Fuga de Flujo Magnético

El Objetivo

El almacenamiento de grandes cantidades de sustancias peligrosas implica

riesgos para la población, el medio ambiente y el área circundante. Ejemplos de
ellos son las fugas de tanques de almacenamiento que contengan gas, petróleo o
productos químicos, o la influencia del clima en las superficies externas de los
tanques y suelos. Además de las técnicas de calibrado muy preciso, como Ensayo
por Ultrasonido, es necesario escanear rápidamente una gran superficie para
encontrar corrosión.

Los materiales pueden ser afectados por las variaciones de temperatura interna.
Por lo tanto, la condición del tanque, y en particular del fondo del tanque, es de
máxima importancia. Para la tubería de proceso, esta verificación puede ser
realizada por la Inspección Onda Guiada. Para las placas de las plantas, la
Inspección por Fuga de Flujo Magnético se utiliza normalmente.

El principio básico de este método de Ensayos No Destructivos es que un potente

imán induce un campo magnético en el material. En un punto de corrosión, un
campo de fuga surgirá. La salida del detector puede ser digitalizado
electrónicamente para los sistemas automatizados de inspección.

Todas las indicaciones serán almacenadas junto con su ubicación. Lugares o

puntos malos en las planchas pueden ser identificados y reparados fácilmente. En
el rango de 6 a 20 mm, todos los fondos de los tanques ferromagnéticos pueden
ser inspeccionados, y las superficies recubiertas limitadas pueden ensayarse
también.
Áreas de Aplicación

La Fuga de Flujo Magnético es un método de Ensayos No Destructivos, que se

utiliza para detectar la corrosión y picaduras en las estructuras de acero, mas
comúnmente las tuberías y tanques de almacenamiento.

La Fuga de Flujo Magnético es una técnica de detección que detecta los cambios
volumétricos. La desventaja de FFM es que no hay valores absolutos sino
cambios volumétricos relativos. Sin embargo, es un instrumento muy apropiado
para detectar discontinuidades en las placas.

Después de la inspección rápida de Fuga de Flujo Magnético, las áreas

"sospechosas" de la superficie del fondo del tanque estarán cuantificadas por el
Ensayo por Ultrasonidos más lento pero más preciso.
http://www.pemex.com/files/content/NRF-060-PEMEX-2006.PDF
http://www.silverwinguk.com/sp/faqs.html
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mgd/leon_b_ra/capitulo2.pdf

http://fain.uncoma.edu.ar/materias/ensayos_no_destructivos/Catedra_END/2-END-
%20Generalidades/END.pdf

Fuga de Flujo Magnético. (Dispersión de flujo magnético) Es el principio

mediante el cual se determinan las discontinuidades superficiales de un tubo y que
permite establecer la presencia de anomalías por pérdidas metálicas internas o
externas. Es el campo magnético que se separa o se regresa a determinada área
como resultado de una discontinuidad o un cambio de sección.

Con el propósito de optimizar la calidad de los resultados y de conocer la

factibilidad de una inspección interior de los ductos en operación con equipos
instrumentados, se debe realizar una o varias corridas de limpieza mecánica ó de
ser necesario se deben realizar una o varias corridas de limpieza con productos
químicos.

Fuga de Flujo Magnético, (resolución estándar) MFL (SR).- Detección limitada de

pérdidas metálicas, no discrimina entre posición interna o externa, detecta
envolventes metálicas y solapas, detección limitada en defectos relativos a la
fabricación del tubo (laminación o inclusión), detección limitada en defectos tipo
abolladura (confiabilidad reducida), detecta la presencia de soldadura transversal,
presencia de contactos metálicos, accesorios de instalaciones superficiales.

Se utiliza en ductos que transportan hidrocarburos líquidos o gaseosos.

Fuga de Flujo Magnético, (alta resolución) MFL (HR).- Detecta y diferencía entre
pérdida metálica interna y externa, detecta y dimensiona fisura circunferencial
(probabilidad reducida de detección en grietas delgadas), abolladuras (detecta y
dimensiona con reducida confiabilidad), detección de arrugas (no confiable),
detecta y dimensiona arrancaduras, detección limitada en defectos de fabricación
del tubo (laminación o inclusión), detecta envolventes, solapas, presencia de
soldadura transversal, presencia de accesorios de instalaciones superficiales,
presencia de contactos metálicos, presencia de encamisados a la línea regular.

Se utiliza en ductos que transportan hidrocarburos líquidos o gaseosos.

Fuga de flujo magnético transversal. (MFL-TRANSVERSE).- Detecta y diferencia

entre pérdida metálica interna y externa, detecta y dimensiona corrosión axial de
extensión reducida, detecta y dimensiona; grietas y defectos axiales estrechos,
esfuerzo de rotura por corrosión, esfuerzo de fatiga, defectos en soldadura
longitudinal, falta de fusión o fusión incompleta, puntos de fractura, grietas
asociadas a la corrosión bajo tensión (stress corrosion cracking), detecta
envolventes y solapas adosadas al tubo, presencia de soldadura transversal,
contactos metálicos, se obtiene información concisa de la anomalías existentes en
el flujo transversal pero se pierde precisión en información de la anomalías
existentes en el sentido longitudinal.

Se puede usar en ductos que transportan hidrocarburos líquidos o gaseosos.

Método Ventajas desventajas

Detección limitada de pérdidas metálicas.
- Detecta envolventes metálicas y
No discrimina entre posición interna o
solapas.
externa.
Resolución - Detecta la presencia de soldadura
Detección limitada en defectos relativos a
estándar transversal, presencia de contactos
fabricación del tubo.
metálicos, accesorios de instalaciones
Detección limitada en defectos tipo
superficiales.
abolladura
probabilidad reducida de detección en
grietas delgadas
Detecta y diferencía entre pérdida
Poco confiable en la detección de
metálica interna y externa
Alta arrugas
detecta y dimensiona fisura
resolución Poco confiable para la detección y
circunferencial
dimensionamiento de abolladuras
limitada en defectos de fabricación del
tubo (laminación o inclusión)
Detecta y diferencia entre pérdida
metálica interna y externa
detecta y dimensiona; grietas y
defectos axiales estrechos, esfuerzo
de rotura por corrosión, esfuerzo de
pierde precisión en información de la
fatiga, defectos en soldadura
transversal anomalías existentes en el sentido
longitudinal, falta de fusión o fusión
longitudinal
incompleta, puntos de fractura, grietas
asociadas a la corrosión bajo tensión
se obtiene información concisa de la
anomalías existentes en el flujo
transversal

La Fuga de Flujo Magnético (MFL) es un método de Ensayos No Destructivos

utilizado para detectar fallas, corrosión y picaduras en la superficie y subsuperficie
de las estructuras de acero. El principio básico de este método de Ensayos No
Destructivos (END) es la inducción de un campo magnético en el material por un
potente imán en las zonas con imperfecciones, como la corrosión o metales
desaparecidos. Un campo de fuga se producirá y por lo tanto las manchas mal
pueden ser detectadas y reparadas.
Qué preparación se requiere antes de realizar una inspección de tanques por
pérdida de flujo magnético (MFL)?

Los requisitos de limpieza para la inspección por pérdida de flujo magnético

(MFL). Se requiere un poco de preparación para llevar a cabo una inspección por
MFL. Debe drenarse todo producto que se encuentre en el tanque y debe
limpiarse el tanque.

Las técnicas de limpieza variarán según el tipo de producto almacenado en el

tanque, el tiempo desde que se limpió el tanque por última vez y las opiniones del
ingeniero a cargo de la operación de limpieza. Los métodos de limpieza
aceptables incluyen aplicación de chorro de granalla, chorro de arenilla/arena,
chorro de agua con presión alta, chorro de agua con presión ultra-alta, etc.

Los medios usados en el proceso de limpieza a chorro deben retirarse del suelo
antes de realizar la inspección. Es muy difícil retirar por completo toda la granalla
de la superficie del suelo. Pueden ocurrir dos problemas si el escáner de MFL
pasa por alto la granalla suelta (o cualquier otro material ferroso suelto).

La granalla se incrustará en los rodillos del escáner y provocará una vibración

excesiva.

Si la granalla pasa por debajo del cabezal del sensor, se detectarán/registrarán las
indicaciones de defectos falsos. El objetivo del proceso de limpieza es retirar todos
los contaminantes como residuos del producto, acumulación de corrosión,
incrustaciones y material ferroso suelto de la superficie del tanque que puedan
afectar a la calidad de una inspección por MFL.

Los residuos del producto también pueden producir gases tóxicos o inflamables. El
suelo debe estar suficientemente limpio como para realizar una buena inspección
visual (usted debe ver la superficie de acero, no una capa de
residuos/incrustaciones del producto, etc. – ver ejemplos más abajo).

La oxidación/óxido de la superficie no presentará problemas en las inspecciones

por MFL.

Q Puedo usar la pérdida de flujo magnético (MFL) para inspeccionar

soldaduras de solape y placas del suelo?

A No. La pérdida de flujo magnético se usa para determinar si el material original

de la placa tiene defectos de corrosión y no puede usarse para las soldaduras de
solape. El método más común para inspeccionar las soldaduras de solape de las
placas del suelo de los tanques es la caja de vacío
Q La MFL puede detectar tanto la corrosión lateral inferior como la corrosión
lateral superior?

A Sí. La señal de pérdida de flujo magnético MFL es una señal bipolar que puede
detectarse en la parte superior (cerca de la superficie) del suelo del tanque incluso
cuando la corrosión se origina en la parte inferior (lejos de la superficie) del suelo
del tanque.

Q Puede usarse la MFL para medir la corrosión?

A La mayoría de los sistemas de MFL (como MFL 2000) son dispositivos de

detección simples y requieren de otro método de inspección, comúnmente
ultrasonido, para cuantificar la pérdida de material. El sistema FloormapVS2i usa
una combinación de amplitud de señal de MFL y ancho de defecto para cuantificar
el nivel de corrosión y actualmente alcanza la misma precisión de medición que el
UT manual.

Inspección del tipo Fuga de Flujo Magnético (MFL)

Aproximadamente el 90% de inspecciones de perdida de metal son realizadas con

diablo de fuga de flujo magnético, esta tecnología puede ser la técnica mas
importante para detectar pérdida de metal en tuberías.

Esta técnica se basa en magnetizar la pared de la tubería y detectar la fuga de

flujo magnético (MFL) donde existen imperfecciones; con la MFL es posible
identificar y reconocer defectos de corrosión como pérdida de metal, grietas en
soldadura, cordones de soldadura, (costuras), objetos metálicos adyacentes,
abolladuras, fragilización de grietas en soldadura e inclusiones no metálicas.

Los vehículos inteligentes de MFL están equipados con grandes yugos para
magnetizar la pared de la tubería en su longitud axial; no obstante muchos errores
de medida pueden ocurrir cuando el nivel de magnetismo en la tubería se desvía
de lo esperado.

El defecto mas pequeño que puede ser detectado y medido tiene un ancho igual al
espacio del sensor y una longitud igual a tres veces la distancia axial del sensor.

En la industria de los vehículos de inspección interna estos pueden clasificarse

como de baja y alta resolución con relación a la calidad de la medición y/o
inspección.

Algunos vehículos inteligentes de MFL contienen sensores adicionales que sirven

para discriminar entre defectos internos y externos y obtener medidas de cambios
de espesor de pared.
El espesor de pared se obtiene midiendo el campo magnético del fondo axial por
medio de sensores de efectos de pasillo, el campo magnético se relaciona con la
magnetización de la pared del tubo y transmite así el espesor de pared.

Los vehículos inteligentes de MFL registran una gran cantidad de información la

cual es analizada automáticamente con ayuda de software para detectar
indicaciones o discontinuidades relevantes.

Capacidad y limitaciones.

Los niveles de detección de los defectos son altamente dependientes del nivel de
magnetismo de la pared del tubo, el ruido de la MFL es generado por el tubo y la
geometría del defecto por pérdida de metal.

El material del ducto hace niveles de ruido de influencia magnética. En particular

las tuberías sin costura crean un alto nivel de ruidos magnéticos mientras que por
otra parte el proceso de fabricación de ERW da bajos niveles de ruido por fuga de
flujo magnético.

Aplicabilidad

Los vehículos de inspección interna del tipo fuga de flujo magnético pueden ser
usados bajo las condiciones siguientes:

 Velocidades en gasoductos de 1 a 4 metros/segundo.

 D/t > 15, pero en el caso de que D/t < 30 deben tomarse precauciones para
asegurar la suficiente magnetización y buena confiabilidad de la medida;
 Diámetro de la tubería entre 4 y 60”Ø
 Todo tipo de servicio o producto transportado.

Desde el punto de vista teórico sólo existe una diferencia entre el examen por fuga
de flujo y el examen por partículas magnéticas: el uso de partículas de hierro como
sensor. En el examen por fuga de flujo se emplean como sensores aparatos tales
como: elementos Hall, magnetodiodos, sensores de bobina, etc.

El sensor de efecto Hall o simplemente sensor Hall o sonda Hall (denominado

según Edwin Herbert Hall) se sirve del efecto Hall para la medición de campos
magnéticos o corrientes o para la determinación de la posición.
Si fluye corriente por un sensor Hall y se aproxima a un campo magnético que
fluye en dirección vertical al sensor, entonces el sensor crea un voltaje
saliente proporcional al producto de la fuerza del campo magnético y de la
corriente. Si se conoce el valor de la corriente, entonces se puede calcular la
fuerza del campo magnético; si se crea el campo magnético por medio de
corriente que circula por una bobina o un conductor, entonces se puede medir el
valor de la corriente en el conductor o bobina.
Si tanto la fuerza del campo magnetico como la corriente son conocidos, entonces
se puede usar el sensor Hall como detector de metales.