ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

“EL AMONIACO Y SUS DERIVADOS, PRODUCTOS

FUNDAMENTALES EN EL DESARROLLO DE LA INDUSTRIA
PETROQUIMICA NACIONAL”

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO QUÍMICO PETROLERO

PRESENTA:
JURADO JUÁREZ MARÍA LAURA
ASESOR:
DR. MARIO RODRÍGUEZ DE SANTIAGO

MÉXICO, D.F. JUNIO 2015

 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
EttCUELA ttUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUttTRIAtt EXTRACTIVAtt
DEPARTAMENTO DE EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO
SECRETARIA
DE
EDUCACIÓN PÚBLICA T-054-15
México, D. F., 22 de mayo del 2015.

A la C. Pasante: Boleta: Carrera: Generación:

MARÍA LAURA JURADO JUÁREZ 2010320125 IQP 2009-2014

Mediante el presente se hace de su conocimiento que este Departamento acepta que el

C. Dr. Mario Rodríguez de Santiago, sea orientador en el tema que propone usted desarrollar como
prueba escrita en la opción Tesis Individual, con el título y contenido siguiente:

"El amoniaco y sus derivados, productos fundamentales en el desarrollo de la

Industria Petroquímica Nacional".

Resumen.
Introducción.
1.- Información general.
11.- Procesos para la obtención del amoniaco.
111.- Subproductos del amoniaco.
Conclusiones.
Bibliografía.

Se concede un plazo áximo de un año, a partir de esta fecha, para presentarlo a revisión por
el Jurado asignado.

Dr. Mario Rodrí ez de Santia o

Presidente de la cademia de Direct r de Tesis
Aplicaciones de la Ingeniería. Ced. Prof. 2805538

·��/;i:vv'-;x/

Lic. Guillermo Al lng. Víctor Manuel Feregrino Hernández

Jefe del Deparlame Subdirector Académico Interino
Seguimiento Aca

c. c. p.- Control Escolar.

GATA/rcr
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
DEPARTAMENTO DE EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO
SECRETARIA
DE

T-054-15
EDUCACIÓN PÚBLICA

México, D. F., 08 de junio del 2015.

A la C. Pasante: Boleta: Carrera: Generación:

MARÍA LAURA JURADO JUÁREZ 2010320125 IQP 2009-2014
PRESENTE

Los suscritos tenemos el agrado de informar a usted, que habiendo procedido a revisar el
borrador de la modalidad de titulación correspondiente denominado:

"El amoniaco y sus derivados, productos fundamentales en el desarrollo de la

Industria Petroquímica Nacional"

encontramos que el citado Trabajo de Tesis Individual, reúne los requisitos para autorizar el Examen
Profesional y PROCEDER A SU IMPRESIÓN según el caso, debiendo tomar en consideración las
indicaciones y correcciones que al respecto se le hicieron.

Atentamente

JURADO

lng. RJ!.�Padrón lng. Alfonso Ant io Alquicer Paz

Presidente Sec etario

lng. Armando Tonatíuh Avalas Bravo

2° Vocal

c.c.p.- Expediente
GATA/rcr
 INDICE

EL AMONIACO Y SUS DERIVADOS, PRODUCTOS FUNDAMENTALES EN EL

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA PETROQUIMICA NACIONAL

OBJETIVO ......................................................................................................... 1

RESUMEN ......................................................................................................... 2

INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 3

CAPITULO 1. INFORMACIÓN GENERAL ......................................................... 4

 ¿Qué es el amoniaco?............................................................................... 4
 Producción nacional. ................................................................................. 4
 Origen y accesibilidad de la materia prima. ................................................ 8
 Seguridad industrial ................................................................................... 10

CAPITULO 2. PROCESOS PARA LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO ............. 16

 Obtención del Amoniaco mediante el proceso Haber-Bosh........................21

 Obtención de Amoniaco mediante el proceso Linde.................................. 33
 Obtención de Amoniaco mediante el proceso Topsoe. ............................. 35
 Obtención de Amoniaco mediante el proceso Casales. ............................ 37
 Obtención de Amoniaco mediante Biotecnologia. ..................................... 40

CAPITULO 3. SUBPRODUCTOS DEL AMONIACO ........................................... 41

 Sulfato de amonio. ...................................................................................... 41

 Acido nítrico. .............................................................................................. 44
 Nitrato de amonio. ..................................................................................... 48
 Urea ........................................................................................................... 53

CONCLUSIONES ................................................................................................ 61

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 62
 ÍNDICE DE TABLAS, FIGURAS Y TABLAS

CAPITULO 1. INFORMACIÓN GENERAL

Tabla 1.1 Elaboración de petroquímicos (miles de toneladas). ............................... 4

Figura 1.1 Elaboracion de productos petroquimicos. ............................................... 5

Tabla 1.2 Elaboración de productos petroquímicos por complejo. .......................... 5

Tabla 1.3 Valor de las ventas internas de productos petroquímicos. ...................... 6

Figura 1.2 Ventas internas de petroquímicos. ......................................................... 6

Tabla 1.4 Precio promedio al público de productos petroquímicos. ........................ 7

Gráfica 1.1 Precio promedio al público de productos petroquímicos. ...................... 7

Tabla 1.5 Materia prima para la obtención de amoniaco. ....................................... 8

Tabla 1.6 Composición del gas natural.................................................................... 9

CAPITULO 2. PROCESOS PARA LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO

Tabla 2.1 Métodos de síntesis del amoniaco. ........................................................ 18

Diagrama 2.1 Síntesis de amoniaco a partir de carbón o petróleo. ...................... 19

Diagrama 2.2 Síntesis de amoniaco a partir de gas natural con vapor. ................. 19

Diagrama 2.3 Síntesis de amoniaco a partir de gas natural con oxígeno. .............20

Diagrama 2.4 Reformación del gas de platforming para su utilización en la síntesis

de amoniaco. ........................................................................................................ 20

Diagrama 2.5 Proceso para la producción industrial de amoniaco. ....................... 22

Figura 2.1 Reformador primario............................................................................. 24

Figura 2.2 Reformador secundario. ....................................................................... 24

Figura 2.3 Conversión de CO. ............................................................................... 25

Figura 2.4 Eliminación de CO2. ...................................................................................................................26

Figura 2.5 Metanizador. ......................................................................................... 28

Figura 2.6 Generador de vapor. ............................................................................ 31

Diagrama 2.6 Proceso del reformado con vapor para la obtención de amoniaco.32

Figura 2.7 Planta Lac (Linde Ammonia Concept). ................................................. 34

Diagrama 2.7 Proceso Topsoe para la obtención de amoniaco. ........................ 36

2.8 Diagrama Proceso Casale para la obtención de amoniaco. ........................ 39

CAPITULO 3. SUBPRODUCTOS DEL AMONIACO

Diagrama 3.1 Proceso de obtención de sulfato de amonio................................... 43

Diagrama 3.2 Proceso de producción del ácido nítrico. .........................................47

Tabla 3.1 Propiedades físicas del Nitrato de Amonio. ........................................... 48

Diagrama 3.3 Proceso STENGEL de obtención del nitrato de amonio. ................ 52

Diagrama 3.4 Proceso de obtención de la Urea. .................................................. 60

 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a DIOS por permitirme llegar hasta este momento y por

permitirme terminar este proyecto, gracias por darme la fuerza y el
coraje para hacer de cada sueño una realidad, gracias por haberme
iluminado y guiado cada día a lo largo de mi vida, gracias por
permitirme tener a mi lado a unos padres maravillosos y por estar
rodeada de tantas personas que me han querido y apoyado
incondicionalmente.

Gracias a mis PADRES por estar conmigo en cada momento, en cada

decisión y en cada proyecto de mi vida, por amarme aún en los
momentos más difíciles, por ser su prioridad, por sacrificarse para que
yo tenga siempre lo que necesito; por esto y más cada logro, cada éxito
es para ustedes con mucho amor y agradecimiento por convertirme en
quien soy y por la vida misma. Hoy concluye una gran etapa de la cual
ustedes siempre fueron mi motor y motivación.

FAMILIA LARA GONZÁLEZ gracias por el apoyo incondicional a lo

largo de los años, por las palabras de aliento recibidas en los
momentos difíciles, por nunca dejarme caer y sobre todo por el cariño y
por cada momento compartido; esto también es para ustedes.

FAMILIA MARTÍNEZ LORENZO gracias por todo el apoyo en cada

aspecto de mi vida, por los consejos para pelear por cada sueño, cada
anhelo, gracias por alentarme a ser la persona en la que me he
convertido.
Gracias a todos mis AMIGOS que han recorrido el camino conmigo, por
estar a mi lado no solo en los buenos momentos, sino en los momentos
más difíciles, por todo el apoyo incondicional en cada paso dado,
gracias por cada experiencia, por cada vivencia y por lo más valioso
que me pudieron otorgar; su amistad.

Gracias ARIEL por todo el cariño, la paciencia, el amor y el apoyo

incondicional que me has otorgado, gracias por permanecer a mi lado
y compartir mis logros y mis sueños que poco a poco se van haciendo
realidad, hoy concluye uno de ellos y en gran parte es por ti.

Profesor MARIO RODRÍGUEZ gracias por todo el apoyo, por la

paciencia y por el tiempo dedicado a mí y a este proyecto, pero sobre
todo gracias por demostrarme lo que puedo lograr.

Al Instituto Politécnico Nacional y a la Escuela Superior de Ingeniería

Química e Industrias Extractivas gracias por la formación académica
obtenida y por permitirme convertirme en un profesionista de esta gran
institución.
“EL AMONIACO Y SUS DERIVADOS, PRODUCTOS FUNDAMENTALES EN EL
DESARROLLO DE LA INDUSTRIA PETROQUIMICA NACIONAL”

OBJETIVO GENERAL

Realizar un estudio documental de las características y usos del amoniaco así

como de sus subproductos, para sustentar las ventajas de reactivar las plantas
de producción de amoniaco en México mediante la descripción de los procesos
para la obtención del amoniaco y de sus subproductos a nivel industrial explicando
las características de cada proceso; de los usos y aplicaciones del mismo y cada
uno de sus subproductos.

1
 RESUMEN

El amoniaco (NH3) es uno de los principales productos petroquímicos a nivel

mundial. En condiciones de temperatura y presión ambiente el Amoniaco es un
gas incoloro, de olor irritante y se evapora rápidamente. Industrialmente el
Amoniaco está disponible como gas licuado en cilindros de acero, carro tanques
presurizados y líneas de tuberías. Gracias a su solubilidad en agua, esta sustancia
es ampliamente vendida y usada en forma de solución acuosa.

El Amoniaco se disocia parcialmente en el agua formando soluciones básicas; la

mitad del Amoniaco estará en estado anhídro (NH3) y la mitad estará en forma de
Ión Amonio (NH4+). El Amoniaco gaseoso se adsorbe fácilmente en ciertos sólidos.
Las características de adsorción del Amoniaco en ciertas superficies metálicas son
importantes en su síntesis y en otras reacciones catalíticas. Los productos de
combustión son principalmente Nitrógeno y agua, pero también se forman
pequeñas trazas de nitrato de Amonio (NH4NO3) y Dióxido de Nitrógeno. Otra
reacción importante que involucra la oxidación del Amoniaco es su oxidación
catalítica a Oxido Nítrico (NO) y Oxido nitroso (N2O).

Los usos que se le dan al amoníaco son diversos; generalmente se le da uso

industrial y, es esencial para muchos procesos biológicos. Se utiliza en la
fabricación de explosivos, refrigerantes, fertilizantes, en la elaboración de fibras
sintéticas, curtidos y en la industria farmacéutica.

Se llevará a cabo un estudio documental de las características y usos del

Amoniaco como petroquímico indispensable para producir materia prima que se
utilice en diversas aplicaciones de la industria nacional así como de sus
subproductos.

Llevar a cabo un análisis técnico de la información obtenida, acerca de los

principales procesos de obtención del Amoniaco, teniendo como resultados sus
condiciones de operación, así como la materia prima a utilizar; para determinar las
ventajas de reactivar la producción de este en la industria de nuestro país.

2
 INTRODUCCIÓN

Actualmente la producción de Amoniaco ha estado detenida por varios años; a

pesar de que este petroquímico llego a ser el más importante desde el punto de
vista de ingresos para el país. Al dejar de producir Amoniaco no solo se perdieron
ingresos para el país y empleos sino también la oportunidad de abastecer un
amplio mercado de productos derivados de este petroquímico.

Con la reactivación de las plantas de producción; PEMEX podría sustituir

importaciones de amoniaco, que representan ingresos millonarios; adicionalmente
contaría con un excedente del mismo para exportación y volver a la situación que
se tenia anteriormente. El principal consumidor de amoniaco anhidro es la
industria de los fertilizantes; que en nuestro país está actualmente en una
situación muy precaria, pues se importa aproximadamente el 70 por ciento de los
fertilizantes que se consumen en México, y una hectárea que se fertiliza según
datos estadísticos produce cuatro veces más que una que no se fertiliza.
El amoniaco es uno de los productos petroquímicos de mayor importancia a nivel
mundial entre los que se produce comercialmente por el hombre. El amoniaco a
temperatura ambiente es un gas incoloro con un olor muy penetrante e irritante.
Se emplea en solución acuosa. Es fácilmente soluble en agua y se evapora
rápidamente.

Las propiedades más relevantes del amoniaco son:

 Punto de Ebullición: -33.35 °C

 Punto de Fusión: -77.7 °C
 Presión de Vapor (a 25°C): 6080 mm de Hg
 Límites de Inflamabilidad: 16% - 25% Vol.

La obtención del amoniaco se lleva a cabo principalmente a partir de la reacción

de Nitrógeno (N2) e Hidrógeno (H2), mediante procesos industriales. Pequeñas
cantidades de Amoniaco se producen industrialmente como subproducto de la
coquización del carbón. La mayor proporción de producción industrial de
Amoniaco ocurre en áreas donde el gas natural es barato y abundante ya que el
Amoniaco se sintetiza usando este como materia prima.

Se llevará a cabo un estudio documental de las características y usos del

Amoniaco como petroquímico, para producir este que servirá como materia prima
utilizándose en diversas aplicaciones de la industria.

Llevar a cabo un análisis técnico de la información obtenida, acerca de los

principales procesos de obtención del Amoniaco, teniendo como resultados sus
condiciones de operación, así como la materia prima a utilizar; para determinar las
ventajas de reactivar la producción de Amoniaco en la industria del país.

3
 CAPITULO 1

INFORMACIÓN GENERAL

Antecedentes sobre el Amoniaco.

 ¿Qué es el Amoniaco?

El amoniaco a temperatura ambiente, es un gas incoloro con un olor muy

penetrante e irritante. Es más liviano que el aire y posee características de
inflamabilidad. Se utiliza en solución acuosa.

Se produce en forma natural por descomposición de la materia orgánica además

se puede fabricar industrialmente mediante diversos procesos. Se diluye
fácilmente en el agua y se evapora rápidamente. Por lo general se le encuentra en
forma líquida y también así se le comercializa.

 Producción Nacional

Tabla 1.1 Elaboración de petroquímicos (miles de toneladas)

4
Figura 1.1 Elaboracion de productos petroquimicos

Tabla 1.2 Elaboración de productos petroquímicos por complejo

5
Tabla 1.3 Valor de las ventas internas de productos petroquímicos.

Figura 1.2 Ventas internas de

petroquímicos.

6
Tabla 1.4 Precio promedio al público de productos petroquímicos

Gráfica 1.1 Precio promedio al público de productos petroquímicos

7
Con la reactivación de la planta de camargo, PEMEX podría sustituir
importaciones de amoniaco por 300,000 toneladas anuales, que representan
aproximadamente 190 millones de dólares a precios actuales. Adicionalmente
contaría con un excedente de 150 mil toneladas para exportación.

El titular de Pemex precisó que, como parte de este proyecto, se estableció una
alianza con la empresa Soluciones Químicas para el Campo y la Industria, la cual
absorberá 54,000 toneladas anuales de amoniaco; en tanto, el resto de la
producción se destinará para usos agrícolas e industriales de la región.

 Origen y accesibilidad de la materia prima.

En la síntesis de amoniaco anhidro existen una gran variedad de insumos

utilizados dentro del proceso, en los cuales podemos encontrar una variedad de
catalizadores y servicios tanto de compresión como de calentamiento/reacción.

La materia prima más utilizada para la producción de amoniaco es el gas natural

debido a razones económicas pero la producción es muy versátil en cuanto a la
materia prima ya que se puede utilizar otro hidrocarburo o agua, pero se tiene el
inconveniente que se debe cambiar el proceso, lo cual podemos observar en la
siguiente tabla:

Materia prima Proceso

Gas natural Reformación por vapor
Nafta, LPG, Gas de refinería Reformación con vapor
Hidrocarburos pesados Oxidación parcial
Carbón Oxidación parcial
Tabla 1.5 Materia prima para la obtención de amoniaco.

8
Además se tiene el inconveniente que aumentarían los consumos de energía pero
cabe mencionar que la calidad del producto sigue siendo la misma solo con el
inconveniente que el costo aumenta.

El gas natural es un gas combustible que se encuentra en la naturaleza en

reservas subterráneas en rocas porosas. Consiste en una mezcla de
hidrocarburos simples compuesta principalmente de metano (CH4) y otros
hidrocarburos más pesados; además también puede contener trazas de nitrógeno,
bióxido de carbono, ácido sulfhídrico y agua. Dependiendo de su origen se
clasifica en:

• Gas asociado: es el que se extrae junto con el petróleo crudo y contiene grandes
cantidades de hidrocarburos como etano, propano, butano y naftas.

• Gas no asociado: es el que se encuentra en depósitos que no contienen petróleo

crudo.

Composición del gas natural.

Tabla 1.6 Composición del gas natural.

El Gas Natural tiene que procesarse para poder cumplir con estándares de
calidad. Los estándares son especificados por las compañías de transmisión y
distribución, las cuales varían dependiendo del diseño del sistema de ductos y de
las necesidades del mercado que se quiere atender.

9
Los estándares especifican:

 El poder calorífico del gas (en México, debe ser entre 34 y 40 MJ/m3)
 La ausencia de partículas sólidas y agua líquida, para prevenir erosión y
corrosión de los gasoductos)
 Los porcentajes de componentes como el H2S, N, mercaptanos y vapor de
agua

Hay dos formas principales de transportar gas seco (gas natural comercial) de los
centros productores al mercado de consumo, por gasoductos o en forma de Gas
Natural Licuado (GNL).

Pemex realiza la extracción de gas natural que se encuentra en yacimientos,

posteriormente se transporta a través de redes de distribución para que llegue a
las ciudades y sea utilizado por clientes residenciales, comerciales e industriales.
A lo largo de este recorrido, el gas natural conserva sus propiedades originales, ya
que no sufre transformación alguna.

Pemex Gas y Petroquímica Básica (PGPB) cuenta con 10 complejos

procesadores de gas, de ellos, en dichos complejos existe un total de 68 plantas
de distintos tipos.

Cactus, Ciudad Pemex y Nuevo Pemex son los complejos más grandes de PGPB,
en ellos se lleva a cabo la mayoría (91.7%) del endulzamiento de gas amargo;
69.4% del procesamiento del gas dulce (recuperación de líquidos) y casi toda la
recuperación de azufre ( 95.1%).

 Seguridad industrial.

Nombre del producto: Amoniaco

Formula molecular: NH3
Punto de ebullición: -33.35 °C
Punto de congelación: -77.7 °C
Densidad (líquido): 0.6818 (-33.35 °C y 1 atm)
Densidad de vapor (aire= 1): 0.6
Presión de vapor (a 25.7 °C): 760 mm de Hg
Límites de explosividad: 16-25 %

10
Usos: El uso que, se le da al amoníaco es diverso generalmente industrial y, es
esencial para muchos procesos biológicos:

Fertilizantes 80%

 Se le aplica directamente como abono.

 Urea
 Ácido Nítrico
 Complejos NPK (Nitrógeno, Fosforo y Potasio)
 Sulfato de amonio

Industrial 20%

 Se le usa en la fabricación de: textiles, plásticos, explosivos, de pulpa y

papel.
 En la elaboración de alimentos y bebidas.
 Productos de limpieza domésticos,
 Refrigerantes.
 Sales aromáticas.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Resumen de emergencia

El Amoniaco es una sustancia altamente irritante para las mucosas. En forma

líquida causa quemaduras en la piel y los ojos al contacto. Es también una
sustancia venenosa y puede ser fatal por inhalación en grandes cantidades. Todos
los síntomas pueden tener efecto retardado.

Efectos potenciales para la salud.

Respirar Amoniaco en concentraciones altas pero no letales puede causar

laringitis, dificultad para respirar, sensación de ahogo y dolor en el pecho. También
a partir de la inhalación puede generarse edema pulmonar y neumonía.

11
El contacto con los ojos produce irritación, dolor, conjuntivitis. También es posible
la pérdida de la visión en situaciones extremas de concentración o en salpicaduras
de soluciones acuosas concentradas o gas licuado

MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

Inhalación: Mover a la víctima a una zona bien ventilada. Si no respira,

proporcionar respiración de boca a boca. Mantenerla bien abrigada y en reposo.
Puede ocurrir una congestión pulmonar, por lo que, si está consciente, sentarla.

Exposición en Ojos: Los ojos se deben lavar inmediatamente con abundante agua
durante por lo menos 15 minutos levantando ocasionalmente los párpados
superior e inferior. La víctima siempre debe recibir atención médica.

Piel: Lavar cuidadosamente con agua la zona contaminada y, si el producto ha

mojado la ropa, quitarla inmediatamente. Si la piel ha sido congelada, lavar con
agua a temperatura ambiente.

MEDIDAS CONTRA INCENDIO

Para combatir incendios en los que el producto gaseoso esté involucrado, debe
utilizarse equipo de respiración autónoma y traje protector de todo el cuerpo. Aislar
el área hasta que el fuego esté controlado y los gases se hayan dispersado.

Medios de extinción.
En caso de fuegos pequeños pueden utilizarse extinguidores de dióxido de
carbono o polvo químico. Si el incendio es de mayor magnitud debe utilizarse
agua en forma de rocío, neblina o espuma, aplicándola a la superficie de los
contenedores, no aplicarla dentro de ellos.

FUGAS Y DERRAMES

Utilizar el equipo de seguridad mínimo como son lentes de seguridad, guantes y

bata, equipo de respiración especial y botas. Mantener el material derramado
alejado de fuentes de agua y drenajes. Si el derrame es en el agua, neutralizar
con ácido diluido.

Los vapores generados deben diluirse con agua en forma de rocío y almacenar
estos residuos corrosivos y tóxicos, al igual que los sólidos contaminados, en
áreas seguras para su posterior neutralización.

12
MANEJO Y ALMACENAMIENTO.

Debe hacerse en lugares frescos y secos, preferentemente alejado de fuentes de

ignición y del almacén principal, pues debe estar totalmente aislado de productos
químicos como oxígeno, halógenos y ácidos y no debe darle la luz directa del sol.

Los cilindros donde se almacena el gas deben encontrarse sujetos a la pared, con
el capuchón protector de la válvula, se deben rotular adecuadamente y no debe
someterse a temperaturas mayores de 52 °C.

Cerrar la válvula cuando no se use o cuando el tanque esté vacío. Utilizar las
conexiones y equipo del material recomendado por el fabricante, pues existen
algunos metales y aleaciones que son atacadas por el amoníaco. La zona de
almacenamiento debe estar alejada del área de trabajo para minimizar posibles
accidentes que se puedan presentar

CONTROLES DE EXPOSICIÓN/ PROTECCIÓN PERSONAL

Controles de ingeniería.

PROTECCIÓN RESPIRATORIA
Durante exposiciones hasta 100 ppm utilice respirador equipado con filtro para
amoniaco, máscara facial o en caso necesario utilice equipo autónomo de
respiración.

VENTILACIÓN
Utilice una campana con ventilación forzada y/o extracción local.

GUANTES DE PROTECCIÓN
De plástico, hule y/o neopreno.

PROTECCIÓN OCULAR
Goggles o lentes de seguridad, protector facial.

OTRO EQUIPO DE PROTECCIÓN

Zapatos de seguridad, regadera de seguridad, fuente para lava ojos, ropa de
protección resistente a productos químicos.

13
REACTIVIDAD Y ESTABILIDAD

Puede reaccionar violentamente con materias oxidantes. Puede reaccionar

violentamente con ácidos. Reacciona con agua para formar álcalis corrosivos.
Puede formar mezclas explosivas con el aire.

El Amoniaco es estable.

Condiciones a evitar
No deben utilizarse manómetros con mercurio al trabajar con amoniaco, pues
existe el riesgo de explosión al despresurizar el sistema.

INFORMACIÓN TOXICOLOGICA

El amoniaco al combinarse con el agua de las mucosas, forma Hidroxido de

amonio (NH4OH), que daña fundamentalmente el tracto respiratorio superior.
En intoxicaciones leves o moderadas se produce un síndrome irritativo,
conjuntivitis y lagrimeo.

En intoxicaciones graves, intoxicaciones de 2° y 3er grado, produce edema

pulmonar, pudiendo la persona fallecer por asfixia.

INFORMACIÓN ECOLOGICA

En el caso de la atmósfera, el amoniaco persiste en ella por un lapso de 5 y 10

días, dependiendo de la presencia de otros contaminantes atmosféricos así como
de la incidencia de lluvia.

En el caso del agua, cuando el amoniaco se derrama en esta; tiende a ebullir

violentamente y se vaporiza parcialmente, al mismo tiempo el resto del amoniaco
se dispersa por la superficie del agua, disolviéndose en ella para convertirse en
nitrato por nitrificación incrementando su peligrosidad para la vida acuática.

14
Código NFPA

Salud: 3 “Riesgo extremo”

Inflamabilidad:1”Ligeramente flamable”

Reactividad:0 “Estable”

RECOMENDACIONES DE MATERIAL.

Los contenedores de amoniaco, no deberán ser manejados o almacenados cerca

de instalaciones o equipos eléctricos vivos, tales como subestaciones, motores
etc. El amoniaco se puede juntar con materiales tóxicos o con otros productos
inflamables; sin incremento del riesgo intrínseco de cada uno de ellos.

15
 CAPITULO 2

PROCESOS PARA LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO

En los años setenta se presentó una revolución en la producción del amoniaco,

cuando las compresoras alternativas, comunes en ese tiempo, fueron
reemplazadas por las unidades centrífugas. En esa época, el proceso del
amoniaco se consideraba muy eficiente, como un proceso maduro, pero un
examen cuidadoso del proceso, paso por paso, así como la gran presión
económica, llevaron a mejoras importantes y a reducciones en los costos de
producción, cercanas al 50%.

Algunos de los cambios importantes que se hicieron se resumen a continuación:

1. Cuando se estudiaron con cuidado los procedimientos de operación, se hizo

posible ésta sin duplicar el equipo (en un solo tren) y eliminar el almacenamiento
intermedio.

2. Los catalizadores de buena calidad hicieron posible la operación económica a

las presiones más bajas, fueron más económicas; las compresoras centrífugas. Se
empleaban presiones más elevadas cuando sólo estaban disponibles las unidades
alternativas.

3. Compresores de gran capacidad, mejores catalizadores y mejores convertidores

hicieron atractivas las unidades más grandes y permitieron muchas economías
que fueron resultado del aumento en el tamaño.

4. Al elevar la temperatura a la salida del reformador primario y al precalentar el

aire que va al reformador secundario endotérmico, los fabricantes redujeron el
costo global de reformación. Los reformadores primarios operan a temperaturas
muy altas, por lo que son mucho más caros que los secundarios. Los reactores de
cambio son ahora, comúnmente, de dos etapas.

5. El control de las variables de proceso por medio de computadoras digitales ha

disminuido el intervalo de variación y, en consecuencia, ha dado lugar a una mejor
operación en condiciones más cercanas al máximo.

16
6. La mayor parte del dióxido de carbono es eliminado por absorción en agua,
pero la separación final requiere el uso de un reactivo alcalino. Hay tres procesos
que compiten:

 absorbentes inorgánicos (usualmente K2CO3)

 absorbentes orgánicos (sobre todo aminas)
 absorbentes "físicos" (propilén carbonato de flúor).

La selección se hace basándose en el nivel de CO 2 residual, en el efecto de las

impurezas y en problemas de regeneración.

7. El gas de sangrado del circuito de síntesis, que antes se quemaba, ahora se

recupera con una reducción importante (cercana al 15%) en la energía necesaria
por unidad de producto. En la separación criogénica se recupera hidrógeno y algo
de nitrógeno. En la difusión gaseosa a través de fibras huecas se recupera sólo
hidrógeno. Con este proceso, las dos corrientes separadas son; la primera
compuesta de 89% de hidrógeno, 6% de nitrógeno y 5% de gases inertes, la
segunda corriente: 20% de hidrógeno, 42% de nitrógeno y 38% de gases inertes.
También es posible separar gases inertes, por lo general mediante lavado con
nitrógeno, antes de que el gas entre al circuito de síntesis; esto hace posible que
la purga sea mucho más pequeña. En un enfoque completamente distinto, se
emplea un sistema de malla molecular de oscilación de presión después de la
reacción de cambio a alta temperatura, para producir una alimentación de
hidrógeno de gran pureza. Con esto se elimina el reformador secundario y no se
añade aire al sistema, de modo que el nitrógeno debe obtenerse por destilación
del aire o por algún proceso similar.

8. Los convertidores de síntesis están ahora sumamente desarrollados y muy

mejorados respecto a los diseños previos. Tanto los de tipo horizontal como los
verticales se utilizan con enfriamiento por agua, una práctica común, pero también
se obtiene algo de enfriamiento con inserciones tubulares. Por conveniencia, los
gases de entrada pasan a lo largo de la coraza, precalentándose y reduciendo la
temperatura máxima de la coraza. Es deseable una baja caída de presión para
reducir los costos de operación; el tamaño fino del catalizador reduce el volumen
de catalizador requerido. La mayor conversión ocurre en el primer lecho, porque
ahí es mayor la fuerza motora hacia el equilibrio. Existen diseños de convertidores
de flujo axial y flujo radial de 500 a 1600 t/día. En los diseños modernos se utilizan
presiones de 15 a 30 MPa a alrededor de 500°C. Las concentraciones del
amoniaco a la salida son de entre 16 y 25%.

17
9. La recuperación del amoniaco a bajo costo, a partir de los gases de salida del
convertidor, tiene varias opciones. Por lo general se utiliza refrigeración de
múltiples etapas, combinada con cierta reducción en la presión. Si el agua de
enfriamiento está muy fría, es posible que haya cierta condensación de agua.
Cuando los mercados están cerca, puede resultar deseable hacer un lavado con
agua para producir solución de amoniaco. El exceso de vapor se puede emplear
para hacer funcionar un sistema de refrigeración por absorción, para condensar el
amoniaco. El problema está en el costo. El método de producción del hidrógeno y
de la alimentación seleccionada son los puntos principales que tienen influencia en
el costo final del amoniaco producido.

Los métodos de síntesis de amoniaco se resumen en la siguiente tabla:

Tabla 2.1 Métodos de síntesis del amoniaco

Exceptuando el método Mont Cenis todos los demás utilizan un catalizador de

hierro con un activador. Las presiones empleadas oscilan entre 200 y 900 atm y
las temperaturas entre 400 y 650ºC. En general, se realiza la recirculación del gas
para conseguir una mejor utilización del hidrógeno y del nitrógeno puesto que al
pasar sobre el catalizador tan sólo se transforma de un 9 a un 30% de la mezcla.

La procedencia del gas de síntesis depende de la instalación. En algunos casos,

se utiliza hidrógeno electrolítico; en otros, este gas procede de la industria del
petróleo o del gas natural.

18
En las siguientes figuras, se muestran métodos para la síntesis del amoniaco a
partir de diversas materias primas:

Diagrama 2.1 Síntesis de amoniaco a partir de carbón o petróleo

Diagrama 2.2 Síntesis de amoniaco a partir de gas natural con vapor.

19
 Diagrama 2.3 Síntesis de amoniaco a partir de gas natural con oxígeno.

Diagrama 2.4 Reformación del gas de platforming para su utilización en la

síntesis de amoniaco

20
  OBTENCIÓN DEL AMONIACO MEDIANTE EL PROCESO HABER-BOSH

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz

Haber y Carl Bosh). El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y
el hidrógeno gaseosos.

3H2(g) + N2 (g) 2NH3 (g) + Calor

Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no

favorece la formación de amoníaco

25 ºC K = 6,8x105 atm.

450 ºC K = 7,8x10-2 atm.

Sin embargo, la velocidad a la que se forma el NH3 a temperatura ambiente es

casi nula. Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de
activación, consecuencia de la estabilidad del N2. La solución de Haber al
problema fue utilizar un catalizador y aumentar la presión, ya que esto favorece la
formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de
fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh.

Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante

de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N 2 y la coordinación
a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se
producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para
producir el NH3.

Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos
derivan del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes
están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos
de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco.

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia

prima. El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de
reformado con vapor.

21
 AIRE
CONVERSIÓN DE CO
GAS HIDRODESULFURADORA REFORMACIÓN REFORMACIÓN ALTA TEMPERATURA
NATURAL HDS PRIMARIA SECUNDARIA
(HTS)

RSH + H2 → RH + H2S CH4 + H2O → 3H2 + CO CH4 + H2O → 3H2 + CO CO + H2O → CO2 + H2
H2S + ZnO → ZnS + H2O CO + H2O→ H2 + CO2 2H2 [O2 + N2] → 2H2O + N2

AMONIACO SÍNTESIS DE METANIZADOR ELIMINACIÓN DE CONVERSIÓN DE CO

AMONIACO CO2 BAJA TEMPERATURA

CO + 3H2 → CH4 + H2O CO + H2O → CO2 + H2

N2 + 3H2 → 2NH3
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O

Diagrama 2.5 Proceso para la producción industrial de amoniaco.

HIDRODESULFURACIÓN

El gas natural pasa primero a través de un lecho absorbente, para remover las
últimas trazas de azufre que actúan reduciendo la vida del catalizador.

Condiciones de operación:

320 °C

La mayoría de los catalizadores usados en el proceso de reformado con vapor son

sensibles a ser contaminados por azufre derivados. Por lo tanto, es
necesario removerlo de la corriente de alimentación a una concentración por
debajo de 0.1 ppm en peso, para evitar el envenenamiento de los catalizadores. El
gas natural que llega a la planta es mezclado con hidrógeno y calentado entre 350
a 400°C generalmente en la sección de convección del reformador primario.
Posteriormente es alimentado al “Hidrogenador” (con catalizador de cobalto-
molibdeno) donde los sulfuros, usualmente metilmercaptanos, se hidrogenan a
sulfuro de hidrógeno. Para retirar el sulfuro de hidrógeno se pasa la corriente
por un absolvedor cargado con óxido de zinc.

RSH + H2 ↔ RH + H2S

R2S+ 2H2 ↔ 2RH + H2S

ZnO + H2S↔ ZnS+ H2O

22
REFORMACIÓN (PRIMARIA Y SECUNDARIA)

Condiciones de operación:

Reformador primario: 700 – 800°C y 15 – 40 bar.

Reformador primario: 1000°C y 15 – 40 bar.

La reformación con vapor se refiere a la conversión catalítica de hidrocarburos

ligeros en presencia de vapor. La reacción tiene lugar en un catalizador de óxido
de níquel empacado en tubos dentro de un horno tubular (Reformador Primario).
Alineado a éste se encuentra un reactor de cámara llamado Reformador
Secundario, en donde es alimentado aire frío para introducir el nitrógeno al
proceso.

CH4 + H 2 0↔ H2 + C0

C0 + H 2 0↔ H2 + C0

CH4 ↔ 2H2 + C

2C0 ↔ C02 + C

Sin embargo, debido a los materiales de construcción, temperaturas mayores a

830ºC no pueden ser alcanzadas externamente en los tubos del reformador. Por
esta razón, el gas producto del reformador primario es alimentado a un reformador
secundario que consiste en un reactor recubierto en su interior con material
refractario y relleno con un catalizador de óxido de níquel resistente a altas
temperaturas. Una parte del gas es quemado en el tope del reformador secundario
con adición de aire u oxígeno alcanzando temperaturas por arriba de los 1200°C.
A esta temperatura, el metano no convertido, reacciona con el vapor llegando
hasta cantidades no convertidas de 0.2 a 0.3% en volumen. Por lo tanto, la
concentración de salida de metano depende de la presión, temperatura, y la
cantidad de nitrógeno y vapor que están presentes. El calor sensible resultado de
la síntesis del gas es utilizado para la generación de vapor. En general, las
reacciones son exotérmicas y generan mucho calor que tiene que ser retirado del
sistema.

23
Figura 2.1 REFORMADOR PRIMARIO

Figura 2.2 REFORMADOR SECUNDARIO

24
 Figura 2.3 CONVERSIÓN DE CO

Condiciones de operación

HTS: 400°C y 25 – 28 bar

LTS: 200 a 220°C y 25 – 28 bar

La conversión de monóxido de carbono es uno de los pasos tradicionales de

purificación que todavía es utilizado en muchas plantas de amoniaco. El CO debe
ser retirado porque actúa como veneno para el catalizador que es utilizado para la
síntesis de amoniaco. Esta etapa elimina la mayor parte del monóxido de carbono
(CO) desde el gas de síntesis, y como lo muestra la reacción también produce
más hidrógeno.

C0 + H20↔ H2 + C0

La conversión de monóxido de carbono a dióxido de carbono ocurre generalmente

en dos etapas:

Conversión a alta temperatura

Conversión a baja temperatura

La reacción es exotérmica, por lo tanto altas temperaturas son desfavorables para

la conversión completa. En la conversión de alta temperatura; HTS (Sistema de
alta temperatura) el gas de síntesis es pasado a través de un lecho catalizado de

25
óxido de hierro/óxido de cromo a alrededor de 400ºC y 25 a 28 bar. El contenido
de CO del gas es reducido cerca de un 3%, que es limitado por el equilibrio a la
temperatura de operación. Idealmente, el catalizador lleva la reacción al equilibrio
a una temperatura lo más baja posible porque favorece la producción de
hidrógeno. El gas desde el HTS es enfriado para incrementar la conversión, y
luego es pasado a través del convertidor LTS (Sistema de baja temperatura). El
LTS posee un catalizador que contiene óxido de cobre, óxido de zinc y óxido de
aluminio. Este opera a alrededor de 200 a 220ºC. El contenido de CO residual del
gas convertido es de 0.2 a 0.4%. Nuevamente, el catalizador lleva la reacción al
equilibrio a la temperatura más baja posible porque favorece la producción de
hidrógeno.

Condiciones de operación

< 100 bar

F
Figura 2.4 ELIMINACIÓN DE CO2

El CO2 es un constituyente indeseable en el gas de síntesis debido a que es un

veneno para el catalizador. El contenido de CO2 en el gas de síntesis debe
ser reducido a un rango de 50 a 1000 ppm. El proceso es llevado a cabo
normalmente después del paso de conversión de monóxido de carbono. El gas de
proceso desde el convertidor LTS contiene principalmente hidrógeno, nitrógeno,

26
CO2 y el excedente de vapor de proceso. El gas es enfriado y la mayor parte del
vapor es condensado antes de entrar a la etapa de eliminación de CO2. El proceso
de remoción de CO2 está basado en la absorción física o química del CO 2 en un
solvente. Existen diferentes tipos de procesos disponibles para remover el CO 2.
Basado en el proceso usado, la absorción del gas puede ser clasificada como un
proceso de absorción química o física. Todos los procesos operan esencialmente
de la misma forma. Ellos lavan el gas de alimentación en torres de absorción para
colectar el CO2 y luego regeneran el solvente en un desorbedor y liberan el CO2.

En los procesos de absorción química, el CO2 reacciona con el solvente químico

para formar un compuesto intermedio débilmente enlazado que se rompe con la
aplicación de calor. El calor regenera el solvente original y produce una corriente
de CO2. Los solventes más comunes están basados en aminas o carbonatos. Los
procesos de carbonato de potasio caliente disponibles comercialmente son el
proceso Benfield, Glycine Vetrocoke y Cataract. En los procesos de alcanolaminas
la solución contiene un componente amino. Los solventes más utilizados son la
monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), etc. Actualmente el solvente
preferido en los procesos de alcanolamina es la Metildietanolamina activada (a-
MDEA). Estos procesos pueden ser usados a baja presión parcial de CO2, pero el
gas de alimentación debe estar libre de SO2, O2, hidrocarburos y partículas. Los
hidrocarburos y partículas causan problemas de operación en el absorbedor.

Los procesos de absorción física utilizan solventes orgánicos para absorber

físicamente componentes del gas ácido en vez de reaccionar químicamente. La
captura de CO2 por absorción física está basada en la solubilidad de CO 2 en los
solventes. La solubilidad de CO2 depende de la presión parcial y de la temperatura
del gas de alimentación. Una alta presión parcial de CO2 y bajas temperaturas
favorecen la solubilidad de CO2 en el solvente. La regeneración del solvente
puede ser conseguida por flashing a menor presión o por stripping con vapor o gas
inerte. Los solventes típicos son Selexol (dimetileter de polietilen glicol) y Rectisol
(metanol frío) los cuales son aplicados a alta presión. La selección de la solución
de MEA es debido a que opera en forma óptima cuando se trata de condiciones de
baja presión parcial de CO2 (< 100 psia) y se requiere una alta captura de CO 2.
Otra de sus ventajas es su alta alcalinidad y su facilidad de descarga, lo que hace
que pueda ser regenerado fácilmente.

27
 Condiciones de operació n:

250 a 300°C

F
Figura 2.5 METANIZADOR

En el proceso de reformación con vapor que incluye la conversión de CO y la

eliminación deCO2, el gas de síntesis contiene 0.1 a 0.2% en mol de CO y 100 a
1000 ppm de CO2. El método más simple para eliminar estas pequeñas
concentraciones de compuestos de oxígeno se muestra en las siguientes
reacciones. El metano que se forma no causa ningún problema corriente abajo en
el proceso de síntesis de amoniaco. El metano actúa como un gas inerte.

C0 + 3H2 ↔ H20+ CH4

C02 + 4H2 ↔ 2H20+ CH4

Ambas reacciones son fuertemente exotérmicas. La temperatura normal de

operación de la metanización es de 250 a 300ºC, en presencia de un gran exceso
de hidrógeno. El equilibrio se desplaza fuertemente hacia el lado derecho de la
reacción por lo que el CO y CO2 pueden ser reducidos a alrededor de 5 ppm. Las
ventajas de la metanización (simplicidad y bajo costo) superan las desventajas.

El catalizador esta formulado en una base de óxido de calcio/aluminato de calcio

con níquel activo incorporado en una solución sólida de NiO/MgO.

28
COMPRESIÓN

Condiciones de operación

80 – 450 bar

La síntesis de amoniaco es llevada a cabo a presiones mayores que las de la

preparación del gas de síntesis. Por lo tanto el gas de síntesis purificado debe ser
comprimido a mayor presión. La presión del circuito de síntesis emplea
industrialmente rangos entre 8 a 45 Mpa (80 a 450 bar). Sin embargo la mayoría
de las plantas de amoniaco tiene un circuito de síntesis que opera en el rango de
15 a 25 Mpa (150 a 250 bar).Debido a los grandes desarrollos de tecnología en los
procesos de amoniaco que empezaron a finales de los años sesenta, plantas de
amoniaco con capacidades de 1000 a 1500 Ton/día se han convertido en la
industria estándar para las nuevas construcciones de plantas. El gran factor ha
sido el cambio desde compresores alternativos accionados eléctricamente, al uso
de compresores centrífugos accionados con vapor, calentado por gas natural.
Algunos compresores son accionados por turbinas de vapor usando vapor de alta
presión generado en calderas que utilizan el calor residual del proceso.

SÍNTESIS DE AMONIACO

Condiciones de operación

150 – 250 bar

350 – 550 °C

N2 + 3H2 ↔ 2NH3

En la mayoría de los procesos la reacción toma lugar en un catalizador de hierro.

La presión de la reacción esta generalmente en el rango de 150 a 250 bar, y la
temperatura en el rango de 350 a 550 °C. En condiciones normales de operación
de un convertidor convencional, la conversión conseguida por paso es de 20 a
30%. En muchas plantas de amoniaco comerciales, todavía es usado el proceso
“Haber Recycle Loop” para obtener sustancialmente la conversión completa del
gas de síntesis. En el proceso “Haber” el amoniaco es separado desde el gas
reciclado por enfriamiento y condensación.

29
Luego el gas de síntesis no convertido es mezclado con alimentación fresca y
retornado como alimentación al convertidor de síntesis de amoniaco. La
disposición del circuito de síntesis difiere con respecto a:

1. Los puntos en el circuito al cual es ingresada la alimentación fresca.

2. Donde es retirado el amoniaco

3. Donde es retirado el gas de purga.

Después que el gas deja el convertidor de síntesis, el amoniaco es condensado

por enfriamiento y el gas reciclado es retornado al compresor de reciclo. Esta
disposición es la más favorable desde el punto de vista de mínima energía. El
resultado es el menor contenido de amoniaco a la entrada del convertidor y la
mayor concentración de amoniaco en la condensación.

Cuando la alimentación fresca contiene agua o CO2 las desventajas de esta

disposición son:

1. La concentración de amoniaco a condensar es reducida debido a la dilución

con la alimentación fresca

2. Una concentración más alta de amoniaco existe en la entrada del

convertidor.

3. El amoniaco producido debe ser comprimido junto con el gas reciclado en

el compresor de reciclo.

La reformación convencional con metanización como paso final de purificación

produce un gas de síntesis que contiene inertes (CH4 y Ar) en cantidades que no
son eliminadas en el amoniaco condensado. Gran cantidad de los inertes son
retirados del circuito de síntesis en una corriente de purga. El tamaño de esta
corriente controla los niveles de inertes en el circuito en 10 a 15%.

El gas de purga es lavado con agua para retirar el amoniaco y luego ser usado
como combustible o enviado a recuperar el hidrógeno.

30
GENERADOR DE VAPOR

Condiciones de operación:

120 atm
320 °C

El generador de vapor que se encuentra instalado dentro de la planta es utilizado

con el fin de generar vapor el cual es adicionado al reformador de la planta
prestando el hidrógeno necesario para la síntesis del NH3.

Figura 2.6 Generador de vapor.

31
Diagrama 2.6 Proceso de reformado con vapor para la obtención de amoniaco.

32
  OBTENCIÓN DE AMONIACO MEDIANTE EL PROCESO LINDE.

Es un proceso de última generación empleado en la producción de amoníaco a

partir del gas natural o los hidrocarburos ligeros. Se basa en la combinación de
etapas demostradas del proceso. La planta de LAC (Linde Ammonia Concept)
principalmente contiene una planta de hidrógeno moderna, una planta de
nitrógeno estándar y una síntesis de amoníaco de alta eficiencia.
En la planta de hidrógeno, el gas de síntesis se purifica mediante el proceso de
adsorción por cambio de presión. El nitrógeno puro enviado desde la planta
primero se mezcla con el gas de síntesis antes de ingresar al compresor.
El proceso LAC comprende una simplificación con respecto a la ruta del proceso
clásico y se traduce en ahorros de inversión y costos operativos, así como también
simplificación de puesta en marcha y funcionamiento de la planta.
Asimismo, se obtienen ahorros adicionales de costos de inversión cuando el
nitrógeno se suministra mediante el sistema de entrega en el sitio. Los costos
operativos específicos se pueden reducir aún más mediante la venta de productos
secundarios valiosos. El hidrógeno y el nitrógeno están inmediatamente
disponibles, por ejemplo, como productos intermedios de la planta de LAC. Si la
planta está correctamente alineada, se pueden producir productos secundarios
tales como el oxígeno, el argón y el dióxido de carbono.

DESCRIPOCIÓN DEL PROCESO.

La alimentación de hidrocarburos se precalienta y desulfura. El proceso de vapor,

generado a partir de condensado del proceso en el reactor de desplazamiento
isotérmico se añade para dar una relación de vapor de aproximadamente 2.7. La
alimentación del reformado se precalienta, el reformador opera con una
temperatura de salida de 850°C.
El gas reformado se enfría a la temperatura de entrada de cambio de 250°C,
mediante la generación de vapor. La reacción de desplazamiento de CO se lleva a
cabo en una sola etapa en el reactor de desplazamiento isotérmico, el enfriado
internamente por un haz de tubos en espiral para generar vapor en el reactor,
desaireado y el condensado se recicla al proceso de recalentado.

Después de la recuperación de calor, pasa a enfriamiento final y la separación de

condensado, el gas se envía a la adsorción por oscilación de presión (PSA) . Los
adsorbentes cargados se regeneran isotérmicamente usando una secuencia de
pasos controlada de despresurización y purga.
El nitrógeno se produce por la separación de aire a baja temperatura en una caja
fría, el aire se filtra, se comprime y se purifica antes de ser suministrado a la caja

33
fría. El producto de nitrógeno puro es más comprimido y mezclado con el
hidrógeno para dar un gas de síntesis de amoniaco puro. El gas de síntesis
comprimido a la presión de amoniaco por el compresor de gas de síntesis, que
también recicla gas sin convertir a través del circuito de amoniaco. El gas de
síntesis puro elimina la purga del circuito y del sistema de tratamiento de gas puro
asociado.
El circuito de amoniaco se basa en el convertidor de tres camas de amoniaco
Casale axial-radial con intercambiadores de calor internos, dando una alta
conversión. El calor de reacción de síntesis de amoniaco se utiliza para generar
vapor, el gas de alimentación de precalentamiento y el gas es luego enfriado y
refrigerado para separar el producto de amoniaco. El gas no convertido se recicla
al compresor de gas de síntesis y el producto de amoniaco es enfriado a -33°C
para almacenamiento. Las unidades de servicios públicos en la planta ALC son el
sistema de generación de energía, que proporciona la energía para la planta de
vapor sobrecalentado, la unidad de purificación y la unidad de refrigeración.

Hasta ahora, se han construido cuatro plantas basadas en el concepto

relativamente nuevo de Linde Ammonia Concept. En general, estas etapas del
proceso aplicadas han demostrado ser confiables en operación a gran escala y,
además, se pueden instalar parcialmente en forma modular para ahorrar costos.
La primera planta LAC se construyó para GSFC en Baroda, India y comenzó a
funcionar en 1998. La urea es el producto final de esta planta. Se construyeron
otras plantas mediante LAC en Australia y China. El fosfato de amonio, el nitrato
de amonio y la metalamina se encuentran dentro de los productos finales que se
produjeron en las plantas posteriores.

Figura 2.7 Planta Lac (Linde Ammonia Concept)

34
  OBTENCIÓN DE AMONIACO MEDIANTE EL PROCESO TOPSOE.

APLICACIÓN: Para producir amoniaco a partir de una variedad de materias

primas alimenticias de hidrocarburos que van desde el gas natural hasta nafta
pesada utilizando la tecnología de amoniaco de baja energía de Topsoe.

DESCRIPCION DEL PROCESO

El gas natural u otra materia prima de hidrocarburo se comprime (si es necesario),

es desulfurado, mezclado con vapor y luego se convierten en gas de síntesis. La
sección de reformado comprende un pre reformado (es opcional, pero de
beneficios particulares con la materia prima son hidrocarburos superiores o nafta),
un reformador tubular encendidos y un reformador secundario, donde se añade
aire de proceso. La cantidad de aire se ajusta para obtener la relación de H 2 / N2
de 3.0 como es requerido por la reacción de síntesis de amoniaco. El reformador
de vapor tubular es el diseño de la pared lateral como combustible patentado
Topsoe´s. Después de la sección de reformado, el gas de síntesis se somete a
conversión de cambio de alta y baja temperatura, eliminación de dióxidos de
carbono y metanización.

El gas de síntesis se comprime a la presión de síntesis, que típicamente varia de

140 a 220 kg/cm2 y se convierte en amoniaco en un circuito síntesis utilizando
convertidores de síntesis de flujo radial, ya sea el concepto S-350 de tres camas
usando una S-300 y un convertidor seguido por una caldera de vapor o
recalentador, y una cama de S-50 con un convertidor. El amoniaco producto se
condensa y se separa por refrigeración. Este proceso de diseño es flexible, y cada
planta de amoniaco es optimizada para las condiciones locales para el ajuste de
diversos parámetros del proceso. Topsoe suministra todos los catalizadores
utilizando en las etapas de procesos catalíticos para la producción de amoniaco.

Características tales como la inclusión de un pre reformado, la instalación de un

quemador de tipo anillo con boquillas para el reformador secundario y la
actualización a un convertidor de amoniaco S- 300, son todas las características
que se pueden aplicar para las plantas de amoniaco existentes. Estas
características facilitarán el mantenimiento y mejoran la eficiencia de la planta.

PLANTAS COMERCIALES: Más de 60 plantas utilizan el concepto del proceso

Topsoe. Desde 1990, el 50% de la nueva capacidad de producción de amoniaco
se ha basado en la tecnología Topsoe. Capacidades de las plantas construidas
dentro de la última década de 650 toneladas métricas por día hasta más de 2000
toneladas métricas por día. Diseño de nuevas plantas con mayores capacidades
disponibles.

35
Diagrama 2.7 Proceso Topsoe para la obtención de amoniaco.

36
  OBTENCIÓN DE AMONIACO MEDIANTE EL PROCESO CASALES.

APLICACIÓN: Para producir amoniaco anhidro a partir del gas natural. El proceso
se basa en aplicar Casale que es un equipo altamente eficiente, incluyendo:

 Casale es un diseño de alta eficiencia para el reformador secundario

 La tecnología axial-radial Casale para conversión catalítica
 Inyector de sistema de lavado de amoniaco CASALE
 La tecnología radial Casale axial-para el convertidor de amoniaco
 Casale tiene un avanzado diseño de caldera de recuperación en el circuito
de síntesis.

DESCRIPCION DEL PROCESO.

El gas natural (1) se desulfura primero (2) antes de entrar en un reformador de

vapor (3) donde el metano y otros hidrocarburos se hacen reaccionar con vapor de
agua que se convierte parcialmente en gas de síntesis, es decir, el hidrógeno (H 2),
monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO 2). El gas parcialmente
reformado entra en el reformador secundario (4) donde (5) se inyecta aire y el
metano se convierte finalmente en gas de síntesis. En esta unidad, Casale
suministra su proceso de quemador de alta eficiencia, caracterizado por una baja
∆P y flama corta. El gas reformado se enfría mediante la corriente de generación
de alta presión, y luego entra en la sección de desplazamiento (6), donde el CO
reacciona con vapor para formar hidrógeno y CO2. Hay dos convertidores de
cambio, el cambio de alta temperatura y el desplazamiento a baja temperatura;
ambos están diseñados de acuerdo con el diseño Casale axial-radial único para
lechos de catalizador, lo que garantiza una baja ∆P y un volumen de catalizador
inferior, ya la vida del catalizador y recipientes a presión son menos caros.

El gas desplazado se enfría adicionalmente y luego entra en la sección de

eliminación de CO2 (7), donde este se elimina por lavado (8). El gas lavado,
después del precalentamiento, entra en el reactor metanador (9), donde las trazas
restantes de óxidos de carbono se convierten en metano.

El gas de síntesis limpio puede entrar en el compresor de gas de síntesis (10),

donde se comprime a la presión de la síntesis. Dentro del compresor de gas de
síntesis, el gas se saca por el eyector accionado de lavado tipo Casale con
amoniaco líquido (11), para eliminar el agua de saturación y los posibles restos de
CO2.

37
Esta tecnología patentada aumenta aún más la eficiencia de la síntesis, mediante
la reducción de los requisitos de potencia del compresor de gas de síntesis.

El gas de síntesis comprimido alcanza el circuito de síntesis (12), donde se

convierte en amoniaco en el convertidor axial-radial Casale (13), caracterizado por
la más alta conversión por paso y robustez mecánica. El gas se enfría en la
caldera de calor de agua residual (14), que ofrece el diseño de tubos de agua
Casale, donde se genera vapor.

El gas se enfría adicionalmente (15 Y 16) para condensar el amoniaco producto

(17) que se separa a continuación, mientras que el gas sin reacción (18) se hace
circular (19) de vuelta al convertidor. Los inertes (20), presentes en el gas de
síntesis, se purgan del circuito a través de la unidad de recuperación de purga
Casale (21), asegurando una recuperación casi completa del hidrógeno purgado
(22) de nuevo al circuito de síntesis (12), mientras los inertes se reciclan como
combustible (23) de nuevo al reformador primario (3).

38
Diagrama 2.8 Proceso Casale para la obtención de amoniaco

39
  OBTENCIÓN DE AMONIACO MEDIANTE BIOTECNOLOGIA.

El amoníaco, es la materia prima para la fabricación de muchos productos

químicos, y es en sí mismo un producto final altamente demandado. El químico
alemán Fritz Haber ideó un proceso mediante el cual se hace reaccionar nitrógeno
con hidrógeno en fase gaseosa, en presencia de catalizadores, a elevadas
presiones y temperaturas (y por tanto, gran consumo de energía), que revolucionó
en su día la industria química.

La cantidad de amoníaco generado en forma natural es casi similar a la producida

industrialmente cada año. El amoníaco es producido naturalmente en el suelo por
bacterias, plantas y animales en descomposición y por desechos animales. Casi el
85% del amoníaco procedente de las plantas químicas es usado para fabricar
abonos.

Existen unas bacterias, las bacterias fijadoras de nitrógeno, que resuelven este
mismo problema a la presión atmosférica y a la temperatura ambiente: contienen
enzimas, que son catalizadores extraordinariamente eficientes. Si se consiguiera
utilizar estas enzimas de la fijación de nitrógeno en un sentido biotecnológico,
podríamos tener un considerable ahorro energético.

Esta tecnología está aún en fase de desarrollo, por lo que aún no es de directa
aplicación a las industrias del sector, pero el potencial de ahorro energético
rondaría las 31.000 (toneladas equivalentes de petróleo) tep. En este ahorro se
tiene en cuenta la energía que no habría que consumir para la activación de los
reactivos, más el gas natural que dejaría de consumirse en la elaboración del
amoníaco, por ser el propio gas natural un reactivo en su fabricación.

Es por este motivo que el potencial de ahorro es tan elevado. Si únicamente se

contabilizara el ahorro debido a un menor consumo energético, y no al ahorro por
menor consumo de gas natural, entonces el ahorro potencial disminuiría hasta las
1.400 tep. El ahorro de energía eléctrica es pequeño en comparación con el
ahorro en combustibles.

40
 CAPITULO 3

SUBPRODUCTOS DEL AMONIACO

SULFATO DE AMONIO
El sulfato de amonio fue el primer fertilizante sintético que se produjo en el mundo,
su empleo se remonta a finales del siglo XIX. Por supuesto, los países productores
eran en aquel entonces los que estaban en vías de desarrollo (actualmente los
más desarrollados). En México, el sulfato de amonio lo empezó a producir
GUANOMEX en Cuautitlán, Estado de México, actualmente esta planta ya no
funciona. El uso del sulfato de amonio se usa casi exclusivamente como
fertilizante; es el que contiene menor cantidad de nitrógeno, aunque también se
puede utilizar en el tratamiento del agua, en la industria del curtido de pieles y en
la elaboración de pilas secas.

El sulfato de amonio es un compuesto químico cuya fórmula es (NH 4)2SO4. Es una

sal compuesta por el anión sulfato y el catión amonio. Su composición o
presentación física es de cristales sólidos finos blancos, beige o grisáceos, dada
su presentación en forma granular fina, hace que tenga tendencia a compactarse
una vez que se ha ensacado, si está almacenado durante mucho tiempo.

Cada partícula tiene un tamaño que mide 0,50 a 0,85 mm. La solubilidad que tiene
en el agua es 76 gr./100 ml. de agua a 25º C.

USOS DEL SULFATO DE AMONIO

Agrícola

El Sulfato de amonio es un fertilizante inorgánico de nitrógeno más típico. El

Sulfato de amonio es de mejor liberación, rápida actuación fertilizante, que se
pueden usar directamente para una variedad de suelos y cultivos. También se
puede utilizar como tipos de fertilizantes de semillas, fertilizantes y abonos de
base adicional. Es especialmente adecuado para suelos que carecen de los
cultivos de azufre y bajas tolerancias de cloro.

41
Industrial

 Se utiliza como un agente de soldadura.

 En la industria textil, como retardante de llama.

 En la industria de galvanoplastia, como un aditivo de baño de chapado.

 En la industria de teñido, como auxiliares de tintura de colorantes ácidos.

 En la industria del cuero, como agente de descalcificación.

 En la industria alimentaria, como un agente acondicionador de masa (medio

de fermentación), y un catalizador de alimentos salsa.

 En la industria farmacéutica, como agente de salificación puede purificar

proteínas mediante precipitación

 En la industria de pesticidas, como agente adyuvante.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En el proceso seleccionado se emplean como materias primas el ácido sulfúrico y

el amoníaco anhidro. El amoníaco gaseoso es introducido en un recipiente
cilíndrico vertical, cuya sección inferior tiene forma de cono invertido (utilizado
como catalizador), que contiene ácido sulfúrico entre 30 y 50% la reacción que se
verifica es la siguiente:

2NH3(g) + H2SO4(ac) (NH4)2SO4 (ac)

La cristalización es la operación primordial en el proceso. Se forman núcleos

cristalinos en una solución sobresaturada de sulfato de amonio y se dejan crecer
los cristales hasta el tamaño requerido, la proporción de los cristales puede
graduarse por medio de burbujeo de aire a través de la solución.

Los cristales del sulfato de amonio se separan por medio de una centrifugación
continua, de donde pasan al secador rotatorio, se tamizan y se envasan en sacos;
se puede vender así o a granel. El proceso es continuo y combina las
operaciones de evaporación, cristalización y secado.

Se le proporciona al cristalizador un flujo de aire comprimido que permite una

temperatura de 65 a 68 °C.

42
Un método alternativo para obtener sulfato de amonio, consiste en hacer
reaccionar amoníaco con agua y bióxido de carbono, producto secundario de
reformación del gas natural, para producir en un primer paso carbonato de
amonio, como se observa en la siguiente ecuación:

2NH3(ac) + CO2(ac) + H2O(l) (NH4)2CO3(ac)

El carbonato de amonio, se hace reaccionar con agua y yeso CaSO 4 * 2 H2O

producto secundario de la fabricación de ácido fosfórico, reacción que podemos
representar mediante la siguiente ecuación.

(NH4)2CO3(ac) + CaSO4(ac) + H2O (NH4)2SO4(ac) + CaCO3(s)

Que genera como subproducto carbonato de calcio, el cual es la materia prima

para la producción de cal viva, material de construcción, de acuerdo con la
siguiente ecuación.

CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)

Diagrama 3.1 Proceso de obtención de sulfato de amonio

43
  ÁCIDO NÍTRICO

El ácido nítrico puro es un líquido viscoso, incoloro e inodoro, se descompone

lentamente por la acción de la luz, adoptando una coloración amarilla por el NO 2
que se produce en la reacción. En el aire húmedo despide humos blancos. Su
punto de fusión es de -43°C y su punto de ebullición es de 83°C pero a esa
temperatura se acentúa su descomposición.

Es soluble en agua a cualquier proporción y cantidad, su densidad es de 1.5 g/ml.

A menudo distintas impurezas lo colorean de amarillo-marrón. A temperatura
ambiente libera humos rojos o amarillos.

El ácido nítrico también se le puede conocer con los siguientes nombres:

• Nitrato de Hidrógeno
• Ácido Trioxonítrico
• Trioxonitrato de Hidrógeno
• Agua Fuerte
• Espíritu de Sal

USOS DEL ÁCIDO NÍTRICO

 Como parte integral de la fabricación de explosivos. El ácido nítrico se

puede utilizar para la fabricación de componentes de trinitrotolueno (TNT),
nitroglicerina y algodón pólvora (nitrocelulosa).

 Como fertilizante agrícola. La fabricación de nitratos, los cuales se emplean

como abonos fertilizantes en los campos; promueven el crecimiento
vigoroso de las plantas. Los abonos nitrogenados más importantes
son el nitrato sódico (NaNO3) y el nitrato potásico KN03.

 Se puede utilizar como un agente oxidante en la producción de

algunos combustibles sólidos para la propulsión de cohetes.

 Como un agente de envejecimiento en carpintería, donde se puede utilizar

en formas muy diluidas (típicamente por debajo del 10%) para cambiar el
aspecto de algunas maderas y para producir un color similar al de las
superficies aceitadas o envejecidas.

44
  En el comercio de la joyería se puede utilizar ácido nítrico para identificar
aleaciones de bajo grado y evaluar la pureza del contenido de oro.

 Se puede utilizar en una solución con alcohol y agua para grabar los
metales mediante la eliminación del calcio y el magnesio depositado
durante los procesos de fabricación o de conversión que puedan derivarse
de la exposición continua al agua dura.

 Otros usos industriales del HN03 comprenden la fabricación de

nitrocompuestos, que se utilizan en la fabricación de muchos colorantes
artificiales y nitrato de plata (AgNO3), requerido este en grandes cantidades
por la industria fotográfica

El ácido nítrico no es sólo uno de los compuestos derivados del amoniaco más
importantes, sino también un útil agente oxidante. Mientras que la mayoría de los
ácidos, al ponerlos en contacto con los metales más reactivos, liberan hidrógeno el
ácido nítrico tiene una gran tendencia (a menos que este muy diluido) a oxidar el
hidrógeno formando agua.

Simultáneamente se liberan uno o más de los óxidos de nitrógeno y se forma el

nitrato del metal correspondiente. Por ejemplo:

4 Zn + 10 HNO3 4 Zn (NO3)2 + N2O + 5H2O

Como el ácido nítrico es un líquido de punto de ebullición relativamente bajo

(86°C), se le puede extraer de sus sales por reacción con ácidos que no se
evaporen con facilidad. Antiguamente el ácido nítrico se obtenía en escala
industrial por una reacción entre nitrato de sodio y ácido sulfúrico concentrado.

Método Industrial de Obtención del Ácido Nítrico

El método consiste en sintetizarlo a partir de amoniaco y oxígeno. La formación de

ácido nítrico por oxidación del amoniaco tiene lugar en varias etapas sucesivas
pero el efecto global puede ser representado mediante la siguiente reacción:

NH3 + 2 O2 HNO3 + H2O

45
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

a) Oxidación del amoníaco: A través del reactor empacado con catalizador de Rh

y Pd se hace pasar la mezcla de un volumen de amoníaco y nueve de aire, a una
presión de alrededor de 8 atmósferas. La reacción genera calor y el catalizador se
mantiene a una temperatura de alrededor de 940 °C. Parte del calor se emplea
produciendo vapor en un conjunto de calderas para precalentar el aire comprimido
antes de que entre al mezclador y para otros usos de la planta industrial.

En el reactor se forman óxidos de nitrógeno por oxidación del amoníaco. Además,

en los gases calientes que salen del reactor hay vapor de agua, nitrógeno y algo
de oxígeno. Estos gases son enfriados por etapas hasta una temperatura de aire
alrededor de 50°C el calor que se extrae no se desperdicia sino que se utiliza para
producir vapor sobrecalentado el cual se emplea para fines diversos en la misma
planta. Las reacciones que se llevan a cabo son:

4NH3(g) + 5O2(g) 4NO(g) + 6H2O(g)

2NO(g) + O2(g) 2NO2(g)

El rendimiento de la oxidación del amoníaco es cercano al 90 % respecto del

máximo teórico.

b) Hidratación del NO2: Los gases enfriados se introducen por la parte inferior del
reactor de hidratación en el cual cae agua que entra por la parte superior. A
medida que los óxidos de nitrógeno suben, se mezclan en sucesivos platos
perforados con el agua que baja. El bióxido de nitrógeno reacciona con el agua y
se forma ácido nítrico mientras que el NO producto de la reacción de hidratación
se recircula al reactor de oxidación. La reacción que se produce es la siguiente:

3NO2(g) + H2O(l) 2HNO3(ac) + NO(g)

c) Concentración del HNO3: El ácido nítrico formado en el reactor de hidratación

se encuentra muy diluido en agua, por lo que se introduce a una torre de
destilación donde se separan el agua y el ácido nítrico por sus diferentes puntos
de ebullición.

46
Alrededor del 60% de la producción mundial de ácido nítrico se emplea para la
fabricación de nitrato de amonio, usado bien como fertilizante o como materia
prima para la obtención de explosivos mineros. Un 21% de la producción mundial
de ácido nítrico se dedica a fabricación de fibras sintéticas, el 1.5% a la fabricación
de isocianatos (poliuretanos) y el 12.3% para fabricar ésteres del ácido nítrico
(explosivos para uso militar) y nitroderivados tales como: nitrocelulosa,
nitroglicerina, pólvora, pinturas acrílicas, nitrobenceno, nitrotolueno, acrilonitrilos,
etc.

Diagrama 3.2 Proceso de producción del ácido nítrico.

47
 NITRATO DE AMONIO

El nitrato de amonio es una sal blanca cristalina, en estado puro, sumamente

soluble en agua; además presenta elevada solubilidad en amoniaco anhídrido y,
en menor grado, el alcohol etílico y metílico en caliente. Presenta una gran
tendencia a absorber humedad del medio ambiente, es decir, es muy giroscópico.

Asimismo, absorbe amoniaco gaseoso formando soluciones nitrato-amoniacales

llamadas “líquido de Divers” con elevado contenido de amoniaco (25%
aproximadamente). En estado sólido presenta cinco formas cristalinas,
dependiendo de la temperatura a la que se encuentre. Al pasar de una forma
cristalina a otra, se producen calor y cambios de volumen, hecho que debe
considerarse en las operaciones de manejo y envasado.

A temperatura ambiente, el nitrato de amonio actúa como material oxidante de

muchos metales, tanto en estado sólido como solución acuosa, atacando con
especial rapidez el cobre y sus aleaciones resistentes a la corrosión.

El almacenamiento de esta sustancia requiere de medidas precautorias ya que

existe el riesgo de explosión. Otro uso del nitrato de amonio es como materia
prima en la fabricación de explosivos. Industrialmente, el nitrato de amonio se
fabrica a partir de amoníaco.

Propiedades físicas.

Peso molecular 80 g/mol

Punto de fusión 442 K (169 °C)

Punto de ebullición se descompone a 483 K (210 °C)

Densidad 1720 kg/m³

Solubilidad 208 g en 100g de agua

Tabla 3.1 Propiedades físicas del Nitrato de Amonio

48
USOS DEL NITRATO DE AMONIO

 El nitrato de amonio que se utiliza sobre todo como fertilizante es debido a

su buen contenido de nitrógeno. El nitrato es aprovechado directamente por
las plantas mientras que el amonio es oxidado por los microorganismos
presentes en el suelo a nitrito o nitrato y sirve de abono de más larga
duración.

 Las mezclas del nitrato amónico con petróleo se utilizan como explosivos.
Este compuesto también es responsable de la mayor parte de los
accidentes graves con los fertilizantes.

 Al 62% se emplea como fertilizante en suelos pobres en nitrógeno y para

cultivos frutales y de hortalizas. Al 90% se utiliza para fabricar emulsiones
explosivas.

 Explosivos para minería: Se utiliza como insumo en la producción de

explosivos, que es un agente explosivo de bajo costo, especialmente
recomendado para minería subterránea y explosiones de superficie de
pequeño diámetro

El nitrato de amonio se suele fabricar en forma de pequeños gránulos que son

fáciles de almacenar y de aplicar en los terrenos de cultivo. La reacción entre el
amoníaco y el ácido nítrico es irreversible, instantánea y exotérmica El calor
desprendido por la reacción depende de la concentración de ácido nítrico usado y
de la solución producida de nitrato de amonio. Dicho calor de reacción se puede
utilizar para producir la evaporación del agua de la solución de nitrato de amonio y
además para producir vapor de agua.

La siguiente etapa en la fabricación del nitrato de amonio consiste en evaporar el

agua con objeto de que la sal de amonio cristalice y pueda se empacada en
costales para su venta y aplicación.

49
DESCRIPCION DE LOS PROCESOS.

 PROCESO DE CAVIM

Materia prima: Amoniaco gaseoso y ácido nítrico a 61%

Principio: La materia prima es suministrada a un reactor, cuando este alcanza

una presión interna de 0.5 kg/cm2 se comienza a desalojar el ANSOL (nitrato de
amonio en solución) a un reactor secundario y cuando este alcanza un 80% de su
nivel se enciende la bomba para trasladar el producto hacia el tanque de
almacenamiento y se detendrá el llenado cuando el nivel del reactor secundario
sea de un 40%. El vapor de agua generado durante la reacción, una pequeña
parte se pasa al reactor de burbujeo y una gran cantidad se envía a la atmósfera a
través de una columna.

Producto: Se obtiene una solución de nitrato de amonio al 90%.

 PROCESO UDHE

Materia prima: Amoniaco y ácido nítrico.

Principio: En el reactor se produce nitrato de amonio a presiones normales y a

temperaturas de reacción bajas, en dicho reactor circula una solución de nitrato de
amonio recirculado, de tal manera que el calor de reacción se almacena en la
solución y puede ser utilizado posteriormente. Este método implica gastos de
inversión limitados, pues solamente el reactor es ligeramente presurizado para
evitar que la solución de nitrato de amonio llegue a su punto de ebullición, dicha
medida evita las pérdidas de amoniaco. A la salida del reactor la solución se
alimenta a un evaporador flash donde una parte del agua se evapora al vacío,
con los vapores del mismo se precalienta el ácido nítrico que si posee
concentraciones alrededor de 58% podría generar concentraciones de nitrato de
amonio hasta un 95%. Usualmente se recircula un 30% de la solución que sale del
reactor.

Producto: Para facilitar el control y garantizar condiciones de seguridad se limita

la concentración del nitrato de amonio a un 92%.

50
  PROCESO STAMICARBON

Materia prima: Amoniaco, ácido nítrico 60% y pequeñas cantidades de ácido

sulfúrico.

Principio: Se trata de un proceso bajo presión, el neutralizador es un reactor

tubular en bucles que descarga a un separador, gracias al calor de reacción la
solución circula sin necesidad de bombas.

El ácido nítrico, el amoniaco y una pequeña cantidad de ácido sulfúrico se

introducen en la parte baja del reactor que opera a 4bar y 178ºC. La solución de
nitrato de amonio formada tiene una concentración de 78%. El vapor eliminado por
la parte alta del separador se pasa a través de un ciclón eliminador de nieblas y se
usa principalmente para concentrar la disolución de nitrato de amonio. El exceso
de vapor se condensa y el amoniaco recuperado del condensado se recicla al
reactor. Luego pasa por un segundo evaporador, este concentra aún más la
solución usando vapor fresco.

Producto: La solución de nitrato de amonio se encuentra entre un 98% y 99.8%

de concentración.

 PROCESO NSM / NOSK HIDRO PRESSURE PROCESS

Materia prima: Amoniaco y ácido nítrico

Principio: Tanto el amoniaco como el ácido son precalentados, las condiciones

del reactor son de 4.5 bar y entre 170 y 180ºC de temperatura, con ellas se
pueden obtener disoluciones de nitrato de amonio de 70 a 80% en peso. La
circulación forzada y el efecto del gradiente de temperaturas en las diferencias de
densidad del agua hacen circular la solución a través del reactor. Parte del calor
de reacción es usado para generar vapor puro en un hervidor exterior, parte
evapora agua del reactor produciendo vapor de proceso, el cual se usa para
concentrar la solución a un 95%. Las pérdidas de amoniaco son pequeñas,
gracias al lavado de los vapores del proceso con ácido nítrico y su posterior
adición a la solución producto circulante. Luego se pasa por un evaporador al
vacío que hace que la solución sea más pura.

Producto: se obtiene una solución de nitrato de amonio con una concentración

99.5% en peso.

Servicios industriales: Se consume un alto porcentaje de electricidad y vapor

51
  PROCESO STENGEL

Materia prima: Amoniaco y ácido nítrico.

Principio: Es un método que es ampliamente utilizado ya que se obtienen

concentraciones mayores a un 90%. Dicho método dispone de varias ventajas
como: economizar mediante el precalentamiento del amoniaco y el ácido nítrico y
el uso de menos equipamiento así como su mayor desventaja es su falta de
seguridad. El amoniaco y el ácido nítrico con una concentración del 58% son
precalentados con vapor y alimentados continuamente a un reactor tubular vertical
que trabaja a 3.5 bar y a una temperatura de reacción que de entre 200 y 240 ºC.

Esta mezcla de nitrato de amonio y vapor se expande en un separador centrífugo

a vacío obteniendo finalmente concentraciones altas de nitrato de amonio fundido,
el cual se descarga a una cinta de bandas refrigeradas para su solidificación y
posterior granulación.

Producto: El nitrato de amonio que se obtiene por este proceso es de una

concentración de 99.8%

Diagrama 3.3 Proceso STENGEL de obtención del nitrato de amonio.

52
 UREA
Urea, también conocida como carbamida, carbonildiamida o ácido arbamídico, es
el nombre del ácido carbónico de la diamida. Cuya fórmula química es (NH2)2CO.

Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de
eliminación del amoníaco, el cual es altamente tóxico para ellos. En los animales
se halla en la sangre, orina, bilis y sudor, así como en el ser humano se contiene
en la orina.

La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma esférica o

granular. Es una sustancia higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de
absorber agua de la atmósfera y presenta un ligero olor a amoníaco.

Propiedades

Peso molecular: 60.06 g/mol

Densidad: 768 Kg/m3
Punto de fusión: 132.7 °C
Corrosividad: Altamente corrosivo al acero al carbono. Poco al aluminio, zinc y
cobre. No lo es al vidrio y aceros especiales

La urea es una sustancia no peligrosa, no tóxica, no cancerígena y tampoco es

inflamable aunque si es levemente irritante en contacto en los ojos y piel.
Es explosivo si se mezcla con agentes reductores fuertes, como hipoclorito y por
termo descomposición, produce gases inflamables y tóxicos (NH3 y CO2)

Es muy soluble en agua, alcohol y amoníaco. Poco soluble en éter y otros a

temperatura ambiente. Por termo descomposición, a temperaturas cercanas a los
150 – 160 ºC, produce gases inflamables y tóxicos y otros compuestos. Por
ejemplo amoníaco, dióxido de carbono, cianato de amonio (NH 4OCN) y biurea
HN(CONH2)2. Si se continúa calentando, se obtienen compuestos cíclicos del
ácido cinabrio.

Urea en la naturaleza es producida por los mamíferos como producto de la

eliminación del amoníaco, el cual es altamente tóxico para los mismos. El llamado
ciclo de la urea, es el proceso que consiste en la formación de urea a partir de
amoníaco. Es un proceso que consume energía, pero es indispensable para el
quimismo vital. En los humanos al igual que en el resto de los mamíferos, la urea
es un producto de desecho, producido cuando el cuerpo ha digerido las proteínas.

Por otra parte, se encuentran en el suelo numerosas bacterias que liberan una
enzima llamada ureasa

53
USOS DE LA UREA

Los principales usos de la urea son:

 El 90% de la urea producida se emplea como fertilizante. Se aplica al suelo

y provee de nitrógeno a las plantas. También se utiliza la urea de bajo
contenido de biuret (menor al 0.03%) como fertilizante de uso foliar. Se
disuelve en agua y se aplica a las hojas de las plantas, sobre todo frutales y
cítricos.

 La urea como fertilizante presenta la ventaja de proporcionar un alto

contenido de nitrógeno, el cual es esencial en el metabolismo de la planta
ya que se relaciona directamente con la cantidad de tallos y hojas, las
cuáles absorben la luz para la fotosíntesis. Además el nitrógeno está
presente en las vitaminas y proteínas, y se relaciona con el contenido
proteico de los cereales.

 Industria química y plástica: Se encuentra presente en adhesivos, plásticos,

resinas, tintas, productos farmacéuticos y acabados para productos textiles,
papel y metales.

 Como suplemento alimentario para ganado: Se mezcla en el alimento del

ganado y aporta nitrógeno, el cual es vital en la formación de las proteínas.

 Producción de resinas: Como por ejemplo la resina urea-formaldehído.

Estas resinas tienen varias aplicaciones en la industria, como por ejemplo la
producción de madera aglomerada. También se usa en la producción de
cosméticos y pinturas
 La urea también se usa ampliamente en la industria agrícola como un
aditivo para la alimentación animal.

 La Urea en una forma de liberación lenta es popular para su uso en campos

de golf, parques, y otras situaciones especiales como el césped.

54
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

El proceso de producción de la urea comprenden las siguientes etapas.

1. Obtención de CO2 5. Síntesis de urea

2. Obtención de amoníaco 6. Deshidratación, concentración
3. Formación de carbamato y granulación.
4. Degradación del carbamato y
reciclado

Obtención de CO2

El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida como

reforming.

Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de
aceite, partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre
interfiere con la acción de los catalizadores.

Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de CO2 mediante dos etapas

de reforming catalítico con vapor de agua. El calor necesario para la reacción, la
cuál es endotérmica, proviene de la combustión del gas natural y de los gases
parcialmente reformados. Se deja entrar aire al reactor para obtener la relación
necesaria de H2/N2para la posterior obtención del amoníaco. La reacción es la
siguiente

2 CH4 + 3 H2O CO + CO2 + 7 H2

Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la salida

de la segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56% H2,
12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.

Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO haciendo

que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO 2 y H2 usando
hierro y cobre como catalizadores.

Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol amina
(MEA), mediante la siguiente reacción:

MEA (CO2) MEA + CO2

55
Compresión del anhídrido carbónico.

El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresión en las

cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan
pequeñas cantidades de aire pasivante para inhibir la acción corrosiva.

Obtención de amoníaco

El otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco. Éste se

obtiene a partir del gas reformado separado del CO 2. Se produce primeramente
una etapa de metanación para convertir a metano las bajas proporciones que
quedan de CO y CO2en circulación, dado que éstos interferirían en la acción del
catalizador en la etapa final de síntesis del amoníaco

CO + 3 H2 CH4 + H2O

CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O

Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de

agua, los cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en
estado gaseoso según:

7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O2 16 NH3 + 7 CO2

El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para

almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente
es recirculado al loop de síntesis.

Formación del carbamato

La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el

nivel térmico óptimo (190°C) en un reactor construido en acero inoxidable
especial.

La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de

carbamato, proveniente de la etapa de absorción.

56
El carbamato de amonio se forma a partir de CO 2 y NH3 según la siguiente
reacción (esta reacción genera calor):

2NH3 (g) + CO2 (g) NH2 – COONH4(l)

Amoniaco + Gas Carbónico Carbamato de Amonio

Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un

compresor eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm.

El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa, para

formar el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua, con esta reacción se
logra cerca del 100% en condiciones normales.

Descomposición del carbamato.

No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fracción que

se descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa al
reactor se denomina conversión. La conversión de Carbamato en Urea en el
reactor está en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que
se forman, sólo 70 Kg pasan a Urea. El resto debe reciclarse permanentemente y
en forma continua al reactor para lograr una conversión total.

Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la urea. Al
ser altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace
es degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.

La reacción de descomposición:

NH2 – COONH4 (l) 2NH3 (g) + CO2 (g)

Se logra de dos formas:

1. Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los

reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su
recombinación. Si hay amoníaco en exceso, este se separa en forma
gaseosa de la solución de carbamato. Para disminuir los costos totales de
la recompresión, esta se realiza en dos etapas.

57
 2. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la
reacción hacia productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema
evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la
ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo que reduce el costo de
recompresión.

Síntesis de urea.

El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:

NH2 – COONH4 (l) NH2 – CO – NH2 (l) + H2O (l)

La reacción es endotérmica, y es mucho más lenta que la de producción de

carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura, con una mayor
relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.

La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188–190 ºC

y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de residencia de
alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %.

Esta operación combina la formación de carbamato en su parte inferior, por la

alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del carbamato en urea
(mucho más lenta y endotérmica).

Formación de biuret

El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una molécula
de amoníaco según

2 NH2 – CO – NH2 NH2 – CO – NH – CO – NH2 + NH3

Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cual su
concentración en la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas
concentraciones se usa un exceso de amoníaco en la síntesis de urea.

58
Concentración

La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la cual

contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un
concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo utilizando vapor de
agua. Esta corriente se denomina Urea de síntesis, y es bombeada hacia la
unidad de Evaporación.

Evaporación

La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de

Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3
Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío, para
lograr la evaporación del agua sin descomponer térmicamente la Urea. Un equipo
clave de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite lograr
los niveles de vacío requeridos.

Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo
contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de
Prilling para la formación de perlas de Urea.

Granulación

Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas de 2–4 mm de

diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling).

La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de altura y

16 mts. de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas
perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van
solidificando primero y enfriando luego durante su caída libre, a la vez que se hace
circular aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la
parte superior de la torre.

Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de temperatura, el

cual es transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje.

59
Diagrama 3.4 Proceso de obtención de la Urea

60
 CONCLUSIONES

 La producción de amoniaco se ha visto limitada en gran porcentaje, lo cual

ha dado como resultado que en nuestro país no solo la producción de este
petroquímico sino también de los compuestos derivados del mismo como
son: sulfato de amonio, ácido nítrico y nitrato de amonio etc. Lo que implica
un retroceso en la industria petroquímica en México

 Hoy en día uno de los principales complejos petroquímicos productor de

NH3 en México; está fuera de operaciones, así que es necesario aumentar
la capacidad de producción de amoniaco en PEMEX para poder reactivar
esta gran oportunidad de crecimiento en el sector petroquímico de nuestro
país.

 El 77% de la producción mundial de Amoniaco emplea gas natural. El 85%

de la producción mundial de este petroquímico emplea procesos de
reformado con vapor.

 Con la reactivación de la planta de producción de amoniaco; PEMEX podrá

sustituir importaciones del mismo que representan ingresos millonarios;
generando alrededor de 2,500 empleos, adicionalmente contaría con un
excedente del mismo para su exportación.

 En la actualidad la demanda de amoniaco va en aumento cada año de tal

forma que es uno de los productos petroquímicos de mayor importancia a
nivel mundial, lo que indica que las inversiones para su producción también
deben aumentar.

 El principal consumidor de amoniaco es la industria de los fertilizantes;

nuestro país se encuentra en una situación precaria, pues hoy importa el
70% de los fertilizantes que se consumen en México, ya que según
estudios una hectárea que se fertiliza produce cuatro veces más que una
que no se fertiliza.

 Otras de las múltiples aplicaciones del amoniaco son en la producción de

distintos productos como; fabricación de textiles, plásticos, papel,
explosivos, productos de limpieza, refrigerantes, alimentos así como
también en la industria farmacéutica.

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