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FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA UNIVERSIDAD NACIONAL
SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO
INDICE
METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 1

INTRODUCCION
Una de las actividades más importantes en el desarrollo de la civilización es la obtención de metales con
los que fabricar herramientas. Este conjunto de procesos es bastante complejo, y específico para cada
metal. Pero siempre causa un gran impacto sobre el medio ambiente, que debe minimizarse en lo
posible.
Vamos a ver como ejemplo la obtención del mineral de hierro, y su transformación en las distintas
formas de hierro y acero; a esto se le denomina siderurgia. No olvidar que la industria de fabricación de
aceros es de las más importantes de los países desarrollados, pues son básicas para cualquier sector
industrial.
Primero hay que sacar el mineral de la mina, que suele ser subterránea en el caso del mineral de hierro,
aunque el desbordante crecimiento de la construcción ha multiplicado el aprovechamiento de las minas a
cielo abierto. Cuando llega el mineral de hierro a la industria, se procesa junto a caliza y carbón mineral
otros minerales que deben extraerse de minas en los altos hornos, de forma semejante a grandes
chimeneas, donde ocurren las reacciones que transforman el óxido de hierro inicial en hierro metálico.
El hierro así obtenido contiene una gran cantidad de impurezas, entre ellas el carbono, que si excede
cierta proporción, convierte a la aleación en frágil y muy dura. Para eliminar las impurezas y el carbono
en exceso se usan los convertidores, que mediante calentamiento e inyección de gases convierten la
mezcla en acero, que no es más que hierro con carbono, al que se puede añadir la proporción deseada de
otros elementos.

I. OBJETIVOS

II. DESARROLLO DEL TEMA
CAPITULO I
GENERALIDADES
EL HIERRO
1. DEFINICION.
El hierro es un elemento químico de número atómico 26 y símbolo Fe situado en el grupo

8 de la tabla periódica de los elementos.
Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre,

representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es más abundante. Igualmente es uno
de los elementos más importantes del Universo, y el núcleo de la Tierra está formado
principalmente por hierro y níquel, generando al moverse un campo magnético.
Hierro Metal Sólido

Símbolo: Fe
Número atómico: 26
Masa atómica: 55.847
Grupo: Metal de Transición
1.1 CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas;

es ferromagnético a temperatura ambiente. Se encuentra en la naturaleza formando parte de
numerosos minerales, entre ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener
hierro en estado elemental los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un
proceso de afino para eliminar las impurezas presentes.
Fundamentalmente se emplea en la producción de aceros, consistentes en aleaciones

de hierro con otros elementos, tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas
propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de
un 2% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más ligero
que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta energía de
enlace por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo
tanto, el núcleo más estable es el del hierro-56.

1.2 CARACTERISTICAS ATOMICAS
El Hierro
Estado: Sólido
Estructura cristalina: Cúbica centrada en el cuerpo
Color: Metálico grisáceo
Densidad: 7874 (kg/m³)
Dureza: 4,0 (Mohs)
Conductividad eléctrica: 9,93×106 S/m
Conductividad térmica: 80,2 W/(m·K)
Calor específico: 440 J/kg·K
Punto de fusión: 1808 K
Entalpía de fusión: 13,8 kJ/mol
Punto de ebullición: 3023 K
Entalpía de vaporización: 349,6 kJ/mol
Presión de vapor: 7,05 Pa a 1808 K
Velocidad del sonido 4910 m/s a 293,15 K
1.3 ESTADOS ALOTRÓPICOS
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura:
 Hierro α: Es la que se encuentra a temperatura ambiente; hasta los 788 ºC. El sistema
cristalino es una red cúbica centrada en el cuerpo y es ferromagnético.
 Hierro β: 788 ºC - 910 ºC; tiene el mismo sistema cristalino que la α, pero la
temperatura de Curie es de 770 ºC, y pasa a ser paramagnético.
 Hierro γ: 910 ºC - 1400 ºC; presenta una red cúbica centrada en las caras.
 Hierro δ: 1400 ºC - 1539 ºC; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el cuerpo.
2. HISTORIA
Se tienen indicios de uso del hierro, seguramente procedente de meteoritos, cuatro

milenios antes de Cristo, por parte de los sumerios y egipcios.

Entre dos y tres milenios antes de Cristo van apareciendo cada vez más objetos de hierro
(que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la ausencia de níquel) en Mesopotamia,
Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece ser ceremonial, siendo un metal muy caro, más
que el oro. Algunas fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como subproducto de la obtención
de cobre. Entre 1600 adC y 1200 adC va aumentando su uso en Oriente Medio pero no sustituye
al predominante uso del bronce.
Entre los siglos XII adC y X adC se produce una rápida transición en Oriente Medio
desde las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera debida a la falta de
estaño antes que a una mejora en la tecnología en el trabajo del hierro. Este periodo, que se
produjo en diferentes fechas según el lugar, marca la transición de entre la Edad del Bronce y la
Edad del Hierro.
En Grecia comenzó a emplearse en torno al año 1000 adC, y no llegó a Europa occidental
hasta el siglo VII adC. La sustitución del bronce por el hierro fue paulatina, pues era difícil
fabricar piezas de hierro: era necesario localizar el mineral posteriormente fundirlo a
temperaturas altas para finalmente forjarlo.
En Europa Central, surgió en el siglo IX adC la cultura de Hallstatt (sustituyendo a la

cultura de los campos de urnas, que se denomina primera Edad de Hierro pues coincide con la
introducción de este metal. Hacia el 450 adC se desarrolló la cultura de La Tène, también
denominada segunda Edad de Hierro. El hierro se usa ya en herrramientas, armas y joyería,
aunque siguen encontrándose aún objetos de bronce.
Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de carburización,
consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía como una mezcla de hierro y escoria,
con algo de carbono o carburos, y era forjado, quitando la escoria y oxidando el carbono, creando
así el producto ya con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en carbono muy bajo y
no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se podía obtener un
producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho de carbón vegetal,
para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que tenía una superficie de
acero, era más duro y menos frágil que el bronce, al que comenzó a reemplazar.
En China, el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos, habiéndose

encontrado objetos de hierro forjado del siglo VIII adC en el noroeste (Xinjiang). EL
procedimiento era el mismo que el utilizado en Oriente Medio y Europa.
En los últimos años de la Dinastía Zhou (550 adC), en China se consigue obtener hierro
colado (producto de la fusión del arrabio). El mineral encontrado allí presenta un alto contenido
en fósforo, con lo que funde a temperaturas menores que en Europa y otros sitios. Sin embargo
durante bastante tiempo, hasta la Dinastía Qing (hacia 221 adC), no tuvo una gran repercusión.

El hierro colado tardó más en Europa pues no se conseguía la temperatura suficiente.

Algunas de las primeras muestras de hierro colado se han encontrado en Suecia, en Lapphyttan y
Vinarhyttan, del 1150 y 1350.
En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos empleaban
como método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y acero bajo en carbono empleando
carbón vegetal y el mineral de hierro. Este sistema estaba ya implantado en el siglo XV, y se
conseguían alcanzar hasta unos 1200 ºC. Este procedimiento fue sustituido por el empleado en
los altos hornos.
En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como fuente de calor
y como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra, comenzó a escasear y encarecer el
carbón vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil, como
alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo XVIII, que
construyó en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el coque se empleó como fuente de
energía en la Revolución Industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada vez mayor,
por ejemplo para su aplicación en ferrocarriles.
El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784, aplicó
nuevas técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán Friedrich Harkot construye un
alto horno sin mampostería para humos.
Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear ampliamente el
hierro como elemento estructural (en puentes, edificios, etcétera). Entre 1776 a 1779 se construye
el primer puente de fundición de hierro, obra de John Wilkinson y Abraham Darby. En Inglaterra
se emplea por primera vez en la construcción de edificios por Matthew Boulton y James Watt a
principios del siglo XIX. También son conocidas otras obras de ese siglo, por ejemplo el Palacio
de Cristal construido para la Exposición Universal de 1851 en Londres, del arquitecto Joseph
Paxton, o la Torre Eiffel, en París, construida en 1889 para la Exposición Universal, en donde se
utilizaron miles de toneladas de hierro.
3. ABUNDANCIA “Menas De Hierro”
3.1 Definición de mena:
Una mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, generalmente un metal,
por contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado. Así, se dice que un mineral es mena
de un metal cuando, mediante minería, es posible extraer ese mineral de un yacimiento, y luego,
mediante metalurgia, obtener el metal de ese mineral.
Siempre asociado al concepto de mena, aparece el de ganga, que es el conjunto de minerales que,
en un yacimiento, se encuentra en la roca explotada junto a la mena.

3.2 Hierro y menas de hierro:
El hierro es uno de los metales que más abunda en la Naturaleza, donde aparece forma de
óxido, carbonato, sulfuro o silicato. En rarísimas ocasiones se presenta en estado nativo. El hierro
ocupa el cuarto lugar entre los cuerpos simples que forman la corteza terrestre, con un 5,08 %,
precedido por el Oxígeno, el Silicio y el Aluminio; ambién abunda en todo en el Universo,
habiéndose encontrado meteoritos que lo contienen. Se encuentra formando parte de numerosos
minerales, entre los que destacan: la hematites (Fe2O3), la magnetita (Fe3O4), la limonita
(FeO(OH)), la siderita (FeCO3), pirita (FeS2), ilmenita (FeTiO3), etcétera.
Solamente cuatro minerales se pueden utilizar industrialmente en la actualidad: tres
óxidos que se conocen generalmente con los nombres de magnetita, hematites y limonita, y el
carbonato denominado siderita.
En algunos casos, se utiliza como materia prima para fabricar el hierro los residuos de la
tostación de piritas. Para los silicatos, todavía no se ha descubierto un procedimiento para
extraerles el hierro.
Las principales características de los minerales de hierro son las siguientes:
Denominación Fórmula Riqueza teórica Peso Color más

química en hierro en % específico frecuente
Magnetita Fe3O4 72,4 5,0 Negro gris
Hematites Fe203 70,0 4,9 Rojo
Limonita 2 Fe2O3 3 H2 0 60,0 4,5 Amarillo
rojizo
Siderita Fe CO3 48,3 3,7 Pardo
Normalmente, se consideran ricos en hierro, los que tienen más de un 55 % de Fe y

pobres los de un contenido inferior al 30 %.
Los principales factores que determinan o influyen en la posibilidad de explotar los

yacimientos de mineral de hierro, son los siguientes:
1. Situación geográfica.
2. Riqueza del mineral.
3. Reservas del yacimiento.
4. Composición y naturaleza de la ganga.
5. Condiciones físicas, principalmente porosidad o compacidad.
6. Grado de pureza (contenidos en P y S principalmente).
7. Grado de humedad y de elementos volátiles, agua combinada y CO2 que suelen
contener.

3.2.1 Magnetita (óxido ferroso- férrico)
Es uno de los minerales más ricos en hierro que hay en la Naturaleza, por detrás de la
wustita (FeO) que es más rara de encontrar, ya que solo aparece en ambientes que estuvieron
expuestos a condiciones reductoras; y, si no fuera acompañado de impurezas, su
composición sería de 72,4 % de hierro y 27,6 % de oxígeno si no estuviera acompañado de
impurezas; pero en algunas ocasiones, debido a la gran proporción de ganga, el mineral de
magnetita, se presenta sólo con 25 a 50 % de hierro.
La magnetita es un mineral muy duro, de color pardo, casi negro, posee un brillo
ligeramente metálico y cristaliza en el sistema cúbico. Por atraer a la aguja imantada y por
poseer propiedades magnéticas, recibe el nombre de magnetita.
Con frecuencia, la magnetita aparece asociada, en ciertas rocas ígneas, con cantidades
apreciables de cromo, titanio y cinc, formando cromita, ilmenita y frankilita, y a veces se
presenta en las arenas de las playas mezclada con la ilmenita o hierro titanado.
Por su difícil reducción, generalmente se somete la magnetita a una calcinación
oxidante antes de su carga en los hornos altos, que transforma el Fe3O4 en Fe2O3. Su
magnetismo se aprovecha en ocasiones en la concentración por medios magnéticos.
Los yacimientos más importantes se encuentran en Suecia, Norteamérica, Rusia, Argelia y
Australia.
3.2.2 Hematites (Óxido férrico)
Es el mineral de hierro más abundante, y el más importante porque además de su

abundancia, tiene un buen comportamiento en el horno para fabricar arrabio o fundición.
Su fórmula química es Fe2O3 y, aunque teóricamente tiene un 70 % de Fe y un 30 %
de O2, en la práctica posee de 50 a 68% de Fe.
Nos encontraremos seis tipos principales de este mineral:
 Hematites roja ordinaria: Es de color rojo o morado y es la más abundante, además, es el más
codiciado de los minerales de hierro por su gran riqueza en metal, elevada pureza y relativa
facilidad de reducción. El óxido férrico anhidro es conocido también con el nombre de hematites
roja, porque, al ser rayado este mineral con un objeto duro, da siempre una raya de color rojo
característico, siendo el polvo que se desprende también de color rojo.
 Hematites roja micácea: Aparecen como masas retorcidas muy características.
 Hematites roja oolítica: Contiene pequeños granos de mineral, con ganga arcillosa.
 Hematites roja terrosa: Cuando está mezclado con arcillas y se usa para pinturas.
 Hierro oligisto: Es de color negro brillante y aparece mezclado con la hematites roja y la
magnetita.
 Hierro especular: Constituido por delgadas capas brillantes de carácter laminar.
3.2.3 Limonita (Óxido férrico tri-hidratado)

Es un tipo de óxido férrico hidratado, también llamado hematites parda, con tres
moléculas de agua. La limonita, contiene un 60 % de hierro y 40 % de oxigeno. En la
práctica el hierro va desde un 30 hasta un 56 %.
Se clasifican en cuatro tipos:
 Limonita ordinaria: Es blanda, mancha los dedos y al rayarla, aparece una raya de color pardo
amarillento. Las más arcillosas, son conocidas como ocres amarillos. Puede aparecer tanto con
una alta pureza, como casi completamente impurificado.
 Limonitas estalactítica: Mineral de estructura fibrosa y forma esférica. Posee un brillo metálico
superficial y su color es negruzco o pardo.
 Limonita oolítica: Aparece en granos con forma de guisante, acompañados por un material
calcáreo, silicioso o arcilloso. Son de muy baja reducción, y su riqueza es baja y varía entre un
28 y un 36 % de hierro.
 Limonita terrosa de lagos y pantanos: Son limonitas terrosas de formación reciente, producidos
por depósitos de aguas ferruginosas. Ocupan, normalmente, grandes extensiones de bajo espesor
(<50 cm.). A veces aparecen en masas y su color varia del pardo al negro. Su explotación es fácil
y barata. Suelen contener mucha sílice, y otras veces aparecen mezclados con fosfato de hierro.
3.2.4 Siderita (carbonato de hierro)
Este mineral, cuya fórmula es CO3Fe contiene teóricamente 48,2 % de hierro y 37,9 % de
anhídrido carbónico. En la práctica, sin embargo, su porcentaje de hierro suele variar de 30 a
45 % por ir acompañado con una cierta cantidad de ganga. El contenido en carbonato es
bajo, pero aumenta después de ser calcinados.
Existen tres variedades:
 Hierro espático o siderita: Mineral compacto con fractura cristalina muy típica. Es de un color
blanco amarillento, que a veces varia a anaranjado y rojo oscuro. Suele encontrarse formando
grandes filones. Una vez calcinado es muy fácil reducirlo en el alto horno. A veces hay zonas
donde el carbonato no se ha transformado totalmente en óxido hidratado, y así, tiene un aspecto
entre hematites parda y el carbonato.
 Esferosiderita granular: Tiene un aspecto esferoidal, diferente de la siderita. Hay dos clases: el
Clayband y el Blackband.
 Esferosiderita arcillosa (Clayband): Es de carácter oolítico, es muy fosforosa, y solo sirve para
fabricar fundiciones en instalaciones básicas. Su color varía del gris a rojo.
 Esferosiderita carbonosa (Blackband): Contiene importantes cantidades de hulla, es de color
oscuro o negro, y puede considerarse mineral combustible. Su materia carbonosa va desde 1
hasta 25 %. Las que tienen más materia carbonosa, son consumibles, porque arden con bastante
facilidad.

3.2.5 Sulfuros de hierro

Estos minerales, prácticamente, no se emplean en siderurgia. Esto es debido a que es
muy difícil eliminar la importante cantidad de azufre que contienen (del orden del 2 %) y
que para los aceros es muy pernicioso. También suelen contener en ocasiones arsénico, que
es también muy perjudicial.
Los cuatro minerales más frecuentes son:
 Pirita de hierro: Es el sulfuro de hierro S2Fe que aparece con relativa frecuencia en la naturaleza
sólo o mezclado con otros minerales.
 Marcasita o pirita blanca: Tiene un color blanco más claro que la pirita ordinaria.
 Pirrotina o pirita magnética: Es un sulfuro de hierro magnético amarillo rojizo.
 Arsenopirita (Mispickl): Es un sulfuro arseniuro de hierro (Fe S As) de color blanco plateado.
Nunca se puede usar como mineral de Fe por su alto contenido en arsénico.
CAPITULO II
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL
MINERAL DE HIERRO
En la industria, el procedimiento más normal de obtención del hierro, partiendo de los

minerales, es la reducción de éstos por carbón. El proceso simplificado consiste en tratar
el óxido de hierro con el carbonato, formándose óxido de carbonato y hierro li bre. Si se
trata el óxido de carbono con más óxido de hierro, se forma anhídrido carbónico y más
hierro libre. En el proceso indirecto se empieza por reducir el óxido de hierro par obtener
colado o fundición.
o MINERAL DE CABEZA:
El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente

compuesto de una mezcla de minerales de diferentes especies, algunos de los cuales
constituyen el objeto de la explotación, y de material pétreo y sin valor inmediato,
constituido por los minerales estériles que se encuentran dentro de un yacimiento
mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc) y roca proveniente de las
cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se
desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones,

tienen que ser tratadas en alguna forma para separar aquello que no sirve, de los
minerales que son útiles; para ello se recurre a las operaciones de preparación
(trituraciòn, molienda, clasificación) y concentraciòn de minerales, que permite

obtener productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán procesados en

fundiciones y refinerías para obtener metales ò elementos de alta pureza.
Muy raras veces son las minas que obtienen un producto de laboreo que puede ser
vendido directamente sin ninguna preparación y concentración previa. Lo corriente
es que el minero extraiga el mineral muy sucio, mezclado con sustancias sin valor y
de baja ley. Este mineral para ser vendido tiene que ser preparado y concentrado
hasta obtener una ley mínima dada, que exigen las fundiciones para que el negocio
sea económicamente rentable.
Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y

concentración, es importante que las partículas minerales tengan un grado de
liberación apropiada, éste objetivo se obtiene en las etapas de trituración y
molienda.
MÉTODOS DE PROCESAMIENTO
Existen diferentes métodos usados en el descubrimiento de minas y yacimientos d e
mineral de hierro. Están las técnicas geofísicas basadas en la instrumentación,
perforación y otros métodos de estudio geológico tales como el mapeo, que se basa
en las medidas contrarrestadas entre el mineral y sus rocas circundantes usando
propiedades físicas como el magnetismo y densidad de ellas.
También existe el magnetómetro moderno usado para determinar la fuerza del

campo magnético de la tierra o su componente vertical en cualquier punto. La forma
del campo magnético de la Tierra no es uniforme d ebido a irregularidades producto
de variaciones en la forma y composición de la corteza terrestre y capa superior.
Las variaciones detectadas en menor escala son producto de disturbios magnéticos
causados por concentración de material magnético cercano a l a superficie y es aquí
donde se deben buscar nuevos depósitos.
Las investigaciones magnéticas también ayudan y consisten en rastrear aéreamente

mediante el magnetómetro los posibles depósitos. Esto se hace mediante el uso de
un helicóptero, por ejemplo, y es una técnica que nació en la Segunda Guerra
Mundial como método de rastreo de submarinos enemigos. Los datos obtenidos son
inscritos como un ploteo y son mapeados con líneas que conectan puntos de igual
densidad magnética. Los patrones de estos mapas in dican que donde existen
anomalías magnéticas producto de variaciones del campo magnético de la tierra,
podrían dar indicios a un posible yacimiento, luego de investigaciones más
detalladas, mediciones gravitacionales, estudios electromagnéticos y otras téc nicas
geofísicas.
Por supuesto no se dejan de lado las técnicas de taladro debido específicamente a

los mejoramientos recientes en las técnicas de la perforación de núcleo que
permiten obtener muestras de calidad. Para lo anterior se emplean taladros de

diamante y mezclas de éste según la dureza de la superficie de muestra. También

son ayudados por el movimiento rotatorio penetrante y la circulación en reversa,
que permiten una rápida penetración con toma de muestras bastante efectiva.
Para utilizar en el alto horno, se requiere procesar el mineral o concentrados de

modo que alcancen las especificaciones físicas y químicas necesarias. Hace dos
décadas el mineral era clasificado por los productores para cumplir estándares de
estos hornos que demandaban comp osiciones especiales químicas y particulares
como también de estructura. Con el avance de técnicas de concentración y
peletización esto se ha tornado más fácil. Las empresas comercializadoras de
mineral alcanzan estos requerimientos mediante la obtención e intercambio con
otros minerales. La uniformidad, por ejemplo, ha obligado al uso de sistemas de
mezcla y aleaciones involucrando la formación sistemática de capas en las pilas de
almacenamiento o consumo mediante el corte transversal de estas capas. Lo an terior
es usado para preparar una alimentación uniforme para la operación de modernas
plantas de sinterización.
El término «beneficiamiento» con respecto al mineral de hierro se emplea

comúnmente para designar todos aquellos métodos usados para procesar e l mineral
con objeto de mejorar sus características químicas, físicas o metalúrgicas de modo
de desarrollar una mezcla más deseable para alimentar el horno. Algunos de estos
métodos son:
o TRATAMIENTO EN LA PLANTA CONCENTRADORA:
Trituración y Tamizado
Consiste en darle al mineral un tamaño apropiado para ser cargado en el alto

horno, el que, actualmente, requiere de la trituración y tamizado de las
granzas de carga directa al horno de un tamaño más fino que 6 mm y con más
de 30 mm de grueso bruto. El tamaño se selecciona basado en las
características del mineral de modo que asegure una alta permeabilidad en el
apilado y permita el tiempo suficiente para la reducción del material bruto.
Los finos de menos de 6 mm producidos mediante este método son
generalmente aglomerados mediante sinterización e incluso a veces
regraneados o reconstituidos y peletizados.
Mezcla
La mezcla sofisticada combinada y algunas facilidades para su carga son

ahora muy comunes, lo que ayuda a elaborar insumos que logren y cumplan
la calidad requerida y los estándares que la industria necesita. Los sistemas
más usados son los de apilamiento, que significan el agrupamiento en capas
del mineral, donde cada capa representa mineral que varía en tamaño y
composición química de las que l e preceden y anteceden. El mineral se retira

mediante grúas y excavadoras, cargadores frontales y otros. El retiro del

mineral de esta pila resulta en la obtención de material con mezcla uniforme
proveniente de todas las capas.
Además existe el «beneficiamiento» de mejorar la calidad del hierro de bajo

estándar al despachar y embarcar este mismo. Por ejemplo, la formación
natural de las reservas provoca capas de casi puro óxido de hierro mezclados
con capas de sílice parcialmente descompuestas. El mineral de las capas de
sílice puede ser fácilmente mejorado mediante técnicas simples de lavado
donde las partículas finas de sílice pueden ser separadas de las más pesadas,
densas y demás.
Lavado
Este método es el proceso más simple de concentración de mineral que

aprovecha la alta gravedad específica y tamaño bruto del mineral para
separarlo de la ganga silicosa más fina y liviana predominantemente en forma
de cuarzo y arcilla. Se prepara el mineral para ser lavado en dos etapas más
finas que 50 mm. El mineral es alimentado a lavadores especialmente
diseñados que se encargan de agitarlo intensamente mediante sus paletas que
en combinación con el flujo contrapuesto del agua, remueve la sílice fina de
éste, dejando un producto residual muy rico en hierro.
Agitación
Algo más complejo es el de agitación, usado en el mineral con características

más refractarias que requiere de quiebre para remover las capas de sílice.
Consisten estos instrumentos de agitación, generalmente, en pantallas
horizontales que alojan una cama de 15 a 25 cm de profundidad. Mediante la
acción pulsante del agua, acción impartida a través de una bomba oscilante o
mediante el movimiento físico hacia arriba y abajo de la propia pantalla, el
mineral entrante a ésta es estratificado. Al caer el mi neral, el movimiento
pulsante permite que las partículas de sílice más livianas suban a la parte alta
de la cama mientras que las partículas más ricas en hierro bajen a la base.
Existen también otros medios de beneficiamiento como el de Separación de

Medios Pesados, el Espiral, la Separación Magnética Húmeda de Alta
Intensidad y el Cono Reichert.
Yacimientos en Latinoamérica
Los Mayores Yacimientos de Minera de Hierro en América Latina corresponden a:
Bolivia
Brasil
Chile

Colombia
México
Perú
Venezuela
PERU:
El hierro es una sustancia relativamente abundante en este país; sin embargo, sus
depósitos no fueron explotados en la época incaica, ni durante la Colonia. Es a
partir de 1904, después de casi un siglo de vida republicana, que empezaron las
exploraciones por minerales de hierro, descubriéndose varios yacimientos, entre
ellos el de Marcona en el Departamento de Ica. La explotación de hierro en el Perú
se inicia en 1953 con los trabajos emprendidos en el depósito Marcona. A la fecha
es la única mina de hierro en producción, con un promedio anual, en el período
1968 - 1972, del orden de 9.252.214 toneladas métricas.
En el territorio peruano los depósitos de hierro se distribuyen en dos fajas de la

provincia metalogénica Andina Occidental. La primera se desarrolla a lo largo de la
cadena costanera meridional y estribaciones más bajas de la Cordillera Occidental;
la segunda se presenta en la subprovincia polimetálica del Altiplano dentro de la
faja de mineralización en rocas sedimentarias.
Hasta el presente se conocen alrededor de 70 localidades donde existen depósitos de

hierro, de este conjunto los yacimientos de unas cato rce áreas son potencialmente
importantes por sus dimensiones y el volumen estimado de mineral que contienen.
Los minerales de valor económico en la mayoría de los criaderos metalíferos son

magnetita y hematita; desde el punto de vista genético los yacimie ntos corresponden
a los tipos de: Inyección magmática; Metasomático de contacto; Reemplazamiento,
Relleno de fisuras; Metamórfico y Detrítico.
Las reservas de mineral que pueden considerarse como probadas son del orden de
750 millones de toneladas métricas (toneladas con ley del 58,6%), en tanto que las
reservas probables y posibles estimadas en base a reconocimientos superficiales de
sus dimensiones, sobrepasa los 4,000 millones de TM. La única empresa de hierro
en Perú fue Empresa del Hierro del Perú, má s tarde adquirida por la compañía china
Shougang en 1992. Su producción es cercana a los 5 Mt y es casi puro pélet con
menor cantidad de sínter y pélet feed. Casi toda la producción es desviada a China y
el resto exportado a Corea, México y Estados Unidos.

CAPITULO III
PROCESOS DE FUNDICIÓN
DEL HIERRO
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

 Mineral de hierro
 Coque
 Piedra caliza
 Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al
sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de
azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un
proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que
tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales. Y pasan por el alto horno:
 Alto Horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60
m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y
el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son
volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral
de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del
horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Reducción Directa De Hierro

Para la fundición del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea
agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,
hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor
con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son

eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos
pellets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con
características controladas.
 Diagrama De Fundición Del Hierro Esponja
En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren
491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.
 Diferentes Procesos De Fundición Del Hierro

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en
material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se
presentan los principales procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.

 Algunos elementos químicos en la fundición del hierro

Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a las aleaciones ferrosas,
sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuación se presentan
algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da
la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias
propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el
hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observó en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la
determinación de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa
como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos
térmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del 0.5% sirve para eliminar al
azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se
elimina en forma de escoria. También aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusión.
Un aparato para la refinación de fundición al acero incluyendo un convertidor proporcionó en el fondo
de eso de los inyectores concéntricos encajados del doble-tubo para introducir el oxígeno envuelto por
un gas que blindaba en el interior del baño de acero para oxidar impurezas, y también incluirlo en la

pared lateral superior de eso, las lanza-hornillas refrigeradas por agua para inyectar el oxígeno y el
combustible en el espacio del freeboard (área sobre el baño) del convertidor para quemarse los
combustibles del gas del baño. Los medios del líquido refrigerador para las lanza-hornillas dichas se
pueden introducir a través de los muñones del convertidor e instalar tubos por un sistema de la
distribución a cada uno de las lanzas. Alternativomente, una lanza refrigerada por agua de arriba se
puede utilizar para inscribir el recipiente en la posición vertical con la abertura de la boca. También, la
lanza de arriba puede tener una forma curvada y unió a un brazo rotatorio que alternadamente sea
apoyado por una columna que resbala con la lanza que entra en el convertidor a través de un agujero en
la capilla rotando el brazo a la derecha y dejando el convertidor rotando el brazo a la izquierda, la altura
de la lanza que es ajustable al movimiento reciprocable vertical de la columna que resbala. La invención
también divulga un proceso de inyectar o el oxígeno o el oxígeno y el combustible al espacio sobre el
baño fundido del fondo-soplan el convertidor para generar calor adicional para ayudar a la operación de
acero de la refinación, para derretir particularmente más desecho. El desecho se puede precalentar antes
de cargar el de fundición o derretir junto con de fundición sin el precalentamiento.
CAPITULO IV
REFINACION DEL HIERRO
Aunque casi todo el hierro que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en altos
hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos
es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio.
En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan
a una temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un
alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las
reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinación produce la llamada
esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede producirse hierro
prácticamente puro mediante electrólisis (véase Electroquímica) haciendo pasar una corriente eléctrica a
través de una disolución de cloruro de hierro (II). Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen
importancia comercial significativa.

 Proceso de Pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de escoria.
Para su obtención se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y
chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva
la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar
todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la
línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes
bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de
metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del
horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.
 Hornos de bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor se
carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con
lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo
anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido
por el BOF, el que a continuación se describe.
 Horno básico de oxigeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75%
de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno
es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de
alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en
esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el
convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

 Horno de Hogar abierto

Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno de este tipo
puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la
flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su
combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que
además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran
como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea básica sin embargo
existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una línea
básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el
azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El
costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de arrabio y
chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10
h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos
de 7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible.
 La tecnología
El progreso técnico ha repercutido en el mundo entero. El método de producción de acero en hornos
Martin-Siemens (con frecuencia, contaminante), que requiere un uso relativamente intensivo de mano de
obra, sólo representa ya un 4% de la producción, si bien se utiliza todavía mucho en la antigua URSS y
la India y (35% y 14% de la producción nacional en 1999, respectivamente). Los hornos básicos de
soplado de oxígeno, que utilizan también hierro de alto horno aseguran el 60% de la producción
mundial. La proporción de acero fabricado en hornos de arco eléctrico (HAE) sigue creciendo (de un
28% en 1990 a un 34% en 1999). El aumento de la producción en esos hornos se ha frenado porque no
han conseguido competir en el mercado de los productos de acero laminado, que suponen un gran
volumen de producción. No obstante, diversas técnicas innovadoras de fundición de acero están
ensanchando rápidamente el mercado en el cual pueden competir los hornos de arco eléctrico. La técnica
de fundición laminar, por ejemplo, podría sustituir buena parte del acero que se produce hoy en los altos
hornos

Fotografía por Norman Jennings, ILO. 1
 Horno de arco eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la
fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están
recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para
fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en
estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener
760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente
eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de
refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del
horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga
por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

 Otros hornos de refinación:

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u
oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos
más conocidos para este fin.
 Horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la
carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se
cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma
entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o
con aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de aire. Este
equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles, los crisoles se
colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o los
productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no ferrosos, su
capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.

 Proceso de crisol abierto

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y
otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto
de fusión, 1.400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad
se desarrolló el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado
regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustión. En el precalentado
regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cámaras llenas de ladrillos,
a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuación se invierte el flujo a través del horno, y el
combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son calentados por los ladrillos. Con este método,
los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 ºC.
3
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 × 10 m, con un
techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol.
Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a una altura determinada por encima del suelo, y el
espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cámaras de regeneración de calor del horno. Un horno del
tamaño indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y mineral de hierro, que
proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea
más fluida. Las proporciones de la carga varían mucho, pero una carga típica podría consistir en 60.000
kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio frío, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza,
1.000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas
oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el calor.
Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidación el
contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fósforo, manganeso y azufre, que se
combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se
encuentra a la temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias horas
hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el
contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundición
extrayendo una pequeña cantidad de metal del horno, enfriándola y sometiéndola a examen físico o
análisis químico. Cuando el contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el

horno a través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta
una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en
moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm de
lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes —la materia prima para todas las formas de fabricación del
acero— pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en práctica métodos para
procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricación de lingotes.
 Proceso básico de oxígeno

En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera que se puede
inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi puro a alta
presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en su interior
una lanza de oxígeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por
encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar según interese. A continuación se inyectan en
el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a velocidades supersónicas. El oxígeno se combina con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que quema con rapidez las
impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es
posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.


ANEXOS
MINERAL DE HEMATITES

III. CONCLUSIONES

IV. BIBLIOGRAFÍA
 Fabricación de Hierro, Aceros y Fundiciones. 1ª Ed. 1978 (J. Apraiz Barreiro)
 Wikipedia (http://es.wikipedia.org/wiki/Portada)
 Diccionario Geológico
(http://www.estrucplan.com.ar/contenidos/geologia/DiccionarioGeologico/Index.asp)
 Metalurgia (http://sifunpro.tripod.com/metal.htm)
 Oligisto
(http://www.montes.upm.es/Dptos/DptoSilvopascicultura/Edafologia/guia/Fichas/oligisto.h
tml)
 Limonita
(http://www.montes.upm.es/Dptos/DptoSilvopascicultura/Edafologia/guia/Fichas/limonita.
html)


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FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA UNIVERSIDAD NACIONAL

SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 1

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 2

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 3

II. DESARROLLO DEL TEMA

El hierro es un elemento químico de número atómico 26 y símbolo Fe situado en el grupo

Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre,

Hierro Metal Sólido

1.1 CARACTERISTICAS PRINCIPALES

Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas;

Fundamentalmente se emplea en la producción de aceros, consistentes en aleaciones

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 4

1.2 CARACTERISTICAS ATOMICAS

1.3 ESTADOS ALOTRÓPICOS

Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura:

Se tienen indicios de uso del hierro, seguramente procedente de meteoritos, cuatro

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 5

En Europa Central, surgió en el siglo IX adC la cultura de Hallstatt (sustituyendo a la

En China, el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos, habiéndose

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 6

El hierro colado tardó más en Europa pues no se conseguía la temperatura suficiente.

3. ABUNDANCIA “Menas De Hierro”

3.1 Definición de mena:

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 7

3.2 Hierro y menas de hierro:

Denominación Fórmula Riqueza teórica Peso Color más

Normalmente, se consideran ricos en hierro, los que tienen más de un 55 % de Fe y

Los principales factores que determinan o influyen en la posibilidad de explotar los

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 8

3.2.1 Magnetita (óxido ferroso- férrico)

3.2.2 Hematites (Óxido férrico)

Es el mineral de hierro más abundante, y el más importante porque además de su

3.2.3 Limonita (Óxido férrico tri-hidratado)

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 9

3.2.4 Siderita (carbonato de hierro)

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 10

3.2.5 Sulfuros de hierro

En la industria, el procedimiento más normal de obtención del hierro, partiendo de los

El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente

Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones,

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 11

obtener productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán procesados en

Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y

También existe el magnetómetro moderno usado para determinar la fuerza del

Las investigaciones magnéticas también ayudan y consisten en rastrear aéreamente

Por supuesto no se dejan de lado las técnicas de taladro debido específicamente a

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 12

diamante y mezclas de éste según la dureza de la superficie de muestra. También

Para utilizar en el alto horno, se requiere procesar el mineral o concentrados de

El término «beneficiamiento» con respecto al mineral de hierro se emplea

o TRATAMIENTO EN LA PLANTA CONCENTRADORA:

Consiste en darle al mineral un tamaño apropiado para ser cargado en el alto

La mezcla sofisticada combinada y algunas facilidades para su carga son

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 13

mediante grúas y excavadoras, cargadores frontales y otros. El retiro del

Además existe el «beneficiamiento» de mejorar la calidad del hierro de bajo

Este método es el proceso más simple de concentración de mineral que

Algo más complejo es el de agitación, usado en el mineral con características

Existen también otros medios de beneficiamiento como el de Separación de

Los Mayores Yacimientos de Minera de Hierro en América Latina corresponden a:

METALURGÍA DEL HIERRO - FISICOQUÍMICA 14

En el territorio peruano los depósitos de hierro se distribuyen en dos fajas de la

Hasta el presente se conocen alrededor de 70 localidades donde existen depósitos de