e mantenha em extração contínua em aparelho de Soxhlet
com clorofórmio, durante 20 horas.
Retire o cartucho.
Reduza o volume do solvente do balão a cerca de 15 mL, destilando o solvente.
Transfira quantitativamente para um balão volumétrico de 50 mL com auxilio de clorofórmio.
Transfira 5 mL do extrato para um tubo de ensaio envolto em material opaco. Adicione 5 mL da
mistura reagente.
Tampe, agite e mantenha o tubo em banho-maria a 37°C, por 20 minutos.
Faça a leitura da absorbância em espectrofotômetro a 625 nm, utilizando cubetas de 1 cm de
caminho óptico.
Curva-padrão – Prepare uma solução-mãe utilizando 0,2 g de colesterol dissolvido em
clorofórmio. Transfira para balão volumétrico de 200 mL e complete o volume com o mesmo
solvente. A partir desta solução-mãe, prepare diferentes diluições, com alíquotas de 5, 10, 15,
20, 25 e 30 mL em balões volumétricos de 100 mL e completando os volumes com clorofórmio.
Transfira 5 mL de cada uma das soluções para tubos de ensaio envoltos em material opaco.
Adicione 5 mL da mistura reagente. Tampe os tubos, agite e mantenha em banho-maria a 37°C
por 20 minutos. Leia a absorbância em espectrofotômetro a 625 nm. Trace a curva-padrão da
absorbância versus concentração de colesterol.
Cálculo:
Determine o teor de colesterol usando a curva-padrão previamente estabelecida e faça o
cálculo para determinar a porcentagem de colesterol na amostra analisada.
4.10.19. Determinação de Glicídios – Produtos de farinha como pães, bolos, biscoitos

etc.
Neste grupo de compostos, que são hidratos de carbono, têm-se os mais variados tipos de
substâncias, desde os monossacarídeos, representados pela glicose, os dissacarídeos, dos
quais os mais frequentes em alimentos são a sacarose e a lactose, até os polissacarídeos,
como amido e celulose. Qualquer que seja o produto a ser analisado é inicialmente necessária
a obtenção de uma solução dos glicídios presentes, livres de substâncias que possam interferir
no processo escolhido para a sua determinação. Para isso, usam-se soluções de
“clarificadores” (creme alumina, solução neutra de acetato de chumbo, solução básica de
acetato de chumbo, ácido fosfotungstico) as quais precipitam as substâncias interferentes.
Os métodos de determinação de glicídios estão baseados nas propriedades físicas das suas
soluções ou no poder redutor dos glicídios mais simples (aos quais se pode chegar por

hidrólise, no caso dos mais complexos). Os métodos de redução resumem-se em pesar ou
titular a quantidade de óxido de Cu I precipitado de uma solução de íons de Cu II por um
volume conhecido da solução de glicídios ou medir o volume da solução de glicídios necessário
para reduzir completamente um volume conhecido da solução de cobre II. Os resultados são
calculados mediante fatores e, geralmente, as determinações de glicídios redutores são
calculadas em glicose e as dos não-redutores em sacarose. A hidrólise dos não-redutores é
feita, previamente, por meio de acido ou enzimas.
4.10.20. Determinação de glicídios redutores em glicose - 038/IV

alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 49-50./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of Analysis of the
Association of Official Analytical Chemists (method 958.06). Arlington: A.O.A.C.. 1995, chapter 39. p. 21).
Material
Balança analítica, espátula de metal, béquer de 100 mL, proveta de 50 mL, balão volumétrico
de 100 mL, frasco Erlenmeyer de 250 mL, funil de vidro, balão de fundo chato de 250 mL,
pipetas volumétricas de 5 e 10 mL ou bureta automática de 10 mL, buretas de 10 e 25 mL e
chapa elétrica.
Reagentes
Hidróxido de sódio a 40% m/v
Carbonato de sódio anidro
Ferrocianeto de potássio a 6% m/v
Acetato de zinco a 12% m/v
Solução saturada de acetato neutro de chumbo
Sulfato de sódio anidro
Soluções de Fehling A e B tituladas
Procedimento
Pese 2 a 5 g da amostra em um béquer de 100 mL.
Transfira para um balão volumétrico de 100 mL com o auxílio de água. Qualquer que seja a
característica da amostra (a, b ou c), proceda como a seguir.
Complete o volume e agite. Filtre se necessário em papel de filtro seco e receba filtrado em
frasco Erlenmeyer de 250 mL.
Transfira o filtrado para a bureta.
Coloque num balão de fundo chato de 250 mL, com auxílio de pipetas de 10 mL, cada uma das
soluções de Fehling A e B, adicionando 40 mL de água.
Aqueça até ebulição.
Adicione, as gotas, a solução da bureta sobre a solução do balão em ebulição, agitando
sempre, até que esta solução passe de azul a incolor (no fundo do balão devera ficar um
resíduo vermelho de Cu2O).
Notas:
a) Em caso de amostras com alto teor de proteína: adicione 5 mL de ferrocianeto de potássio a
6% e 5 mL de acetato de zinco a 12%. Complete o volume com água, agite e deixe em repouso
por 15 minutos. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em frasco Erlenmeyer de 250

mL. Verifique o pH da solução. Caso esteja ácido, com pH abaixo de 6, coloque algumas gotas
de hidróxido de sódio a 40% ou carbonato de sódio anidro até que a solução se torne alcalina,
com pH próximo de 9,0 e filtre novamente. Transfira o filtrado para uma bureta.
b) Em caso de amostras com coloração intensa: clarifique a amostra adicionando solução
saturada de acetato neutro de chumbo, até não haver mais precipitação (cerca de 1,5 mL).
Complete o volume com água. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em frasco
Erlenmeyer de 250 mL. Adicione sulfato de sódio anidro, até precipitar o excesso de chumbo.
Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em outro frasco Erlenmeyer de 250 mL.
Transfira o filtrado para uma bureta.
c) Em caso de amostras com alto teor de lipídios: adicione à amostra pesada, 50 mL de água e
aqueça em banho-maria por 5 minutos. Transfira a solução à quente para um balão volumétrico
de 100 mL. Esfrie, complete o volume e agite. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado
em frasco Erlenmeyer de 250 mL. Transfira o filtrado para uma bureta.
Cálculo:
Glicídeos redutores em glicose, por cento, m/m = 100 . A . a / P . V
A = n. de mL da solução de P g da amostra
a = n. de g de glicose correspondente a 10 mL das soluções de Fehling
P = massa da amostra em g
V = n. de mL da solução da amostra gasto na titulação.
4.10.21. Determinação de glicídios não-redutores em sacarose - 039/IV

Material
Balança analítica, espátula de metal, banho-maria, béquer de 100 mL, proveta de 50 mL, balão
volumétrico de 100 mL, frasco Erlenmeyer de 250 mL, funil de vidro, balao de fundo chato de
250 mL, pipetas volumétricas de 10 e 20 mL, bureta automática de 10 mL, buretas de 10 e 25
mL e chapa elétrica.
Reagentes
Ácido clorídrico
Solução de hidróxido de sódio a 40% m/v
Procedimento
Transfira, com auxilio de uma pipeta, 20 mL de filtrado obtido em glicídios redutores em glicose
(038/IV), para um balão volumétrico de 100 mL ou pese de 2 a 5 g da amostra e transfira para
um balão volumétrico de 100 mL com auxílio de água.
Caso a amostra contenha alto teor de lipídios, proceda como em 038/IV, no item c. Acidule
fortemente com ácido clorídrico (cerca de 1 mL). Coloque em banho-maria a (100+/-2)°C por 30

a 45 minutos. Esfrie e neutralize com carbonato de sódio anidro ou solução de hidróxido de
sódio a 40%, com auxílio de papel indicador.
Caso a amostra contenha alto teor de proteína, proceda como em 038/IV, item a. Complete o
volume com água e agite. Filtre se necessário em papel de filtro seco e receba o filtrado em
frasco Erlenmeyer de 250 mL. Transfira o filtrado para a bureta. Coloque num balão de fundo
chato de 250 mL, com auxílio de pipetas de 10 mL, cada uma das soluções de Fehling A e B,
adicionando 40 mL de água. Aqueça até ebulição. Adicione, as gotas, a solução da bureta
sobre a solução do balão em ebulição, agitando sempre, até que esta solução passe de azul a
incolor (no fundo do balão deverá ficar um resíduo vermelho de Cu2O).
Cálculo:
Glicídios não-redutores em sacarose, por cento, m/m = { [100 . A . a / P . V] – B } . 0,95
P = massa da amostra em g ou no de g da amostra usado na inversão
V = n. de mL da solução da amostra gasto na titulação
B = n. de g de glicose por cento obtidos em glicídios redutores, em glicose
Nota: na titulação, quando se tornar difícil observar o desaparecimento da cor azul, adicione ao balão, próximo ao
ponto final, 1 mL da solução de azul de metileno a 0,02%, como indicador interno. Continue a titulacao ate completo
descoramento da solução. Continue a titulação até completo descoramento da solução.
4.10.22. Determinação de corantes artificiais orgânicos – Prova qualitativa - 051/IV –

Produtos de farinha como pães, bolos, biscoitos, massas
(Referência bibliográfica: INSTITUTO ADOLFO LUTZ Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de
O método e aplicável a amostras de alimentos coloridos artificialmente e baseia-se na

separação dos corantes por cromatografia ascendente em papel.
Material
Banho-maria, capela para solventes, lã natural branca de 20 cm, régua de 20 cm, papel
Whatman n.1 (20 x 20 cm), béquer de 25 e 200 mL, bastão de vidro, capilar de vidro e cuba de
vidro (21 x 21 x 10) cm.
Reagentes
Ácido clorídrico
Hidróxido de amônio
Padrões de corantes orgânicos artificiais a 0,1% m/v
Procedimento
Para a extração dos corantes, coloque em um béquer de 200 mL aproximadamente 30 a 50 g
da amostra, 100 mL de água e cerca de 20 cm de um fio de lã natural branca e misture bem.
Acrescente algumas gotas de HCl (+/-0,5 mL) e coloque em banho-maria fervente até que o
corante fique impregnado na lã.
Lave a lã com água corrente. Coloque em um béquer de 25 mL e adicione algumas gotas de
hidróxido de amônio (+/-0,5 mL).
Em seguida, adicione 10 mL de água e coloque em banho-maria até que a solução adquira
uma coloração igual a da lã.

Retire a lã e reduza o volume do líquido à metade, por evaporação. Para a identificação dos
corantes extraídos, aplique a amostra e as soluções dos padrões de corantes, com auxilio de
capilar, no papel de cromatografia Whatman n. 1 e escolha o solvente mais adequado seguindo
o procedimento descrito no método 086/IV. Compare o aparecimento das manchas da amostra
quanto à cor e aos fatores de resolução (Rf), com os respectivos padrões de corantes
orgânicos artificiais.
Notas:
Para se obter um produto mais puro, caso seja necessário, faca dupla extração dos corantes
com o fio de lã.
Corantes naturais poderão tingir o fio no primeiro tratamento, mas a coloração não é removida
pela solução de hidróxido de amônio.
4.10.23. Determinação de corantes artificiais – Identificação por cromatografia em papel -

086/IV
(Referência bibliográfica: GAUTIER, J.A.; MALANGEAU, P. Mises au Point de Chimie Analytique Organique – Pharmaceutique et Bromatologique. 13.
ed., Paris: Masson & Cie., 1964. p. 70, 71, 91).
Material
Balança analítica, papel Whatman n.1, cuba cromatográfica, balão volumétrico de 100 mL e
capilares de vidro.
Reagentes
Citrato de sódio
n-Butanol
Álcool
Soluções-padrão – Prepare as soluções aquosas de padrões dos corantes a 1% m/v.
Fase móvel (Solvente A) – Pese 2 g de citrato de sódio, transfira para um balão volumétrico de
100 mL, adicione 20 mL de hidróxido de amônio e complete o volume com água.
Fase móvel (Solvente B) – n-butanol-álcool-água-hidróxido de amônio (50:25:25:10).
Procedimento
Prepare soluções aquosas das amostras a 1%. Sobre uma folha de papel Whatman n. 1, a 2
cm da extremidade, em pontos distantes 2 cm uns dos outros, aplique com um tubo capilar as
soluções das amostras e dos respectivos padrões dos corantes.
Desenvolva o cromatograma com o solvente A ou B. O valor de Rf e a coloração da mancha
devem ser idênticos aos do padrão. A visualização da mancha também pode ser feita a luz
ultravioleta, onde se tem melhor nitidez dos contornos e, em certos casos, de algumas
manchas que não foram vistas no exame direto.
Notas:
• Os cromatogramas feitos com os solventes A e B não levam sempre ao mesmo
resultado.
• Alguns corantes mudam inteiramente os valores de Rf de um para outro solvente e
outros se mostram mais puros em solvente A que em solvente B. O cromatograma com

solvente A é o mais usado por ser mais rapido, apesar dos contornos das manchas nao
serem muito precisos.
• Outros solventes também podem ser usados como mostra a tabela seguinte.
Rf e absorbância máxima de alguns corantes artificiais permitidos em Alimentos
A = Hidróxido de amônio-água (1: 99)

B = Cloreto de sódio a 2% em álcool a 50%
C = Isobutanol-álcool-água (1:2:1)
D = n-Butanol-água-ácido acético glacial (20:12:5)
E = Isobutanol-álcool-água (3:2:2) e 1 mL de hidróxido de amônio para 99 mL da mistura
anterior
F = Solução de 80 g de fenol em 20 mL de água
4.11. REFERÊNCIAS
ABIMA – Associação Brasileira das Indústrias de Massas Alimentícias. Disponível em

<http://www.abima.com.br/arquivos/eamMacarraoIndustrializado.pdf>. Acesso em 12/03/2013.
A Farinha de Trigo. Disponível em <http://montanprodutosnaturais.blogspot.com.br/2010/12/farinha-de-trigo.html>.

Acesso em 12/03/2013.
CAVALCANTE NETO, Adeval Alexandre. Desenvolvimento de Massa Alimentícia Mista de Farinhas de Trigo e
Mesocarpo de Babaçu (Orbignya sp.). Seropédica: UFRRJ, 2012. 68p. Rio de Janeiro. (Dissertação de Mestrado).
GUERREIRO, Lilian. Massas Alimentícias. Dossiê Técnico. REDETEC - Rede de Tecnologia do Rio de Janeiro. Rio
de Janeiro. Setembro / 2006.
História do macarrão. Disponível em <http://www.simabesp.org.br> Acesso em 12/03/2013.
Massas Alimentícias. Disponível em <http://www.setor1.com.br>. Acesso em 12/03/2013.
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz, 2008.
Disponível na web. Acesso em março de 2012.
Perfis Industriais - Massas Alimentícias. Disponível em <http://www.indi.mg.gov.br/peiais/pdf>. Acesso em

12/03/2013.
Resolução 263/2005 – ANVISA. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Disponível em

<http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em 15/03/2013.

1. Comente sobre as matérias-primas geralmente empregadas na fabricação das massas alimentícias.

Aborde aspectos científicos e tecnológicos.
2. Faça um mapeamento sistemático através de números no fluxograma apresentado da indústria das

massas alimentícias secas mostrando os principais pontos críticos para o bom andamento processual
visando o controle da qualidade total. Levante estes pontos e formas de minimizar ou eliminar. Aplique o
sistema APPCC.
3. O “glúten” é um fator polêmico para fabricação das massas alimentícias. Explique o que significa este
termo cientificamente e comente sobre os aspectos positivos e negativos deste material nesta tecnologia
produtiva.
4. Construa uma tabela onde mostre os principais parâmetros verificados nas massas alimentícias
visando a qualidade total. Nesta tabela mostre os aspectos positivos e negativos na observância ou não
destes parâmetros.
5. Liste as etapas do processo de fabricação das massas alimentícias. Escreva uma idéia principal e
essencial para ilustrar cada operação unitária desse processo.
6. Do ponto de vista analítico, quais os materiais normalmente amostrados na evolução do controle de

qualidade das massas alimentícias secas. Indique a finalidade da amostragem de cada material.
7. Liste as etapas fundamentais do processo de fabricação das massas alimentícias secas e indique os
pontos onde é controlada a temperatura. Qual a importância desse controle em cada caso?
8. A farinha de trigo é a principal matéria-prima das massas alimentícias. Quais os requisitos verificados
neste insumo para garantir a qualidade no produto final?
9. Faça um confronto entre a moldagem das massas alimentícias secas. Levante, pelo menos 3 idéias
distintas.
10. Admita o processo produtivo de fabricação das massas alimentícias secas, dividido nas seguintes
etapas: mistura, amassamento e secagem. Escolha, em cada etapa, um parâmetro analítico essencial
para o controle de qualidade total nesta produção. Explique sua finalidade na evolução do processo
produtivo, metodologia analítica usada para quantificação e possíveis desvios nos valores especificados e
formas de corrigir.

.........................................................................................................................................................
.... 5 ..................... BISCOITOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ........................
.........................................................................................................................................................
5.1. INTRODUÇÃO
Os assírios, que viveram na Mesopotâmia de 1.700 a 612 a.C, preparavam uma massa de
cevada e trigo, assada lentamente em vasos de barro. Já no Egito, foram encontradas dentro
da tumba do faraó Ti, pinturas que mostram um trabalhador assando biscoitos. Na Grécia, os
"Dipires", ou pães assados duas vezes, também assinalaram o nascimento do biscoito.
Os primeiros biscoitos foram servidos adocicados (com mel, uma vez que o açúcar ainda não
era conhecido) e eram objeto de gentileza para com amigos ou nobres, presentes, enfim. Na
época, um especialista em fabricar os biscoitos podia ser comprado, alugado por dias, tomado
à força, em resumo, era um objeto, um escravo de luxo. Isso porque o ofício de fabricar pães,
biscoitos e bolachas era um trabalho escravo que passava por gerações de uma mesma
família.
Em 1533, os cozinheiros de Catarina de Médicis, na corte francesa, criaram confeitos refinados
como brioches e biscoito champanhe. Ainda na França, sob os reinados de Luís XIV e Luís XV,
voltou-se a fabricar os "pães de pedra", que depois foram adaptados ao formato quadrado, com
200g cada peça.
Uma das funções iniciais do biscoito foi como suprimento de batalha. Na Roma antiga, os
padeiros assavam os pães duplamente para abastecer as legiões. Já o "biscoito de guerra",
seco e pequeno, tomou o lugar do pão de campanha em 1792. Nessa mesma época, o exército
russo utilizava o "biscoito de carne" criado pelo príncipe Dolgorouki, enquanto as tropas
inglesas consumiam biscoitos inventados por oficiais.
A popularidade do "biscoito" aumentou, rapidamente, (em meados do século XVII), quando na
Europa começou-se a adicionar chocolate ou chá ao biscoito. Criando o sabor e aroma, desde
então para estimular as suas vendas, investiam-se os mais variados tipos de gostos e aromas.
O progresso dos negócios dos biscoitos alertou as municipalidades para uma boa fonte de
renda em taxas e impostos, sobre os já populares "biscoitos para chá”. Esta súbita oneração
determinou, em retorno, uma busca por métodos e modos mais econômicos e de maior
rendimento; o início da industrialização.
Os franceses, ao longo dos séculos, desenvolveram novas técnicas para produzir biscoitos, a
principal delas foi submeter à massa em duas etapas de cozimento no forno, que reduzia
significativamente o teor de umidade, elevando o período de conservação. O termo biscoito
provém do francês "bis-cuit", que significa produto assado duas vezes.
Na Inglaterra do século XIX, iniciou-se a fabricação industrial e o biscoito perdeu sua

característica militar e ganhou o status de produto de luxo. A casa Carr & Cia, pioneira na
industrialização, expandiu a produção e passou a exportá-lo para países onde se consumia
chá, adaptando-o para acompanhar essa bebida. A fabricação de vários tipos de biscoitos

muito saborosos e procurados e sua exportação foi iniciada para as suas colônias e logo,
quase todas as cidades importantes dos Estados Unidos já consumiam o "biscoito para chá e
café dos ingleses”. Nos seus primeiros anos de colônia não industrializada, os Estados Unidos
não tinham condições de fabricar os biscoitos, mas reconhecendo a importância do mercado,
importaram da Inglaterra os equipamentos necessários e deram início a uma florescente
indústria de biscoitos. O passo seguinte, em razão da necessidade de fabricarem peças de
reposição para as máquinas, foi logicamente à implantação, no norte, das indústrias para a
fabricação de equipamentos de biscoitos. Estava assim determinados os declínios das
importações de biscoitos ingleses, e o início de, hoje poderosa, indústria norte-americana de
biscoitos.
Daí em diante, a evolução se fez de forma acelerada; até o nome "biscuit", inglês, foi
abandonado e os produtos americanos foram rebatizados de " cookies" (nome de origem
holandesa). Isto fez com que se criasse uma separação bem definida entre os tipos de
biscoitos; os "cookies" eram os de paladar adocicados e os "saltines", o acentuado sabor
salgado. Os "cookies" eram "levantados" por ação química e os salgados eram " fermentados"
por meios biológicos.
Hoje se pode contar com mais de 200 tipos de biscoitos, com uma indústria altamente
especializada, com formulações perfeitas, com um total controle do seu mercado e dentro de
um processo de sofisticação muito desenvolvido. O que havia começado com um trabalho
escravo, ao tempo dos gregos, romanos e dos egípcios, hoje faz parte de um complexo
industrial, dos mais importantes dentro do setor de alimentação.
A evolução do alimento foi um fator natural e as suas variedades especializadas foram sendo
compostas. Em 1904, o alemão Hermann Bahlsen inventou uma embalagem hermeticamente
fechada para conservar suas características. Estava criado o pacote de biscoitos como nós
conhecemos hoje.
Apesar de sua história recente na fabricação de biscoitos, o Brasil já é o segundo maior
produtor mundial.
5.2. DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO

Biscoitos ou Bolachas - são os produtos obtidos pela mistura de farinha(s), amido(s) e ou
fécula(s) com outros ingredientes, submetidos a processos de amassamento e cocção,
fermentados ou não. Podem apresentar cobertura, recheio, formato e textura diversos (RDC
263/2005).
O produto fabricado pode ser designado por "biscoito" ou "bolacha" seguida da substancia que
o caracteriza ou por nomes consagrados pelo uso, Ex.: "Biscoito de polvilho", "Bolacha de
coco", "Grissini".
Os biscoitos pertencem ao grupo de alimentos não-essenciais, sendo classificados como
alimentos do tipo “snack”, pequenas refeições leves e substanciais, que além da praticidade de
consumo, atendem à considerável parte das necessidades nutricionais diárias dos indivíduos.

Este tipo de produto é bastante consumido e possui uma vida-de-prateleira relativamente
longa.
Os biscoitos ou bolachas podem ser classificados de acordo com o ingrediente que o
caracteriza ou forma de apresentação:
Biscoitos ou bolachas salgadas - produtos que contêm cloreto de sódio em quantidade
que acentue o sabor salgado, além das substâncias normais desses produtos;
Biscoitos ou bolachas doces - produtos que contêm açúcar, além das substâncias
normais nesse tipo de produtos;
Recheados - quando possuírem um recheio apropriado;
Revestidos - quando possuírem um revestimento apropriado;
"Grissini" - produto preparado com farinha de trigo, manteiga ou gordura, água e sal e
apresentados sob a forma de cilindros finos e curtos.
Biscoitos ou bolachas para aperitivos e petiscos ou salgadinhos - produtos que contêm
condimentos, substâncias alimentícias normais desses tipos de produtos; apresentam-
se geralmente sob formas variadas e tamanhos bem pequenos. Ex.: "Petisco de
queijo", "Bolacha de cebola para aperitivo".
Palitos para aperitivos ou "pretsel" - produto preparado com farinha, água, sal,
manteiga ou gordura e fermento-biológico; a massa é moldada em forma de varetas,
que podem ser dobradas em forma de oito, e são submetidas a prévio cozimento
rápido em banho alcalino, antes de assadas.
"Waffle" - produto preparado à base de farinha de trigo, amido, fermento químico,
manteiga ou gordura, leite e ovos e apresentado sob a forma de folhas prensadas;
"Waffle" recheado - produto preparado à base de farinhas, amidos ou féculas, doce ou
salgado, podendo conter leite, ovos, manteiga, gorduras e outras substancias
alimentícias que o caracteriza, como coco, frutas oleaginosas, geléias de frutas e
queijo.
Petit-four – produto preparado á base de farinhas, amido ou féculas, doce ou salgado,
podendo conter leite, ovos, manteiga e outras substâncias alimentícias que o
caracterizam como coco, frutas oleaginosas, geléia de frutas e queijo.
Tais produtos podem ser decorados com doces, glacês, geléias, frutas secas ou
cristalizadas, queijo, anchovas etc.
Alguns tipos de biscoitos comerciais industrializados

Outra classificação muito utilizada é baseada na forma de moldagem e/ou corte dos biscoitos:
• Laminados e estampados: a massa é laminada e o produto é cortado e estampado por
cortadores rotativos ou prensas. Exemplos: Maria e Cream Cracker.
• Rotativos ou moldados: a massa é prensada nas cavidades de rolo moldador, com
crivos impressos com o desenho desejado, exemplo: recheados.
• Extrusados e cortados por arame: o biscoito é formado por extrusão através de trefila
(peça que dá o formato desejado produto, fôrma). O processo pode ser contínuo e o
corte por guilhotina, fio ou arame, exemplos: rosquinhas.
• Depositados ou pingados: são produzidos a partir de massa quase líquida e
depositados sobre a esteira do forno, em fôrmas ou bandejas, exemplos: champanha,
suspiro e wafer.
Do ponto de vista produtivo, podem-se dividir os biscoitos em três tipos:
Biscoitos de massa dura ou comumente conhecidos como estampados. Neste tipo de
produto, o teor de proteína da farinha deve ser baixo. Exemplos de produtos: Maria,
Maisena.
Biscoitos de massa mole. Para este tipo de produto, o teor de proteína deve ser médio,
em torno de 9%. Exemplos: a maioria dos recheados, rosquinhas de coco etc.
Biscoitos de massa fermentada: o teor de proteína deve ser mais elevado, em torno de
11%. São conhecidos como biscoitos “cream cracker”, “água e sal”, salgados.
5.3. MATÉRIAS-PRIMAS
Os insumos básicos dos biscoitos são: farinha de trigo, água, gordura vegetal hidrogenada,
açúcar, sal, leite, fermento e aromas. Cada biscoito possui matérias-primas e características
próprias. Os insumos utilizados na confecção de biscoitos podem ser divididos como
responsáveis por uma das duas funções principais:
• Amaciadores: Açúcar, Gema de ovo, Gordura, Fermentos.
• Estruturadores: Farinha, Ovos, Leite, Água, Sal.
Outros ingredientes, tais como amendoim, coco ralado, chocolate, frutas, condimentos e
essências, são utilizados em pequenas quantidades, com o propósito de conferir sabor.
As matérias-primas utilizadas dependem do tipo de biscoito, laminado ou extrusado, por
exemplo, e do sabor, aroma e textura pretendidos. Todas interferem diretamente no aspecto
final do produto e a alteração na quantidade pode favorecer ou prejudicar o ganho de peso do
biscoito, sendo este um dos grandes problemas da indústria em questão.
Farinha de trigo
É o componente principal de aproximadamente quase todos os tipos de biscoitos. O tipo de
farinha é influenciado pelo tipo de trigo e pelo processo de produção. Quanto ao tipo de trigo,
do ponto de vista comercial, ele pode ser dividido em quatro classes: duro, mole, branco e
durum. O trigo duro apresenta alto teor de proteína e a farinha obtida apresenta excelentes
características para panificação. O trigo branco apresenta um teor de proteína um pouco

inferior ao duro e sua farinha é recomendada para produção de tortas e bolos. A farinha obtida
do trigo mole é recomendada para produção de crackers, bolachas e pães tipo árabe, por
apresentar um teor de proteína menor em relação ao branco. Já a farinha de trigo durum, por
apresentar elevado teor de proteína, sendo indicado para elaboração de massas alimentícias.
Com relação à forma de processamento do grão, uma classe específica de trigo pode
apresentar as seguintes diferenças: conteúdo de proteína, teor de cinzas, atividade enzimática,
absorção de água, coloração e a qualidade para a produção do produto de interesse.
Água
É um ingrediente importante na formulação de biscoitos, cuja função principal é dissolver os
ingredientes solúveis, além de hidratar o glúten. O pH e dureza da água influenciam as
características e qualidade da massa. A água deve, portanto, obedecer a requisitos de
potabilidade e constituição física e química. É importante para desenvolvimento da rede de
glúten da massa, influencia na elasticidade, consistência, textura e maciez do biscoito,
permitindo também o deslocamento dos nutrientes para o desenvolvimento do fermento. A
água pode conter íons de cálcio e magnésio naturalmente, que dependendo do teor, previnem
a formação de espuma e também determinam à dureza da água. A dureza da água pode ser
classificada em três categorias: água mole - até 50 ppm; água parcialmente dura – 50 a 100
ppm; água dura – acima de 100 ppm. Para produção de biscoitos que precisam de
fermentação, a água parcialmente dura é considerada adequada, pois a presença destes sais
aumenta esse processo, enquanto que a água dura retarda esse processo e a água mole torna
a massa mole e pegajosa. A presença de outros sais pode influenciar o pH da água, afetando a
atividade enzimática do fermento, cuja atividade ótima está em torno de 4 – 5.
Ovos
O ovo é um ingrediente pouco utilizado na confecção de biscoitos. Contribui na formação da
estrutura, que são expressas nas características de textura e aparência. Também atua como
um líquido para a dispersão dos sólidos durante a mistura.
No processamento de biscoitos, é recomendável a utilização de ovos pasteurizados ou utilizar
corretamente as normas de higiene e manipulação de alimentos, visto que o produto pode
estar contaminado com microrganismos, como a Salmonella sp. A temperatura no momento da
cocção é um fator que elimina esse microrganismo. Portanto, é importante o controle dessa
etapa para a garantia da sanidade do produto.
Malte
Geralmente é utilizado na forma de xarope de malte, contendo 75% de maltose. Existem dois
tipos empregados na indústria de biscoitos: o malte não diastático e o malte diastático. O
primeiro é aquele em que a atividade da diástase foi eliminada. O malte diastático possui uma
enzima do tipo pepsina, que age sobre o amido, convertendo-o em maltose. O malte não

diastático pode ser usado em biscoito do tipo estampado ou amateigado, para melhoria da cor,
sabor e aroma do produto, ou na fase de massa dos biscoitos tipo Cracker.
Enzimas
Na indústria de biscoitos, as duas enzimas que mais interessam são:
• Amilases, relacionadas com a fermentação e que atuam hidrolisando amido e dextrinas.
• Proteases, conhecidas como endopeptidases, que atuam sobre proteínas, reduzindo a
viscosidade e elasticidade da massa.
Leite
O leite é utilizado na fabricação de biscoito há muito tempo, e é um ingrediente importante do
ponto de vista sensorial e nutricional. As principais razões da sua utilização podem ser
enumeradas como: coloração, retenção da umidade, consistência da massa, redução de
doçura, melhora do sabor e valor nutritivo.
O leite em pó apresenta vantagens de uso sobre o leite líquido, devido a facilidades de
manuseio. Em alguns países, vem sendo substituído pelo soro de leite, que produz um maior
efeito amaciante da massa e do produto final.
Sal
É um ingrediente que, além de contribuir para o sabor do produto, é responsável pelas
características de desenvolvimento da proteína do trigo. Pode ainda, atuar como estabilizador
da fermentação, controlando a taxa de reprodução das leveduras. O sal é utilizado de dois
modos:
• para salga da massa;
• como cobertura, na forma de cristais não dissolvidos.
Para salga da massa, o sal é utilizado na proporção de 0,6 a 1,5%, sobre a farinha de trigo.
Os principais efeitos que o sal produz na massa, principalmente dos biscoitos cracker são:
diminuir a absorção de água, ajudar o fortalecimento do glúten, melhorar a retenção dos gases,
contribuir com melhor textura e volume do produto final e contribuir no sabor do produto.
Açúcares
O açúcar (mais comum, a sacarose), assim como o sal, é um componente importante na
formulação de biscoitos. Pode-se dizer que o açúcar, de modo geral, serve para:
• fornecer a doçura;
• aumentar a maciez;
• contribuir para o volume;
• desenvolver cor de crosta agradável,
• agir como veículo para outros aromas;
• ajudar na retenção de umidade
• dar um acabamento atrativo
• servir de substrato às leveduras e outros microrganismos, nos produtos fermentados.

Os açúcares proporcionam o desenvolvimento da reação de Maillard (também conhecida como
reação de escurecimento, escurecimento não-enzimático e formação de melanoidina). O
escurecimento pela reação de Maillard ocorre mais rapidamente em meio alcalino do que em
condições ácidas e, também, em atividades intermediárias de água. Não se trata de uma única
reação, mas de uma série de reações complexas, cujos estágios e resultados dependem, de
forma crítica, de fatores como pH e temperatura, basta dizer que é o mecanismo que permite
dourar os produtos em temperaturas inferiores as de caramelização de açúcares.
Os açúcares comerciais de interesse na indústria de biscoitos podem ser divididos em três
grupos principais:
• Açúcares derivados da cana de açúcar ou beterraba - São os mais empregados na
elaboração de biscoitos, pois possuem alto valor adoçante e/ou amplo aspecto de
propriedades tecnológicas. Os principais são: açúcar granulado ou em pó, de várias
granulometrias (o açúcar de maior uso comercial na indústria de biscoitos); açúcar
líquido – solução preparada de açúcar contendo 67% de sólidos (facilita o manuseio de
grandes quantidades. Sua utilização na indústria de alimentos vem crescendo nos
últimos anos); açúcar invertido total ou parcial (é muito utilizado na indústria de
biscoitos, principalmente pela sua capacidade de reter umidade e melhorar a textura e
a cor do produto); açúcar marrom (com variação de tipo, comumente conhecido como
“demerara”); melaços.
• Açúcares derivados de amido e outros carboidratos - São obtidos geralmente através
de hidrólise ácida ou enzimática de fontes amiláceas. Os mais comuns são as
dextrinas, a maltose e a rafinose.
• Açúcares miscelâneos - São usados pelas suas propriedades especiais ou sabor. Os
principais são a lactose e o mel.
Gorduras
A gordura é um dos ingredientes mais importantes, e também um dos mais caros na confecção
de biscoitos. Vários fatores devem ser levados em consideração na seleção da gordura para o
processamento, pois tanto o tipo quanto a quantidade afetam a qualidade dos produtos. Muitos
fatores devem ser levados em consideração na escolha da gordura, como: resistência a
rancificação, sabor, aroma, poder cremoso, plasticidade, textura, cor, sensibilidade à luz e
logicamente, preço.
Por meio da seleção de gorduras adequadas e do teor utilizado, o produtor pode elaborar uma
grande variedade de biscoitos, desde os de baixo custo, com um mínimo de qualidade, até os
de mais alta qualidade. As gorduras podem ser classificadas em:
• animais: manteiga, banha, óleos.
• vegetais: hidrogenadas, plastificadas, óleos e margarina.
As gorduras animais são menos estáveis, razão pela qual as gorduras mais utilizadas são as
vegetais hidrogenadas ou plásticas. A manteiga e a margarina são raramente utilizadas.

As gorduras têm quatro funções principais em um biscoito: lubrificação, aeração, mastigação e
expansão.
No caso de gordura para creme tipo recheio de biscoito, outros fatores influenciam na seleção.
Suas principais funções, neste caso, são: transporte dos ingredientes e açúcar e propiciar
características de mastigação.
Emulsificantes
São compostos cuja função é estabilizar misturas de dois líquidos imiscíveis, geralmente óleo e
água. Isto ainda depende da relação quantitativa dos dois líquidos e da presença de outros
ingredientes, tais como proteínas, amido ou ar. Os emulsificantes agem de vários modos. Os
principais são:
estabilizam óleo em emulsão aquosa;
estabilizam água em emulsão oleosa;
modificam a cristalização da gordura;
modificam a consistência, aderência da massa, além das características de geleificação
do amido pela complexação com amido, proteína e açúcares;
lubrificam as massas com baixo teor de gordura.
Os emulsificantes podem ser naturais, como a lecitina, ou sintéticos, produzidos especialmente
a partir de monoglicérides de glicerol.
A lecitina de soja é um emulsificante extraído e refinado do óleo de soja, oriundo da goma
retirada no processo de degomagem. Possui propriedades emulsificante, umectante e
antioxidante que ajudam na melhoria da plasticidade das massas, favorecendo a retenção de
gás e melhorando a dispersão de outros emulsificantes e gorduras.
Fermento químico
Os fermentos químicos destinam-se a ser empregados no preparo de pães especiais, broas,
biscoitos, bolachas e produtos afins de confeitaria.
Fermento químico é o produto formado de substância ou mistura de substâncias químicas que,
pela influência do calor e/ou umidade, produz desprendimento gasoso capaz de expandir
massas elaboradas com farinhas, amidos ou féculas, aumentando-lhes o volume e a
porosidade. É composto de Ácidos, Bicarbonatos, Carbonatos, Dihidrogenos, além de
substâncias próprias para uso alimentar, tais como: açúcares, farinhas, amidos, féculas e
enzimas. Os mais usados são o bicarbonato de sódio, o bicarbonato de amônio e o pirofosfato
ácido de sódio.
O bicarbonato de sódio é utilizado na fabricação de biscoitos para neutralizar os ácidos
produzidos, por microrganismos presentes na farinha, na massa durante a fermentação da
esponja. Por isso, deve ser adicionado no estágio de preparação e a quantidade empregada
deve ser calculada para neutralizar a acidez gerada na fermentação. É esta neutralização que
define o pH e a cor do produto final. Este componente parece também, aumentar a
extensibilidade da massa do Cracker. A decomposição do bicarbonato de sódio se da através

do calor, porém não acontece completamente, necessitando de um agente ácido (acidulante)
para sua completa decomposição.
O bicarbonato de amônio é um agente de crescimento para produção de biscoitos. Reage
rapidamente na presença de umidade e/ou calor liberando os gases NH3 + CO2, que fazem
crescer a massa. Utilizado em biscoitos que sofrem processo de estampagem, onde a estrutura
celular é porosa suficiente para permitir o escape completo dos gases, e assim evitar resíduos
de amônia que poderiam conferir sabor e aroma desagradáveis ao produto. O bicarbonato de
amônio melhora a expansão do biscoito por meio de alteração da estrutura protéica. O uso
deste agente resulta em biscoitos mais crocantes e leves que atendem as expectativas do
consumidor.
O pirofosfato ácido de sódio é um sal ácido de ação lenta e usado no preparo de fermento
químico em pó. Parcialmente solúvel em água fria e a maior parte de sua ação ocorre na fase
de assamento da massa. O excesso de adição à massa confere sabor ácido ao produto final,
amenizado com adição dos demais ingredientes. Durante a produção, ocorre reação química
do pirofosfato ácido de sódio (ácido) com o bicarbonato de sódio (base), liberando água, sal e
CO2, o que faz a massa crescer. Os resultantes da reação estão presentes em vários
alimentos, não causam dano algum à saúde por isso, são utilizados pela indústria alimentícia.
Fermento biológico
Apesar da fermentação química predominar na produção de biscoitos, grande quantidade de
fermento biológico é utilizado no preparo de “crackers” ou similares.
As principais funções são: fonte de enzimas, melhorador de sabor e agente de crescimento.
Como os biscoitos tipo “cracker” aumentam de volume graças aos processos de laminação, a
função como agente de crescimento é a menos importante.
O fermento usado na panificação e no processamento de biscoitos fermentados é oriundo da
família Saccharomyces cereviseae. A levedura Saccharomyces cereviseae, que possui a
função de produzir CO2, mediante o consumo de carboidratos na forma de glicose. O fermento
pode ser encontrado em três formas:
Levedura granular: nesta forma, o fermento é muito estável pela facilidade de mantê-lo
resfriado, pois a granulação amplia a superfície de resfriamento e permite uma
circulação de ar mais eficiente. Este tipo de fermento possui 75% umidade e deve ser
armazenado na temperatura de 0°C para que tenha uma viabilidade de até 10
semanas;
Levedura comprimida: é a forma mais comum comercializada, no formato de tabletes
ou cilindro retangular de 500 gramas. Também deve ser refrigerado para manter a
atividade;
Levedura seca ativa: a umidade é reduzida para cerca de 5 – 9%, que permite a
estocagem à temperatura ambiente por longos períodos, sem perda da atividade,
eliminando-se desta forma a necessidade de refrigeração. Entretanto, recomenda-se a
utilização de água morna (40°C) para ativar a levedura e em quantidade de 45% a
mais em relação ao fermento comprimido (em base seca).

Os biscoitos ou bolachas deverão ser fabricados a partir de matérias-primas sãs e limpas,
isentas de matéria terrosa, parasitos, devendo estar em perfeito estado de conservação. São
rejeitados os biscoitos ou bolachas mal cozidos, queimados, de caracteres organolépticos
anormais. Não é tolerado o emprego de substâncias corantes na confecção dos biscoitos ou
bolachas, excetuando-as tão somente nos revestimentos e recheios açucarados (glacês). Os
corantes amarelos não são tolerados mesmo nos recheios e revestimentos açucarados.
A característica primária de todos os biscoitos é sua baixa quantidade de água, geralmente
com umidade em torno de 2 a 8%.
As etapas para a produção de biscoitos consistem em: Preparação da Matéria-prima, Mistura,

Moldagem, Corte, Cozimento, Resfriamento, Embalagem e Armazenagem.
PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
As matérias-primas são selecionadas sob rígidos padrões de qualidade. São realizadas
análises de pureza, pH, acidez, umidade, ponto de fusão, textura, sabor e outras.
Todos os ingredientes são dosados nas quantidades adequadas de acordo com o tipo de
biscoito que será fabricado.
A matéria-prima deve ser selecionada e pesada com precisão, visto que qualquer erro nesta
fase afetará todo o processamento do biscoito.
A pesagem dos ingredientes da massa, cobertura e recheio que irão compor o produto deve
ser feita com bastante rigor. A água é medida por volume, enquanto que os outros ingredientes
são por peso.
Os instrumentos utilizados para pesagem devem estar higienizados para não haver
desperdícios e alterações no produto, como textura, cor e sabor. Os aditivos utilizados devem
ter sua dosagem exata, pois uma superdosagem pode acarretar danos à saúde do consumidor.
MISTURA
De modo geral, o processo de mistura em biscoitos tem as seguintes funções:
homogeneização dos ingredientes para formar massa uniforme;
dispersão de sólido no liquido ou líquido no líquido;
formar soluções de um sólido em um líquido;
desenvolver o glúten da farinha;
aerar a massa, deixando-a menos densa.
Os ingredientes são misturados até obter uma massa bem homogênea. A composição da
massa e do tipo de farinha utilizados interfere na textura. Existem muitos tipos de biscoitos,
alguns têm alto conteúdo de açúcar e outros de gordura.

FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DOS BISCOITOS
Matérias-primas
PREPARAÇÃO DA
MATÉRIA-PRIMA
MISTURA
MOLDAGEM/CORTE
COZIMENTO OU
ASSAMENTO
RESFRIAMENTO
EMBALAGEM
ARMAZENAGEM
Biscoito comercial
Quanto aos métodos de mistura, de modo geral, podem ser divididos em três modos:
Método do creme - Mistura-se preliminarmente o açúcar, a gordura, o ovo e o leite, antes de
adicionar a farinha de trigo.
Método de um estágio - Todos os ingredientes são adicionados em uma única vez. Aumenta a
expansão do produto e é comumente utilizada para massas duras.
Método de dois estágios
• Massa com aeração química: mistura-se preliminarmente o açúcar, gordura, farinha de
trigo e o ácido acidulante. Depois, adiciona-se o leite e/ou a água.
• Massa fermentada: uma mistura com 60 a 70% da farinha de trigo adicionada de
fermento, fermentada por até 20 horas. Depois, os demais ingredientes são
adicionados e fermenta-se por mais 4 a 5 horas.

O método do creme (duas etapas) geralmente é o mais utilizado. O tempo de mistura da
primeira etapa, em um misturador horizontal, é de 3 a 5 minutos com velocidade alta (86 rpm).
Já na segunda etapa, a velocidade é mais baixa e o tempo de 5 minutos.
Na tabela estão apresentadas as quantidades aproximadas dos principais ingredientes para os
biscoitos rotativos, cortados por fio, estampados e crackers.
Formulação base para biscoitos em percentuais (%)

Biscoito Farinha de trigo Açúcar Gordura Água
Rotativos 100 30 27 14
Cortados a fio 100 50 55 12
Estampados 100 22 17 23
Cracker 100 0 11 30
Fonte: ITAL, 1988
Em alguns tipos de biscoitos, principalmente amanteigados e estampados, o método de

mistura é muito importante.
A mistura da massa dos biscoitos é realizada em misturadores que tem a função de
homogeneização dos ingredientes, dispersão de soluções de um sólido num líquido,
desenvolvimento do glúten e areação da massa deixando-a menos densa.
A mistura dos ingredientes secos pode ser feita em homogeneizadores, principalmente aquele
produto que sofrerá suplementação de micronutrientes.
A massa de biscoito que possui menos água e nível elevado de gordura e açúcar apresenta
uma massa amolecida e suave, com pouca extensibilidade, similar à do biscoito tipo cookie.
A adição dos ingredientes é feita em proporções (pesos) previamente definidas pelo
responsável pelo processo, com o objetivo de fabricação de determinado tipo de biscoito. Essa
mistura deve ser feita diretamente dentro da masseira, normalmente por um processo realizado
em vários estágios.
Para os biscoitos estampados, a temperatura da massa no final desta etapa deve ser de 35 a
40ºC; nestas condições, a massa se torna mais macia e manuseável.
MOLDAGEM /CORTE
A massa pronta é moldada ou laminada de acordo com as características de cada um,
passando por máquinas especiais que darão forma aos biscoitos. Uma vez pronta a massa, é
sempre interessante dar um tempo de descanso, em torno de uns 20 minutos.
Os biscoitos podem ser moldados por prensa estampadora, extrusora, corte por prensa,
sistema rotativo, corte por fios de aço e sistema de deposição. Nessa etapa, a massa é
submetida à divisão manual ou mecânica, em partes iguais. O sistema de deposição é o mais
indicado para biscoitos tipo cookie, pois apresenta uma massa crua de consistência amolecida.

Máquina moldando biscoito com corte atrelado
Normalmente, há quatro tipos dominantes para formação dos biscoitos:

Sistema de corte por prensa (estampadores): muito utilizado para massas duras, tipo
Maria, cuja massa tem elasticidade suficiente para ser laminada até atingir espessura
adequada para receber o corte. O corte por prensa estampadora é utilizado em massa
dura ou biscoitos tipo “Maria”, com teor de gordura de 15% em média. Para facilitar o
corte, as lâminas são pulverizadas com farinha de trigo ou fluxo de ar.
Sistema rotativo (corte por rolos): trabalha com massas mais macias, com maior teor
de gordura. O conjunto consiste de um alimentador que pode ter duas ou mais
divisões. Existe ainda o rolo matriz, onde estão gravados os tipos de biscoito e,
paralelamente a este, gira o rolo de borracha. Um dos rolos (rolo matriz) possui
cavidades que devem ser impressas no biscoito. A quantidade de gordura e açúcar
precisa ser mais elevada, para permitir que a massa não tenha adesão aos rolos. São
utilizadas facas para retirar excesso de massa dos rolos.
Sistema de fios (corte por fios-arame): trabalha com massas de consistência variada,
desde macia, tipo bolo, até rígida, porém facilmente moldável. A massa é formada por
dois rolos corrugados que giram no mesmo sentido, sai da matriz de forma contínua e
é cortada por arame, em unidades.
Sistema de deposição: geralmente utilizado para massas muito moles, ou com alto teor
de umidade. O equipamento possui um depósito de massa, com controlador de fluxo.
No sistema de deposição a massa é depositada sobre uma esteira.
a b
Moldagem de biscoitos
(a) corte com rolo matriz e (b) depositora de massas

COZIMENTO/ASSAMENTO
A massa pronta, laminada ou moldada e cortada é levada ao forno contínuo e será assada no
ponto ideal. A operação de cozimento ou assadura do biscoito é a fase executada com o
objetivo de remover a umidade, dar cor e propiciar uma série de reações químicas e físicas.
Basicamente, o forno consiste em uma câmara aquecida, por onde passa a esteira que conduz
o produto. Há três maneiras de transferência de calor: condução, convecção e radiação, e
todos os fornos usam os três tipos.
Forno de aquecimento direto por convecção
A operação do cozimento (ou cocção) do biscoito é a fase que tem como objetivo a remoção da
umidade e produção de cor do biscoito devido à caramelização dos açúcares presentes em sua
composição. Ocorre então a reação de Maillard nesta etapa do processo, bem como a
gelatinização do amido e coagulação do glúten da farinha. É nesta etapa que se desenvolve o
sabor do biscoito.
Um dos objetivos principais desta etapa é retirar a água do produto, podendo ser retirado até
28% do peso. Outra característica alterada é a coloração devido à caramelização dos
açúcares. Além disso, o cozimento provoca alterações químicas e físicas, que caracterizarão o
produto final.
As alterações físicas estão relacionadas à formação do filme, evaporação do álcool e, para os
produtos fermentados, expansão e redução da solubilidade do gás.
Já as modificações químicas estão ligadas à ação do fermento, formação de dióxido de
carbono (para os fermentados), gelatinização do amido, coagulação do glúten, caramelização
do açúcar e reação de queima da dextrose.
Atualmente, para fabricação de biscoitos geralmente são utilizados fornos contínuos de
esteiras. Para volumes de produção menores são utilizados fornos de cozimento intermitente.
Forno continuo com esteira

O tempo de forneamento pode variar de três a doze minutos, dependo do tamanho do biscoito,
do tipo do forno e da temperatura aplicada.
RESFRIAMENTO
O resfriamento é uma das fases mais importantes do processamento de biscoitos. Assim que o
produto sai do forno, se apresenta mole e ainda com alguma umidade. Desta forma, não
poderá ser embalado diretamente, e deve sofrer o processo de resfriamento. Se essa fase não
for bem feita, pode ocorrer o fenômeno de “checking” ou quebra. Para controlar a quebra, três
pontos importantes devem ser levados em consideração:
formulação bem balanceada, normalmente contendo açúcar invertido;
assadura em condições ideais, com mínimo de variação no conteúdo de umidade das
diferentes partes;
resfriamento em atmosfera quente e úmida, evitando corrente de ar frio ou ar soprado
diretamente sobre os biscoitos.
Este processo é de extrema importância, para manter o biscoito sempre crocante.
Resfriamento de biscoitos após cozimento
Após o resfriamento, os biscoitos recheados e waffers passam para a etapa de adição do

recheio (recheamento), quando duas partes de biscoito são unidas pelo recheio preparado com
gordura vegetal, açúcar, aromas, corantes e outros ingredientes.
EMBALAGEM
As principais funções da embalagem de biscoitos são: proteger contra insetos, poeira ou
qualquer material estranho, proteger o produto contra danos mecânicos, evitar contaminação
microbiológica, evitar perda ou ganho de umidade e proteger contra o excesso de luz. Os
principais materiais empregados são: celofane, filmes plásticos, alumínio e papel. Geralmente
esses materiais são combinados, em filmes laminados, de forma a oferecer a melhor barreira,
pelo menor custo. Na embalagem, os produtos ficam protegidos no armazenamento, no
transporte e nos pontos de venda.

Embalagens de biscoito – manual e automatizada
A embalagem do produto tem a função de protegê-lo de deterioração de natureza física,

química e microbiológica e deve ser feita imediatamente após o resfriamento. Os tipos de
embalagens existentes são: filme plástico, folha de alumínio, filme metalizado, laminados, e
pode ser feita ainda a vedação a vácuo.
Ao abrir a embalagem, lacre com uma fita adesiva o pacote para o biscoito não ficar murcho. O
prazo de validade está marcado em todas as embalagens. Este prazo deve ser observado na
hora da compra.
Todos os biscoitos passam por uma seleção, cujo objetivo é evitar que aqueles que não
estejam dentro dos rigorosos padrões de qualidade cheguem ao consumidor.
O produto, biscoito, será então embalado em máquinas que pesam, embalam e selam em
processo semi-automático, em sacos de 500 gramas cada, e posteriormente em caixas de
papelão com 10 quilos, contendo 20 sacos cada caixa.
ARMAZENAGEM
Estas caixas de papelão são então guardadas na área de armazenagem da fábrica onde ficam
aguardando a hora de embarque para o estabelecimento do cliente comprador.
5.5. LEGISLAÇÃO APLICADA AOS BISCOITOS

De forma mais ampla podemos destacar os seguintes dispositivos legais listados a seguir
(alguns já citados no texto 2):
alimentos.

Portaria SVS nº540, de 27 de outubro de 1997. aprova o Regulamento Técnico: Aditivos
Alimentares: definições, classificação e emprego.
Portaria SVS nº42, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem e
Alimentos Embalados.
Portaria SVS nº41, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem
Nutricional de Alimentos Embalados.
Executivo, de 10 de janeiro de 2001. Alterada(o) por: Resolução RDC nº 171, de 04 de
Portaria INMETRO nº157, de 19 de agosto de 2002. Aprova o Regulamento Técnico
Metrológico, que estabelece a forma de expressar o conteúdo líquido a ser utilizado nos
produtos pré-medidos.
Resolução RDC nº275, de 21 de outubro de 2002. Atualiza a legislação geral, introduzindo o
controle contínuo das BPF e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), além de
promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico
de verificação das BPF
Resolução RDC nº359, de 23 de dezembro de 2003. aprova o Regulamento Técnico de
Porções de Alimentos Embalados para Fins de Rotulagem Nutricional, conforme o anexo da
resolução.
Técnico sobre Rotulagem Nutricional de alimentos Embalados, tornando obrigatória a
rotulagem nutricional, conforme anexo desta resolução.
Resolução ANVISA Nº 19, de 05 de maio de 2010. DOU 06.05.2010 - Dispõe sobre a
obrigatoriedade das empresas informarem à ANVISA a quantidade de fenilalanina, proteína e
umidade de alimentos, para elaboração de tabela do conteúdo de fenilalanina em alimentos,
assim como disponibilizar as informações nos sítios eletrônicos das empresas ou serviço de
atendimento ao consumidor (SAC).
De forma mais específica, os dispositivos legais:

Resolução - RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005. ANVISA. Regulamento técnico para
produtos de cereais, amidos, farinhas e farelos.

Instrução Normativa nº 8, de 2 de junho de 2005. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA,
PECUÁRIA E ABASTECIMENTO. Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da
Farinha de Trigo.
Técnico para a Fortificação de Farinhas de Trigo e das Farinhas de Milho com Ferro e Ácido
Fólico.
Lei nº8543, de 23 de dezembro de 1992. Determina a impressão de advertência em rótulos e
embalagens de alimentos industrializados que contenham glúten. Diário Oficial da União,
Brasília, 24 de dezembro de 1992, Seção 1, pt1.
5.6. CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS

A qualidade sensorial é o principal fator na determinação da aceitação e preferência do
consumidor por estes produtos, contribuindo ainda para o desenvolvimento de novos produtos,
controle de qualidade, reformulação e redução de custos e ingredientes, aspectos analíticos e
sensoriais.
Textura, sabor e aparência são os principais atributos de qualidade dos biscoitos. A
importância da textura dos biscoitos na avaliação pelos consumidores vem sendo
progressivamente reconhecida e, as mudanças nos ingredientes e no processamento podem
causar variações nessa textura.
Além da análise sensorial, o controle de qualidade dos biscoitos também emprega
determinações físico-químicas e microbiológicas.
As determinações físico-químicas e microbiológicas realizadas nos biscoitos são as mesmas
aplicadas na produção de massas alimentícias.
Como estes produtos podem receber mais ingredientes na sua produção, podem ser utilizados
outros métodos. Exemplos disso, determinação de lactose, determinação de aditivos
específicos, como lecitinas, corantes artificiais etc.

5.7. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS
Devido a sua composição ser baseada em farinhas de trigo ou similares, o controle de

qualidade dos biscoitos segue os mesmos procedimentos aplicados para massas alimentícias
e produtos similares.
Segundo os métodos analíticos do IAL, pães, biscoitos, produtos de confeitaria e massas
alimentícias podem ser avaliados pelas determinações metodológicas seguintes: umidade
(012/IV), acidez (016/IV), lipídios (032/IV), protídeos (036/IV ou 037/IV), carboidratos (038/IV e
039/IV), cinzas (018/IV) e fibras (045/IV e 046/IV), de forma mais geral. Nestes produtos deve
ser feita a pesquisa de corantes naturais e artificiais, de acordo com (051/IV).
Os aditivos e enriquecedores devem ser pesquisados ou determinados de acordo com as
técnicas especificas.
5.7.1. Determinação de umidade (perda por dessecação) – Secagem direta em estufa a

105ºC - 012/IV – Farinhas, biscoitos e produtos similares
Material
Estufa, balança analítica, dessecador com sílica gel, cápsula de porcelana ou de metal de 8,5
cm de diâmetro, pinça e espátula de metal.
Procedimento
Pese de 2 a 10 g da amostra em cápsula de porcelana ou de metal, previamente tarada.
Aqueça durante 3 horas. Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente. Pese.
Repita a operação de aquecimento e resfriamento ate peso constante.
Cálculo:
Umidade a 105º C (% m/m) = 100 . N/P
N = n° de gramas de umidade (perda de massa em g); P = n° de gramas da amostra
5.7.2. Determinação de acidez - 016/IV – amostras sólidas ou líquidas

Material
Proveta de 50 mL, frasco Erlenmeyer de 125 mL, bureta de 25 mL, balança analítica, espátula
metálica e pipetas volumétricas de 1 e 10 mL.
Reagentes
Solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L ou 0,01 mol/L
Procedimento
Pese de 1 a 5 g ou pipete de 1 a 10 mL da amostra, transfira para um frasco Erlenmeyer de
125 mL com o auxílio de 50 mL de água.
Adicione de 2 a 4 gotas da solução de fenolftaleína e titule com solução de hidróxido de sódio
0,1 ou 0,01 mol/L, até coloração rósea.

Nota: no caso de amostras coloridas ou turvas, para a determinação do ponto de viragem,
utilize método potenciométrico.
Cálculo
Acidez em solução molar por cento (v/m) = V . f. 100 / P . c
V = n. de mL da solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 mol/L gasto na titulação
f = fator da solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 mol/L
P = n. de g da amostra usado na titulação
c = correção para solução de NaOH, 10 para solução NaOH 0,1 mol/L e 100 para solução NaOH 0,01 mol/L.
5.7.3. Determinação de lipídios ou extrato etéreo – Extração direta em Soxhlet - 032/IV

alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 42-43./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of the
Association of Official Analytical Chemists (method 920.39,C). Arlington: A.O.A.C., 1995, chapter 33. p. 10-12).
Material
Aparelho extrator de Soxhlet, bateria de aquecimento com refrigerador de bolas, balança
analítica, estufa, cartucho de Soxhlet ou papel de filtro de 12 cm de diâmetro, balão de fundo
chato de 250 a 300 mL com boca esmerilhada, lã desengordurada, algodão, espátula e
dessecador com sílica gel.
Reagente
Éter
Procedimento
Pese 2 a 5 g da amostra em cartucho de Soxhlet ou em papel de filtro e amarre com fio de lã
previamente desengordurado.
No caso de amostras líquidas, pipete o volume desejado, esgote em uma porção de algodão
sobre um papel de filtro duplo e coloque para secar em uma estufa a 105°C por uma hora.
Transfira o cartucho ou o papel de filtro amarrado para o aparelho extrator tipo Soxhlet. Acople
o extrator ao balão de fundo chato previamente tarado a 105°C.
Adicione éter em quantidade suficiente para um Soxhlet e meio. Adapte a um refrigerador de
bolas. Mantenha, sob aquecimento em chapa elétrica, a extração contínua por 8 (quatro a
cinco gotas por segundo) ou 16 horas (duas a três gotas por segundo).
Retire o cartucho ou o papel de filtro amarrado, destile o éter e transfira o balão com o resíduo
extraído para uma estufa a 105°C, mantendo por cerca de uma hora.
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente.
Pese e repita as operações de aquecimento por 30 minutos na estufa e resfriamento até peso
constante (no Maximo 2 h).
Cálculo:
Lipídeos ou extrato etéreo por cento (m/m) = 100 . N / P
N = n. de gramas de lipídios
P = n. de gramas da amostra
Nota: no caso de produtos contendo alta proporção de carboidratos, pese a amostra sob papel de filtro e lave com
cinco porções de 20 mL de água. Coloque em estufa a 105°C por uma hora para secagem e proceda a extração
conforme acima descrito.

5.7.4. Determinação de Protídeos – Método de Kjeldahl clássico – Farinhas, biscoitos,
massas alimentícias e produtos similares - 036/IV
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 44-45./ FAO/WHO. FAO Nutrition Meetings Report Series, 52. Energy and protein requiriments. Geneva,
1973. (Technical Report Series, n. 522). / SOUTHGATE, D.A.T. The relationship between food composition and available energy. Rome: Joint
FAO/WHO/UNU Expert Consultation on Energy and Protein Requirements. 1981).
Material
Balança analítica, frascos de Kjeldahl de 500 a 800 mL, chapa elétrica ou manta aquecedora,
balão de destilação, frasco Erlenmeyer de 500 mL, bureta de 25 mL, espátula, papel de seda,
dedal e pipeta graduada de 25 mL ou pipetador automático.
Reagentes
Ácido sulfúrico Solução de fenolftaleína
Ácido sulfúrico 0,05 mol/L Vermelho de metila a 1% m/v
Sulfato de cobre Zinco em pó
Sulfato de potássio Hidróxido de sódio a 30% m/v
Dióxido de titânio Hidróxido de sódio 0,1 mol/L
Mistura catalítica – Dióxido de titânio anidro, sulfato de cobre anidro e sulfato de potássio
anidro, na proporção 0,3:0,3:6.
Procedimento
Pese 1 g da amostra em papel de seda.
Transfira para o balão de Kjeldahl (papel+amostra).
Adicione 25 mL de ácido sulfúrico e cerca de 6 g da mistura catalítica.
Leve ao aquecimento em chapa elétrica, na capela, até a solução se tornar azul-esverdeada e
livre de material não digerido (pontos pretos). Aqueça por mais uma hora. Deixe esfriar.
Caso o laboratório não disponha de sistema automático de destilação, transfira
quantitativamente o material do balão para o frasco de destilação.
Adicione 10 gotas do indicador fenolftaleína e 1 g de zinco em pó (para ajudar a clivagem das
moléculas grandes de protídeos).
Ligue imediatamente o balão ao conjunto de destilação. Introduza a extremidade afilada do
refrigerante em 25 mL de ácido sulfúrico 0,05 mol/L, contido em frasco Erlenmeyer de 500 mL
com 3 gotas do indicador vermelho de metila.
Adicione ao frasco que contém a amostra digerida, por meio de um funil com torneira, solução
de hidróxido de sódio a 30% até garantir um ligeiro excesso de base.
Aqueça à ebulição e destile até obter cerca de (250-300) mL do destilado.
Titule o excesso de ácido sulfúrico 0,05 mol/L com solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L,
usando vermelho de metila.
Cálculo:
Protídeos (% m/m) = V . 0,14 . f / P
V = diferença entre o n. de mL de ácido sulfúrico 0,05 mol/L e o n. de mL de hidróxido de sódio 0,1 mol/L
gastos na titulação

5.7.5. Determinação de Protídeos – Método de Kjeldahl modificado – Farinhas, biscoitos,
massas alimentícias e produtos similares - 037/IV
(Referência bibliográfica: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of the Association of Official Analytical
Chemists (method 991.20). Arlington: A.O.A.C., 1995, chapter 33. p. 10-12).
Material
Balança analítica, frasco de Kjeldahl de 500 a 800 mL, chapa elétrica ou manta aquecedora,
balão de destilação, frasco Erlenmeyer de 500 mL, buretas de 25 mL, espátula, papel de seda,
pipeta graduada de 25 mL ou pipetador automático.
Reagentes
Ácido sulfúrico Dióxido de titânio
Ácido sulfúrico 0,05 mol/L Solução de fenolftaleína a 1% m/v
Ácido bórico 0,033 mol/L Vermelho de metila a 1% m/v
Sulfato de cobre Hidróxido de sódio a 30% m/v
Sulfato de potássio
Procedimento (semelhante ao método anterior - 036/IV)
Para a digestão da amostra, proceda conforme descrito anteriormente. Na destilação, proceda
substituindo o ácido sulfúrico 0,05 mol/L no frasco Erlenmeyer onde será recolhida a amônia
formada, por ácido bórico 0,033 mol/L, que não reage diretamente, servindo apenas como
suporte para adsorção da amônia.
Titule diretamente a solução de hidróxido de amônio com a solução de ácido sulfúrico 0,05
mol/L, utilizando o mesmo indicador do método anterior.
Nota: alternativamente, poderá ser utilizada uma solução de ácido clorídrico 0,1 mol/L em
substituição ao ácido sulfúrico 0,05 mol/L.
Cálculo:
Protídeos (% m/m) = V . 0,14 . f / P
V = volume de ácido sulfúrico 0,05 mol/L gasto na titulação
5.7.6. Determinação de glicídios redutores em glicose - 038/IV

Material
chapa elétrica.
Reagentes
Hidróxido de sódio a 40% m/v

Procedimento
Pese 2 a 5 g da amostra em um béquer de 100 mL.
Transfira para um balão volumétrico de 100 mL com o auxílio de água. Qualquer que seja a
característica da amostra (a, b ou c), proceda como a seguir.
Complete o volume e agite. Filtre se necessário em papel de filtro seco e receba filtrado em
frasco Erlenmeyer de 250 mL.
Adicione, as gotas, a solução da bureta sobre a solução do balão em ebulição, agitando
Notas:
a) Em caso de amostras com alto teor de proteína: adicione 5 mL de ferrocianeto de potássio a
6% e 5 mL de acetato de zinco a 12%. Complete o volume com água, agite e deixe em repouso
por 15 minutos. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em frasco Erlenmeyer de 250
mL. Verifique o pH da solução. Caso esteja ácido, com pH abaixo de 6, coloque algumas gotas
de hidróxido de sódio a 40% ou carbonato de sódio anidro até que a solução se torne alcalina,
com pH próximo de 9,0 e filtre novamente. Transfira o filtrado para uma bureta.
b) Em caso de amostras com coloração intensa: clarifique a amostra adicionando solução
c) Em caso de amostras com alto teor de lipídios: adicione à amostra pesada, 50 mL de água e
aqueça em banho-maria por 5 minutos. Transfira a solução à quente para um balão volumétrico
de 100 mL. Esfrie, complete o volume e agite. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado
em frasco Erlenmeyer de 250 mL. Transfira o filtrado para uma bureta.
Cálculo:

5.7.7. Determinação de glicídios não-redutores em sacarose - 039/IV
Material
Reagentes
Ácido clorídrico
Procedimento
Cálculo:

5.7.8. Determinação de cinzas (resíduo por incineração) –– Farinhas, biscoitos, massas
(Referências bibliográficas INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 27-28. ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of analysis of the
Association of Official Analytical Chemists (method 900.02). Arlington: A.O.A.C., 1996 chapter 44. p. 3).
Material
Procedimento
o
temperatura baixa e incinere em mufla a 550 C, até eliminação completa do carvão. Em caso
de borbulhamento, adicione inicialmente algumas gotas de óleo vegetal para auxiliar o
adicione 0,5 mL de água, seque e incinere novamente.
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente e pese.
Cálculo:
Cinzas (% m/m) = 100 . N/P
N = n. de g de cinzas; P = n. de g da amostra
5.7.9. Determinação de fibra alimentar total – Método enzimático-gravimétrico - farinhas,

biscoitos, massas alimentícias e produtos similares - 045/IV
Material
Estufa, mufla, banho-maria, banho-maria com bandeja agitadora, dessecador com sílica
indicadora de umidade, cadinho de vidro com placa de vidro sinterizado (ASTM 40-60 µm), lã
de vidro de fibra média, béquer de 250 mL, proveta de 250 mL, kitassato de 500 ou 1000 mL,
trompa d’agua e tamis de 32 mesh.
Álcool a 95%
Reagentes Álcool a 78%
Extran a 2% Acetona
Ácido clorídrico 0,561 mol/L α-amilase termorresistente
Ácido clorídrico 1 mol/L Protease
Hidróxido de sódio 1 mol/L Amiloglicosidase
MES – Ácido 2-(N-morfolino)etanossulfônico
TRIS – Tris(hidroximetil)aminometano

Solução-tampão MES-TRIS 0,05 M – Pese 19,52 g de MES e 12,2 g de TRIS. Dissolva em 1,7
L de água. Ajuste o pH para 8,2, a 24°C, com NaOH 6 mol/L e dilua para 2 L com água.
Procedimentos
Preparação da amostra – Dependendo das características da amostra com relação ao teor de
umidade, gordura e açúcar, adota-se um procedimento diferente, visando facilitar a eficiência
do tratamento enzimático. Alimentos com alto teor de umidade devem ser inicialmente secos
em estufa a vácuo a 70°C, durante a noite, quantificando-se o teor de umidade para efeito do
calculo final da fibra alimentar. Alimentos com alto teor de açúcar devem ser tratados
previamente com 100 mL de álcool a 85% por 30 min. em banho-maria a 70°C com posterior
filtração. O resíduo é lavado com álcool a 70% até atingir o volume de 500 mL.
Após a evaporação do solvente, o teor de açúcar é quantificado conforme os métodos 038/IV e
039/IV do IAL. Alimentos com teores de lipídios acima de 5%, quando secos, devem ser
desengordurados com éter, em aparelho de Soxhlet, quantificando-se o teor de gordura pelo
mesmo motivo da determinação de umidade. Após o tratamento adequado, a amostra deve se
moída ou triturada e passada por tamis de 32 mesh. Conserve-a em recipiente fechado até ser
analisada. No momento da tomada da amostra para a análise da fibra, determine novamente o
teor de umidade.
Preparação dos cadinhos – Lave os cadinhos de vidro com placa de vidro sinterizado com
porosidade n. 2 (Pyrex n. 32940, ASTM 40-60 µm) com extran a 2%, mantendo em banho por
24 horas, enxágue com 6 porções de água utilizando vácuo, passe mais 3 porções de água no
sentindo oposto ao da filtração, com a finalidade de remover qualquer resíduo retido na placa
de vidro. Seque em estufa a 105°C. Transfira os cadinhos para dessecador mantendo-os a
temperatura ambiente. Pese. Revista internamente os cadinhos com uma camada de cerca de
1 g de lã de vidro, tendo o cuidado de distribuir uniformemente no fundo e nas paredes (forma
de concha).
Lave a lã com uma porção de 50 mL de ácido clorídrico 0,5 mol/L com auxílio de vácuo, lave
com água até a neutralização. Seque em estufa a 105°C. Incinere em mufla a 525°C, no
mínimo por cinco horas. Resfrie em dessecador e pese (P1 para a amostra e B1 para branco).
Tratamento enzimático – Pese em béquer de 250 mL, em triplicata, cerca de 1 g da amostra
tratada e que tenha passado por tamis de 32 mesh. O peso entre as triplicatas não deve diferir
de 20 mg. Adicione 40 mL de solução-tampão MES-TRIS, pH 8,2, dispersando completamente
a amostra. Adicione 50 µg de α-amilase termorresistente, agitando levemente. Tampe com
papel alumínio e leve ao banho-maria a (95-100)°C, por 35 min. com agitação contínua.
Remova os béqueres do banho e resfrie ate (60+/-1)°C. Adicione 100 µL de solução de
protease preparada no momento do uso (50 mg/mL em tampão MES-TRIS), cubra com papel
alumínio e leve ao banho-maria a (60+/-1)°C com agitação por 30 minutos. Remova o papel
alumínio dos béqueres e adicione 5 mL de ácido clorídrico 0,561 mol/L, com agitação.
Mantenha a temperatura a (60+/-1)°C e ajuste o pH entre 4,0 - 4,7, com adição de solução de
hidróxido de sódio 1 mol/L e/ou ácido clorídrico 1 mol/L. Adicione 300 µL de solução de

amiloglicosidase. Cubra com papel alumínio e leve ao banho-maria a (60+/-1)°C, por 30
minutos, com agitação contínua.
Notas
• Paralelo ao procedimento da amostra processe pelo menos dois cadinhos em branco
(sem amostra).
• É fundamental, para fins de cálculo, conhecer a massa de lã de vidro utilizada no
revestimento do cadinho.
• O vácuo utilizado nas filtrações deve ser moderado, sendo suficiente o produzido pela
trompa d’água.
• Utilize luvas e máscara de proteção durante a manipulação da lã de vidro.
Fibra alimentar total – Meça o volume do hidrolisado obtido no tratamento enzimático.
Adicione álcool 95% a 60°C, medido após aquecimento, na proporção de 4:1 do volume do
hidrolisado. Cubra os béqueres com papel alumínio e deixe a mistura em repouso, a
temperatura ambiente, por 1 hora, para a precipitação da fração fibra solúvel. Posicione o
cadinho, previamente preparado e pesado, num kitassato acoplado a uma trompa de vácuo.
Passe pelos cadinhos uma porção de 15 mL de álcool a 78%, para redistribuir a lã de vidro.
Filtre quantitativamente a solução alcoólica contendo o resíduo da hidrólise, cuidando para que
a solução não ultrapasse o nível da lã de vidro durante a filtração. Lave o resíduo com duas
porções de 15 mL de álcool a 95% e duas porções de 15 mL de acetona. Seque os cadinhos
contendo o resíduo em estufa a 105°C, durante uma noite. Resfrie em dessecador e pese (P2
para a amostra e B2 para o branco). Após a pesagem, determine o teor de proteína em um dos
cadinhos da amostra e em um do branco. Determine o teor de cinzas nos outros dois cadinhos
da amostra e em um do branco.
Cálculo:
RT = resíduo total da amostra = (P2- P1)

BT = resíduo total do branco = (B2- B1) – Pb - Cb
C = cinzas da amostra
m = massa da tomada da amostra
P = teor de proteína
5.7.10. Determinação de fibra alimentar solúvel e insolúvel – Método enzimático-

gravimétrico - farinhas, biscoitos, massas alimentícias e produtos similares - 046/IV
(Referência bibliográfica: LEE, S.C.; PROSKY, L.; DEVRIES, J.W. Determination of total, soluble and insoluble dietary fiber in foods. Enzymatic-gravimetric
method, MES-TRIS buffer: collaborative study. J. Assoc. Off. Chem. Int., v. 75, p. 395-416, 1992).
Procedimento
Execute como a análise da fibra alimentar total, com relação à preparação da amostra, dos
cadinhos e a hidrólise enzimática.

Concluída a etapa da hidrólise, filtre quantitativamente a solução contendo o resíduo, cuidando
para que não ultrapasse a lã de vidro.
Lave o béquer e o resíduo com duas porções de 10 mL de água a 70°C, recolhendo a água de
lavagem junto com o filtrado da hidrólise.
Reserve o filtrado em béquer de 250 mL. A fração fibra insolúvel fica retida no cadinho e a
solúvel no filtrado.
Lave o resíduo do cadinho contendo a fibra insolúvel com duas porções de 15 mL de álcool a
78%, duas porções de 15 mL de álcool a 95% e duas porções de 15 mL de acetona.
Seque os cadinhos em estufa a 105°C, durante uma noite.
Resfrie os cadinhos em dessecador e pese (P2 para a amostra e B2 para o branco).
Utilize um dos cadinhos da amostra e um do branco para determinar o teor de proteína do
resíduo insolúvel e dois cadinhos da amostra e um do branco para determinar o teor de cinzas
do resíduo insolúvel.
Calcule a fração fibra insolúvel procedendo da mesma forma que para fibra total.
Retome o béquer com o filtrado após a hidrólise. Meça o volume. Adicione álcool 95% a 60°C
(medido após aquecimento) na proporção de 4:1 do volume do filtrado. Cubra o béquer com
papel alumínio e mantenha a mistura em repouso por 1 hora a temperatura ambiente, para a
precipitação da fração fibra solúvel. Filtre a solução alcoólica em cadinhos previamente
tarados.
Proceda a lavagem, secagem e pesagem, como na fração fibra insolúvel.
Determine os teores de proteína e cinza da mesma forma que na fração fibra solúvel.
Calcule a fração fibra solúvel procedendo da mesma forma que para fibra total.
5.7.11. Determinação de corantes artificiais orgânicos – Prova qualitativa - produtos de

farinha como pães, bolos, biscoitos, massas - 051/IV

Material
vidro (21 x 21 x 10) cm.
Reagentes
Ácido clorídrico
Procedimento

Retire a lã e reduza o volume do líquido à metade, por evaporação.
Para a identificação dos corantes extraídos, aplique a amostra e as soluções dos padrões de
corantes, com auxilio de capilar, no papel de cromatografia Whatman n. 1 e escolha o solvente
mais adequado seguindo o procedimento descrito no método 086/IV.
Compare o aparecimento das manchas da amostra quanto à cor e aos fatores de resolução
(Rf), com os respectivos padrões de corantes orgânicos artificiais.
Notas:
com o fio de lã.
5.7.12. Determinação de corantes artificiais – Identificação por cromatografia em papel -

produtos de farinha como pães, bolos, biscoitos, massas - 086/IV
Material
capilares de vidro.
Reagentes
Citrato de sódio
n-Butanol
Álcool
Procedimento

Notas:
resultado.

anterior
5.8. REFERÊNCIAS
ANIB – Associação Nacional das Indústrias de Biscoitos. Dados estatísticos. Disponível em

<http://www.anib.com.br/dados_estatisticos.asp>. Acesso em 12/03/2013.
História do biscoito. Disponível em <http://www.simabesp.org.br > Acesso em 20/04/2013.
História de biscoitos. Disponível em < http://www.arcor.com.br/curiosidades/historia-do-biscoito> Acesso

em 05/05/2013.
MACEDO, Fernanda Carrion. Desenvolvimento de uma formulação para biscoitos em extrusor de

bancada. UFRS. Porto Alegre, 2011. Trabalho de conclusão de graduação de Engenheiro de alimentos.
MARCELINO, Janaína Szwaidak; MARCELINO, Marlene Szwaidak. Fabricação de Bolachas e

Biscoitos. D o s s i ê t é c n i c o. Instituto de Tecnologia do Paraná. Julho, 2012.

PERES, Andrea Pissatto. Desenvolvimento de um biscoito tipo cookie enriquecido com cálcio e
vitamina D. UFPR. Curitiba, 2010. Dissertação de mestrado.
Resolução 263/2005 – ANVISA. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Disponível em

<http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em 15/03/2013.
Resolução CNNPA n. 12/1978 da ANVISA. Disponível em:

<http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_78_biscoitos.htm>. Acesso em: 23 set. 2007
1. Comente sobre as matérias-primas geralmente empregadas na fabricação dos

biscoitos. Aborde aspectos científicos e tecnológicos.
2. Construa uma tabela onde mostre os principais parâmetros verificados nos biscoitos
salgados e nos cookies visando à qualidade total. Nesta tabela mostre os aspectos
positivos e negativos na observância ou não destes parâmetros.
3. Liste as etapas genéricas do processo de fabricação dos biscoitos. Escreva uma idéia
principal e essencial para ilustrar cada operação unitária desse processo.
4. Do ponto de vista analítico, quais os materiais normalmente amostrados na evolução

do controle de qualidade dos biscoitos. Indique a finalidade da amostragem de cada
material.
5. A farinha de trigo, o açúcar, o leite e a gordura são algumas das principais matérias-
primas usadas na fabricação dos biscoitos. Cite três requisitos que devem ser
verificados em cada insumo para garantir a qualidade no produto final?
6. Faça um confronto entre os tipos de biscoitos comerciais. Levante, pelo menos 2 idéias
distintas.
7. Admita o processo produtivo de fabricação dos biscoitos, dividido nas seguintes etapas:
mistura, moldagem e cozimento. Escolha, em cada etapa, um parâmetro analítico
essencial para o controle de qualidade total nesta produção. Explique sua finalidade na
evolução do processo produtivo e metodologia analítica usada para quantificação.
8. Explique a reação de Maillard nos contextos científico e tecnológico dos biscoitos.

Ilustre esta reação através de equação simplificada.
9. A indústria de biscoitos é mais versátil que a de massas alimentícias no tocante às

matérias-primas. Pesquise sobre o uso de aditivos usados nesta tecnologia que
respeite a legislação brasileira. Construa uma tabela com os aditivos usados, suas
finalidades e quantidades permitidas.
10. Os fermentos químicos são muito utilizados na produção de biscoitos. Faça um

confronto de aplicações entre os bicarbonatos de sódio e de amônio, nesta tecnologia.
Escreva equações químicas ajustadas.

.........................................................................................................................................................
... 6 ..... LATICÍNIOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE...............
.........................................................................................................................................................
6.1. INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES

Laticínios são os produtos comestíveis que possuem o leite como principal elemento em sua
composição ou qualquer produto da indústria do leite. São considerados como laticínios o leite
pasteurizado, leite desnatado, queijos, cremes de leite, manteiga, leite condensado, doce de
leite, iogurte, bebidas fermentadas e sorvetes.
Segundo o MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, temos:
Creme de leite: o produto lácteo relativamente rico em gordura retirada do leite por
procedimento tecnologicamente adequado, que apresenta a forma de uma emulsão de gordura
em água.
Creme de leite a granel de uso industrial: o creme transportado em volume de um
estabelecimento industrial de produtos lácteos a outro, que será processado e que não seja
destinado diretamente ao consumidor final.
Manteiga: o produto gorduroso obtido exclusivamente pela bateção e malaxagem, com ou sem
modificação biológica do creme pasteurizado, derivado exclusivamente do leite de vaca, por
processos tecnologicamente adequados. A matéria gorda da manteiga deverá estar composta
exclusivamente da gordura láctea.
Iogurte: o produto obtido pela fermentação láctea através da ação do Lactobacillus bulgaricus
e do Streptococcus thermophillus sobre o leite integral, desnatado ou padronizado.
O produto lácteo resultante da mistura do leite (in natura, pasteurizado, esterilizado, UHT,
reconstituído, concentrado, em pó, integral, semidesnatado ou parcialmente desnatado e
desnatado) e soro de leite (líquido, concentrado e em pó) adicionado ou não de produto(s) ou
substância(s) alimentícia(s), gordura vegetal, leite(s) fermentado(s), fermentos lácteos
selecionados e outros produtos lácteos.
Queijo: o produto fresco ou maturado que se obtém por separação parcial do soro do leite ou
leite reconstituído (integral, parcial ou totalmente desnatado), ou de soros lácteos coagulados
pela ação física do coalho, de enzimas específicas, de bactérias especificas, de ácidos
orgânicos, isolados ou combinados, todos de qualidade apta para uso alimentar, com ou sem
agregação de substâncias alimentícias e/ou especiarias e/ou condimentos, aditivos
especificamente indicados, substâncias aromatizantes e matérias corantes.
Queijo fresco: o que está pronto para o consumo logo após sua fabricação.
Queijo maturado: o que sofreu as trocas bioquímicas e físicas necessárias e características da
variedade do queijo.
Queijo Processado: o produto obtido por trituração, mistura, fusão e emulsão por meio de
calor e agentes emulsionantes de uma ou mais variedades de queijo, com ou sem adição de
outros produtos lácteos e/ou sólidos de origem láctea e ou especiarias, condimentos ou outras

substâncias alimentícias na qual o queijo constitui o ingrediente lácteo utilizado como matéria-
prima preponderante na base láctea.
Requeijão: o produto obtido pela fusão de massa coalhada, cozida ou não, dessorada e
lavada, obtida por coagulação ácida e/ou enzimática do leite opcionalmente adicionado de
creme de leite e/ou manteiga e/ou gordura anidra de leite ou butteroil. O produto poderá estar
adicionado de condimentos, especiarias e/ou outras substâncias alimentícias.
Queijo Prato: o queijo maturado que se obtém por coagulação do leite por meio de coalho e/ou
outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou não pela ação de bactérias
lácteas específicas.
Queijo Mussarela: o queijo obtido pela filagem da massa acidificada (produto intermediário
obtido por coagulação do leite por meio de coalho e/ou outras enzimas coagulantes
apropriadas) complementada ou não pela ação de bactérias lácteas específicas.
Queijo Parmesão, Queijo Parmesano, Queijo Reggiano, Queijo Reggjanito e Queijo
Sbrinz: são os queijos maturados que se obtêm por coagulação do leite por meio do coalho
e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada pela ação de bactérias lácteas
específicas.
Queijo Ralado ou Queijos Ralados: o produto obtido por esfarelamento ou ralagem da massa
de uma ou até quatro variedades de queijos de baixa e/ou média umidade apto para o
consumo humano.
Doce de Leite: o produto, com ou sem adição de outras substâncias alimentícias, obtido por
concentração e ação do calor a pressão normal ou reduzida do leite ou leite reconstituído, com
ou sem adição de sólidos de origem láctea e/ou creme e adicionado de sacarose (parcialmente
substituída ou não por monossacarídeos e/ou outros dissacarídeos).
Queijo em Pó: o produto obtido por fusão e desidratação, mediante um processo
tecnologicamente adequado, da mistura de uma ou mais variedades de queijo, com ou sem
adição de outros produtos lácteos e/ou sólidos de origem láctea e/ou especiarias, condimentos
ou outras substâncias alimentícias, e no qual o queijo constitui o ingrediente lácteo utilizado
como matéria prima preponderante na base láctea do produto.
Queijo Minas Frescal: o queijo fresco obtido por coagulação enzimática do leite com coalho
e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou não com ação de bactérias
lácteas específicas.
Gordura Anidra de Leite (ou Butteroil): o produto gorduroso obtido a partir de creme ou
manteiga, pela eliminação quase total de água e sólidos não gordurosos, mediante processos
tecnologicamente adequados.
Cada produto lácteo, incluindo o próprio leite, deve seguir e atender os padrões de identidade e
qualidade específicos de cada produto presentes nos Regulamentos Técnicos, oficialmente
aprovados pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

6.2. LEITE – CONSIDERAÇÕES BÁSICAS
O leite, por definição do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (Mapa), é, sem
outra especificação, o produto oriundo da ordenha completa e ininterrupta, em condições de
higiene, de vacas sadias, bem alimentadas e descansadas. O leite de outras espécies de
animais deve conter o nome da espécie de que proceda.
O leite é classificado de acordo com o modo de produção, composição e requisitos físico-
químicos e biológicos, recebendo assim as denominações de A, B ou C. É válido ressaltar que
com a Instrução Normativa no. 51, o leite tipo C foi extinto nas regiões Sul, Sudeste e Centro-
Oeste em 01/07/2005, e estará extinto no Norte e Nordeste a partir de 01/07/2007.
O leite é um dos alimentos mais completos encontrados na natureza. É o primeiro e
praticamente único alimento dos mamíferos recém nascidos, incluindo, naturalmente, o
homem. De forma simplificada, podemos dizer que o leite é um líquido branco, resultante da
ordenha de fêmeas das espécies mamíferas durante o período de lactação. O leite é muito
consumido no seu estado natural, líquido, mas como se trata de um alimento extremamente
rico, é altamente perecível. O leite “in natura”, quando armazenado em condições ambientes,
sofre uma série de alterações, devidas principalmente à ação de microrganismos
contaminantes. Tais alterações e/ou transformações levaram ao desenvolvimento de vários
derivados do leite, que passaram a ser utilizados como alimento. Desta forma, a coalhada, o
iogurte e o queijo são os principais produtos empíricos, desenvolvidos a partir de
contaminações acidentais e consideradas fontes alimentícias de excelente valor nutritivo,
amplamente consumido pela população mundial. Embora sejam comercializados leites de
outras fontes, o leite da espécie bovina é o de maior expressão mundial, com o qual se produz
uma infinidade de produtos lácteos.
Composição centesimal do leite

De forma geral, a composição qualitativa do leite é a mesma, seja qual for sua origem, mas a
porcentagem de cada um dos componentes principais varia muito entre uma espécie animal e
outra, em função das necessidades nutritivas do recém nascido. A quantidade de proteína está
relacionada proporcionalmente ao tempo gasto para que o recém nascido duplique seu peso. A
menor porcentagem de proteína do leite humano coincide com a grande dependência dos
bebês nos primeiros anos de vida, que levam em média, cerca de 6 meses para duplicar o seu
peso inicial. O leite humano, por causa de sua porcentagem centesimal e de micronutrientes, é
considerado o melhor alimento devido sua adequação às necessidades dos recém nascidos.
Nos animais, a variação da composição do leite também ocorre entre raças e mesmo entre
indivíduos de uma mesma raça, de acordo com vários fatores como estado de saúde, idade,
tipo e qualidade da alimentação, período de lactação, e logicamente, com a descendência
genética. Nos seres humanos, a variação também ocorre, de acordo com os mesmos fatores.
A Tabela 01 mostra a composição do leite de várias espécies animais, evidenciando a menor
porcentagem de proteína do leite humano.

Tabela 01 - Composição centesimal do leite de várias espécies animais
Espécie Proteína Gordura Lactose Cinzas Água
Humana 1,5 3,5 7,0 0,2 87,8
Eqüina 2,6 1,6 6,1 0,4 89,3
Bovina 3,5 3,8 5,0 0,7 87,0
Caprina 4,0 3,0 4,8 0,8 87,4
Ovina 5,4 8,2 4,8 0,9 80,7
Canina 7,5 9,0 4,0 1,3 78,2
Fonte: OLIVEIRA, J. S. Queijos: Fundamentos Tecnológicos. Governo do Estado de São Paulo, 1982.
Qualidade microbiológica do leite

Por ser um alimento natural completo, rico em macro e micronutrientes, o leite constitui-se em
um ótimo alimento não só para o homem, mas também para uma infinidade de
microorganismos. Sob o ponto de vista tecnológico, os microorganismos mais importantes são
aqueles que contaminam o leite após a ordenha, provenientes dos equipamentos e utensílios
utilizados e de contaminações pelo ar. A qualidade do leite cru está intimamente relacionada
com o grau de contaminação inicial e com a temperatura e o tempo em que o leite permanece
estocado até a pasteurização. Em decorrência de vários fatores, entre eles o aumento da
competitividade devido à entrada de empresas de grande porte que necessitam de ganho em
escala e exigem uma melhor qualidade da matéria-prima, o setor leiteiro brasileiro vem
passando por várias transformações. A melhoria da qualidade do leite exige cuidados com o
rebanho, coleta e transporte. O leite cru é um veículo perigoso de microrganismos patogênicos
ao homem. Nem sempre a contaminação resulta em mudanças nas características
organolépticas do leite, razão pela qual é tão importante o controle das condições de higiene à
que o produto é submetido.
Colostro
O leite colostro é a secreção das glândulas mamárias nos primeiros dias após o parto, que
apresenta composição, odor, sabor e aparência bastante diferentes do leite normal. Esta
diferenciação é máxima nas primeiras horas e, praticamente desaparece após poucos dias.
A composição do colostro varia rapidamente nas primeiras 24 horas, sendo que a maior
variação ocorre por conta das globulinas, apresentando uma alta porcentagem de
imunoglobulinas provenientes do sangue, visando dar imunidade ao recém nascido.
Histórico tecnológico
Com o advento e a massificação do refrigerador, estava estabelecida a condição para a
comercialização em massa de um leite fluido: o leite pasteurizado. A partir de 1900, a
pasteurização começa sua escalada comercial. O novo produto adaptou-se como uma luva às
necessidades de consumo das cidades, que cresciam rapidamente. Esse novo mercado abriu
caminho para o surgimento das indústrias laticinistas e para uma nova forma de organização
comercial: as cooperativas de produtores de leite.
O processo de pasteurização evoluía. Mediante sucessivas experimentações, percebeu-se que
era possível obter resultados equivalentes na eliminação de microrganismos aumentando-se a
temperatura e diminuindo o tempo do processo. O processamento foi evoluindo até chegar-se

nos dias de hoje a um processo que utiliza a temperatura de 72ºC por 15s para a
pasteurização. Levando adiante esse conceito, chegou-se a um processo de eficiência ainda
maior, tanto do ponto de vista industrial como sanitário: a ultrapasteurização ou processo UHT
(Ultra High Temperature), caracterizado pelo aquecimento do leite a temperaturas entre 138ºC
e 150ºC, durante o curtíssimo tempo de 3s. A vantagem desse processo é a eliminação total de
microrganismos patogênicos. Em meados do século 20, o empresário sueco Ruben Rausing
tem a percepção de que, se o leite ultrapasteurizado ficasse em um ambiente estéril, seria
possível mantê-lo íntegro por muito tempo, mesmo em temperatura ambiente. Com essa visão
na cabeça, após sucessivas tentativas, desenvolve a idéia de envasar o leite ultrapasteurizado
em embalagens assépticas, de papelão, hermeticamente fechadas e, portanto, livres da ação
dos microorganismos do meio externo. Nascia o leite longa vida. Foi uma revolução
tecnológica.
O até então frágil leite ganhava um tempo de prateleira de 4 a 6 meses em temperatura
ambiente, tornando-o tão ou mais durável que os seus seculares derivados, queijos e
manteiga. Essa nova condição permitiu uma rápida diversificação do leite. Logo surgiram o leite
desnatado, o vitaminado, o enriquecido com ferro, o extracálcio, o enriquecido com ácidos
graxos (Ômega 3 e 6), e assim por diante.
6.3. COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES DO LEITE
Do ponto de vista químico a composição do leite é muito complexa:

• Água - contém cerca de 87%.
• Gorduras - cerca de 3,5% finamente divididas em gotículas de 1 a 10 micra de
diâmetro – conferem opacidade ao leite. Quando o leite é deixado em repouso por
muito tempo, parte dessa gordura se acumula na superfície constituindo a nata.
• Proteínas – quase 4%, onde predomina a caseína. Menos importantes são a lacto-
albumina (albumina do leite) e a lacto-globulina. Quando o leite acidifica ocorre
coagulação dessas proteínas produzindo grumos ou glóbulos.
• Lactose ou açúcar do leite – compreende em torno de 4,5% e está dissolvido na água
presente em sua composição. Comunica o sabor adocicado ao leite.
• Sais minerais – são escassos os sais inorgânicos e em torno de 0,5%.
• Baixas proporções, porém cumprindo funções biológicas, as vitaminas A e D, esta
última decisiva para a fixação do fosfato de cálcio em dentes e ossos.
Uma composição tão diversificada, com gorduras, proteínas e açúcares indica que o leite é um
alimento muito completo. A composição química depende de múltiplos fatores tais como:
• A raça dos animais (vacas).
• A época do ano – o leite pode variar o teor de gordura devido à ingestão de pastagem
com maior ou menor umidade.
• Horário da ordenha ou intervalo entre as ordenhas.

O leite de maior consumo no Brasil é o de vaca que apresenta as seguintes características
quando fresco: líquido branco, opaco, sabor ligeiramente açucarado e odor pouco pronunciado.
Quanto às propriedades físicas e químicas pode-se destacar:
3
• Densidade........................................... de 1,028 a 1,034 g/cm
• Calor específico.................................. 0,93 cal/g ºC
• Ponto de congelação.......................... - 0,55 ºC
• pH...................................................... de 6,5 a 6,6
• Acidez em graus Dornic (5ºD).......... de 16 a 18
• Viscosidade a 20 ºC............................ 2 cps
• Índice de refração.............................. 1,35
6.4. PROCESSAMENTO DO LEITE
Os cuidados na produção do leite começa na seleção dos animais produtores. Observa-se a

raça leiteira mais lucrativa e sua alimentação adequada. A saúde do gado leiteiro é de capital
importância. O leite retirado assepticamente de um animal sadio contém pequeno número de
bactérias. O leite de vacas infectadas, porém, pode conter grande número de bactérias com
presença de eventuais germes patogênicos. A inspeção periódica dos rebanhos, feita para
avaliar a saúde do animal, é absolutamente necessária.
A higiene é uma das maiores preocupações dos criadores. Os animais devem ser mantidos em
estábulos limpos, amplos, arejados e iluminados. A ordenha pode ser feita pelo processo
manual ou por ordenhadeiras mecânicas (que funcionam por sucção, puxando o leite do úbere
da vaca). Os primeiros jatos do leite não são aproveitados por conter um número muito grande
de microrganismos. O local da ordenha, assim como os materiais e equipamentos usados no
processo, devem obedecer aos mais rígidos princípios de higiene.
O conteúdo microbiano do ar, que pode contaminar o leite, é bastante influenciado por
condições e práticas. A manutenção de uma área de ordenha limpa e a diminuição das
operações que geram poeiras (alimentação, por exemplo) reduz a contaminação potencial a
partir dessas origens. A fonte de contaminação mais importante é o interior do equipamento
que entra em contato com o leite. As máquinas adequadamente limpas e sanitizadas por meio
de agentes físicos ou químicos podem ser fontes de séria contaminação. As temperaturas
elevadas (água quente ou vapor) ou cloro e compostos quaternários de amônio são
comumente utilizados com essa finalidade de desinfecção.
Todas as pessoas envolvidas no processo de ordenha devem possuir boa saúde e devem
seguir processos condizentes com boas técnicas sanitárias.
Antes de ir para as usinas, onde será submetido ao processo de conservação, o leite é filtrado
e refrigerado a uma temperatura inferior a 15 ºC.
O leite comercial pode ser classificado em três tipos: A, B e C. Um dos critérios mais simples
nesta classificação é o teor de gordura. Tipo C é padronizado em 3%, o B acima disso é o A
nenhum tipo de desengorduramento é permitido.

6.5. PROCESSAMENTO DOS LATICÍNIOS
A indústria de laticínios (Figura 01) é uma das mais importantes em qualquer país, abrangendo
a fase de produção até a industrialização e comercialização do leite e seus derivados.
Entre os vários derivados do leite podemos citar: leite pasteurizado, leite homogeneizado, leite
esterilizado, leite concentrado, leite condensado, leite em pó, leite desnatado, iogurte, leite
acidófilo, manteiga, queijos, sorvetes etc.
Qualidade da matéria-prima - Principais fatores que determinam à boa qualidade:
• Resfriamento do leite imediatamente após a ordenha;
• Limpeza e higienização dos equipamentos de resfriamento e de ordenha;
• Controle e prevenção de mastite (infecção da glândula mamária das vacas).
Outro requisito para essa qualidade é a preocupação com o aprimoramento constante da
matéria-prima, com programas de apoio ao produtor e ações de valorização da atividade
leiteira. Além dessas ações preventivas no campo, todo o leite recebido nas fábricas deve
passar por um rigoroso controle no intuito de atestar a sua qualidade.
Do campo à mesa do consumidor, deve-se haver gerenciamento de todas as etapas da cadeia
produtiva, garantindo a boa procedência do leite e a alta qualidade dos produtos no mercado.
Higiene - A produção higiênica dos laticínios assegura a qualidade microbiológica do produto,
além de prolongar sua vida útil. Algumas normas que devem ser seguidas para alcançar os
objetivos propostos:
• Vigiar a saúde do rebanho e do pessoal encarregado da ordenha e manipulação do
leite, afastando os portadores de doenças até ficarem satisfatoriamente curados;
• Manter os locais de ordenha e produção limpos e higienizados; estes devem ter pisos
cimentados que facilitem sua limpeza, boa iluminação e aeração, evitando ao máximo
o acesso de insetos;
• Manter os utensílios empregados na ordenha e beneficiamento devidamente
higienizados e desinfetados; a desinfecção pode ser realizada utilizando uma solução
de água clorada (água sanitária). Deve se tomar a precaução de escorrer muito bem
esta água antes de se verter o leite, já que ela não é enxaguada. A água clorada
restante deve ser descartada no final da produção;
• Lavar, imediatamente após o seu uso, todos os utensílios utilizados nos diferentes
processos de ordenha e produção, evitando o aparecimento de moscas, protegendo os
equipamentos e facilitando sua limpeza;
• Cuidar para que os encarregados da ordenha e produção adotem normas de higiene
criteriosas, usem o avental e o gorro limpos e para que, sempre que mudem de
ocupação, introduzam as mãos na água clorada (preparada para a higienização dos
utensílios).
Com estas práticas simples se evitará ou reduzirá bastante a contaminação do leite ou do
produto que se está elaborando.

Figura 01 - FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO DOS LATICÍNIOS
Leite
condensado
Açúcar
Animal produtor Produto comercial
EVAPORAÇÃO/
CONCENTRAÇÃO
ORDENHA EMBALAGEM/
Leite EMBALAGEM/ ESTOCAGEM
comercial ESTOCAGEM
Leite fresco Sorvete Picolé

SECAGEM/
EMBALAGEM
FILTRAÇÃO/ AERAÇÃO/ MOLDAGEM/
RESFRIAMENTO CONGELAMENTO CONGELAMENTO
Leite em
pó Aditivos
Leite filtrado e resfriado
Creme
ou nata MATURAÇÃO
NEUTRALIZAÇÃO PADRONIZAÇÃO
Leite padronizado
PASTEURIZAÇÃO
PASTEURIZAÇÃO PASTEURIZAÇÃO
ou ESTERILIZAÇÃO Leite aromatizado e
colorido
FILTRAÇÃO/
Leite pasteurizado HOMOGENEIZAÇÃO
DESODORIZAÇÃO ou esterilizado
INOCULAÇÃO CORREÇÃO E Aditivos

ADITIVAÇÃO diversos
INOCULAÇÃO/ MISTURA
MATURAÇÃO
COAGULAÇÃO
AQUECIMENTO/
BATEÇÃO/ HOMOGENEIZAÇÃO PASTEURIZAÇÃO
SEPARAÇÃO DO
SORO/
LAVAGEM
Tradicional Batido
DESSORAMENTO
INOCULAÇÃO
MALAXAGEM/
SALGA
EMBALAGEM/ FERMENTAÇÃO/
SALGA FERMENTAÇÃO AGITAÇÃO
EMBALAGEM/
ESTOCAGEM
RESFRIAMENTO
MATURAÇÃO Frutas
Manteiga
ESTOCAGEM EMBALAGEM
Queijo
Iogurte

6.5.1. LEITES INDUSTRIALIZADOS
O leite deve ser submetido a tratamentos que objetivem aumentar seu período de utilização.
Podemos ter interesse em conservar o leite como tal ou apenas alguns de seus componentes.
Para o segundo caso, busca-se a transformação do leite em outro produto com propriedades
físicas e químicas diferentes da matéria-prima.
O leite após ordenha segue para a indústria laticinista em caminhões que o mantêm a 10°C e,
ao chegar passa por processos de inspeção de qualidade quanto ao sabor, odor, cor, colostro,
acidez etc. A seguir, o leite deve ser filtrado para remover as impurezas grosseiras do leite,
resfriado para garantir a qualidade e estocado em tanques isotérmicos para evitar a elevação
da temperatura.
Para que o produto possua a relação entre gordura e sólidos desengordurados desejada e,
mantenha a mesma composição em todos os lotes, faz-se necessário ajustar o teor de gordura
em relação aos sólidos desengordurados do leite fluido, processo denominado padronização.
Leite pasteurizado
Todo o leite recebido deve ser resfriado a uma temperatura entre 3°C e 5°C em silos
isotérmicos de aço inox, até que seja enviado ao processo de fabricação.
O leite é bombeado para o conjunto de pasteurização onde é pré-aquecido no pasteurizador de
placas, depois enviado às centrífugas e padronizado mantendo-se um teor de matéria gorda
mínima de 3,0%. É pasteurizado a 72 a 75°C por 15 a 20 segundos, refrigerado de 3 a 5°C e
estocado.
No caso do leite vitaminado, antes da pasteurização são adicionadas às vitaminas A e D, e é
feita a homogeneização do leite - processo mecânico que evita a separação da gordura do leite
e a formação de nata, e que mantém integrais suas qualidades digestivas.
O envase é feito por máquinas dosadoras automáticas sem nenhum contato manual, em
embalagens de polietileno ou embalagens cartonadas.
O leite pasteurizado é produzido com o mais puro leite. O produto necessita de refrigeração
para inibir o desenvolvimento de microorganismos. Depois de aberto, o produto pode ser
armazenado na geladeira por até 3 dias. O prazo de validade da embalagem fechada é de 5
dias.
O produto apresenta, em média, 3,0% de gorduras totais, 2,0% de gorduras saturadas, 3,1%
de proteínas e 4,4% de carboidratos. Cada 100g fornecem cerca de 57 Kcal ou 240 Kj. O leite
pasteurizado vitaminado é enriquecido de vitaminas A e D.
Leite UHT ou Leite esterilizado

Todo o leite recebido é resfriado a uma temperatura entre 3°C e 5°C em silos isotérmicos de
aço inox, até que seja enviado ao processo de fabricação.
placas e enviado às centrífugas para ser padronizado. Com teor de matéria gorda mínima de
3,0% para o leite integral, matéria gorda média de 2,0% para o leite semi-desnatado e máxima
de 0,5% para o leite desnatado. É então pasteurizado, refrigerado e estocado. Antes do leite

ser remetido ao esterilizador, são adicionado os estabilizantes citrato de sódio e fosfato
dissódico anidro.
O leite é bombeado ao conjunto de esterilização e é submetido a um tratamento térmico de
ultrapasteurização a 140/145ºC, por um período de 2 a 4 segundos, sendo imediatamente
refrigerado à temperatura ambiente.
O envase é feito por máquinas dosadoras automáticas, sem nenhum contato manual, em
condições e embalagens assépticas em máquinas automáticas.
O leite integral UHT é produzido com o mais puro leite integral. O produto não necessita de
refrigeração, pois a esterilização elimina as bactérias, e a embalagem asséptica inibe o
desenvolvimento de microorganismos. Depois de aberto, o produto pode ser armazenado na
geladeira por até 3 dias. O prazo de validade da embalagem fechada é de 180 dias. O produto
apresenta, em média, 3,0% de gorduras totais, 2,0% de gorduras saturadas, 3,1% de proteínas
e 4,4% de carboidratos. Cada 100g fornecem cerca de 57 Kcal ou 240 Kj.
O leite semi-desnatado UHT é produzido com leite padronizado a 2% de gordura. O produto
apresenta, em média, 2,0% de gorduras totais, 1,2% de gorduras saturadas, 3,2% de proteínas
e 4,5% de carboidratos. Cada 100g fornecem cerca de 50 Kcal ou 208 Kj.
O leite desnatado UHT é produzido com leite desnatado. Apresenta um máximo de 0,1% de
gorduras totais, 0% de gorduras saturadas, 3% de proteínas e 4,5% de carboidratos. Cada
100g fornecem cerca de 30 kcal ou 126 kJ. O leite UHT desnatado geralmente é enriquecido
com vitaminas: A, B1, B2, B6, C, D, E, PP e pantotenato de cálcio.
Leite evaporado
O leite é padronizado quanto ao seu teor de gordura, assegurando a composição correta do
produto final.
O leite já padronizado é pré-aquecido no evaporador, e é então enviado para clarificação e
posterior degerminação através de centrífuga clarificadora e degerminadora. Logo após, é
adicionada a lecitina de soja e o leite é homogeneizado (primeira homogeneização), retornando
ao setor de concentração, onde recebe tratamento térmico de 90 a 120ºC/ 30 seg a 2 min.
Em seguida, inicia-se a concentração contínua, a vácuo, em evaporadores para obtenção do
concentrado com 26% a 28% de sólidos totais, e posterior homogeneização (segunda
homogeneização) e estocagem a 8 ºC em tanques de aço inox, onde recebe água para ajuste
dos sólidos totais. Nesta etapa também é adicionado o fosfato dissódico para estabilização
protéica.
Logo após, o leite concentrado é aquecido a 68ºC e homogeneizado (terceira
homogeneização). O leite evaporado é enviado ao tanque de envase, sendo envasado em
latas de folha-de-flandres.
Em seguida as latas são “paletizadas” em gaiolas metálicas e enviadas ao esterilizador estático
a 115/124ºC por 10 a 15 minutos.

Depois de esterilizadas, as latas são “despaletizadas” e enviadas ao lavador, datador e
secador automático. Seguem para mesa de acúmulo, sendo acondicionadas posteriormente
em caixas de papelão ondulado.
O leite evaporado é produzido com leite integral, adicionado de lecitina e fosfato dissódico. O
produto não necessita de refrigeração, pois a esterilização inibe o desenvolvimento de
microorganismos. Depois de aberta, a lata pode ser armazenada na geladeira por até 4 dias,
em recipiente com tampa, para evitar que o produto se estrague, escureça e resseque. O prazo
de validade da lata fechada é de 1 ano.
O produto apresenta, em média, 8,3% de gorduras totais, 5,4% de gorduras saturadas, 6,3%
de proteínas e 8,7% de carboidratos. Cada 100g fornecem cerca de 132,6 Kcal ou 573 kj.
Leite condensado
Leite condensado é o produto que se obtém pela eliminação parcial da água de constituição do
leite (integral, semidesnatado ou desnatado), submetido a um tratamento térmico de
pasteurização e conservado mediante a adição de sacarose.
O processo de elaboração do leite condensado inicia-se com o mesmo sendo previamente
higienizado por centrifugação, pasteurização e padronizado em seu conteúdo de gordura,
passando então a um evaporador de vários efeitos.
No Evaporador o leite vai sendo concentrado em etapas sucessivas, procedendo-se à adição
do açúcar (sacarose) em forma líquida, antes da última dessas etapas. Na saída do
3
Evaporador o leite condensado tem uma densidade de 1,30 kg/dm .
A etapa mais importante do processo é o resfriamento. A água do leite condensado só pode
manter em dissolução a metade da lactose, produzindo-se a precipitação do restante. É preciso
evitar que essa precipitação seja descontrolada, o que levaria à formação de cristais grossos
de lactose, dando um paladar arenoso ao leite. Para isso esfria-se rapidamente o leite sob
intensa agitação até 30ºC, passando-o logo a um depósito, onde são inoculados finos cristais
de lactose, que servem como indutores de cristalização. Se os cristais formados forem
inferiores a 10 micra, permanecerão dispersos na massa de leite sem dar o gosto arenoso.
Depois de o produto ser agitado com bastante vigor durante um período de uma hora, procede-
se o esfriamento a 15-18ºC e se deixa no depósito durante 12 a 14 horas para que se complete
a cristalização. Passa-se depois ao enlatamente e ao armazenamento. O leite condensado
pode manter suas propriedades nutritivas por um período de até dois anos, sem necessidade
de refrigeração enquanto mantida fechada a sua embalagem.
Leite em pó
O procedimento de fabricação do leite em pó segue as mesmas etapas de processamento de
leites diversos relatados, mas é acrescido de outras etapas como a desidratação para
formação do leite em pó. Aqui o leite concentrado é pulverizado no interior de uma câmara, em
gotículas de tamanho muito reduzido as quais entram em contato com uma corrente de ar
filtrado e quente (160 a 200 °C). A desidratação ocorre de forma instantânea, sem que, as
partículas do leite já desprovidas de água, alcancem temperaturas superiores a 55° C. Isso

acontece devido ao fato da água durante a evaporação absorver o calor latente produzindo um
“resfriamento” da parte sólida das gotículas.
O leite é padronizado quanto ao seu teor de gordura, assegurando a composição nutricional
adequada ao produto final. Em seguida, o leite é pré-aquecido e pasteurizado a 75ºC, durante
15 segundos, sendo, então, estocado nos silos a uma temperatura de 5ºC a 7ºC. Com o
processo de pasteurização, eliminam-se os microorganismos que podem deteriorar o produto e
causar doenças ao homem.
Para o leite em pó vitaminado é adicionado um composto de vitaminas A e D, a fim de
aumentar o teor dessas vitaminas já existentes no leite, aumentando o valor nutricional do
produto final.
Para o leite em pó instantâneo, além das vitaminas, é adicionada a lecitina de soja, cuja ação
emulsionante tem a finalidade de facilitar a dissolução do produto no momento do seu uso.
O leite padronizado e estandartizado segue para a concentração. Passa por um aquecedor
tubular e vai para o conjunto de concentrador de 3 efeitos a vácuo. Nesse momento, ocorre a
evaporação de parte da água do leite. O leite possui, em média, 87% de água e, após este
processo, essa quantidade fica em torno de 57%. Com isso, evaporam-se a água do leite a
uma temperatura de 75ºC, evitando, desta forma, danos ao valor nutricional do produto final.
O leite concentrado a 43% de sólidos é então bombeado a uma torre de secagem, onde é
pulverizado em seu interior contra um fluxo de ar quente a 175 ºC. O ar quente, ao entrar em
contato com o leite pulverizado, absorve toda a umidade do mesmo, e o pó cai, em forma de
partículas, no fundo da câmara de secagem.
Para efetuar a retirada do ar é utilizado um sistema de exaustores, que força o ar e o pó a
passarem em um equipamento denominado “ciclone” onde, por força centrífuga, ocorre a
eliminação do ar no ambiente e o leite em pó é enviado a um sistema de peneiras, para
retenção de partículas indesejadas. Posteriormente, o leite em pó é estocado em silos.
Na fabricação do leite em pó instantâneo, o pó proveniente da câmara e dos ciclones é
encaminhado para os vibros fluidizadores. Nesta etapa é feita a adição da lecitina de soja. Este
processo torna o produto mais granulado, o que, juntamente com a lecitina, facilita sua
dissolução na água.
O envase é feito por máquinas dosadoras automáticas, sem nenhum contato manual, em
embalagens que podem ser latas de folha de flandres, sacos de poliéster metalizado ou
multifoliado.
O leite em pó é produzido com leite padronizado, podendo ser adicionado de vitaminas A e D,
cálcio e lecitina. O produto não necessita de refrigeração, pois a baixa umidade, em torno de
3,5%, inibe o desenvolvimento de microorganismos. A lata depois de aberta pode ser
armazenada por até 30 dias, em recipiente com tampa, para evitar que o produto se altere,
escureça ou resseque. O prazo de validade da lata fechada é de 1 ano. O leite em pó
apresenta, em média, 26,0% de gorduras totais, 17% de gorduras saturadas, 26,0% de

proteínas, 38,0% de carboidratos e uma média de 3,5% de água. Cada 100g fornecem cerca
de 490 Kcal ou 2085 Kj.
O leite em pó desnatado apresenta 1,5% de gorduras totais, 0% de gorduras saturadas, 35%
de proteínas, 46% de carboidratos e uma média de 3,5% de umidade. Cada 100g fornecem
cerca de 338 kcal ou 1420 kJ. O leite em pó semi-desnatado apresenta em média 12,7% de
gorduras totais, 6,8% de gorduras saturadas, 30% de proteínas, 42,7% de carboidratos e uma
média de 3,5% de água. Cada 100g fornecem cerca de 405 Kcal ou 1700 Kj.
Doce de leite
O leite é padronizado quanto ao seu teor de gordura, assegurando a composição correta do
produto final. Em seguida, o leite é pré-aquecido, pasteurizado a 75ºC durante 15 segundos e
segue para a concentração. Através de um aquecedor tubular é aquecido e vai para o conjunto
de concentrador de 3 efeitos a vácuo, que consiste na evaporação a vácuo de parte da água
do leite.
O leite concentrado é bombeado para os tachos, onde recebe os ingredientes e coadjuvantes
de tecnologia previamente pesados: açúcar cristal, bicarbonato de sódio, cloreto de sódio e
lactose.
Em seguida, inicia-se o aquecimento da mistura por aquecimento indireto com vapor. Tão logo
a mistura entra em ebulição, é mantida por aproximadamente 10 minutos, ocasião em que é
verificado o “ponto” do doce, através da avaliação das características organolépticas adquiridas
pelo produto: aspecto pastoso, cor característica e cheiro próprio, estando finalizado o
processo.
O produto obtido é bombeado para os tanques de resfriamento, através de tubulações inox e bombas
sanitárias.
Finalmente, o produto é enviado por gravidade para as envasadoras em circuito fechado, sendo dosados
automaticamente em latas previamente esterilizadas, por exposição em raios ultravioleta e com conteúdo
para atender ao mercado tais como: 400g, 800g e 10 kg.
O doce de leite é produzido com leite integral, açúcar e lactose. O produto não necessita de refrigeração,
pois a concentração elevada de açúcar inibe o desenvolvimento de microorganismos. A lata depois de
aberta pode ser armazenada na geladeira por até 7 dias, em recipiente com tampa, para evitar que o
produto se estrague, escureça ou resseque. O prazo de validade da lata fechada é de 7 meses.
O produto apresenta, em média, 8% de gorduras totais, 5% de gorduras saturadas, 8% de proteínas, 56%
de carboidratos e uma média de 27% de água. Cada 100g fornecem cerca de 330 kcal ou 1386 kJ.
6.5.2. MANTEIGA
A manteiga é feita batendo nata ou creme que possua um determinado teor de gordura: os
glóbulos se aglomeram em grânulos. A porção líquida, o leitelho ou soro da manteiga é
desprezado e os grânulos continuam a ser processados. A nata, da qual se obtém a manteiga,
é, às vezes, inoculada com uma cultura iniciadora, buscando-se a melhoria do sabor

(principalmente Streptococcus lactis junto com Leuconostoc citrovorum ou Leuconostoc
dextranicum).
A manteiga apresenta a seguinte composição média:
Gordura........................... 83%
Água................................ 16%
Lactose........................... 0,4%
Cinzas e sal.................... 0,15%
A produção industrial de manteiga a partir do creme de leite envolve as seguintes etapas:
Neutralização, Pasteurização, Desodorização, Inoculação, Maturação, Bateção, Separação do
soro, Malaxagem ou Amassadura, Salga, Embalagem e Estocagem.
placas, enviado as centrífugas, com teor de matéria gorda mínima de 3,0%, pasteurizado a
75°C por 20 segundos, refrigerado a 3/5°C e estocado. O creme gerado no processo será
utilizado na fabricação de manteiga.
O creme oriundo da fabricação será recebido nos tanques de estocagem, sendo analisado
quanto ao teor de gordura e acidez, para, em seguida, ser padronizado para 40% de gordura.
Quando a nata ou creme apresenta acidez elevada é feita à neutralização utilizando-se um
alcalinizante adequado. Os mais comuns são NaOH, Na2CO3, NaHCO3 ou mistura deles. Se
não for realizada esta operação o desenvolvimento da cultura inoculada será anormal dando
uma manteiga oleosa, sem consistência, com sabores amargos e a peixe.
Então, o creme é bombeado ao pasteurizador a 80/90ºC durante 20 segundos, e resfriado para
15/18ºC. A pasteurização tem por finalidade evitar a propagação de doenças infecciosas,
diminuir contaminação nas indústrias e prevenir possíveis alterações na manteiga. Destrói
germes patogênicos, a flora microbiana natural e inativa enzimas. Normalmente é feita em
ausência de ar. Quando necessário é feita à desodorização do creme para retirar substâncias
voláteis indesejáveis, podendo ser feita ao ar livre ou em ausência de ar (mais eficiente) com
equipamento de vácuo. Depois é enviado aos tanques de creme pasteurizado, sendo
novamente analisado quanto à acidez e à matéria gorda.
Para alguns tipos de manteiga, usa-se fermento lácteo para melhorar a qualidade. O percentual
de fermento no creme pode variar entre 2 e 5%, dependendo da sua composição, temperatura
e tempo de maturação. O fermento usado na produção da manteiga é uma mistura de
Streptococcus lactis, S. cremoris, S. paracitrovorus, S.citrovorus e S. diacetilactis.
O creme é resfriado para 8ºC, através da circulação de água gelada na parede dupla dos
maturadores. A maturação provoca uma alteração na estrutura do creme que facilita a bateção,
além de permitir a ação do fermento. A maturação serve para equilibrar as características
necessárias da manteiga como acidez, aroma e sabor. Em seguida o material maturado é
enviado à máquina contínua de fabricação de manteiga, onde o creme é continuamente batido,
sendo separado o soro e lavados os grânulos com água gelada a temperatura de +5 ºC. A

bateção é a etapa caracterizadora da formação da manteiga através dos choques dos glóbulos
entre si e contra a parede da batedeira. Quando os grânulos de gordura, após a bateção,
sobem à superfície, o soro da manteiga é retirado pela parte inferior da batedeira através de
uma tela. O leitelho deve ter no máximo 0,6% de gordura (acima disso indica fermentação ou
bateção ineficientes). A lavagem da manteiga é necessária para retirar o soro residual e deve
ser completa, eliminando ao máximo a matéria não gordurosa existente e que é fonte de
nutrição dos germes fermentativos. Então, é processada a malaxagem ou amassadura. A
malaxagem é uma etapa que consegue reunir os grumos de gordura dando homogeneidade e
elasticidade à manteiga bem como regulando o seu conteúdo de água (excesso favorece o
crescimento microbiano ou fraude). É feita normalmente de 12 a 14 ºC durante cerca de 10
minutos. Durante a malaxagem é realizada a salga, através da incorporação de salmoura à
manteiga. O sal, além de dar sabor à manteiga, age também como anti-séptico. A qualidade de
sal depende das disposições legais e da preferência do consumidor. Os teores de água
residual e cloreto de sódio são verificados a cada 30 minutos, através de análises laboratoriais.
A manteiga é conduzida por um duto de aço inoxidável até o tanque que abastecerá a máquina
de envase para fracionamento e empacotamento, onde o filme de papel aluminizado, já datado
e formado, recebe a manteiga, que é automaticamente fechada. Além da forma anterior, a
manteiga deve ser embalada em função de sua utilização. Assim podem-se ter embalagens
para o armazenamento, consumo industrial, doméstico e individual. Os principais materiais
utilizados na embalagem são: papel, alumínio, plástico e latas estanhadas.
A manteiga deve ser armazenada em câmaras frigoríficas, em temperaturas que dependem do
tempo para o consumo. Se o produto vai ser consumido rapidamente, pode se fazer um
armazenamento entre 0 e 7 ºC. No caso de um armazenamento prolongado, recomenda-se
uma temperatura entre +10 e -15ºC, o que permite um período de estocagem por muitos
meses. A câmara de armazenamento de manteiga deve ser específica para este fim e não
conter outros produtos que possam conferir facilmente aromas estranhos à mesma.
A manteiga é produzida com o creme de leite. O produto necessita de refrigeração para inibir o
desenvolvimento de microrganismos. Depois de aberta, a embalagem pode ser armazenada na
geladeira por até 7 dias. O prazo de validade da embalagem fechada é de 150 dias. O produto
apresenta, em média, 82% de gorduras totais, 55% de gorduras saturadas, 0% de proteínas e
0% de carboidratos. Cada 100g fornecem cerca de 736 Kcal ou 3086 Kj.
6.5.3. QUEIJO
De acordo com a Legislação Francesa define-se por queijo o produto fermentado ou não,
obtido pela coagulação do leite, da nata, do leite desnatado ou de suas misturas, dessorado, e
1
que contenha no mínimo 23 gramas de extrato seco por 100 gramas de queijo. Oliveira define
queijo como “um concentrado protéico-gorduroso resultante da coagulação do leite, seguida da
dessora do coágulo que causa o decréscimo da umidade”. O componente mais importante do
queijo é a proteína, sendo que o conteúdo de gordura pode variar dependendo do tipo de
queijo. O teor de umidade também varia muito e está relacionado com o tempo de conservação

do queijo. Queijos mais desidratados são geralmente mais duros e de maior conservação,
1
mesmo em condições adversas. ( OLIVEIRA, J. S. Queijos: Fundamentos Tecnológicos.
Governo do Estado de São Paulo, 1982).
Sob o ponto de vista prático e/ou tecnológico, é muito difícil classificar um queijo de forma
coerente e definitiva, já que existem pelo menos mil variedades diferentes. Se tomarmos como
base as características tecnológicas, os diferentes tipos de queijos podem ser enquadrados em
cerca de 16 grupos.
Tratamento da massa Característica da cura ou Nome comercial de alguns

consistência exemplos
Massa crua Sem cura Minas frescal

Cura por bactéria Minas meia-cura
Cura por mofo Gorgonzola
Massa semicozida Cura rápida Prato, Tilsit
Cura prolongada Cheddar
Massa cozida Sem olhadura Parmesão
Com olhadura Suíço
Massa filada Sem cura Mussarela
Curado Provolone
Massa de coagulação ácida Cremoso Requeijão
Frescal Cottage
Curado
Fundido Cremoso Requeijão
Consistente Queijo pasteurizado
Fabricado a partir de soro Frescal Ricota
Consistente Ricota curada
Fonte: OLIVEIRA, J. S. Queijos: Fundamentos Tecnológicos. Governo do Estado de São Paulo, 1982.
O Ministério da Agricultura, considerando a necessidade de padronização dos métodos de

elaboração dos produtos lácteos de origem animal de maneira que atendesse o Mercosul,
o
elaborou o regulamento Técnico de Identidade e Qualidade de Produtos Lácteos, Portaria n
146 de 07/03/97. Segundo este regulamento, “entende-se por queijo o produto fresco ou
maturado que se obtêm por separação do soro do leite ou leite reconstituído (integral, parcial
ou totalmente desnatado), ou de soros lácteos, coagulados pela ação física do coalho, de
enzimas específicas, de bactérias específicas, de ácidos orgânicos, isolados ou combinados,
todos de qualidade apta para uso alimentar, com ou sem agregação de substâncias
aromatizantes e matérias corantes. Entende-se por queijo maturado o que sofreu as trocas
bioquímicas e físicas necessárias e características da variedade do queijo”. Segundo a mesma
portaria os queijos devem ser classificados tendo por base o teor de umidade e o percentual de
matéria gorda no extrato seco, para fins de padronização. Quanto ao teor de umidade, os
queijos podem ser classificados em:
• Queijos de baixa umidade ou de consistência dura, com até 35,9% de umidade;
• Queijos de média umidade ou de consistência semidura, com umidade entre 36% e
45,9%;
• Queijos de alta umidade ou de consistência macia, com umidade entre 46% e 54,9%;
• Queijos de altíssima umidade ou de consistência mole, com umidade mínima de 55%.
De acordo com o teor de matéria gordurosa no extrato seco, os queijos se classificam em:
• Extra gordo ou duplo creme, quando contém no mínimo 60% de gordura;

• Gordo, contendo entre 45% a 59,9% de gordura;
• Semigordo, contendo entre 25% a 44,9% de gordura;
• Magros contendo entre 10% a 24,9% de gordura;
• Desnatados contendo entre 10% a 24,9% de gordura.
O queijo Prato é o único queijo tipicamente brasileiro e representa aproximadamente 40% da
produção total de queijo no país. Sua tecnologia é uma adaptação da mistura de queijos
dinamarqueses, holandeses e argentinos. É obtido de leite pasteurizado, com massa
semicozida, prensado e maturado no mínimo por 30 dias. Todas as variedades encontradas no
mercado são preparadas da mesma maneira, somente variando sua apresentação.
Alguns tipos de queijo e suas características:
o
Prato - A Portaria n 358 de 04/09/97 do MA define queijo Prato como sendo um queijo
maturado, obtido da coagulação do leite por meio do coalho ou enzimas coagulante
apropriadas, completada ou não pela ação de bactérias lácteas específicas. É classificada
como queijo gordo; de média umidade; de textura compacta, lisa, fechada, com alguns olhos
pequenos arredondados e/ou algumas olhaduras mecânicas; de consistência semidura e
elástica e coloração amarelada ou amarelo-palha. Geralmente não possui crosta, mas pode
apresentar uma crosta fina e lisa, sem trincas. O sabor e odor são característicos.
o
Mussarela - Segundo a Portaria n 366 de 04/09/97, entende-se por queijo Mussarela o queijo
obtido pela filagem da massa acidificada (produto intermediário obtido por coagulação do leite
por meio de coalho e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas) completada ou não pela
ação de bactérias lácteas específicas. Esse queijo deverá ter o teor de umidade de no máximo
55% e matéria gorda de no mínimo 35%, sendo considerado como queijo de alta umidade e
semi-gordo; de consistência semi-dura, segundo o conteúdo de umidade, matéria gorda e o
grau de maturação. De textura compacta, eventualmente poderá apresentar aberturas
mecânicas, não possuindo crosta ou olhaduras. Deve apresentar coloração branca à
levemente amarelada uniforme. O sabor e odor lácteo são pouco desenvolvidos.
o
Parmesão - Para a Portaria n 353 de 04/09/97, queijo Parmesão é um produto maturado,
obtido pela coagulação de leite por meio de coalho e/ou outras enzimas coagulantes
apropriadas, complementadas por ação de bactérias lácteas específicas. Esse queijo é
classificado como sendo de baixa umidade, semi-gordo ou gordo, com teor mínimo de 32% de
gordura. Apresenta consistência dura; textura compacta e quebradiça e granulosa; coloração
branco-amarelada; sabor salgado levemente picante; odor característico; crosta lisa
consistente, bem formada, recoberta com revestimento apropriado, aderido ou não. Não possui
olhaduras.
o
Fundido - A Portaria n 356 de 04/09/97 define queijo Fundido como o produto obtido por
trituração, mistura, fusão e emulsificação por meio de calor e agentes emulsionantes. O
produto pode ser obtido de uma ou mais variedades de queijo, com ou sem adição de outros
produtos lácteos e/ou sólidos de origem lácteas e/ou especiarias, condimentos ou substâncias
alimentícias. Deve apresenta consistência firme, macia ou cremosa, textura compacta, fechada
e fina. A cor, o odor e o sabor devem ser similares ao queijo ou mistura de queijos utilizados,

ou de acordo com os corantes e aromatizantes utilizados. O teor de umidade máximo deve ser
de 70% e o de gordura, mínimo de 35%.
Edam - O Art. 617 define o queijo tipo “Edam” ou Reino como sendo o produto obtido de
massa semicozida, prensada e devidamente maturada por no mínimo dois meses. Apresenta
consistência semidura, pouco elástica, de untura tendente à seca. Possui olhaduras
arredondadas, de contorno nítido e de fundo brilhante; odor e sabor próprios e picantes suaves,
sendo o sabor tendente ao adocicado. É considerado um queijo semigordo. A cor do queijo é
amarela palha ou amarelada, homogênea, podendo ter tonalidade rósea devido à crosta, lisa,
fina, colorida de vermelho ou róseo, preferencialmente revestida de parafina.
Cheddar - O Art. 626 define o queijo tipo “Cheddar” como produto obtido do leite pasteurizado,
de massa semi-cozida, prensada e devidamente maturada pelo tempo mínimo de três meses.
Deve apresentar crosta fina, firme, meio rugosa, de cor amarela parda, untada de óleo vegetal,
preferencialmente revestida de parafina. A consistência deve ser dura, meio friável, de untura
seca, com olhos mecânicos pouco numerosos e a cor amarela palha, homogênea e
translúcida. O odor e sabor devem ser suaves, sendo o sabor tendente ao picante adocicado.
O teor de umidade deve estar em torno de 38% e o de gordura em 32%.
O queijo é um produto fermentado constituído por caseína em forma de gel, matéria graxa,
ácido lático e substâncias minerais, obtido a partir do leite. O queijo é uma maneira de
conservar o leite por períodos longos de tempo.
A fabricação do queijo é um processo longo e complicado que usa bactérias, enzimas e ácidos
formados naturalmente para solidificar as proteínas e a gordura do leite e conservá-las. No
queijo, parte dos componentes do leite são transformados em um produto de fácil conservação,
menor volume, alto valor nutritivo, sabor agradável e boa digestibilidade. Os principais
conservantes que dão ao queijo essa longevidade são o sal e os ácidos.
As etapas básicas na fabricação do queijo são as seguintes (para os queijos mais comuns,
como o chedar): Inoculação, Coagulação, Dessoramento, Salga e Maturação.
O leite é inoculado com bactérias de ácido láctico e coalho. As bactérias do ácido láctico
transformam o açúcar do leite (lactose) em ácido láctico. O coalho contém enzimas que
modificam as proteínas do leite. Especificamente, o coalho contém quimosina, uma enzima
que transforma uma proteína comum do leite, chamada caseinogênio, em caseína, que não
se dissolve em água. A caseína precipita-se como uma substância semelhante ao gel
conhecida como coalhada. O gel de caseína também captura a maior parte da gordura e do
cálcio do leite.
O ácido láctico e o coalho fazem o leite coalhar (Coagulação) separando em coalhos (os
sólidos do leite, gorduras, proteínas, etc.) e soro (principalmente água). Quatro litros de
leite produzem apenas 600g de queijo - o peso perdido é o da água do leite. A coagulação
é a floculação das micelas de caseína formando um gel que retém o soro. Os coalhos e o
soro ficam de molho até que as bactérias do ácido láctico criem uma concentração de ácido
láctico que seja adequada. Nesse ponto, escoa-se o soro (Dessoramento) e acrescenta-se
o sal (Salga). Os coalhos são pressionados em uma forma de queijo - levemente no início

para permitir o escoamento do soro restante, em seguida, com força (com bastante
pressão) para solidificar o queijo. O queijo é envelhecido (Maturação) por alguns meses em
um local fresco, para melhorar seu sabor e sua consistência. Um queijo chedar foi
envelhecido durante um ano ou mais. Neste período, as enzimas e as bactérias continuam
modificando as proteínas, as gorduras e os açúcares do queijo. Os furos do queijo suíço
surgem durante o amadurecimento - o queijo suíço é envelhecido em um local fresco por
várias semanas, colocado em um local quente (21ºC ou mais) durante quatro a seis
semanas, onde as bactérias especiais fermentarão a lactose restante e produzirão bolhas
de dióxido de carbono no queijo.
A fabricação de queijo é complicada e produz um produto que conserva as proteínas e os
açúcares do leite com ácidos e sal.
6.5.4. IOGURTE
De acordo com a Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura – FAO,
“iogurte é um leite coagulado obtido por fermentação láctica, através da adição de Lactobacillus
bulgaricus e Streptococcus thermophilus ao leite, pasteurizado ou concentrado, com ou sem
aditivos opcionais. Os microorganismos no produto final precisam ser viáveis e abundantes”. A
fermentação do leite deve ser feita procurando equilibrar o crescimento de ambas as bactérias,
de modo a se obter um produto suficientemente ácido e aromático.
O iogurte pode ser produzido com leite integral, semi-integral ou desnatado, mas deve ser dada
atenção ao conteúdo de extrato seco, que influi significantemente na consistência do produto
final. O iogurte tipo natural é envasado após a adição do fermento lácteo e coagulado dentro da
própria embalagem, por isso sua consistência é mais firme. Os iogurtes de frutas são
preparados pela adição de aromas, corantes, polpa de fruta e açúcar após coagulação. Como
são batidos para misturar os ingredientes, há o rompimento da estrutura do coágulo, o que
muda a consistência do iogurte. O iogurte deve por razão do processo de elaboração, conter e
ser comercializado com um elevado número de microorganismos viáveis do cultivo inicial. No
entanto, alguns produtos sofrem pasteurização antes do envasamento, o que melhora a
estabilidade do produto, evitando o aumento da acidificação durante a estocagem e
comercialização.
Várias mudanças são ocasionadas pelo tratamento térmico do leite para iogurte, sendo as mais
relevantes as mudanças na estrutura físico-química das proteínas, o abaixamento do pH e o
efeito nas propriedades nutritivas, tanto para o crescimento das bactérias como para a saúde
humana. A desnaturação das proteínas do soro e a conseqüente interação dessas proteínas
com a caseína aumentam as propriedades hidrofílicas da caseína e aumenta a estabilidade do
coágulo. O nível de desnaturação depende do iogurte que está sendo produzido, uma mistura
com baixo conteúdo de sólidos (9,5-12%) requer uma maior desnaturação das proteínas que
uma mistura com um teor mais elevado de sólidos.
O processamento do iogurte envolve vários tratamentos mecânicos que vão desde a agitação
do coágulo em tanques de fermentação, seguido de bombeamento para resfriadores, agitação

para incorporação de frutas/ flavorizantes e bombeamento para envase. O resfriamento do
iogurte é uma etapa crítica na produção do iogurte e é realizado logo após o produto ter
atingido o grau de acidez desejado. Esta etapa tem por objetivo a redução da atividade
metabólica da cultura, controlando deste modo a acidez do iogurte.
Deve ser realizado cuidadosamente a fim de se evitarem danos ao coágulo. A atividade das
culturas de L. bulgaricus e S. termophilus é limitada a 10-15ºC. Se o iogurte vai ser
aromatizado e/ou adicionado de frutas, resfria-se normalmente a 20ºC, adicionado de
ingredientes e resfriado a 5º C. O manuseio do iogurte após a incubação e resfriamento é muito
importante, como no caso do iogurte batido, em que o coágulo é submetido a um trabalho
mecânico, o que ocasiona uma redução da viscosidade e possível separação do soro. Isto
além de prejudicar a aceitação reduz também a vida útil do produto.
Os abusos mecânicos e o tratamento térmico afetam consideravelmente a viscosidade do
iogurte e a estabilidade da emulsão. Os abusos mecânicos e térmicos podem resultar na
quebra da emulsão, ocasionando a separação de parte da água com graves conseqüências
tecnológicas.
Os problemas tecnológicos do iogurte, decorrentes da agitação mecânica, podem resultar em
separação da água, no aparecimento de rachaduras e na redução de viscosidade. O processo
de fabricação do iogurte envolve muita tecnologia e ingredientes de qualidade. Estudos da
bioquímica do leite chegaram ao processamento desse produto. A produção do iogurte tem
início na seleção das matérias primas, como o Leite, Leite em pó e açúcar, que são de alta
qualidade. Após esta fase o processamento, que é dividido em várias etapas: Padronização,
Correção e Aditivação, Aquecimento e Homogeneização, Pasteurização, Inoculação,
Fermentação, Resfriamento e Embalagem.
A Padronização do leite no teor de gordura desejável e adição de todos os ingredientes ao leite
é feita em tanques herméticos, que não permite a entrada de qualquer corpo estranho e/ou
bactérias indesejáveis. Misturam-se, em diferentes tanques, iogurtes lights (0% de gordura e
sem adição de açúcar) e iogurtes com gordura (cremosos ou líquidos). Posteriormente, o leite
padronizado selecionado é bombeado para um tanque de estocagem, quando se tem início o
processo de mistura de açúcar e demais ingredientes sólidos (Correção e Aditivação), fazendo-
se o leite circular entre o misturador e o tanque de estocagem, até a completa solubilização dos
ingredientes.
A mistura dos produtos com gordura passa por um homogeneizador o qual trabalha com alta
pressão (150 a 200 atm) e temperatura entre 50 e 60 ºC, sendo assim homogeneizada com o
objetivo de reduzir o tamanho dos glóbulos de gordura e obter no, produto acabado, uma
consistência lisa e cremosa. A homogeneização melhora a qualidade do produto final evitando
a separação da gordura além de melhorar a consistência, cremosidade, sabor e digestibilidade
do iogurte.
O pasteurizador aquece toda a mistura do iogurte a uma temperatura suficiente para eliminar
todas as bactérias indesejáveis que possam estar presentes na mistura. Elimina germes
patogênicos e grande parte da flora microbiana normal do leite, favorecendo desta forma o

crescimento de microrganismos posteriormente inoculados. Além disso, tem-se a redução do
teor de oxigênio no leite bem como precipitação da albumina e da globulina o que favorece a
consistência e a hidratação do coágulo. A mistura é bombeada para o pasteurizador, pré-
2
aquecida, homogeneizada a 100 kg/cm e submetida ao tratamento térmico com aquecimento
de 95ºC, com retardamento de 5 minutos, sendo resfriada para 44ºC e bombeada para os
tanques de fermentação.
A lactose (o açúcar do leite) é transformada em ácido láctico que será o agente da coagulação
do leite. São usadas duas bactérias para a transformação da Lactose em ácido lático:
Lactobacillus bulgaricus e Streptococcus thermophilus. À mistura adiciona-se o fermento,
previamente analisado quanto às suas características bioquímicas. A fermentação ocorre a
uma temperatura de 42 a 43ºC em aproximadamente 4 horas formando-se uma massa
coagulada, com acidez, viscosidade e sabor característico do iogurte. Neste tempo, a
formação de acidez e aroma é monitorada. Ao término da coagulação, o iogurte é revolvido
mecanicamente, sendo bombeado através de resfriador e estocado a 20ºC, em um dos
tanques que alimentam a máquina de envase. Quando o produto atinge a acidez desejada ele
é resfriado e enviado a outro tanque hermético tomando-se todo cuidado para que nenhuma
das características até então obtidas sejam perdidas. O produto recebe a polpa de frutas ou
pedaços de frutas de acordo com suas características.
O iogurte é embalado em máquinas de alta tecnologia sem nenhum contato manual,
mantendo-se assim toda a sua qualidade e frescor. A temperatura ideal para conservação do
iogurte varia de 1 a 10ºC e seu tempo de validade é de 35 dias.
A incorporação dos preparados de frutas ao iogurte será feita mediante bombeamento dos
preparados, que estão estocados separadamente em tanques de equilíbrio, por sabor,
passando por um misturador estático de linha, cujo sistema permite a calibragem da adição por
meio de um regulador de vazão. O produto é envasado nas bandejas, pré-formado e,
posteriormente, selado com tampas de alumínio, acondicionado e enviado para a câmara
frigorífica.
O iogurte de polpa é produzido com leite integral, açúcar e polpa de frutas. O produto necessita
de refrigeração, pois possui bactérias selecionadas, e se submetido a temperaturas acima de
10ºC poderá ocorrer uma acidificação excessiva com desenvolvimento de microorganismos.
Depois de aberto, o produto deve ser consumido imediatamente. O prazo de validade da
embalagem fechada e refrigerada é de 43 dias. O produto apresenta, em média, 3% de
gorduras totais, 2% de gorduras saturadas, 2,5% de proteínas e 17% de carboidratos. Cada
100g fornecem cerca de 100 Kcal ou 420 kJ.
6.5.5. SORVETE
Os sorvetes são fabricados a partir de uma emulsão estabilizada (calda de sorvete), que
através de um processo de batimento e congelamento produz uma substância cremosa, suave
e agradável ao paladar. As emulsões são compostas de produtos lácteos, água, gordura,
açúcares, estabilizantes, aromatizantes e outros.

Os ingredientes básicos dos sorvetes podem ser agrupados em produtos lácteos e não lácteos.
Os produtos lácteos são os mais importantes porque fornecem a gordura e os sólidos não
gordurosos do leite (SNGL), que desempenham importante papel sensorial e tecnológico. Os
produtos não lácteos são basicamente água, açúcares ou edulcorantes, estabilizantes,
emulsificantes, ovos, flavorizantes e corantes.
Quanto ao processo de fabricação e apresentação, são classificados em:
Sorvetes de massa ou cremosos: são misturas homogêneas ou não de ingredientes
alimentares, batidas e resfriadas até o congelamento, resultando em massa aerada.
Picolés: são porções individuais de gelados comestíveis de várias composições, geralmente
suportadas por uma haste, obtidas por resfriamento até congelamento da mistura homogênea
ou não, de ingredientes alimentares, com ou sem batimento.
Produtos especiais gelados: são os gelados mistos constituídos por qualquer das modalidades
de gelados comestíveis, em combinação com alimentos não gelados, representados por
porções situadas interna e ou externamente ao conjunto, tais como: sanduíche de sorvete, bolo
de sorvete e torta gelada.
o
Os Gelados Comestíveis devem ser mantidos a uma temperatura máxima de -18 C (no
produto). Quando da exposição de venda é tolerada a temperatura máxima de -12º C (no
produto). Nos equipamentos para venda ambulante, sem unidade de refrigeração própria, é
tolerada temperatura máxima de -5ºC (no produto).
Depois de selecionados os ingredientes e composta a formulação, o processo de preparo dos
sorvetes envolve as seguintes etapas: Pesagem, Mistura, Filtração, Homogeneização,
Pasteurização, Maturação, Congelamento e Armazenamento.
São medidos todos os ingredientes do sorvete que se quer preparar de acordo com as
fórmulas aprovadas e estabelecidas por cada fabricante e de acordo com a qualidade
desejada.
Todos os ingredientes líquidos são colocados no misturador de aço inoxidável dotados de
agitador, semelhante a uma batedeira, com duas etapas de rotação baixa e alta. Em ordem de
adição são misturados água, leite, açúcar, manteiga e outros como alguns corantes e
estabilizantes. Tem início a agitação e aquecimento. O aquecimento é executado para
liquefazer a gordura, bem como dissolver mais facilmente os açúcares e os estabilizantes. Os
ingredientes secos, leite em pó, açúcar e estabilizante (salvo alguma exceção), são
adicionados enquanto a parte líquida está em agitação e antes que a temperatura alcance 50
ºC. Para evitar a formação de grumos nos materiais secos, é recomendado fazer uma mistura
prévia do açúcar, leite em pó, estabilizante, etc. A água utilizada deve ser isenta de cloro e de
microrganismos, com pH entre 5 e 7 e deve ter baixa dureza (padrões de dureza da água
potável).
A mistura (calda de sorvete) é filtrada para remover materiais grosseiros que possam ser
incorporados ao sorvete como glóbulos de gorduras, flóculos de leite e partículas sólidas que
não tenham sido bem umectadas.

Todas as misturas de sorvete contendo gorduras devem ser homogeneizadas (batidas). Sua
finalidade é melhorar as características de batimento da mistura e do corpo, além de dar uma
textura macia ao sorvete. A homogeneização (batimento) consiste em quebrar ou reduzir o
tamanho dos glóbulos de gordura, tornando-os uniformes. Quando se faz uso de gorduras
vegetais hidrogenadas, a homogeneização (batimento) deve ser feita a quente, em torno de
60ºC, temperatura em que as gorduras estão no estado líquido.
Por razões bacteriológicas, a mistura (calda) deve ser pasteurizada. A Portaria 379, de 26 de
abril de 1999 do Ministério da Saúde, cita como obrigatória a pasteurização de gelados
comestíveis elaborados com produtos de laticínios e/ou ovos. A pasteurização é o tratamento
térmico destinado a destruir todos os microorganismos patogênicos (microorganismos capazes
de produzirem doenças) da calda de sorvete e sempre é expressa em termos de tempo X
temperatura. O sucesso da pasteurização depende de fatores como: cuidados para não ocorrer
uma recontaminação do produto nas etapas pós-pasteurização; todos os equipamentos e
utensílios com os quais o produto terá algum contato devem estar bem limpos e higienizados e
a embalagem deve estar isenta de sujidades.
Para o tratamento térmico ideal, recomenda-se:
• Sistema com tanque de pasteurização/batelada: aquecimento 70ºC por 30 minutos.
• Sistema contínuo: 80ºC por 25 segundos.
Após o aquecimento, a mistura deve ser resfriada até 4ºC no menor tempo possível. O
resfriamento da calda evita que os microorganismos não-patogênicos restantes se
multipliquem. O produto pasteurizado deve ser mantido sob refrigeração. A pasteurização,
devido à temperatura, faz com que os estabilizantes e emulsificantes usados nas ligas
dissolvam-se totalmente e trabalhem com toda a sua potencialidade.
Após o resfriamento da calda, esta deve ser maturada. Nesta fase, é complementada a adição
dos ingredientes sensíveis ao tratamento térmico, como sucos de frutas, polpas, essências,
etc. Nesta fase, ocorre a solidificação das gorduras e a viscosidade aumenta devido à
hidratação das proteínas do leite e estabilizantes, que absorvem a água livre. O tempo de
maturação pode variar de 1 a 24 horas, recomendando-se mais tempo para caldas com teor de
gordura maior. Esta operação se efetua à temperatura de +4ºC, tanques de maturação e sob
agitação lenta e constante. Os materiais que dão cor e sabor ao sorvete (salvo exceções)
devem ser colocados na calda fria, após a maturação.
O congelamento e o armazenamento são operações muito importantes para a produção de
sorvetes, já que delas dependem a qualidade, o rendimento e o sabor do produto final. O
processo de congelamento pode ser dividido em duas partes:
• congelamento na máquina produtora;
• congelamento e endurecimento nas câmaras de armazenamento.
O processo de congelamento pode variar de acordo com o tipo de equipamento utilizado, que
genericamente pode ser classificado em descontínuos (tipo batch) e contínuos - verticais /
horizontais.

Apesar dessas variações, deve-se observar que: o congelamento na máquina produtora seja
rápido, enquanto a mistura é agitada para incorporar ar (OVERRUN), de maneira a controlar a
formação de cristais de gelo e fazer com que o sorvete tenha suavidade no corpo e na textura,
bom sabor e "Overrun". Quando o sorvete adquire certa consistência (diz-se que "está no
ponto"), retira-se da máquina produtora e rapidamente transfere-se às câmaras de
armazenamento, onde se completa o processo de congelamento e endurecimento. É evidente
que a temperatura do balcão deve ser superior à temperatura de armazenamento do sorvete,
ou seja, em torno de -12 a -8ºC, caso contrário, a massa irá apresentar-se muito endurecida
devido ao baixo ponto de congelamento.
Para evitar o descongelamento das porções de sorvetes que tocam as paredes das
embalagens, é recomendável refrigerá-las previamente. Deve-se também evitar a formação de
bolsas vazias no enchimento das embalagens. No endurecimento, a temperatura deve ser
muito baixa, passando o sorvete da forma fluida, que apresenta na saída da produtora, a uma
forma sólida indeformável. No "freezer", o sorvete apresenta ainda certa quantidade de água
livre, não congelada. Os cristais de gelo formados são microscópicos e a textura é ótima. Para
que o sorvete continue a apresentar essas qualidades, deve-se observar que o endurecimento
seja imediato. Se isso não acontecer, haverá formação de cristais grandes e a textura passará
a ser grosseira. A temperatura da câmara de endurecimento deve ser de -25ºC, o que garante
manutenção da qualidade. Deve-se observar que a temperatura seja uniforme, pois, acima de -
23ºC ocorrerão problemas na textura do produto e, abaixo de -32ºC, não será econômico,
devido ao consumo excessivo de energia.
OVERRUN
É habitual mencionar o termo “OVERRUN” nos processos de fabricação de sorvetes, e
normalmente sua importância tem sido ligada ao fator econômico, sem com isso afetar o fator
qualidade. OVERRUN é definido como incorporação de AR no sorvete através de batimento
e processo de congelamento simultâneo e sua formação depende de dois fatores:
Balanceamento correto e o modo de processamento
A quantidade de AR no sorvete influenciará bastante no CORPO, TEXTURA E PALADAR do
sorvete. Ele em excesso provocará uma mistura esponjosa e com pouco sabor; pelo contrário,
sua ausência, ou quantidade insuficiente produzirá um sorvete liguento ou pesado.
A importância do ar no sorvete
Qualidade (Muito ar = estrutura muito sólida no batimento, pouco ar = peso demasiado).
Preço (Máximo de OVERRUN permite podermos concorrer em preço no mercado).
Lei (A legislação vigente no Brasil permite um peso mínimo de 475g por litro sorvete).
6.6. LEGISLAÇÃO BRASILEIRA SOBRE LEITE

Alguns dispositivos legais importantes para o controle de qualidade do leite e derivados são:
Decreto n.30.691 de 29/04/52 – Institui o regulamento de inspeção sanitária de produtos de origem
animal (RIISPOA).
Portaria n.146 de 07/03/96 do MAA – sobre leite UHT.

Instrução Normativa- IN n.42, de 20 de dezembro de 1999, que trata do Plano Nacional de Controle de
Resíduos em Produtos de Origem Animal e o Programa de Controle de Resíduos do Leite (PCRL).
Instrução Normativa - IN n.51 de 18/09/02 do MAPA – Aprova os regulamentos técnicos de produção,
identidade e qualidade de leites A, B e C, do leite pasteurizado e cru refrigerado e do regulamento técnico
da coleta do leite cru refrigerado e seu transporte a granel.
Instrução normativa - IN n.68 de 2006 do MAPA, que traz uma atualização dos métodos oficiais para
análises físico-químicas de leite e derivados.
6.7. CONTROLE DE QUALIDADE DOS LATICÍNIOS

O controle é realizado em todas as fases do processo, da chegada do leite à fábrica até a estocagem do
produto final, com o objetivo de assegurar a qualidade do produto no que se refere ao aspecto, à
consistência, ao sabor e às características microbiológicas.
O acompanhamento inclui desde análises sobre as condições organolépticas (cor, sabor, aspecto,
consistência etc.) até exames microbiológicos, para assegurar a pureza do produto. Ao final, existe ainda
a etapa de degustação por especialistas, que só liberam o produto após certificar-se de que o padrão de
qualidade foi alcançado.
Pode-se resumir o controle analítico de qualidade dos laticínios numa série de ensaios, entre eles:
1. Análise sensorial;
2. Análises microbiológicas;
3. Análises físicas, químicas e físico-químicas:
• Determinação de extrato seco;
• Determinação de lipídios;
• Determinação de proteínas;
• Determinação de carboidratos;
• Determinação de corantes;
• Determinação de ar incorporado (específico para sorvetes);
• Densidade, viscosidade, pH.
Há diversos métodos de análises possíveis de serem empregados.
Contaminação
Poucos microorganismos são capazes de crescer em baixas temperaturas. De acordo com a literatura,
em ambientes ótimos de crescimento, as zonas limites para crescimento no interior ou na superfície dos
alimentos são:
Para bactérias -5o C à –7o C
Para leveduras -7o C à –8o C
Para fungos -8o C à –10o C
Apesar da restrição de crescimento causada pelas baixas temperaturas de estocagem do produto, deve
ser dada grande importância à qualidade da matéria-prima e higiene de produção, já que existe a
possibilidade, embora lenta, de crescimento.

6.8. ANÁLISES FÍSICO-QUÍMICAS EM LEITE FLUÍDO
Todos os parâmetros de normalidade apresentados estão de acordo com a Instrução Normativa 51/2002
do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.
6.8.1. Procedimento para coleta de amostras de leite
Para leite cru, recomenda-se a utilização de agitadores, com turbulência moderada para
mistura do leite no latão ou no tanque de resfriamento, e coletor com alça. Os frascos para
acondicionamento do leite não devem ser cheios até a tampa para evitar extravasamento e
permitir uma homogeneização antes das análises, devendo ser colhidos pelo menos 1000 mL
para a realização de todas as análises. As amostras deverão ser mantidas sob refrigeração
o
(máximo de 10 C) até o momento das análises, que devem ser realizadas o mais rápido
possível, identificadas corretamente e recomenda-se evitar o uso de conservantes.
Para leite pasteurizado, coletar um litro na embalagem original, que deve estar íntegra (de
o
“saquinho” ou cartonada), manter sob refrigeração (máximo de 10 C) até o momento da
realização das análises, que deve acontecer o mais rápido possível e com o produto dentro do
prazo de validade. Para o leite UAT, a amostra pode ser mantida em temperatura ambiente.
6.8.2. Prova de acidez pelo Método Dornic

Princípio do método:
Baseia-se na determinação quantitativa da acidez no leite, por meio de uma reação de
neutralização realizando titulação de determinado volume de leite por uma solução alcalina
conhecida (Hidróxido de sódio 0,111 (1/9) mol/L, utilizando a fenolftaleína como indicador do
o
ponto de viragem da reação. O resultado poderá ser expresso em graus Dornic ( D) ou
porcentagem de ácido lático.
Pipeta-se 10 mL de leite em tubo de ensaio (18 x 180) e adicionam-se 5 gotas de fenolftaleína;
Em seguida titula-se através da solução Dornic até viragem de cor do indicador, para
levemente róseo, verificando-se o volume de utilizado.
Nota: para cada 0,1mL gasto corresponde a 1°D e cada grau Dornic corresponde a 0,01%
(m/v) ou, 0,1g/L de ácido lático.
Normalidade:
14 a 18°D (segundo a instrução normativa - IN 51/2002)
6.8.3. Densidade
A determinação da densidade baseia-se no princípio de Arquimedes de que todo corpo
mergulhado em um líquido recebe um empuxo vertical, de baixo para cima, igual à massa do
fluido deslocado pelo corpo.
Completa-se proveta de 250 mL com leite e introduz-se o termolactodensímetro de modo que
flutue livremente sem tocar na parede da proveta;
Após estabilização, realiza-se a leitura da escala da densidade e da temperatura do leite.

Nota: A densidade deve ser lida a 15°C. Se necessário, realiza-se a correção acrescentando
0,0002 para cada grau acima de 15°C e diminuindo 0,0002 para cada grau abaixo de 15°C.
Normalidade:
1,028 -1,034 g/mL (IN 51/2002)
Interpretação:
Valores maiores do que 1,034 podem indicar desnate excessivo.
6.8.4. Crioscopia
Baseia-se na determinação do ponto de congelamento do leite em relação ao da água; devido
a sua composição, o leite apresenta um ponto de congelamento, ou índice crioscópico (IC) de
o o
-0,531 C (-0,550 C) e este valor depende de uma série de fatores relacionados ao animal, ao
leite, ao ambiente, ao manejo e até ao clima.
Para a determinação dos IC das amostras, utiliza-se 3 repetições de cada amostra distribuídas
em tubos de crioscópio, num volume de 2,5 mL cada, que são transferidos para aparelho
denominado crioscópio para a determinação da depressão do ponto de congelamento do leite.
Após a leitura de cada amostra, calcula-se a média entre as 3 repetições, determinando assim
o valor do IC que será expresso em graus Hortvet (°H).
Normalidade:
Índice criscópico máximo = -0,530°H (±0,01) (IN 51/2002)
Interpretação:
o
Valores acima do IC normal (mais próximos de 0 C) indicam fraude por adição de água ao leite
o
como por exemplo o valor de -0,510 H.
6.8.5. Determinação da porcentagem de gordura pelo Método Gerber

O método Gerber é baseado na propriedade que tem o ácido sulfúrico de destruir a caseína do
leite, sem atacar a matéria gorda; o álcool isoamílico facilita a separação da fase de gordura da
fase não gordurosa formando uma coluna límpida.
Pipeta-se 10 mL de ácido sulfúrico (densidade 1,825) em butirômetro de Gerber, adicionando-
se em seguida, 11 mL da amostra homogeneizada, tendo o cuidado de deixar o leite escoar
lentamente pela parede do butirômetro;
Em seguida, adiciona-se 1 mL de álcool amílico (d = 0,815) arrolhando o butirômetro;
Após homogeneização da mistura, centrifuga-se em Centrífuga de Gerber a 1.000 - 1.200 rpm
por 5 minutos, fazendo a leitura na escala do butirômetro.
Normalidade:
Integral 3,0% (no mínimo)
Padronizado = 3%

Semi-desnatado 2,9 a 0,6%
Desnatado < ou = a 0,5%
Interpretação:
Qualquer alteração nestas porcentagens indica produto fora dos padrões.
6.8.6. Extrato Seco Total (EST)

Denomina-se extrato seco, ou matéria seca, o conjunto de todos os componentes do leite com
exceção da água.
Podem-se determinar os valores de EST das amostras, através da fórmula:
EST = 1,2G + D/4 + 0,25
Onde: G = gordura / D = densidade
Normalidade:
11,4% no mínimo
6.8.7. Extrato Seco Total Desengordurado (ESD)

Representa o teor de sólidos totais do leite subtraído da gordura, sendo seu valor obtido
através da fórmula:
ESD = EST- G
Onde: EST = extrato seco total / G=gordura
Normalidade:
8,4% no mínimo
6.8.8. Peroxidase
A peroxidase é uma enzima, utilizada na avaliação da eficiência do sistema de pasteurização
por ser considerada termoresistente, ou seja, permanece ativa após o tratamento térmico.
Em tubo de ensaio (16 x 160) pipeta-se 10 mL de leite, aquecido a 45°C;
Junta-se 2 mL de solução alcoólica de guaiacol a 1% e 2 a 3 gotas de água oxigenada 10
volumes;
Homogeneiza-se e observa-se a amostra com o reagente.
Interpretação:
Cor salmão prova positiva, leite cru ou propriamente pasteurizado
Cor branca prova negativa, leite super aquecido ou fervido (acima de 80°C).

6.8.9. Fosfatase Alcalina
Ao contrário da peroxidase, a fosfatase alcalina é uma enzima considerada termosensível, ou
seja, é inativada pelo tratamento térmico devendo estar ausente no leite pasteurizado.
Realizada com "Kit" comercial para fosfatase alcalina:
Pipetar 0,1mL do substrato (n° 1) + 0,1mL de solução tampão (n° 2);
Adicionar 0,05 mL da amostra, homogeneizar e incubar em banho-maria a 37°C por 10
minutos;
Acrescentar 2 mL do reagente de cor (n°3). Pode-se também utilizar “kit” comercial com
apresentação em tiras.
Interpretação:
Cor amarela reação negativa, fosfatase inativada pela pasteurização.
Cor azul reação positiva, fosfatase presente, indicando pasteurização inadequada ou leite
cru.
6.9. ANÁLISES PARA SELEÇÃO DO LEITE CRU

6.9.1. Teste do Álcool
Verifica a estabilidade do leite em presença de solução alcoólica; a coagulação ocorre por
efeito da elevada acidez ou do desequilíbrio salino quando se promove desestabilização da
caseína pelo álcool.
o
Reagentes: álcool etílico 70 GL
Transferir para um tubo de ensaio, partes iguais (2 mL) de leite e de álcool e misturar
cuidadosamente.
Interpretação:
a) coagulado: leite sem estabilidade;
b) coagulação fina ou sem coagulação: leite normal
6.9.2. Teste do Alizarol

Baseia-se no mesmo fundamento do teste do álcool, porém a alizarina que é o indicador de pH,
permite estimar o pH e auxiliar na diferenciação entre o desequilíbrio salino, aquecimento e a
acidez excessiva.
Reagentes: Solução de alizarol 70º GL.
Preparo da solução de alizarol: 0,8 g de alizarina PA dissolvida, gradualmente, em 1000 mL de
o
álcool 70 GL; após 24 horas filtrar a solução e ajustar o pH para 7,0 ± 0,1; conservar em frasco
opaco.

Em tubo de ensaio pipetar 2 mL de leite e acrescentar 2 mL de alizarol;
Homogeneizar cuidadosamente;
No laticínio a análise é feita em aparelho específico (pistola para teste de alizarol) na
plataforma de recepção do leite.
Interpretação:
a) vermelho-castanho com coagulação fina leite normal, estável;
b) amarelo coagulado leite ácido, instável;
c) violeta sem coagulação leite alcalinizado;
6.9.3. Sedimentação
Baseia-se na avaliação visual do sedimento formado pela deposição de substâncias próprias
ou residuais presentes no leite.
Pipeta-se 5 mL de cada amostra para tubos de centrífuga;
Após centrifugação a 2.000 rpm por 5 minutos, observa-se o sedimento formado e classifica a
amostra segundo descrito abaixo:
Bom = pequeno sedimento branco
Regular = presença de células, sujidades
Ruim = presença de células, sujidades, sangue, terra
Péssimo = presença de células, sujidade, sangue, terra, fezes
6.9.4. Lactofiltração
É feita a filtração, em papel filtro, de um volume determinado de leite levemente aquecido para
avaliar quantitativamente, a presença de sujidades no leite cru provenientes de processos
anteriores à sua recepção na indústria (ordenha, utensílios, transporte) como estimativa das
condições higiênico-sanitárias. É necessário utilizar aparelho de filtração de Minit com papel
filtro adequado.
Transferir 500 mL de leite para béquer de 1000 mL;
o
Aquecer o leite em banho-maria a no máximo 40 C;
Transferir para o aparelho de filtração de Minit com o papel filtro previamente tarado (P1);
Vedar o aparelho; insuflar ar com auxílio de pêra de borracha até completa filtração;
o
Retirar o filtro, secar em estufa a 100 C e esfriar em dessecador;
Em seguida pesar o filtro com o resíduo seco em balança analítica (P2).
Interpretação:
A massa do resíduo é determinada por diferença entre os resultados das pesagens P2 e P1
que será expressa em miligramas de sujidade por litro de leite.

6.9.5. Lactofermentação
Baseia-se na coagulação espontânea do leite, pelas bactérias presentes, quando incubado a
o
temperaturas de 30-35 C por 24 horas. O material utilizado deve apresentar-se rigorosamente
limpo e esterilizado; é uma análise qualitativa.
Pipetar l0 mL da amostra de leite em um tubo estéril com tampão e incubar em estufa a 30-
35°C/24h; classificar o coágulo:
Tipo gelatinoso: o coágulo apresenta-se uniformemente gelatinoso, e é proveniente da
fermentação lática. A microbiota normal é aquela formada por bactérias láticas (Lactobacillus
spp., Streptococcus cremoris e S. Lactis por exemplo) que produzem ácido lático acidificando
naturalmente o leite.
Tipo esfacelado ou esponjoso: com produção de gás e ácido; o soro é claro e mais ou menos
abundante e é proveniente de fermentação pseudolática, devido a presença de coliformes.
Tipo caseoso: apresenta coágulo que se contrai de um lado ou em todo o contorno; o soro é
claro ou leitoso; o coágulo é proveniente de fermentação proteolítica, devido à ação de
microrganismos que agem sobre a substância protéica, decompondo-a em compostos de
aroma desagradável. Como por exemplo: Proteus spp., Serratia spp., Pseudomonas spp.,
Achromobacter spp., Flavobacterium spp. , Clostridium spp.
Tipo floculoso: apresenta flocos de caseína, com bolhas gasosas, sendo que o soro, muitas
vezes, apresenta-se leitoso. O coágulo é proveniente de fermentação por leveduras.
Ocorre forte produção de gás carbônico devido a formação de pequena quantidade de álcool
etílico.
Aspecto líquido: com ausência de coágulo ou escassa coagulação. Este leite constitui um
meio impróprio para o crescimento bacteriano denotando um produto impróprio para a indústria
e para o consumo, pois geralmente indica presença de substâncias inibidoras como
antibióticos.
6.9.6. Redutase
Avaliar, de forma qualitativa, a qualidade bacteriológica do leite, em função da taxa metabólica
dos diversos microrganismos que produzem substâncias redutoras no leite; o teste se aplica
bem a leites de qualidade mediana ou pobre, sendo pouco sensível para produtos de boa
qualidade (com baixo número de microrganismos).
Colocar 1 mL de azul de metileno em um tubo de rosca com 10 mL da amostra de leite;
Deixar em banho-maria a 40°C (para que a amostra atinja 37°C em 5 minutos); Inverter o tubo
e transferi-lo para banho-maria ou estufa, ambos a 37°C (+ ou - 0,5°C);
Cronometrar o início da prova e inverter os tubos a cada 30 minutos (para redistribuição da
gordura e bactérias);

Observar e anotar os tubos em que haja descoramento correspondente a 80% de seu volume;
Classificar o leite segundo o tempo de descoramento.
Solução de Azul de metileno: uma pastilha de azul de metileno em 200 mL de água
esterilizada, deixar repousar por 24h; utilizar frasco âmbar e conservar em geladeira.
Interpretação:
• leite para produção de leite tipo A —> 5h no mínimo.
• leite para produção de leite tipo B —> 3h30 no mínimo
• leite para produção de leite tipo C —> 1h30 no mínimo
Obs.
1. Os testes de redução devem ser executados ao abrigo da luz , devido a sua atuação direta
sobre o corante.
2. A prova da redutase pode ser dispensada quando da realização da contagem de mesófilos.
6.10. CONTROLE MICROBIOLÓGICO DO LEITE

Os microrganismos denominados de patogênicos são aqueles causadores de doenças,
podendo ser veiculados pelo leite e derivados e responsáveis por diversas enfermidades, que
podem variar desde gastrenterites, como a salmonelose, até doenças graves como a
brucelose, tuberculose e listeriose entre outras. Uma das causas é um manejo sanitário
inadequado dos animais em lactação, ou seja, a ordenha de animais com doenças infecciosas
que podem ser transmitidas para o homem. Geralmente estes microrganismos não causam
alterações no leite como no caso dos deteriorantes, sendo então de fundamental importância o
controle sanitário de todos os animais em produção e processamento do alimento.
Como são muitos e diversos os microrganismos que podem contaminar o leite, e na
impossibilidade de se detectar todos estes, utiliza-se os chamados microrganismos indicadores
da qualidade higiênico-sanitária, que serão abordados nesse tópico.
Entre os mais importantes grupos indicadores de qualidade higiênico-sanitária estão os
mesófilos, os coliformes e os psicrotróficos, que levam a grandes prejuízos econômicos nas
indústrias de alimentos quando ocorre a contaminação do leite e de plantas de processamento,
devido às perdas de qualidade e à redução da vida de prateleira dos seus produtos.
6.10.1. Coleta e preparo da amostra para análises microbiológicas
Para a coleta de leite cru de latões ou de tanque de resfriamento deve-se proceder a
homogeneização do leite com equipamentos adequados e em seguida passar o leite para
frasco esterilizado.
Para leite beneficiado deve-se coletar o leite em suas embalagens próprias e íntegras sendo
que em qualquer caso, a amostra deve ser mantida sob refrigeração até o momento das
análises que devem ser realizadas o mais rápido possível. Todo o material a ser utilizado em
análises microbiológicas deve estar rigorosamente limpo e esterilizado.
6.10.2. Análises microbiológicas para controle de qualidade do leite
As análises microbiológicas são descritas conforme a Instrução Normativa 62/2003 que
regulamenta os Métodos de Analíticos Oficiais para Análises Microbiológicas para Controle de

Produtos de Origem Animal e Água e os padrões são os estabelecidos pela Instrução
Normativa 51/2002.
6.10.2.1. Planos de amostragem
Pode-se trabalhar com amostra indicativa ou com amostra representativa, sendo a primeira
aquela composta por um número de unidades amostrais inferior ao estabelecido em plano
amostral constante na legislação específica.
A amostra representativa é aquela constituída por um determinado número de unidades
amostrais estabelecidos de acordo com o plano de amostragem determinado em legislação.
Assim, para amostras representativas, é estabelecida, no caso do leite fluído, a coleta aleatória
de 5 (cinco) amostras do mesmo lote (deve-se utilizar os quadros 1,2,3,4 e 5 conforme o
microrganismo analisado; quando tratar-se de amostra indicativa utilizar o valor de m
constantes nestes mesmos quadros como padrão microbiológico aceitável).
6.10.2.2. Preparo das diluições das amostras
A partir da amostra integral, prepara-se a diluição -1 pipetando-se 1mL de leite em 9mL de
-1 -2
solução salina 0,85%; a partir da diluição 10 (1:10) prepara-se as diluições necessárias,10
-3
(1:100), 10 (1:1000), e assim sucessivamente transferindo 1mL da amostra para tubos
contendo 9mL de solução salina a 0,85%, sempre homogeneizando (Figura 02).
Figura 02. Preparo das diluições (Adaptado de Madigan et al., Brock Biology of Microorganisms,2003).
Disponível em FERREIRA, Márcia de Aguiar. Análises Microbiológicas para Qualidade do Leite Fluído ...
6.10.2.3. Contagem padrão em placas (aeróbios mesófilos)

Princípio – Determinam-se o número de microrganismos viáveis presentes no leite sendo que
altas contagens no leite cru podem indicar falhas de higiene na obtenção e comprometimento
da qualidade; no produto final indica falhas no beneficiamento e comprometimento da vida de

prateleira do produto; ainda é preciso atentar-se para o fato de que em alimentos, todas as
bactérias patogênicas em alimentos são mesófilas.
Procedimento - Distribuir 1 mL de cada diluição no centro de placas de Petri estéreis e
identificadas em duplicatas (Figuras 03A e 03B), e adicionar a cada placa 10 mL de Agar
Padrão para Contagem (PCA), previamente fundido e mantido a 45°C; homogeneiza-se
cuidadosamente e, após a solidificação, incuba-se as placas invertidas a 35 ± 1°C / 48 horas
(Figuras 04 e 05).
Para a contagem escolhe-se o par de diluição que apresentou crescimento de 25 a 250
colônias, multiplicando a média do número de colônias contadas pelo fator de diluição
correspondente e expressando o número de unidades formadoras de colônias (UFC) por mL de
leite, conforme Anexo III da Instrução Normativa 62/2003 (Métodos Analíticos Oficiais para
Análises Microbiológicas para Controle de Produtos de Origem Animal e Água).
-2
Exemplo: se o par de diluição selecionado para contagem foi o correspondente a diluição 10
(1:100) e as placas apresentaram crescimentos de 150 e 148 colônias, deve-se calcular a
média destas placas 150 + 148 = 298 / 2 = 149; em seguida deve-se converter o resultado
para 1mL, ou seja, retornar ao fator de diluição: 149 x 100 = 14900 UFC/mL que será o
resultado final da contagem de aeróbios mesófilos.
(a)
Figura 03A - Esquema representando a semeadura em duplicata de cada diluição.

Figura 03B - Esquema de semeadura e crescimento de aeróbios mesófilos (Adaptado de Madigan et al., Brock
Biology of Microorganisms, 2003).

Figura 04 - Crescimento de aeróbios mesófilos em Ágar Padrão para Contagem (Acervo pessoal).
Quadro 1. Critérios microbiológicos para aeróbios mesófilos em leite fluído.
6.10.2.4. Número mais provável de coliformes 30/35°C (NMP)

Princípio - A presença destes microrganismos em contagens acima dos padrões estabelecidos
indica contaminação ambiental e possível presença de microrganismos patogênicos; quando
em leite beneficiado pode indicar falhas no processamento térmico (pasteurização) e/ou
recontaminação.
Procedimento - Utilizam-se as diluições previamente preparadas; semear 1 mL em três séries
0 -1 -2
de três tubos, utilizando as diluições 10 , 10 e 10 em Caldo Verde Brilhante Bile 2% Lactose
(CVBL), contendo tubos de fermentação (Durhan) obtendo-se ao final, nove tubos semeados
(Figura 05A e 05B); homogeneiza-se cuidadosamente e incuba-se a 35°C ±1 por 24 a 48
horas.
A leitura dos tubos positivos (turvação do meio e presença de gás nos tubos de Durhan) em
cada uma das três séries de três tubos é feita em 24 horas e 48 horas (Figura 05B). Calcula-se

o NMP/mL, utilizando-se a tabela conforme Anexo III da Instrução Normativa 62/2003 para
verificar se o produto encontra-se dentro dos padrões estabelecidos (Quadro2).
(A) (B)
Figura 05. (A) Semeadura para coliformes totais em CVLB em triplicata (Acervo pessoal/Lipoa/UEL).
(B) Resultado positivo para coliformes totais em CVBL com turvação e formação de gás nos tubos de Durhan.
o
Quadro 2. Critérios microbiológicos para Coliformes totais ou Coliformes a 30/35 C em leite fluído.
6.10.2.5. Número mais provável de coliformes termotolerantes a 45°C (NMP)

Princípio - Altas contagens destes microrganismos indicam condições sanitárias inadequadas
devido à presença de matéria fecal e a possível presença de enteropatógenos, sendo
inaceitável em alimentos e indicadores de graves falhas de higiene; ainda o consumo de
alimentos com altas contagens pode significar riscos de toxinfeção, pois o principal
representante é a bactéria Escherichia coli que pode causar doenças severas nos seres
humanos.
Procedimento - A partir de cada um dos tubos positivos no NMP de coliformes totais, semear
uma a duas alçadas em tubo contendo caldo EC e em tubo contendo caldo Triptona; incubar
ambos a 44,5°C (± 0,5°C), por 24-48 horas em banho-maria com agitação; após a incubação
verificar:
a) Fermentação da lactose com presença de gás nos tubos de Durhan.

b) Teste da presença do Indol: adiciona-se ao tubo com caldo triptona, ± 0,3mL de reativo de
Kovacs; o aparecimento de coloração vermelha-escura na camada representa uma reação
positiva (Figura 06).
Considera-se como coliforme a 45°C quando ambas as provas apresentarem resultados
positivos. Calcular o NMP de coliformes a 45°C através do número de tubos confirmados,
conforme Anexo III da Instrução Normativa 62/2003 e verificar se o produto encontra-se dentro
dos padrões estabelecidos (Quadro 3).
Figura 06 - Resultados positivos para coliformes termotolerantes no caldo EC com formação do anel vermelho
(A) e formação de gás em tubo de Durhan no caldo triptona (B)
o
Quadro 3. Critérios microbiológicos para Coliformes termotolerantes ou a 45 C em leite fluído.

6.10.2.6. Contagem de microrganismos psicrotróficos
Princípio - Microrganismos psicrotróficos são aqueles que crescem sob temperaturas de
refrigeração, extremamente deteriorantes, pois produzem enzimas denominadas de
termoestáveis, ou seja, resistem ao tratamento térmico da pasteurização e até ultra alta
temperatura permanecendo, portanto no leite e derivados mesmo após a destruição dos
microrganismos; estas enzimas degradam as gorduras provocando o sabor e o odor de ranço,
e degradam também as proteínas do leite diminuindo o valor nutricional e resultando em
prejuízos para a indústria e para o consumidor (Figura 07).
Figura 07 - Aspecto de leite com fermentação natural sem contaminação por microrganismos deteriorantes (A)
e com fermentação por microrganismos psicrotróficos (B).
Procedimento - As três diluições selecionadas devem ser semeadas em Agar padrão para
contagem (PCA) previamente distribuído nas placas (cerca de 15 mL), utilizando o
plaqueamento em superfície com auxílio de alça de Drigalski (Figura 08) espalhando todo o
inoculo por toda a superfície do meio até que todo o excesso de líquido seja absorvido.
O volume a ser semeado de cada diluição é de 0,1mL, também em duplicata e a incubação
o o
deve ser em temperatura baixa que pode ser de 7 C/10dias, de 18 C/45 horas ou de
o
21 C/25horas com as placas invertidas. Para a contagem, deve-se seguir o mesmo
procedimento utilizado para aeróbios mesófilos, porém multiplicar o resultado por 10 (dez) para
levar em conta o volume dez vezes menor inoculado no plaqueamento em superfície.
De acordo com o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem
Animal o número de psicrotróficos não deve exceder a 10% do total de aeróbios mesófilos.
Figura 08 - Microrganismos psicrotróficos inoculados em PCA por plaqueamento por superfície.

Disponível em FERREIRA, Márcia de Aguiar. Análises Microbiológicas para Qualidade do Leite Fluído.

6.10.2.7. Contagem de Staphylococcus coagulase positiva (*)
(*) a IN 51/2002 não prevê a contagem de estafïlococos coagulase positiva em leite fluído, mas sim, nos
derivados do leite.
Princípio - A contagem de estafilococos coagulase positiva pode ser feita com dois objetivos,
sendo um relacionado à saúde pública para confirmar o envolvimento desta bactéria em surtos
de intoxicação alimentar, e outro com o controle da qualidade higiênico sanitária do processo
de produção do leite e derivados, e neste caso a bactéria serve como indicador de
manipulação inadequada e falhas na higienização de equipamentos.
Procedimento - Utiliza-se o meio Agar-Baird-Parker (IN 62/2003) (Figura 09). Antes do uso
fundir e resfriar a 50°C; adicionar para cada litro do meio base 50 mL de emulsão de gema de
ovo a 50% e 3mL de solução aquosa de telurito de potássio a 3,5% esterilizada por filtração;
homogeneizar bem e distribuir em placas, submetendo à teste de esterilidade (incubar a
o
35 C/24h); o plaqueamento deve ser por superfície inoculando-se 0,1mL de cada diluição
selecionada, inclusive 0,1mL da amostra integral (sem diluição); incubar as placas invertidas a
36°C ±1 por 30-48 horas; selecionar placas que contenham entre 10-150 colônias; contar as
colônias típicas, negras brilhantes com anel opaco, rodeado por um halo claro transparente,
destacando-se sobre a opacidade do meio (Figura 10); contar também as colônias atípicas,
acinzentadas ou negras brilhantes sem halo ou com apenas um dos halos.
Figura 09 - Crescimento de colônias típicas de estafilococos em Agar Baird-Parker

Após a seleção de 3-5 colônias típicas e atípicas de cada placa, semear em tubos contendo
caldo cérebro-coração (BHI), incubados a 35°C por 24 horas; a partir deste caldo deve-se
efetuar a prova para pesquisa da presença de coagulase.
Para a pesquisa da presença de coagulase deve-se transferir 0,2 mL de cultivo para tubos
contendo 0,5 mL de plasma de coelho oxalatado; incubar a 35°C por 6 horas e verificar a
presença de coagulação (reação positiva); quando negativa, reincubar até 12 horas (Figura
10).

FIG 10 - Prova da coagulase para estafilococos sendo A um resultado positivo (coagulação) e B negativo.
Disponível em: <www.interlabdist.com.br>.
6.10.2.8. Detecção de presença/ausência de Salmonella spp.

Princípio - A IN 51/2002 determina a obrigatoriedade de análise para detecção desta bactéria
no leite já que a mesma é responsável por diversos surtos de doenças de origem alimentar; a
bactéria S. Typhi e a paratifóide são, normalmente, septicêmicas e produzem febre tifóide ou
doenças semelhantes em seres humanos; outras formas de salmoneloses produzem sintomas
mais brandos; os sintomas característicos de doenças alimentares causadas por Salmonella
incluem diarréia, naúsea, dor abdominal, febre e até vômitos, dores de cabeça e fraqueza; a
infecção geralmente dura de 2 a 7dias.
Procedimento - Adicionar 25 mL da amostra em 225 mL de caldo lactosado (pré-
o
enriquecimento) e manter em temperatura de 35 C/18-24h; após esta fase de pré-
enriquecimento, transferir 1,0 mL para 10,0 mL de caldo tetrationato (TT) e 1,0mL para 10,0mL
o
de caldo selenito cistina (SC) incubando ambos a 35 C/24h, que corresponderá à fase de
enriquecimento seletivo; após esta fase deve-se proceder ao plaqueamento diferencial em
meios de cultura específicos e para isso deve-se inocular uma alçada do caldo TT em placas
contendo Agar entérico de Hektoen (HE), Agar bismuto sulfito (BS) e Agar xilose lisina
desoxiciolato (XLD); repetir esse procedimento com o caldo SC e incubar todas as placas
o
invertidas a 35 C/24h e verificar se há desenvolvimento de colônias típicas de Salmonella.
Para identificar as colônias típicas devem-se observar as morfologias desenvolvidas nos meios
de crescimento (Figura 11):
- ágar HE: colônias transparentes verde-azuladas com ou sem centro preto;
- ágar BS: colônias marrons ou pretas com ouy sem brilho metálico;
- ágar XLD: colônias transparentes, cor de rosa escuro, com ou sem centro preto.
Figura 11 - Meios de cultura utilizados no plaqueamento diferencial e crescimento de Salmonella.

Disponível em: <www.class.fst.ohio-state.edu>.

Quando presentes, pelo menos duas colônias típicas deverão ser semeadas em Agar Lisina
Ferro (LIA) e Agar Tríplice Açúcar Ferro (TSI), incubados a 35° C/ 24h, e verificando-se reação
típica para Salmonella (Figura 12). Para a identificação das culturas positivas podem ser
submetidas ao kit API 20E para de Salmonella ou realizar-se as provas bioquímicas
tradicionais. A IN 51/2002 prevê AUSÊNCIA de Salmonella spp. em leite fluído.
Figura 12 - Confirmação preliminar de colônias típicas de Salmonella em LIA e TSI.

Disponível em <www.class.fst.ohio-state.edu>.
Disponível em FERREIRA, Márcia de Aguiar. Análises Microbiológicas para Qualidade do Leite Fluído ..
6.11. REFERÊNCIAS
Definições de produtos lácteos. Disponível em <http://www.laticinio.net>. Acesso em 19/10/07.
Fabricação da manteiga. Disponível em <http://casa.hsw.uol.com.br>. Acesso em 15/10/07.
Fabricação do queijo. Disponível em <http://casa.hsw.uol.com.br>. Acesso em 15/10/07.
Fabricação de Sorvetes e Picolés. Disponível em<http://www.duasrodas.com.br>. Acesso em 19/10/07.
Fabricação de Sorvetes. Disponível em< http://www.sorvete.com.br> Acesso 15/10/07.
FERREIRA, Márcia de Aguiar. Análises Microbiológicas para Qualidade do Leite Fluído. Dossiê
técnico. Centro de Apoio ao Desenvolvimento Tecnológico da Universidade de Brasília – CDT/UnB.
Setembro/2007. Disponível na web.
FERREIRA, Márcia de Aguiar. Controle de Qualidade Físico Químico em Leite Fluído. Dossiê Técnico.
Centro de Apoio ao Desenvolvimento Tecnológico da Universidade de Brasília - CDT/UnB. Abril/2007.
Disponível na web.
INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 51, DE 18 DE SETEMBRO DE 2002 do MAPA. Disponível em

<http://www.cienciadoleite.com.br/?action=1&type=1&a=69 >. Acesso em 12 de maio de 2013.
LANDOÑO, M.M. D.; ABREU, L. R. Fabricação do queijo prato. Universidade Federal de Lavras.
Disponível na internet.
Laticínios. Disponível em <http://www.itambe.com.br>. Acesso em 11/10/07.
Laticínios. Disponível em <http://www.setor1.com.br>. Acesso em 17/10/07.
Processo de fabricação do iogurte. Disponível em <http://www.danone.com.br>. Acesso em 19/10/07.

1. Sobre a tecnologia dos laticínios, responda:

(a) Qual a composição elementar qualitativa do leite?
(b) Como o leite é classificado industrialmente e que critérios são usados?
(c) Quais as principais análises efetuadas na recepção industrial do leite e suas finalidades?
(d) Comente objetivamente e exemplifique sobre padronização e pasteurização do leite.
(e) Quais os cuidados que devem ser observados na padronização do leite? Por quê?
(f) O que é e qual a finalidade da pasteurização do leite?
(g) Diferenciar leite pasteurizado de esterilizado?
Explique detalhado cada item.
2. Quais os principais processos de pasteurização? Confronte-os quanto às vantagens e desvantagens.
3. Confrontar, em âmbito geral, os processos de pasteurização e esterilização aplicados na tecnologia dos

laticínios?
4. Sobre a tecnologia dos sorvetes, responda:

(a) Quais as principais análises efetuadas nas matérias-primas?
(b) Qual a importância do ar como matéria-prima e quais os cuidados que devem ser observados?
(c) Quais os cuidados que devem ser observados na preparação e armazenamento dos sorvetes?
5. Considere os produtos derivados do leite: queijo, manteiga, iogurte e sorvete. O que existe em comum entre
eles no processamento? E o que os diferenciam? Explique.
6. O leite é considerado um dos alimentos mais nutritivos e completos devido a sua composição. Suponha que
você desejasse montar uma indústria de laticínios para produzir leite C, iogurte e manteiga.
(a) Que aspectos você deveria observar no tocante à matéria-prima?
(b) Que método(s) seria(m) mais adequado(s) economicamente para o processamento da matéria-prima?
(c) Que análises deveriam ser realizadas e qual a importância de cada uma delas?
(d) Proponha um fluxograma em linha contínua de produção partindo-se do leite como matéria-prima para a
sua indústria. Explique a finalidade de cada etapa do processo.
7. Quais os cuidados que devem ser observados na preparação e armazenamento dos sorvetes?
8. Indique 5 testes analíticos que um analista deveria escolher para dar o aval positivo de um leite cru para
processamento industrial. Explique a importância de cada teste.
9. Microrganismos são rotulados cotidianamente como espécies “maléficas” para o ser humano. Critique ou
ratifique esta informação transpondo o seu raciocínio para a tecnologia dos laticínios. Explique e
exemplifique.
10. Iogurtes e sorvetes são produtos industriais de grande aceitação mercadológica e podem ser enquadrados
num mesmo grupo de insumos químicos no tocante ao processo tecnológico. Que considerações, em âmbito
geral, convergentes e divergentes você faria sobre esses produtos? Explique.
11. Como diferenciar queijo e manteiga já que ambos são derivados do leite? Justifique.
12. A deterioração microbiológica é um dos fenômenos mais desagradáveis que pode ocorrer num alimento.
Considerando o leite cru como um alimento rico em proteínas, carboidratos e lipídeos, que substâncias
indesejáveis poderiam ser formadas estando presentes microrganismos proteolíticos, fermentadores de
carboidratos e lipolíticos. Justifique sua resposta, esboçando esquema de possíveis reações ocorridas e
produtos formados. (Nota: Desconsiderar interações reacionais entre as espécies produzidas nesta
degradação microbiana).
13. No processamento de laticínios: manteiga, queijo e iogurtes, uma das etapas mais importantes é a
inoculação. Comente sobre a sua finalidade, vantagens e desvantagens nestas tecnologias.
14. Admita a produção do leite industrial (pasteurizado ou esterilizado) partindo-se de raça bovina. Aplique o
princípio APPCC nesta tecnologia, mostrando os pontos críticos e as medidas usadas para eliminação ou
minimização destes.

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.. 7..... CONSERVAS ALIMENTÍCIAS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............
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7.1. INTRODUÇÃO
A produção de alimentos, sua conservação e distribuição são problemas estratégicos a serem
resolvidos com a máxima urgência, pois como se sabe, o crescimento populacional é mais
acelerado do que o da disponibilidade de alimentos.
Segundo a FAO (Organização das Nações Unidades para Alimentação e a Agricultura), quase
1 bilhão de pessoas, a maioria nos países em desenvolvimento, sofrem de desnutrição crônica,
comendo menos do que o necessário para atingir os níveis mínimos de energia. Outros
milhões sofrem de má nutrição aguda durante os períodos de falta sazonal ou transitória de
alimentos. A mortalidade, principalmente a infantil, por desnutrição de energia protéica, é
assustadora: cerca de 13 milhões morrem todos os anos antes de completar 5 anos de idade,
como resultado direto da fome ou de nutrição insuficiente. A simples produção de alimentos
não é tudo. Se não houver meios adequados para conservá-los e distribuí-los, o problema
mundial não irá tão somente persistir mas será severamente agravado. A conservação de
alimentos, mantendo da melhor maneira possível suas condições naturais, tem sido uma
preocupação constante dos pesquisadores.
7.2. DEFINIÇÕES
Segundo a Resolução RDC n.352/2002 da ANVISA tem-se:
Hortaliça em Conserva: é o produto preparado com tubérculos, raízes, rizomas, bulbos, talos,
brotos, folhas, inflorescências, pecíolos, frutos, sementes e cogumelos cultivados, cujas partes
comestíveis são envasadas praticamente cruas, reidratadas ou pré-cozidas, imersas ou não
em líquido de cobertura apropriado, submetidas a processamento tecnológico antes ou depois
de fechadas hermeticamente nos recipientes utilizados a fim de evitar sua alteração.
Fruta em Conserva: é o produto preparado com frutas frescas, congeladas ou previamente
conservadas, inteiras ou em pedaços ou em forma de polpa, envasadas praticamente cruas ou
pré-cozidas, imersas ou não em líquido de cobertura adequado, podendo conter opcionalmente
outros ingredientes comestíveis e, finalmente, submetidas a adequado tratamento antes ou
depois de fechadas hermeticamente nos recipientes para isso destinados, a fim de assegurar
sua conservação.
Fruta e ou Hortaliça em Conserva de Baixa Acidez: é aquela elaborada com frutas e ou
hortaliças em que o pH é maior que 4,5 e a atividade de água é maior que 0,85, devendo ser
submetida ao tratamento térmico de esterilização para sua conservação.
Fruta e ou Hortaliça em Conserva Acidificada Artificialmente: é aquela elaborada com
frutas e ou hortaliças de baixa acidez, na qual é feita a adição de ácido orgânico ou alimento
ácido para se obter o pH de equilíbrio igual ou menor que 4,5 no produto final, devendo ser
submetida ao tratamento térmico de pasteurização para sua conservação.

Hortaliça Acidificada por Fermentação: é aquela submetida à fermentação lática de forma a
atingir o pH do produto final igual ou menor que 4,5, devendo ser submetida ao tratamento
térmico de pasteurização para sua conservação.
Fruta e ou Hortaliça Naturalmente Ácida: é aquela cujo pH é igual ou menor que 4,5
devendo ser submetida ao tratamento térmico de pasteurização para sua conservação,
podendo ser adicionada de açúcar.
Hortaliça Marinada: é aquela artificialmente acidificada, acondicionada em meio de óleo
comestível com ou sem condimentos, devendo ser submetida ao tratamento térmico de
pasteurização à temperatura da água em ebulição.
pH de equilíbrio: é o pH do produto alimentício macerado e submetido a tratamento térmico,
sendo essa condição alcançada quando as partes sólidas e líquidas do produto possuem o
mesmo pH.
Boas Práticas de Fabricação: são práticas de fabricação que devem ser adotadas pelas
indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos produtos
alimentícios com as normas técnicas.
Procedimento Operacional Padronizado - POP: procedimento escrito de forma objetiva que
estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na
produção, armazenamento e transporte de alimentos. Este procedimento pode apresentar
outras nomenclaturas desde que obedeça ao conteúdo estabelecido nessa Resolução.
7.3. TIPOS DE TRATAMENTOS PARA CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS

Os processos de conservação têm por objetivo evitar as alterações nos alimentos, sejam elas
de origem microbiana, enzimática, física ou química. Os tipos de tratamento existentes são:
Conservação pelo calor
Conservação pelo frio
Conservação pelo controle da umidade
Conservação pela adição de um soluto
Conservação por defumação
Conservação por fermentação
Conservação pela adição de aditivos
Conservação pelo uso da irradiação
7.3.1 - CONSERVAÇÃO PELO CALOR

Baseia-se no emprego de temperaturas ligeiramente acima das máximas que permitem a
multiplicação dos microrganismos, de forma a provocar a sua morte ou a inativação de suas
células vegetativas. O uso de calor para conservar alimentos tem por objetivo a redução da
carga microbiana e a desnaturação de enzimas. Vários tipos de tratamento térmico podem ser
aplicados, a depender da termossensibilidade do alimento e da sua suscetibilidade à
deterioração, bem como da estabilidade requerida do produto final. Um tratamento térmico
seguro deve ser selecionado com base no binômio tempo-temperatura requerido para inativar

os microorganismos patogênicos e deterioradores mais termorresistentes em um dado
alimento e da embalagem.
Os principais métodos de conservação por Calor são:
Pasteurização
A pasteurização é um tratamento térmico relativamente suave, utiliza temperaturas inferiores a
100 ºC, tem como principal objetivo prolongar a vida de prateleira dos alimentos, por alguns
dias, como no caso do leite ou por alguns meses, como ocorre com as frutas enlatadas. Este
método tem como princípio, a inativação de enzimas e a destruição dos microorganismos
sensíveis a temperaturas mais elevadas, como as bactérias vegetativas, bolores e leveduras,
sem, contudo modificar significativamente o valor nutritivo e as características organolépticas
do alimento submetido a esse tratamento.
O método da pasteurização leva este nome em homenagem a Louis Pasteur, o primeiro a
perceber que havia a possibilidade e inativação de microorganismos deterioradores em vinho
por meio da aplicação de calor.
A pasteurização tem como objetivo principal a destruição de microorganismos patogênicos
associados ao alimento em questão. Um objetivo secundário é aumentar a vida de prateleira do
alimento, reduzindo as taxas de alterações microbiológicas e enzimáticas. Os produtos
pasteurizados podem conter, ainda, muitos organismos vivos capazes de crescer, o que limita
sua vida de prateleira. Assim, a pasteurização é, muitas vezes, combinada com outros métodos
de conservação e muitos produtos pasteurizados são estocados sob refrigeração.
Microorganismos patogênicos são os que causam doenças a quem ingere o alimento, por
meio da ingestão de alimento contendo carga microbiana ou toxinas produzidas pelos
microorganismos.
Existem três tipos de pasteurização:
pasteurização lenta, na qual utilizamos temperaturas menores durante maior intervalo de
tempo. Este tipo é melhor para pequenas quantidades de leite, por exemplo, o leite de
cabra. A temperatura utilizada é de 65˚C durante trinta minutos.
pasteurização rápida, na qual utilizamos altas temperaturas durante curtos intervalos de
tempo. É mais utilizada para leite de saquinho, do tipo A, B e C. A temperatura utilizada é
de 75˚C durantes 15 a 20 segundos, na literatura, freqüentemente encontramos este tipo
de pasteurização com a denominação HTST (High Temperature and Short Time), alta
temperatura e curto tempo.
pasteurização muito rápida, na qual as temperaturas utilizadas vão de 130˚C a 150˚C,
durante três a cinco segundos, este tipo é mais conhecido como UHT (Ultra High
Temperature) ou longa vida.
Esterilização
A esterilização pelo calor é o tratamento no qual o alimento é aquecido a uma temperatura
relativamente elevada durante períodos variados de tempo, suficientes para a destruição de
microorganismos e inativação de enzimas capazes de deteriorar o produto durante o
armazenamento. Este tratamento pode ser realizado por diversos processos, e tem ainda como

objetivo principal a destruição dos microorganismos causadores de doenças e deterioradores,
mantendo-o livre de germes nocivos à saúde do consumidor.
Esterilização Comercial - Para alimentos, quando dizemos esterilização estamos nos referindo,
na verdade, à esterilização comercial, ou seja, não atingimos a temperatura que tornaria o
alimento completamente estéril. Se isso ocorresse, o alimento tratado não se tornaria
interessante para o consumo do ponto de vista nutricional e sensorial.
A esterilização comercial refere-se a um tratamento térmico que inativa todos os
microorganismos patogênicos e deterioradores que possam crescer sob condições normais de
estocagem. Os alimentos comercialmente estéreis podem conter um pequeno número de
esporos bacterianos termorresistentes, que não se multiplicam no alimento. A maior parte dos
alimentos enlatados é comercialmente estéril, tendo uma vida de prateleira de pelo menos dois
anos. Mesmo após períodos mais longos de estocagem, sua deterioração, geralmente, ocorre
devido a alterações não microbiológicas.
Para reduzirmos os danos sensoriais e nutricionais aos alimentos tratados pelo calor, o melhor
é submetermos os alimentos ao menor tempo de exposição ao calor que for possível e
utilizarmos temperaturas mais altas. Isso minimiza as possíveis perdas nutricionais e sensoriais
e atinge bons resultados no que se refere à segurança microbiológica.
Tindalização
Nesse processo, o aquecimento é feito de maneira descontínua. Após o acondicionamento das
matérias-primas alimentícias, a serem submetidas ao tratamento, em recipiente fechado, o
produto é submetido ao tratamento térmico. Dependendo de cada produto e do rigor térmico
desejado, as temperaturas variam de 60 a 90 ºC, durante alguns minutos. As células
bacterianas que se encontram na forma vegetativa são destruídas, porém os esporos
sobrevivem. Depois do resfriamento, os esporos entram em processo de germinação e depois
de 24 horas a operação é repetida. O número de operações pode variar de 3 a 12 vezes até a
obtenção da esterilização completa. A vantagem desse processo é que podem ser mantidos
praticamente todos os nutrientes e as qualidades organolépticas do produto, em proporções
maiores do que quando se utilizam outros tratamentos térmicos.
Apertização
A apertização é a aplicação do processo térmico a um alimento convenientemente
acondicionado em uma embalagem hermética, resistente ao calor, a uma temperatura e um
período de tempo cientificamente determinados, para atingir a esterilização comercial. Este
processo corresponde ao aquecimento do produto já elaborado, envasado em latas, vidros,
plásticos ou outros materiais e relativamente isentos de ar.
Branqueamento
Na parte de frutas e hortaliças o branqueamento é freqüentemente utilizado. Este tratamento
térmico tem a finalidade de inativar enzimas que poderiam causar reações de deterioração,
como o escurecimento. As reações enzimáticas são responsáveis por alterações sensoriais e
nutricionais, principalmente no período de estocagem.

Algumas das razões que justificam a necessidade de inativação enzimática previamente a
diferentes tipos de processamento são as seguintes:
No caso de produtos a serem congelados, a temperatura de congelamento geralmente
utilizada durante a estocagem (-18ºC) não inibe totalmente a atividade enzimática.
Os processos de desidratação, geralmente, não utilizam temperaturas suficientes para
inativar enzimas, requerendo um branqueamento prévio para inativá-las.
Nos processos de esterilização, o tempo necessário para que a temperatura de processo
seja atingida, especialmente quando se utilizam recipientes de grandes dimensões, pode
ser suficiente para permitir que ocorra atividade enzimática.
O branqueamento tem, também, outros efeitos, como o de reduzir a carga microbiana inicial do
produto. Além disso, o branqueamento promove amaciamento de tecidos vegetais, facilitando
envase, e remove ar dos espaços intercelulares, auxiliando, assim, a etapa de exaustão
(retirada do ar do produto e do espaço livre das embalagens, antes do fechamento). A remoção
de ar pode, ainda, alterar o comprimento da onda da luz refletida no produto, como ocorre em
ervilhas, que adquirem uma cor verde mais brilhante.
7.3.2 - CONSERVAÇÃO PELO FRIO

A conservação pelo frio é uma das mais utilizadas no dia-a-dia da população. Os congelados
vêm se tornando cada vez mais freqüentes na mesa do brasileiro e a refrigeração doméstica é
a principal arma da população contra a deterioração dos alimentos e conseqüente desperdício.
Enquanto na conservação pelo calor trabalhamos com a morte de microorganismos e
inativação de enzimas, na conservação pelo frio o fator que controlamos é a proliferação
microbiana e reações químicas, como as reações enzimáticas.
Sabemos que existem microorganismos que podem estar presentes nos alimentos em
contagens toleráveis. Isso significa que, dependendo do tipo de alimento e do tipo de
microorganismo, podemos consumi-lo com certa carga microbiológica sem prejuízos para a
qualidade do alimento e, em conseqüência, para a nossa saúde.
Todos os microorganismos têm temperaturas ótimas para o seu crescimento e reprodução,
sendo assim, o princípio básico da conservação pelo frio é manter a temperatura abaixo da
ideal para o crescimento e proliferação microbiana. Da mesma, forma as reações químicas
ocorrem em temperaturas ideais, sendo assim, o princípio para minimizá-las é o mesmo,
manter a temperatura abaixo da ideal.
Existem dois tipos de conservação pelo frio: a refrigeração e o congelamento. Cada um se
adequando ao tipo de alimento e ao tempo de conservação que se deseja atingir.
Refrigeração
Para que os alimentos estejam refrigerados é necessário mantê-los sob temperaturas entre 0˚C
e 7˚C. Neste caso os impactos sobre as propriedades nutricionais e sensoriais são
mais brandos, com estas temperaturas, porém, conseguimos atingir menores tempos de
conservação.

Congelamento
Para o congelamento ser eficiente, necessitamos de temperaturas de -18˚C ou inferiores.
Existem microorganismos que ainda crescem a temperaturas de -10˚C o que acarreta um
perigo para o congelamento mal monitorado. Sabemos, porém que sob temperatura de -18˚C
ou menores ocorre à inibição total de microorganismos.
7.3.3 - CONSERVAÇÃO PELO CONTROLE DA UMIDADE

A disponibilidade de água é um dos fatores mais importantes para a manutenção da vida no
nosso planeta, assim como a presença de macronutrientes como carboidratos, proteínas,
lipídeos; micronutrientes como vitaminas e minerais e a qualidade do ar. O conjunto desses
fatores, em quantidade e qualidade adequadas, é responsável pela manutenção do equilíbrio
fisiológico da vida.
Assim como nós, os microorganismos necessitam de água para a sua manutenção. Ela, como
solvente universal, serve, por exemplo, para transportar os nutrientes para todo o espaço
intracelular e para solubilizar nutrientes que na sua forma original não poderiam ser
aproveitados pelos microorganismos.
A conservação por controle de umidade consiste na retirada de água do alimento, ou seja, a
sua desidratação. O objetivo principal da redução da atividade de água de alimentos é a
redução das taxas de alterações microbiológicas. Existem, ainda, outros objetivos adicionais,
como a redução de alterações químicas, a redução de custos com embalagem, transporte e
distribuição, além da conveniência.
Podem-se distinguir dois tipos de técnicas para controlar o alimento pelo controle da umidade:
Secagem natural e Desidratação ou secagem artificial.
A remoção de água dos alimentos de forma industrial pode ser feita das seguintes formas:
Secagem por ar aquecido
A secagem convencional por ar aquecido é realizada em secadores cujo sistema baseia-se na
circulação de ar aquecido, combinando, dessa forma, transferência de calor (aquecimento do
produto) e de massa (remoção da umidade). Este método, porém causa alterações
indesejáveis para os alimentos principalmente o endurecimento da parte externa do mesmo, o
que é percebido pelo consumidor e que causa o desprezo do mesmo pelo produto.
Liofilização
O processo de liofilização é composto por duas etapas, congelamento rápido e sublimação da
água presente no congelado a vácuo. A sublimação da água é o processo de passagem da
mesma do estado sólido (gelo) para o gasoso, sem passar pelo estado líquido. Isso é feito
devido a combinação de pressão e temperatura adequadas. O processo é rápido e causa
poucas alterações de ordem sensorial e nutricional aos produtos devido, também, às baixas
temperaturas requeridas. A principal limitação deste processo é a econômica, uma vez que
este é o processo mais caro dentre os processos de desidratação.

Atomização (Spray-drying)
A secagem por atomização envolve a pulverização de um alimento líquido, formando gotículas
que são lançadas em uma câmara fechada. As gotículas entram em contato com uma corrente
de ar aquecido (em fluxo concorrente ou contracorrente), que supre o calor necessário à
evaporação, havendo, assim, formação de partículas secas. O diferencial deste processo é o
tempo de permanência do produto no secador, de 5 a 100 segundos, o que é bom para
produtos termossensíveis.
Desidratação Osmótica
A desidratação osmótica é bastante utilizada como um pré-processo de desidratação, uma vez
que a água removida é da ordem de 40% a 70%. A água restante pode ser retirada, por
exemplo, por atomização, diminuindo bastante os custos com energia.
O processo consiste na imersão do alimento (geralmente frutas e hortaliças) em solução
supersaturada de soluto. O que ocorre é a “captura” da água do alimento pelo soluto. Os
solutos geralmente são pouco absorvidos pelos produtos, uma vez que a permeabilidade das
membranas celulares a este tipo de composto é pequena.
7.3.4 - CONSERVAÇÃO PELA ADIÇÃO DE SOLUTOS

• Adição de sal
• Adição de açúcar
A adição elevada de quantidades de açúcar ou sal ao alimento pode reter quantidades variadas
de água, o que resulta em um estado qualificado como pressão osmótica. A preservação de
frutas pela adição de açúcar, transformando-se em geléia, doces em massa e outros produtos
similares ocorre pela elevada concentração de açúcar. Estes produtos contêm em média de 25
a 33% de umidade, mas podem ser conservados sem maiores problemas. O sal também é
bastante eficaz na preservação de carnes e peixes.
A adição de solutos é outra forma de controle de umidade, entretanto, neste método não há
retirada de água. O que ocorre quando adicionamos um soluto no alimento é a “captura” da
água livre no alimento pelo soluto, tornando a água indisponível para a sua utilização por
microorganismos e reações químicas.
Os solutos mais utilizados com esta finalidade são o açúcar e o sal. No dia-a-dia utilizamos
este tipo de conservação, mas nem sempre sabemos os princípios físico-químicos presentes
nos métodos.
Na produção de geléias caseiras utilizamos a adição de açúcar, além do caráter conservativo,
este método é, também, forma de produção de outro alimento, que, muitas vezes, se torna o
meio de ganhar dinheiro para muitas pessoas.
Já o sal, é utilizado, por exemplo, para a produção da carne de sol e carne seca. Um método
utilizado em grande parte das vezes pela carência de refrigeração e congelamento, hora por
parte de equipamentos, hora por parte de disponibilidade energética.
A carne é um dos principais alimentos que supre as necessidades nutricionais de proteínas,
portanto, quando não se pode lançar mão da refrigeração e do congelamento, se faz

necessário encontrarmos alternativas para a conservação da mesma para que haja
disponibilidade para o consumo freqüente.
7.3.5 - CONSERVAÇÃO POR DEFUMAÇÃO

Consiste no processo de aplicação de fumaça aos produtos alimentícios, produzida pela
combustão incompleta de algumas madeiras previamente selecionadas. Normalmente é
realizado em conjunto com a salga, a cura, a fermentação e outros processos. Em carnes, o
contato com o calor e a fumaça provocam a perda da água, a superfície fica ressecada e a
coloração estabilizada. A perda de água e a ação dos constituintes da fumaça conferem ao
alimento barreiras físicas e químicas eficientes contra a penetração e a atividade de
microorganismos. Essa capa protetora pode ser devido à desidratação que se processa na
superfície do produto, principalmente na defumação a quente, à coagulação protéica que
ocorre durante a defumação e ao depósito das substâncias antimicrobianas que existem na
fumaça, que se condensam e ficam depositadas na superfície do produto.
O processo de defumação baseia-se na exposição do alimento à fumaça proveniente da
queima incompleta de madeira, serragem, carvão, etc. Este processo é utilizado,
principalmente, para carnes bovinas, pescado e embutidos. A fumaça resultante da queima da
madeira contém compostos químicos formados durante o processo, como os aldeídos, fenóis e
ácidos alifáticos, que têm poder bactericida. Além do efeito dos compostos químicos formados
durante o processo, a exposição do alimento a altas temperaturas tem papel coadjuvante, uma
vez que age como tratamento pelo calor e como desidratante, diminuindo, portanto, o teor de
água dos alimentos. Ocorre também a formação de uma “casca” externa que atua como um
“isolante” que dificulta a entrada de novos contaminantes.
A seguir algumas das vantagens da defumação citadas:
durante o processo, a camada superficial do produto fica impregnada dos componentes
da fumaça, que lhe dão certa proteção contra os microorganismos;
confere marcado poder conservador, devido ao calor alcançado e a penetração, no
produto, dos componentes da fumaça; a combinação da fumaça e do elevado grau de
calor (60 graus), pode diminuir cerca de dez mil vezes, a população bacteriana da
superfície;
o sal presente e a desidratação resultante da defumação, ajudam a conservação do
alimento.
7.3.6 - CONSERVAÇÃO POR FERMENTAÇÃO

É um processo que utiliza o crescimento controlado de microrganismos selecionados, capazes
de modificar sua textura, sabor e aroma, como também suas propriedades nutricionais.
Fermentação alcoólica - A fermentação alcoólica é usada na elaboração de bebidas
alcoólicas entre as quais temos as fermentadas (vinhos e cervejas) e as fermento-destiladas
(aguardente, rum, uísque, conhaque, tequila, gim, etc.). Transforma-se açúcares solúveis em
etanol como produto principal. A transformação de glicose ou outro monossacarídeo em duas

moléculas de álcool e gás carbônico é feita graças à presença de certas enzimas elaboradas
por leveduras. Entre as leveduras mais utilizadas na fermentação alcoólica encontra-se
Saccharomycies cerevisiae, usada na elaboração de vinhos, na produção de cervejas são
utilizadas as espécies S. carlsbergensis e S. uvarum.
Fermentação acética - Na indústria de alimentos é largamente utilizada na produção de
vinagre, pela oxidação do álcool por bactérias acéticas, como Acetobacter e Gluconobacter.
Porém, várias espécies acéticas podem oxidar o álcool a ácido acético, mas muitas delas
também podem oxidar o ácido acético a gás carbônico e água, o que é indesejável, quando se
tem como objetivo a produção do vinagre.
Fermentação láctica - A fermentação láctica é largamente utilizada na preservação dos
alimentos. Importantes produtos de origem vegetal como picles, chucrute e azeitonas e de
origem animal como queijo e salames são elaborados por meio da fermentação láctica. Na
fermentação de produtos pouco ácidos como leite e carnes, realizada com objetivo de
aumentar a concentração de microorganismos fermentadores, para reduzir o tempo de
fermentação e inibir o crescimento de germes patogênicos e deterioradores, adiciona-se uma
determinada quantidade de microorganismos selecionados, com o objetivo de iniciar a
fermentação; essa cultura de microorganismos é conhecida como "cultura starter".
7.3.7 - CONSERVAÇÃO PELA UTILIZAÇÃO DE ADITIVOS

Os aditivos podem contribuir muito para a conservação dos alimentos. Mas essa prática deve
ser encarada com bastante atenção, uma vez que, a ingestão excessiva de alimentos
conservados por aditivos químicos pode provocar perturbações no equilíbrio fisiológico do
consumidor.
Os aditivos estão organizados (de acordo com a Portaria nº. 540, de 27 de outubro de 1997)
por funções que desempenham nos alimentos. As funções determinadas pela legislação são as
seguintes:
Agente de Massa: substância que proporciona o aumento de volume e/ou da massa dos
alimentos, sem contribuir significamente para o valor energético do alimento.
Antiespumante: substância que previne ou reduz a formação de espuma.
Antiumectante: substância capaz de reduzir as características higroscópicas dos alimentos e
diminuir a tendência de adesão, umas às outras, das partículas individuais.
Antioxidante: substância que retarda o aparecimento de alteração oxidativa no alimento.
Corante: substância que confere, intensifica ou restaura a cor de um alimento.
Conservador: substância que impede ou retarda a alteração dos alimentos provocada por
microrganismos ou enzimas.
Edulcorante: substância diferente dos açúcares que confere sabor doce ao alimento.
Espessantes: substância que aumenta a viscosidade de um alimento.
Geleificante: substância que confere textura através da formação de um gel.
Estabilizante: substância que torna possível a manutenção de uma dispersão uniforme de duas
ou mais substâncias imiscíveis em um alimento.

Aromatizante: substância ou mistura de substâncias com propriedades aromáticas e/ou
sápidas, capazes de conferir ou reforçar o aroma e/ou sabor dos alimentos.
Umectante: substância que protege os alimentos da perda de umidade em ambiente de baixa
umidade relativa ou que facilita a dissolução de uma substância seca em meio aquoso.
Regulador de Acidez: substância que altera ou controla a acidez ou alcalinidade dos alimentos.
Acidulante: substância que aumenta a acidez ou confere um sabor ácido aos alimentos.
Emulsionante/Emulsificante: substância que torna possível a formação ou manutenção de uma
mistura uniforme de duas ou mais fases imiscíveis no alimento.
Melhorador de Farinha: substância que, agregada à farinha, melhora sua qualidade tecnológica
para os fins a que se destina.
Realçador de Sabor: substância que ressalta ou realça o sabor/aroma de um alimento.
Fermento Químico: substância ou mistura de substâncias que liberam gás e, desta maneira,
aumentam o volume da massa.
Glaceante: substância que, quando aplicada na superfície externa de um alimento, confere
uma aparência brilhante ou um revestimento protetor.
Agente de Firmeza: substância que torna ou mantém os tecidos de frutas ou hortaliças firmes
ou crocantes, ou interage com agentes geleificantes para produzir ou fortalecer um gel.
Sequestrante: substância que forma complexos químicos com íons metálicos.
Estabilizante de cor: substância que estabiliza, mantém ou intensifica a cor de um alimento.
Espumante: substância que possibilita a formação ou a manutenção de uma dispersão
uniforme de uma fase gasosa em um alimento líquido ou sólido.
Nem sempre foi assim, pois antes (Decreto nº. 50040, de 24 de janeiro de 1961) existiam
apenas 11 funções de aditivos.
A ação antimicrobiana dos conservantes baseia-se em efeitos sobre um ou mais dos seguintes
componentes/atividades: DNA, membrana plasmática, parede celular, síntese protéica,
atividade enzimática, transporte de nutrientes.
Os conservantes mais utilizados são os ácidos orgânicos, porém os nitritos e nitratos e os
sulfitos também são utilizados em menor escala. Os ácidos orgânicos são compostos que
inibem o crescimento tanto de bactérias quanto de fungos e existem relatos sobre a inibição de
germinação e do crescimento de esporos de bactérias. Os sulfitos são mais efetivos contra
bactérias que contra bolores e leveduras. A maior limitação ao uso dos sulfitos diz respeito a
efeitos adversos sobre a saúde, como episódios de asma em indivíduos sensíveis a essa
classe de compostos. Segundo o FDA (Food and Drug Administration), 1% das pessoas é
-
sensível aos sulfitos; entre os asmáticos, essa proporção aumenta para 5% . Os nitritos (NO2 )
-
e nitratos (NO3 ) têm sua ação antimicrobiana dirigida exclusivamente contra bactérias. O
principal objetivo de sua utilização é a inibição do crescimento e a formação de toxinas por
Clostridium botulinum.

7.3.8 - CONSERVAÇÃO PELO USO DA IRRADIAÇÃO
O emprego da irradiação, sob ponto de vista tecnológico, satisfaz plenamente o objetivo de
proporcionar aos alimentos, a estabilidade química e microbiológica, condições de sanidade e
longo período de armazenamento. O uso comercial da radiação ionizante na preservação de
alimentos é relativamente recente, embora os primeiros estudos e idéias de aplicabilidade do
método, remota do início do século passado.
Quando irradiamos os alimentos, na verdade, estamos submetendo-os a doses
minuciosamente controladas de uma radiação particular, a radiação ionizante.
O objetivo é aumentar a vida útil (shelf life) de produtos alimentícios para auxiliar em processos
de distribuição e comercialização. Além disso, o incremento em tempo de conservação também
é sentido pelo principal ator no cenário comercial, o consumidor.
A irradiação de alimentos não causa prejuízos ao alimento no que tange a formação de novos
compostos químicos que poderiam transmitir doenças ao ser humano quando da sua ingestão.
Porém, como em todo processo de conservação, existem perdas no alimento de ordem
nutricional e organoléptica.
As propriedades organolépticas são as propriedades que podem ser percebidas pelos sentidos
do consumidor, como a cor, o sabor, a textura e o odor.
As pesquisas são necessárias, então, para determinarmos a dose de irradiação, que deve ser
aplicada a cada tipo de alimento que maximize o seu tempo de conservação e, ao mesmo
tempo, minimize as perdas de ordem nutricional e organoléptica.
Para medir as perdas nutricionais podemos lançar mão da bromatologia, que estuda as
quantidades de nutrientes como os carboidratos, proteínas, lipídeos, cinzas (minerais) e
vitaminas e para as propriedades organolépticas trabalhamos com as análises sensoriais. A
análise sensorial é a disciplina científica usada para evocar, medir, analisar e interpretar
reações das características dos alimentos e materiais como são percebidas pelos sentidos da
visão, olfato, gosto, tato e audição.
Quando irradiamos os alimentos, a primeira coisa que analisamos é qual é o alimento que vai
ser tratado por irradiação e qual o objetivo que queremos alcançar no final do processo. O
tratamento por irradiação pode ser aplicado para inibir brotamento, (para bulbos e tubérculos),
retardar a maturação e senescência, ou seja, envelhecimento (frutas e legumes), redução de
carga microbiológica (carnes, frutas e legumes), eliminação de parasitas e pragas (grãos,
cereais, frutas e especiarias) e esterilização (alimentos prontos para o consumo, conservados
em temperatura ambiente).

7.4. PROCESSAMENTO DAS FRUTAS E OU HORTALIÇAS EM CONSERVAS
As operações de processamento de frutas e ou hortaliças em conserva devem ser efetuadas
em condições que impeçam a contaminação, deterioração e ou proliferação de diversos
microrganismos, incluindo os patógenos formadores de esporos, como o Clostridium botulinum.
Os estabelecimentos produtores/industrializadores de frutas e ou hortaliças em conserva
devem cumprir as exigências constantes do Regulamento Técnico sobre as Condições
Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos e do Regulamento Técnico de Procedimentos
Operacionais Padronizados Aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de
Alimentos.
As operações do processo de produção devem ser realizadas em local apropriado, com
isolamento da área de pré-preparo e preparo, seguindo fluxo ordenado, linear e sem
cruzamentos. As operações devem ser desempenhadas e supervisionadas por funcionários
comprovadamente capacitados.
As conservas alimentícias são bastante abrangentes devido a versatilidade de produtos
comerciais e suas tecnologias envolvidas. Dentre estas tecnologias e produtos pode-se ilustrar
a produção de legumes e hortaliças em conservas. Para estes produtos são verificados as
seguintes operações unitárias:
Condicionamento das matérias-primas e insumos auxiliares, seleção/limpeza/classificação,
preparo, branqueamento/resfriamento, acondicionamento/acidificação, exaustão/fechamento
hermético, apertização/resfriamento, rotulagem/armazenamento.
Condicionamento das Matérias-Primas, Ingredientes e Embalagens

As operações de recepção das frutas, hortaliças, ingredientes e embalagens devem ser
realizados em local protegido, limpo e isolado da área de produção.
As frutas, hortaliças, ingredientes e embalagens devem ser de procedência controlada e
inspecionados no ato da recepção (os controles efetuados no recebimento devem ser
registrados); devem ser protegidos contra danos físicos, pragas, contaminantes químicos,
físicos, microbiológicos e de outras substâncias indesejáveis; os itens reprovados devem ser
devolvidos imediatamente ou identificados e armazenados em local separado e deve ser
determinado o destino final dos mesmos;
As frutas, hortaliças e ingredientes aprovados e aqueles submetidos à análise laboratorial
quando necessária e que estão aguardando resultado analítico devem ser identificados e
armazenados adequadamente.
As embalagens devem ser íntegras, limpas, de material apropriado, de primeiro uso, não sendo
permitida a reutilização das embalagens. Devem obedecer aos requisitos estabelecidos em
regulamentos técnicos específicos.

FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO DE LEGUMES E HORTALIÇAS EM CONSERVAS
Matérias-primas
CONDICIONAMENTO
DA MATÉRIA-PRIMA
E INSUMOS
SELEÇÃO/LIMPEZA/
CLASSIFICAÇÃO
PREPARO
BRANQUEAMENTO/
RESFRIAMENTO
ACONDICIONAMENTO/
ACIDIFICAÇÃO
EXAUSTÃO/
FECHAMENTO
HERMÉTICO
APERTIZAÇÃO/
RESFRIAMENTO
ROTULAGEM/
ARMAZENAMENTO
Conserva
Seleção, Higienização e Classificação

As frutas e ou hortaliças devem apresentar cor característica, sabor, odor e textura próprios,
uniformidade de tamanho e estarem adequadas para o processamento. Devem ser
selecionadas e classificadas de forma a contribuir para a eficácia do tratamento térmico.

As frutas e ou hortaliças devem ser lavadas com água potável adicionada de solução clorada,
de forma que a última água do processo de lavagem apresente o teor de cloro residual livre
entre 0,5 a 2,0 ppm.
Os produtos utilizados para higienização das frutas e ou hortaliças devem ser regularizados
pelo Ministério da Saúde.
As frutas e ou hortaliças utilizadas no processamento devem apresentar condições higiênico-
sanitárias satisfatórias. Devem ser elaborados, implementados e mantidos os Procedimentos
Operacionais Padronizados - POPs referentes à higienização das frutas e ou hortaliças
constando, no mínimo, informações sobre: matéria-prima a ser higienizada, método de
lavagem e quando for o caso, de desinfecção, princípio ativo e sua concentração, tempo de
contato dos agentes químicos e ou físicos utilizados e temperatura.
A classificação da matéria-prima por tamanho é imprescindível por conferir uniformidade ao
produto, garantir uma demarcação rigorosa do binômio tempo/temperatura nas operações de
branqueamento e de esterilização e permitir uma regulagem uniforme dos equipamentos de
preparo.
Preparo
As frutas e ou hortaliças utilizadas no processamento devem ter sido bem selecionadas,
classificadas e limpas para serem preparadas para as outras operações unitárias
subseqüentes. Devem ser elaborados, implementados e mantidos os Procedimentos
Operacionais Padronizados-POPs referentes ao preparo das frutas e ou hortaliças constando
informações sobre as formas de cortes, descascamento e outros que forem necessários para
esta operação.
Deve ser feito de acordo com a matéria-prima e o produto final, consistindo de um modo geral
em retirada de película (cenouras, batatas), descascamento (ervilhas, feijões), debulhamento
(milho), cortes (vagens, cenouras) e outros que se fizerem necessários.
Branqueamento e Resfriamento
Este tratamento térmico freqüentemente utilizado tem a finalidade de inativar enzimas
(peroxidase e catalase) que podem causar reações de deterioração, como o escurecimento. As
reações enzimáticas são responsáveis por alterações sensoriais e nutricionais, principalmente
no período de estocagem.
O branqueamento reduz a carga microbiana inicial do produto, promove amaciamento de
tecidos vegetais, facilitando o envase e remove ar dos espaços intercelulares, auxiliando,
assim, a etapa de exaustão, fixa cor, aroma e sabor e remove substâncias gelatinosas ou
amargas. A remoção de ar pode, ainda, alterar o comprimento da onda da luz refletida no
produto, como ocorre em ervilhas, que adquirem uma cor verde mais brilhante.
O branqueamento pelo calor, quando utilizado, deve ser feito com água potável.
Alguns vegetais são imersos em água ou expostos à ação do vapor por um determinado
período de tempo 2 a 10 min de 70 a 80 ºC.

O resfriamento é feito imediatamente para que a matéria-prima não fique muito tempo sob
ação do calor e é realizado pela imersão do material em água fria ou por meio de aspersão
(borrifamento) de água potável.
Acondicionamento
Devem ser obedecidos os critérios de enchimento estabelecidos em legislação específica. O
acondicionamento na embalagem realizado mecanicamente ou manualmente deve ser
controlado, de forma a contribuir para a eficácia do processamento das frutas e ou hortaliças
em conserva.
Acidificação
Para as frutas e ou hortaliças em conserva acidificadas artificialmente, o líquido de cobertura
deve conter quantidade de ácido necessária para garantir que o pH de equilíbrio no produto
final alcance valor igual ou menor que 4,5.
Os ácidos orgânicos a serem utilizados na fabricação de frutas e ou hortaliças em conserva
devem ser regularizados pelo Ministério da Saúde.
Para calcular a concentração de ácido a ser adicionado ao líquido de cobertura deve ser
considerada a proporção de peso do produto por volume do líquido de cobertura ou a
proporção peso do produto por peso do líquido de cobertura.
Para as frutas e ou hortaliças em conserva acidificadas artificialmente, após a adição do líquido
de cobertura contendo ácido ou alimento ácido, devem ser realizadas medições do pH do
produto e mantidos os registros, a fim de certificar que o pH de equilíbrio seja igual ou menor
que 4,5.
Para as hortaliças em conserva acidificadas por fermentação devem ser realizadas medições
do pH do produto e mantidos os registros, a fim de certificar que o pH do produto seja igual ou
menor que 4,5.
Quando a acidificação for necessária para o processamento das frutas e ou hortaliças em
conserva devem ser elaborados, implementados e mantidos os Procedimentos Operacionais
Padronizados-POPs relativos a essa operação. Os POPs devem conter no mínimo, as
seguintes informações: especificação da matéria-prima processada, tipo e quantidade do ácido
orgânico ou alimento ácido utilizado, proporção de peso do produto por volume do líquido de
cobertura ou peso do produto por peso do líquido de cobertura, preparo do líquido de
cobertura, método para determinação e freqüência de medição do pH do produto.
Exaustão
A exaustão dos recipientes para remoção do ar deve atender às condições especificadas para
este processo definidas pelo estabelecimento. A exaustão é facultativa quando forem utilizadas
embalagens de vidro com tampa de rosca que aliviam a pressão durante o tratamento térmico.

Fechamento Hermético
O fechamento manual ou mecânico dos recipientes deve ser controlado de forma a assegurar a
hermeticidade das embalagens. Quando a exaustão for utilizada, os recipientes devem ser
imediatamente submetidos a fechamento hermético para evitar a queda de temperatura e
consequentemente a redução do vácuo. Devem ser efetuadas inspeções periódicas das
embalagens para detecção de defeitos do fechamento.
Tratamento Térmico
A instalação, funcionamento e o controle do equipamento de tratamento térmico devem ser
efetuados de acordo com as recomendações do fabricante e do órgão oficial competente para
garantir as condições adequadas de operação.
As frutas e ou hortaliças em conserva após serem submetidas ao tratamento térmico devem
ser identificadas e separadas daquelas que ainda não foram termicamente processadas.
Devem ser elaborados, implementados e mantidos os Procedimentos Operacionais
Padronizados-POPs referentes à esterilização e à pasteurização de frutas e ou hortaliças em
conserva contendo, no mínimo, as seguintes informações: especificações do produto, tamanho
e tipo de embalagem, temperatura inicial mínima, tipo e características do sistema de
tratamento térmico, tempo e temperatura de esterilização ou de pasteurização.
As combinações de tempo e temperatura utilizadas na pasteurização e esterilização devem ser
anteriormente definidas com base em estudos científicos e garantir a segurança do processo
quanto à eliminação de microrganismos de interesse à saúde publica.
Devem ser efetuados controles de tempo e temperatura do tratamento térmico a cada
operação realizada.
Resfriamento
As frutas e ou hortaliças em conserva após sofrerem tratamento térmico devem ser submetidas
ao resfriamento até a temperatura interna de 40 ºC.
A água de resfriamento deve apresentar um teor de cloro residual livre de, no mínimo, 0,5 ppm
após utilização no processo de resfriamento. Devem ser realizadas análises periódicas para
verificar a carga microbiana e os níveis de cloro.
Rotulagem e Armazenamento do Produto Final

A rotulagem é responsabilidade da empresa fabricante de frutas e ou hortaliças em conserva.
Deve obedecer às normas de rotulagem geral, nutricional e específicas e ser efetuada no local
de produção.
As embalagens de vidro para as frutas e ou hortaliças em conserva devem apresentar lacre
nas tampas ou outro dispositivo que confira o mesmo efeito.
Os locais para armazenamento devem ser limpos, secos, com boa ventilação e temperatura
adequada para evitar a alteração das frutas e ou hortaliças em conserva. Devem ser isentos de
materiais estranhos, estragados ou tóxicos.

As frutas e ou hortaliças em conserva avariadas, com prazos de validade vencidos,
reprovadas, devolvidas ou recolhidas do mercado devem ser armazenadas em local separado,
devidamente identificadas. Deve ser determinado o destino final das mesmas.
Controle de Qualidade do Produto Final

O estabelecimento deve implementar e documentar o controle de qualidade do produto final.
O laudo de análise deve ser assinado pelo técnico responsável pelo ensaio ou expedido por
empresa terceirizada.
As frutas e ou hortaliças em conserva, acidificadas artificialmente ou por fermentação,
naturalmente ácidas e marinadas devem apresentar pH igual ou menor que 4,5 no produto
final, comprovado por meio de análises laboratoriais.
O período de quarentena das frutas e ou hortaliças em conserva acidificadas artificialmente ou
por fermentação e marinadas deve ser determinado em função das especificações do produto,
pelos estabelecimentos produtores/industrializadores.
As frutas e ou hortaliças em conserva de baixa acidez devem apresentar esterilidade comercial
comprovada por meio de análises laboratoriais.
As frutas e ou hortaliças em conserva que estão aguardando resultado analítico ou em
quarentena e aquelas aprovadas devem ser devidamente identificadas e separadas.
Transporte do Produto Final

O transporte deve ser apropriado e manter a integridade das frutas e ou hortaliças em
conserva.
Responsável Técnico
A responsabilidade pelo processamento das frutas e ou hortaliças em conserva deve ser
exercida por funcionário que tenha curso de capacitação, com carga horária mínima de 40
(quarenta) horas, abordando os seguintes temas:
a) Microbiologia de alimentos;
b) Boas Práticas de Fabricação;
c) Processamento das Frutas e ou Hortaliças em Conserva, com destaque para acidificação e
tratamento térmico;
d) Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - HACCP.
Os estabelecimentos produtores/industrializadores devem dispor de certificado de capacitação
dos funcionários envolvidos no processamento das frutas e ou hortaliças em conserva,
devidamente datado, contendo a carga horária e conteúdo programático do curso.
Documentação e Registro
As operações executadas nos estabelecimentos produtores/industrializadores das frutas e ou
hortaliças em conserva devem estar de acordo com o Manual de Boas Práticas de Fabricação.
Os Procedimentos Operacionais Padronizados-POPs referentes às operações de higienização,

de tratamento térmico e, quando necessária, de acidificação, devem atender aos requisitos
gerais e às disposições relativas ao monitoramento, avaliação e registro previstos no
Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados Aplicados aos
Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos. Os Procedimentos Operacionais
Padronizados, o Manual de Boas Práticas de Fabricação e demais documentos relativos ao
processamento das frutas e ou hortaliças em conserva devem estar acessíveis aos
funcionários envolvidos, sendo ainda disponibilizados à autoridade sanitária sempre que
requeridos.
Os estabelecimentos produtores/industrializadores devem dispor de formulário específico,
devidamente protocolizado no órgão competente, que informa o início de fabricação das frutas
e ou hortaliças em conserva, conforme disposto em regulamento técnico específico. Os
estabelecimentos produtores/industrializadores devem dispor de documentação das ações
corretivas a serem adotadas em caso de desvios dos parâmetros estabelecidos. Os registros
devem ser utilizados para verificação da eficácia das medidas de controle implantadas e
mantidos por período superior ao prazo de validade do produto final.

7.5. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM CONSERVAS ALIMENTÍCIAS
Estão incluídas neste tópico as conservas de hortaliças (verduras, legumes, raízes, tubérculos
e rizomas), de cogumelo, os picles e extratos e purês de tomate.
Hortaliça é a planta herbácea, da qual uma ou mais partes são utilizadas como alimento, na
sua forma natural. Entende-se por hortaliça, tubérculos, raízes, rizomas, bulbos, talos, brotos,
folhas, inflorescências, pecíolos, frutos, sementes e cogumelos comestíveis cultivados.
Hortaliça em conserva é o produto preparado com as partes comestíveis das hortaliças,
envasadas praticamente cruas, reidratadas ou pré-cozidas, imersas ou não em líquido de
cobertura apropriado, submetidas a adequado processamento tecnológico antes ou depois de
fechadas hermeticamente nos recipientes utilizados a fim de evitar a sua alteração. Muitas
vezes, nestes produtos, é determinado o porcentual de sólidos drenados em relação ao peso
total conforme o método 003/IV. No caso do palmito, pimentão e alcachofra, deve ser
determinado o pH (017/IV), para atender ao regulamento técnico específico e a pesquisa de
ácido cítrico (059/IV). Na parte sólida, moída e homogeneizada, são determinadas cinzas
(018/IV) e cloretos (028/IV) ou (029/IV).
Verdura é a parte geralmente verde das hortaliças, utilizada como alimento no seu estado
natural.
Legume é o fruto ou a semente de diferentes espécies de plantas, principalmente das
leguminosas, utilizado como alimento.
Raiz, tubérculo e rizoma são partes subterrâneas desenvolvidas de determinadas plantas,
utilizadas como alimento, por exemplo: tubérculo (batata), rizoma (araruta), raiz (cenoura).
Extrato de tomate é o produto resultante da concentração da polpa de frutos maduros e sãos
do tomateiro (Solanum lycopersicum) por processo tecnológico adequado. Será classificado
como purê de tomate se apresentar um teor de substância seca menos cloreto de sódio, de no
mínimo 9% m/m e como extrato de tomate, de no mínimo 18% m/m. Nesses produtos, são
determinados o resíduo seco de acordo com o método 015/IV, usando preferencialmente
estufa a vácuo a 70°C, cinzas conforme 018/IV e pesquisados os corantes artificiais como em
051/IV. Eventualmente, determina-se a sacarose conforme o método 039/IV. Nos cogumelos
em conserva é efetuada a determinação de dióxido de enxofre pelo método 050/IV.
Picles é o produto preparado com as partes comestíveis de frutas e hortaliças, com ou sem
casca, submetidos ou não a processo fermentativo natural. No mesmo é determinada a acidez,
expressa em ácido acético, eventualmente, o teor de cloretos conforme o método 028/IV ou
029/IV e sólidos solúveis como em 015/IV.
Preparo das amostras de conservas vegetais
Hortaliças em conserva e picles – Os caroços e as sementes devem ser removidos sem parti-
los.
Homogeneíze a amostra com trituradores, com qualquer equipamento mecânico adequado ou
em almofariz. As amostras enviadas em embalagens grandes devem ser homogeneizadas e
retiradas algumas porções para trituração.

Palmito, pimentão e alcachofra em conserva – Utilize para a determinação do pH e pesquisa do
ácido cítrico, o líquido de cobertura do produto separado por drenagem, conforme descrito em
003/IV.
Extrato, purê e polpa de tomate – Homogeneíze totalmente a amostra por agitação.
7.5.1. DETERMINAÇÃO DE SÓLIDOS DRENADOS EM RELAÇÃO AO PESO TOTAL -

003/IV
(Referência bibliográfica: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos
químicos e físicos para análise de alimentos, 3. ed. São Paulo: IMESP, 1985. p. 13-14).
Em conservas, compotas e similares, em que frutas, vegetais etc. se encontram misturados a
líquidos, como caldas, óleo, vinagre etc., muitas vezes é importante o controle desta relação.
Procedimento
Pese o recipiente com todo o seu conteúdo, com precisão de 0,1 g (P3).
Abra o recipiente e escorra o conteúdo sobre um tamis, mantendo-o ligeiramente inclinado,
durante cinco minutos.
Pese o recipiente vazio, com precisão de 0,1 g (P2).
Coloque no recipiente o produto sólido e pese novamente, com precisão de 0,1 g (P1).
Calcule o conteúdo porcentual de sólidos em relação ao peso total.
Cálculo:
Sólidos drenados (percentual) = (P3 – P1) / (P3 – P2)
P1 = peso do recipiente após ter escorrido o líquido, em g

P2 = peso do recipiente vazio, em g
P3 = peso do recipiente com todo seu conteúdo
7.5.2. DETERMINAÇÃO DO pH - 017/IV

químicos e físicos para análise de alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 27).
Material
Béqueres de 50 e 150 mL, proveta de 100 mL, pHmetro, balança analítica, espátula de metal e
agitador magnético.
Reagentes

Procedimento
Pese 10 g da amostra em um béquer e dilua com auxilio de 100 mL de água. Agite o conteúdo
até que as partículas, caso haja, fiquem uniformemente suspensas.
instruções do manual do fabricante.
Nota: no caso de amostras liquidas, determine o pH diretamente.
7.5.3. IDENTIFICAÇÃO DE ÁCIDO CÍTRICO - 059/IV (ACIDULANTE)

(Referência bibliográfica: COMMITTEE ON FOOD CHEMICALS CODEX.Food Chemicals Codex. 4. ed. Washington
D. C.: National Academic Press, 1996. p. 753).
Este ensaio permite a identificação do ácido cítrico puro e baseia-se numa reação colorida com
piridina e anidrido acético.
Material
Béqueres de 5 e 25 mL, pipetas graduadas de 1, 5 e 20 mL e bastão de vidro.
Reagentes
Piridina
Anidrido acético
Procedimento
Dissolva alguns mg de ácido cítrico em 1 mL de água;
Transfira para um béquer contendo 15 mL de piridina e agite;
Acrescente 5 mL de anidrido acético e agite novamente;
A solução deve ficar avermelhada.
7.5.4. DETERMINAÇÃO DE ÁCIDO CÍTRICO (QUANTIFICAÇÃO DE ACIDULANTE) - 060/IV

(Referência bibliográfica: COMMITTEE ON FOOD CHEMICALS CODEX. Food Chemicals Codex. 4. ed. Washington
D. C.: National Academic Press, 1996. p. 102 e 753).
Material
Balança analítica, frascos Erlenmeyer de 125 mL, proveta graduada de 50 mL e bureta de 50
mL.
Reagentes
Solução aquosa de hidróxido de sódio 1 mol/L;
Solução de fenolftaleína 1% m/v – Pese 1 g de fenolftaleína, transfira para um balão
volumétrico de 100 mL e complete o volume com álcool.
Procedimento
Pese, com precisão, cerca de 3 g da amostra e dissolva em 40 mL de água.
Adicione algumas gotas de solução de fenolftaleína e titule com NaOH 1 mol/L.
Cálculo:
Cada mL de NaOH 1mol/L e equivalente a 64,04 mg de C6H8O7.

7.5.5. DETERMINAÇÃO DE RESÍDUO SECO - 015/IV
Nos produtos líquidos ou de alto teor de umidade, costuma-se considerar o resíduo seco
(sólidos totais) obtido para a avaliação dos sólidos existentes no produto.
Material
Pipeta de 10 mL, cápsula de platina ou de porcelana de 8,5 cm de diâmetro, estufa,
dessecador com sílica gel, banho-maria, espátula e pinça de metal.
Procedimento
Transfira, com auxilio de uma pipeta, 10 mL de amostra, se a mesma for líquida, ou pese 10 g,
se a amostra for sólida, para uma cápsula previamente aquecida a 105°C por 2 horas ou a
o
70 C por 6 horas, sob pressão reduzida ≤ 100 mm de mercúrio (13,3 kPa), resfriada em
dessecador até a temperatura ambiente e pesada.
Evapore em banho-maria.
o
Aqueça em estufa a 105°C por 2 horas ou a 70 C por 6 horas, sob pressão reduzida ≤ 100 mm
de mercúrio (13,3 kPa). Esfrie em dessecador até a temperatura ambiente e pese.
Repita as operações de aquecimento por 30 minutos e resfriamento até peso constante.
Cálculo:
Resíduo seco, por cento, m/v ou m/m = 100 x N / A
o
N = n de g de resíduo seco
o o
A = n de mL da amostra (ou n de gramas da amostra)
Como alternativa, o resíduo seco pode ser calculado subtraindo-se de 100 g da amostra o
o
numero de g de “umidade por cento”. Considere a diferença como o n de g do “resíduo seco
por cento”.
Cálculo:
100 - A = resíduo seco por cento m/m
o
A = n de g de umidade por cento
7.5.6. DETERMINAÇÃO DE RESÍDUO POR INCINERAÇÃO – CINZAS - 018/IV

(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos
químicos e físicos para análise de alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 27-28.
ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of analysis of the Association of Official
Analytical Chemists (method 900.02). Arlington: A.O.A.C., 1996 chapter 44. p. 3).
Resíduo por incineração ou cinzas é o nome dado ao material obtido por aquecimento de um
produto em temperatura próxima a (550-570)°C. Nem sempre este resíduo representa toda a
substância inorgânica presente na amostra, pois alguns sais podem sofrer redução ou

volatilização nesse aquecimento. Geralmente, as cinzas são obtidas por ignição de quantidade
conhecida da amostra. Algumas amostras contendo sais de metais alcalinos que retém
proporções variáveis de dióxido de carbono nas condições da incineração são tratadas,
inicialmente, com solução diluída de ácido sulfúrico e, após secagem do excesso do reagente,
aquecidas e pesadas. O resíduo é, então, denominado “cinzas sulfatadas”. Muitas vezes, é
vantajoso combinar a determinação direta de umidade e a determinação de cinzas, incinerando
o resíduo obtido na determinação de umidade.
A determinação de cinzas insolúveis em ácido, geralmente ácido clorídrico a 10% v/v, dá uma
avaliação da sílica (areia) existente na amostra.
Alcalinidade das cinzas é outra determinação auxiliar no conhecimento da composição das
cinzas.
Uma análise global da composição das cinzas nos diferentes alimentos, além de trabalhosa,
não é de interesse igual ao da determinação de certos componentes, conforme a natureza do
produto. Outros dados interessantes para a avaliação do produto podem ser obtidos no
tratamento das cinzas com água ou ácidos e verificação de relações de solúveis e insolúveis.
Um baixo conteúdo de cinzas solúveis em água é indício que o material sofreu extração prévia.
Material
Procedimento
o
temperatura baixa e incinere em mufla a 550 C, até eliminação completa do carvão.
Em caso de borbulhamento, adicione inicialmente algumas gotas de óleo vegetal para auxiliar o
adicione 0,5 mL de água, seque e incinere novamente. Resfrie em dessecador até a
temperatura ambiente e pese.
Cálculo:
Cinzas (por cento, m/m) = 100 x N / P
o
N = n de g de cinzas
o
P = n de g da amostra

7.5.7. DETERMINAÇÃO DE CLORETOS POR VOLUMETRIA - 028/IV
químicos e físicos para análise de alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 36-37.
OHLWEILER, O. A. Química Analítica Quantitativa. 3. ed., Rio de Janeiro, RJ: Livro Tecnico e Cientifico Editora Ltda,
v. 2, 1981. p. 121-122).
Os cloretos são precipitados na forma de cloreto de prata, em pH levemente alcalino em

presença de cromato de potássio, como indicador. O ponto final da titulação é visualizado pela
formação de um precipitado vermelho-tijolo de cromato de prata.
Material
Cápsulas de porcelana de 50 a 100 mL, mufla, proveta de 50 mL, bureta de 25 mL, balança
analítica, espátula, bastão de vidro, dessecador com sílica gel, chapa elétrica, balões
volumétricos de 100, 200 ou 500 mL, funil de vidro, frasco Erlenmeyer de 125 mL e pipeta
volumétrica de 10 mL.
Reagentes
Bicarbonato de sódio
Carbonato de cálcio
Solução de cromato de potássio a 10% m/v
Solução de nitrato de prata 0,1 mol/L
Procedimento
Pese 5 g da amostra em uma cápsula de porcelana;
Carbonize em chapa elétrica;
Incinere em mufla a 550°C e esfrie;
Adicione 30 mL de água quente;
Agite com bastão de vidro;
Transfira a solução com auxílio de um funil para um balão volumétrico de 100 mL;
Lave a cápsula, o bastão de vidro e o funil com mais duas porções de 30 mL de água quente;
Transfira a solução e as águas de lavagem para o balão volumétrico;
Esfrie, complete o volume do balão e agite e filtre se necessário;
Transfira, com auxilio de uma pipeta, uma alíquota de 10 mL para um Erlenmeyer de 125 mL;
Adicione 2 gotas da solução de cromato de potássio a 10%, como indicador. Titule com
solução de nitrato de prata 0,1 mol/L, até o aparecimento de uma coloração vermelho-tijolo.
Notas:
Caso o pH da solução esteja ácido, neutralize com solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L, de
bicarbonato de sódio ou carbonato de cálcio, até pH entre 6,5 e 9,0.
Se for usado o bicarbonato de sódio ou carbonato de cálcio, aqueça a solução em banho-maria
até não haver mais desprendimento de dióxido de carbono, antes de completar o volume do
balão.

Nos produtos contendo quantidades maiores de cloretos, após a obtenção das cinzas e sua
dissolução, conforme a técnica acima, transfira para um balão volumétrico de 200 ou 500 mL,
lavando a cápsula e o funil com água e complete o volume. Transfira, com auxilio de uma
pipeta, 10 mL da solução para um frasco Erlenmeyer de 125 mL e continue seguindo as
indicações da técnica.
Cálculo:
Cloretos, em cloreto de sódio, por cento m/m = V x f x 0,584 / P
o
V = n de mL da solução de nitrato de prata 0,1 mol/L gasto na titulação;
f = fator da solução de nitrato de prata 0,1 mol/L
o
P = n de g da amostra na alíquota utilizada para a titulação.
7.5.8. DETERMINAÇÃO DE CLORETOS POR POTENCIOMETRIA - 029/IV

O cloreto pode ser determinado potenciometricamente, desde que se disponha de

potenciômetro e eletrodo indicador de prata. O método baseia-se na precipitação do íon cloreto
com nitrato de prata e dispensa o indicador cromato de potássio.
7.5.9. DETERMINAÇÃO DE CORANTES ARTIFICIAIS ORGÂNICOS – PROVA

QUALITATIVA - 051/IV

Material
vidro (21 x 21 x 10) cm.
Reagentes
Ácido clorídrico
Procedimento

Retire a lã e reduza o volume do líquido à metade, por evaporação.
Para a identificação dos corantes extraídos, aplique a amostra e as soluções dos padrões de
corantes, com auxilio de capilar, no papel de cromatografia Whatman n. 1 e escolha o solvente
mais adequado seguindo o procedimento descrito no método 086/IV.
(Rf), com os respectivos padrões de corantes orgânicos artificiais.
Notas:
com o fio de lã.
7.5.10. DETERMINAÇÃO DE GLICÍDIOS NÃO-REDUTORES EM SACAROSE - 039/IV

Material
Reagentes
Ácido clorídrico
Procedimento

Cálculo:
7.5.11. DETERMINAÇÃO DE DIÓXIDO DE ENXOFRE – PROVA QUALITATIVA - 049/IV

químicos e físicos para análise de alimentos. Sao Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 86-87).
O dióxido de enxofre pode ser usado nos alimentos como conservador isolado ou na forma de
seus sais de sódio, potássio ou cálcio, mas nas análises sempre é calculado na forma de SO2
livre. Tem ação inibidora no crescimento de fungos, fermentos e bactérias aeróbias e previne o
escurecimento enzimático de frutas e vegetais. Mantêm a vitamina C, mas inativa a vitamina
B1.
Material
Frasco Erlenmeyer de 125 mL, tubo em U, tubo de ensaio, proveta de 10 mL e pipeta graduada
de 1 mL.
Reagentes
Acetato de cobre
Ácido clorídrico
Pedra de mármore
Solução de iodo com cloreto de bário – Dissolva 3 g de iodo em uma solução de 3 g de iodeto
de potássio em 50 mL de água. Adicione 2 g de cloreto de bário e complete com água o
volume ate 100 mL.
Procedimento
Pese 5 g da amostra em um frasco Erlenmeyer de 125 mL.
Adicione 0,1 g de acetato de cobre, um pequeno pedaço de mármore e 10 mL de ácido
clorídrico.

Feche imediatamente com uma rolha contendo um tubo recurvado cuja extremidade esteja
imersa em 0,5 mL de solução iódica de cloreto de bário. Deixe o ácido agir sobre o mármore
por 10 minutos.
Observe a solução na extremidade do tubo. Em presença do dióxido de enxofre ela descora e
se forma um precipitado branco de sulfato de bário.
7.5.12. DETERMINAÇÃO DE DIÓXIDO DE ENXOFRE – MÉTODO QUANTITATIVO DE

MONIER-WILLIAMS - 050/IV
químicos e físicos para análise de alimentos. Sao Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 88-89.
FAZIO, T.; WARNER, C. A. Review of sulphites in foods: analytical Methodology and reported findings. Food Addit.
Contam., Basingstoke, v. 7, n. 4, p. 433-454, 1990).
Material
Manta aquecedora, cilindro de nitrogênio e aparelho segundo a Figura 1.
Figura 1 – Aparelho para determinação de SO2
Reagentes
Água oxigenada a 3%, recém-preparada com água destilada e deionizada
Ácido clorídrico
Hidróxido de sódio 0,05 mol/L
Vermelho de metila a 0,2% m/v ou azul de bromofenol a 0,4% m/v
Procedimento
Pese 50 g da amostra e transfira para o balão de reação do aparelho.
Adicione 350 mL de água e 20 mL de ácido clorídrico.
Transfira 15 mL e 5 mL de água oxigenada a 3%, respectivamente, para os frascos A e B, que
devem estar introduzidos em banho de água gelada.

Abra o torpedo de nitrogênio e faça passar corrente de nitrogênio a razão de 10 bolhas por
minuto no balão de reação e aqueça-o de modo a manter a ebulição durante 120 minutos e
não aumentar o número de bolhas por minuto.
Desligue e transfira a solução do frasco B para o frasco A, lavando com 10 mL de água
bidestilada e deionizada. Adicione três gotas do indicador e titule com a solução de hidróxido
de sódio 0,05 mol/L.
Titule um branco de 20 mL de água oxigenada nas mesmas condições.
Notas
Alternativamente, pode-se usar, em substituição ao ácido clorídrico, uma solução aquosa de
ácido fosfórico 1:1, v/v.
Para amostras com baixa concentração de sulfito, recomenda-se a titulação por via
potenciométrica.
Cálculo:
Dióxido de enxofre, por cento, m/m = (A - B) x M x f x 3,2 / P
o
B = n de mL de solução de hidróxido de sódio 0,05 mol/L gasto na prova em branco
o
A = n de mL de solução de hidróxido de sódio 0,05 mol/L gasto na titulação da amostra
M = concentração em mol/L da solução de hidróxido de sódio
o
P = n de g da amostra
f = fator da solução de hidróxido de sódio 0,05 mol/L
FRUTAS E DERIVADOS
Também são abordados neste tópico os produtos de frutas, tais como: frutas secas,
cristalizadas e glaceadas, liofilizadas, doces de frutas em calda e compotas, geléias de frutas,
doces em massa, sucos de frutas, polpas, néctares e coco e seus derivados (água de coco,
leite de coco). Algumas das definições contidas na legislação específica estão descritas abaixo:
Frutas secas – Produtos obtidos pela perda parcial da água das frutas, inteiras ou em
pedaços, por processos tecnológicos adequados.
Frutas liofilizadas - produtos obtidos pela desidratação quase completa das frutas, inteiras ou
em pedaços, pelo processo de liofilização.
Frutas cristalizadas e glaceadas – Produtos preparados com frutas, nas quais se substitui
parte da água de constituição por açúcar, com tecnologia adequada, recobrindo-as ou não com
uma camada de sacarose.
As determinações realizadas em frutas secas, liofilizadas e cristalizadas incluem: umidade,
acidez titulável, acidez em ácidos orgânicos, glicídios redutores em glicose (038/IV), glicídios
não redutores em sacarose (039/IV) cinzas (018/IV), fibra alimentar (045/IV e 046/IV) dióxido
de enxofre (050/IV), minerais e metais pesados.
Geléias de frutas – Produtos preparados a partir de frutas e/ou sucos, misturados com açúcar,
com adição de pectina, ácidos e outros ingredientes permitidos, podendo apresentar frutas

inteiras, partes e/ou pedaços sob variadas formas. Esta mistura será convenientemente
processada até se obter uma concentração e consistência semi-sólida adequadas. As
determinações usuais neste produto são: sólidos totais, sólidos solúveis em graus Brix, sólidos
insolúveis em água, pH, acidez titulável, acidez em ácidos orgânicos, glicídios redutores em
glicose (038/IV), glicídios não redutores em sacarose (039/IV), cinzas (018/IV), protídeos
(036/IV ou 037/IV), fibra alimentar (045/IV e 046/IV), corantes orgânicos artificiais (051/IV),
além da pesquisa de outros aditivos e, eventualmente, minerais e metais pesados.
Doces em massa ou pasta – Produtos resultantes do processamento das partes comestíveis
desintegradas de vegetais, com açúcar e outros ingredientes e aditivos permitidos, até se obter
uma concentração e consistência adequadas. Na análise destes produtos, as determinações
usuais são: sólidos totais, sólidos solúveis em graus Brix, sólidos insolúveis em água, pH
(017/IV), acidez titulável, acidez em ácidos orgânicos, glicídios redutores em glicose (038/IV),
glicídios não redutores em sacarose (039/IV), cinzas (018/IV), protídeos (036/IV ou 037/IV),
lipídios (para produtos que contenham este nutriente) (032/IV, 033/IV ou 034/IV), fibra alimentar
(045/IV e 046/IV), corantes orgânicos artificiais (051/IV) e, eventualmente, minerais e metais
pesados.
Frutas em conserva – Produtos preparados com frutas frescas, congeladas ou previamente
preservadas, inteiras ou em pedaços, envasadas praticamente cruas ou pré-cozidas, imersas
ou não em líquido de cobertura ou calda, podendo conter opcionalmente outros ingredientes e,
finalmente, submetidos a tratamento adequado. Nestes produtos as análises usuais incluem,
no líquido de cobertura: sólidos solúveis em graus Brix, pH (017/IV), acidez titulável, acidez em
ácidos orgânicos, glicídios redutores em glicose (038/IV), glicídios não redutores em sacarose
(039/IV), cinzas (018/IV), fibra alimentar (na parte sólida) (045/IV e 046/IV), corantes orgânicos
artificiais (051/IV), peso drenado (003/IV), e eventualmente, minerais e metais pesados.
Sucos de frutas – Líquidos límpidos ou turvos, não fermentados, extraídos das frutas sãs e
maduras, por processo tecnológico adequado, que garanta sua composição essencial.
Néctares de frutas – Produtos não fermentados, não gaseificados, destinados ao consumo
direto, obtidos pela dissolução em água potável de partes comestíveis de frutas sãs e maduras
ou de sucos e polpas, adicionados de ácidos e de açúcares.
Polpas congeladas de frutas – Produtos extraídos das frutas sãs e maduras, por processos
tecnológicos adequados e conservados à temperatura de congelamento.
Água de coco – Bebida obtida da parte líquida do fruto do coqueiro (Cocos nucifera L.) por
meio de processo tecnológico adequado.
As determinações usuais na análise de sucos de frutas integrais e concentrados, néctares,
polpas e água de coco são: sólidos solúveis em graus Brix, relação Brix/acidez (para sucos
integrais), pH (017/IV), acidez titulável, acidez em ácidos orgânicos, glicídios redutores em
glicose (038/IV) glicídios não redutores em sacarose (039/IV), cinzas (018/IV), dióxido de
enxofre (050/IV), corantes orgânicos artificiais (051/IV), eventualmente, conservadores,
vitamina C (365/IV ou 366/IV), minerais e metais pesados.

Coco ralado – Produto obtido do endosperma do fruto do coqueiro (Cocos nucifera L.), por
processo tecnológico adequado, podendo ser parcialmente desengordurado ou não. A análise
do coco inclui as determinações de umidade (012/IV) lipídios (032/IV ou 034/IV), acidez
titulável, glicídios redutores em glicose e glicídios não redutores em sacarose. Podem ser
realizadas também as determinações de cinzas (018/IV), proteínas (036/IV ou 037/IV), fibra
alimentar (045/IV e 046/IV), carboidratos por diferença, gorduras saturadas (053/IV) e,
eventualmente, minerais.
Leite de coco – Emulsão aquosa procedente do endosperma de cocos maduros e sãos. As
análises do leite de coco incluem as determinações de umidade (013/IV), acidez titulável,
lipídios, glicídios redutores em glicose e glicídios não redutores em sacarose. Podem ser
realizadas também as determinações de cinzas (018/IV), proteínas (036/IV ou 037/IV), fibra
alimentar (045/IV e 046/IV), carboidratos por diferença, gorduras saturadas (053/IV) e,
eventualmente, minerais.
Preparo das amostras de produtos de frutas
Sucos, néctares de frutas e água de coco – Homogeneíze totalmente a amostra por agitação.
Geléias, doce em massa ou pasta e frutas cristalizadas – Homogeneíze totalmente a amostra
no multiprocessador.
Frutas secas e liofilizadas – Os caroços e sementes devem ser removidos sem parti-los.
Homogeneíze a amostra em multiprocessador ou com qualquer equipamento mecânico
adequado ou em almofariz. Complete a operação o mais rápido possível, para evitar ganho de
umidade. No caso de frutas secas, processe três vezes em moedor, misturando
completamente após cada trituração. As amostras enviadas em embalagens grandes devem
ser misturadas e retiradas algumas porções para trituração.
Frutas em conserva – Utilize para a análise o líquido de cobertura do produto separado por
drenagem conforme descrito na técnica de sólidos drenados em relação ao peso total.
Polpas de frutas congeladas – Descongele a amostra até a temperatura ambiente.
Homogeneíze totalmente as amostras em liquidificador. O descongelamento deve ser o mais
rápido possível, sem alterar ou degradar as características do produto, pois algumas frutas se
oxidam rapidamente e suas cores devem ser observadas enquanto ainda congeladas.
Mantenha sempre as amostras em refrigerador depois de abertas.
Coco ralado – Homogeneíze totalmente a amostra, com auxilio de uma espátula.
Leite de coco em emulsão – Cada garrafa antes de ser aberta deve ser colocada em banho-
maria termostatizado a 40°C durante 20 minutos. Posteriormente, após agitação manual,
transfere-se o conteúdo da garrafa para um béquer de 300 mL, que deve ser mantido a 40°C e
sob agitação, com auxilio de um agitador magnético provido de aquecimento por cerca de 10
minutos.

7.5.13. DETERMINAÇÃO DA UMIDADE EM FRUTAS SECAS EM ESTUFA A VÁCUO -
309/IV (FRUTAS E PRODUTOS DE FRUTAS)
(Referência bibliográfica: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of Analysis of
the Association of Official Analytical Chemists, (method 934.06). Arlington: A.O.A.C.,1995. chapter 37. p. 4).
Este método também é aplicável em frutas desidratadas e cristalizadas. Baseia-se na perda de
massa por secagem sob pressão reduzida à temperatura de 70°C.
Material
Balança analítica, estufa a vácuo, espátula de metal, dessecador com sílica gel e cápsula de
níquel, platina ou alumínio de aproximadamente 8,5 cm de diâmetro, de fundo chato com
tampa.
Procedimento
Espalhe uniformemente de (5-10) g da amostra homogeneizada, em cápsula metálica com
tampa, previamente tarada e pese.
Seque por 6 horas a (70 ± 2)°C sob pressão reduzida, ≤ 100 mm Hg (13,3 kPa), sem tampa.
Recoloque a tampa, resfrie a cápsula em dessecador e pese. As determinações em duplicata
devem concordar dentro de 0,2%.
Cálculo:
Umidade, por cento, m/m = 100 x N / P
N = perda de peso em g
7.5.14. DETERMINAÇÃO DA ACIDEZ TITULÁVEL POR VOLUMETRIA COM INDICADOR -

310/IV (FRUTAS E PRODUTOS DE FRUTAS)
(Referências bibliográficas: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of Analysis of
the Association of Official Analytical Chemists, (method 942.15 A). Arlington: A.O.A.C.,1995. chapter 37. p. 10. ////
INSTITUTO ADOLFO LUTZ Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v.1: Métodos químicos e físicos para
análise de alimentos. 3. ed. São Paulo: IMESP, 1985. p.183).
Este método é aplicável em soluções claras ou levemente coloridas nos diversos tipos de
produtos de frutas. O método baseia-se na titulação com hidróxido de sódio até o ponto de
viragem com o indicador fenolftaleína.
Material
Balança analítica, espátula metálica, pisseta plástica, frasco Erlenmeyer de 250 mL, bureta de
25 mL, pipetas volumétricas de 10 e 20 mL e pipeta graduada de 1 mL.
Reagentes
Solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L
Solução de fenolftaleína
Procedimento
Pese (5-10) g ou pipete de (10-20) mL da amostra homogeneizada em frasco Erlenmeyer, dilua
com aproximadamente 100 mL de água e adicione 0,3 mL de solução de fenolftaleína para
cada 100 mL da solução a ser titulada.

Titule com solução de hidróxido de sódio 0,1 M sob agitação constante, até coloração rósea
persistente por 30 segundos.
Cálculo:
Acidez em mL de solução mol/L, por cento, v/m ou v/v = V . f . M . 100 / P
V = n° de mL da solução de hidróxido de sódio gasto na titulação

f = fator de correção da solução de hidróxido de sódio
P = massa da amostra em g ou volume pipetado em mL
M = concentração em mol/L da solução de hidróxido de sódio
7.5.15. DETERMINAÇÃO DA ACIDEZ TITULÁVEL POR VOLUMETRIA POTENCIOMÉTRICA

- 311/IV (FRUTAS E PRODUTOS DE FRUTAS)
the Association of Official Analytical Chemists, (method 942.15 B). Arlington: A.O.A.C.,1995. chapter 37. p. 11. ///
BRASIL, Leis, Decretos, etc. Portaria n. 76 de 27-11-86, do Ministério da Agricultura. Diário Oficial, Brasília, 03-12-86.
Seção I, p. 18152-18173).
Este método é aplicável em soluções escuras ou fortemente coloridas. O método baseia-se na
titulação potenciométrica da amostra com solução de hidróxido de sódio onde se determina o
ponto de equivalência pela medida do pH da solução.
Material
pHmetro, balança analítica, agitador magnético, espátula metálica, bureta de 25 mL, pipetas
volumétricas de 10 e 20 mL e béquer de 300 mL.
Reagentes
Solução de hidróxido de sódio 0,1 N ou 0,1 mol/L
Soluções-tampão de pH 4, 7 e 10.
Procedimento
Calibre o potenciômetro com as soluções-tampão de 7 e 4 ou 7 e 10 de acordo com as
instruções do fabricante.
Pese (5-10) g ou pipete de (10 -20) mL da amostra homogeneizada em um béquer de 300 mL,
dilua com 100 mL de água, agite moderadamente e introduza o eletrodo na solução.
Titule com a solução de hidróxido de sódio 0,1 N até uma faixa de pH (8,2-8,4). Anote o volume
gasto e calcule o resultado.
Cálculo:
Acidez em mL de solução normal, por cento, v/m = V.f.10 / P
V = nº de mL da solução de hidróxido de sódio 0,1 N gasto na titulação

f = fator de correção da solução de hidróxido de sódio 0,1 N
P = nº de g da amostra

7.5.16. DETERMINAÇÃO DA ACIDEZ TITULÁVEL EM ÁCIDO ORGÂNICO - 312/IV (FRUTAS
E PRODUTOS DE FRUTAS)
químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. São Paulo: IMESP, 1985. p.183. /// BRASIL, Leis, Decretos, etc. -
Portaria no 76 de 27-11-86, do Ministério da Agricultura. Diário Oficial, Brasília, 03-12-86. Seção I, p. 18152-18173).
Este método é aplicável aos diversos produtos de frutas pela determinação da acidez,
expressa em g de ácido orgânico por cento, considerando o respectivo ácido predominante na
amostra, ou conforme determina o padrão de identidade e qualidade do produto analisado.
Procedimento
Escolher um dos métodos adequados para esta determinação (7.5.14 ou 7.5.15) e aplicar a
fórmula abaixo.
Cálculo:
g de ácido orgânico, por cento, m/m ou m/v = V . f . C . M / 10 . P . n
V = volume da solução de hidróxido de sódio gasto na titulação em mL

C = concentração em mol/L da solução de hidróxido de sódio
M = massa molar do ácido correspondente em g/mol
n = número de hidrogênios ionizáveis (Tabela 1)
Tabela 1 – Número de H+ dos ácidos orgânicos
Ácidos orgânicos Massa molar (M) – g/mol Número de hidrogênios ionizáveis

(n)
Ácido cítrico 192 3
Ácido tartárico 150 2
Ácido málico 134 2
Ácido láctico 90 1
Ácido acético 60 1
7.5.17. DETERMINAÇÃO DE SÓLIDOS TOTAIS - 313/IV (FRUTAS E PRODUTOS DE

FRUTAS)
the Association of Official Analytical Chemists, (method 920.151). Arlington: A.O.A.C.,1995. chapter 37. p. 5. ////
INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para
análise de alimentos. 3. ed. São Paulo: IMESP, 1985. p.183).

Aplicável a diversos tipos de produtos cuja concentração de açúcares é elevada, como geléia,
doce em massa, doces cremosos nos quais precise ser evitada a decomposição da amostra.
Baseia-se na perda de massa por secagem sob pressão reduzida a 70°C.
Material
Balança analítica, estufa a vácuo, espátula de metal, dessecador com sílica gel, cápsula de
níquel, platina ou de alumínio, aproximadamente 8,5 cm de diâmetro e de fundo chato com
tampa.
Procedimento
Espalhe uniformemente de (5-10) g da amostra homogeneizada, em cápsula metálica com
tampa, previamente tarada e pese.
Seque por 6 horas a (70 ± 2)°C, sob pressão reduzida ≤ 100 mm Hg (13,3 kPa) sem tampa.
Recoloque a tampa, resfrie a cápsula em dessecador e pese. As determinações em duplicata
devem concordar dentro de 0,2%.
Cálculo:
Sólidos totais, por cento, m/m = N . 100 / P
N = massa de matéria seca em g

7.5.18. DETERMINAÇÃO DE SÓLIDOS INSOLÚVEIS EM ÁGUA - 314/IV (FRUTAS E

PRODUTOS DE FRUTAS)
químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. São Paulo: IMESP, 1985. p.184).
É aplicável aos diversos tipos de produtos de frutas. O método baseia-se na determinação de
matérias insolúveis em água, filtradas sob condições específicas. O resultado é expresso em
porcentagem de massa em g.
Material
Balança analítica, dessecador, espátula metálica, bomba de vácuo, funil de Büchner, papel de
filtro qualitativo de 12,5 cm de diâmetro (Whatman n°4 ou equivalente), estufa, béqueres de
100 e 400 mL, bastão de vidro, Kitassato de 1000 mL e vidro de relógio ou placa de Petri.
Procedimento
Para a filtração em Büchner, prepare o meio filtrante consistindo de papel de filtro. Lave o meio
filtrante com água quente e seque por uma hora a (105 ± 2)°C, em placa de Petri aberta ou
vidro de relógio. Resfrie o conteúdo, tampado, por uma hora em dessecador e pese.
Pese de (25-50) g da amostra homogeneizada em um béquer.
Transfira para um béquer de 400 mL e dilua até a marca de 200 mL com água quente, misture
e ferva moderadamente por (15-20) minutos, substituindo ocasionalmente a água evaporada.
Filtre no papel preparado sob vácuo no funil de Büchner e mantenha com porções de amostra.

Lave com cerca de 800 mL de água quente. Remova o excesso de água do meio filtrante por
sucção no Büchner.
Transfira o meio filtrante com todos os sólidos insolúveis em água para a placa de Petri ou
vidro de relógio, seque por uma hora a (105 ± 2)°C e resfrie por uma hora em dessecador e
pese.
Cálculo:
Sólidos insolúveis, por cento, m/m = N . 100 / P
N = n° de gramas do resíduo
7.5.19. DETERMINAÇÃO DE SÓLIDOS SOLÚVEIS POR REFRATOMETRIA - 315/IV

(FRUTAS E PRODUTOS DE FRUTAS)
químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. São Paulo: IMESP, 1985. p.181-182. //// BRASIL, Leis, Decretos,
etc. - Portaria no 76 de 27-11-86, do Ministério da Agricultura. Diário Oficial, Brasília, 03-12-86. Seção I, p. 18152-
18173).
Aplicável em amostras de produtos de frutas com ou sem a presença de sólidos insolúveis. A
determinação de sólidos solúveis pode ser estimada pela medida de seu índice de refração por
comparação com tabelas de referência.
Material
Refratômetro de Abbé, com escala graduada de Brix, em pelo menos 0,5%, banho
termostatizado com circulação de água (20 ± 0,2)ºC (opcional), algodão, espátula metálica,
bastão de vidro e béquer de 25 mL.
Reagente
Álcool
Procedimento
Ajuste o refratômetro para a leitura de n em 1,3330 com água a 20°C, de acordo com as
instruções do fabricante.
Transfira de 3 a 4 gotas da amostra homogeneizada para o prisma do refratômetro.
Circule água à temperatura constante pelo equipamento, de preferência a 20°C, no tempo
suficiente para equilibrar a temperatura do prisma e da amostra e mantenha a água circulando
durante a leitura, observando se a temperatura permanece constante.
Após um minuto, leia diretamente na escala os graus Brix.
Se a determinação for realizada à temperatura ambiente, diferente de 20°C, corrija a leitura em
relação à temperatura segundo a Tabela 2.
Se as partículas sólidas da amostra prejudicarem a nitidez da leitura, filtre em papel de filtro ou
em pedaço de algodão.

Tabela 2 – Correção para obter o valor real do grau Brix em relação à temperatura
Nota: para sucos de frutas cítricas, corrija o Brix obtido, em relação à acidez da amostra calculada em ácido cítrico, a
partir da concentração de 1%, conforme a Tabela 3.
Tabela 3 – Correção do valor dos graus Brix em relação ao ácido cítrico contido na Amostra

7.5.20. RELAÇÃO BRIX/ACIDEZ TOTAL PARA SUCOS - 316/IV (FRUTAS E PRODUTOS DE
FRUTAS)
(Referência bibliográfica: BRASIL, Leis, Decretos, etc. - Portaria n. 76 de 27-11-86, do Ministério da Agricultura. Diário
Oficial, Brasília, 03-12-86. Seção I, p. 18152-18173).
É aplicada para sucos de frutas integrais e polpas de frutas. Este método baseia-se no cálculo
da relação Brix por acidez expressa em ácido orgânico. Esta relação é utilizada como uma
indicação do grau de maturação da matéria prima.
Cálculo:
Relação Brix/ acidez total = Brix / Acidez total
7.6. REFERÊNCIAS
Aditivos nos alimentos. Disponível em <http://www.coladaweb.com >acesso em 20/10/07.
Análises. Disponível em <http://www.setor1.com.br > acesso em 17/10/07.
Conservação de alimentos. Disponível em <http://www.cena.usp.br> acesso em 15/10/07.
Perguntas sobre aditivos. Disponível <http://www.ufrgs.br >acesso em 18/10/07.
Resolução CNNPA n. 12/1978 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Disponível em

<http://www.anvisa.gov.br> acesso em 15/10/07.

1. A fermentação alcoólica é um dos processos mais utilizados industrialmente. Sabe-se que os

carboidratos são fontes renováveis de obtenção de álcool através de processos extrativos,
hidrólise e finalmente fermentação. Como matérias-primas destacam-se o amido (polissacarídeo
presente especialmente em material feculento) e a sacarose (dissacarídeo presente
principalmente na beterraba e cana-de-açúcar). Estime a produção mensal de álcool etílico (em
litros) num processo industrial que utiliza as operações unitárias de extração e os processos
químico de hidrólise ácida e bioquímico de fermentação anaeróbica, utilizando-se a sacarose da
cana-de-açúcar. (Dados: Mês: 30 dias; Horas de trabalho diário: 8h; Teor de sacarose na cana:
3
12%; Consumo de cana-de-açúcar/hora: 5 toneladas; Densidade do álcool: 0,78g/cm ).
2. Cite os principais métodos de conservação dos alimentos. Comente resumidamente cada

método.
3. As conservas alimentícias têm sido muito utilizadas durante o avanço tecnológico da

humanidade. Um dos métodos mais utilizados é o das fermentações etílica e acética.
Considerando a produção de bebidas alcoólicas e o picles acético, qual o teor de álcool etílico e
ácido acético produzido sabendo-se que partimos de um substrato sacarídico (sacarose)
contendo 15% de impurezas inertes e massa 300 kg. O rendimento dos processos fermentativos
foram de 70%. (Nota: As fermentações foram conduzidas da seguinte maneira: 60% do substrato
foi para fermentação etílica e 40% foi para a fermentação acética). Dados: C = 12; H=1; O=16.
4. No processamento de vegetais, uma das etapas mais importantes é o branqueamento. Comente

sobre a sua finalidade, vantagens e desvantagens.
5. Proponha um fluxograma racional para uma indústria que inclua os processamentos da ervilha,
do milho e da azeitona em sua linha de produção. Explique cada etapa.
6. Comente sobre a finalidade da inativação enzimática no processamento de vegetais ou frutos

para conservas alimentícias.
7. O que são aditivos alimentícios? Como se classificam? Quais suas funções? Exemplifique
(mínimo 10).
8. A deterioração microbiológica é um dos fenômenos mais desagradáveis que pode ocorrer num
alimento. Considerando um alimento rico em proteínas, carboidratos e lipídeos, que substâncias
indesejáveis poderiam ser formadas estando presentes microrganismos proteolíticos,
fermentadores de carboidratos e lipolíticos. Justifique.

.........................................................................................................................................................
....8 .... REFRIGERANTES - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE......
.........................................................................................................................................................
8.1. INTRODUÇÃO
Em 1767, o químico inglês Joseph Priestley conseguiu adicionar gás carbônico à água,
produzindo, pela primeira vez, a água carbonatada artificial. Descobriu também ser esta
substância a responsável pela efervescência das águas minerais, que tanto agrada ao paladar.
Em 1807, o farmacêutico americano Townsed Speakman melhorou bastante o gosto da água
carbonatada, misturando-a com açúcar e sumos de frutas. O resultado foi-se tornando
gradualmente conhecido e procurado, como excelente maneira de saciar a sede. Logo
surgiram as "fontes de soda", estabelecimentos que comercializavam a mistura. Surgia então a
partir desse momento os refrigerantes.
Em 1886 John Pemberton, um farmacêutico de Atlanta, EUA, criou uma bebida que se tornaria
um grande símbolo americano. A história do refrigerante no mundo está muito ligada à história
da empresa precursora no mercado: The Coca-Cola Company. A criação de Pemberton foi
motivada pela curiosidade. O farmacêutico, que adorava manipular fórmulas medicinais, ao
pesquisar a cura para dores de cabeça produziu uma mistura líquida de cor caramelo. Levou-a
para uma farmácia, a Jacob’s Pharmacy, onde o xarope, misturado à água carbonatada (água
com bastante dióxido de carbono dissolvido), foi oferecido ao público. A farmácia colocou o
copo do produto à venda por US$ 0,05. Frank Robinson, contador de Pemberton, batizou a
bebida de ”Coca-Cola”, escrevendo o nome com sua própria caligrafia. Desde então o nome
Coca-Cola é escrito da mesma maneira, e a data oficial do seu nascimento fica sendo 8 de
maio de 1886, data em que foi lançada na Jacob’s Pharmacy. Nos primeiros anos eram
vendidos aproximadamente 9 copos (com 237 mL cada) de Coca-Cola por dia. Um século
depois, a empresa The Coca-Cola Company já havia produzido ‘apenas’ mais de 38 bilhões de
litros do “xarope”.
Estima-se que a população mundial consuma todos os dias, 1,3 bilhão de litros da bebida, uma
quantidade enorme equivalente a 688 piscinas olímpicas. De um xarope, inicialmente destinado
a curar algumas mazelas do corpo e espírito, passou hoje a uma bebida que existe em pelo
menos 160 países. A The Coca-Cola Company assegura que a bebida é a mesma em qualquer
parte do mundo: 88 % de água, 9,976 % de açúcar, 2 % de gás carbônico e 0,024 % do tal
xarope que é a alma do negócio.
O surgimento do setor de refrigerantes no Brasil está datado de 1904, neste ano foi fundada a
primeira indústria de refrigerantes, posteriormente em 1905 surgiu uma segunda, e outras três
até os anos 30. Essas empresas ainda estão em funcionamento, e são caracterizadas por sua
regionalidade em virtude de serem empreendimentos familiares. O processo, na época, era
completamente artesanal, portanto a produção não passava de 150 garrafas por hora ou até
menos.

Um dos destaques dentre os sabores de refrigerantes no país é o de guaraná, que começou a
ser produzido no Brasil em 1905, quando foi criado o xarope da fruta do guaraná (fruta nativa
brasileira) trazida diretamente da região de Maués que fica no estado do Amazonas. Em 1921,
um químico cria a fórmula do refrigerante de guaraná, chamado Guaraná Champagne
Antarctica, lançado pela Companhia Antarctica Paulista se tornou um sucesso de vendas.
Refrigerantes dos tipos cola e guaraná
Com a chegada dos eletrodomésticos, especificamente o refrigerador, nos anos 50 houve um

grande aumento no consumo de refrigerantes no Brasil. O aumento foi ainda mais expressivo
quando se iniciou o uso do Politereftalato de Etileno (PET) como outra opção de embalagem,
além do vidro, para os líquidos refrigerantes.
De acordo com a Pesquisa de Orçamento Familiar do IBGE realizada entre 2002 e 2003, o
consumo de refrigerantes aumentou 400%, de 1974-1975 a 2002-2003, entre a população
brasileira. Conforme aumentam os rendimentos, maior o consumo de refrigerantes pela
população brasileira. A participação da bebida na dieta é 5 vezes maior na classe de maiores
rendimentos do que na classe de menores rendimentos. O consumo de refrigerantes no Brasil
é da ordem de 86,0 litros por pessoa/ano (dados de 2010, ABIR).
Segundo a Associação Brasileira das Indústrias de Refrigerantes e Bebidas não alcoólicas
(ABIR), atualmente o Brasil produz cerca de 13 bilhões de litros de refrigerante por ano. O
Brasil é o terceiro maior mercado do mundo, ficando atrás apenas de Estados Unidos e
México. A importância do mercado de refrigerantes no Brasil é demonstrada devido ao fato de
que na categoria de bebidas não-alcoólicas o refrigerante é o representante maior e com maior
faturamento. Diversos tipos são encontrados para comercialização, vários sabores e marcas e
também produtos de natureza diferenciada como os diet e light.
Algumas marcas e tipos de refrigerantes disponíveis no Brasil

8.2. DEFINIÇÃO E CONSIDERAÇÕES TÉCNICAS
O Art. 23 do Decreto n. 6871 de 2009 do Ministério da Agricultura e Abastecimento, define
refrigerante como uma “bebida gaseificada, obtida pela dissolução, em água potável, de suco
ou extrato vegetal de sua origem, adicionada de açúcares”.
O produto final deve atender a certos requisitos de qualidade que estão determinados neste
decreto, como se pode verificar abaixo:
I - normalidade dos caracteres organolépticos próprios da sua natureza;
II - qualidade e quantidade dos componentes próprios da sua natureza;
III - ausência de elementos estranhos, de indícios de alterações e de patogênicos;
IV - ausência de substâncias nocivas, observado o disposto neste
Parágrafo único. Será considerada imprópria para o consumo a bebida que não atender o
disposto nos incisos III e IV deste artigo.
A Portaria 544/1988 do Ministério da Agricultura e Abastecimento define este produto como
uma “bebida não alcoólica obtida pela dissolução, em água potável, de suco, essências ou
extratos vegetais e açúcar, obrigatoriamente saturado com dióxido de carbono industrialmente
puro”.
Segundo a Associação Brasileira de Refrigerantes (ABIR), os refrigerantes são produtos
alimentícios que possuem basicamente a característica de fornecer calorias através de um
sabor refrescante.
Essas bebidas gaseificadas com a adição de CO2 são isentas de álcool e normalmente
consumidas após ser refrigerada. Apresentam características estimulantes, que revitalizam as
energias, produzindo uma gostosa sensação de relaxamento ao organismo, seguido de nova
disposição para o trabalho, estudo, esporte.
Reações químicas envolvidas - O refrigerante, quimicamente falando, trata-se de uma
“solução” composta de vários “ingredientes”, dentre eles podemos destacar o açúcar (ou seu
substituto sintético/natural) e água gaseificada. Não são reveladas as proporções da maioria
dos ingredientes nem os vários outros “aditivos”, adicionados em doses mínimas, aos quais a
bebida deve o seu sabor peculiar.
Essa água gaseificada nada mais é que o dióxido de carbono dissolvido em água, formando
um equilíbrio representado na equação (1):
H2CO3(aq) = H2O(l) + CO2(g) (1)
O ácido carbônico [H2CO3(aq)] está em equilíbrio com a água [H2O(l)] e o dióxido de carbono
+
[CO2(g)]. Outro equilíbrio também existe entre o íon hidrogênio [H (aq)] e o ácido carbônico, o
qual é representado na equação (2):
+ 2-
H2CO3(aq) = 2 H (aq) + CO3 (aq) (2)
O equilíbrio representado na equação 02 evidencia o caráter ácido do refrigerante. E se for
verificar a concentração dos íons hidrogênio na bebida, verás que o pH da solução é ácido. É
este caráter que dá “o gosto” característico das bebidas gaseificadas, diferenciando-as das
demais não carbonatadas.

Quando o refrigerante é produzido, dissolve-se uma quantidade de dióxido de carbono superior
a que o líquido solubilizaria caso estivesse submetido à pressão ambiente. Temos então uma
“solução supersaturada”. Ao se abrir o refrigerante, provoca-se uma instabilidade nesta solução
que tende a formar uma “solução saturada” e “eliminar” o excesso de gás carbônico devido ao
abaixamento da pressão. É ai que percebemos as famosas “bolhas” ou, cientificamente
falando, “cavidades” e CO saindo do líquido e atingindo por fim a superfície. Muitas vezes
2(g)
este processo é intenso (geralmente pelo fato do refrigerante não estar gelado) e o dióxido de
carbono arrasta um pouco do líquido, formando a característica “espuma”.
Diferenças entre refrigerantes diet e light - O consumo de alimentos e bebidas diet e light
vem aumentando em virtude dos consumidores estarem buscando a cada dia produtos para
fins especiais. Apesar do aumento do consumo desses produtos, diversas vezes os
consumidores não sabem o significado dos termos light e diet. Basicamente sabe-se que
produtos diet e light possuem características diferentes do produto de origem. Essa categoria
de alimentos e bebidas consiste de misturas ou combinações para fins especiais. As bebidas
diet e light apresentam características de composição e qualidade semelhantes à bebida
tradicional, com exceção do teor de açúcares (monossacarídeos e dissacarídeos) e dos
aditivos acrescentados.
O refrigerante diet é caracterizado pela substituição de um determinado nutriente por outro
similar, que possui algumas características que são desejadas e que não possuem algumas
outras, indesejadas. Este tipo de refrigerante é aquele que, ao invés de ter como substância
adoçante o açúcar (sacarose), possui um adoçante dietético em seu lugar. Este substituto pode
ser natural ou artificial. Existem vários adoçantes dietéticos consumidos em diversos produtos.
Porém, em refrigerantes o mais polêmico, apesar de até agora se demonstrar inofensivo, é o
aspartame.
O refrigerante light não é (ou seria) tão “drástico” como o diet, o qual não possui nem um
miligrama de açúcar em sua constituição. Todos os produtos com a denominação light,
teoricamente falando, deveriam ter uma diminuição de no mínimo 25 % do valor calórico dos
seguintes nutrientes: açúcares, gordura saturada, gorduras totais, colesterol ou sódio
comparados com os do produto tradicional ou similar de marcas diferentes. Porém, o que
percebemos é que os fabricantes rotulam como light seus refrigerantes, mesmo estes, serem
classificados como diet, ou seja, sem açúcar e com um substituto natural ou artificial fazendo o
papel de adoçante. Parece que a palavra “light” tem uma conotação mais atraente para o
mercado consumidor, daí a indústria ter alterado o objeto dos termos originais.
Os refrigerantes e os fenilcetonúricos - Uma latinha de um determinado refrigerante light (o
qual deveria se chamar diet) usa como adoçantes dietéticos uma mistura de Acessulfame de
Potássio (56 mg) e Aspartame (84 mg). Este último é um composto que, quando metabilizado,
produz dois aminoácidos e um álcool, respectivamente o ácido aspártico, a fenilalanina e o
metanol. É por isto que há a mensagem “contém fenilalanina” neste produto. A rigor não há
fenilalanina no refrigerante, mas o aspartame, quando metabolizado, tem como produto a
fenilalanina. Este adoçante é cerca de 200 vezes mais doce que a sacarose em solução

aquosa e é utilizado (como os outros adoçantes dietéticos) para contemplar dois objetivos
atualmente: um medicinal e o outro estético. O medicinal está ligado principalmente aos
portadores de diabetes. O objetivo estético é uma adaptação que os consumidores e até os
fabricantes fizeram neste produto que, inicialmente, tinha apenas como objetivo tornar mais
palatável os produtos diet exclusivos dos pacientes que os necessitavam. Como alguns
acreditam que “açúcar engorda”, o consumo de bebidas “sem açúcar” cresceu muito nos
últimos anos. É até engraçado ver as pessoas entrando em uma pizzaria e pedindo um
refrigerante diet para evitar o excesso de calorias! Ou seja, não é o açúcar contido em uma lata
de refrigerante que fará uma pessoa normal ganhar peso.
Há uma doença relativamente rara chamada fenilcetonúria, ou simplesmente PKU, a qual é
identificada pela Triagem Neonatal, popularmente conhecida pela expressão “Teste do
Pezinho”. Esta doença decorre de uma falha genética que impede que a fenilalanina seja
metabolizada pelo organismo do paciente. Altos níveis de fenilalanina no sangue são muito
perigosos, podendo levar a casos de retardo mental logo nos primeiros dias de vida do bebê.
Este aminoácido é um dos produtos do metabolismo do aspartame, adoçante utilizado nas
bebidas diet. Por isso, o consumo de refrigerantes diet por fenilcetonúricos é proibido. Os
fenilcetonúricos podem optar por refrigerantes diet que não contenham aspartame, mas sim
outros adoçantes dietéticos como a sacarina, o cliclamato, dentre outros.
Consumo, ingredientes e nutrientes - Os refrigerantes possuem como ingredientes, o açúcar
ou adoçante no caso dos diet, água gaseificada, extrato de noz de cola ou suco de laranja ou
de limão ou extrato vegetal de guaraná, cafeína, corante, acidulante, conservantes, aroma
natural ou artificial, entre outros.
Não é recomendado o consumo diário de refrigerantes, pois este tipo de bebida é pobre
nutricionalmente, sendo então considerado um produto com calorias vazias. Dessa maneira,
devemos sempre dar preferência às bebidas mais nutritivas e saudáveis como a água, os
sucos de frutas e vitaminas. Os refrigerantes do tipo diet (mercado insiste em light) tpossuem
adoçantes no lugar do açúcar simples. O excesso do consumo desse tipo de refrigerante
aumenta também a ingestão de adoçantes artificiais, o que não é indicado. A água é nutriente
essencial para o ser humano e deve ser consumida diariamente. A quantidade necessária varia
muito de indivíduo para indivíduo, porém recomenda-se que a ingestão seja de cerca de 30 a
40 mL/kg/dia.
Os refrigerantes à base de cola, como os chás, café e chocolate possuem cafeína. A cafeína é
uma substância estimulante do sistema nervoso central. A cafeína, em doses moderadas,
produz ótimo rendimento físico e intelectual, com aumento da capacidade de concentração e
diminuição do tempo de reação aos estímulos sensoriais. Por outro lado, doses elevadas
podem causar sinais perceptíveis de confusão mental e indução de erros em tarefas
intelectuais, ansiedade, nervosismo, tremores musculares, taquicardia e zumbido. O café é a
fonte mais rica em cafeína. Define-se consumo excessivo como ingestão acima de 600 mg/dia,
por isso preste atenção aos rótulos e quantidades desta substância nos refrigerantes e em
outros alimentos e bebidas. A cafeína tem sido associada também a refluxo gastroesofágico.

Consumir mais calorias do que se pode gastar gera ganho de peso. Alimentos e bebidas com
alto valor calórico podem colaborar para o ganho de peso. Excesso de refrigerantes contribui
com excesso de açúcar que é rapidamente absorvido, relacionado também com risco
aumentado de obesidade e diabetes.
Estudos mostram uma associação positiva entre bebidas à base de cola e fraturas ósseas em
meninas fisicamente ativas. Em estudo grego, o aumento do consumo de refrigerantes do tipo
de cola foi associado positivamente com aumento do risco de fraturas ósseas em crianças de
7-14 anos. É sugerido que esses achados estejam associados com a relação cálcio-fósforo na
dieta, tendo efeitos deletérios no osso.
Um copo de refrigerante comum possui em média 85 kcal e um copo de suco de laranja natural
possui cerca de 90 kcal. Porém, é fundamental perceber que um copo de refrigerante não
possui nenhum nutriente, apenas calorias e o suco de laranja possui inúmeras vitaminas e
minerais que são fundamentais para o bom funcionamento do organismo, evitando assim
doenças relacionadas à má nutrição.
Antes do surgimento do refrigerante, eram conhecidos somente às águas minerais, os sucos e
os refrescos ou ponches de frutas - estes de grande aceitação pelo público.
As informações contidas no rótulo da bebida ou do alimento são de extrema importância, cada
consumidor tem o direito de escolher e de conhecer aquilo que pretende absorver. Essa
informação garante segurança nutricional e alimentar, proporcionando que se tornem
conhecidas as substâncias presentes no produto. Em se tratando de produtos diet/light essas
informações tornam-se ainda mais essenciais.
Susceptibilidade microbiológica de refrigerantes - As bebidas doces não alcoólicas
carbonatadas (refrigerantes), são muito susceptíveis a contaminações, pois representam uma
fonte de nutrientes para diversos tipos de microrganismos. O teor de carboidratos encontrados
nessas bebidas, provenientes de sacarose, glicose e frutose, encontram-se acima das
quantidades necessárias para o crescimento da maioria dos microrganismos.
Os refrigerantes possuem um efeito seletivo sobre os microrganismos devido à presença de
gás carbônico, como também baixos teores de oxigênio. Os microrganismos aeróbios são
inibidos, sendo que conseguem crescer os microaerofílicos e os facultativos. A presença de
fungos filamentosos torna-se assim inibida, pois estes microrganismos são aeróbios e não
conseguem multiplicar-se em refrigerantes devido à presença de gás carbônico e baixo teor de
oxigênio. Estes microrganismos podem desenvolver-se no gargalo da garrafa de refrigerantes,
quando houver presença de oxigênio desta região.
Além do alto teor de açúcares e a carbonatação, estas bebidas possuem valores de pH baixos
que encontram-se na faixa de 2,4 a 3,5, de acordo com cada tipo de bebida, de forma que
somente microrganismos acidófilos ou ácido-tolerantes poderão crescer. Os refrigerantes de
frutas cítricas contêm, além disso, óleos etéricos que aumentam a seletividade devido ao seu
efeito bactericida.
As bactérias que ocorrem nos refrigerantes são as dos gêneros Lactobacillus e Leuconostoc.
Os Lactobacillus sintetizam ácido láctico, cujas conseqüências representam uma modificação

de sabor e aroma, e em refrigerantes claros podem formar turvação. O Leuconostoc sintetiza
um polissacarídeo chamado dextrânio, que pode tornar a bebida viscosa.
Os principais microrganismos contaminantes de refrigerantes são as leveduras, que sintetizam
gás carbônico tornando o sabor da bebida alterado. A síntese de gás carbônico pela levedura
tem como conseqüência a formação de pressão na garrafa ou lata, o que pode ocasionar a
explosão destas embalagens. Além deste metabólito, estes microrganismos consomem
açúcares e sintetizam álcool no refrigerante, e os produtos secundários da fermentação
conferem à bebida um sabor típico de fermentação. Em bebidas claras pode-se observar
primeiramente turbidez e tardiamente a sedimentação, a partir de uma contagem de leveduras
em torno de 100.000 células por mililitro de bebida.
Determinadas espécies de leveduras sintetizam enzimas, o que representa um problema para
as bebidas que contêm polpa de frutas. Na composição das substâncias da polpa encontra-se
a pectina que é degradada por enzimas extracelulares das leveduras chamadas pectinases,
cuja consequência é a sedimentação de partículas, deixando o produto com turvação
indesejável.
As leveduras são microrganismos que podem ser detectadas no solo, ar, água e alimentos,
multiplicam-se em todas as bebidas não alcoólicas, com e sem CO2,
As principais leveduras deteriorantes encontradas em bebidas não alcoólicas são subdivididas
em:
• De Fermentação Rápida: Alta produção de metabólitos da fermentação em 48 horas.
Ex: Saccharomyces cerevisae e Kloeckera apiculata.
• De Fermentação Lenta: Baixa formação de metabólitos de fermentação em 120 horas.
Ex: Candida parapsilosis, Torulopis holmii e Brettanomyces bruxellensis.
• Não Fermentadoras: Não realizam a fermentação. Ex: Rhodotorula mucilaginosa.
• Osmofílicas (Apresentam capacidade de crescimento em altas concentrações de
açúcar). Ex: Zygosaccharomyces bailii, Zygosaccharomyces rouxii e
Schizosaccharomyces pombe.
• Formadoras de Película. Ex: Hansenula anômala e Pichia membranaefaciens.
Estudos mostram que a presença de leveduras como contaminantes em refrigerantes é maior
em relação aos fungos filamentosos e bactérias. Devido à sua composição, contaminações por
microrganismos patogênicos não ocorrem, pois estes não suportam ambientes de elevada
acidez e alta concentração de gás carbônico.
Na indústria de refrigerantes é frequente a detecção de leveduras nas diferentes fases do
processo, bem como no produto acabado, cuja conseqüência, muitas vezes, representa a
perda econômica de hectolitros desse tipo de bebida.
A deterioração microbiológica clássica de refrigerantes geralmente ocorre de quatro a seis
semanas após a data de produção, ou seja, quando o produto já está em fase de distribuição.
As conseqüências da deterioração são a ocorrência de sedimentação, floculação, presença de
sabor e odor desagradável e finalmente um aumento do nível de gás carbônico devido à
fermentação que leveduras contaminantes realizam.

Para que ações corretivas possam ser tomadas antes que ocorra a deterioração do produto
final, torna-se necessário rastrear pontos críticos de controle de leveduras, presentes em
pequenas quantidades durante o processamento dos refrigerantes.
Dentro de uma indústria de refrigerantes, ocorre sempre a busca de alternativas para garantir a
vida de prateleira dentro das especificações, ou seja, evitar as contaminações microbiológicas.
As ferramentas utilizadas são os programas de limpeza com o uso de detergentes adequados,
os programas mestres de sanitização, além do cumprimento das boas práticas de fabricação.
8.3. LEGISLAÇÃO, CLASSIFICAÇÃO E MATÉRIAS-PRIMAS

Legislação - Os refrigerantes podem ser avaliados, caracterizados e classificados através dos
.
dispositivos legais brasileiros do Ministério da Agricultura. O precursor legal é o Decreto-lei n
8.918, de 14 de julho de 1994, que dispõe sobre a padronização, a classificação, o registro, a
inspeção, a produção e a fiscalização de bebidas, atualizado pelo Decreto n. 6871 de 2009, de
4 de junho de 2009. Também a respeito a Portaria n.544, de 16 de novembro de 1998 do
MAPA e pela Resolução n.389, de 4 de agosto de 1999 do Ministério da Saúde.
Classificação – A mais comum é baseada na composição do refrigerante. Pode ser
classificado como simples (quando cita o componente principal, neste caso incluem-se: os de
cola – presença de noz de cola, geralmente como extrato, os guaranás – semente ou extrato e
as sodas – suco de limão como ingrediente obrigatório) ou outra fruta ou vegetal usado; e os
mistos, quando ocorre composição de mais de um componente principal (alguns exemplos: os
cítricos, os coloridos típicos de fantasias que incorporam muitos aditivos alimentícios liberados
para este fim, principalmente os flavorizantes).
Na rotulagem, deve-se indicar a sua classificação baseando-se nos critérios explicados.
Matérias-primas – Os ingredientes básicos utilizadas no processo de produção dos
refrigerantes são: água, açúcar, concentrados (extratos, óleos essenciais e destilados de
frutas/vegetais) e gás carbônico (CO2).
Composição básica do refrigerante:
• Água: 88% do volume final;
• Açúcar: 8-12% do volume final;
• Outros aditivos: 1-2% do volume final.
A variação dos tipos e da quantidade de aditivos utilizados para saborizar, aromatizar e colorir
a bebida gaseificada será de acordo com a características desejáveis para o refrigerante que
será produzido. Bem como, a quantidade de açúcar que será adicionada é determinada de
acordo com o nível de doçura desejado a ser definido pela preferência do fabricante.
Para os refrigerantes de sabor cola os ingredientes desejáveis são: açúcar, extrato de cola,
aroma de cola, ácido cítrico, sorbato de potássio, ácido fosfórico, corante de caramelo tipo IV
(cola) e o gás carbônico (CO2). Já para os refrigerantes de sabor guaraná, pode-se usar como
um início para criação da fórmula os componentes: açúcar, extrato de guaraná, aroma de

guaraná, ácido cítrico, sorbato de potássio, corante de caramelo tipo IV (guaraná) e gás
carbônico (CO2).
Água - Este é o ingrediente de maior quantidade na composição do refrigerante, chegando a

até, aproximadamente, 90% do volume total. É o principal componente do refrigerante, sendo
uma matéria-prima indispensável. Por apresentar grande diversidade de composição,
dependendo do local de origem, por isso, a água que entra na fórmula dos refrigerantes deverá
ser submetida a um tratamento todo especial de potabilização: límpida, clara e isenta de
qualquer microrganismo.
Ela precisa preencher certos requisitos para ser empregada na manufatura de refrigerante:
• Baixa alcalinidade: Carbonatos e bicarbonatos interagem com ácidos orgânicos, como
ascórbico e cítrico, presentes na formulação, alterando o sabor do refrigerante, pois
reduzem sua acidez e provocam perda de aroma;
• Sulfatos e cloretos: Auxiliam na definição do sabor, porém o excesso é prejudicial, pois
o gosto ficará demasiado acentuado;
• Cloro e fenóis: O cloro dá um sabor característico de remédio e provoca reações de
oxidação e despigmentação, alterando a cor original do refrigerante. Os fenóis
transferem seu sabor típico, principalmente quando combinado com o cloro
(clorofenóis);
• Metais: Ferro, cobre e manganês aceleram reações de oxidação, degradando o
refrigerante;
• Padrões microbiológicos: É necessário um plano de higienização e controle criterioso
na unidade industrial, que garantam à água todas as características desejadas:
límpida, inodora e livre de microorganismos.
Açúcar - Dentre os componentes do refrigerante podemos encontrar diversos tipos de

açúcares como sacarose, glicose, frutose, lactose, maltose e raramente pentoses. Na análise
de alimentos a identificação do açúcar ou açúcares presentes quase sempre depende da
natureza do produto.
Os açúcares que são capazes de reduzir sais de cobre e de prata em soluções alcalinas são
conhecidos como açúcares redutores, assim todos os monossacarídeos são redutores. A
sacarose juntamente com a glicose e a frutose formam um conjunto chamado de açucares
invertidos também redutores encontrados nos refrigerantes, importante na análise da qualidade
desse produto.
O açúcar (sacarose) para utilização em refrigerantes deve ser o "açúcar refinado por dupla
cristalização" ou "açúcar cristal especial". Por apresentar alta higroscopicidade, o açúcar deve
ser armazenado em ambientes desumidificado, evitando-se assim a formação de estruturas
compactas de difícil desintegração.

É o segundo ingrediente em quantidade (cerca de 8-12% m/m) no refrigerante. Ele confere o
sabor adocicado, “encorpa” o produto, juntamente com o acidulante, fixa e realça o paladar e
fornece energia.
Na produção de refrigerantes o açúcar mais utilizado pode se apresentar na forma líquida,
chamado de xarope de sacarose com concentrações previamente determinadas facilitando a
utilização no processo de produção.
Na composição do refrigerante tradicional (calórico), o mesmo deve ser adoçado unicamente
com o açúcar. Já os refrigerantes considerados de baixa caloria são adoçados com o auxílio de
edulcorantes (sacarina, aspartame ou estévia, por exemplo). Como determinado no sétimo
parágrafo do Art. 45 do Decreto nº 2.314 de 1997, não é permitido o uso concomitante de
açucares e edulcorantes (de baixa caloria) na composição de um mesmo refrigerante.
Aditivos - Incorporados aos refrigerantes conferem as características de cor, sabor, odor e

propriedades químicas adequadas à sua conservação.
Os aditivos incorporados podem ser sucos naturais de frutas, flavorizantes, estabilizantes,
conservantes, corantes, antioxidantes, entre outros permitidos pela legislação.
Alguns extratos vegetais são adicionados, como nos refrigerantes de guaraná e cola. No caso
dos refrigerantes de guaraná, o extrato é obtido de sementes da planta do guaraná, que passa
por um processo de torrefação, moagem e depois é tratada com solventes alcoólicos que
auxiliam na liberação da essência de guaraná, operação realizada em extratores rotativos. Esta
essência, dita primária, passa por uma decantação, filtração e concentração a vácuo.
Alguns desses aditivos são descritos de forma mais ampla:
Sucos de frutas – Quando os refrigerantes fizerem alusão a sucos de frutas, estes devem ter
quantidades mínimas respeitadas em suas composições. Se for enquadrado como de sabor de
laranja, uva e abacaxi devem apresentar no mínimo 10% de suco natural destas frutas,
respectivamente; para maçã, pêra e maracujá, no mínimo 5%, de forma análoga; limão ou
limonada (incluindo a soda), mínimo 2,5% de suco. Os sucos utilizados como matérias-primas
nesta indústria devem ser minimizados em contaminações obedecendo aos critérios de boas
práticas de fabricação e manipulação e controle de qualidade, físico-químico e microbiológico,
além das boas condições de estocagem.
Concentrados - Os variados tipos de concentrados sejam eles originados de sucos de frutas,
destilados de frutas/vegetais ou óleos essenciais, têm as quantidades mínimas a serem
utilizadas para fabricação dos refrigerantes, e aquelas são determinadas por lei. Há um uso
maior dos sucos de frutas concentrados, pois estes têm uma boa conservação e são fáceis de
transportar, armazenar e ainda garantem uma maior duração do aroma quando comparados
aos sucos normais.
Para o refrigerante do tipo guaraná, de acordo com a legislação, deve conter: semente de
guaraná ou equivalente em extrato (20 mg/100 mL); mínimo de 0,6 mg/100 mL de cafeína e
mínimo de 1,0 mg/100 mL de tanino, sendo o guaraná do gênero Paullinia. Para o refrigerante

de sabor cola, deve conter: semente de noz de cola ou extrato de noz de cola (quantidade
suficiente para caracterização); máximo de 20,0 mg/mL de cafeína.
Os concentrados conferem o sabor característico à bebida. São compostos por extratos, óleos
essenciais e destilados de frutas e vegetais. Sabor é a experiência mista de sensações
olfativas, gustativas e táteis percebidas durante a degustação.
Quando os refrigerantes envolvem vegetais, deve conter no mínimo 10% de suco ou sumo de
verduras ou legumes ou parte de vegetal; quando envolvem misto de frutas deve conter no
mínimo 5% de mais de uma fruta; misto de vegetais, mínimo de 10% de suco ou sumo de uma
ou mais verdura, legume ou parte do vegetal ou extrato vegetal; quando misto de frutas e
vegetais, mínimo de 5% suco ou sumo de mais de uma fruta, verdura, legume ou parte de um
vegetal ou extrato de mais de um vegetal.
A água tônica de quinino deve conter este insumo ou seus sais (em quinino anidro), no máximo
de 7 e mínimo 2 mg/100 mL.
Os aditivos químicos são identificados através de um código internacional, denominado de INS.
INS - International Numbering System ou Sistema Internacional de Numeração de Aditivos
Alimentares, elaborado pelo Comitê do Codex sobre Aditivos Alimentares e Contaminantes de
Alimentos (CCFAC) como um sistema numérico de identificação desses aditivos em alternativa
à declaração de seus nomes.
Acidulantes - Regulam a doçura do açúcar, realça o paladar e baixa o pH da bebida, inibindo a
proliferação de microrganismos. Todos os refrigerantes possuem pH ácido (2,5 a 3,5 de acordo
com a bebida). Na escolha do acidulante listados na tabela, o fator mais importante é a
capacidade de realçar o sabor em questão. Os acidulantes podem ter funções complementares
como antioxidantes, sequestrantes de íons, conservantes, inversores de açúcares, dentre
outras, dependendo do produto em que será usado e da sua natureza química. Esses produtos
têm um comportamento de equilibrar o sabor doce, ou seja, é usado para regular tais
sensações: um produto mais doce parece menos ácido e vice-versa.
O ácido cítrico (INS1 330) é obtido a partir do microorganismo Aspergillus niger, que transforma
diretamente a glicose em ácido cítrico. Os refrigerantes de limão já o contêm na sua
composição normal. O pH proporcionado pela adição deste ácido ao refrigerante será menor
que 3,0, impedindo a proliferação de bactérias, mas permite a permanência de leveduras não
patogênicas. Este ácido também tem a função de transformar o benzoato de sódio em ácido

benzóico que é mais eficaz na eliminação microbiana por penetrar mais facilmente nas células
destes microrganismos, através do mecanismo de ionização. Além de acidulante ele pode agir
como tamponante, flavorizante e sequestrante.
O ácido fosfórico (INS 338) apresenta a maior acidez dentre todos aqueles utilizados em
bebidas. É utilizado principalmente nos refrigerantes do tipo cola. Não é recomendado seu uso
em outros tipos de refrigerantes, pois causam modificação organoléptica e do aspecto nas
polpas ou suco de frutas. Limitação de uso: 0,07 g/100 mL de refrigerante.
O ácido tartárico (INS 334) é usado nos refrigerantes de sabor uva por ser um dos seus
componentes naturais.
Antioxidantes - Previnem a influência negativa do oxigênio na bebida. Aldeídos, ésteres e
outros componentes do sabor são susceptíveis a oxidações pelo oxigênio do ar durante a
estocagem. Luz solar e calor aceleram as oxidações. Por isso, os refrigerantes nunca devem
ser expostos ao sol. O ácido ascórbico (INS 300) é muito usado para essa finalidade. Quando
utilizado não é com o objetivo de conferir vitamina C ao refrigerante, e sim servir unicamente
como antioxidante.
Aromatizantes ou flavorizantes - Conferem e/ou intensificam o aroma, entretanto os últimos

conferem ou intensificam também o sabor. Esses aditivos têm características interessantes,
pois podem criar outros sabores ainda não encontrados na natureza ou até mesmo, substituir
e/ou mascarar sabores já presentes, quando entram em contato com os alimentos.
Em geral, os aromas utilizados na fabricação de refrigerantes são obtidos de
essências/extratos alcoólicos, soluções aquosas ou emulsões, soluções aromáticas em glicerol
ou propilenoglicol, e também sucos concentrados de frutas. Já os sucos, extratos, emulsões e
aromas naturais, bem como óleos essenciais são utilizados como aromatizantes e
flavorizantes.
Conservantes - Os refrigerantes estão sujeitos à deterioração causada por leveduras, mofos e
bactérias (microorganismos acidófilos ou ácido-tolerantes), provocando turvações e alterações
no sabor e odor. O conservante visa inibir o desenvolvimento desses microorganismos e são
apresentados, na tabela, dois dos mais usados em refrigerantes.

O ácido benzóico (INS 211) atua praticamente contra todas as espécies de microorganismos.
Sua ação máxima é em pH = 3. É barato e bem tolerado pelo organismo. Como esse ácido é
pouco solúvel em água, é utilizado na forma de benzoato de sódio. O teor máximo permitido no
Brasil é de 500 mg/100mL de refrigerante (expresso em ácido benzóico).
O ácido sórbico (INS 202) ocorre no fruto da Tramazeira (Sorbus aucuparia). É usado como
sorbato de potássio e atua mais especificamente sobre bolores e leveduras. Sua ação máxima
é em pH = 6. O teor máximo permitido é 30 mg/100mL (expresso em ácido sórbico livre).
Corantes - São utilizados para conferir ou intensificar cor ao refrigerante. São usados nas
diversas formas naturais ou artificiais. Alguns mais usados, como o β-caroteno e as
antocianinas são naturais, e outros como amarelo tartrazina, amarelo-crepúsculo, amaranto
(bordeaux) e azul-brilhante são artificiais.
Edulcorantes - São substâncias, listados na tabela seguinte, que conferem sabor doce às
bebidas em lugar da sacarose. As bebidas de baixa caloria (diet) seguem os padrões de
identidade e qualidade das bebidas correspondentes, com exceção do teor calórico.
Gás carbônico - Matéria-prima fundamental na característica final do refrigerante, pois é o gás

responsável explosão ao ser aberto uma embalagem. Deve ser de natureza potável,
principalmente passado por filtros especiais retentores de microrganismos.
A carbonatação dá “vida” ao produto, realça o paladar e a aparência da bebida. Sua ação
refrescante está associada à solubilidade dos gases em líquidos, que diminui com o aumento
da temperatura. Como o refrigerante é tomado gelado, sua temperatura aumenta do trajeto que
vai da boca ao estômago. O aumento da temperatura e o meio ácido estomacal favorecem a
eliminação do CO2, e a sensação de frescor resulta da expansão desse gás, que é um
processo endotérmico.
O refrigerante deve ser, obrigatoriamente, saturado de dióxido de carbono, industrialmente
puro. Este é o componente característico do refrigerante, confere a aparência da bebida e

realça o paladar. Ainda, promove a carbonatação na mistura base do refrigerante causando
uma impressão sensorial de um produto efervescente, como é o esperado pelo consumidor no
produto final.
O gás carbônico (CO2) é incolor e contém um odor que causa uma pequena irritação quando
inalado, por ser levemente picante. Quando é adicionado à água produz um sabor ácido
(devido à formação do ácido carbônico), como mostra a equação: H2O + CO2 → H2CO3.
O CO2 define várias características no produto final, desde o realce no sabor até uma sensação
refrescante, portanto a quantidade a ser usada é determinante para a qualidade final do
refrigerante. Contudo, os diferentes volumes adicionados à bebida podem afetar o aroma e até
mesmo o sabor da bebida.
8.4. PROCESSO PRODUTIVO

Todos os cuidados requeridos na produção de alimentos devem ser seguidos também para
fabricação de refrigerantes, por isso o controle e inspeção dos equipamentos que serão
utilizados são muito importantes. Inclusive, cuidados também, no recebimento das matérias-
primas que serão utilizadas no processo de produção, como por exemplo, as embalagens. E
ainda, inspecionar a transferência de locais dos materiais essenciais na produção, bem como
nas análises físico-químicas e microbiológicas que serão utilizadas no controle de qualidade do
processo.
O processo de fabricação é feito sem qualquer contato manual e sob rigoroso controle de
qualidade durante todas as etapas. A produção de refrigerantes emprega quantidades
significativas de água, açúcar cristal, CO2 para carbonatação, além de diversos aditivos como
conservantes (exemplos: sorbato de potássio e benzoato de sódio), estabilizantes, acidulantes,
corantes, essências (guaraná, cola, limão, laranja, tutti-frutti), sucos, extratos, entre outros.
Durante a produção do refrigerante, devem ser realizados o monitoramento das operações
unitárias (tempo e temperatura de processo) e análises físico-químicas visando garantir os
padrões de identidade e qualidade (PIQ) da bebida.
Os ensaios analíticos sugeridos são:
• Água: cloro, alcalinidade, dureza, ferro e microbiologia
• Xarope simples (ou açúcar líquido): observação visual, brix, cor, turbidez e
microbiologia.
• Xarope composto: brix, acidez, ratio (relação brix/acidez), cor e microbiologia.
• Bebida formulada: brix, acidez, ratio, cor e microbiologia.
• Refrigerante: brix, acidez, ratio, cor, carbonatação e microbiologia.
Para os refrigerantes podemos dividir o processo produtivo em três etapas bem características,
mas vinculadas: preparação do xarope simples, preparação do xarope composto e preparação
da solução diluída e gaseificada (refrigerante).

FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DOS REFRIGERANTES CLÁSSICOS
Açúcar MISTURA PRIMÁRIA Água tratada potável e

aquecida
AQUECIMENTO/ Calor
Carvão ativado e TRATAMENTO
terra diatomácea
FILTRAÇÃO/
Resíduo
RESFRIAMENTO
Água gelada
indireta
Xarope simples - Brix: 55 – 60º
Sucos ou extratos MISTURA SECUNDÁRIA/ Aditivos específicos

ESTOCAGEM (conservantes, acidulantes etc.)
Xarope composto
DILUIÇÃO/ Água tratada

CARBONATAÇÃO potável e declorada
Calor
ENVASE/
Material de embalagem
ROTULAGEM/
(garrafas, latas, filmes etc.)
ARMAZENAMENTO
Refrigerante
PREPARAÇÃO DO XAROPE SIMPLES

Xarope simples - É o produto da dissolução do açúcar em água. A concentração varia entre 55
e 64% m/m.
Esta etapa compreende o conjunto de operações unitárias de mistura primária, aquecimento ou
cozimento, filtração e resfriamento.
Mistura primária - O xarope simples, também conhecido como calda base, é uma solução
aquosa de açúcar, eventualmente enriquecida com ácidos orgânicos. Sua obtenção se dá pela
diluição do açúcar cristal em água quente tratada (livre de microrganismos patogênicos, de
cloro e com médias concentrações de íons cálcio), seguido de cozimento (aquecimento). São

usados tanques de inox com camisas de vapor para evitar o fogo direto que provoca
escurecimento. A concentração de sólidos solúveis (Brix) varia de 55 a 60º. O açúcar passa
pelo pré dissolvedor e é levado ao tanque de preparação de xarope simples, onde é misturado
à água potável quente enriquecida com ácidos orgânicos. A dissolução do açúcar cristal em
água quente reduz o risco de contaminação microbiana.
Os refrigerantes dietéticos recebem edulcorantes sintéticos, em substituição ao açúcar, na
elaboração do xarope simples.
Aquecimento ou cozimento – O xarope obtido (mistura básica de açúcar e água) é aquecido
à temperatura entre 85-100 ºC (geralmente 90ºC), de modo a retirar impurezas que possam
gerar problemas de odor e sabor no produto final.
Tratamento/Filtração - O xarope é tratado com carvão ativado, que por adsorção remove
compostos responsáveis por paladares e odores estranhos e reduz a cor desse xarope. Este
xarope simples passa sob pressão por um filtro de aço inoxidável, que contém meio filtrante de
carvão ativado em pó, usando terra diatomácea como auxiliar filtrante, que promove a
clarificação do xarope simples e a remoção do carvão.
Esta calda base tratada e clarificada, usando como elementos de clarificação e purificação
carvão ativado em pó, terra diatomácea ou outro produto semelhante possui aspecto límpido e
isento de partículas em suspensão. O carvão ativo é do tipo mineral com grande área de
contato que promove a remoção de substâncias indesejadas por adsorção iônica. A terra
diatomácea é um agente filtrante usado para eliminação de partículas em suspensão.
Resfriamento - Após a separação da fração sólida do filtrado, o xarope simples é resfriado em
trocadores de calor até uma temperatura aproximada de 20 a 25ºC. Ele é armazenado em
tanques esterilizados a vapor, e um filtro microbiológico evita a entrada de ar.
PREPARAÇÃO DO XAROPE COMPOSTO:

Xarope composto - É o xarope simples acrescido dos outros componentes como:
conservantes, acidulantes, antioxidantes etc. e o aroma que juntos irão compor o sabor e o tipo
de refrigerante a ser fabricado, caracterizando o mesmo.
Essa etapa é feita em tanques de aço inoxidável, equipados com agitador, de forma a garantir
a perfeita homogeneização dos componentes e evitar a admissão de ar. A adição dos
ingredientes deve ocorrer de forma lenta e cuidadosa e de acordo com a sequência
estabelecida na formulação. O conservante é o primeiro componente a ser adicionado. Em
caso de sua adição após o acidulante, forma-se uma floculação irreversível (o benzoato de
sódio precipita). A adição do antioxidante ocorre minutos antes da adição do concentrado.
Concluídas as adições, mantém-se o agitador ligado por 15 minutos. Ao final, retira-se uma
amostra para as análises microbiológicas e físico-químicas (como turbidez, acidez e dosagem
de açúcar ou edulcorante). Somente após essas análises, o xarope pode ser liberado para o
envasamento, estocagem ou diluição e preparação do refrigerante.
A preparação do xarope composto para bebidas do tipo diet ocorre em tanques específicos
para tal. Elas possuem baixa susceptibilidade à contaminação por microrganismos por não

conter açúcares. Em refrigerantes diet e light, o açúcar é substituído por edulcorantes, mas os
demais ingredientes são mantidos.
No caso dos refrigerantes de “cola”, os extratos são obtidos a partir de formulações vegetais
secretas, que constituem um dos segredos do setor.
PREPARAÇÃO DA SOLUÇÃO DILUÍDA E GASEIFICADA (REFRIGERANTE)

O processo básico para obtenção do refrigerante é realizado a partir do preparo do xarope
composto que receberá a água gaseificada e transformar-se no produto comercial.
Esta preparação é composta pelo conjunto das operações unitárias: diluição, carbonatação,
envase, rotulagem e armazenamento.
Diluição e carbonatação - O xarope composto é diluído em água tratada, de acordo com os
requisitos necessários de qualidade e acrescido de CO2 (carbonatação). Nesta etapa, a água
deve ter sido declorada e previamente resfriada para receber o gás carbônico. A mistura sai
pronta para receber o xarope composto. Após esta etapa, a percentagem de açúcar (°BRIX) é
corrigida (para cerca de 9 a 15º) e é transportado em tubos de aço inox, por impulsão de
bombas. O gás carbônico, incolor e atóxico é submetido à desaeração para remoção do
oxigênio que provoca oxidação e desenvolvimento de microrganismos aeróbios no refrigerante.
Na desaeração o gás carbônico é incorporado à água e pela sua facilidade de dissolução o
oxigênio é expulso. Após a desaeração, a água com o gás carbônico é misturada com o xarope
composto em equipamentos especiais de dosagem e injeção de gás. O xarope composto sob
pressão é conduzido por tubulação de aço inox para o dosador, onde é feita a homogeneização
com água potável. Esta mistura, sempre sob pressão, passa pelo resfriador e pelo
carbonatador onde é resfriada e recebe o gás carbônico.
Processo de formação do refrigerante

FONTE: (FREITAS FILHO, 2009) – Disponível em CRUZ, Graziela Fregonez Baptista. Fabricação de Refrigerantes (ver referências)

Em geral, o que se encontra nas fábricas de refrigerante é uma instalação composta
basicamente de dois equipamentos: um que mistura o xarope e a água (proporcionador), e
outro que mistura o gás carbônico (conhecido como carbocooler). Em seguida, o refrigerante é
enviado às máquinas enchedoras.
Diversas pequenas empresas, ou mesmo algumas plantas de empresas maiores, realizam
apenas esta parte do processo, recebendo o xarope composto já pronto para diluição,
carbonatação e envase.
O líquido refrigerado é encaminhado para a máquina enchedora, que o deposita através de
sistema automático isobarométrico nas garrafas previamente lavadas a temperaturas de 35 a
65 °C, jateadas com solução alcalina e inspecionadas.
Envase - Deve ser realizado logo após a carbonatação, de modo a evitar perdas de CO2. As
latas de alumínio, garrafas de vidro e de PET são as embalagens mais utilizadas.
A versatilidade de embalagens requer variações e cuidados nos tratamentos destes insumos
de acondicionamento dos refrigerantes. A seguir é explicado o uso de garrafas de vidros ou
retornáveis.
Lavagem de garrafas - Os vasilhames são cuidadosamente inspecionados e aqueles que
estejam fora das especificações para uso (garrafas trincadas, bicadas, lascadas, lixadas,
quebradas, sujas) são retirados. Após a seleção, as garrafas são colocadas na esteira de
transporte e entram nas lavadoras, onde iniciam o processo por um tanque de pré-lavagem
com água.
As garrafas muito sujas são imersas em um tanque com solução alcalina de soda cáustica
quente, para retirada da sujidade, impurezas e esterilização. Por último, são enxaguadas em
tanque com esguichos de água limpa. Ao final, uma nova inspeção e seleção são realizadas
antes de seu envio para a máquina enchedora. No caso das embalagens descartáveis, não há
necessidade da pré-lavagem.
Embalagens retornáveis - Para refrigerantes em garrafas de vidro ou plástico retornável, são
efetuadas as operações de desencaixe, lavagem e inspeção:
Desencaixe: retira automaticamente as garrafas vazias das caixas que chegam à fábrica;
Lavagem: limpam e esterilizam as garrafas através de água quente, jatos finos de água fria e
processos químicos. O calor provém das caldeiras, por meio de serpentinas. O tratamento
químico, à base de soda cáustica e detergentes alcalinos, é realizado nos tanques onde as
garrafas circulam. Depois dessa esterilização, elas são enxaguadas pelos jatos de água fria,
que eliminam qualquer resíduo. Esta etapa dura cerca de 7 minutos;
Inspeção das garrafas vazias: é a etapa de seleção das garrafas consideradas satisfatórias.
São retiradas as mal lavadas, quebradas ou defeituosas.
Engarrafamento: existem dois tipos de máquinas em uso, denominadas Post-Mix e Pre-Mix.
Cada uma com suas características próprias:
Nas primeiras, as garrafas vão ao xaropador, que nelas injetam a quantidade exata de
xarope. Em seguida, passam para a enchedora que completa o volume exato com água

carbonatada. Na seqüência as garrafas são lacradas e vão para o misturador, que tem a
finalidade de homogeneizar o xarope na água;
No sistema Pre-Mix realiza-se apenas duas etapas: As garrafas recebem o produto
terminado na enchedora e passam então ao lacrador.
O engarrafamento consiste no envio, por tubulações de aço inox, do xarope composto até a
linha de envasamento (enchedora), na qual são adicionados água e CO2 em proporções
adequadas a cada produto (post-mix) ou envio da mistura diluída e carbonatada para a
enchedora (pre-mix).
O refrigerante é envasado em baixa temperatura (3 a 12 ºC) e sob pressão para assegurar uma
elevada concentração de CO2 no produto. As linhas de CO2 têm um filtro microbiológico e são
esterilizadas a vapor.
Inspeção das garrafas cheias, capsulagem e marcação - Após o enchimento, a garrafa é
imediatamente arrolhada e codificada com data de validade, hora e linha de envasamento.
São verificadas se as garrafas estão com o volume apropriado e certificado novamente à
ausência de impurezas. O lacre e o nível de enchimento das garrafas são inspecionados. O ar
é uma contaminação nas bebidas carbonatadas. Ele deve ser eliminado ou mantido ao mínimo.
Isso se consegue trabalhando com água desaerada e desclorada e mantendo o nível do líquido
em níveis corretos na embalagem. Piso, paredes, superfícies externas dos equipamentos e
esteiras devem ser periodicamente tratados com desinfetante ou água quente.
No caso da linha PET, como a embalagem é de material descartável, as garrafas são
sopradas, rotuladas, passam pelo rinser (avaliação), para serem enchidas, capsuladas,
datadas e inspecionadas. Caminham para o shrink (codificação) e o stretch (empacotamento),
onde são envolvidas em plástico grosso e seguem para expedição.
A tabela seguinte mostra as embalagens usadas para refrigerantes.
Tipos de embalagem utilizadas no envase de refrigerantes em 2006

(valores expressos em %).
No passado, a embalagem universal para bebidas, de um modo geral, era o vidro. Basta
recordar o conceito da embalagem (casco) retornável, que era devolvida na aquisição de um
novo refrigerante. Hoje predomina a embalagem plástica descartável, pois o plástico passou a
ter competitividade frente ao vidro em termos de custo, além de ser mais leve, reduzindo o
risco de acidentes em caso de queda.
Prazos de validade - Eles se diferenciam entre produtos e entre embalagens do mesmo produ-
to. Estes são determinados por meio de teste de estabilidade do produto quanto às análises
físico-químicas, microbiológicas e sensoriais. As embalagens PET tendem a ter menor validade
devido à sua maior porosidade frente ao vidro e ao alumínio, levando à perda de CO2 em
menos tempo (a propriedade de os gases escaparem por pequenos orifícios se chama efusão).

A tabela seguinte mostra alguns exemplos de embalagens e tipos de refrigerantes e suas
validades:
Prazos de validade (em meses) de refrigerantes segundo as embalagens.
Empacotamento e paletização - Após nova inspeção, as garrafas cheias são encaixotadas em

garrafeiras plásticas, empilhadas e seguem para expedição.
O empacotamento é a formação de pacotes pequenos de 6, 12 ou 24 garrafas ou latas, pelo
envolvimento com um filme retrátil, facilitando o transporte.
Encaixotagem: recebidas em esteiras, às garrafas são colocadas nas caixas, de onde seguem
para a redistribuição normal.
A figura seguinte pode ilustrar as operações de envase, codificação (Ink Jet) e paletização
(unitização):
Processo de envase, codificação e shinkagem (paletização)

FONTE: (FREITAS FILHO, 2009) – Disponível em CRUZ, Graziela Fregonez Baptista. Fabricação de Refrigerantes (ver referências)
Operações auxiliares - A produção de refrigerantes conta com três tipos principais de

operações auxiliares: geração de vapor, sistemas de lavagem e tratamento de água.

Processo produtivo resumido – Pode-se ilustrar a produção de refrigerantes observando a
figura seguinte que mostra um panorama geral da fábrica, especificando todo o funcionamento
interno, usando embalagens PET para o envase do produto.
Infográfico do processo de produção de refrigerantes

FONTE: Adaptado de (FERREIRA, 2009) – CRUZ, Graziela Fregonez Baptista. Fabricação de Refrigerantes (ver referências)
Descrições dos balões da figura acima:

1 – Captação de água: geralmente faz-se a captação da água de poços, devido a este tipo de
água ser considerada de boa qualidade, o desenho sugere um poço com uma profundidade de
300 m;
2 – Filtração: para garantir a qualidade da água que será utilizada na produção, após a mesma
ser coletada passa por um processo de filtragem em super filtradores constituídos por
microporos (com medida de 5 micras, sendo que 1 micra é equivalente a 1 milímetro dividido
em mil partes) que farão a retenção de sujidades;
3 – Xaroparia: local onde se prepara o xarope, e também pode ser chamado de laboratório.
Comumente é onde ocorre a mistura do açúcar com a formulação dos outros aditivos (aroma,
extrato e ácido cítrico, por exemplo) e a água. A ilustração exemplifica uma produção que
mistura uma parte de xarope para cinco partes de água;
4 – Laboratório de controle de qualidade: é o local onde as amostras dos produtos, recolhidas
diariamente, são analisadas para que se possam verificar os padrões de qualidade e
exigências cobradas por órgãos fiscalizadores;
5 – Sopradora: a matéria-prima das embalagens, chamada Politereftalato de Etileno (PET),
chega até a indústria em um tamanho padronizado (pré-forma) que não é o fomato desejável
para acondicionamento do refrigerante. Para transformá-lo em uma garrafa o mesmo passa

pela sopradora que aquece o material, amolecendo-o, após isto o mesmo passa por uma forma
que irá moldá-lo no formato adequado. Por fim, o material moldado será resfriado para que
possa enrijecer e se tornar a embalagem final;
6 – Linha de envase: com os moldes das garrafas já soprados, as garrafas são encaminhadas
para lavagem, interna e externamente, com um jato de água pressurizada adicionada de cloro;
7 – Enchedora: esta etapa condiciona o enchimento das garrafas com a bebida
isobaricamente, ou seja, a uma pressão constante;
8 – Recravadora (rosqueadora): após a garrafa ser completamente preenchida com a
quantidade previamente determinada, este equipamento enrosca a tampa e aperta fechando-a
corretamente;
9 – Rotuladora: este é processo em que a garrafa recebe a identificação com a colagem do
rótulo, geralmente com uma cola a base de cera de abelha para que não ocorra nenhuma
interferência no sabor do refrigerante. A garrafa chega até o equipamento, a mesma é girada
para que o rótulo seja colado (atualmente estão sendo usado rótulos plásticos através do
processo de encamisamento);
10 – Codificadora Ink Jet: o processo de produção está praticamente acabado, passando por
esse equipamento o conjunto (garrafa e tampa) recebe uma gravação (impressora industrial),
que especifica o lote (indicando o tanque de onde, exatamente, saiu aquela bebida) e a data de
validade na tampa da garrafa;
11 – Embaladora: finalizando o processo esta etapa agrupa as embalagens PET em seis ou
doze unidades. Inicialmente o conjunto de garrafas passa pela máquina e recebe um plástico
que as envolve previamente. Após isto, esse pré-pacote passa por um espaço aquecido a
180ºC, em que o plástico irá encrespar e tornar-se rígido com o resfriamento já no formato das
embalagens, dessa forma lacrando adequadamente o conjunto de PETs.
12 – Palletilização: esta etapa final garante um transporte seguro ao produto final, pois os
pacotes formados são colocados em grades, e depois recebem outra camada de material
plástico formando a chamada unitização, para dar segurança ao transporte.

8.5. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM REFRIGERANTES
As determinações realizadas para refrigerantes, refrescos e bebidas dietéticas e de baixa
caloria são: dióxido de carbono (em refrigerantes), acidez total, pH (017/IV), densidade
(011/IV), resíduo seco (015/IV), glicídios totais em sacarose, cinzas (018/IV), corantes
orgânicos artificiais, cafeína, tanino, quinina, sacarina, ciclamato e outros edulcorantes, ácido
benzóico e outros aditivos.
No caso de refrigerantes, dose primeiramente o teor de CO2 conforme 252//IV e descarbonate
a amostra com agitador magnético ou ultra-som, antes de qualquer determinação.
No caso dos xaropes, devem ser realizadas as seguintes determinações: graus Brix, acidez
total, pH, glicídios redutores em glicose, glicídios não redutores em sacarose, cinzas (018/IV) e
corantes orgânicos artificiais.
8.5.1. Determinação de dióxido de carbono em refrigerantes - 252/IV

(Referência bibliográfica: BRASIL, Leis, Decretos, etc. Portaria no 76 de 27-11-86, do Ministério da Agricultura. Diário
Oficial, Brasília, 3-12-86. Seção I, p. 18152-18173. Métodos analíticos).
Este método é aplicável a amostras de bebidas gaseificadas e baseia-se na medida da pressão
gasosa versus a temperatura.
Material
Termômetro, aparelho dosador de volume de CO2 com adaptador, manômetro com agulha de
aço inoxidável ou equipamento dosador de gás carbônico de leitura digital direta.
Procedimento
Calibre o manômetro conforme as instruções do fabricante.
Coloque o adaptador na garrafa ajustando-o devidamente sobre a tampa metálica, a fim de
evitar vazamento.
Regule o anel perfurado pelo qual passará a agulha de aço inoxidável, de modo a permitir sua
passagem sem muita resistência ou folga.
Golpeie o manômetro fazendo com que a agulha de aço inoxidável perfure e atravesse a tampa
metálica.
Abra a válvula de fuga ou escape, localizada na parte inferior do manômetro, até que a agulha
retorne ao zero, fechando-a imediatamente.
Agite vigorosamente com movimentos verticais até que não haja mais variação do valor
indicado no manômetro. Normalmente, cerca de 6 a 10 movimentos são suficientes para essa
operação. Faça a leitura da pressão.
Retire a tampa metálica e determine a temperatura da bebida.
Com os valores de pressão e temperatura determinados, use a tabela fornecida pelo fabricante
do manômetro e determine o volume do gás na bebida testada.
Com o equipamento dosador de gás carbônico, leia diretamente a porcentagem em volume de
gás carbônico.

8.5.2.A. Determinação da acidez total - 253/IV
(Referências Bibliográficas: BRASIL, Leis, Decretos, etc. Portaria n. 76 de 27-11-86, do Ministério da Agricultura. Diário
Oficial, Brasília, 3-12-86. Seção I, p. 18152-18173. Métodos analíticos; INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas
Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v.1: Métodos químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. São Paulo:
IMESP, p. 332.1985).
Material
pHmetro, agitador magnético, barra magnética, balança analítica, béquer de 250 mL, pipeta
volumétrica de 10 mL, bureta de 10 ou 25 mL, proveta de 100 mL.
Reagentes
Soluções-tampão pH = 4,0 e 7,0
Procedimento
Calibre o pHmetro usando as duas soluções-tampão, conforme as instruções do fabricante.
Para refrigerantes e refrescos, pipete 10 mL da amostra em um béquer e adicione 100 mL de
água.
Introduza o eletrodo nesta solução e titule com hidróxido de sódio
0,1 mol/L até pH 8,2-8,4.
Para amostras sólidas, pese aproximadamente 1 g e para xaropes, cerca de 5 g.
Cálculo:
Acidez em solução molar por 100 mL ou 100g = V . f . M . 100 / A
V = volume gasto de hidróxido de sódio 0,1 mol/L

f = fator de correção do hidróxido de sódio 0,1 mol/L
M = concentração da solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L
A = volume da amostra em mL ou massa em g
Nota: para expressar o resultado em % do ácido orgânico correspondente, proceda como
descrito no método de determinação de ácidos orgânicos (312/IV).
8.5.2.B. Determinação da acidez titulável em ácido orgânico - 312/IV

(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1:Métodos
químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. São Paulo: IMESP, 1985. p.183/ BRASIL, Leis, Decretos, etc. -
Portaria no 76 de 27-11-86, do Ministério da Agricultura. Diário Oficial, Brasília, 03-12-86. Seção I, p. 18152-18173.).
Este método é aplicável aos diversos produtos de frutas pela determinação da acidez,
expressa em g de ácido orgânico por cento, considerando o respectivo ácido predominante na
amostra, ou conforme determina o padrão de identidade e qualidade do produto analisado.
Cálculo:
g de ácido orgânico (%, m/m ou m/v) = V . f . C . M / 10 . P . n

V = volume da solução de hidróxido de sódio gasto na titulação em mL
C = concentração da solução de hidróxido de sódio
M = massa molar do ácido correspondente em g/mol
n = número de hidrogênios ionizáveis ( ver tabela abaixo)
+
Tabela – Número de H dos ácidos orgânicos
Ácido orgânico M (g/mol) n
Ácido cítrico 192 3
Ácido tartárico 150 2
Ácido málico 134 2
Ácido láctico 90 1
Ácido acético 60 1
8.5.3. Determinação do pH - 017/IV


Material
Béqueres de 50 e 150 mL, pHmetro, pipeta volumétrica ou graduada de 10 mL.
Reagentes
Procedimento
instruções do manual do fabricante
Pipete 10 mL da amostra e transfira para um béquer de 50 mL
Homogeneizar rapidamente e introduza o eletrodo na amostra.
Faça a leitura direta e anote o valor.

8.5.4. Densidade - 011/IV
A determinação da densidade é, geralmente, feita em análise de alimentos que se apresentam

no estado liquido. Pode ser medida por vários aparelhos, sendo os seguintes os mais usados:
picnômetros e densímetros convencionais e digitais.
Os picnômetros dão resultados precisos e são construídos e graduados de modo a permitir a
pesagem de volumes exatamente iguais de líquidos, a uma dada temperatura.
Da relação destes pesos e volumes resulta a densidade dos mesmos à temperatura da
determinação. Usando água como liquido de referência, tem-se a densidade relativa à água ou
peso específico. Os densímetros, quase sempre de forma cilíndrica com um bulbo central
terminando em haste fina e graduada, são construídos de modo que o ponto de afloramento
indique, sobre a escala, a densidade do liquido no qual está imerso o aparelho. Existem vários
tipos, com valores diversos, em função da sensibilidade exigida para sua aplicação. A leitura
deve ser feita sempre abaixo do menisco.
As diferentes escalas usadas pelos densímetros podem dar a leitura direta da densidade ou
graus de uma escala arbitrária como: Brix, Gay-Lussac, Baumé, Quevenne, correspondentes
aos sacarômetros, alcoómetros e lactodensímetros, há tanto tempo utilizados em bromatologia.
Os graus Brix referem-se a porcentagem em peso de sacarose em solução a 20°C. Os graus
Gay-Lussac referem-se a porcentagem em volume de álcool em água. Os graus Baumé foram
obtidos de modo empírico: para líquidos mais densos que a água, o zero da escala
corresponde à água a 4°C e o grau 15 a uma solução de 15 g de cloreto de sódio em 85 g de
água. Para os líquidos menos densos que a água, o zero da escala foi obtido com uma solução
de 10 g de cloreto de sódio em 90 g de água e o grau 10, com água. Os lactodensímetros são,
especialmente, calibrados de modo a abranger as variações de densidade de 1,025 a 1,035,
mas apenas os 2 últimos algarismos são marcados na escala e, portanto, as leituras são de (25
a 35)°Quevenne.
Material
Provetas de 100 mL, densímetro específico ou picnômetro, balão volumétrico de 50 mL,
balança analítica, pipetas de 10 mL.
Procedimento
Uso de picnômetro ou balão volumétrico.
Pesar a vidraria escolhida e anotar o seu peso (T);
Preencher o seu volume e pesar novamente (P);
Anotar o volume da vidraria (V).
Densidade (em g/mL) = (P – T) / V

Uso de proveta e densímetro específico.
Preencher a proveta com a amostra líquida;
Introduzir o densímetro na amostra;
Observar o valor indicado no bulbo do densímetro, evitando erro de paralaxe;
Anotar o valor que representa a densidade na unidade de calibração do densímetro.
8.5.5. Determinação do resíduo seco pelo método gravimétrico - 259/IV e 015/IV

(Referências bibliográficas: BRASIL, Leis, Decretos, etc. Portaria n° 76 de 27-11-1986, do Ministério da Agricultura.
Diário Oficial, Brasília, 03-12-1986. Seção I, p.18152-18173. Métodos Analíticos./ INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas
Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v.1:Métodos químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. Sao Paulo:
IMESP, 1985. p.333).
Nos produtos líquidos ou de alto teor de umidade, costuma-se considerar o resíduo seco
(sólidos totais) obtido para a avaliação dos sólidos existentes no produto.
Material
Pipeta de 10 mL, cápsula de porcelana de 8,5 cm de diâmetro, estufa, dessecador com silica-
gel, banho-maria, espátula e pinça de metal.
Procedimento
Pipete 10 mL da amostra homogeneizada e descarbonatada, em cápsula tarada, previamente
o
aquecida a 105 C por 2 horas, resfriada em dessecador até a temperatura ambiente;
Leve a cápsula ao banho-maria fervente e evapore até a secura;
o
Coloque em estufa a 105 C, por meia hora aproximadamente;
Esfrie em dessecador até a temperatura ambiente e pese.
Repita as operações de aquecimento por 30 minutos e resfriamento até peso constante.
Cálculo:
Resíduo seco (% - m/v) = N . 100 / A
N = n. de g de resíduo seco
A = n. de mL da amostra
8.5.6. Determinação de glicídios redutores em glicose - 260/IV e 038/IV

(Referência bibliográfica: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v.1:Métodos
químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p.333).
Material
chapa elétrica.

Reagentes
Procedimento
Pipete 10 mL da amostra homogeneizada e descarbonatada num balão volumétrico de 100 mL
e complete o volume com água.
Filtre se necessário em papel de filtro seco e receba filtrado em frasco Erlenmeyer de 250 mL.
Adicione, às gotas, a solução da bureta sobre a solução do balão em ebulição, agitando
Nota:
Em caso de amostras com coloração intensa: clarifique a amostra adicionando solução
Cálculo:
8.5.7. Determinação de glicídios não redutores em sacarose - 261/IV e 039/IV

(Referência bibliográfica: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v.1:Métodos
químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p.334).
Material
volumétrico de 100 mL, frasco Erlenmeyer de 250 mL, funil de vidro, balão de fundo chato de

Reagentes
Ácido clorídrico
Procedimento
Adicione, às gotas, a solução da bureta sobre a solução do balão em ebulição, agitando
sempre, até que esta solução passe de azul a incolor (no fundo do balão deverá ficar um
Cálculo:
Glicídios não-redutores em sacarose, %, m/m = { [100 . A . a / P . V] – B } . 0,95
P = massa da amostra em g ou n. de g da amostra usado na inversão
Nota: na titulação, quando se tornar difícil observar o desaparecimento da cor azul, adicione ao balão,
próximo ao ponto final, 1 mL da solução de azul de metileno a 0,02%, como indicador interno. Continue a
titulação até completo descoramento da solução. Continue a titulação até completo descoramento da
solução.
8.5.8.A. Corantes orgânicos artificiais – Análise qualitativa - 262/IV

(Referência Bibliográfica: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos
químicos e físicos para análise de alimentos. 3. ed. São Paulo: IMESP, 1985. p.405)
Material
Banho-maria, capela de segurança para solventes, lã branca pura (20 cm), régua de 20 cm,
papel Whatman n. 1 (20 x 20) cm, béqueres de 25 e 100 mL, bastão de vidro, capilar de vidro e
cuba de vidro (21 x 21 x 10) cm.
Reagentes
Ácido clorídrico
Padrões de corantes orgânicos artificiais a 0,1 % m/v

Procedimento
Pipete 10 mL ou pese 10 g da amostra homogeneizada em um béquer de 100 mL (no caso de
amostras em pó, dissolva 10 g em 20 mL de água, adicione o pedaço de lã pura e misture
bem).
Acrescente 0,5 mL de ácido clorídrico e coloque o béquer em banho-maria fervente. Quando o
corante artificial da amostra ficar impregnado na lã, retire e lave-a com água corrente.
Coloque-a em um béquer de 25 mL e adicione 0,5 mL de hidróxido de amônio. Em seguida,
adicione 10 mL de água e coloque em banho-maria até que a solução adquira uma coloração
igual a da lã. Retire a lã e reduza o líquido à metade por evaporação.
Aplique, com capilar, as soluções dos padrões de corantes e a solução da amostra assim
obtida, no papel de cromatografia, e coloque-o na cuba com o solvente mais adequado para a
separação dos corantes, seguindo o procedimento descrito no método 086/IV.
(Rf) com os respectivos padrões de corantes orgânicos artificiais.
8.5.8.B. Determinação de corantes artificiais – Identificação por cromatografia em papel -

086/IV
Material
capilares de vidro.
Reagentes
Citrato de sódio
n-Butanol
Álcool
Procedimento

Notas:
resultado.

anterior
8.5.9. Determinação de cafeína por método espectrofotométrico - 254/IV

(Referência Bibliográfica: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of
the Association of Official Analytical Chemists (method 962.13) Arlington: A.O.A.C., 1995. chapter 29. p. 3).
Este método é aplicável a refrigerantes e refrescos que contenham cafeína (trimetilxantina),
natural ou adicionada, e baseia-se na extração com clorofórmio em meio alcalino e
determinação por espectrofotometria na região do ultravioleta.
Material
Espectrofotômetro UV/VIS, cubeta de quartzo de 10 mm, balança analítica, algodão hidrófilo,
funil de separação de 250 mL, béquer de 100 mL, pipetas volumétricas de 1, 2, 3, 4, 5, 10 e 20
mL, proveta de 50 mL e balões volumétricos de 50 e 100 mL.
Reagentes
Cafeína com pureza mínima de 99%

Clorofórmio, grau espectrofotométrico
Solução redutora – Pese 5 g de sulfito de sódio e 5 g de tiocianato de potássio, dissolva em
água e dilua a 10 mL em balão volumétrico.
Solução de permanganato de potássio a 1,5% m/v
Solução de ácido fosfórico -- Dilua 15 mL de ácido fosfórico (d=1,69g/cm3) em 85 mL de água
Solução-padrão de cafeína – Pese 100 mg de cafeína, dissolva e dilua em clorofórmio num
balão volumétrico de 100 mL. Pipete 10 mL da solução-estoque de cafeína e dilua a 100 mL
com clorofórmio. Esta solução contem 0,1 mg de cafeína por mL de clorofórmio.
Procedimento
Pipete de 20 a 50 mL da amostra descarbonatada para um funil de separação.
Junte 10 mL da solução de permanganato de potássio a 1,5 % e agite.
Após 5 minutos, junte 20 mL da solução redutora com agitação contínua.
Adicione 2 mL da solução de ácido fosfórico e agite.
Adicione 2 mL da solução de hidróxido de sódio a 25 % e agite.
Extraia a cafeína com três porções de 30 mL de clorofórmio.
Após a separação, retire a camada inferior e filtre-a em sulfato de sódio anidro e algodão e
recolha os filtrados em um mesmo balão volumétrico de 100 mL. Lave a haste do funil de
separação e o filtro com porções de 2 mL de clorofórmio, após cada extração.
Complete o volume com clorofórmio. Determine a absorbância a 276 nm, usando clorofórmio
como branco.
Para amostras com alto teor de cafeína, faça uma diluição pipetando uma alíquota de 10 mL
para balão volumétrico de 50 mL, complete o volume com clorofórmio e faça a leitura da
absorbância a 276 nm.
Curva-padrão – Pipete 1, 2, 3, 4, 5 e 6 mL da solução-padrão de cafeína para balões
volumétricos de 50 mL e complete o volume com clorofórmio. Estas soluções contem,
respectivamente, 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1 e 1,2 mg de cafeína por 100 mL de clorofórmio. Determine
a absorbância dessas soluções a 276 nm, usando clorofórmio como branco. Trace a curva-
padrão, registrando os valores de absorbância nas ordenadas e as concentrações de cafeína
em mg/100 mL de clorofórmio nas abscissas.
Cálculo:
Cafeína, em mg/100 mL = C . 100 . f / A
Calcule a concentração de cafeína na amostra usando a curva-padrão.

C = concentração de cafeína na amostra correspondente a leitura da curva- padrão
A = volume da amostra, em mL
f = fator de diluição para o caso de amostra com alto teor de cafeína.

8.5.10. Determinação de tanino - 255/IV
(Referências Bibliográficas: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of
the Association of Official Analytical Chemists (method 952.03) Arlington: A.O.A.C., 1995. chapter 29. p. 16-17. /
BRASIL, Leis, Decretos, etc. Portaria n° 76 de 27-11-1986, do Ministério da Agricultura. Diário Oficial, Brasília, 03-12-
1986. Seção I, p.18152-18173. Métodos Analíticos).
Este método é aplicável a refrigerantes e refrescos e envolve a redução do reagente Folin-
Dennis, em meio básico, pelo tanino presente na amostra, produzindo uma coloração azul
intensa que é medida na região do visível. O resultado é expresso em ácido tânico.
Material
Espectrofotômetro UV/VIS, cubeta de 10 mm, balança analítica, lã de vidro, chapa de
aquecimento, balões volumétricos de 100, 500 e 1000 mL, balão de 1000 mL com junta
esmerilhada, condensador de refluxo, pipetas volumétricas de 1, 2, 3, 4, 5 e 10 mL e proveta
de 50 mL.
Reagentes
Reagente Folin-Dennis – Adicione 100 g de tungstato de sódio hidratado, 20 g de ácido
fosfomolibdico e 50 mL de ácido fosfórico em 750 mL de água. Refluxe por 2 horas, esfrie e
dilua para 1000 mL em um balão volumétrico.
Solução saturada de carbonato de sódio – Pese 35 g de carbonato de sódio anidro e dissolva
o
em 100 mL de água a (70-80) C, resfrie por uma noite e semeie a solução super-saturada com
cristal de carbonato de sódio decahidratado (Na2CO3.10H2O). Após a cristalização, filtre
através de lã de vidro.
Solução-padrão recém-preparada de ácido tânico – Dissolva 100 mg de ácido tânico em um
balão volumétrico de 1000 mL com água. Esta solução tem uma concentração de 0,1 mg de
ácido tânico por mL.
Procedimento
Pipete 5 mL da amostra para um balão volumétrico de 100 mL contendo 75 mL de água.
Adicione 5 mL do reagente Folin-Dennis,10 mL da solução saturada de carbonato de sódio e
complete com água. A solução deve ser filtrada no caso de turvação.
Agite bem e faça a leitura a 760 nm após 30 minutos, usando um branco preparado da mesma
forma com água em lugar da amostra.
Preparação da curva-padrão – Pipete alíquotas de 1 a 10 mL de solução-padrão de ácido
tânico em balões volumétricos de 100 mL, contendo 75 mL de água. Adicione 5 mL do
reagente Folin-Dennis, 10 mL da solução saturada de carbonato de sódio e complete com
água. Agite bem e faça a leitura após 30 minutos a 760 nm, contra o branco. Trace a curva-
padrão, registrando os valores de absorbância nas ordenadas e as concentrações de ácido
tânico em mg/100 mL, nas abscissas.
Cálculo:
Ácido tânico, em mg/100 mL = C . 100 / A
C = concentração de ácido tânico na amostra correspondente a leitura da curva-padrão.

A = volume da amostra em mL.

8.5.11. Determinação de quinina pelo método espectrofotométrico - 256/IV
(Referência Bibliográfica: BRASIL, Leis, Decretos, etc. Portaria n° 76 de 27-11-1986, do Ministério da Agricultura. Diário
Oficial, Brasília, 03-12-1986.Seção I, p.18152-18173. Métodos Analíticos).
Baseia-se na determinação espectrofotométrica da quinina, em meio ácido, na região do

ultravioleta e é aplicável a análise de água tônica.
Material
Espectrofotômetro UV/VIS, cubeta de quartzo de 10 mm, banho-maria, balão volumétrico de
100 mL, pipetas volumétricas de 1, 2, 3, 4, 5 e 25 mL.
Reagentes
Solução de ácido clorídrico 0,1 mol/L
Solução-padrão de cloridrato de quinina – Dissolva 100 mg de cloridrato de quinina anidro em
10 mL de HCl 0,1 mol/L ou 100 mg de cloridrato de quinina em 20 mL de NaOH a 0,5 mol/L e
complete o volume com água a 100 mL (1 mg de cloridrato de quinina equivale a 0,817 mg de
quinina anidra).
Procedimento
Pipete 25 mL da amostra descarbonatada em balão volumétrico de 100 mL e complete o
volume com solução de HCI 0,1 mol/L.
Determine a absorbância da amostra a 347,5 nm, usando a solução de HCI 0,1 mol/L como
branco.
Preparação da curva-padrão – Pipete alíquotas de 1, 2, 3, 4 e 5 mL da solução-padrão em
balões volumétricos de 100 mL. Complete os volumes com solução de HCl 0,1 mol/L. Leia as
absorbâncias dos padrões a 347,5 nm, usando solução de HCl 0,1 mol/L como branco.
Construa um gráfico da absorbância versus concentração de cloridrato de quinina em mg/100
mL.
Cálculo:
Quinina anidra, em mg/100 mL = C . 100 . 0,817 / A
C = concentração de cloridrato de quinina na amostra correspondente a leitura na curva-padrão

A = volume da amostra em mL.
8.5.12. Determinação de acessulfame-K, sacarina e aspartame, ácidos benzóico e sórbico

e cafeína por cromatografia líquida de alta eficiência - 257/IV
(Referências bibliográficas: TYLER, T. A. Liquid chromatographic determination of sodium saccharin, caffeine,
aspartame and sodium benzoate in cola beverages. J. Assoc. Off. Anal. Chem., v. 67, n. 4, p. 745-747, 1984. /
LAWRENCE, J. F.; CHARBONNEAU, C. F. Determination of seven artificial sweeteners in diet food preparations by
reverse-phase liquid chromatography with absorbance detection. J. Assoc. Off. Anal. Chem., v. 71, n. 5, p. 934-937,
1988. / NAGATO, L. A. F.; CANO, C. B.; BARSOTTI, R. C. F. Efeito do pH na analise simultânea de edulcorantes,
conservadores e cafeína por cromatografia liquida em refrigerantes dietéticos e de baixa caloria. Anais do IV Brazilian
Meeting on Chemistry of Food and Beverages, Campinas, p. 56, 2002).

Aplicável as amostras de refrigerante dietético ou de baixa caloria.
Material
Cromatógrafo a líquido de alta eficiência (CLAE) equipado com detector UV/VIS, coluna ODS
em fase reversa (tamanho de 15 x 4,5 cm com 5 µ de partículas), injetor manual com
capacidade de 20 µL (ou automático), software para controlar o equipamento e efetuar a
análise dos dados, equipamento para obtenção de água ultra-pura (tipo Milli-Q), banho de ultra-
som, membrana de filtração Hv com diâmetro de 47 cm com porosidade de 0,45 µ, unidade
filtrante do tipo Millex com poro de 0,45 µ, potenciômetro com escala graduada em ≤ 0,1
unidades de pH, agitador magnético, barra magnética, balança analítica, balões volumétricos
de 10, 25, 50 e 100 mL, funil, bastão de vidro, conjunto de filtração de solventes, seringa de 50
µL, vials de 1 e 2 mL, pipetas volumétricas de 5 e 10 mL, frascos de 1000 mL para
armazenamento e descarte de fase móvel e béqueres de 100, 500 mL e 1000 mL.
Reagentes
Sacarina com pureza mínima de 95%
Acessulfame-K com pureza mínima de 95%
Cafeína com pureza mínima de 95%
Ácido benzóico com pureza mínima de 95%
Ácido sórbico com pureza mínima de 95%
Aspartame com pureza mínima de 95%
Ácido fosfórico
Fosfato dibásico de potássio
Acetonitrila grau cromatográfico
Metanol grau cromatográfico
Soluções-padrão estoque a 0,1 g/100 mL – Para os padrões de sacarina, acessulfame-K,
cafeína e ácido sórbico, pese 0,1 g , dissolva com água ultra-pura e complete o volume de 100
mL com o mesmo solvente. Para o aspartame e o ácido benzóico, pese 0,1 g, dissolva em 40
mL de metanol e complete o volume de 100 mL com água ultra-pura.
Solução-padrão de trabalho – Pipete 5 mL de cada uma das soluções-padrão estoque para um
balão volumétrico de 100 mL e complete o volume com água ultra-pura. Filtre em unidade
filtrante (tipo Millex com poros 0,45 µ) em vials de 2 mL. Degaseifique no ultrasom.
Solução-tampão – Dissolva fosfato dibásico de potássio em 1 litro de água ultra-pura (Milli-Q)
na concentração de 0,03 mol/L e acerte o pH para 5 com uma solução a 10% de ácido
fosfórico. Quando o refrigerante contiver cafeína e ácido benzóico, acerte o pH desta solução
para 4,8, para uma melhor separação na coluna cromatográfica.
Fase móvel – Misture 900 mL de solução-tampão de fosfato 0,03 mol/L com 100 mL de
acetonitrila. Utilize o agitador magnético para uma melhor homogeneização. Filtre a fase móvel
em membrana Hv.
Procedimento
Ajuste o cromatógrafo às condições do método conforme as instruções do fabricante, passando
a fase móvel primeiramente. Vazão de fluxo de 1,0 mL/min; temperatura ambiente, volume de

injeção 20 µL, comprimento de onda: λ 230 nm (para o aspartame utilize λ 214 nm). Injete a
solução-padrão e as soluções diluídas da amostra, no mínimo, em triplicata. Quantifique as
áreas dos picos dos analitos.
Notas: Alternativamente a quantificação por padronização externa, pode-se usar também a
curva-padrão.
Os padrões podem ser injetados numa única solução, ou separadamente, conforme a melhor
conveniência.
Cálculo:
Concentração do analito na amostra em g/100 mL = (Aa . Cp / Ap) . Fd
Aa = área do pico do analito da amostra

Cp = concentração do analito na solução dos padrões
Ap = área do pico do analito na solução dos padrões
Fd = fator de diluição da amostra
8.5.13. Determinação de ciclohexilsulfamato (sais de ciclamato) em bebidas dietéticas e

de baixa caloria pelo método gravimétrico - 258/IV
(Referência Bibliográfica: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of
the Association of Official Analytical Chemists (method 957.10) Arlington: A.O.A.C., 1995. chapter 29. p. 44).
O método é aplicável as soluções aquosas e bebidas carbonatadas límpidas e baseia-se na

formação de precipitado de sulfato de bário, que é separado, incinerado e quantificado por
gravimetria.
Material
Estufa, mufla, bomba de vácuo, banho-maria, cadinho de Gooch, balança analítica,
dessecador, fibra de óxido de alumínio ou papel de fibra de vidro, alonga de vidro para conexão
do cadinho de Gooch, béquer de 250 mL, kitassato de 500 mL, pipeta volumétrica de 100 mL,
vidro de relógio e pipeta graduada de 10 mL e bastão de vidro.
Reagentes
Ácido clorídrico
Solução de cloreto de bário a 10% m/v
Solução de nitrito de sódio a 10% m/v
Procedimento
Pipete 100 mL ou um volume de amostra que contenha de 10 a 300 mg de ciclamato de sódio
ou de cálcio.
Adicione 10 mL de HCl e 10 mL de solução de BaCl2 a 10%.
Agite e deixe em repouso por 30 minutos. Se houver formação de precipitado, filtre e lave com
água.
Ao filtrado ou a solução límpida, adicione 10 mL de solução de NaNO2 a 10%.

Agite, cubra com um vidro de relógio e aqueça em banho-maria por pelo menos duas horas.
Agite em intervalos de meia hora.
Remova do banho-maria e deixe em repouso por uma noite.
Filtre o precipitado em cadinho de Gooch, contendo fibra de óxido de alumínio ou papel de fibra
o
de vidro, previamente tarado em mufla, lave e seque em estufa a 100 C.
o
Incinere em mufla a 550 C.
Resfrie em dessecador, pese o precipitado de sulfato de bário e determine a quantidade de
ciclamato presente na amostra.
Cálculo:
Sulfato de bário, g/100 mL = N . 100 / A
N = massa de sulfato de bário, em g

A = volume da amostra em mL
Calcule o teor de ciclamato conforme os valores a seguir:
Massa do sulfato de bário (%) x 0,8621 = ciclamato de sódio por cento m/v
Massa do sulfato de bário (%) x 0,9266 = ciclamato de cálcio.2H2O por cento m/v
Massa do sulfato de bário (%) x 0,7679 = ácido ciclâmico por cento m/v
8.6. REFERÊNCIAS
Análises. Disponível em <http://www.setor1.com.br>. Acesso em 12/03/2013.
Cervejas e refrigerantes. Série P+L da Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental. Disponível em

<http://www.crq4.org.br>. Acesso em 20/04/2013
CHEMELLO, E. Falando sobre ciência com uma latinha de refrigerante! Química Virtual, setembro (2006).
Disponível em <www.quimica.net/emiliano>. Acesso em 12/03/2013.
CRUZ, Graziela Fregonez Baptista. Fabricação de Refrigerantes. Dossiê Técnico. Rede de Tecnologia e Inovação
do Rio de Janeiro - REDETEC 18/10/2012. Disponível na web.
MEIRA, Bárbara P. V. Análise do teor de açúcar em refrigerantes dietéticos e de Baixa caloria (diet/light).
Universidade Luterana do Brasil. Carazinho/RS. s/d. Disponível na web.
LIMA, Ana Carla da Silva; AFONSO, Júlio Carlos. A Química do Refrigerante, QUÍMICA NOVA NA ESCOLA. Vol. 31,
N° 3, AGOSTO 2009.
LIMA, Luciana Leite de Andrade; MELO FILHO, Artur Bibiano. Tecnologia de bebidas. Recife: EDUFRPE, 2011. Rede
e-tec Brasil. Disponível na web
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz, 2008.
Disponível na web. Acesso em março de 2012.
Refrigerantes. Disponível em <http://www.setor1.com.br>. Acesso em 12/03/2013.
ROCHA, Cristiane Domingues. Determinação dos pontos críticos de contaminação por leveduras em indústria de
refrigerantes. Universidade Federal do Paraná. Curitiba: 2006 (Dissertação de mestrado). Disponível na web.
VENTURINI FILHO, Waldemar Gastoni. (coordenador). Tecnologia de bebidas: matéria prima, processamento,
BPF/APPCC, legislação e mercado. Capítulo 7. Refrigerantes. São Paulo: Edgard Blucher, 2005.

1. Comente sobre as principais matérias-primas geralmente empregadas na fabricação

dos refrigerantes. Aborde aspectos científicos e tecnológicos.
2. Construa uma tabela onde mostre os principais parâmetros verificados nos

refrigerantes visando à qualidade total. Nesta tabela mostre os aspectos positivos e
negativos na observância ou não destes parâmetros.
3. Liste as etapas genéricas do processo de fabricação dos refrigerantes. Escreva uma

idéia principal e essencial para ilustrar cada operação unitária desse processo.
4. Do ponto de vista analítico, quais os materiais normalmente amostrados na evolução

do controle de qualidade dos refrigerantes. Indique a finalidade da amostragem de
cada material.
5. Faça um confronto entre os tipos de refrigerantes do tipo cola com os diversos.

Levante, pelo menos 2 idéias distintas.
6. A indústria de refrigerantes é bem versátil no tocante às matérias-primas. Pesquise

sobre o uso de aditivos usados nesta tecnologia que respeite a legislação brasileira.
Construa uma tabela com os aditivos usados, suas finalidades e quantidades
permitidas.
7. Considere a produção de refrigerantes clássicos dos tipos: (a) “laranjadas” e (b) “colas”.
Admita que a fábrica seja de sua propriedade e proponha um fluxograma simplificado,
comentando sobre as operações unitárias e matérias-primas utilizadas com suas
finalidades para esses produtos comerciais.
8. Proponha algumas classificações para os refrigerantes baseando-se em alguns

aspectos como: comerciais, matérias-primas, tecnologias de produção e outros que
julgar pertinente.
9. Os refrigerantes são produtos comerciais de natureza polêmica. Admita essa polêmica

e comente sobre um possível aspecto positivo e sobre um aspecto negativo para estes
produtos, admitindo a evolução da sociedade e suas consequências.
10. Refrigerantes, produtos fabricados pela mistura de água, açúcar, concentrados de

extratos e, principalmente gás carbônico, são causadores do “arroto” ou tecnicamente
falando, “eructação”- efeito positivo em termos de saúde e de efeito negativo em
etiqueta social. Explique este fenômeno, à luz dos conhecimentos científicos, sobre

esta ação causada nos seres humanos por estes produtos, mantendo o foco na
tecnologia aplicada na sua fabricação.
11. Proponha um fluxograma em blocos de figuras geométricas para produção de um

refrigerante do tipo “tubaína” usando essencialmente um concentrado de caju obtido na
própria unidade produtiva além de possíveis rotas para normais e estéticos (diet e
light). Descreva a intenção de cada operação unitária envolvida, bem como as
matérias-primas usadas, finalidades e restrições.
12. O benzoato de sódio e o sorbato de potássio são muito usados como conservantes em
refrigerantes em que o pH oscila entre 2,5 e 3,5. Explique, através de conhecimentos
químicos e, se possível, biológico, a atuação inibitória microbiana pelo uso destes
insumos nestes produtos.
13. Um refrigerante do tipo laranjada possui a seguinte composição fabril: 11% de

sacarose, 0,2% de gás carbônico, 10% de suco de laranja, 0,5% de aditivos permitidos
e o complemento de água potável. Admita que uma garrafa de 500 mL sofreu um
ataque microbiológico por leveduras do tipo Saccharomyces cerevisae. Calcule a
quantidade prevista de agente contaminante (em %) formada, admitindo um consumo
de 3% de substrato sacarídico. Explicar a resolução e considerações técnicas
envolvidas neste caso. Nota: Desconsiderar reações secundárias presentes neste
ataque e densidade do refrigerante 1,02 g/mL, sendo a contribuição do substrato de
interesse de 95% deste valor.
14. Construa uma tabela que contemple os principais requisitos utilizados para qualificação
e caracterização dos refrigerantes. Explique sobre cada requisito escolhido.
15. O ácido cítrico é um aditivo multifuncional usado nas indústrias alimentícias e não
poderia estar de fora dos refrigerantes, produtos comerciais com alto teor de água
(águas carbonatadas e aditivadas) e este ser facilmente incorporado. Indique e
explique essa natureza plural deste ingrediente.
16. Os flavorizantes são aditivos personalizadores dos refrigerantes por promover ou

reforçar o sabor destes produtos. Em geral são adicionados na produção do xarope
composto. Que condições devem ser observadas neste substrato e neste insumo para
esta adição visando qualidade total nesta produção? Explique.
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TECHNOLOGICAL PROCESSES OF FOODS (in portuguese); PROCESSOS

Working Paper · May 2015

Francisco Sávio Gomes Pereira

Raw materials for biodiesel production View project

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PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE ALIMENTOS

PROF. FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA

Fonte da imagem: <http://www.eufic.org/article/pt/artid/X-rays-in-food-inspection/>. Acesso em abril de 2014.

1. FUNDAMENTOS DOS PROCESSOS TECNOLÓGICOS DOS ALIMENTOS ........................................................... 04

2. PRINCÍPIOS DE SEGURANÇA ALIMENTAR .............................................................................................................19

3. AÇÚCAR - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ........................................................................................ 30

4. MASSAS ALIMENTÍCIAS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................. 52

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 2

5. BISCOITOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................................. 107

6. LATICÍNIOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................................ 138

7. CONSERVAS ALIMENTÍCIAS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ................................................................................ 180

8. REFRIGERANTES - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE .................................................................................................. 219

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 3

.....1.......FUNDAMENTOS DOS PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE ALIMENTOS......

1.2. CONTAMINAÇÕES DE ALIMENTOS

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 4

1.3. DOENÇAS TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (DTAs)

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 5

Bolos, tortas e Evitar tocar os alimentos quando estiver com

Dores abdominais, diarréia, Lavar bem os utensílios e mãos depois de

Náusea e vômitos, cólicas Preparar o alimento próximo da hora do

Conservas caseiras Tontura, visão dupla ou turva, boca

Náusea e vômito sem febre

Evitar preparar os alimentos quando estiver

Evitar preparar os alimentos quando estiver

Qualquer alimento, Varia de um quadro leve de diarréia

1.4. DEFINIÇÃO DE ALIMENTO

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 6

1.6. DEFINIÇÕES DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

1.7. ÁREAS ENVOLVIDAS COM A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 7

1.8. OBJETIVOS E APLICAÇÕES DA TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

1.9. FATORES CONTRIBUINTES PARA A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

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1.10. MATÉRIA-PRIMA INDUSTRIAL

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1.11. OPERAÇÕES UNITÁRIAS BÁSICAS EM TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

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Cada operação possui um efeito específico, identificável e previsível no alimento. A

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1.12. FASES DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 15

1.13. ALTERAÇÕES DE ALIMENTOS

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 16

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 17

1. Como é classificada a contaminação alimentar? Comente resumidamente cada caso,

2. A tecnologia de alimentos está respaldada na escolha de operações unitárias para a

3. Cite cinco possíveis alterações ocorridas em alimentos e proponha formas de sua

4. O processamento de alimentos consiste em quatro fases distintas. Liste estas fases e

5. Como se pode classificar as matérias-primas da indústria alimentícia. Comente

Aspectos genéricos de tecnologia de alimentos: IFRN. INSTITUTO FEDERAL DO RN. Disponível em

Tecnologia de Alimentos - ramses.ffalm.br. Disponível em <http://dbt.ffalm.br/sachs/TPA/02-

Princípios das Operações Unitárias no Processamento de Alimentos. 2010. Apostila. Disponível em

Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 18