Contenido

1.- INTRODUCCION: ............................................................................................................................. 3

2.- PAVIMENTOS RIGIDOS ................................................................................................................... 3
3.- CONSIDERACIONES INICIALES: ....................................................................................................... 4
4.- COLOCACION DE ACERO: ............................................................................................................... 5
4.1.- Pasadores o barras pasajuntas :.............................................................................................. 6
4.2.- Barras de amarre..................................................................................................................... 6
4.3.- Refuerzo de las losas ............................................................................................................... 7
4.4.- Colocación de armaduras........................................................................................................ 8
5.- Estudio de la mezcla y obtención de la Fórmula de Trabajo ......................................................... 8
5.1.- Tramo de prueba..................................................................................................................... 8
6.- Colocación del concreto: ................................................................................................................ 9
6.1.- Elementos necesarios para la puesta en obra del concreto empleando encofrados fijos. .... 9
6.2.- Pavimentadora de encofrados deslizantes para la puesta en obra del concreto ................. 11
6.3.- Equipos para la extensión o esparcido manual del concreto ............................................... 11
6.4.- Colocación del concreto ........................................................................................................ 11
6.4.1.- Las limitaciones a la ejecución de pavimentos de concreto hidráulico entre otros, son
las siguientes: ............................................................................................................................ 12
6.5.- CONFORMACIÓN SUB BASE DE HORMIGÓN COMPACTADO CON RODILLO (HCR) .............. 13
7.- TEXTURIZADO Y CURADO ............................................................................................................. 14
8.- CONSTRUCCIÓN DE SOBREANCHOS ............................................................................................ 20
9.- RUMBLE STRIPS (SONORIZADORES)............................................................................................. 20
10.- JUNTA DE DILATACIÓN............................................................................................................... 21
11.- BORDILLO LATERAL .................................................................................................................... 22
12.- ACERO – BARRA PASAJUNTAS.................................................................................................... 23
13.- ACERO – BARRAS PASAJUNTAS .................................................................................................. 25
14.- CORTADO DE JUNTAS – EQUIPO NACIONAL .............................................................................. 25
15.- SELLADO DE JUNTAS .................................................................................................................. 26
15.1.- SELLADO DE JUNTAS – BAKER ROD (TIRA DE RESPALDO) ................................................... 26
15.2.- SELLADO DE JUNTAS – REPARACIÓN BORDES .................................................................... 26
15.3.- SELLADO DE JUNTAS – CON SELLO ASFALTICO ................................................................... 26
15.4.- SELLADO DE JUNTAS – POLIURETANO NO AUTONIVELANTE ............................................. 26
15.5.- SELLADO DE JUNTAS - SILICONA AUTONIVELANTE............................................................. 27
16.- CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................................... 27
16.1.- CILINDROS Y VIGAS ............................................................................................................. 27
16.2.- ASENTAMIENTO .................................................................................................................. 28
16.3.- PISCINA DE CURADO ........................................................................................................... 28
16.4.- SENSORES TEMPERATURA .................................................................................................. 29
16.5.- COLOCADO SENSORES EN LABORATORIO .......................................................................... 29
16.6.- POCKET PC METODO DE MADUREZ .................................................................................... 29
16.7.- PRENSA ENSAYO ................................................................................................................. 29
16.8.- RESULTADO ENSAYOS ......................................................................................................... 30
16.9.- TERMÓMETROS .................................................................................................................. 30
16.10.- MEDICIÓN HUMEDAD LOSA ............................................................................................. 30
16.11.- EXTRACCIÓN NÚCLEOS ..................................................................................................... 30
16.12.- UBICADOR DE BARRAS ...................................................................................................... 31
16.13.- ESTACIÓN METEREOLÓGICA ............................................................................................. 31
16.14.- ESTACIÓN METEREOLÓGICA ............................................................................................. 31
 PROCESO CONTRUCTIVO PAVIMENTOS RIGIDOS

1.- INTRODUCCION:
El pavimento, es una estructura formada por una o más capas de material pétreo tratado,
cuya función es la de proporcionar al usuario un tránsito cómodo, seguro y rápido, al costo
más bajo posible.
Los tipos de Pavimento existentes son: Flexibles, rígidos y otros (Empedrados, adoquín,
estampado, etc).

La construcción de un pavimento rígido puede incluir operaciones de explanación;

construcción de capas de subbase y/o base granulares o estabilizadas; fabricación,
transporte, colocación y acabado del concreto.

2.- PAVIMENTOS RIGIDOS

Ante todo se debe conocer que los pavimentos flexibles son aquellos que tienden a
deformarse y recuperarse después de sufrir deformación, transmitiendo la carga en forma
lateral al suelo a través de sus capas. Está compuesto por una delgada capa de mezclas
asfálticas, colocada sobre capas de base y sub-base, generalmente granulares.

En tanto que los Pavimentos Rígidos: Son aquellos formados por una losa de concreto
Portland sobre una base, o directamente sobre la sub-rasante. Transmite directamente los
esfuerzos al suelo en una forma minimizada, es auto-resistente, y la cantidad de concreto
debe ser controlada.

En función a lo señalado anteriormente; se puede diferenciar que en el pavimento rígido,

el concreto absorbe gran parte de los esfuerzos que las ruedas de los vehículos ejercen
sobre el pavimento, mientras que en el pavimento flexible este esfuerzo es transmitido
hacia las capas inferiores (Base, Sub-base y Sub-rasante).
REQUERIMENTOS MÍNIMOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS RÍGIDOS:

 Requisitos de los Materiales.

 Dosificación.
 Equipos Necesarios.
 Procedimiento Constructivo.
 Juntas de Concreto.
 Sellos de Juntas.
 Prevención y Corrección de Defectos.

Antes de construir la losa de concreto que va a representar el pavimento rígido, se debe

acondicionar la base de apoyo mediante el siguiente procedimiento:

3.- CONSIDERACIONES INICIALES:

 Se escarificara la base del terraplén hasta 20 centímetros.

 Se coloca el material apilonado a lo largo de la carretera.
 Con una moto-niveladora se tumba el material apilonado, formando un camellón a
lo largo de la carretera.
 Mezclar material e incorporar la humedad optima y compactar, aplicando
la siguiente ecuación: Humedad Optima = Humedad del agregado +
Humedadhidroscópica del material.
 Colocación de capas sueltas que al compactarla quedan con un espesor de 20-30
centímetros. La compactación se hace por capas, por ello se debe escarificar la capa
inmediata inferior 5.00 centímetros, para lograr un buen adosamiento entre la capa
inferior y superior evitando así planos de falla.
 En la última capa debemos darle a la sección transversal una pendiente de 2%, esto
con el fin de garantizar que el espesor de la capa del pavimento sea igual en toda la
sección transversal de la carretera. Esto se hace con una moto-niveladora, la cual
hace el perfilado y el acabado o conformación final se realiza con el compactado de
rodillo liso; la tolerancia admisible será de ± 3 centímetros con respecto a la cota del
proyecto.
Para el acondicionamiento de la superficie de apoyo, lograr que la misma sea eficiente, se
utilizan los siguientes equipos:

 Moto-niveladoras y equipos complementarios.

 Compactadora vibradora o aplanadora de ruedas neumáticas autopropulsada.
 Camiones volteo.
 Camiones tanque.
 Herramientas generales de trabajo.

Luego sobre la base compactada, la que deberá estar limpia, se recomienda aplicar una
membrana asfáltica del tipo MC-30 o similar, con el objetivo de crear un puente de
adherencia entre la base y el concreto fresco. Además, sirve para minimizar problemas de
alabeo de losas y evitar la pérdida de agua de amasado. Deberán verificarse los requisitos
topográficos, ya sea de la base, como así mismo del trazado, pendientes y peraltes, una vez
colocado se deja entre 24 horas y 48 horas al aire libre, para la evaporación de los volátiles.
Posteriormente se hace el vaciado del concreto, y el mismo se hace por paños, los cuales
están previamente encofrados; la composición del concreto dependerá de cómo se vaya a
efectuar el encofrado.
El concreto debe cumplir con dos propiedades fundamentales como lo son el modulo de
Resistencia a la ruptura y modulo de elasticidad.

Los pavimentos de concreto permiten todo tipo de tecnologías en su construcción, desde

el uso artesanal de herramienta menor, hasta el uso de grandes equipos con formaleta
deslizante que pueden alcanzar rendimientos superiores a 1000 m / día.

4.- COLOCACION DE ACERO:

En el Proyecto se indicará el acero necesario para la construcción del pavimento, bien sea
para los elementos de enlace o transferencia en las juntas o como refuerzo de las losas. Las
barras de acero deberán cumplir con la especificación ASTM A 615.
 4.1.- Pasadores o barras pasajuntas :

En las juntas transversales que muestren las especificaciones del Proyecto y/o en los sitios
en que indique el Supervisor, se colocarán pasadores constituidos por barras lisas de hierro,
como mecanismo para garantizar la transferencia efectiva de carga entre las losas
adyacentes.
Las barras serán de acero redondo y liso, con límite de fluencia (fy) mínimo de 420 MPa
(4200 kg/cm2); ambos extremos de los pasadores deberán ser lisos y estar libres de rebabas
cortantes. En general, las barras deberán estar libres de cualquier imperfección o
deformación que restrinja su deslizamiento libre dentro del concreto.
Los pasadores de barras lisas de acero se tratarán en un espacio comprendido entre la mitad
y tres cuartos de su longitud con una película fina de algún producto que evite su adherencia
al concreto. Cuando los pasadores se coloquen en juntas de dilatación, el extremo
correspondiente a la parte tratada se protegerá con una cápsula de diámetro interior
ligeramente mayor que el del pasador y una longitud mínima de 5 cm.
Las características y dimensiones de los pasadores y las varillas de unión serán las indicadas
en el Proyecto.
Antes de su colocación, los pasadores se deberán revestir con una capa de grasa u otro
material que permita el libre movimiento de ellos dentro del concreto e impida su
oxidación.
El casquete para los pasadores colocados en las juntas transversales de dilatación deberá
ser de metal u otro tipo de material aprobado y deberá tener la longitud suficiente para
cubrir entre 5 cm y 7,5 cm del pasador, debiendo ser cerrado en el extremo y con un tope
para mantener la barra al menos a 2,5 cm del fondo del casquete. Los casquetes deberán
estar diseñados para que no se desprendan de los pasadores durante la construcción.
4.2.- Barras de amarre

En las juntas que muestren las especificaciones técnicas del Proyecto y/o en los sitios en
que indique el Supervisor, se colocarán barras de amarre, con el propósito de evitar el
desplazamiento de las losas y la abertura de las juntas. Las barras serán corrugadas, con
límite de fluencia (fy) de 420 MPa (4200 kg/cm2).
En general, las barras de amarre no deberán ser dobladas y enderezadas; sin embargo, si
por razones constructivas es absolutamente indispensable doblarlas y enderezarlas, con
aprobación del Supervisor, se deberá utilizar un acero con límite de fluencia (fy) de 420 MPa
(4200 kg/cm2); en este caso, el Contratista deberá rediseñar el sistema de barras de amarre
para acomodarlo a la nueva resistencia, rediseño que deberá ser verificado y aprobado por
el Supervisor, cuando corresponda.
 4.3.- Refuerzo de las losas

Los documentos del Proyecto pueden requerir la colocación de una o 2 parrillas de refuerzo
en todas o algunas de las losas del Proyecto, bien sea como parte integral del diseño o como
sistema para controlar la aparición o el ensanche de grietas. Como guía general, se requerirá
la colocación de, al menos, una parrilla de refuerzo en las losas que tengan las siguientes
características:
 Longitud de la losa (mayor dimensión en planta) superior a 24 veces el espesor de
la misma.
 Losas con relación largo/ancho mayor que 1,4.
 Losas de forma irregular (diferente de la rectangular o cuadrada).
 Losas con aberturas en su interior para acomodar elementos tales como pozos de
inspección o sumideros.
 Losas en las cuales no coinciden las juntas con las de las losas adyacentes.

El acero de refuerzo de las losas estará constituido por barras con límite de fluencia (fy) de
420 MPa (4200 kg/cm2). Todos los detalles del refuerzo, como cuantía, distribución,
localización, etc., deberán quedar definidos en el Proyecto.
 4.4.- Colocación de armaduras
Cuando el Proyecto contemple la colocación de varillas de unión y la pavimentación se
realice entre encofrados fijos, las varillas se insertarán dentro de los encofrados, de manera
que una mitad de ellas penetre dentro de la franja de concreto recién colocada.
Si la obra se realiza con pavimentadora de encofrados deslizantes y ésta no posee
dispositivos de colocación, las varillas se podrán introducir manualmente en la mitad del
espesor del pavimento fresco, a las separaciones previstas en el Proyecto. No obstante, lo
más adecuado es utilizar pavimentadoras con dispositivos preparados para colocar las
varillas, tanto transversal como longitudinalmente. En cualquier caso, el método utilizado
deberá ser aprobado por el Supervisor.
En los pavimentos de tipo armado con juntas, las armaduras se encontrarán libres de
suciedad y óxido no adherente, se colocarán en los sitios y forma establecidos en el
Proyecto, sujetándolas, para impedir todo movimiento durante la colocación del concreto.
Cuando sea necesario el traslape de armaduras, las varillas longitudinales se colocarán de
acuerdo a lo indicado en el Proyecto.
Es indispensable que la armadura se coloque paralela a la superficie del pavimento, por lo
que los tejidos del acero se deben suministrar en barras y no en rollos.
Las varillas transversales irán debajo de las longitudinales y el recubrimiento de éstas
deberá encontrarse entre 6 cm y 9 cm.

5.- Estudio de la mezcla y obtención de la Fórmula de Trabajo

El Contratista entregará al Supervisor, muestras de los agregados, cemento, agua y
eventuales aditivos por utilizar y el Diseño de Mezcla, avalados por los resultados de
ensayos de laboratorio que garanticen su calidad, quien comprobará la calidad de los
materiales, (cemento, agua, agregados y aditivos) y la correcta dosificación, por metro
cúbico de concreto fresco, de acuerdo con la resistencia requerida a los 28 días.
Los materiales componentes del concreto deberán cumplir con lo estipulado en la
Subsección 438.02 (a)
La cantidad de cemento por metro cúbico (m³) de concreto no será inferior a trescientos
(300) kilogramos. La relación agua/cemento no será superior a 0,50 y el asentamiento,
medido con el Cono de Abrams (MTC E 705) deberá estar entre 50 mm y 75 mm (2" - 3").
La fórmula de trabajo deberá corregirse, cuando varíe alguno de los siguientes factores: El
tipo, clase o categoría del cemento y su marca, el tamaño máximo del agregado grueso, el
módulo de fineza del agregado, fino en más de dos décimas (0.2), la proporción de los
aditivos y/o el método de puesta en obra.
5.1.- Tramo de prueba
Para cada dosificación de posible aplicación en obra, determinada a partir de los ensayos
previos de laboratorio, se efectuarán ensayos de resistencia sobre prismas rectangulares
procedentes de seis amasadas diferentes, confeccionando 2 prismas por amasada, las
cuales se ensayarán a la flexotracción a 7 días, obteniéndose el valor medio del Módulo de
Rotura (MR). Para cada serie de probetas se controlará la resistencia y, de ser necesario, el
aire incluido, con los mismos métodos empleados para los ensayos previos. Si el valor medio
de la resistencia obtenida a los siete días es igual o superior al 80% de las resistencias
especificadas a los veintiocho días, y no se han obtenido resultados fuera de especificación
para la consistencia o el aire incluido, se efectuará un tramo de prueba con un concreto de
dicha dosificación. En caso contrario, se harán los ajustes necesarios hasta conseguir un
concreto que cumpla las exigencias de este numeral. El tramo de prueba tendrá una
longitud ±20 m y su ancho será determinado por el Supervisor, fuera de la calzada por
pavimentar. El tramo servirá para verificar que los medios de vibración disponibles son
capaces de compactar adecuadamente el concreto en todo el espesor del pavimento, que
se cumplen las limitaciones de regularidad y rugosidad establecidas por la presente
especificación, que el proceso de curado y protección del concreto fresco es adecuado y
que las juntas se realizan correctamente.
En caso que los resultados del primer tramo no sean satisfactorios, se construirán otros
introduciendo variaciones en los equipos, métodos de ejecución o, incluso, en la
dosificación, hasta obtener un pavimento con las condiciones exigidas. Logrado esto, se
podrá proceder a la construcción del pavimento.

6.- Colocación del concreto:

6.1.- Elementos necesarios para la puesta en obra del concreto empleando encofrados
fijos.
El equipo mínimo necesario para la ejecución de las obras empleando encofrados fijos,
estará integrado básicamente por los siguientes elementos:
A. Encofrados:

Los elementos para la construcción deberán tener una longitud no menor de 3 m y su altura
será igual al espesor del pavimento por construir. Deberá tener la suficiente rigidez para
que no se deforme durante la colocación del concreto y, si va servir como rieles para el
desplazamiento de equipos, para no deformarse bajo la circulación de los mismos.
En la mitad de su espesor y a los intervalos requeridos, los encofrados tendrán orificios para
insertar a través de ellos las varillas de unión o anclaje, cuando ellas estén contempladas en
el Proyecto.
La fijación de los encofrados al suelo se hará mediante pasadores de anclaje que impidan
cualquier desplazamiento vertical u horizontal, debiendo estar separados como máximo 1
m, y existiendo al menos uno en cada extremo de los encofrados o en la unión de aquellos.
En las curvas, los encofrados se acomodarán a los polígonos más convenientes, pudiéndose
emplear elementos rectos rígidos, de la longitud que resulte más adecuada.
Se deberá disponer de un número suficiente de encofrados para tener colocada, en todo
momento de la obra, una longitud por utilizar igual o mayor que la requerida para 3 horas
de trabajo, más la cantidad necesaria para permitir que el desencofrado del concreto se
haga a las 16 horas de su colocación.
Todos los materiales utilizados en ésta actividad, deberán ser dispuestos en un lugar seguro,
de manera que los clavos, fierros retorcidos, u otros no signifiquen peligro alguno para las
personas que transitan por el lugar. De otro lado, todo el personal deberá tener
necesariamente, guantes, botas y casco protector, a fin de evitar posibles desprendimientos
y lesiones.

B. Equipo para la construcción del pavimento

Estará integrado por una extendedora o esparcidora que dejará el concreto fresco repartido
uniformemente; una terminadora transversal con elementos de enrase, compactación por
vibración y alisado transversal; y una terminadora longitudinal que realice el alisado en
dicho sentido.
Los vibradores superficiales deberán tener una frecuencia no inferior a 3.500 hz y los de
inmersión de 5.000 hz. La amplitud de la vibración debe ser suficiente para ser visible en la
superficie del concreto y generar una onda a 30 cm del vibrador.
Para el acabado superficial, se utilizarán planchas con la mayor superficie posible, que
permita obtener un acabado del pavimento al nivel correcto y sin superficies porosas.
Sólo se usarán vibradores de inmersión en áreas pequeñas, donde no sea posible usar reglas
vibradoras.
Para la ejecución de las juntas en fresco, se empleará un equipo con cuchillas vibrantes o
podrán emplearse dispositivos para la inserción de tiras continuas metálicas.
Si las juntas se ejecutan sobre el concreto endurecido, se emplearán sierras cuyo disco
requiere la aprobación previa del Supervisor, en lo relacionado con el material, espesor y
diámetro. El número necesario de sierras se determinará mediante ensayos de velocidad
de corte del concreto empleado en la construcción del pavimento.
En caso de que el pavimento se vaya a curar con un producto químico que forme membrana,
se debe disponer del equipo adecuado para que la aspersión sea homogénea en toda la
superficie por curar y sin que se produzcan pérdidas por la acción del viento.

6.2.- Pavimentadora de encofrados deslizantes para la puesta en obra del concreto

La máquina pavimentadora de encofrados deslizantes deberá extender en el espesor de

diseño, compactar y enrasar uniformemente el concreto, de manera de obtener
mecánicamente un pavimento denso y homogéneo, salvo algunas operaciones de carácter
manual.
La pavimentadora de encofrado deslizante debe estar equipada con un sistema de sensores
de dirección y altura que garantice la geometría de la sección del pavimento.
La máquina estará dotada de encofrados móviles de dimensiones, forma y resistencia
suficientes para sostener lateralmente el concreto durante el tiempo necesario para la
construcción del pavimento, con la sección transversal requerida.
La pavimentadora compactará adecuadamente el concreto por vibración interna en todo el
ancho colocado, mediante vibradores transversales o una serie de unidades de vibrado
longitudinal; en este caso, la separación entre unidades de vibrado estará comprendida
entre 50 cm y 75 cm, medidos centro a centro. Además, la separación entre el centro de la
unidad de vibrado externa y la cara interna del encofrado correspondiente, no excederá de
15 cm.
La frecuencia de vibración de cada unidad no será inferior a 5.000 hz. y la amplitud de la
vibración será suficiente para ser perceptible en la superficie de concreto a lo largo de la
longitud vibrante y a una distancia mayor de 30 cm.
La longitud de la placa conformadora de la pavimentadora será la necesaria para que no se
aprecien vibraciones en la superficie del concreto tras el borde posterior de la placa.
La ejecución de las juntas longitudinales con empleo de la pavimentadora de encofrado
deslizante puede ser de construcción de manera que el ancho del carril estaría limitado por
el de la pavimentadora, o para el caso de que el ancho de la pavimentadora contenga más
de un carril (anchos superiores a 6 m) se emplearán equipos similares al de las juntas
transversales en fresco.
Los productos de curado que se requieran serán los mismos que se exigen en caso de que
el pavimento se construya entre encofrados fijos.
6.3.- Equipos para la extensión o esparcido manual del concreto

En áreas localizadas de pequeñas dimensiones, inaccesibles al equipo convencional, el

Supervisor podrá autorizar la extensión y compactación del concreto por medios manuales.
En este caso, para distribuir el concreto se emplearán palas y para enrasarlo se usará una
regla vibratoria ligera.

6.4.- Colocación del concreto

Antes de vaciar el concreto, la superficie de apoyo se deberá encontrar preparada, de
acuerdo con lo descrito en la Subsección 438.07.
La máxima caída libre de la mezcla desde el vehículo de transporte en el momento de la
descarga, será de 1 m, procurándose que ello ocurra lo más cerca posible del lugar definitivo
de colocación, para reducir al mínimo las posteriores manipulaciones. Antes que empiece
el fraguado inicial, el concreto deberá ser colocado, vibrado y recibir el acabado final.
Cuando la puesta en obra se realice entre encofrados fijos, el concreto se distribuirá
uniformemente y una vez extendido se compactará por vibración y enrasará con elementos
adecuados, de modo de tener una superficie uniforme, lisa y libre de irregularidades,
marcas y porosidades. Cuando se empleen reglas vibratorias, la compactación de los bordes
de la placa deberá completarse con un vibrador de aguja (de inmersión).
Los elementos vibratorios de las máquinas no se apoyarán sobre pavimentos terminados o
encofrados laterales y en las pavimentadoras de encofrados deslizantes deberán dejar de
funcionar en el instante en que éstos se detengan.
En los pavimentos de concreto armado, el vaciado se hará en una sola capa. Teniendo en
consideración que el pavimento de concreto es vaciado por paños, cada una de estos debe
vaciarse en una sola operación, no permitiéndose la creación de juntas de construcción en
un mismo paño.
El proceso constructivo en casos especiales será tratado de una forma particular. El
Contratista deberá seguir las indicaciones del Proyecto para adelantar la construcción de
las losas de concreto en todos los casos especiales, tal el caso de losas irregulares, empates
con estructuras fijas o con otros pavimentos de concreto, presencia de estructuras
hidráulicas tales como pozos de inspección y sumideros o empalmes con pavimentos
asfálticos, entre otros.
6.4.1.- Las limitaciones a la ejecución de pavimentos de concreto hidráulico entre
otros, son las siguientes:
 Los trabajos de construcción del pavimento de concreto hidráulico se deberán
realizar en condiciones de luz natural. Sin embargo, el Supervisor podrá autorizar el
trabajo en horas de oscuridad, siempre y cuando el Contratista garantice el
suministro y operación de un equipo de iluminación artificial que resulte
satisfactorio.
 No se realizará trabajos de vaciado del concreto durante precipitaciones pluviales.
 En zonas calurosas, se deberán extremar las precauciones, con el fin de evitar
fisuraciones o desecación superficial. Cuando la temperatura ambiental exceda de
30ºC, se deberá contemplar el empleo de aditivos retardadores del fraguado.
 La temperatura de la masa de concreto, durante la operación de vaciado, no podrá
ser inferior a 6ºC y se prohibirá la puesta en obra sobre una superficie cuya
temperatura sea inferior a 0ºC o cuando la temperatura ambiente sea inferior a 6ºC.
  El sellado de juntas en caliente se suspenderá cuando la temperatura ambiental baje
de 6ºC, salvo autorización del Supervisor, o en caso de precipitaciones pluviales o
viento fuerte.

Todas las losas deberán recibir una identificación, la cual se imprimirá en un sitio previsto
para una de sus esquinas.
-En sectores donde no se puede hacer el desvió, la construcción carril por carril es la única
alternativa.
-La motoniveladora eta corrigiendo defectos en la sub Base ocasionado por el tránsito de
los vehículos particulares que circulan simultáneamente por la zona de ejecución del
pavimento.
-Este segundo carril requeriría de un nuevo compactado previo al colocado del hormigón.
6.5.- CONFORMACIÓN SUB BASE DE HORMIGÓN COMPACTADO CON RODILLO (HCR)
-Hormigón muy seco (asentamiento 0 ) elaborado en planta y transportado en volquetas.
-Puede colocarse como como sub base para pavimento rígido con grandes beneficios para
evitar el bombeo de finos y proporcionar apoyo uniforme.
-Generalmente el espesor necesario oscila entre os 10 y 15cm.
-Se construye carril por carril.
-Luego de ser colocado el compactador de rodillo debe realizar dos pasadas por sector
vaciado con el hcr
-Las dos pasadas se realiza con vibración
-El operador debe tener cuidado con el carril ejecutando anteriormente y que al momento
de la compactación ya ha fraguado
-Debe trabajarse con cuidado la unión de los dos carriles (junta constructiva longitudinal
entre carriles)
-Luego del compactador de rodillo liso el compactador de neumáticos debe realizar dos
pasadas
-Esto se hace para sellar adecuadamente la superficie del hcr.
-para facilitar el proceso de curado del hcr debe realizarse una imprimación con asfalto
diluido
7.- TEXTURIZADO Y CURADO

- El texturizado se debe aplicar en el momento en el que el agua superficial ha

desaparecido (brillo de la superficie de la losa)
- Si se aplica antes las hendiduras pueden llegar a ser más profundas de lo
permitido
- Las hendiduras deben estar en 0.5 y 1 mm, no más
- El proceso de texturizado debe ser contínuo y de manera tal que no se formen
“rebarbas” superficiales
- El cepillo debe limpiarse de restos de hormigón luego de cada pasada
- Inmediatamente después se aplica la membrana de curado cubriendo toda la
superficie de la losa incluido los bordes laterales

- En la construcción carril por carril o en su caso para ancho completo se puede

texturizar manualmente con la herramienta mostrada
- Ésta consiste de un bastidor de aluminio o magnesio donde están dispuestos
cerdas metálicas separadas entre 15 y 20 mm
- Además se precisa de un bastón de aluminio para poder dirigir el texturizado a
lo ancho del pavimento
- La clave está en aplicar en el momento justo (luego de que ha desaparecido el
brillo superficial del agua en la losa)
- También es muy importante el peso de la herramienta (no debe ser de acero) y la
propia presión que aplica el obrero al mango durante el arrastre sobre la
 superficie de la losa

- Los puentes de servicio son muy útiles para facilitar el trabajo puesto que
permiten que el trabajo se realice con mayor uniformidad
- Se reitera que la penetración de las cerdas metálicas en el hormigón fresco debe
estar comprendido entre 0.5 y 1 mm
- Las hendiduras facilitan la salida del agua en el caso de lluvia y mejoran la
interacción rueda-pavimento
- De la misma manera son favorables para evitar el acuaplaneo de los vehículos
durante la lluvia sobre el pavimento

- Detalle de un peine texturizador elaborado localmente en la construcción del

pavimento urbano de la ciudad de Potosí
- El bastidor es de aluminio y el mango del tubo y las cerdas de acero

- Pavimento de ancho completo terminado incluido el texturizado

- Está conformado por dos losas de 4.15 m de ancho haciendo un ancho final de
8.30 m
- Los últimos 0.50 m hacia los bordes sirven para alojar los sonorizadores (más
adelante se explica su forma de implementación)
- Para facilitar el cortado de la junta transversal se ha colocado una cinta que evita
que el texturizado se realice en sus inmediaciones
- Este último aspecto también facilita el proceso de sellado de la junta transversal

- A continuación del texturizado se aplica la membrana de curado

- Dado el ancho de 8.30 m se puede utilizar un vehículo tripulado que avanza en
el sentido del vaciado
- La tasa para el tipo de material de curado (en este caso de base parafínica) debe
estar comprendida entre 0.2 y 0.30 lt/m2

- Como el texturizado y el curado casi se realizan simultáneamente, el equipo

mostrado en la fotografía se utiliza para ambas faenas
- Consiste de una estructura que aparte de soportar el motor, las cuatro ruedas y el
tanque de almacenamiento del material de curado tiene en su parte inferior un
dispositivo que realiza el texturizado mecánicamente y en la parte posterior el
que realiza el curado

- Vista anterior del equipo de texturizado y curado

- Las ruedas delanteras tienen la posibilidad de girar según el trazo del pavimento
- Las posteriores son las que proveen al conjunto tracción para el avance
- El ancho de texturizado es de 1.0 m por lo que el equipo avanza esa misma
magnitud, se detiene para luego hacer el recorrido con el texturizador en todo lo
ancho del pavimento
- Una vez concluido el texturizado, vuelve sobre sus pasos para realizar el
texturizado
- En sectores en curva deben tomarse precauciones para evitar que se superpongan
las hendiduras realizadas en el hormigón
- Vista posterior del equipo en el momento que está colocando la membrana de
curado por medio del dispositivo posterior
- Para una determinada tasa de membrana de curado debe programarse la
velocidad de avance del equipo y la magnitud de apertura de las salidas del
material colocado

- Una alternativa al cepillo texturizador de cerdas metálicas lo constituye el

cepillo de cerdas plásticas
- Esta es una alternativa a considerarse en los proyectos de carreteras y vías
 urbanas con la principal ventaja de que las hendiduras no llegan a ser tan
profundas como las que puede llegarse a materializar con la anterior alternativa

- En zonas descubiertas donde la temperatura es alta y el viento y la humedad

tienen un efecto de desecar muy rápidamente el agua superficial de la losa, es
necesario colocar carpas para aminorar este efecto
- A los pocos minutos de aplicada la membrana de curado se arrastran las carpas
hacia la parte recién vaciada levantándolas por sectores

- Se acopian en primera instancia unas sobre otras para luego levantarlas entre 8 y
diez personas hacia el lugar deseado
- Se ha comprobado que esta faena colabora en la no disecación violenta del agua
superficial aminorando la presencia de fisuras por retracción y secado
- El tiempo en el que las carpas permanecen sobre la losa llega como máximo a
seis horas, siendo lo común cuatro
- Se debe cuidar de no dañar la textura
- Si se afecta a la membrana de curado esta deberá reponerse

- En zonas como las del altiplano donde la temperatura del ambiente durante la
noche puede llegar a los -10°C es necesario la colocación de una manta de
curado
- La manta (similar a una frazada) se va acopiando sobre un sector ya vaciado
para luego ser colocada sobre el hormigón una vez que esta haya empezado a
fraguar y tenga suficiente resistencia de tal modo que no se deforme por el peso
- Para evitar que se pegue el material de la manta a la losa todavía fresca, se
coloca un plástico en la parte inferior
- Las mantas deben tener un ancho similar al espaciamiento de las juntas
transversales más un traslape para evitar que el frío penetre en la unión con las
vecinas
- Este ancho permitirá realizar los cortes destapando la mínima superficie posible
- En este proyecto presentado en la fotografía se han colocado sensores de
temperatura en el interior de la losa y se ha demostrado que para una
temperatura en el exterior de hasta -10°C, con la manta el hormigón se
mantienen temperaturas por encima de los 8°C
8.- CONSTRUCCIÓN DE SOBREANCHOS
- En la construcción de pavimentos rígidos en carreteras la materialización de los
sobreanchos en curvas se dificulta debido a que estos equipos no disponen de
dispositivos para realizar ancho variable de losa
- En la construcción carril por carril después de materializado el primero, se puede
correr la pavimentadora hacia el extremo opuesto y simultáneamente al paso del
equipo, se realiza el rellenado con hormigón del sector faltante, de tal manera de
que con la ayuda de una vibradora se obtiene un hormigón homogéneo al
vaciado
- Luego se corrigen las irregularidades con frotachos metálicos y herramientas
menores, las que logran que en la superficie no se note ninguna diferencia entre
los dos momentos del vaciado
- Este sistema funciona para sobreanchos de hasta 1.20 m

- Para valores de sobreanchos mayores a los 1.20 m se recomienda materializar el

sobreancho hacia la parte central del pavimento en coincidencia con la junta
longitudinal (en realidad con su materialización se crean dos juntas
longitudinales)
- Para relaciones de losas mayores a 2 (largo/ancho) debe colocarse malla
electrosoldada para reforzar la losa
- En la fotografía se aprecia el vaciado de un sobreancho que tiene más de 1.20 m
en la parte central
- Se aprecia el vaciado de la segunda capa de hormigón, luego de colocada la
malla electrosoldada a 5 cm por debajo de la superficie del pavimento

9.- RUMBLE STRIPS (SONORIZADORES)

- Ejecución de sonorizadores (rumble strips) hacia el borde de la losa
- Son materializados por medio de una incisión en el hormigón en una profundidad
entre 8 y 10 mm, y se ejecutan en el tercio central
- Estos evitan que la llantas de los vehículos circulen por el borde exterior de las
 losas aspecto que permite una disminución en el propio espesor y una mayor
duración del pavimento
- La losa debe ser ensanchada desde los 3.65 m tradicionales hasta los 4.15 m y en la
parte exterior que corresponde a la berma se alojan estos elementos
- Los sonorizadores han probado su efectividad en la prevención de accidentes de
vehículos que se salen de la vía, por lo cual en algunos países son de uso
obligatorio

- Aspecto final de los sonorizadores

- Los mostrados en esta fotografía llegan hasta el borde de la losa y esto fue posible
porque se los materializó en un sector vaciado con moldes fijos
- Los de la anterior fotografía se habrían materializado en un sector ejecutado con
pavimentadora deslizante y por tanto están a cinco centímetros del borde

10.- JUNTA DE DILATACIÓN

- Detalle de materialización de una junta de dilatación en la unión de un pavimento

rígido con un sumidero de recolección de aguas pluviales
- Las barras pasajuntas deben estar preparadas para recibir los dos hormigones, por
el lado izquierdo el de la losa de pavimento rígido y por la derecha el hormigón
que recubre los elementos metálicos del sumidero
- Las barras en las partes finales tienen un manguito que permite movimientos de
 hasta 20 mm para evitar fisuras por movimientos de cambios de temperatura y
retracción

11.- BORDILLO LATERAL

- Detalle de incorporación del bordillo de manera solidaria hacia el borde de la losa
- Muy útil en sectores urbanos donde el límite del pavimento se constituirá a lo largo
en el nacimiento de la acera de propiedades vecinas
- Este sistema trabaja muy bien para la conducción de agua por los laterales del
pavimento sin que la infiltración cause problemas en el material de soporte de la
losa
12.- ACERO – BARRA PASAJUNTAS
- Las barras pasajuntas pueden ser colocadas en la junta transversal por medio de
canastillos o insertadas dentro de la losa por medio de insertadotes provistos en la
pavimentadora deslizante
- Para proyectos grandes se recomienda disponer de equipos para el cortado de éstas
de las barras originales de 12 m en piezas de 45 cm o en su caso pedir que el
proveedor las entregue cortadas
- En la fotografía se aprecia el trabajo de cortado de un paquete de 25 barras por
medio de una sierra mecánica de banco

- Detalle del cortado del paquete de barras pasajuntas.

- Este equipo tiene un sistema de lubricación para que la hoja de corte y las barras
que están siendo cortadas no lleguen a sobrecalentarse
- El diámetro más usado es de 25 mm (se calcula en un octavo del espesor de la losa)
y la longitud es de 45 cm
- El espaciamiento típico es de 30 cm
- Forma de disposición de barras pasajuntas sobre canastillo de acero
- El canastillo sirve para sostener las barras durante el transporte, la manipulación y
principalmente durante el colocado del hormigón
- Una parte está soldada (la de la izquierda en la fotografía) y la otra simplemente
amarrada con alambre (lado derecho)
- Para evitar que la barra se salga del soporte por el lado amarrado, se le da mayor
holgura al borde (sobrante)
- Se debe procurar un ajuste lo más cabal posible entre la barra y la “U” invertida y la
armadura horizontal de soporte
- Una vez cortadas las barras pasajuntas se disponen en estos estantes para su
posterior pintado
- Se debe colocar dos capas de pintura anticorrosiva epóxica - Cuando se utiliza el
insertador automático de barras (DBI) es necesario la colocación de una mano de
pintura parafínica para evitar la adherencia entre la barra pasajunta y el hormigón
- En este último caso ya no puede usarse aceite sucio o grasa
- Cuando éstas van dispuestas sobre canastillos el antiadherente puede ser aceite
sucio o una película fina de grasa
- a fotografía muestra el desalineamiento que puede llegarse a producir en el
colocado de barras pasajuntas con canastillos deficientes
- Barras desalineadas tanto en el sentido vertical como el horizontal pueden incidir
en la aparición de fisuras transversales
- En realidad la barra pasajunta al estar desalineada crea un amarre en la junta
transversal, creándose en la fisura el nuevo lugar de trabajo por el efecto de
contracción y dilatación
- Se observa además que la barra más extrema está muy pegada al borde de la losa
- Debería haber una separación mínima de por lo menos 15 cm
13.- ACERO – BARRAS PASAJUNTAS
- “Prueba de carga” de un canastillo de barras pasajuntas
- Losa de 25 cm de espesor precisa de barras de 32 mm de diámetro
- Tres voluntarios “prueban” la resistencia del canastillo, el cual debe ser capaz de
soportar el peso solicitante sin deformarse
- Se ha construido con el concepto de soldado por un lado y amarrado por el otro

14.- CORTADO DE JUNTAS – EQUIPO NACIONAL

- Se presentan las proporciones de una junta transversal hacia el borde de la losa en

un pavimento rígido
- Se nota claramente la fisuración que ha sido inducida en el hormigón con el primer
corte de 3 mm de ancho
- El segundo corte es realizado momentos antes del sellado y con el objeto de alojar
el material sellante y la tira de respaldo
- El factor de forma (relación entre el ancho y el alto) del segundo corte se calcula en
función al tipo de sello que se va a colocar
- Para sellantes de asfalto el factor entre 1 a 1 y 1 a 2 y para siliconas o
poliuretanosestará entre 1 a 1 y 2 a 1
- Para un vaciado realizado durante el día, dependiendo del rendimiento,
generalmente se precisa realizar el cortado de juntas por las noches
- Es necesario entonces prever equipo de iluminación para realizar este trabajo (ver
a derecha el equipo de iluminación)
- El tiempo para el cortado de juntas desde el momento de colocado el hormigón
varía entre 4 a 7 horas
 - Esto depende del tipo de cemento, la temperatura ambiente y la propia humedad
del lugar de construcción
- En climas fríos la baja temperatura tiende a retardar el fraguado del hormigón por
lo que el corte se puede realizar en mayor tiempo
- Lo contrario sucede en climas calurosos donde el calor acelera el fraguado del
hormigón y por lo tanto el cortado se debe realizar más rápido

15.- SELLADO DE JUNTAS

15.1.- SELLADO DE JUNTAS – BAKER ROD (TIRA DE RESPALDO)
- Colocación de la tira de respaldo (baker rod) en junta longitudinal
- La profundidad de ubicación de la tira de respaldo debe estar de acuerdo al tipo de
sellante
- Mayores profundidades para sellos de asfalto y menores para silicona o poliuretano
- Se puede apreciar deficiencias en el acabado de la junta longitudinal, los bordes han
quedado desportillados
- En estas circunstancias el colocado del material sellante es muy irregular, aspecto
que va en contra del propio contratista porque se utiliza mayor cantidad de sellante

15.2.- SELLADO DE JUNTAS – REPARACIÓN BORDES

- Las deficiencias en las paredes de las juntas deben ser reparadas
- En este caso se repara con material epóxico las desportilladuras ocasionadas en la
junta transversal por corte temprano
- Para un buen sellado es necesario que las paredes de la junta estén al mismo nivel
y se conserve un mismo ancho a lo largo de ésta

15.3.- SELLADO DE JUNTAS – CON SELLO ASFALTICO

- Detalle del sellado de junta longitudinal con sello de asfalto
- En el colocado del sellante se recomienda colocar arena a los lados de la junta para
que el asfalto sobrante no manche a la superficie de la losa
- El ancho de junta para este caso es de 10 mm
- La profundidad del sello es de 20 mm
- La tira de respaldo (el eje de ésta) ha sido colocado a 30 mm de profundidad
- Es preferible usar sellos con materiales especialmente formulados para este fin,
como por ejemplo asfaltos con polímeros
15.4.- SELLADO DE JUNTAS – POLIURETANO NO AUTONIVELANTE
- Sellado de junta transversal con el uso de sellante de poliuretano por medio de
aplicador
- El sellante no es autonivelante y por tanto se requiere de una espátula para el
remetido y esparcimiento de éste
- Se coloca cinta masking para que el material sobrante no manche la superficie de la
losa
- Este sellante no autonivelante es indispensable en caso de pendientes o peraltes
superiores al 5%
- El sellante autonivelante se puede usar para pendientes inferiores al 5% y tomando
en cuenta los efectos de la temperatura y humedad locales

15.5.- SELLADO DE JUNTAS - SILICONA AUTONIVELANTE

- Aplicación de sellante de silicona en junta transversal
- Nótese que en el momento del vaciado de la losa se ha colocado una cinta en el
hormigón fresco que evita que el peine texturizador trace sobre la superficie las
hendiduras
- Esto se puede hacer para facilitar el trabajo de sellado ya que las hendiduras no se
cruzan con el corte de la junta y de este modo el trabajo se facilita en gran medida

16.- CONTROL DE CALIDAD

16.1.- CILINDROS Y VIGAS
- Obtención de muestras para ensayos a la compresión (cilindros) y tracción por
flexión (vigas)
- Cada 40 o 50 m3 vaciados se instruye obtener cuatro cilindros y cuatro vigas
- Se recomienda ensayar por parejas a los 7 y 28 días
- Para un adecuado control de calidad de las muestras obtenidas se debe etiquetar
cada uno de los elementos con los datos de progresiva, fecha y numeración
- Las muestras deben ser curadas en obra durante el primer o segundo día, luego
transportadas a laboratorio para continuar el curado según lo indicado en ASTM C
31

16.2.- ASENTAMIENTO
- Por cada volumen de hormigón que llega a obra (según el medio de transporte
utilizado), debe controlarse la consistencia del hormigón por medio del ensayo de
asentamiento en el cono de Abrams
- El asentamiento al pie de la pavimentadora deslizante debe estar comprendido
entre los 3 +/- 1 cm.
- Para la pavimentación con moldes fijos este asentamiento debe estar entre los 4
+/- 1 cm
- Se debe realizar este mismo control a la salida del hormigón de la planta de
producción, o sea antes de que se realice el transporte
- El asentamiento en este caso debe ser tal que luego del transporte se entregue en
obra los valores antes indicados

16.3.- PISCINA DE CURADO

- Piscinas de curado en laboratorio con todos los aditamentos de tal manera que se
tenga una temperatura que oscile los 23 +/- 1.7 °C según ASTM C 31
- Se observa el sistema de recirculación de agua (bomba color naranja), el termostato
para el control de temperaturas y los calentadores de agua
- Una vez desmoldados los cilindros y vigas deben pasarse a estas piscinas durante
todo el lapso de tiempo necesario antes del ensayo correspondiente
- Detalle del calentador de agua que mantiene la temperatura de ésta entre los 23
+/- 1.7°C
- Las probetas se introducen dentro del agua debidamente identificadas con su
numeración, fecha y progresiva
- El agua debe cubrir en todo momento a los cilindros y vigas y deben tomarse las
precauciones de que se tenga una provisión constante e ininterrumpido de energía
- Detalle del controlador de temperatura, el termostato y la bomba de recirculación
de agua
- El lector de temperatura marca digitalmente los valores tomados de la piscina de
curado
 16.4.- SENSORES TEMPERATURA
- Sensores de temperatura (thermocouples) que registran la temperatura dentro de
la losa de hormigón cada 20 minutos
- Estos sensores se han colocado en la parte central de la losa para controlar la
diferencia de temperatura en tres niveles: a 30 mm de la subbase, en la parte central
de la losa y a 30 mm de la superficie
- Los cables se los lleva hacia la parte exterior para la toma de datos posterior
- Este conjunto de sensores forman parte de un ensayo que se realizó para que
adicionalmente, a la interpretación de la temperatura a distintos niveles, se pueda
conocer la resistencia del hormigón por medio del ensayo de madurez
16.5.- COLOCADO SENSORES EN LABORATORIO
- En la aplicación del método de madurez del hormigón en pavimentos rígidos se hace
necesario construir la curva de calibración entre madurez (registro del tiempo y la
temperatura vs la resistencia a compresión y/o tracción por flexión)
- Se colocan dos sensores en dos cilindros para interpretar en laboratorio la relación
entre madurez y resistencia
- Posteriormente se colocan en obra sensores sobre la losa y a lapsos
predeterminados se toman registros de madurez (°C-hr) y de la curva de calibración
antes obtenida se obtiene la resistencia

16.6.- POCKET PC METODO DE MADUREZ

- Computador Pocket PC que se utiliza para bajar los datos almacenados en los
sensores y construir las gráficas de calibración y validación
- En esta se almacenan los datos tomados por los sensores cada 20 minutos y durante
el lapso de tiempo de 28 días
16.7.- PRENSA ENSAYO
- Prensa de ensayo para controles de resistencia a la compresión y/o tracción por
flexión
- Ésta es accionada por un motor eléctrico que acciona una bomba hidráulica que
mueve el cilindro contra la probeta considerada
- El manómetro superior sirve para tomar lecturas a tracción por flexión
- El inferior para el ensayo a compresión
- De acuerdo a norma ASTM C78 la velocidad de aplicación de la carga para flexión
debe ser aplicada rápidamente hasta alcanzar el 50% de la carga de rotura, luego se
aplica la carga a una tasa entre 0.86 y 1.20 MPa/min, lo que equivale que el ensayo
a 28 días se debe hacer en 3 minutos aproximadamente
 - De acuerdo a norma ASTM C39 la velocidad de aplicación de la carga para
compresión debe estar entre 0.14 y 0.34 Mpa/s lo que equivale que el ensayo a 28
días se debe hacer en 2.5 minutos aproximadamente

16.8.- RESULTADO ENSAYOS

- Resultado de una viga ensayada a tracción por flexión
- Se aprecia que la viga ha sido partida casi exactamente por la mitad
- Los agregados están adecuadamente recubiertos por mortero en casi todo su
contorno, no existe segregación
- Se puede ver que las caras laterales de la muestra tienen humedad de acuerdo a lo
exigido por ASTM C78
16.9.- TERMÓMETROS

- Se presentan dos termómetros para el registro de la temperatura del hormigón

- El de la izquierda funciona por medio de un rayo láser y registra la temperatura de
22.3°C de forma inmediata en su pantalla digital- El segundo es de vástago metálico
y para obtener una lectura es necesario enterrar éste dentro del hormigón. La
lectura corresponde a 12°C
- Según ACI 306 la máxima temperatura del hormigón en estado fresco debe ser 35°C,
la mínima 10°C y no debe colocarse hormigón cuando la temperatura ambiente esté
por los 5°C y bajando
16.10.- MEDICIÓN HUMEDAD LOSA
- Este instrumento registra la humedad del hormigón
- Es muy útil en lugares lluviosos para conocer la humedad de la losa antes de la
aplicación del sellante
- Humedades mayores al 4% perjudican en la adherencia del sellante y las paredes
laterales de la junta
- En la pantalla se registra una humedad superficial de la losa del 2.3%, apta para el
colocado del sello de poliuretano mostrado en la fotografía

16.11.- EXTRACCIÓN NÚCLEOS

- Equipo para la extracción de testigos de forma cilíndrica de la losa de hormigón
- Para un espesor de losa dado se recomienda mantener la relación 1 a 2 entre el
diámetro del cilindro y su longitud
- Para 20 cm de espesor de losa entonces es recomendable un diámetro de 10 cm
- Según las especificaciones, es usual la obtención un testigo por cada 250 metros
lineales de pavimento
- Este ensayo permite hacer una verificación del espesor del pavimento y
alternativamente (en caso de duda de la resistencia obtenida de las muestras de
obra) poder ensayarlo a compresión
- Detalle de testigos obtenidos en siete puntos de construcción de pavimento rígido
- El testigo ubicado en la parte central está por debajo de lo permitido, los restantes
están dentro del rango aceptable
- Este testigo central se habría obtenido en los bordes de un pavimento en un sector
que tuvo un descenso por una mezcla con mucho agua y ejecutada con
pavimentadora deslizante

16.12.- UBICADOR DE BARRAS

- Ubicador de barras pasajuntas (rebar locator) que por ultrasonido permite
determinar la profundidad de ubicación en milímetros
- La lectura izquierda de 92 mm determina la profundidad a la que está alojada la
barra pasajunta para esta junta transversal
- El dígito “8” representa una barra de 25 mm (notación norteamericana) y el dígito
“6” el tipo de acero (acero dulce)
- Con este equipo es posible conocer con precisión la inclinación tanto en el sentido
vertical como horizontal de las barras pasajuntas

16.13.- ESTACIÓN METEREOLÓGICA

- Trabajo de colocación de sensores de velocidad de viento, temperatura exterior,
humedad relativa, dirección del viento, etc sobre un poste de luz
- Los datos almacenados son transmitidos por radio hacia la consola de la estación
metereológica la cual por medio de un computador va registrando cada
ciertoperiodo de tiempo los valores requeridos
- El sistema funciona por medio de baterías y cargadores solares lo que le da un rango
de toma de datos durante las 24 horas

16.14.- ESTACIÓN METEREOLÓGICA

- En la misma estación metereólogica, se presenta la ubicación del pluviómetro ara
el registro de precipitación e intensidad de lluvia
- De la misma manera que los anteriores sensores, la transmisión de datos se los
realiza por sistema de radio hacia la consola principal.