FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería de Minas

“DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES

SOMETIDOS A TENSIÓN” – T2 Resistencia de
Materiales

Trabajo de investigación para optar al grado de:

Bachiller en Ingeniería de Minas

Autores:
Luis Francisco Cabanillas Cabrera
Eddie Rodríguez Barra

Asesor:
Ing. Oscar Arturo Vásquez Mendoza

Cajamarca - Perú

2018
 DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

DEDICATORIA

A nuestros padres, por el apoyo incondicional en momentos buenos y sobre todo en

los más críticos.

AGRADECIMIENTO

A nuestros docentes por compartir sus conocimientos.

Pág.
CABANILLAS CABRERA, L; RODRIGUEZ BARRA, E
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 DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

Tabla de contenido

DEDICATORIA ..................................................................................................................... 2

AGRADECIMIENTO ............................................................................................................ 2

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................ 4

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... 4

RESUMEN ............................................................................................................................. 5

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 6

CAPÍTULO II. FUNDAMENTO TEÓRICO .......................................................................... 8

CAPÍTULO III. EJERCICIOS Y EJEMPLOS ..................................................................... 12

CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES ...................................................................................... 19

REFERENCIAS ................................................................................................................... 20

ANEXOS .............................................................................................................................. 21

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 DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Factor de Seguridad y Esfuerzos de Diseño para metales Dúctiles.

Pág. 8 y 12

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Elemento circular sometido a torsión. Pág 6

Figura 2: Representación física cuando se aplica torsión. Pág 6

Figura 3: Elemento cuadrado antes y después de aplicar torsión a una poción

cilíndrica. Pág. 7

Figura 4: Comparación visual entre la flecha sólida y la flecha hueca. Pág. 15

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 DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

RESUMEN

En la presente investigación con miras a la calificación T2 del curso de Resistencia

de materiales en el presente ciclo 2018-2, veremos una serie de procedimientos para el diseño

de miembros circulares sometidos a torsión, empleando herramientas avanzadas de la

resistencia de materiales y el diseño de elementos de máquinas.

Asimismo, se aprovechó la investigación para hacer una comparación entre dos diferentes

diseños y concluir en el más eficiente.

La aplicación se enfoca en la toma de decisiones para el correcto diseño de diferentes

elementos circulares centrados en la vida real.

A continuación, entraremos en detalle con este interesante tema...

PALABRAS CLAVES: ‘’Diseño’’ ‘’elementos circulares’’ ‘’miembros circulares’’

‘’resistencia’’

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CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN

El momento de torsión es un giro o vuelta que tiende a producir rotación. Las

aplicaciones se encuentran en muchas herramientas comunes en el hogar o la industria donde

es necesario girar, apretar o aflojar dispositivos.

Torsión se refiere a la deformación de un miembro o barra al ser cargada por momentos que

tienden a producir una rotación en su eje longitudinal.

Un momento de torsión es aquel que tiende a hacer girar un miembro respecto a su eje

longitudinal. Su efecto es de interés primordial en el diseño de ejes de transmisión, utilizados

ampliamente en vehículos y maquinaria.

Figura 1: Elemento circular sometido a torsión.

Se puede ilustrar qué ocurre físicamente cuando un momento de torsión se aplica a

un eje circular hecho de un material muy elástico, como el hule, por ejemplo.

Figura 2: Representación física cuando se aplica torsión.

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 DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

Cuando se aplica el momento torsor, las secciones circulares se mantienen como

tales, experimentando una rotación en el plano del momento. Las líneas longitudinales se

convierten en hélices que interceptan siempre con el mismo ángulo a los círculos

transversales. Extraeremos a continuación una porción cilíndrica y consideraremos un

pequeño elemento cuadrado que se encuentre en la superficie de dicha porción. Luego de

aplicar el momento torsor, el elemento diferencial considerado deja de ser cuadrado y se

convierte en un rombo, tal como se muestra.

Figura 3: Elemento cuadrado antes y después de aplicar torsion a una poción cilíndrica.

Para el presente informe nos enfocaremos en el diseño de miembros circulares

sometidos a torsión.

OBJETIVOS

 Esta investigación tiene el propósito adquirir la capacidad de intervenir en las

actividades de toma de decisiones con las que se encuentra a diario un

diseñador.

 Comprender todas las fórmulas necesarias para el diseño de elementos

circulares.

 Especificar que diseño es más eficiente entre uno de flecha sólida y otro de

flecha hueca.

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CAPÍTULO II. FUNDAMENTO TEÓRICO

En un problema de diseño, se conocen las cargas que actúan en un elemento y se

requiere determinar su geometría para garantizar que las soportará con seguridad. La

selección del material y la determinación de los esfuerzos de diseño son partes integrales del

proceso de diseño. Las técnicas que se desarrollan en esta sección son sólo para miembros

circulares, sometidos a torsión. Desde luego, se analizan miembros circulares tanto sólidos

como huecos.

𝑻𝒄
La ecuación para el esfuerzo cortante torsional básico, se expresa como: 𝑻𝒎𝒂𝒙 = 𝑱

Diseño por Esfuerzo Cortante

En el diseño, se puede sustituir un cierto esfuerzo de diseño 𝑻𝒅 por 𝑻𝒎𝒂𝒙 . Como

en el caso de miembros sometidos a esfuerzo cortante directo hechos de materiales dúctiles,

el diseño por esfuerzo tiene relación con la resistencia a la cedencia del material a cortante.

Es decir:

𝑺𝒚𝒔
𝑻𝒅 =
𝑵

𝑵 es el factor de diseño que eligió el diseñador con base en el tipo de carga.

𝑺𝒚𝒔 es la resistencia a corte.

𝑺𝒚
𝑺𝒚𝒔 = se usa para materiales dúctiles.
𝟐

La tabla siguiente se puede usar como guía para determinar el valor de N.

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Factor de Seguridad y Esfuerzos de Diseño para metales Dúctiles

Tipo de Carga Factor de Seguridad Diseño por Esfuerzo Cortante 𝑻𝒅 = 𝑺𝒚/𝟐𝑵

Torsión Estática 2 𝑻𝒅 = 𝑺𝒚/𝟒

Torsión Cíclica 4 𝑻𝒅 = 𝑺𝒚/

Impacto o Choque 𝑻𝒅 = 𝑺𝒚/ 𝟐

6
Torsional

Tabla 1: Factor de Seguridad y Esfuerzos de Diseño para metals Dúctiles

Donde los valores de 𝑺𝒚𝒔, no están disponibles, pero se pueden calcular como 𝑺𝒚/𝟐

. Así se obtienen valores razonables y, por lo general, conservadores, para metales dúctiles,

en especial el acero. Por consiguiente:

𝑺𝒚𝒔 𝑺𝒚
𝑻𝒅 = =
𝑵 𝟐𝑵

Módulo de Sección Polar – Flechas Solidas

En un problema de diseño el par de torsión T se debe conocer. Luego, en la ecuación

𝑻𝒄
𝑻𝒎𝒂𝒙 = , sólo c y J no se conocen. Nótese que tanto c como J son propiedades
𝑱

geométricas del miembro que se va a diseñar. En el caso de miembros circulares sólidos

(flechas), el diámetro define la geometría por completo. Se demostró que:

𝑫 𝝅𝑫𝟒
𝒄= y 𝑱=
𝟐 𝟑𝟐

Ahora conviene señalar que, si forma el cociente J/c, se obtiene una expresión simple

que incluye D. En el estudio de la resistencia de materiales, el término J/c recibe el nombre

de módulo de sección polar, y se usa el símbolo Zp para denotarlo.

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 DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

𝝅𝑫𝟒
𝑱 𝝅𝑫𝟑
𝒁𝒑 = = 𝟑𝟐 =
𝒄 𝑫 𝟔
𝟐

Esfuerzo Cortante Máximo

𝑻𝒄
Si se sustituye J/c por Zp en la ecuación 𝑻𝒎𝒂𝒙 = se obtiene:
𝑱

𝑻
𝑻𝒎𝒂𝒙 =
𝒁𝒑

Módulo de Sección Polar Requerido

Para usar esta ecuación en el diseño, se puede hacer Tmax=Td y en seguida

resolverse para Zp

𝑻
𝒁𝒑 =
𝑻𝒅

Diámetro Requerido

𝑻
La ecuación 𝒁𝒑 = 𝑻𝒅 da el valor que se requiere del módulo de sección polar de una

flecha circular que limita el esfuerzo cortante torsional a 𝒕𝒅 cuando se somete a un par de

torsión T.

𝝅𝑫𝟒
𝑱 𝟑𝟐 𝝅𝑫𝟑
Luego la ecuación 𝒁𝒑 = 𝒄 = 𝑫 = 𝟔
se usa para determinar el diámetro necesario
𝟐

de una flecha circular sólida. Resolviéndola para D se tiene:

𝟑 𝟔 𝒁𝒑
𝑫= √
𝝅

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 DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

Módulo de Sección Polar – Flechas Huecas

Si se va a diseñar una flecha hueca:

𝑱 𝝅
𝒁𝒑 = = (𝑫𝟒 − 𝑫𝟒 ) 𝒙
𝒄 𝟑𝟐 𝟎 𝑫𝟎 /𝟐

𝝅 (𝑫𝟒𝟎 − 𝑫𝟒 )
𝒁𝒑 =
𝟔 𝑫𝟎

En este caso, uno de los diámetros o la relación entre los dos diámetros se tendría que

especificar para definir la geometría completa de la flecha hueca.

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CAPÍTULO III. EJERCICIOS Y EJEMPLOS

EJERCICIO 1

La transmisión de una transportadora que alimenta carbón a un carro de ferrocarril

es una flecha que se somete a torsión pura y que transmite un par de torsión de 800 N.m. Un

Diseño propuesto exige que la flecha tenga una sección transversal sólida. Complete el

diseño y especifique primero un hacer conveniente para la flecha y luego el diámetro.

Objetivo

 Especificar un acero que convenga para la flecha.

 Especificar el diámetro de la flecha.

Datos

 Par de torsión aplicado T=800 N.m

 La flecha impulsa a una transportadora de carbón

Este proceso tiene el propósito de que usted intervenga en las actividades de toma de

decisiones con las que se encuentra a diario un diseñador.

PASO 1: ESPECIFICANDO UN ACERO CONVENIENTE

En primer lugar, como una ayuda en la selección de un material adecuado, ¿qué tipo

de carga experimentará la flecha en servicio?

Es probable que la transmisión de una transportadora de carbón experimente un tipo

de servicio en extremo severo conforme el carbón se vacía sobre la banda transportadora.

Por consiguiente, en el diseño se deben tener en cuenta las cargas de impacto y choque.

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 DISEÑO DE MIEMBROS CIRCULARES SOMETIDOS A TORSIÓN

¿Qué propiedades debe poseer el acero para la flecha?

Se debe usar un materia muy dúctil porque los materiales con esa característica

soporta cargas de choque mucho mejor que los frágiles. El acero debe tener una resistencia

moderadamente elevada de modo que el diámetro requerido de la flecha sea razonable. Es

importante que se seleccione un acero maquinable porque es probable que la flecha requiera

maquinado durante su fabricación.

¿Cuál es la medida de la ductilidad de los aceros que por lo general se usa?

Se sabe que el porcentaje de alargamiento de un acero es una indicación de su

ductilidad. Para que soporte cargas de impacto o choque, se debe especificar un acero con

un porcentaje de más del 10%.

RESPUESTA 1: Existen muchos aceros que pueden dar resultados satisfactorios. Se

eligió el acero AISI 1141 OQT 1300. Este se caracteriza por Sy=469 MPa y el alargamiento

del 28% indica una elevada ductibilidad. Además, este pertenece a la serie 1100 que se

caracterizan por tener buena ductibilidad.

PASO 2: CÁLCULOS PARA EL DIÁMETRO DE LA FLECHA

El diseño debe tener en cuenta a las cargas de impacto y choque. Por lo que se

escogerá la tercera opción de la tabla.

Factor de Seguridad y Esfuerzos de Diseño para metales Dúctiles

Tipo de Carga Factor de Seguridad Diseño por Esfuerzo Cortante 𝑻𝒅 = 𝑺𝒚/𝟐𝑵

Torsión Estática 2 𝑻𝒅 = 𝑺𝒚/𝟒

Torsión Cíclica 4 𝑻𝒅 = 𝑺𝒚/

Impacto o Choque 𝑻𝒅 = 𝑺𝒚/ 𝟐

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Torsional

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Tabla 1: Factor de Seguridad y Esfuerzos de Diseño para metals Dúctiles

Reemplazando Sy del acero elegido en la fórmula de Impacto:

𝑺𝒚
𝑻𝒅 =
𝟐

𝟒𝟔𝟗 𝑴𝑷𝒂
𝑻𝒅 = = 𝟑𝟗. 𝑴𝑷𝒂 = 𝟑𝟗. 𝑵/𝒎𝒎𝟐
𝟐

𝑻
Ahora, se puede usar la ecuación 𝒁𝒑 = 𝑻𝒅 para calcular el valor que se requiere del

módulo de sección polar.

𝑻 𝟎𝟎𝑵. 𝒎 𝟎𝟑 𝒎𝒎
𝒁𝒑 = = 𝒙 = 𝟐𝟎. 𝟓 𝒙 𝟎𝟑 𝒎𝒎𝟑
𝑻𝒅 𝟑𝟗. 𝑵/𝒎𝒎𝟐 𝒎

𝟑 𝟔 𝒁𝒑
Ahora, con la fórmula 𝑫 = √ se calcula el diámetro mínimo aceptable de la
𝝅

flecha.

𝟑 𝟔 𝒁𝒑 𝟑 𝟔 (𝟐𝟎. 𝟓 𝒙 𝟎𝟑 )𝒎𝒎𝟑
𝑫= √ =√ = 𝟒𝟕. 𝒎𝒎
𝝅 𝝅

RESPUESTA 2: Es conveniente especificar un diámetro para la flecha un poco

mayor que el valor anterior. Por lo que se decide redondear preferentemente a D=50mm.

RESPUESTA GENERAL: La flecha se fabricará de acero AISI 1241 OQT 1300

con un diámetro de 50 mm.

NOTA: El esfuerzo cortante máximo en la superficie externa de la flecha de 50 mm de

diámetro es menor que el esfuerzo de diseño porque se especificó un diámetro un

poco mayor que el diámetro requerido de 47.1 mm:

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𝝅𝑫𝟑 𝝅(𝟓𝟎)𝟑 𝒎𝒎𝟑

𝒁𝒑 = = = 𝟐𝟒. 𝟓 𝒙 𝟎𝟑 𝒎𝒎𝟑
𝟔 𝟔

𝑻 𝟎𝟎 𝑵. 𝒎 𝟎𝟑 𝒎𝒎 𝑵
𝑻𝒎𝒂𝒙 = = 𝟑 𝟑
𝒙 = 𝟑𝟔. 𝟔 = 𝟑𝟐. 𝟔 𝑴𝑷𝒂
𝒁𝒑 𝟐𝟒. 𝟓 𝒙 𝟎 𝒎𝒎 𝒎 𝒎𝒎𝟐

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EJERCICIO 2

Un diseño alterno de la flecha del ejercicio anterior, sería un tubo hueco. Suponga

que el tubo de 60 mm de diámetro externo está disponible con el mismo material que se

especificó para la flecha del ejercicio anterior (AISI 1141 OQT 1300). Calcule el diámetro

interno máximo que el tubo puede tener para que se produzca un esfuerzo en el acero igual

al de la flecha sólida de 50mm.

Objetivo

 Calcular el diámetro interno máximo permisible para la flecha hueca.

Datos

 Del ejercicio anterior: El esfuerzo cortante máximo Tmax=32.6MPa.

 Del ejercicio anterior: Par de Torsión aplicado T=800 N.m

 𝑫𝟎 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎

DESARROLLO:

Como el esfuerzo cortante torsional es inversamente proporcional al módulo de

sección polar, se requiere que el tubo hueco tenga el mismo valor de Zp que el de la flecha

sólida de 50 mm de diámetro. Es decir 𝒁𝒑 = 𝟐𝟒. 𝟓 𝒙 𝟎𝟑 𝒎𝒎𝟑

Se sabe que el diámetro externo 𝑫𝟎 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎. La ecuación se despeja para el

diámetro interno 𝑫 que se requiere.

𝝅 (𝑫𝟒𝟎 − 𝑫𝟒 )
𝒁𝒑 =
𝟔 𝑫𝟎

/𝟒
𝟔 𝒁𝒑𝑫𝟎
𝑫 = (𝑫𝟒𝟎 − )
𝝅

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Ahora reemplazamos:

/𝟒
𝟒
𝟔 (𝟐𝟒. 𝟓 𝒙 𝟎𝟑 )(𝟔𝟎)
𝑫 = ((𝟔𝟎) − ) 𝒎𝒎 = 𝟒 . 𝟒 𝒎𝒎
𝝅

RESPUESTA: Diseño final de la flecha hueca: 𝑫𝟎 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎 ; 𝑫 = 𝟒 . 𝟒 𝒎𝒎 ;

Acero AISI 1141 OQT 1300; esfuerzo cortante máximo en la superficie externa

Tmax=32.6 MPa.

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COMPARACIÓN DE AMBOS DISEÑOS

En la siguiente figura se muestra una comparación de la flecha hueca con la sólida,

las cuales soportan el mismo esfuerzo cortante máximo. A simple vista se ve que la flecha

hueca requiere menos material, por lo que se demostró que las flechas huecas son más

eficientes que las sólidas.

Figura 4: Comparación visual entre la flecha sólida y la flecha hueca.

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CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES

 Se aprendió a tomar decisiones en cuanto a las condiciones que se presentan

para el diseño de miembros circulares en determinadas aplicaciones.

 Que el diseño la flecha hueca requiere menos material, por lo que se demostró

que las flechas huecas son más eficientes que las sólidas.

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REFERENCIAS

 Salazar, J. (2007). Resistencia de Materiales Básica para Estudiantes de Ingeniería.

Universidad Nacional de Colombia, Sede Manizales.

 Mott, R., Navarro R. (1996). Resistencia de Materiales Aplicada. Tercera Edición.

 Mott R. (1985). Diseño de Elementos de Máquinas. Cuarta Edición.

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ANEXOS

Anexo 1: Propiedades Representativas de aceros aleados y al Carbón.

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