Introduccion A La Metalurgia y Soldabilidad

INFORMACION TECNOLOGICA METAL MECANICA
METALURGIA DE LA SOLDADURA
REF HO 37
INTRODUCCION A LA METALURGIA Y SOLDABILIDAD

DE LOS ACEROS
INTRODUCCION
El hierro, el acero y sus aleaciones constituyen el mayor tonelaje de consumo
entre los metales usados en nuestras modernas estructuras de ingeniería. El
tratamiento térmico, la adición de aleaciones y los trabajos mecánicos de
aleaciones de hierro pueden producir enormes variedades de materiales para
ingeniería teniendo extensivas aplicaciones. Así mismo la soldadura de
aleaciones ferrosas (sobre la base del Fe) depende de su historia térmica que
responde al cambio en la composición química y los esfuerzos. En orden de
entendimiento los principios básicos que gobiernan la soldadura del hierro y el
acero, se obtienen necesariamente por conocimiento de trabajos que se han
realizado y de los tipos de aleaciones ferrosas.
ORIGEN Y MANUFACTURA DE LOS LINGOTES DE HIERRO
Todas las aleaciones de hierro y del acero están basadas en elementos metálicos
de hierro (Fe), uno de los más abundantes elementos presentes en la naturaleza.
El hierro está presente en numerosos minerales en combinación con otros
elementos. Comercialmente son importantes los óxidos de Fe, tales como las
hematites (Fe203) y la magnetita (Fe304).
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La extracción química es del 50 al 65% de hierro en estos minerales, en Altos
Hornos por calentamiento del mineral con coke y piedra caliza. El coke es
esencialmente carbono combinado con oxígeno en el mineral a altas
temperaturas; en las bajas secciones del horno, el hierro metálico es recolectado
y periódicamente vaciado fuera como lingote de hierro. La piedra caliza se
combina con otras impurezas del mineral y forma la fusión de las escorias que
son separadas de la fundición del hierro. Los lingotes de hierro ** son de hierro
puro, por las relativas cantidades de carbono (C), Manganeso (Mn) y silicio (Si)
disueltos en éste. El análisis típico para los lingotes de hierro es:
Fe ..........................93,35 por peso
C ............................4,5%
Si.............................1,0%
Mn...........................1,5%
P..............................0,25%
S..............................0,03%
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La Figura 1, Esquema de la sección transversal de un Alto Horno.
REFINACION DE LOS LINGOTES DE HIERRO
Los lingotes de hierro son materia prima, estos son refinados en hierro colado,
hierro forjado, acero y otros materiales por varios procesos metalúrgicos
indicados abajo:
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LINGOTES DE HIERRO
 Aceros Fe colado Fe forjado
 Proceso Bessemer Fe colado gris Proceso
Aston
 Proceso calentamiento Fe colado blanco
Proceso Puddling
Abierto
 Proceso horno Fe maleable
Eléctrico
 Horno básico de Fe nodular o dúctil
Oxígeno
La refinación de los lingotes de hierro es esencialmente para remover la mayoría
de elementos no deseables en él. Dependiendo del grado de refinación y de la
cantidad de subsecuentes adiciones de aleantes, resultará un metal con varias
propiedades físicas y de soldabilidad. Observe la Tabla-1 para composiciones
químicas típicas de hierros y aceros.
HIERRO FUNDIDO
Los hierros colados son muy cercanos al lingote de hierro, y son producidos en
procesos de fundición que refinan el lingote en cúpulas, la Tabla-1 indica estas
fundiciones de hierro que contienen grandes cantidades de carbono y otras
impurezas, en comparación con el acero, las fundiciones grises y blancas son
muy frágiles.
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Tabla 1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE METALES FERROSOS
Fundición blanca muy dura y frágil; usada principalmente para fundiciones
resistentes a la abrasión.
Hierro maleable relativamente dúctil frente a las fundiciones de hierro, resulta
por tratamiento térmico especial de las fundiciones blancas.
Fundición Gris Comparativamente maleable y maquinable pero algo frágil. El
carbono se presenta como escamas largas o como gráfico en hierro puro o matriz
de acero. ( Ver Fig. 2).
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Fig. 2- Fundición Gris. 100% no atacada, Esta fotografía ilustra como el carbono
está presente como láminas de grafito dispersas dentro de la matriz
metálica.
Estas láminas de grafito hacen que la superficie de fractura sea gris y
causen fragilidad en el material.
Nodular o hierro dúctil químicamente similar a la fundición gris, pero que ha sido
fundida con un tratamiento especial, el carbono grafítico es presentado como
esferas o módulos más bien que como escamas. Esto le da grandes
características de ductilidad. ( Fig. 3).
Muchos hierros fundidos requieren técnicas especiales de soldaduras; ellos
son difíciles de soldar por tener alto contenido de carbono y de impurezas.
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Figura 3- Hierro dúctil. 100% atacada. La fotografía ilustra que el material (con
aproximadamente el mismo contenido de carbono como fundición gris)
el carbono está presente como nódulos de grafito en una matriz de
acero de bajo carbono. Compare ésta con la fotografía de fundición gris
HIERRO FORJADO
Antes del acero, se utilizaba el hierro forjado para las estructuras de ingeniería,
con estas propiedades físicas (relativo para hierros fundidos), se forjaba y
enrollaba en platinas y chapas. Originalmente se producía en hornos de charco y
ahora por el proceso Aston, el forjado de hierro consistía es aproximadamente
hierro puro con cerca de 4% de escoria (por volumen) en la estructura.
Las filas de escoria (Fig. 4) impartían estructuras fibrosas en el metal, dado que
estos tenían baja aleación o matrices con bajo aleantes resultaba usualmente
soldables.
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MANUFACTURA DEL ACERO
Las cantidades excesivas de carbono, manganeso, fósforo, azufre y silicio en los
lingotes de hierro pueden ser drásticamente reducidos antes de que se produzca
el acero. El horno para el afino de acero remueve estos elementos de los lingotes
de hierro mediante el uso de oxígeno y escorificantes. El oxígeno remueve el
carbono
de forma gaseosa como CO o CO2 y las escorias ayudan a remover otras
impurezas. Los hornos de afino pueden ser operados con un control cuidadoso de
las cantidades de todos los elementos en el baño de acero, incluyendo
intencionalmente adiciones de aleación (Cromo, níquel, molibdeno, etc.), esto
imparte propiedades específicas dadas al acero.
Los hornos de afino son clasificados como “ácidos” y “básicos” de acuerdo con la
clase de escorificante utilizado. Los escorificantes básicos contiene grandes
cantidades de caliza (Ca0). y remueve efectivamente el azufre y fósforo. Los
escorificantes ácidos tienen altos contenidos de sílice (Si02). Las clases
específicas de hornos de afino para el acero son:
ACERO BESSEMER (FIG. 5)
El convertidor ácido Bessemer, es el más antiguo método para producir acero
estructural en EE.UU.. Consiste en pasar aire comprimido soplado a través de 25
a 30 toneladas de hierro fundido. El oxígeno presente en el aire, saca el carbono,
manganeso y silicio, pero no remueve efectivamente el fósforo y el azufre los
cuales pueden bajar las propiedades y la soldabilidad. El nitrógeno presente en el
aire es
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Disuelto en el acero fundido y puede generar considerables atrapamientos
internos.
Figura 5- Sección transversal de un Convertidor Besemeer
ACERO BÁSICO DE CORAZÓN ABIERTO (FIG. 6 Y 7)
La mayoría de aceros al carbono y de baja aleación son producido por horno
abierto de calentamiento básico, para grandes cantidades (150 a 300 ton.)
Calentando el acero entre 6 y 8 horas. Al horno se le puede aportar desechos de
Acero, piedras de caliza, mineral de hierro y lingotes de hierro. El oxígeno es
suministrado por el mineral de hierro, Oxígeno suplementario es frecuentemente
usado para bajos tiempos de refinación. El baño de metal es calentado por
combustible. Los óxidos de carbono, silicio y fósforo son removidos por gases o
retenidos en las flotantes escorias básicas.
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Figura 6- esquema que representa un horno de solera abierta.
Figura 7- Descarga de un horno de solera abierta con hierro fundido
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HORNO DE ACERO OXÍGENO BÁSICO (FIG. 8a y 8b)
Es un proceso de afino relativamente nuevo para altas cantidades (arriba de 200
ton.), El convertidor básico es muy similar al convertidos Bessemeer.
El oxígeno es inyectado directamente dentro del baño líquido de hierro por medio
de una lanza que se extiende dentro de la abertura del vaso. Acero de alta calidad
(comparado con el básico de corazón abierto) es obtenido por este proceso y por
su escoria básica (alto en Ca0) permite remover el fósforo y el azufre. Este
método se ha expandido rápidamente llegando a ser el método para grandes
producciones.
Figura 8ª- Sección transversal simplificada de un horno básico con inyección de
oxígeno.
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Acero por Horno Eléctrico. (Fig. 9a y 9b)
Los aceros inoxidables de alta calidad, resistentes al calor y grados especiales
de carbono y baja aleación son producidos en hornos eléctricos en plantas de 200
toneladas de capacidad. El calentamiento es suministrado por un arco eléctrico
generado entre electrodos de carbono y un baño de escorificantes. El horno
eléctrico se les suministra fragmentos de acero, y lingotes dado que refina el
hierro en acero. La fundición y las condiciones de refinación en este horno son
similares a las condiciones del charco fundido en procesos de soldadura hechos
por arco eléctrico.
Figura 8b- Hierro fundido que va a ser cargado dentro de un horno básico con
inyección de oxígeno.
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Figura 9ª- Horno con arco eléctrico, inclinado para descargue
Figura 9b- Representación de un horno de arco eléctrico
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PRODUCCION DE LINGOTES
Debido a que por los procesos de refinación, fundición de acero usualmente
contiene excesos de oxígenos disuelto, para resolver estos excesos que produce
porosidad en el lingote y en el acero, se adiciona desoxidadantes al acero fundido
(usualmente con silicio, aluminio, titanio, o Circonio). Estos aditivos forman óxidos
que pueden llegar a ser escorias adicionales. Más recientemente, los
tratamientos al vacío de la fundición del acero son utilizados para resolver y
disolver los gases. Por variación de las cantidades de desoxidantes, hay tres tipos
generales de lingotes producidos:
Aceros Efervescentes: Son aceros de bajo carbono y tienen la mínima
desoxidación. Estos lingotes contienen casi siempre una capa de hierro puro
cerca de las paredes del molde y algunos son de núcleos porosos. Esta capa
relativa de hierro puro permanece hasta el final en la chapa laminada.
Aceros Calmados: Son lingotes sanos completamente desoxidados que
contienen grandes cavidades por contracción o ductos en la superficie. La
mayoría son
Removidos antes de la laminación. En este acero ellos mismos controlan su
tamaño de grano, ayudando a preservar las propiedades mecánicas así como su
dureza.
Aceros Semicalmados: son aceros entre los dos anteriores. Son suficientemente
desoxidados y adicional se reduce su contracción, pero mantiene algunos gases
Disueltos. Estos aceros son menos costosos que los colmados, y es la fuente de
muchos aceros estructurales soldables
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PROCESOS EN PLANTA
Los productos de acero pueden ser obtenidos en dos formas:
a. Fundición directamente hasta finalizar la forma.
b. Fundición en lingotes para obtener la forma en serie por operaciones de
laminación o forjado.
Aproximadamente el 95% de la obtención de productos se realiza por el último
método.
La mayoría de la forma de lingotes se realiza por laminación en caliente pasando
por varios rodillos hasta su culminación. Inicialmente se producen formas de
bloques, tochos, planchas y láminas para después finalizar en barras, platinas y
otras formas estructurales. La operación de laminado en caliente produce la
soldadura de cavidades de gas, al mismo tiempo reduce el tamaño de grano y se
suministra dureza y ductilidad. Las condiciones superficiales en los lingotes,
planchas y bloques, resuelve los defectos superficiales.
Muchos aceros son producidos y hechos en condiciones de terminado en frío. El
laminado en frío produce el cierre de tolerancias, dando superficies terminadas y
frecuentemente alta resistencia a la Elongación, por medio de lo cual se obtienen
beneficios en el trabajo pesado y fuerte.
La mayoría de aceros comerciales puede clasificarse en tres grupos: aceros
ordinarios, aceros de baja aleación y aceros de alta aleación.
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ACEROS AL CARBON
Es el acero de mayor producción, son aleaciones de hierro con variedad pero
menores contenidos de carbono, manganeso, fósforo, azufre y silicio. Las
propiedades y la soldabilidad de este acero depende del contenido de carbono,
aunque los otros elementos pueden también influir en las propiedades. Este acero
es frecuentemente categorizado con relación al contenido de carbono así como
sigue:
NOMBRE COMÚN CONTENIDO DE C. USO TÍPICO SOLDABILIDAD
- Hierro Puro 0.03% Máx Flejes y láminas galvanizadas Excelente
- Acero de Bajo Carbono 0.15% Máx Electrodos de Soldadura, Chapas Excelente
- Aceros Moderados 0.15%-0.30% Chapas estructurales, Platinas
y barras para partes de maquinaria Bueno
- Acero de Alto Carbono 0.15%-1.00% Rieles de Ferrocarril, Hojas de
Resorte, dados. Malo
ACERO DE BAJA ALEACION
La adición de otros elementos (Níquel, cromo, molibdeno, silicio) puede hacer las
propiedades del acero, aunque algunas veces se reduce la soldabilidad. Las
propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión, pueden ser mejoradas con
un tratamiento térmico. La adición total de aleantes es menor o igual a 5% y
normalmente se hace por combinaciones. La mayoría de estos aceros de baja
aleación vienen en los tipos siguientes: Aceros estructurales de baja aleación y
alta resistencia, aceros para maquinaria y herramientas, aceros para servicio a
bajas temperaturas y aceros para servicios a elevada temperatura.
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Con respecto al primer tipo de acero mencionado, los diseños estructurales
modernos usan acero que tenga altas propiedades mecánicas como el acero al
carbono estructural ordinario de 50.000 psi de resistencia a la fluencia y 70.000
psi de resistencia a la tensión obtenidos por condiciones de laminación y adición
de dos o más elementos de aleación; la soldabilidad adecuada se obtiene
controlando que el contenido de carbono sea de 0.20% máximo. Algunos de estos
aceros son tratados térmicamente arriba de 100.000 psi de resistencia a la
fluencia y ellos tienen mejor resistencia a la tenacidad de entalle, que los grados
de los aceros al
Carbono ordinarios. La selección del material de aporte y el procedimiento de
soldadura se desarrolla en comparación a las juntas soldadas con este acero.
Una amplia variedad de aceros aleados han sido desarrollados para uso de
partes de máquinas. Estos aceros son, varios de los cuales son eminentemente
soldables, han sido clasificados de acuerdo a su composición química por el
sistema AISI-SAE.
En orden de cumplir las necesidades de clasificación de servicio criogénico, se
están desarrollando aceros aleados con adecuada resistencia de entalle a
temperaturas subcero. Grano fino al aluminio tratado, el acero calmado con hasta
el 10% de Níquel son frecuentemente usados para el servicio criogénico.
Los aceros de baja aleación tienen algunos desarrollos para el servicio a altas
temperaturas en estructuras soldadas tales como las calderas de vapor, refinerías
de petróleo y procesos de retorno químico. La adición de cromo y molibdeno dan
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estos aceros altos valores de ruptura por creep y tensión a temperatura hasta de
1100ºF.
ACEROS DE ALTA ALEACION
Este grupo consiste en aceros de alta calidad, sobresalientes propiedades
mecánicas, resistencia a la corrosión y oxidación y altas cualidades a elevadas
temperaturas.
Acero inoxidable resistente al ataque por medios corrosivos a temperaturas
atmosféricas y elevadas. Contienen desde 12% de cromo y cantidades
Sustanciales de Níquel. Otros elementos son adicionados para propósitos
especiales.
Moldes, punzones, tijeras, etc., son hechos con aceros de alto carbono o acero
para herramientas los cuales contienen cantidades moderadas de otros aleantes,
estos aceros tienen dureza sobresaliente y temperatura de trabajo y algunos
tienen alta dureza en caliente. Estos aceros son generalmente difíciles de soldar
y requieren cuidados considerables.
METALURGIA BASICA DE LOS ACEROS
Una amplia variedad de aceros es utilizada en varias estructuras de ingeniería.
En este orden los principios que gobiernan los procesos de soldadura de estos
aceros, hay que entender su metalurgia básica. Las dos características
fundamentales de las aleaciones de hierro hacen que un amplio rango en las
propiedades sea posible:
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1. Pequeños cambios en la composición química de las aleaciones de hierro
pueden causar grandes cambios en las propiedades en ingeniería.
2. El hierro y la mayoría de los aceros sufren transformaciones alotrópicas. En
calentamiento y enfriamiento, las estructuras de las aleaciones del hierro
pueden ser transformadas. Esta transformación es la razón para que estos
aceros puedan ser tratados térmicamente y variar las propiedades físicas
obtenidas para su composición dada del acero.
ELEMENTOS QUIMICOS EN EL ACERO
El efecto de varios elementos encontrado en el acero es indicado como sigue:
Carbono: Es el más importante elemento de aleación en el acero y puede estar
presente hasta 2% (Aunque la mayoría de aceros soldables contienen menos de
0,35%). El carbono puede existir disuelto en el hierro, o en forma combinada
como carburo de hierro (Fe3C). Al incrementar las cantidades de carbono se
incrementa la dureza y la resistencia a la tensión, tanto como responder al
tratamiento térmico
(Templabilidad). En otras palabras, el incremento de las cantidades de carbono
reduce la soldabilidad.
Azufre: Esta es una impureza indeseable en el acero como elemento de
aleación. Se hace especial énfasis para eliminarlo en los procesos de producción
del acero. En cantidades que excedan a 0,05% tiende a causar fragilidad y reduce
la soldabilidad.
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Fósforo: Esta es otra impureza que tiende a causar fragilidad cuando se presenta
por encima de 0,04%.
Silicio: Usualmente está presente en pequeñas cantidades (0,20%) en acero
rolled cuando se usa como desoxidante. Sin embargo en aceros fundidos, del
0,35 al 1% puede estar presente. El silicio se disuelve en el hiero y tiende a la
resistencia de este. Los metales soldables contienen Aprox. 0,50% de silicio como
un desoxidante.
Manganeso: Este elemento soluble en el hierro es adicionado en cantidades
hasta de 1,50% para incrementar la Templabilidad. El acero usualmente contiene
menos de 0,30% de manganeso ya que este actúa como recolector para el
sulfuro. Se debe cuidar que no halla más del 1% de Mn. pues se reduce la
soldabilidad.
Cromo: Es soluble en el hierro. En aceros de baja aleación este es adicionado en
cantidades hasta del 9% para incrementar la resistencia a la oxidación,
Templabilidad y fatiga a la alta temperatura. El cromo forma carburo y es los
aceros de baja aleación hay que controlar las cantidades de este para no reducir
la soldabilidad. En cantidades sobre el 12% de una alta resistencia a la oxidación,
con altos contenidos de cromo se forma el grupo de los aceros inoxidables.
Molibdeno: Este elemento es fuerte formador de carburos y está usualmente
presente en aceros aleados en cantidades por debajo de 1%. Se adiciona para
incrementar la Templabilidad y elevar la resistencia a alta temperatura.
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Níquel: Encima de 3,5% es adicionado en aceros de baja aleación para
incrementar la dureza y Templabilidad. Es usado en cantidades de hasta el 35%
en aceros de alta aleación e inoxidables.
Aluminio: Este elemento es adicionado en el acero en muy bajas cantidades
como desoxidante. Este refina el grano para proveer tenacidad.
Gases disueltos: Hidrógenos (H2), Oxígeno (02) y Nitrógeno (N2), todos
disueltos en el acero fundido y pueden quedar atrapadas si no son removidos. En
los procesos de refinación del acero se deben eliminar muchos de estos gases en
la
Mayor cantidad posible. Flujos especiales o gases de protección se emplean para
prevenir estas soluciones es la fundición del metal de soldadura.
TRANSFORMACIONES DE FASE EN EL HIERRO PURO
El hierro puro se solidifica a 1535 ºC en estructura cúbica centrada en cuerpo
llamada hierro de delta. Con enfriamientos lentos, la estructura del hierro delta
persiste hasta 1391 ºC esta transformación cubica centrada en caras llamada
hierro granos o Austenita. La Austenita remanente es alcanzada hasta 910 ºC.
A esta temperatura el hierro cubico centrado en caras se transforma nuevamente
en cubico centrada en cuerpo o hierro alfa. Los hierros alfa y delta son similares,
pero estos son dados con diferentes nombres para distinguir la fase a baja y alta
temperatura. Estos procesos enteros son reversibles cuando el hierro se caliente
y este hierro sufre evidentemente dos transformaciones de temperatura:
910 ºC Hierro Alfa… Transformación Fe Gamma
1391 ºC Hierro Gama… Transformación Fe Delta
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TRANSFORMACIONES DE FASE EN EL ACERO
El acero es una aleación de hierro y carbono. La presencia del carbono altera el
punto de enfriamiento y ocurren otras transformaciones de fase, otros elementos
de aleación tienen algunos efectos. Así como con otros sistemas de aleación, las
aleaciones Fe - C enfrían sobre rangos de temperaturas, con diferentes
temperaturas de líquidos y sólidos para cada aleación. Cuando el contenido de
Carbono en el acero se incrementa por encima de 4.3%, las temperaturas de
líquidos y sólidos decrecen.
Las temperaturas de transformación de fases pueden cambiar con variaciones del
contenido de carbono. ( La Fig. 10) es un diagrama de fase Fe3-C, puntos
críticos, estos cambios incluyen:
1.- Transformación Ferrita Delta Austenítica
a. Esto ocurre a 1391 ºC con Fe puro esencialmente, este incrementa al
máximo 1508 ºC con incremento de carbono.
b. Ferrita Delta no puede existir en aceros mayores de 0,50% C .
2.- Transformación Austenita – Ferrita Fe3C
a. Esta transformación es de mayor importancia en el acero ya que es la base
para la mayoría de los tratamientos térmicos del acero.
b. Esto ocurre esencialmente en hierro puro a 910 ºC con incremento en el
contenido de carbono, sin embargo, la transformación ocurre entre rangos
de temperaturas. El alto rango de temperatura (A3) varía de 910 ºC a 723
ºC cuando se incrementa el Carbono. Por ejemplo, para 0,10% C el
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acero de A3 la temperatura es de 871 ºC, pero para 0,50°%C el acero de A3 la
temperatura es de 776,6 ºC.
3.- El menor rango de temperatura (A1) permanece a 723 ºC para todos los
aceros.
4.- La Austenita puede disolverse arriba de 2%C en solución sólida. Sin embargo,
la ferrita puede disolverse al máximo solamente para 0,02 % de carbono. Por
debajo de A1 la Austenita se transforma en Ferrita con un contenido de
carbono aproximadamente de 0,025% formando carburo de Fe (Fe3C)
llamado también Cementita. Fe 3C contiene 6,67% de carbono.
La mayoría de adiciones química al acero, como el Níquel, cromo, etc., altera las
transformaciones de fase.
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO - CARBURO DE HIERRO
El diagrama de fases indica la naturaleza de las fases presentes en todas las
aleaciones de Fe - C bajo condiciones cercanas a las de equilibrio con muy lentos
calentamiento y enfriamientos. La temperatura de las microestructuras para
aleaciones de Fe-C está cercana a las condiciones de equilibrio que incluyen uno
o más de los siguientes constituyentes:
1.- FERRITA: Solución sólida de carbono en hierro alfa (Ver fig. 11)
2.- PERLITA: Láminas de mezcla de Cementita y ferrita (Ver fig. 12)
3.- CEMENTITA: Carbono de Fe (Fe3C) presentes en la Perlita o en aceros de
alto carbono
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Las definiciones siguientes son concernientes a la composición general de los
aceros:
- Hipoeutectoide: Aceros menores a 0,80% de C y cuya estructura es ferrita
más Perlita.
- Eutectoide: Aceros con 0,80% de C y estructura 100% Perlítica
- Hipereutectoide: Aceros con más de 0,80% de C y cuya microestructura
consiste en Perlita más Cementita.
Fig. 10.- Diagrama de equilibrio Hierro – Carbono de hierro. La ordenada derecha del diagrama es usualmente
ubicado a 6.67% de carbono. Las temperaturas que se dan en el texto no están totalmente de acuerdo con
las que se muestran aquí. Estas discrepancias se deben a los métodos usados para obtener los datos y a
las diferentes fuentes que utilizan temperaturas exactas para los cambios de fase que ocurren.
Véase que el Diagrama Fe - Carbono de Fe es solamente hasta 4,5% de C.
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Las aleaciones de más de 5% de Carbono son casi imposibles de hacer y no
tienen aplicaciones prácticas.
TRATAMIENTO TECNICO DE LOS ACEROS
El hombre tomó las ventajas prácticas de endurecer el acero por medio de
tratamiento térmicos apropiados muchos siglos antes de que él descubriera las
explicaciones científicas de los efectos por el observador.
Fig. 11.- Fotomicrografía de un hierro comercialmente puro, normalmente llamado
ferrita. Los carburos no están presentes, el ácido ataca y revela los
límites de grano. Los gránulos oscuros son normalmente inclusiones no
metálicas.
La habilidad de endurecer el acero por tratamiento térmico depende de la
transformación de la Austenita hasta ciertas estructuras a bajas temperaturas.
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En el diagrama Fe-Fe3C, esto ocurre alrededor de 723 ºC, pero este rango de
transformación austenítica es alterado por ratas de enfriamientos bruscas y por la
adición de otras aleaciones. En estas transformaciones de fase son importante
algunas consideraciones para soldadura, por que el metal a soldar y parte de la
zona afectada por el calor de la junta soldada son calentada y enfriadas a través
de la transformación entre un rango de temperaturas.
Fig. 12.- Típica apariencia laminar de la Perlita. 1,500%. Ataca Picral.
EFECTOS DE LA RATA DE ENFRIAMIENTO EN LA TRANSFORMACION
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La microestructura de la Austenita contiene suficiente carbono, en
descomposición, (transformación de Austenita en ferrita) o Fe3C bajo
enfriamientos lentos o condiciones de equilibrio y llegará un contenido de Perlita.
Fig. 13. - Martensita revenida (500% atacada) muestra estructura acicular.
La transformación a Perlita requiere una extensa difusión de átomos, re
ordenamientos con capas posteriores de ferrita y Fe0C. Los aceros que son
tratados térmicamente para contenidos de Perlita son usualmente dúctiles,
blandos y maleables.
Si la rata de enfriamiento del acero Austenizado es incrementada, estos producen
los siguientes cambios en la transformación para un acero dado:
1. La transformación ocurre a bajas temperaturas.
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2. La microestructura resultante es drástica cambiada y la dureza y
resistencia a la tensión del acero se incrementan, con la correspondiente
disminución de la ductilidad.
Las principales microestructuras que se forman con ratas de enfriamiento altas
son las siguientes:
Perlita Fina: con escasos incrementos en la rata de enfriamiento, la temperatura
de transformación decae un poco produciendo una estructura de Perlita fina con
espacio más cerrados. Esta estructura es de escasa dureza y tiene un poco de
ductilidad.
Bainita : Con rata de enfriamiento medianas y bajas temperaturas de
transformación, la Perlita no mantiene su forma por largo tiempo. La Bainita
formada y la estructura tienen un arreglo ligero de fino carburos incluidos en
matriz Ferrítica. Esto significa una alta resistencia y dureza con baja ductilidad.
Martensita: Con más severo enfriamiento se forma la martensita.
Esta es dura y relativamente frágil. La figura 13 ilustra ésta, cuya apariencia es
acicular. La martensita templada es usualmente frágil para usos prácticos en
Estructuras, pero la restauración de su ductilidad puede conseguirse por proceso
denominado revenido.
Los tratamientos térmicos usados se refieren en parte a las ratas de enfriamiento
de la Austenita. La siguiente es una lista de tratamientos utilizados en orden de
ratas de incremento, frente a la temperatura A3:
Recocido ...............................................Bajo enfriamiento calorífico
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Normalizado .......................................... Enfriamiento lento al aire.
Temple en aceite ................................... Enfriamiento brusco en baños de aceite.
Temple en agua.................................... Enfriamiento brusco en baño de agua
Temple en sales..................................... Enfriamiento brusco en baño de sales
El acero específico tiene que ser progresivamente endurecido si se trata como se
ha indicado. En la Figura 14 se esquematiza las ratas de enfriamiento con aceros
tratados y su variación media.
Las estructuras descritas que no están en equilibrio pueden ser producidos no
solamente por temple a varias ratas si no por medios isotérmicos, por ejemplo
mantener ciertas temperaturas a tiempos específicos.
LA TRANSFORMACION ISOTERMICA O DIAGRAMA TTT

El diagrama de fase Fe-Fe3C tiene un uso limitado. Este sé no provee ninguna
información acerca de la transformación de Austenita para algunas estructuras
que no están en equilibrio, no da detalles de calentamiento, ratas de temperaturas
y de lo que ocurre con las transformaciones. Para obtener esta información se usa
las transformaciones isotérmicas o diagrama TTT (Tiempo – Temperatura –
Transformación) los cuales nos describen martensita. En la figura 15 se ve el
diagrama TTT para un acero de 0.8% de C.
Una prueba específica para un acero de 0.8% de C. Es calentar hasta la
temperatura apropiada de Austenización acerca de 843 ºC en esta zona se
descubrió que el material se podría romper abruptamente entre una temperatura
de
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704 ºC. Este se podría precipitar para probar un baño de aceite o agua entre
varios rangos de temperatura.
La probeta se mantiene a 704 ºC en donde no comienza la transformación sino
hasta alrededor de los 500 segundos (8 minutos) y no termina la transformación
hasta después de haber transcurrido los 4000 segundos (acerca de una hora).
La estructura formada es Perlita esferoidal (15 Rockvell C) y da una materia
blanda.
Cuando la temperatura de transformación isotérmica iba creciendo hasta 565 ºC,
la velocidad de reacción aumenta. Esta reinicia en 1 segundo y termina en 5
segundos; Esto es la matriz de la curva y la microestructura del acero formando
una perilla fina con incremento de dureza de 41 %C
Con un adicional decremento de la temperatura, el tiempo de inicio de
transformación se incrementa y la micro estructura resultante viene a ser bainita
con el correspondiente incremento de dureza.
Si la probeta se enfría rápidamente entonces se obtiene la nariz de la curva de
enfriamiento instantáneamente a 248 ºC o menos, la totalidad de las diferentes
reacciones ocurren, resultando la formación de martensita. La martensita se forma
solamente cuando ocurre la transformación a temperatura por debajo del punto
Ms. Con el acero de 0.80% de C., que en la figura 51 es a 248 ºC.
La información del diagrama TTT se aplica a la mayoría de procesos de
tratamientos térmicos donde la rata continúa de enfriamiento isotérmico es
utilizado. Por lo tanto el diagrama de transformación de enfriamiento continuo
(CCT) tiene que ser desarrollado para cada acero
Estos diagramas son aproximadamente relacionados con el diagrama TTT visto
en la Figura 52, donde se ilustra algunas curvas para la aleación de acero AISI
8630.
30
REF HO 37
El cambio en tiempo de transformación observado por comparación entre los
diagramas TTT y CCT para algunos aceros indica que el diagrama TTT son
adecuados razonablemente para producir el comportamiento de enfriamiento
continuo.
La rata de enfriamiento lento requerida para la formación del 100% de martensita
en un acero dado puede ser fácilmente determinado. Esto es llamado “La rata
critica de enfriamiento” con lo cual se forma la matriz de la curva de enfriamiento.
Cuando el contenido de carbono y de aleantes se incrementa, la curva se
desplaza hacia la derecha, con bajos contenidos de carbono y de aleantes, esta
se mueve hacia la izquierda. Cuando las curvas se mueven hacia la derecha se
producen condiciones de enfriamiento menos rápida que pueden causar la
formación más fácil de martensita; estos aceros tienen alta Templabilidad. La
Figura 17-a y 17b ilustran las posiciones relativas de las curvas de transformación
para aceros al Carbono con 0,33%C y un acero de baja aleación con 0,35% de
Carbono.
Figura 14: ilustración de una Rata de enfriamiento de un acero en varios medios de
enfriamiento
31
REF HO 37
Figura 15: Diagrama TTT para la descomposición de Austenita en un acero de Carbono
Eutectoide.
TEMPLABILIDAD
Aunque los diagramas TTT indican las características de transformación del
acero, el concepto de Templabilidad del acero presentan otros métodos para
describir la descomposición Austenítica de varios aceros.
Templabilidad no debe ser confundida con la dureza del acero. La dureza máxima
para todos los acero en primera instancia depende del contenido de carbono
(Figura -18).
Templabilidad es la medida con la cual la formación de constituyente no
martensíticos puede ser prevenido y obtener 100% de estructura martensítica.
El acero con muy altas características de Templabilidad es formado por la
martensita con enfriamientos lentos al aire, con ratas de enfriamiento a 537.7
32
REF HO 37
ºC/seg. Se transforma el 100% martensita. Generalmente el acero con altos
contenidos de carbono y de aleantes tiene alta Templabilidad.
ENSAYOS JONINY Y FIN DE TEMPLE.
Este ensayo es usado para medir la Templabilidad del acero. En este ensayo se
realiza a una barra de 4” de longitud y 1” de diámetro, se calienta a 23,8 º C por
encima de la temperatura A3 y se suspende en un accesorio fijo en donde se
suministra agua en Spray. La rata de enfriamiento del pozo excede a 204 ªC/seg.,
La base es templada en agua y la rata de enfriamiento va a ser disminuida
progresivamente e interpretada la distancia para este fin. Ilustra el efecto de el
temple.
Después que sé a completado el fin del temple, dos planos de lados opuestos a lo
largo de la barra se seleccionan para medir sus gruesas, las cuales son tomadas
a intervalos de 1/16” en Rocvell C.
Los aceros de baja Templabilidad con ratas de enfriamiento críticas dan dureza a
solo pequeñas distancias desde el fin de temple, con aceros de alto
endurecimiento, con ratas de enfriamiento bajas endurecerá mayores
Profundidades. Este ensayo ofrece con certeza un método fácil para determinar y
comparar el endurecimiento de varios aceros. La figura - 19 ilustra las curvas
Jominy de fin de temple para aceros al carbono y aleados con contenidos de
0.45% de C. Nótese que con la adición de aleantes incrementa la profundidad de
la dureza o endurecimiento en aceros al carbono corrientes.
Dado que las curvas de las ratas de enfriamiento fijo están asociados con varias
distancias del fin de temple en la Jominy, éstos pueden estar relacionados con los
33
REF HO 37
Diagramas TTT y CCT. La figura #16 muestra las transformaciones isotérmicas de
un acero aleado ASI 3630 y los diagramas de transformación de enfriamiento.
Figura - 16 : Correlación de un enfriamiento continuo y diagrama de transformación
isotérmica con un ensayo de Templabilidad para un acero tipo 8630.
Continuo, en donde las curvas de las ratas de enfriamiento representan las ratas
de enfriamiento que se han seleccionado localizados a largo de la barra de
prueba Jominy templado superpuestos.
Cuatro localizaciones representadas (A,B,C,D) a lo largo de la barra tienen que
estar relatadas por cada significado de la correspondiente curva de enfriamiento
en los diagramas de transformación isotérmica de enfriamiento continuo.
La transformación austenítica es cuando las curvas de enfriamiento pasan a
través de las zonas del diagrama sombreado.
34
REF HO 37
Figura 17-a: Diagrama de transformación isotérmica para un acero con 0.35% de carbono y 0.37
de manganeso. Tamaño de grano de la martensita: 75%, 2 a 3; 25%, 7 a 8. Austenizado a 845ºC.
El resultado de la dureza y la micro dureza asociada con estas curvas de
enfriamiento se indica en la parte superior del diagrama. El punto A tiene una
curva de enfriamiento con un error en la nariz de la curva de transformación del
100% de martensita, con una progresiva disminución en la rata de enfriamiento, la
curva da estructuras blandas con poca martensita y más ferrita, Perlita y bainita. A
muy lenta rata de enfriamiento se produce ferrita y Perlita.
REVENIDO DE LA MARTENSITA
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REF HO 37
En orden de las propiedades de dureza del acero, esta es la primera necesidad
para producir martensita.
Desafortunadamente la martensita es generalmente no deseable en la aplicación
para ingeniería, por que es muy frágil. Sin embargo con tratamientos térmicos de
revenido se puede incrementar efectivamente la ductilidad y la dureza de la
martensita templada sin reducción significativa de la resistencia.
El tratamiento consiste en un recalentamiento simple con la martensita en
temperaturas intermedias abajo de A1. Esto permite a la martensita inestable
cambiar a martensita revenida al permitir que el carbono precipite a finas
partículas de carbono. La resistencia o ductilidad puede ser controladas mediante
la selección de apropiados tiempos de revenido y temperatura. Altas temperaturas
de revenido dan propiedades más dúctiles y blandas. La figura 20 ilustra las
propiedades mecánicas obtenidas por temple y revenido en un acero de 12% Cr.
Los tratamientos térmicos de temple y revenido son frecuentemente usados para
mejorar las propiedades de maquinabilidad del acero, desde este descubrimiento
hay mayor cedencia y resistencia a la tensión, mejorando la dureza comparada
con las propiedades de normalizado, rolado y recocido.
OTROS CAMBIOS EN LA ESTRUCTURA DEL GRANO
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REF HO 37
En el tratamiento térmico del acero, es posible que se refine (decrezca), o
aumente el tamaño del grano. Esto depende de la temperatura de
precalentamiento así como la composición del acero.
Si el acero es calentado a muy alta temperatura (2000ºF o 2200ºF) está lejos de
la temperatura A3 y el grano austenítico crece; este tamaño de grano largo
persiste cuando se baja la temperatura.
Así si el acero se recalienta, el tamaño de grano es grueso. Aceros con grano
grueso son usualmente de inferiores propiedades y soldabilidad que aceros de
grano fino.
Figura 17 – b: Diagrama de transformación isotérmica para un acero con 0.33% de carbono y
0.37% de Manganeso y 1.97% de cromo. Tamaño del grano de 6 a 7 austenizado a 870ºC.
Las curvas de revenido se muestran en la figura 58. Son más estables a mayor % de carbono y
tratamiento térmico para aceros de baja aleación.
37
REF HO 37
Figura 18- Dureza de la martensita en función del contenido de carbono.
Figura 19 – Curvas típicas de Templabilidad para un acero de baja aleación con contenido de
0.45% de carbono
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REF HO 37
LA METALURGIA Y SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
Con conocimiento en la metalurgia básica de composición química, tratamiento
térmico y propiedades del acero, los factores determinantes de la calidad
metalúrgica de juntas en acero al carbono y de baja aleación puede ser
examinados.
Figura 20 – Efectos del revenido sobre un acero 12.5%Cr. Templado desde
1010ºC
Las juntas soldadas consisten de dos áreas básicas:
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REF HO 37
1. La zona afectada por el calor que incluye el volumen de metal base
inmediatamente adyacente al metal de soldadura. Las propiedades de esta
región son determinadas por la composición del metal base y los ciclos de
calentamiento y enfriamiento resultante de la soldadura o del tratamiento
térmico posterior.
2. Las propiedades del metal de soldadura fundido son determinadas por
ingredientes químicos, gases disueltos y ciclos térmicos, esto es aceptado
si dicho metal es sano y libre de grietas o porosidad.
ZONA AFECTADA POR EL CALOR
La zona afectada por el calor en las soldaduras de acero al carbono y de baja
aleación es particularmente importante es particularmente importante con relación
a las propiedades de la junta soldada. Esta zona incluye metal base que tiene que
ser calentado a temperatura alrededor de 1200ºF (en la mayoría del acero) que
es justamente debajo del punto donde el metal está fundido. Una gran proporción
de esta zona ha sido por la temperatura A1 y transformada total o parcialmente en
Austenita. Con subsecuente enfriamiento después de la soldadura, las
propiedades de ésta zona pueden ser determinadas, en gran parte por la rata de
enfriamiento por la descomposición de la Austenita en relación con las curvas TTT
o CCT de los aceros.
40
REF HO 37
Figura 21. - Relación entre las temperaturas máximas experimentadas para
varias regiones en una soldadura y como estas están correlacionadas con el
diagrama hierro - carbono de hierro.
La significación metalúrgica del cambio que ocurre en la zona afectada por el
calor es referida a:
1. Diagrama Fe-Fe3C
2. Diagrama TTT o CCT para los aceros.
La figura 21 indica el perfil de temperatura de la máxima temperatura conseguida
en varias localizaciones de la zona afectada por el calor en temperaturas por
encima de A1.
Punto 1. Ha sido calentada por encima de 2400ºF. La Austenita es esta
formando con grano grueso porque hay crecimiento de grano a
esta temperatura.
Punto 2. Se calienta hasta 1800ºF y totalmente austenizado. No hay
crecimiento de grano, ocurre algún refinamiento a grano.
41
REF HO 37
Figura 22. - Variación de las condiciones de enfriamiento en
una soldadura como una función del precalentamiento; el
diagrama incluye algunos cambios de propiedades causados
por las condiciones de enfriamiento. También muestra un
diagrama CCT para un acero, que ilustra como las condiciones
de enfriamiento promueven cambios en las propiedades.
42
REF HO 37
Punto 3. Se calienta justo a temperaturas A3 donde no hay suficiente
temperaturas para completar la homogeneización de la
Austenita.
Punto 4. Esta área ha sido calentada aproximadamente hasta 1400ºF.
Es decir entre temperatura A1 y A3. Parte de la estructura se
convirtió en Austenita la mezcla resultante de productos
durante el enfriamiento pueden resultar en baja tenacidad al
entalle.
Punto 5. Este punto ha sido calentado hasta 1200ºF, estando por debajo
de la temperatura A1. No se forma Austenita instantáneamente,
el metal base puede ser esferoidal y blando.
Estas regiones en la zona afectada por el calor pueden manifestar un número de
estructuras con gran variedad de propiedades. La zona afectada por el calor es
pintada como una zona de austenización simple por la continua transformación
durante el enfriamiento, estas propiedades pueden ser controladas durante el
proceso de soldeo.
Los efectos de las condiciones de soldeo sobre el enfriamiento son influenciados
por:
1. Entrada de Calor: Altas entradas de calor (Julios/Pulg) resultan bajas ratas
de enfriamiento. Los pequeños diámetros de electrodo, baja corriente de
soldeo y rápida velocidad de avance, tiende a reducir la energía de entrada
d calor e incrementa la rata de enfriamiento.
2. Espesor del Metal Base: Generalmente a mayor espesor del metal base el
enfriamiento es más rápida. La mayor capacidad de calentamiento
asociado con la masa produce rápidos enfriamientos.
43
REF HO 37
3. Temperatura del Metal Base. – Precalentamiento: La temperatura tiene
efectos en la rata de enfriamiento en soldadura. El incremento en la
temperatura de precalentamiento disminuye la rata de enfriamiento en la
soldadura.
Dependiendo de las condiciones de soldadura y del proceso, las favorables
condiciones térmicas existentes en el diagrama CCT para aceros cuya
soldabilidad puede ser aplicadas. Esta puede ser la primera indicación para
obtener un micro estructura adecuada.
La Figura 22 muestra la amplia variación de las condiciones de enfriamiento
ilustradas en soldadura de arco sin precalentamiento y similar para soldaduras
con precalentamiento. Curvas similares pueden ser aplicadas para todas las
curvas de enfriamiento en todas las condiciones de soldadura.
Rápidas condiciones de enfriamiento producen regiones martensíticos en la zona
afectada por el calor. Lentos enfriamientos producen ablandamientos, menos
fragilidad en estructuras perlíticas o bainiticas.
Estos parámetros están en relación con las propiedades de la región de
soldadura y las condiciones de soldeo y la naturaleza del material a soldar.
Si el acero de medio o alto carbono y baja aleación son soldados y la martensita
se forma en las zonas afectadas por el calor, los resultados del soldeo pueden ser
causas de grietas a frío debido a la contracción, formándose estructuras
impropias para ser utilizadas. El problema puede ser mejorado por ratas de
44
REF HO 37
enfriamiento lentas. La técnica más común es precalentar la pieza. Precalentar
las aleaciones además de enfriamiento lento previenen la formación de
martensita y producción de estructuras duras.
En la Fig. 60, el diagrama CCT, muestra con curvas sobre puestas, ratas de
enfriamiento para soldaduras hechas con y sin precalentamiento, aspectos
sobresalientes son:
1. La máxima dureza (y menor ductilidad) ocurre a la distancia A, próxima a la
línea de fusión. Esto ocurre porque el crecimiento de grano en la región
austenítica está sujeto a la rata de enfriamiento y tienen alta dureza. La
curva 2 (con precalentamiento) tiene baja dureza en este punto porque el
precalentamiento reduce la rata de enfriamiento.
2. El diagrama CCT, indica la rata de enfriamiento sin precalentamiento la
curva A es bastante rápido para causar una transformación completa de
martensita. Con precalentamiento la curva de enfriamiento a es bastante
lenta y resultan estructuras ferríticas más perlíticas más bainiticas que son
más blandas y más dúctiles.
3. Con precalentamiento, la zona afectada por el calor es mayor (A-C) es
comparación con la estrecha (A-B) para soldadura no precalentada.
La baja dureza es en B para soldadura no-pre - calentada y en C con
precalentamiento. Esta área ha sido calentada justo bajo la temperatura A1
durante la soldadura. Los datos e información necesaria para analizar la
soldadura en todos los materiales no son siempre realmente aprovechables, pero
lo principal es entenderlos para ayudar a determinar con procesos que sigan el
orden para resolver los problemas serios.
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REF HO 37
Los cálculos y fórmulas de precalentamiento son aprovechables para determinar
el mínimo precalentamiento de soldadura para aleaciones dadas.
Soldabilidad y Templabilidad
Las características de Templabilidad del acero son muy importantes cuando
consideramos su soldabilidad.
El incremento de la Templabilidad en el acero de alto carbono y contenidos de
aleación reduce la soldabilidad moviendo el diagrama TTT hacia la derecha, en
donde se aumenta la cantidad de fragilidad martensítica en la zona afectada por
el calor.
TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR PARA SOLDADURA
La martensita o bainita pueden ablandarse por medio de un revenido similarmente
algunas durezas en la zona afectada por el calor en juntas soldadas pueden ser
ablandadas por calentamiento de la soldadura a temperaturas usualmente en
rangos entre 900 a 1200ºF. Esto puede restaurar la ductilidad de la zona, pero
esto no puede compensar ninguna fisura las cuales pueden ocurrir en la zona
afectada por el calor, porque se produce contracción y excesiva fragilidad en el
área.
46
REF HO 37
El tratamiento de relevo de esfuerzos usado para aceros soldados cumple doble
función: Reducción de esfuerzos residuales y revenido martensíticos en la zona
afectada por el calor.
La Figura 23 ilustra el efecto de tratamiento de precalentamiento y
postcalentamiento en la máxima dureza observada en la zona afectada por el
calor para un acero de 0.25% de carbono.
METAL DE SOLDADURA PARA ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS
Esto es particularmente importante cuando se sabe los factores básicos de
metalurgia que gobiernan las propiedades físicas del hierro y acero en el metal
base.
Figura 23 - Dureza en la zona de soldadura. Cordón de soldadura en 1” en un
acero de 0.25% carbono. Indestación Knoop, carga 500Gr. Ataque
vital 100X
Esto puede significar los factores metalúrgicos asociados con el metal de
soldadura en las uniones soldadas del acero.
47
REF HO 37
El metal fundido en fusión soldada está sujeto a los factores metalúrgicos y
químicos similares para ser aplicados al metal base. El metal de soldadura es
compuesto de acero fundido que se obtiene de un metal de aporte o metal base o
ambos.
Las características metalúrgicas del acero metal de soldadura son gobernadas
principalmente por:
1. Composición química del alambre de aporte o electrodo.
2. Composición química del metal base.
3. Reacción química cuando el metal de soldadura es fundido.
4. Ciclo de enfriamiento del metal sólido de soldadura.
La mayoría de procesos de soldadura requieren la adición del metal de aporte o
electrodo consumible o adición de alambre por separado. Los consumibles o
electrodos tienen bajo contenido de carbono, solo algunos electrodos especiales
son de dureza superficial y tienen cantidades significativas de carbono.
Los contenidos de bajo carbono son muy significativos, si el consumible del
electrodo tiene bajo contenido de carbono, este puede no ser extremadamente
frágil ni formar martensita en el metal de soldadura ni ningún problema asociado
con la zona afectada por el calor.
48
REF HO 37
Algunos procesos como soldadura por resistencia o procesos especiales de arco
de tungsteno con protección gaseosa, forman soldaduras de metal solamente por
fundición del metal base.
La composición química de los metales de soldadura, puede ser controlada y la
apropiada fundición que envuelven el depósito del metal soldado, deben ser
provistos en orden para obtener propiedades deseables.
El oxígeno gaseoso (O2), Nitrógeno (Ni) e hidrógeno (H2), se disuelven en el arco
fundido. A menos que las propiedades de la escoria o del gas de protección sean
proveídas por el charco del metal fundido, estos gases pueden contaminar al
metal soldado atrapándose a él; similar, el H2 generado por el revestimiento del
electrodo o su mezcla, pueden disolverse en el metal fundido de soldadura y
causar fracturas, particularmente en soldaduras y causar fracturas,
particularmente en soldaduras de alto carbono o aleadas.
Las escorias especiales, protección o flujo de gases previenen la contaminación
de O2, N2, e H2 en la soldadura fundida.
Los metales especiales de aporte y fundentes, flux o protección gaseosa se
describen abajo:
ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE ARCO METALICO MANUAL.
La gran cantidad de aceros es soldada por proceso SMAV usando electrodos que
tienen revestimiento de varios tipos.
49
REF HO 37
Se han realizado gran cantidad de desarrollos e investigaciones para la
manufactura y producción de electrodos revestidos usados en soldadura de arco,
para obtener características de soldabilidad (tamaño de gota, estabilidad del arco,
etc.) y propiedades mecánicas del metal de soldadura.
La AWS y ASTM tienen juntas estandarizadas y clasificadas de varios tipos, así
como especificaciones de la producción y manufactura de electrodos. Las
principales especificaciones usadas son:
1. A 233 – Electrodos para soldadura de arco para acero suave.
2. A 316 – Electrodos revestidos para aceros de baja aleación.
3. A 298 – Electrodos resistentes a la corrosión para aceros combinados de
cromo Cr – Ni.
SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO (SAW)
Es ampliamente usada para soldar aceros al carbono y algunas aleaciones y
aceros inoxidables. La principal especificación utilizada es ASTM A 558 – 65T,
electrodos en barra para aceros suaves y flux para soldadura por arco.
Con el proceso SAW, el fabricante debe seleccionar el alambre y flux.
Electrodos para proceso SAV
50
REF HO 37
El alambre de soldadura es acero de bajo carbono, menor del 0.15% de C. Y con
contenido de varias cantidades de Mo, y si es utilizable para la mayoría de los
grados de acero al carbono.
Algunos alambres contienen pequeñas cantidades de Cr, Mo, Ni y otros aleantes
para uso en soldadura de aceros de baja aleación.
En todos los casos, el control de voltaje amperaje y velocidad de soldadura es
necesario. Estos son particularmente cierto cuando se adicionan aleantes en
forma de flux. En este caso, grandes variaciones en el arco de voltaje, amperaje
o extensión del electrodo de contacto pueden causar variaciones indeseables en
la química del metal de soldadura depositado.
Para depósitos de soldadura de alta aleación, se dispone de alambres de
contenido de aleante. Para soldar aceros inoxidables usualmente se requieren
depositar o usar alambres de acero inoxidable.
Flux de Soldadura Granulados
Los flux utilizados son granulados, minerales fusibles a este, el cual se debe
mantenerse: seco, básicamente de sustancias libres de producción de gas.
Los flux son de dos tipos básicos:
1. Flux fundidos de vidrios de escoria y comprimidos de partículas de
diferentes tamaños.
51
REF HO 37
2. Flux Aglomerados, mezclados con varios ingredientes prensados en la
proporción correcta sin comprimir al fundir completamente.
Varios tipos de flux son aprovechados para producir diferentes cantidades de
elementos de aleación para metal de soldadura, el flux influye en la viscosidad,
características de arco y apariencia del metal de soldadura. Algunos flux se
adaptan mejor en la junta soldada ligeramente oxidada, otras tienen que remover
las escorias. Algunas se adaptan mejor para biseles de soldadura en múltiples
pases simples o soldaduras en filete. Las características de la operación y
composición son los factores primarios en la selección del flux. La manufactura
del flux tienen desarrollos específicos para soldaduras específicas.
Combinación Alambre – Flux
Usualmente se selecciona el alambre de soldadura y el flux granulado, siendo
estos dos métodos diferentes para obtener las propiedades químicas y físicas
deseadas en el metal de soldadura:
1. Proveer en el alambre de soldadura, el elemento de aleación principal y se
usa para suministrar protección de las escorias. Estos flux tienen pequeñas
influencias en la composición del metal soldado.
2. Usando electrodo aleado y de bajo % de carbono y previendo la adición del
alcance principal en el flux de soldadura. La química del metal de
soldadura es influenciada por la química del flux.
Con esta selección de la combinación de alambre – flux y de las condiciones de
operación pueden obtenerse mejores soldaduras que otros métodos.
52
REF HO 37
SOLDADURA DE ARCO CON PROTECCION GASEOSA
Este método fue primero usado extensivamente para aluminio y acero inoxidable.
Los aceros al carbono, aleados se pueden soldar también por este método,
mediante una adecuada protección del metal de soldadura fundido del Oxígeno y
Nitrógeno del aire, mediante gases protectores como Argón, Helio y CO2, o
mezcla entre ellos.
La composición química del metal soldado depende de la composición del
alambre de soldadura. Si es usado un alambre correcto , es posible que se
obtenga una composición muy aproximada entre el metal base y el metal de
soldadura.
La principal especificación usada es ASTM A559 – 65T – Electrodo de acero
suave para GMAV.
Para depósitos de aceros al carbono y aleado, es necesario usar electrodos de
acero que tengan suficientes elementos desoxidantes (Mo , Si) para cantidades
pequeñas contaminantes, ya que el oxígeno está fuertemente presente en la
soldadura.
Combinación Gas – Flux
Recientemente, el proceso del electrodo consumible, ha tenido un desarrollo con
utilización del gas de protección y pequeñas cantidades de flux. El flux es
53
REF HO 37
introducido en el corazón del electrodo fabricado. Este alambre con corazón es
nada más aceros al carbono desnudos de envoltura alrededor de materiales
granulares de flux.
Alambres con capas de diámetros pequeños para este tipo son aprovechados
para el uso de gases de protección como el dióxido de carbono.
El flux estabiliza el arco, desoxida el metal de soldadura, adiciona aleantes
cuando se desea y forma escoria como protección adicional al metal de
soldadura.
En otros procesos, el flux granular magnético de adherencia al alambre de acero
soldado. Con el alambre es alimentado en el arco de soldadura, pequeñas
cantidades de flux son adicionadas.
DILUCION DEL METAL EN LA SOLDADURA DE ARCO METALICO.
La cantidad y propiedades del metal de soldadura no solamente dependen de la
composición del alambre de aporte o electrodo.
Cantidades significantes en el metal base son fundidas y mezcladas con el metal
de aporte fundido.
El diseño de la junta, el tipo de electrodo revestido, la entrada de energía, la
velocidad de avance y la técnica de soldadura son todas capaces de variar el
radio del metal base y el electrodo para ser fundidos y formar mezcladas el metal
54
REF HO 37
de soldadura. En soldaduras de aceros al carbono o de baja aleación con
electrodos de acero al carbono o de
Baja aleación tienen poca dificultad en esta experiencia excepto donde hay
excesivo fósforo y azufre, los dos pueden causar: fisuras, presentándonos en el
metal base. En aleaciones altas, se debe dar particular cuidado, asegurando que
la composición de el electrodo es semejante y la dilución de el metal base puede
ser tolerada y el resultado de el metal de soldadura no sea excesivamente frágil.
Si el metal base es un acero inoxidable dúctil al Cr-Ni y se solda con un metal de
aporte de acero al carbono la dilución del cromo y del níquel con el acero al
carbono puede resultar en una soldadura dura y frágil. Esto puede pasar porque
la adición del Cr y Ni en el aporte de acero al carbono puede incrementar
grandemente el endurecimiento.
La contaminación de las superficies de acero con exceso de escamas de fábrica,
grasa, productos de azufre o mezclas pueden causar que el metal de soldadura
presente excesivas fisuras o porosidad o ambas.
ACERO INOXIDABLE
55
REF HO 37
Es básicamente el material base de hierro con alta aleación en cantidad de

Cromo y frecuentemente Níquel y pequeñas cantidades de otros
elementos de aleación. Estos tienen consideraciones metalúrgicas
adicionales cuando este grupo de metales va a ser soldado.
El acero inoxidable tiene gran resistencia a la corrosión y oxidación, así

como mantienen sus propiedades físicas a altas temperaturas. El
Cromo es el principal elemento responsable por esta calidad y la
cantidad puede variar hasta el 30%.
Existen tres tipos básicos de acero inoxidable:

- Martensítico
- Ferrítico
- Austenítico
Los aceros inoxidable martensíticos y ferríticos son aleaciones de hierro con

varias cantidades de Cromo y Carbono. La figura 24 ilustra el diagrama Fe-Cr e
indica los rangos de composición para éstos dos tipos de aceros. En este se nota
que la austenita puede existir en el hierro con carbono libre, solo por encima de
12% de Cr,
Con adición de Carbono, esta curva gamma (austenita) se extiende
aproximadamente arriba de 13% dependiendo de la cantidad de carbono
adicionado.
Estos son compuestos de alto cromo y bajo carbono llamados acero inoxidable
ferrítico, donde la fase ferrítica es estable arriba del punto de fusión y cuando la
transformación no ha ocurrido.
ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS
Son duros, se incluyen en este grupo las grandes cuchillerías. La Tabla #2 indica
su composición.
Al soldarlos se debe tener cuidado, sobre todo en la zona afectada por el calor. El
precalentamiento se debe nacer junto con una rata de enfriamiento baja para la
transformación austenítica y minimizar el agrietamiento.
ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS
Estos aceros contienen de 17 a 27% de Cromo con insignificantes cantidades de

níquel y otros elementos formadores de austenita, como se indica en la figura 62.
La fase ferrítica existe arriba del punto de fusión y estos aceros desarrollan poca
o ninguna austenita en calentamiento. Son esencialmente duros aunque algunas
aleaciones como el tipo 430 pueden desarrollar pequeñas cantidades de
56
REF HO 37
austenita en el límite del grano y esta se convierte en martensita en la zona

afectada por el calor en el enfriamiento.
La Tabla #3 detalla la composición de los aceros inoxidables ferríticos más
comunes. Debido a que estas aleaciones son sujetas al crecimiento de grano

debajo de 2000ºF, después por el enfriamiento en la zona afectada por el calor en
una soldadura de acero inoxidable tipo 430 con granos largos y martensita
intergranular.
El tamaño de grano no puede ser reducido significativamente por tratamiento

térmico posterior. La tenacidad al entalle puede ser incrementada durante el
tratamiento post soldadura por transformación de martensita en ferrita en los
límites del grano. El metal de aporte de acero inoxidable tipo ferrítico puede ser
utilizado para soldar estos grados de acero, pero frecuentemente el metal de
soldadura austenítico tipo 308, 309 o 310 es empleado.
ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO
57
REF HO 37
Probablemente la mayoría de aceros inoxidables usados en soldadura,

pertenecen a este tipo de acero. Es un acero producido por adición de aleantes
estabilizadores de la austenita a toda temperatura y que eliminan la formación
austenítica – ferrítica.
El Niquel es el aleante que se usa con mayor frecuencia para lograr dicha
estabilidad, además el manganeso y el carbono pueden usarse con un mismo
propósito. El acero inoxidable austenítico es básicamente en aleación de
Fe-Cr-Ni, además de cantidades de carbono y otros elementos que dan
características especiales como resistencia a la corrosión y oxidación a elevadas
temperaturas.
Así mismo estas aleaciones no padecen de la transformación normal austenítica –

ferrítica, ellos pueden no endurecerse por tratamiento térmico y no son duros en
la zona afectada por el calor. Usualmente tienen excelentes soldabilidad. Sin
embargo, algunos factores metalúrgicos gobiernan la calidad de la asutenita en el
metal de soldadura utilizado y otras afectan la tensión y resistencia a la corrosión
del metal base adyacente a la soldadura.
METAL DE SOLDADURA
Los requerimientos de tensión y los factores de corrosión y oxidación usualmente

hacen que la composición del metal de soldadura sea semejante al metal base.
Además la ferrita alfa no es encontrada en este acero, pero pequeñas cantidades

de ferrita delta pueden formarse a menos que halla suficiente cantidad de
elementos de aleación estabilizadores de austenita. Los aleantes que tienden a
estabilizar la ferrita son el cromo, molibdeno, silicio y columbio.
Las experiencias han demostrado que es deseable tener pequeñas cantidades de

ferrita delta en el metal de soldadura de modo que prevenga la formación de
grietas en caliente durante el enfriamiento del metal de soldadura. En la
manufactura del electrodo se ajusta la composición química para que pueda
ocurrir de un 5 a un 10% de ferrita en el depósito del metal de soldadura. El
“Diagrama de Shaeffler” mostrado en la figura 26, puede predecir las cantidades
de ferrita con una composición conocida. Esto se usa para decidir el tipo de
electrodo que se debe usar cuando se va a soldar diferentes tipos disímiles de
metales con electrodos inoxidables; ya que la dilución del metal de soldadura con
el metal base fundido puede afectar desfavorablemente la composición y causar
problemas de agrietamientos. Muchos problemas pueden ser prevenidos con el
uso de este diagrama.
Por ejemplo si tengo un tubo de acero aleado con 12%C, 5%Cr, 0.6%Mo y va a
ser soldado con un acero inoxidable tipo 304 de 0.06%C, 18%Cr, 8%Ni, se puede
seleccionar la mejor composición del electrodo.
58
REF HO 37
Si el metal de soldadura consiste en 20% de dilución del metal base (10% de

cada tubo) y el 80% de dilución de electrodo, y si el electrodo depositado es del
tipo 308 de 0.05%, 19%Cr, 9%Ni, el resultado de la soldadura puede tener
0.05%C, 17.5%Cr, 8%Ni y 0.06%Mo. Cuando esto está ubicado en el diagrama de
Schaeffler, se nota que el metal de soldadura puede tener una estructura
mezclada de austenita, martensita y ferrita. Esto no es deseable porque la

martensita causa grietas.
Si se utiliza un electrodo tipo 309 (se deposita 0.15%C, 25%Cr, 12%Ni), la

dilución del metal de soldadura puede ser 0.14%C, 22.3%Cr, 10.4%Ni, 0.06%Mo).
El diagrama Schaeffler, indica que este resultado puede ser en su mayoría

austenítica y aproximadamente un 5% de ferrita, lo cual es más deseable.
El control de ferrita en el metal de soldadura de acero inoxidable austenítico es

altamente deseable. El agrietamiento en caliente o formación de fisuras en la
unión soldada son posteriormente molestas en soldaduras de gran espesor, pero
adición de pequeñas cantidades de ferrita resuelven el problema.
FASE SIGMA
Además de la ferrita en el metal de soldadura, esta fase puede causar problemas

en servicio a elevada temperatura. Algunas aleaciones austeníticas (y
particularmente las que contienen ferrita ) pueden desarrollar una fase altamente
frágil llamada SIGMA cuando se mantiene a temperaturas entre 900 a 1775ºF, a
59
REF HO 37
esta temperatura la reacción es muy rápida (1 hora a 1550ºF). Cuando se forma

sigma en la microestructura, la resistencia a la corrosión decrece, la ductilidad
decrece, la dureza incrementa y hay una caída significativa de propiedades que
se deben cuidar. (Fig.27).
Esta fase sólo se forma en metal base austenítico donde la ferrita está presente y
puede ocurrir en aceros inoxidables ferríticos de 20%Cr. Para servicio alrededor
de los 1000ºF, se debe tener cuidado con la selección de las aleaciones para
minimizar la cantidad de ferrita delta. Es posible remover la fase sigma por
recocido a temperatura cerca de los 1800ºF.
PRECIPITACION DE CARBUROS
Aunque esta no es una fase de transformación en la zona afectada por el calor en

el acero inoxidable austenítico (y no en áreas de excesiva dureza), se presenta la
disminución de la resistencia a la corrosión pudiendo ocurrir en la zona afectada
por el calor en aceros con carbono cercano a 0.04%. Cuando el acero inoxidable
austenítico es calentado en rangos entre 800 a 1200ºF, el carbono de los límites
de grano y causan ataques de corrosión localizada a lo largo de este. Este
fenómeno se conoce como “Sensibilización” y en juntas soldadas acelera el
ataque de la corrosión en la zona afectada por el calor, esto es llamado
decaimiento de soldadura. (Figura #28)
Estas son las vías severas de prevenir correctamente la precipitación de
carburos:
1. Tratamiento térmico al acero sensibilizado cercano a los 1800ºF con

enfriamiento rápido. Esto disuelve los carburos y reintegra al cromo en la
matriz. El enfriamiento rápido previene la precipitación.
Figura 28.- Fotografía que muestra la corrosión causada por precipitación de

carburos adyacentes a la soldadura. 500X.
2. Bajar el contenido de carbono en el acero a niveles muy bajos para que no

halla carbono en forma de carburos. Con granos de acero extra bajos de
carbono se tiene el sufijo ELC o L por ejemplo 304L (304ELC) y 316L
(316ELC).
3. Adicionar titanio o columbio en la aleación, ya que estos elementos tienen
gran afinidad con el carbono tal como el cromo. Como resultado se forma TiC y
CbC y se reduce la cantidad de carbono disponible para combinarse con el
cromo.
Estas aleaciones son llamadas “aceros inoxidables estabilizados” tipo 321 y 347.
60
REF HO 37
RESUMEN
Es evidente, que la resistencia y ductilidad de los aceros al carbono y aleados

pueden variar ampliamente con uno u otro de lo siguiente:
1. Cambios comparativamente pequeños en la composición química

(particularmente en el contenido de carbono).
2. Cambio en el ciclo de tratamiento térmico.
La soldabilidad del hierro y de los aceros aleados depende directamente de estos

factores, porque las propiedades de la junta soldada en el acero son
determinadas por las características metalúrgicas de los dos, el metal de
soldadura y la zona inmediatamente adyacente afectada por el calor, las dos
áreas deben ser consideradas.
En orden para producir soldaduras óptimas al mismo costo en varias aleaciones,

el ingeniero de soldadura debe conocer el análisis del metal base y del metal de
soldadura, reconocer las características metalúrgicas y responder al tratamiento
térmico, así como acordar estos factores con variación en las propiedades en un
proceso de soldadura.
En general:
El análisis químico de la soldadura es directamente controlado por:
a) Selección del proceso y técnica de soldadura (efecto de dilución, propiedades
de protección, etc.).
b) Análisis y selección del alambre metálico o alambre tubular.
c) Selección de la composición del electrodo revestido o el flux.
2. La resistencia y ductilidad de la junta soldada puede ser controlada a través

de el ajuste de los ciclos térmicos (TTT para ambas zonas; zona de metal de
soldadura y zona afectada por el calor).
a) Precalentamiento a alta temperatura, con lo que se puede reducir la rata de
enfriamiento después de soldar, se requiere para aceros de alto carbono y
aleados o metal base de gran espesor, lo cual previene la dureza extrema,
fragilización y agrietamiento.
b) Incrementos en las entradas de calor a el proceso de soldadura (baja
velocidad, alto amperaje) pueden reducir la rata de enfriamiento en la junta
soldada.
c) Cuando sea necesario, realizar TT posterior a la soldadura, lo cual eleva la
ductilidad y reduce los esfuerzos residuales.
61
REF HO 37
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACION
62
REF HO 37
INTRODUCCION
Uno de los aspectos más importantes en el proceso de soldadura, es el de

conocer como se afecta el metal base cuando se realiza una unión o es sometido
a un proceso que incluye calentamiento, sostenimiento y enfriamiento.
De acuerdo con las características de cada metal, tales como la composición
química; propiedades mecánicas y tratamientos que se hayan realizado, se
determina la forma como se debe realizar el proceso para garantizar que la junta
soldada va a cumplir con los requerimientos de servicio.
A continuación se presentan los aspectos más importantes de la Soldabilidad de

aquellos materiales que a nivel industrial son los más utilizados en nuestro medio.
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REF HO 37
CONTENIDO
Introducción
1. Soldabilidad de los aceros al Carbono y Baja aleación. .....................1
1.1. Generalidades .......................................................................................1
1.2. Especificaciones de los Aceros..............................................................1
1.2.1. Especificaciones AISI/SAE...................................................................1
1.2.2. Especificaciones ASTM.........................................................................1
1.3. Influencia de los Elementos Aleantes.....................................................3
1.4. Metalurgia del cordón de Soldadura.......................................................4
1.5. Fisuración .............................................................................................4
1.5.1. Fisuración inducida por Hidrógeno........................................................4
1.5.2. Efectos Térmicos....................................................................................8
1.6. Carbono equivalente..............................................................................9
1.7. Recomendaciones de Soldadura para Aceros al carbono........................9
1.7.1 Clasificación de la Soldabilidad............................................................13
1.7.2. Aceros Bajo Carbono............................................................................14
1.7.3. Aceros Suaves......................................................................................14
1.7.4. Aceros Medio Carbono.........................................................................14
1.7.5. Aceros Alto Carbono ...........................................................................15
1.8. Recomendaciones de Soldadura para Aceros

de Alta resistencia y Baja aleación.....................................................15
1.8.1. Precalentamiento................................................................................18
1.8.2. Consumibles.......................................................................................20
1.8.3. Tratamiento térmico Postsoldadura......................................................20
1.9. Recomendaciones para la Soldadura de Aceros
Templados y revenidos.......................................................................21
1.9.1. Precalentamiento................................................................................21
1.9.2. Entrada de Calor.................................................................................23
1.9.3. Consumibles.......................................................................................26
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REF HO 37
1. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONOY BAJA ALEACION
1.1. GENERALIDADES
Los aceros al Carbono y Baja Aleación son materiales para construcción y
fabricación de diversos equipos y diversos productos a nivel industrial.
Comprende cerca del 90% del total de la fabricación del acero.
La mayoría pueden ser unidos mediante el proceso de soldadura, pero uniones

satisfactorias no pueden ser obtenidas en todos los grados con la misma facilidad.
Un metal es considerado que tiene buena soldabilidad si puede ser soldado sin
excesiva dificultad o no que necesite especiales y costosos procedimientos para
poder realizar adecuadamente el trabajo. La soldabilidad varía con el tipo de
acero, la composición química, las propiedades mecánicas y los tratamientos de
los aceros.
1.2. ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS.

Los aceros son referidos normalmente a un número de especificación, si bien es
cierto que los nombres de marca son bastantes familiares a los usuarios. Las
especificaciones previenen de los productores, consumidores, sociedades
técnicas, oficinas gubernamentales, comités, asociaciones, entre otros.
El tipo más simple de especificaciones es aquel en el que únicamente se

establece los requisitos de composición del material. En algunas ocasiones
además de la composición se utilizan las propiedades mecánicas tales como:
resistencia a la tensión, ductilidad o dureza. La cantidad de requisito de la
especificación puede crecer dependiendo de la importancia y la utilización del
material.
Propiedades tales: como soldabilidad, tamaño de grano, magnéticas, resistencia a

la corrosión se pueden encontrar dentro de la especificación como también la
información de cómo realizar las pruebas de estas características específicas.
1.2.1. ESPECIFICACIONES AISI/SAE
Las especificaciones de la AISI/SAE se basan en el control de la composición

química de los aceros. El sistema se basa en letras (como sufijos o prefijos) y en
cuatro dígitos. Las letras indican algunas características de fabricación o de
condiciones particulares; los dos primeros dígitos indican la composición o el
elemento de aleación y los dos últimos indican el valor medio del rango de
carbono (los dos últimos dígitos divididos por cien indican el valor medio del
porcentaje de carbono de la especificación).
1.2.2. ESPECIFICACIONES DE LA ASTM
La American Society For Testing and Materials establece libros de estándares que
cobran las especificaciones de los materiales, métodos de prueba, prácticas
recomendadas y definiciones.
65
REF HO 37
Las especificaciones de la ASTM consta inicialmente de una letra que indica el

tipo de material (para el caso de los metales ferrosos es A), posteriormente un
índice numérico que indica el material que cubre y posteriormente dos dígitos que
indican el año de la revisión tentativa o de la adopción de la especificación.
Las especificaciones de los materiales ferrosos son escritas para cubrir ciertas
formas de aceroso de productos particulares fabricados a partir de acero; por esta
razón en las especificaciones se agrupan por partes y en subdivisiones tales
como tuberías, aceros estructurales, placas para recipientes a presión. Este
estándar puede requerir un tipo particular de acero en alguna forma o producto, o
puede incluir un número de tipos de aceros (frecuentemente denominados por
grados) de los cuales el usuario puede realizar la selección más adecuada.
Tabla # 1
SISTEMA DE DESIGNACION AISI/SEA
Número de especificación Clasificación

10XX Aceros al Carbono
11XX Aceros al Carbono resulfurados
12XX Aceros al Carbono refosforados y
resulfurados
13XX Aceros al Manganeso
2XXX Aceros al Níquel
23XX Aceros con 3.5% de Níquel
25XX Aceros con 5.0% de Níquel
3XXX Aceros al Cromo – Níquel
31XX Aceros con 1.25%Ni y 0.6%Cr
40XX Aceros con 0.25 de Molibdeno
41XX Aceros con 0.9%Cr y 0.29%Mo
43XX Aceros con 0.8%Cr, 1.8%Ni y 0.50%Mo
46XX Aceros con Níquel y Molibdeno
48XX Aceros con alto Níquel y Molibdeno
50XX Aceros con bajo Cromo
51XX Aceros al Cromo
61XX Aceros al Cromo - Vanadio
86XX Aceros bajo Ni, Cr y Mo
92XX Aceros al Silicio – Manganeso
Letra Prefijo
A Acero aleado de horno básico de
corazón abierto
B Acero al carbono de horno ácido
Bessemet.
C Acero al Carbono de horno básico de
corazón abierto
D Acero al Carbono de horno ácido de
66
REF HO 37
corazón abierto
E Acero de horno eléctrico básico
Letra Sufijo
A Composición química restringida
B Acero calidad cojinete
C Límites de segregación garantizada
E Ensayo de macroataque
G Tamaño de grano martensítico
garantizado.
H Endurecibilidad garantizado.
I Requisitos de inclusiones no metálicos.
Por ejemplo, el material ASTM a 10% se refiere a aceros aleados con Cr, Mn, y
Si, para planchas utilizadas en calderas y recipientes a presión. La composición
química que debe cumplir debe ser:
Carbono 0.17% max
Manganeso 1.05 a 1.40%
Silicio 0.6 a 0.9%
Cromo 0.35 a 0.6%
Fósforo 0.035% más
Azufre0.040%max.
Además en la especificación se encuentran otras características de este material,

las cuales lo definen claramente.
1.3. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES
1.3.1. Carbono: A medida que su porcentaje aumenta, se disminuye la ductilidad,

se dificulta la soldabilidad, se aumenta la resistencia a la tensión, se
posibilita el tratamiento térmico de temple, se disminuye la elongación y se
aumenta la resistencia a la fatiga.
1.3.2. Aluminio: Es un excelente desoxidante; se utiliza como afinador de grano.
Al disolverse en la austenita aumenta la templabilidad. Aceros con aluminio
por encima de 0.4% son difíciles de soldar.
1.3.3. Cromo : Aumenta la resistencia a la corrosión y la oxidación y aumenta la
templabilidad. Con altos contenidos se aumenta la dureza por la formación
de carburos. Aumenta la resistencia a la tensión y el límite elástico.
1.3.4. Manganeso: Aumenta moderadamente la templabilidad, aumenta la
resistencia a la tensión y eleva el límite elástico, se combina con el azufre
formando sulfuro de manganeso con el cual disminuye la posibilidad de
fisuración.
1.3.5. Molibdeno : Aumenta la templabilidad mucho más que el cromo,
profundiza el endurecimiento, contra resta la tendencia a la fragilidad por
revenido, aumenta la resistencia a la tensión, límite elástico y la dureza,
manteniendo los mismos valores a temperaturas relativamente elevadas.
1.3.6. Níquel: Es un gran fortalecedor de la ferrita por lo que mejora la tenacidad
la cual persiste a temperaturas bajo cero. Aumenta la resistencia a la
67
REF HO 37
tensión y el límite elástico aunque en menor proporción que los elementos

anteriores.
1.3.7. Silicio: Se emplea generalmente como desoxidante. La templabilidad
aumenta cuando el contenido supera el 0.4%. Eleva el límite elástico y
mejora la resistencia a la corrosión.
1.3.8. Titanio: Disminuye la templabilidad por formar carburos. Afina el grano y
pequeños porcentajes eleva el límite elástico. También se utiliza como
estabilizador del carbono.
1.3.9. Vanadio : Disminuye la templabilidad por la formación de carburos, afina el
grano y mejora la tenacidad. Resiste el revenido produce marcado
endurecimiento secundario.
1.3.10. Azufre: Elemento perjudicial y su presencia promueve la fisuración en
caliente se utiliza como elemento de aleación en aceros de fácil
mecanización.
1.3.11. Fósforo: Incrementa la resistencia y la dureza y la ductilidad y el impacto.
Mejora la maquinabilidad y la resistencia a la corrosión atmosférica. Para la
soldadura es perjudicial y promueve la fisuración en caliente
1.4. METALURGIA DEL CORDON DE SOLDADURA.
La temperatura durante el proceso de soldadura, puede tener un rango desde la

temperatura del metal fundido (posteriormente metal de soldadura) hasta la
temperatura de la zona del metal base no afectada. Un continuo gradiente se
mantiene entre dos extremos. Cuando el acero alcanza o excede ciertas
temperaturas críticas , ocurre cambios que afectan la estructura del grano, la
dureza y las propiedades de resistencia de la zona adyacente al metal de
soldadura denominada Zona afectada por el Calor.
En la Figura 1, se muestra los gradientes de temperatura del cordón de

soldadura. En la Figura 2, la estructura de la unión.
La cantidad de cambio en la estructura depende de la máxima temperatura a la
cual el metal base se someta, el período de tiempo en el cual la temperatura se
mantiene, la rata de enfriamiento y la composición del metal base.
En algunos aceros los ciclos térmicos pueden generar la formación de martensita

(o estructuras de altas durezas y baja capacidad de deformación) en la zona
afectada por el calor. La cantidad de martensita y su dureza depende del
contenido de carbono del metal base, como también de las ratas de calentamiento
y enfriamiento. La figura 3 muestra la relación entre la dureza y el porcentaje de
carbono en un acero después de temple.
La Figura 4 se muestra un diagrama de Transformaciones de Enfriamiento

continuo (CCT) para un acero de 0.39% de carbono, en el cual se observa
algunos puntos críticos en las estructuras que se forman dependiendo de la
velocidad de enfriamiento, una vez el material ha alcanzado la temperatura de
austenización.
68
REF HO 37
Los elementos de aleación tales como el manganeso, cromo, molibdeno, tienen

gran influencia sobre el comportamiento de los gráficos haciéndolas desplazar
hacia la derecha, por lo que con menores velocidades de enfriamiento se puede
obtener martensita.
La presencia de martensita en la zona afectada por el calor puede generar alta

dureza en esta zona lo que puede inducir a la fisuración. El grado de
endurecimiento de la zona afectada por el calor es una consideración importante
que determina la solubilidad de un acero.
1.5. Fisuración
1.5.1 Fisuración Inducida por Hidrógeno

Uno de los problemas que se puede encontrar cuando se realiza la soldadura de
muchos aceros, bajo ciertas condiciones, es la fisuración inducida por hidrógeno.
Este tipo de fisuración es conocida por otros nombres tales como bajo el cordón,
en frío o en retardada. Ocurre generalmente a temperaturas por debajo de los
100ºC, inmediatamente después del enfriamiento o después de un período de
varias horas.
La fisuración inducida por hidrógeno en juntas soldadas es asociada por la

presencia combinada de las siguientes tres condiciones principalmente:
1. La presencia de hidrógeno en el acero.
2. Una micro-estructura que sea parcialmente o totalmente martensita.
3. Esfuerzos de tensión en regiones críticas.
Figura #3
La fisuración no tiene lugar si una o más de las tres condiciones citadas

anteriormente se evita o se mantiene a un bajo nivel.
El Hidrógeno se introduce generalmente durante el proceso de soldadura. Las

fuentes principales están en la humedad de los revestimientos de los electrodos,
de los fundentes para soldadura, de los gases de protección, o contaminación del
metal de aporte o el metal base tal como óxido, tintura, grasa, humedad
condensada.
69
REF HO 37
El acero fundido tiene alta solubilidad de hidrógeno atómico que se forma por la
disociación del vapor de agua o de hidrocarburos. La rata de difusión del
hidrógeno atómico en el acero a la temperatura de fusión es alta y por esto el
metal de soldadura fundido absorbe el hidrógeno atómico del gas del arco. El
hidrógeno atómico difunde rápidamente del metal de soldadura a la zona afectada
por el calor en el metal base..
Durante el enfriamiento, el hidrógeno absorbido es expulsado del hierro y tiende

a concentrarse en disoluciones y/o defectos de la matriz. Esto tiende a
distorsionar el hierro y a inducir esfuerzos de tensión localizados los cuales
pueden ser acumulativos.
La fisuración es más fácilmente promovida por el hidrógeno cuando se tiene
estructura martensítica. Con esta estructura y con el hidrógeno presente, un
esfuerzo mucho menor que la resistencia cohesiva normal del material puede
iniciar la fisura.
Figura #4
Una mezcla de ferrita, martensita de alto carbono o bainita también suceptible a

fisuración por hidrógeno. La suceptibilidad a la fisura se puede reducir
minimizando la formación de martensita en el metal de soldadura y en la zona
afectada por el calor. Esto se puede llevar a cabo controlando la rata de
enfriamiento de la soldadura.
El esfuerzo de tensión resultante de la transformación martensítica puede ser

intensificado por esfuerzos adicionales causados por contracción térmica del
metal de soldadura y de la zona afectada por el calor, restricción de la junta
soldada por efectos del diseño o por la secuencia de fabricación. Estos esfuerzos
pueden ser controlados para poderlos reducir y evitar posibilidades de fisuras en
el caso que el material sea sensible.
70
REF HO 37
Para controlar este problema se utiliza precalentar el material antes de soldar y la

selección de procesos y/o electrodos bajo hidrógeno.
1.5.2. Efectos Térmicos
Es importante controlar la velocidad de enfriamiento en aceros suceptibles de

endurecimiento. Los factores que influyen en este aspecto son los siguientes:
1. Conductividad térmica del material.
2. Entrada de calor (charco metálico)
3. Espesor del metal/geometría de la junta.
4. Temperatura del metal base.
La entrada del calor se puede calcular mediante la siguiente expresión:
E = (V+I+60)/Va
En donde : E : entrada de calor en Joules/pulg.
V : voltaje
I : amperaje
Va: Velocidad de avance (pulg/min)
A medida que aumenta la entrada de calor, para una misma condición de espesor
y geometría de la junta, la velocidad de enfriamiento disminuye. En la Figura 5ª se
muestra las curvas de isotermas que generan para una entrada de calor
determinado. En la figura 5b, se observa la influencia de la velocidad de
enfriamiento con la variación de entrada de calor y de la temperatura del metal
base.
El espesor del metal base y la geometría de la junta también juegan un papel

importante en la velocidad de enfriamiento. En la figura 6a se muestra el efecto de
la geometría y es la Figura 6b la influencia del espesor del metal base en la
velocidad de enfriamiento para una temperatura de precalentamiento y entrada de
calor dada.
71
REF HO 37
1.6 CARBONO EQUIVALENTE
Aunque el carbono es el elemento de aleación más significativo que afecta ka

soldabilidad, los efectos de otros elementos de aleación se puede estimar
mediante una expresión denominada Carbono Equivalente (E). Esta es una
fórmula empírica, basada en la composición química del acero la cual se utiliza
para juzgar el riesgo de fisuración en la zona afectada por el calor.
En la figura 7 se muestra la relación entre la composición química del acero

(Carbono Equivalente) y la dureza, la sensibilidad a la fisuración y la capacidad
de deformación (ductilidad).
En general para los aceros con carbono equivalente inferior a 0,4 tiene excelente
soldabilidad; a continuación se presentan algunas expresiones de Carbono
Equivalente para aceros al carbono y baja aleación:
CE = %C + %Mn/4 + %Si/4 para aceros estructurales al carbono.

CE = %C + %Mn/4 + %Ni/20 + %Cr/10 + %Ca/40 - %Mo/50 - %Y/10 para aceros
de baja aleación
CE = %C + %Mn/6 + %Ni/20 - %Cr/10 - %Mo/40 - %Y/10 para aceros de baja
aleación
Si el Molibdeno es mayor a 0,50% , suma %Mo/50 (Welding Journal, Mayo 1953)
CE = %C + %Mn/6 + %Ca/40 + %Ni/20 - %Cr/10 - %Mo/40 - %Y/10 para aceros
ASTK A-700 Reiforcing Steel AWS 01.4.
1.7. RECOMENDACIONES DE SOLDAURA PARA ACEROS AL CARBONO.
Los aceros al carbono son aleaciones de hierro y carbono, en las cuales
normalmente el carbono no excede a 1%, ni el Manganeso a 1.6% y el Silicio a
0.5%.
La soldabilidad de estos aceros depende principalmente del contenido de
carbono. Variaciones del carbono tienen un gran efecto sobre las propiedades
mecánicas: a medida que el % de carbono aumenta se incrementa la resistencia y
la dureza.
TABLA
72
REF HO 37
Figura 5-a.
Figura 5-b
Figura 6-a.
Figura 6-b
Figura 7
Según las especificaciones AISI/SAE, los aceros del carbono corresponden a los
grupos 10XX, 11XX y 12XX. Los aceros de estas dos últimas series presentan
dificultades en la soldadura debido a la tendencia a producir fisuración en caliente
(hot cracking) por los altos contenidos de fósforo y azufre. Las especificaciones
de la ASTM designan los aceros al carbono sobre la base de la composición
química y/o propiedades mecánicas. En la Tabla 2 se presentan algunos de los
aceros típicos según ASTM.
1.7.1 CLASIFICACION DE LA SOLDADURA
73
REF HO 37
La siguiente es una clasificación de la soldabilidad, de acuerdo a su porcentaje:
NOMBRE COMÚN % CARBONO SOLDABILIDAD

Aceros bajo carbono 0.15 Máx Excelente
Aceros suaves 0.15 – 0.30 Buena
Aceros medio carbono 0.30 – 0.50 Regular
Aceros alto carbono 0.50 y más Pobre
1.7.2. Aceros Bajo Carbono (Low Carbon Steel)
Son aquellos cuyo % de carbono está por debajo de 0.15%. Presentan una muy
baja capacidad de endurecimiento por tratamiento térmico. En general el carbono
equivalente se mantiene bajo, lo cual hace que tengan muy poca suceptibilidad a
la fisuración presentando excelentes características de soldabilidad.
No es necesario tener especiales cuidados desde el punto de vista de

precalentamiento o tratamientos térmicos postsoldadura. No es necesario soldar
con procesos y/o electrodos tipo bajo hidrógeno. Se puede soldar con todos los
tipos de electrodos para acero al carbono.
En aceros que tienen muy bajo contenido de carbono y manganeso (este último a
0.035 o menos) y según la práctica de fabricación (efervescentes) se puede tener
problemas de porosidad en los metales de soldadura. Para evitar esto se puede
utilizar metales de aporte con alta cantidad de elementos de desoxidantes
(manganeso/silicio) tales como electrodos revestidos tipo E-7018, alambres Mig
tipo EX - 7053 y/o EX – 7056. Así mismo, se puede disminuir la velocidad de
avance para controlar este problema. En la soldadura por oxiacetileno también es
recomendado utilizar fundentes para evitar los posibles problemas de porosidad.
1.7.3. Aceros Suaves (Wild Steel)
En estos aceros la fisuración bajo el cordón o pérdida de tenacidad en la zona

afectada por el calor no es normalmente encontrada cuando el % de carbono no
es mayor a 0.2 y el % de manganeso no es superior a 1. Se puede soldar sin
precalentamiento, tratamientos térmicos postsoldadura o procedimientos
especiales, cuando el espesor del metal base es menor a 1” y la restricción de la
junta no es severa. El Carbón Equivalente se mantiene en el orden de 0.4.
Cuando el porcentaje está en el límite de 0.30 el % de manganeso es 1.4, la

soldabilidad se mantiene buena, pero el material puede ser suceptible a la
74
REF HO 37
fisuración a la causa del incremento de la capacidad de endurecimiento y la

resistencia. El Carbono Equivalente presenta valores de orden de 0.6. Se
recomienda soldar con proceso bajo hidrógeno, tales como electrodos tipo
E-XX18 (resistencia del electrodo depende de la resistencia mecánica del metal
base), proceso MIG, Arco sumergido o TIG. Es muy importante el
acondicionamiento de los consumibles y/o fundentes que se utilicen.
Precalentamiento y control entre pases de temperatura pueden requerirse sobre
todo cuando el espesor del metal base es superior a 1” y/o la restricción de la
junta es alta. Como recomendación general, cuando el Carbono Equivalente varía
de 0.45 – 0.60 el rango de temperatura de precalentamiento puede ser de 100 a
200ºC.
La soldabilidad de los aceros aquí clasificados pueden variar de una forma

importante. Es por esto que se recomienda tener en cuenta los siguientes
aspectos, con el fin de poder establecer claramente la soldabilidad y por ende la
forma como se debe soldar: composición química proceso de fabricación,
propiedades mecánicas, espesor, condiciones de tratamiento térmico.
1.7.4 Aceros Medio Carbono (Medium Carbon Steel)

Un pronunciado cambio en la soldabilidad tiene lugar cuando el rango del % de
Carbono está entre 0.3 y 0.5. Aceros que contienen del orden de 0.2 % de
carbono y relativamente bajo manganeso mantiene buena soldabilidad. A medida
que el porcentaje de carbono aumenta, los procedimientos de soldadura debe
diseñarse para evitar la formación de grandes cantidades de martensita de alta
dureza en la zona afectada por el calor.
En general, para aceros medio carbono se debe precalentar para controlar la rata
de enfriamiento en la zona afectada por el calor. La temperatura depende del
carbono equivalente: para carbono equivalente entre 0.45 y 0.6 el rango de
temperatura puede ser de 100 a 200 grados centígrados, para carbonos
equivalentes superiores a 0.6 el rango de temperatura puede estar entre 150 a
350 grados centígrados.
75
REF HO 37
El tratamiento térmico de relevo de esfuerzos puede realizarse, sobre todo

cuando se tiene metales base de gran espesor, juntas restringidas o cuando las
condiciones de servicio involucren cargas de impacto y/o dinámicas. Control de la
rata de enfriamiento después de soldar y/o de tratamiento térmico es muy
importante para evitar esfuerzos generados por efectos térmicos. Cuando el
tratamiento térmico no es práctico, se puede mantener la junta soldada por una o
dos horas por pulgada de espesor, a la temperatura de precalentamiento, con el
fin de promover la difusión de hidrógeno y disminuir la posibilidad de fisuración.
Se debe tener en cuenta que este tipo de tratamiento no es ningún momento
sustituto del tratamiento térmico de relevo de esfuerzos.
Proceso de soldadura tipo bajo hidrógeno son indispensables en estos aceros. A

medida que el porcentaje de carbono aumenta es más crítica la selección del
consumible debido a la disolución de carbono metal base al metal de soldadura,
por lo que este último resulta con una elevada dureza y se vuelve suceptible a la
fisuración y/o tendencia a fracturar frágilmente. Para disminuir la dilatación se
pueden tomar la siguientes precauciones: utilizar menores diámetros de
electrodos y/o amperajes (dentro de los rangos establecidos por cada fabricante
del consumible), aplicar cordones sin oscilar, disminuir la entrada de calor,
enmantequillar las superficies a soldar.
1.7.5 ACEROS ALTO CARBONO
La soldabilidad de estos aceros es pobre debido a la alta capacidad de

endurecimiento y la alta sensibilidad a la fisuración en la zona afectada por el
calor. Se debe precalentar y generalmente se recomienda el tratamiento térmico
de relevo de esfuerzos, en particular para grandes espesores.
La selección del metal de aporte adecuado depende del contenido de carbono del
acero, el diseño de la junta soldada y los requisitos de servicio. Debido a la
influencia de dilución de carbono del metal base al metal de soldadura, se debe
tener cuidado sobre todo cuando se utilizan electrodos y/o consumibles tipo baja
aleación. También se debe garantizar un procedimiento que disminuya la dilución.
76
REF HO 37
Generalmente este tipo de aceros son utilizados en aplicaciones donde se

requiera alta dureza, resistencia a la abrasión y/o resistencia a la deformación.
Esto se logra a través de tratamiento térmico, por lo que en ocasiones es
preferible realizar un recocido a las piezas que se han fracturado antes de
repararlas. También es posible que se apliquen recubrimientos duros, pero los
cuidados de soldadura se deben mantener.
1.8. RECOMENDACIONES DE SOLDADURA PARA ACEROS DE ALTA
RESISTENCIA Y BAJA ALEACION. (ESLA)
Estos aceros corresponden a un grupo que han sido diseñados para obtener
mejores propiedades mecánicas, más livianos y en algunos gran resistencia a la
corrosión atmosférica. La principal diferencia entre los aceros al carbono y estos
es la composición química. Los elementos de aleación agregados aumentan la
resistencia de la ferrita y controlan el tamaño de grano.
La soldabilidad de los aceros ESLA es similar a los aceros suaves. Los valores de
carbono equivalente son bajos para así mantener una buena soldabilidad.
Estos aceros se diseñaron para proveer una combinación de alta resistencia,

mejor resistencia a la corrosión, mejora en la tenacidad a la entalla, manteniendo
buena soldabilidad. Elementos tales como cromo, columbio (niobo), cobre,
molibdeno, niquel, titanio, vanadio, zirconio y nitrógeno son adicionados para
lograr estas características.
77
REF HO 37
En la tabla Nº3 se presentan algunos aceros típicos ASTM, alta resistencia y baja
aleación para usos estructurales. Se establece la composición química y las
propiedades mecánicas.
En la tabla Nº4 se presentan algunos aceros típicos ASTM, alta resistencia y baja
aleación para usos en recipientes a presión. Se establece la composición química
y las propiedades mecánicas.
Tabla # 2-a
Tabla # 3
Tabla # 4
Es muy importante establecer las condiciones de servicio de los aceros tales

como resistencia a la corrosión, servicio a alta y/o baja temperatura, con el fin de
poder seleccionar adecuadamente los consumibles a utilizar y tratamientos a
realizar. También hay que tener en cuenta los códigos los cuales cobijan la
fabricación con estos materiales, tales como AWS o ASME.
1.8.1 PRECALENTAMIENTO
El precalentamiento es benéfico para controlar la rata de enfriamiento y reducir la

formación de martensita en la zona afectada por el calor: Se controla la dureza de
la zona. También se reduce los esfuerzos de soldadura.
La temperatura de precalentamiento y la temperatura entre pases debe ser

suficiente para prevenir la fisuración, sobre todo en juntas restringidas. Cuando se
78
REF HO 37
estén uniendo dos aceros diferentes, se debe optar la temperatura de

precalentamiento y entre pases más alta de los dos aceros. La temperatura se
debe mantener a cada lado de la junta una vez el espesor del metal base o tres
pulgadas (el valor que sea mayor).
79
REF HO 37
1.8.2 CONSUMIBLES
Se pueden utilizar los procesos más comunes, tales como Electrodo manual, Arco
Sumergido, Mig/Mag, tubular, pero es indispensable que se utilicen como bajo
hidrógeno. Hay algunos aceros que se pueden soldar con electrodos tipo
celulósico de baja aleación, tales como algunos aceros para tuberías de
transporte de crudos bajo especificaciones API, pero en general los fabricantes de
los aceros recomiendan procesos tipo baja hidrógeno.
80
REF HO 37
En la selección de consumible es importante tener en cuenta el tipo de servicios y

la resistencia del metal base, como también su composición química. En general,
se encuentran composiciones de consumibles similares a los respectivos metales
base.
En la tabla #5 y en la Tabla #7 se presentan algunos electrodos que se sugieren
para soldar aceros ESLA.
1.8.3. TRATAMIENTO TERMICO POSTSOLDADURA
El tratamiento térmico postsoldadura se realiza muy eventualmente sobre estos

aceros. Se puede realizar cuando se requiera mantener dimensiones, o cuando
se sometan a condiciones que puedan inducir el Stress Corrosion Cracking, o que
requieran algún grado de ablandamiento para mejorar ductilidad. En general se
debe consultar al fabricante y/o los códigos aplicables para definir su realización.
La Tabla #8 se muestran algunas temperaturas de tratamiento térmico para

algunos aceros ESLA.
81
REF HO 37
82
REF HO 37
1.9 RECOMENDACIONES PARA LA SOLDADURA DE ACEROS

TEMPLADOS Y REVESTIDOS (QUENCHED AND TEMPERED STEELS)
Las propiedades de estos aceros se obtienen mediante tratamiento térmico. Con
esto se obtiene altos niveles de fluencia y resistencia máxima manteniendo buena
tenacidad a la entalla, ductilidad, resistencia a la corrosión y a la soldabilidad. En
la Tabla #9 se presenta la composición química y propiedades mecánicas de
algunos de los aceros típicos.
La mayoría de los aceros están cubiertos por las especificaciones de la ASTM,

pero hay un grupo i
a parte, si la zona afectada por el calor enfría rápidamente puede generar una
zona de elevada dureza la cual puede generar fisuras. Esto es causado por
insuficiente precalentamiento o temperatura entre pases o insuficiente entrada de
83
REF HO 37
calor. Las recomendaciones de soldadura se deben establecer y seguir

estrictamente.
1.9.1. PRECALENTAMIENTO.
El precalentamiento debe ser utilizado con precaución debido a que se reduce la

rata de enfriamiento de la zona afectada por el calor. Si la rata de enfriamiento es
demasiado lenta, se puede obtener ferrita con regiones de martensita de alto
carbono o bainita gruesa. Estas estructuras disminuyen la reistencia y la buena
tenacidad.
En algunos casos, un moderado precalentamiento puede asegurar que se evita la

fisuración. El precalentamiento se recomienda cuando la junta a ser soldada tiene
bastante espesor y está restringida, o cuando alguna otra condición puede
generar este problema.
En la Tabla # 10 se presentan las mínimas temperaturas de precalentamiento y

entre pases para algunos aceros tipicos ASTM. Las temperaturas mínimas
sugeridas no deben sobrepasar por más de 150ºF. En la Tabla #11 se presentan
los rangos de temperatura de precalentamiento para aceros HY.
Tabla # 9 . – ACEROS TIPICOS TEMPLADOS Y REVENIDOS SEGÚN ASTM
En los casos en que las temperaturas de precalentamiento estén por debajo de

100ºF, se debe tener cuidado con la humedad que esté presente sobre los
metales base.
1.9.2. ENTRADA DE CALOR
84
REF HO 37
La velocidad de enfriamiento del metal de soldadura y la zona afectada por el

calor son función de la entrada de calor, de la temperatura de precalentamiento
y/o del espesor de la junta. El efecto relativo de la entrada de calor y de la
temperatura de precalentamiento es el mismo; a mayor entrada de calor la rata de
enfriamiento es más baja. Para una junta de espesor dada, la temperatura de
precalentamiento y la entrada de calor no debe exceder los valores especificados
con el fin de lograr una adecuada rata de enfriamiento en la zona afectada por el
calor. Si la temperatura de precalentamiento se aumenta, la entrada de calor debe
disminuir con el fin de mantener la misma rata de enfriamiento.
La mínima tasa de enfriamiento requerida para producir una microestructura con

adecuadas propiedades varía de acuerdo al acero que se esté soldando. La rata
de enfriamiento para aceros templados y revenidos es específica para cada uno
de ellos.
85
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1.9.2. CONSUMIBLES
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REF HO 37
La elección del tipo de electrodo se basa en la resistencia a la tensión,

composición química y tenacidad a la entalla del metal de soldadura. En general
se escoge con la resistencia y tenacidad similar a la del metal base. Metales de
soldadura con menor resistencia son adecuados para aplicaciones en las que
estén sometidas a bajos esfuerzos.
El hidrógeno es crítico en la soldadura de estos aceros, especial cuidado se debe
tener para evitar este problema. Adecuado empaque y manejo de los consumibles
antes de soldar.(Tal como reacondicionamiento y mantenimiento en aceros), debe
aplicarse para evitar problemas de fisuración.
Contenido
PAG
1 ENSAYO MECANICO 1
1.1 Introducción...................................................................................1
1.2 Orientación de las probetas..........................................................1
1.2.1 Probeta longitudinal......................................................................1
1.2.2 Probeta transversal.......................................................................2
1.2.3 Probeta con otras orientaciones...................................................2
1.2.4 Importancia de la orientación.......................................................4
1.3 ENSAYOS DE TRACCION............................................................4
1.3.1 Conceptos generales....................................................................4
1.3.2 Probetas........................................................................................4
1.3.3 Diagrama esfuerzo-deformación..................................................5
1.3.4 Propiedades de resistencia..........................................................7
1.3.5 Elongación porcentual..................................................................10
1.3.6 Coeficiente de estricción...............................................................11
1.3.7 Normalización de las probetas.....................................................12
1.3.8 Dispositivos de medición de la tensión y deformación................15
1.3.8.1 Aspectos generales......................................................................15
1.3.8.2 Dinamómetro.................................................................................16
1.3.8.3 Extensómetro................................................................................16
1.3.8.4 Máquinas para los ensayos..........................................................16
1.4 ENSAYOS DE FLEXION...............................................................17
1.4.1 Descripción del ensayo.................................................................17
1.4.2 Ensayos de flexión en probetas soldadas....................................19
1.4.2.1 Orientación de las probetas..........................................................19
1.4.2.2 Algunos criterios de aceptación....................................................20
1.5 ENSAYOS DE FRACTURA...........................................................20
1.5.1 Descripción de ensayo..................................................................20
89
REF HO 37
1.5.2 Probetas........................................................................................22
1.5.3 Criterios de aceptación.................................................................22
1.6 ENSAYOS DE IMPACTO..............................................................22
1.6.1 Conceptos generales....................................................................22
1.6.2 Normalización de las probetas.....................................................23
1.6.2.1 Tolerancias dimensionales............................................................24
1.6.4 Fabricación del entalle..................................................................25
1.6.5 Extracción de las probetas...........................................................25
1.6.6 Procedimiento de ensayo.............................................................26
1.6.6.1 Control de la temperatura de ensayo...........................................26
1.6.6.2 Número y modo de la retirada de las probetas............................27
1.6.6.3 Evaluación de los resultados........................................................27
1. ENSAYOS MECANICOS
1.1 INTRODUCCION
90
REF HO 37
Las propiedades mecánicas constituyen una de las características más

importantes de los metales en sus variadas aplicaciones en ingeniería,
puesto que ,el diseño y la ejecución de las estructuras metálicas se
basan en el comportamiento de estas propiedades .
Las propiedades mecánicas definen el comportamiento de un material

cuando está sujeto a esfuersos de naturaleza mecánica y corresponden
a las propiedades que ,en un material ,determinan su capacidad para
trasmitir y resistir los esfuersos que le son aplicados ,sin romperse o sin
que produzca deformaciones incontrolables .
La determinación de las propiedades mecánicas de los metales, se obtienen

a través de ensayos mecánico realizados en probetas de dimensiones
,forma y procedimiento y especificación del ensayo ,patrones por
normas extranjeras y nacionales .
La suelda constituye un sello de continuidad metálica entre componentes de

una estructura o equipo,y por esta razón ,sus propiedades deben ser
compatibles con las propiedades mecánicas del metal base .
De esta forma,los resultados de los ensayos mecánicos desde que se sean

satisfactorios, aseguran la calidad mínima de la suelda en términos de
propiedades mecánicas ,tambien sirven de base para la calificación del
metal de aporte del procedimiento de soldadura, de los soldadores y
para verificar las pruebas de producción .
Para situar al lector en el contenido, el cuadro siguiente ,ilustra el empleo

usual de los ensayos mecánicos ,varios de ellos rutinados en las
actividades de la soldadura.
1.2 ORIENTACION DE LAS PROBETAS
91
REF HO 37
En las especificaciones de materiales ,para el caso de productos

laminados y forjados ,se emplean los términos “Ensayo Longitudinal” y
“Ensayo Transversal”
1.2.1 PROBETA LONJITUDINAL
Significa que el eje longitudinal ( E.L. ) de la probeta es paralelo a la

dirección de laminación de la muestra del material a ser ensayado
con forme se muestra en la fig.1
Ejemplos
- La fuerza aplicada a una probeta en ensayo de tracción longitudinal, debe

hacerse en la
dirección de laminación
- El eje central de una probeta en el ensayo de flexión longitudinal ,debe hacerse
transversal
a la dirección de la laminación.
92
REF HO 37
1.2.2 Probeta transversal.

Significa que el eje longitudinal de la probeta es transversal a la dirección de la
laminación de la muestra del material hacer ensayado, conforme se muestra en la
fig.2
Ejemplos:
- La fuerza aplicada a una probeta, en ensayo de tracción transversal , debe ser
ortogonal a la dirección de laminación .
- El eje central de una probeta, en ensayo de flexión transversal , debe ser

paralelo a la
dirección de laminación
1.2.3 Probeta con otras orientaciones.
Los términos tales como, “Probeta Radial” y “Probeta Tangencial” , tiene un uso
más restringido , pues , orientaciones de estos tipos raramente se utilizan en la
evaluación de las propiedades mecánicas de productos fabricados por forja.
93
REF HO 37
1.2.4 Importancia de la Orientación.
En productos trabajados mecánicamente (por ejemplo, laminados, forjados),

pueden variar las propiedades mecánicas conforme a la dirección como
fueron extraídos de las piezas de prueba, de modo que se debe
especificar con las especificaciones del material , cual fue la dirección
exacta para retirar la probeta.
1.3 ENSAYO DE TRACCIÓN.
1.3.1 Conceptos Generales .
El ensayo de tracción tiene por objeto dar los datos relativos a la capacidad, de
un sólido , de soportar exigencia cuando se aplica en una estructura ,
determinando el comportamiento de las propiedades de resistencia , tales como ,
el límite de cedencia , el límite de resistencia , etc.
La comprobación de las propiedades de la resistencia se hace a través de

maquinas de ensayo, donde se fija la muestra del material, denominada probeta.
La maquina de ensayos aplica esfuerzos crecientes en la dirección axial de la
probeta, llevándola hasta su ruptura. Los esfuerzos (cargas) se miden en la
propia maquina.
1.3.2 Probetas.
El ensayo de tracción se hace en probetas, cuyas dimensiones deben ser de

acuerdo con la norma del diseño o especificación y con la capacidad de la
máquina de ensayo.
Normalmente se emplean probetas de sección circular o rectangular conforme a

la fig. 3, la parte a ser probada se sitúa en la sección reducida a lo largo de la
longitud indicada. Las partes de la sección mayor en las extremidades se fijan a la
maquina de ensayo a las que se le aplican cargas opuestas.
94
REF HO 37
Cada probeta para el ensayo de tracción, está compuesta de cabeza y parte

útil unidas por concordancias.
Las cabezas son regiones extremas que sirven para fijar la probeta a la máquina
de modo que la fuerza de tracción actúe axialmente. Deben tener sección mayor
que la parte útil para que la ruptura de la probeta no se produzca en éstas. Sus
dimensiones y forma dependen del tipo de fijación a la máquina.
La fijación de la probeta, a la máquina dependen de la forma de las cabezas ,

pudiendo ser fijada por cuñas (Fig. 4a), por rosca (Fig. 4b), por flanges (Fig. 4c) o
asientos esféricos (Fig. 4d).
Las zonas de concordancia son las zonas que une la parte útil de las cabezas,
con la finalidad de evitar cualquier región más propicia a la fractura.
La parte útil es toda la región de la sección reducida donde la probeta rompe y

también, donde se hace las diversas determinaciones, como se veran más
adelante.
95
REF HO 37
Además de la utilización del C.P., de la sección reducida, el ensayo de tracción

se puede aplicar en toda la sección de un material, como es el caso de los tubos
de pequeño diámetro. Esto sucede cuando el diámetro externo del tubo es inferior
o igual al máximo que las garras de la máquina. La fijación se hace a través de
mandriles en los extremos de los tubos, de modo que las garras de máquina
actúen sobre una determinada longitud (ver Fig. 5).
1.3.3 Diagrama Tensión- Deformación.
Aplicando fuerzas crecientes y de sentido opuesto en las extremidades de una p.

Se puede observar, a través de instrumentos, la variación de la longitud de la p.
( AL ) en función de la fuerza aplicada ( F ).
Las medidas simultaneas de “ F “, y “ AL “, efectuadas ciertos números de veces

durante el ensayo, permiten trazar un gráfico “F” en función de “AL”. La fig. 6
representa un grafico de este tipo.
En el mismo gráfico, si dividimos el valor de F por So y el valor de L, por Lo,

obtenemos el gráfico esfuerzo – deformación, con la misma forma del anterior que
traduzca el comportamiento del material durante el ensayo.
Los términos, tensión y deformación se define como sigue:

Tensión: Es el coeficiente de la fuerza (carga) aplicada sobre el área inicial (So)
de la sección transversal de la probeta la tensión (<) se expresa generalmente en
Mpa o N/mm2.
96
REF HO 37
Deformación: Es la variación de la longitud por unidad de longitud, entre dos

puntos situados entre la generatriz o superficie de la probeta. La deformación (E)
se expresa generalmente en porcentaje y su cálculo numérico se realizara en el
estudio de la elongación.
Los aspectos generales de los metales bajo una carga de tracción se pueden ver
en la fig. 6.
La línea recta OA, representa el comportamiento elástico del material, que
corresponde a una región donde el diagrama es lineal, en virtud que la
deformación es directamente proporcional a la carga aplicada (ley de Hooke). En
esta región , si en cualquier punto de la línea OA la carga fuera aliviada, el metal
vuelve al origen (punto 0), sin presentar deformación residual o permanente.
La curva de A hacia B, representa la cedencia del acero donde su comportamiento

se aparta de la alineación de la región elástica para dar una gran deformación o
ningún aumento de carga. El punto A de la curva marcada muestra el inicio de la
97
REF HO 37
región plástica, o sea que en cualquier punto de la curva, a partir de A, hay una
pérdida de peso de la probeta, hasta que la carga es igual a cero el metal queda
con una deformación permanente o residual.
El segmento AC es la región de endurecimiento uniforme, o sea, después que el

metal sufre la cedencia (sector AB), adquiere mayor resistencia a la tracción, pues
esta en el estado endurecido.
El segmento CD corresponde a la región del diagrama en que ocurre la extracción

del material, que es la disminución de la sección transversal del cuerpo de
prueba, es la región donde va a suceder la ruptura.
La ruptura ocurre en el punto D.
La figura 7 compara los diagramas tensión – deformación de algunos aceros al

carbono, en función de la variación del contenido de carbono en los mismos
1.3.4 Propiedades de Resistencia.
Consideremos nuevamente, el diagrama tensión- deformación de un acero de

bajo contenido en carbono, conforme a la fig. 8.
Analizando el comportamiento del material bajo un esfuerzo de tracción, conforme

el gráfico 8. Se tiene:
98
REF HO 37
Punto 1. Corresponde al limite de cadencia, o sea, durante el ensayo de tracción,

corresponde a la carga que permanece constante o disminuye, formando un
mantenimiento, en el gráfico, en que ocurren deformaciones permanentes en la
probeta (ver fig. 9).
El esfuerzo que corresponde al inicio de la fase de fluencia y al inicio de la

plasticidad de la probeta.
La fluencia se caracteriza por una oscilación o una parada del puntero de la

máquina durante toda la duración del fenómeno.
Se denomina límite de cedencia a la tensión alcanzada durante la cedencia que

se obtiene por la expresión:
V e= fc/So
Donde:
Fc = es la carga de cedencia o fluencia.
So = área inicial de la sección transversal de la probeta.
99
REF HO 37
Cuando no es posible determinar el límite de fluencia con precisión suficiente en

virtud de la dificultad de su observación. Se adopta, por convención, el límite “n”
de fluencia se define por la expresión:
Vn = fs/So
Los materiales que no presenta el fenómeno de cedencia nítido, presenta el

diagrama tensión - deformación presentando generalmente , como una curva con
un tramo recto y
que después del límite de proporcionalidad asume una forma tal que no permite
determinar el límite de fluencia de la manera descrita anteriormente.
Para estos casos, el límite a,(Vn) que corresponde a límite de fluencia y la tensión
aplicada que, después de su retirada provoca una deformación permanente.
Generalmente, para aceros de baja cantidad de carbono, se especifica “n” como

0.25 lo que corresponde a una deformación plástica de 0.002 por unidad de
longitud.
Para determinar el limite convencional z, se marca en el eje de las abscisa del

gráfico tensión – deformación del metal considerado, el valor a, y del punto
optado se traza una paralela al techo rectilíneo de la cerva OA hasta encontrar
ésta. En el punto B (fig. 10). La tensión corresponde al punto B es el límite
convencional Z.
Para aleaciones metálicas que deforman poco, como los aceros de medio y de
alto carbono o aleaciones no ferrosas duras, se puede tomar un valor para n de
0.15 o lo mismo de 0.015 ( Aceros para muelles metálicos ).
Para el cobre y algunas de sus aleaciones, que presentan gran deformación el

método se basa en la determinación del punto de la curva correspondiente a una
deformación total, por lo tanto, desde el origen 0, de 0.55 o 0.005 (fig. 11),
marcado el valor 0.005 en el eje de las abscisas, se traza una perpendicular a ese
eje, hasta encontrar la curva tensión- deformación, en el punto E, al cual le
corresponde la tensión relativa al limite convencional n, para estos tipos de
metales.
100
REF HO 37
La determinación del límite de fluencia o del límite convencional n de los

metales en sus aleaciones es mucho más fácil que el límite de la
elasticidad. De ahí reside el factor de que el límite fluencia sea
empleado por los diseñadores a lado de un coeficiente de seguridad
para garantizar que el metal trabajará en el límite elástico.
Punto 2 – Corresponde al límite de resistencia a la tracción, o sea ,durante el

ensayo de tracción, correspondiente a la carga máxima alcanzada.
El esfuerzo máximo t, soportada por la probeta antes de su ruptura, indica el final

de la región plástica del material que se caracteriza por el endurecimiento del
material por de formación en frío, o sea por el endurecimiento. Cuando más el
metal se deforma, más resistente se vuelve.
El límite de resistencia a la tracción, se calcula dividiendo la carga mayor por el

área inicial de la sección transversal de la probeta.
Es muy importante conocer el “limite de resistencia a la tracción” , pues , por

medio de este es que se “especifican los materiales”.
Punto 3 – Después de haber sido alcanzada la carga máxima (punto 2 del

diagrama), se entra en la fase de ruptura del material. Se inicia una disminución
visible de la sección y la carga disminuye hasta que se da la ruptura total .
La ruptura del material se caracteriza por el fenómeno de estricción, que es la

deformación localizada en la sección transversal de la probeta.
Cuanto menor es la cantidad de carbono en el material, más estrecha se vuelve la

sección en esa parte. El esfuerzo de ruptura r, que corresponde al punto 3, donde
ocurre la ruptura de la probeta en el término del ensayo, se tiene significado
práctico y por eso, normalmente, no se determina en los ensayos.
Los ensayos detracción nos permite determinar, también a través del análisis
dimensional final de las probetas, los valores de la elongación porcentual y
coeficiente de estricción que da una idea sobre la ductibilidad de los materiales.
101
REF HO 37
1.3.5 Elongación Porcentual (E).
En el aumento de la longitud (de referencia), después de la ruptura, con

relación a la longitud inicial de la probeta.
E = (l – lo) / lo . 100 (en x).
La determinación de la elongación de un material, se hace a través de las

siguientes etapas:
1) Se establece la longitud inicial de medida (lo), es el trecho correspondiente a

la parte útil de la P., marcándose puntos o líneas de referencia sobre probetas
a través de tinta, punzonado leve de modo que no se forme estalles excesivos.
2) Se realiza el ensayo de tracción hasta la ruptura del C.P.

3) Se junta cuidadosamente las dos partes de la P., fracturados y se mide la
distancia l entre las marcas de referencia. La precisión de la lectura de ser de
0.25mm para longitudes iniciales de 50mm o menores y de 0.55 de la longitud
inicial cuando este es superior a 50mm.
4) Se calcula el valor de la elongación porcentual a través de la formula:

E= (l –lo)/ =100 (en x).
Notas: Al registrase el valor de la elongación porcentual, se debe registrar

también la longitud inicial (base de medida), pues los valores de la elongación
varían en función de la longitud considerada.
b) Si cualquier parte de la fractura se produce fuera de la sección central. Por

ejemplo en una marca el punzón, el ensayo se debe repetir, pues el resultado
obtenido para la elongación no puede ser representativo de material.
Ejemplo:
102
REF HO 37
Para una probeta que se le hicieron 3 divisiones iguales a la longitud inicial “ la

mitad media” corresponde al intervalo de las cuatro divisiones centrales.
La elongación de una medida comparativa de la ductilidad de los metales. Cuanto

mayor es el alargamiento, mas dúctil es el material.
1.3.6 Coeficiente de estricción (Z)
El coeficiente de estricción (Z) es la relación, en porcentaje, entre la disminución

del área de la sección transversal relativa al área inicial. Por ocasión de la ruptura
y el área inicial
El coeficiente de estricción se calcula por la formula:
Z = (So – S) / So x 100 (es x)
El método de la determinación del coeficiente de estricción depende de la forma

de la sección transversal de la probeta, como se describe a continuación.
a) Probeta con sección circular: Se mide el diámetro de la sección estricta en dos

direcciones ortogonales entre si y se calcula el diámetro medio (D), con este
diámetro se
determina el área de la sección estricta conforme a la fig. 11.
b) Probeta con sección rectangular o cuadrada: Se mide la variación conforme se

muestra en la fig. 12.
103
REF HO 37
1.3.7 Normalización de la probeta:
El uso de probetas normalizadas es importante por varios motivos, a saber:
1.- Facilidad de adaptación en la maquina de ensayo

2.- E empleo de probetas sin dimensiones excesivas, que podrían impedir la
ejecución del ensayo por falta de la capacidad en la maquina de ensayo.
3.- Facilidad del cálculo de las propiedades mecánicas con las formulas vistas
anteriormente.
4.- permite la comparación de los valores de elongación y estricción, que son
propiedades muy dependientes de la forma y dimensiones de las probetas
ensayadas.
5.- Ausencia de irregularidades en las probetas que pudieran afectar los
resultados, en el caso de que el ensayo fuese hecho con probeta no patronada.
Como ya se vio anteriormente, la parte útil de una probeta es la región donde se

hace las medidas de las propiedades mecánicas del metal y la cabeza de la
probeta es la parte destinada para la fijación en la máquina de ensayo.
Estas dos partes se unen por una superficie de concordancia .
La normalización de las probetas alcanza estas tres partes, como se ve a

continuación.
Dependiendo de la forma y el tamaño del producto acabado del cual fue extraída
y de la norma utilizada, una probeta para ensayo de tracción puede presentarse
en su sección, de la forma rectangular o circular y también, con tamaño reducido
o total.
a) Probetas con sección rectangular: Son extraídas normalmente de placas,

chapas o laminas y tienen la sección rectangular. Pueden tener el espesor
igual al espesor de la placa, chapa o lamina.
La especificación ASTW A370 – 84, normaliza las dimensiones y tolerancia de

mecanizado, conforme al ejemplo de fig. 13.
104
REF HO 37
Notas :
1.- Medida en mm.
2.-“C” es la longitud original ( inicial ) de la región referencia de la probeta.
3.- El espesor “T” de la probeta verla en función de la medida “ V “ o sea:
- Para V = 40 en T = 5mm como mínimo
- Para V = 12.5un T = 19 mm como máximo
- Para V = 6.0 un T = 6 mm
b) Las probetas con sección circular: Normalmente se emplea si el producto

acabado es de sección circular o irregular o además es excesivo su espesor,
que exige un esfuerzo muy grande para romperlo.
La especificación ASTX 370 – 84 normaliza las dimenciones y tolerancias de

mecanizado, conforme el ejemplo de la fig. 14.
Donde:
G = 50 +- 0.1 mm
D = 12.5 +- 0.25 mm
R = 10 mm como mínimo
A = 60 mm como mínimo
105
REF HO 37
NOTAS:
1.- “G” es la longitud original ( inicial ) de la región de referencia de la
probeta
2.- La longitud inicial de la región de referencia ,debe ser igual a cuatro
veces el diámetro de la prodeta
La preparación para el mecanizado de las probetas permiten la fijación de

las mismas a la máquina de ensayos a través de algunos tipos de
cabezas ,también normalizados,que son particulares sólo a las
probetas de sección circular .La fig. 15 ,da algunos ejemplos de la
forma de las cabezas de las probetas.
c) Probetas con sección total : Si el producto acabado fuera una barra ,un
alambre o hasta un tubo un segmento de estos se podrá ensayar
directamente.
En el caso de los tubos que son ensayados con toda su sección se aplican sólo a
aquellos que poseen diámetro externo iguales o inferiores al máximo que pueden
fijar las garras de la máquina ,con forme a la Fig. 16.
d) Probetas soldadas: En materiales soldados ,se pueden extraer las probetas

acorde con el código ASXE Sec.IX, con el objeto de efectuar la calificación de
los procedimientos de soldeo.
Conviene decir que los ensayos de las probetas anteriores normalmente solo
determinan el limite de resistencia a la tracción. Esto es por que al efectuar el
ensayo de tracción de una probeta con suelda, se tensionan dos materiales de
propiedades diferentes ( metal base y metal de aporte ) y los valores que se
obtienen en ensayo no representan las propiedades ni del uno ni del otro
material, pues unas son afectadas por las otras. Lo mismo el llaite de resistencia
a la tracción se afecta por esa interacción, pero, el mismo es determinados con
fines prácticos
106
REF HO 37
Las probetas pueden ser extraídas de un depósito de soldadura y tienen su

aplicación, por ejemplo, en la calificación del metal de soldadura (ver fig. 17).
1.3.8 Dispositivos de medición de tensión y deformación.
1.3.8.1 Aspectos Generales.
El gráfico trazado en un ensayo de tracción, por la propia máquina o por medio de

las lecturas sucesivas de deformaciones y cargas crecientes, tienen como
abscisas las de formaciones l, y como ordenadas las cargas F y tienen la misma
forma que el gráfico tensión – deformación, en virtud de que los valores So y Lo
pertenecen constantemente para una probeta determinada.
1.3.8.2. Dinamómetro
La medición de la tensión se hace a través de la medición de la carga, que es

ofrecida por el Dinamómetro de la maquina de ensayo
107
REF HO 37
1.3.8.3. Extensómetro.
La medida de la deformación se obtiene comúnmente por medio de un

Extensómetro .Los Extensómetro pueden ser mecánicos, ópticos, eléctricos o
electrónicos. De los cuales el mas simple es el extensometros mecánico con reloj
con parador, del cual es oportuno que se haga una breve descripción. Este tipo de
Extensómetro consta, reducidamente, de micrómetro con precisión de 0.001mm,
montado en un dispositivo formado por dos tubos metálicos interpretantes y cada
uno tiene una garra que sirve para fijar el Extensómetro en la probeta. El
micrómetro se fija en los tubos y su puntero indica la deformación, a medida que el
tubo externo se desliza sobre el interno, por la acción creciente de la fuerza de
tracción de la probeta impuesto por la maquina. La distancia entre las dos garras
se denomina brazo del Extensómetro y es únicamente en esa distancia que se
mide la deformación, esto es, relativamente al gráfico carga deformación, todo se
pasa como si la probeta tuviese la longitud del brazo suficientemente grande para
que pueda medir la deformación en la mayor distancia posible, a fin de obtener
resultados de la probeta.
De está forma se controla la curva por puntos, leyendo la deformación
periódicamente (de 20 en 20 milésimas de milímetro de deformación ), y
observando la carga simultáneamente que produce cada deformación leída.
1.2.8.4. Maquina para los Ensayos.
Las maquinas de tracción dos cabezotes acoplados, pudiendo aplicarles

velocidades constantes de deformación. Estas maquinas pueden ser de tipo
hidráulico o accionadas por tornillos y la carga se mide entonces hidráulica o
mecánicamente (por sistemas de balanzas o por péndulo ) o también
eléctricamente por medio de una célula de carga. El esfuerzo
aplicado a la probeta se trasmite a toda la maquina, que se forma elásticamente

junto con la probeta. Una maquina rígida que puede imprimir una velocidad
constante de deformación es una maquina del tipo “ dura “ ( con célula de carga )
y cuando esta puede mantener un aumento de carga constante esta se llama
maquina “ blanda “ ( maquina hidráulica, por ejemplo ).
La velocidad de deformación ( velocidad del ensayo ) afecta la fluencia de metal

de un modo general haciendo que se observe esfuerzos de fluencia mas altos,
cuando mayor es la velocidad de deformación.
Esta afirmación es valida cuando mas sensible es el material a la velocidad de
deformación.
El mantenimiento de fluencia es afectado por el tipo de maquina de ensayo. En el

caso que esta sea “ dura “ la tensión de mantenimiento decrece o en el caso que
sea “ blanda “ la tensión de mantenimiento aumenta.
108
REF HO 37
Las maquinas de ensayo poseen una característica llamada “ constante de

blandura “, que determina su comportamiento durante la cedencia del material,
esto es durante la fase de cedencia del material hay una disminución de la carga
y cierto movimiento de los émbolos de la maquina ( o el equivalente ) para relajar
la carga. El cociente entre la disminución de la carga y el movimiento de los
émbolos para producir esta disminución es la “ constante de blandura “. Una
maquina “ blanda “ tiene un valor bajo de la “ constante de blandura “ impidiendo
el cambio brusco de diagrama, esto es, no muestra prontamente la cedencia
repentina del material, esta es sensible solamente a la variación de la carga.
Una maquina “ dura “ tiene un valor alto de la “ constante de blandura “,

permitiendo mayor sensibilidad en la observación del comportamiento del material
durante la fase de cedencia. Esta es sensible a la velocidad de deformación. Las
maquinas duras que prestan, por lo tanto, mejor la determinación del limite de
cedencia deben preferirse cuando se requiere la determinación de este valor.
En función de las necesidades, las maquinas de tracción pueden ser del tipo
universal ( ejecuta otros ensayos ).
1.4ENSAYOS DE FLEXION.
1.4.1.Descripción del ensayo.
El ensayo de flexión ofrece una indicación cualitativa de la ductilidad del material

por ser un ensayo de realización muy simple, este se emplea mucho en industrias
y laboratorios, y consta de las mismas especificaciones en todos los piases,
donde se exigen requisitos de ductilidad para un cierto material .
El ensayo costa de flexión no determina ningún valor numérico. Hay variaciones

del ensayo que permiten evaluar ciertas propiedades mecánicas del material.
El ensayo de un modo general, consiste en doblar una probeta de eje rectilíneo y

sección circular, tubular, rectangular o cuadrada, asentándolo en los dos apoyos
apartados una distancia especifica, de acuerdo con el tamaño de la probeta, por
medio de un mandril que aplica un esfuerzo de flexión en el centro de la probeta,
hasta que se alcanza un ángulo de flexión especifico ( fig. 18 ). La carga en la
mayoría de las veces, no importa en el ensayo y no justifica su medida, el mandril
tiene un diámetro D, que varia de acuerdo a la precisión del ensayo, siendo
indicado también en las especificaciones, generalmente, en función de la probeta.
Cuanto menor es el diámetro D, del mandril mas severo es el ensayo y existen las
mismas especificaciones de ciertos materiales que piden flexión sin mandril
denominado flexión sobre si mismo. El ángulo medido conforme a la fig. 18,
también determina la severidad del ensayo y es generalmente 90, 120 o 180
109
REF HO 37
grados. Alcanzando ese ángulo se examina la hulla desnuda de la zona

flexionada de la probeta, que no debe tener grieta o discontinuidades por encima
de un determinado valor. En caso contrario, el material no pasa el ensayo. Si la
probeta presenta defectos o rompe antes de alcanzar o cuando alcanza el ángulo
especificado, el material no cumple las condiciones del ensayo. Este tipo de
flexión, generalmente, es el más empleado en práctica o muchas veces se le
denomina flexión guiada.
Como la flexión puede ejecutarse en cualquier dirección ce la probeta es un

ensayo que ofrece una indicación de la ductilidad en cualquier región deseada del
material.
El ensayo de flexión a 180 grados se puede realizar en una sola etapa, en caso
que se tenga un mandril con un diámetro exigido por la norma adoptada o en las
dos etapas, cuando el diámetro del mandril exigido es muy pequeño o nulo. En
ese caso se usa el mandril menor con que se dispone (diámetro D) para iniciar el
ensayo, se muestra en la fig.19 – hasta un ángulo cualquiera adecuado para una
segunda etapa se comprime. La probeta doblada en el sentido de la flecha
completamente, de modo que alcance un ángulo de 180 grados, usando
un calzo de diámetro aproximadamente igual a D (o sin calzo para un

flexionamiento sobre si mismo).
110
REF HO 37
Hay tres variantes en la operación de flexión que son llamadas, flexión libre,
flexión semi guiada y flexión guiada: En la primera la flexión se obtiene por la
aplicación de fuerzas en las extremidades de la probeta, sin aplicación de
esfuerzos en el punto de máximo flexión (zona traccionada). En la segunda, una
extremidad es prensada de algun modo y la flexión se efectúa en la otra
extremidad o en otro sitio de la probeta.
Es el caso de flexión semi guiada la segunda etapa de la operación, es igual a la

flexión libre además, para el caso de la flexión semi guiada existe una especie de
doblamiento, denominado doblamiento alternado al que se somete la probeta
(generalmente un alambre o una barra fina) a doblamientos sucesivos, en cada
lado del prensado. Este tipo de flexión se exige por ejemplo para barras
destinadas a armaduras de protección; generalmente se especifica el número de
flexión para cada lado sin que haya ruptura de la probeta.
La velocidad del ensayo no es factor importante en la flexión, desde que el

ensayo no se realice con una velocidad extremadamente alta de manera que se
ubique en los ensayos dinámicos.
En el caso de flexión libre, principalmente, se puede determinar la elongación de

las fibras extremas (traccionadas) de probeta indicada a una distancia lo,
cualquiera en la región apropiada, antes del ensayo y midiendo después la
distancia elongada, por medio de una escala flexible y aplicar la expresión del
ítem 1.3.5, para el cálculo de elongación como en el ensayo de tracción.
La probeta se puede retirar del producto terminado o puede ser el propio producto
terminado, si este fuera adecuado par ser colocado en la máquina de flexión
(como por ejemplo, tornillos, piñones, varías, etc) en el caso de chapas, por
ejemplo, es necesario la extracción de la probeta del tamaño conveniente.
Finalmente, en la flexión guiada, los apoyos deben estar bien lubricados para
eliminar al máximo fricción que provocaría un fraccionamiento indebido a la
probeta, aumentando la severidad del ensayo.
Existe otros procesos de flexiones mas particulares para el empleo en

determinados materiales. Tales como varillas para construcción civil, materiales
frágiles, etc., que aquí no se enunciaran por tener poco interés en la soldadura.
GUIA PARA LA INSPECCION NO DESTRUCTIVA DE SOLDADURAS
111
REF HO 37
Prefacio
Esta guía para la inspección no destructiva de soldadura fue primeramente

preparación por el comité sobre métodos de inspección de la AVS en 1977. Esta
edición mas reciente, actualiza la fuente de información básica sobre los métodos
de inspección no destructivos (NDT). Esta guía familiariza al lector con los más
comunes métodos de NDT y ayuda en la selección del mejor método requerido de
inspección de una soldadura dada. Llámense visual, líquidos penetrantes,
partículas magnéticas, radiografías, ultrasonido y partículas de eddy.
El propósito de esta guía es dar al lector una visión de los más comunes métodos
de inspección disponibles sin detalles innecesarios y proveer una ayuda en la
decisión de cual método de inspección es el que mejor satisface para la
inspección de una soldadura dada. En el mundo de la evaluación, los términos
exasinacion, inspección y ensayos son considerados sinónimos cuando describen
los varios métodos no destructivos.
Lo incluido en esta guía es un fundamento ala soldadura y sus discontinuidades

relacionadas, una introducción a los mas comunes métodos de NDT utilizados con
discusiones sobre sus capacidades (incluyendo sus limitaciones y un compendio
sobre la interrelacion entre procesos de soldadura, discontinuidades y métodos
de inspección).
Esta guía contiene además un útil apéndice con un conciso sumario de las
consideraciones típicas generalmente usadas en la selección de los métodos de
NDT para la inspección de soldadura.
Esta guía ha sido preparada por el comité sobre métodos de inspección de la AVS
para servir como una simple y valiosa fuente de información. Esto no implica que
este documento provea una completa y comprensiva cobertura del tema. Existen
algunos manuales de referencia disponibles para una mayor cobertura de
comprensión de las actividades de inspección de soldaduras, esta guía debe
utilizarse en conjunto con el libro de la AVS VELDING INSPECTION, el cual
provee una mas detallada descripción de las obligaciones y responsabilidades del
inspector de soldadura, las técnicas y características de los métodos de
inspección no destructivos usuales y los mejores aspectos de ejemplo y
documentación requerida para un adecuado sistema de control de calidad. Para
una mejor detallada información sobre el tema de inspección, se recomienda
además los documentos requeridos en la sección 5 ¨ Material de lectura
Suplementario.
112
REF HO 37
Los comentarios y sugerencias a cerca de esta guía son bienvenidos, estos

comentarios pueden ser enviados a la secretaria del comité sobre métodos de
inspección de la AVS, American Velding Society, 550 N.Y.Lejenne Road, P.O. box
351040, Miami Florida 33135.
Presentación
La asociación colombiana de soldadura dentro de sus múltiples objetivos, ha

tomado la capacitación de personal como una de las principales prioridades de
divulgación tecnológica que conduzca a responder calificadamente el desarrollo
industrial actual en la tecnología de la soldadura y actividades afines.
En la actualidad se ha contado con el esfuerzo-primeramente de centros

universitarios quienes periódicamente realizan seminarios, cursos y congresos
que permiten impartir, implementar y/o actualizar sobre la cultura tecnológica de la
soldadura, contando con ingenieros conferencistas de amplia trayectoria. Todas
estas actividades son de significado aporte, no puede tratrarse de soldadura
empíricamente a ningún nivel, mas cuando en los últimos años esta presentando
un avance y desarrollo permanente sorprendente.
INSPEQ INGIENERIA LTDA, ha querido contribuir con el esfuerzo de la

asociación colombiana de soldadura, presentando el siguiente documento ´´ Guía
para la inspección no Destructiva de Soldadura, traducción literal del estándar
AVSI/AVS B1. 10-86 GUIDE FOR THE NOXDESTRUCTIVE INSPECTION OF
VELDS.
El documento presenta en una forma sencilla los fundamentos básicos de los

END y su aplicabilidad en la detección de discontinuidades en soldaduras.
INSPEQ INGIENERIA LTDA
Santafe de Bogotá, Julio de 1993
113
REF HO 37
Contenido
Personal ..................................................................................................................
..................................... V
Prefacio ...................................................................................................................
..................................... VII
Lista de
Tablas ........................................................................................................................
....................... IX
Lista de
Figuras ......................................................................................................................
........................ XI
1.
Introducción .............................................................................................................
.................................. 1
1.1 Limitaciones del Método de
Inspección .............................................................................................. 1
1.2 Estándares de
Aceptación ................................................................................................................
..... 1
1.3
Costos .......................................................................................................................
............................. 1
2.
Discontinuidades .......................................................................................................
................................... 2
2.1 Discusión de
Discontinuidades ......................................................................................................
...... 2
2.2 Lista de
Discontinuidades ......................................................................................................
.............. 2
2.3
Porosidad .................................................................................................................
............................. 2
2.4
Inclusiones ...............................................................................................................
............................. 3
2.5 Fusión
Incompleta ................................................................................................................
................14
114
REF HO 37
2.6 Penetración incompleta de la

Unión .................................................................................................... 14
2.7
Socavado .................................................................................................................
............................. 16
2.8
Concavidad ..............................................................................................................
............................ 16
2.9 Traslapadura ...................................................................................................
..................................... 16
2.10 Laminaciones..................................................................................................
...................................... 16
2.11 Delaminaciones .............................................................................................
................................... 16
2.12 Costuras y
Traslapes .........................................................................................................
............... 17
2.13 Desgarre
Laminar ...........................................................................................................
.................. 17
2.14 Grietas ...........................................................................................................
................................... 17
2.15 Garganta
Insuficiente ......................................................................................................
................. 18
2.16 Covexidad y Refuerzo de
Soldadura ................................................................................................ 18
2.17 Cateto
Insuficiente .......................................................................................................
...................... 18
3. Métodos de Ensayos No
Destructivos ...................................................................................................... 19
3.1 Inspección
Visual .......................................................................................................................
........ 19
3.2 Inspección por Líquidos
Penetrantes .................................................................................................. 20
3.3 Inspección por Partículas
Magnéticas ................................................................................................. 21
3.4 Inspección
Radiografica .............................................................................................................
......... 23
3.5 Inspección
Ultrasónica ...............................................................................................................
......... 26
115
REF HO 37
3.6 Inspección por Corrientes de

Eddy ..................................................................................................... 31
4. Interrelacion entre Procesos de Soldadura, Discontinuidades y Métodos de

Inspección ......................... 33
5. Material de Lectura
Suplementario ...........................................................................................................
. 34
Apéndices
A. NDI Guía de
Selección ........................................................................................................
............. 37
B. NDI Símbolos y
Abreviaturas ...................................................................................................
....... 40
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 - Tipos comunes de

discontinuidades ................................................................................................ 4
Tabla 2 - Discontinuidades conunsente encontradas en procesos de

Soldaduras............................................. 15
Tabla 3 – Métodos de inspección aplicables en

discontinuidades .................................................................... 36
Tabla 4 – Métodos de inspección aplicables para 4 tipos de juntas

soldadas ................................................... 36
LISTA DE FIGURAS
116
REF HO 37
Fig. 1 – Soldadura a tope con bisel en doble ¨ V

¨ ................................................................................... 6
Fig. 2 – Soldadura con bisel y en filete en unión en ¨ T

¨ ......................................................................... 7
Fig. 3 – Soldadura con doble bisel en unión en ¨ T

¨ ............................................................................... 8
Fig. 4 – Soldadura con doble filete en unión
traslapada ........................................................................... 9
Fig. 5 – Soldadura en filete con simple pase en unión en ¨ T

¨ .................................................................. 10
Fig. 6 – Soldadura a tope con bisel

simple ............................................................................................... 11
Fig. 7 – Terminología en soldadura en

filete ............................................................................................ 12
Fig. 8 – Discontinuidades en soldaduras en

filete .................................................................................... 13
Fig. 9 – Terminología en soldadura con

bisel ........................................................................................... 13
Fig. 10 – Discontinuidades en soldadura con

bisel .................................................................................... 14
Fig. 11 – Fuga de campo

magnético ..........................................................................................................
22
Fig. 12 – Magnetización directa con uso de contactores de

C.C. .............................................................. 22
Fig. 13 – Magnetización indirecta usando un

yoke .................................................................................... 22
Fig. 14 – Generación
radiografica ..........................................................................................................
... 24
Fig. 15 – Radiografía típica de discontinuidades en

soldadura ................................................................ 25
117
REF HO 37
Fig. 16 - Detección de efectos planares en varias orientaciones por

radiografía .................................... 26
Fig. 17 – Diagrama del sistema pulso-eco del detector de

fallas ............................................................... 27
Fig. 18 – Similaridades entre la reflexión de la luz y el sonido en superficie

limites ............................... 28
Fig. 19 –
Refracción ............................................................................................................
..................... 28
Fig. 20 –
Difraccion .............................................................................................................
.................... 28
Fig. 21 – Ejemplo de ensayo

longitudinal ............................................................................................... 29
Fig. 22 –
Sanidad ................................................................................................................
..................... 30
Fig. 23 –
Discontinuidad .....................................................................................................
.................... 30
Fig. 24 – Falta de fusión en la platina de

respaldo ................................................................................... 30
Fig. 25 – Corrientes de Eddy en inspección de

soldaduras ..................................................................... 31
Fig. 26 – Inspección por corrientes de Eddy de tuberías soldadas por

encerramiento en bobina.............. 32
Fig. 27 – Bobinas típicas de superficie para la inspección de soldadura por

corrientes de Eddy ............. 34
118
REF HO 37
GUIA PARA LA INSPECCION NO DESTRUCTIVA DE SOLDADURAS
1. Introducción
La inspección no destructiva ( NDT ) es un termino general utilizado en los textos

para identificar el mejor método de inspección de soldaduras y materiales
desarrollados sin destruir sus condiciones de uso.
La terminología utilizada en esta guía ha sido establecida en el estándar Velding

Terus and Definition A 3.0 de la AVS, recordando que una discontinuidad se define
como una deficiencia de la estructura típica de un componente soldado tal como
una falta de homogeneidad en las características metalúrgicas, mecánicas o
físicas de un material o componente soldado. Una discontinuidad se establece
como un defecto por una especificación que define los tamaños y tipos de
discontinuidades que son rechazables, para propósito de esta guía las referencias
se hacen en la detección de discontinuidades sin considerar la distinción entre su
aceptabilidad o rechazo.
Existen tres parámetros a ser considerados cuando seleccionamos un método de

inspección.
- Ventajas y limitaciones del método de inspección

- Estándares de aceptación
- Costos
1.1 Limitaciones del método de inspección
Las ventajas y limitaciones del método de inspección pueden ser utilizados para
determinar cual método o métodos pueden proveer los mejores resultados para
un ensayo en particular. Por ejemplo, la radiografía puede detectar grietas cuando
su mayor plenitud esta alineada paralelamente con el haz de radiación, tales
grietas son usualmente normales con la superficie de la lamina. En uno u otro
caso el ultrasonido puede fácilmente detectar grietas orientadas en cualquier
dirección previendo el uso de una apropiada técnica de exploración.
1.2 Estándares de Aceptación
El establecimiento ¨ la soldadura debe ser inspeccionada radiograficamente, no

es nindatorio a no ser que el estándar de aceptación así lo establezca. Los
cestandares de aceptación definen diferentes tipos de características de
discontinuidad y que tipo particular de discontinuidad es permisible. Sin un tipo
particular de discontinuidades es permisible, entonces el estándar de aceptación
puede especificar el máximo tomado hasta el cual es permisibles esa
119
REF HO 37
discontinuidad. Los estándares de aceptación son una parte integral de algunos

códigos y especificaciones, listados en la sección 5 y son utilizados generalmente
como referencias en las especificaciones de requisición o compra.
1.3 Costos
Diferentes métodos de inspección tienen diferentes costos en cualquier situación

particular, dos factores básicos deben ser considerados en la selección de un
método de inspección no destructivo: El costo inicial de disponibilidad del equipo
y el costo de la ejecución de la inspección. La inspección visual es casi siempre el
menos costoso, pero este es además el mas limitado a la detección de
discontinuidades superficiales.
En general los costos en inspección por radiografía, ultrasonido y corrientes de
eddy son mayores que las inspecciones por partículas magnéticas, líquidos
penetrantes y visual.
La selección del método apropiado de inspección puede ser bastante complejo,
para responder a este propósito y minimizar los costos, se sugiere que el soporte
se tenga de un ingeniero o técnico calificado en ensayos no destructivos.
2. Discontinuidades
2.1 Discusión de Discontinuidades
Esta guía esta intencionada solo con discontinuidades, los cuales pueden ser
calificados como defectos (rechazables) dependiendo de una particular
especificación o código; las discontinuidades son rechazables solo si exceden los
requerimientos de una especificación en términos de tipo, tamaño, distribución o
localización.
Las discontinuidades pueden ser generadas en el metal de soldadura (deposito),

zona afectada por el calor y metal base del componente soldado, realizados en
las cuatro uniones básicas de soldaduras consideradas en esta guía: a tope, en T,
en esquina y en unión traslapada. La siguiente sección presenta un listado
bastante comprensivo de las discontinuidades, las cuales pueden ser encontradas
en la fabricación de componentes por soldaduras; el listado esta limitado a
discontinuidades que son de interés general para propietarios, diseñadores y
fabricantes. Cuando las discontinuidades están localizadas en el deposito de
soldadura, zona afectada por el calor, interfaces de soldadura o metal base, la
abreviatura VW, HAZ, BW/VW y BM respectivamente son utilizadas para indicar
su localización.
2.2 Lista de Discontinuidades.
Los tipos de discontinuidades más comunes en uniones a tope, en T, en esquinas

y uniones traslapadas, están listadas en la tabla Nº. 1 y representadas en las
120
REF HO 37
figuras Nº 1 al 10. En donde el listado indica que la discontinuidad esta

generalmente localizada en el deposito, esto puede ser extendido a que aparezca
en casi cualquier tipo de deposito. Las inclusiones de tungsteno son una
excepción, estas aparecen solamente en soldaduras realizada en el proceso de
arco con electrodo de tungsteno (GTAV).
Las discontinuidades del deposito y del material base de tipos específicos son
mas comunes cuando ciertos tipos de procesos de soldadura y detalles de la
unión son utilizados, por ejemplo ver la tabla Nº 2. La alta restricción y limitado
acceso de una porción a una unión soldada puede conducir a una mayor
incidencia de discontinuidades que lo norsel en el deposito de material base.
Cada tipo de discontinuidad es discutido en esta sección. Es el Estructural

Velding Cde Steel D.1.1 de la AVS, se utiliza el termino discontinuidad tipo fusión
como todo agrupamiento que describe inclusiones de escoria, fusión incompleta,
penetración incompleta de unión y discontinuidades alargadas en general en la
fusión de la soldadura. Algunos códigos y especificaciones consideran las
discontinuidades tipo fusión menos críticos que las grietas; sin embargo otros
códigos y especificaciones prohiben específicamente no solo las grietas si no
además cualquier fusión o penetración de junta incompleta. Las discontinuidades
esféricas (casi siempre foros de gases), pueden ocurrir en cualquier parte dentro
de la soldadura, las discontinuidades elongadas pueden encontrarse en cualquier
orientación. Los específicos tipos de unión, procedimientos de soldadura y
condiciones de restricción tienen un efecto sobre el tipo, localización e incidencia
de las discontinuidades, ejemplos de estos factores como condiciones de control
están en el texto en las siguientes secciones.
2.3 Porosidad (1).
La porosidad tratada en esta guía, es la generada, como resultado del gas que es
atrapado en la solidificación del metal. La discontinuidad formada es
generalmente esférica pero pierde ser también elongada. Cuando estos son poros
de gas, en lingotes que son reducidos a productos por forja, algunos de estos
poros de gas pueden aparecer ahora como laminaciones en el producto final.
A no ser que la porosidad sea excesiva, esta no se considera una discontinuidad

critica como las discontinuidades agudas que causan concentración de tensiones.
La excesiva porosidad es una señal de que los parámetros de soldadura,
consumibles y el arreglo de la unión no están siendo apropiadamente controlados
para el proceso de soldadura seleccionado o que el material base esta
contaminado o una incompatibilidad de composición con el material de aporte
utilizado. La porosidad no es exclusivamente generada por el hidrogeno, pero la
presencia de porosidad nos indica la posibilidad de existir hidrogeno en el
deposito y la zona afectada por el calor que puede inducir a la fisuracion de
materiales férreos.
121
REF HO 37
2.3.1. Porosidad Dispersa Uniforme. (1a ) Es la porosidad uniformemente

distribuida a través del deposito. Cuando la porosidad dispersa uniforme se
presenta, es ocacionada por una inadecuada técnica de soldadura o el material
utilizado puede estar en condiciones que puede ocasionar la porosidad.
Si un deposito se enfría lentamente, permite el paso del gas a la superficie, antes

de la solidificación del deposito, aminorando la presencia de poros en la
soldadura.
2.3.2. Porosidad Agrupada (1b) es una agrupación localizada de poros,

frecuentemente son el resultado de iniciación y terminación inapropiada del arco
de soldadura.
2.3.3. Porosidad Alineada (1c) es una serie de poros los cuales se presentan
alineados, frecuentemente aparecen en interfaces del deposito, en interfaces
entre fases del deposito o cercano a la raíz del deposito y son ocasionados por
contaminación que conducen la evolución del gas a esos sectores.
2.3.4. Porosidad Tubular (1d) Es un alargado poco gaseoso. La porosidad tubular

es soldadura de filete, se extiende desde la raíz del deposito hacia la superficie.
Cuando uno o dos poros son detectados en la superficie de la soldadura, una
cuidadosa excavación puede además revelar la presencia de la porosidad. La
mayoría de la porosidad inicial se presenta dentro de la soldadura, no
extendiéndose todo hacia la superficie. La porosidad tubular en la soldadura por
proceso de electroescoria puede ser bastante extenso por ejemplo de hasta 2
pulgadas.
2.4 Inclusiones ( 2)
2.4.1 Inclusiones de escoria ( 2a ). Son materiales sólidos no metálicos

atrapados dentro del deposito de soldadura o entre el deposito y el material
base. Pueden encontrarse en soldaduras ejecutadas por varios procesos
de arco; En general las inclusiones de escoria resultan de inadecuadas
técnicas de soldeo, fallas de diseño para proveer su adecuado acceso al
soldar la unión o inadecuada limpieza entre fases de la soldadura.
Normalmente las escorias invadidas deben fluir a la superficie del deposito.
Entallas pronunciadas en la interfase del deposito o entre fases, con
frecuencia generan escorias al ser atrapadas bajo el deposito de metal
liquido.
2.4.2. Ensayo de flexión en probetas soldadas.
El ensayo de flexión en probetas extraídas de la piezas de prueba se

realiza, según el método de flexión guiado, en dispositivos como se
muestran en la fig. 20. Las partes fraccionadas o rotas se observan y
122
REF HO 37
confrontan con los requisitos de la norma aplicable para la calificación de

los procedimientos de soldadura o de soldadores.
2.4.2.1. Orientación de las probetas
Para juntar a tope, dependiendo de la región de la soldadura a ser

examinada el ensayo se realiza de maneras distintas:
A) Flexión lateral transversal: El eje de la suelda es longitudinal al eje de la

probeta, el cual se dobla de modo que en las superficies laterales de la
suelda se vuelva la superficie convexa de la probeta.
B) Flexión transversal de cara: el eje de la soldadura es perpendicular al
eje longitudinal de la probeta.
C) Flexión transversal de la raíz: de la suelda que queda traccionada.
D) Flexión longitudinal de la cara: el eje de la suelda es paralelo al eje
longitudinal de la probeta, el cual se dobla dé modo que la cara de la
suelda quede fraccionada, formándose la superficie convexa de la
probeta.
E) Flexión longitudinal de la raíz: semejante al anterior, pero, es la raíz de
la suelda la que queda traccionada.
1.4.2.2. Algunos criterios de Aceptación.
La norma API-1104, Item 2643, especifica que el ensayo es aceptable si no

ocurren en la soldadura, o en la zona de aleacion, grietas ni defectos
mayores que 3.2. en la selección del material, medidos en cualquier
dirección, las grietas que se originan en el borde de la probetadurant el
ensayo es menor que 6.4 en medidas en cualquier dirección, no deben
considerarse a menos que evidencien la presencia de otros defectos.
2.5. Ensayos de Fractura.
2.5.1. Descripción del Ensayo
El ensayo de fractura ( con o sin entalle ) es denominado por algunas

normas extranjeras por Filete-Teld Break Test, fractura Test o Nick Break
Test, normalmente previsto como requisito de calificación de
procedimientos de soldeo y de soldadores.
El ensayo se realiza en algunos casos, por flexión de alguna parte de la
probeta sobre otra, traccionando la raíz de la suelda y en otros casos la
suelda es rota, a partir de un entalle.
En ambos casos, la raíz de la suelda fracturada o no, y la soldadura

fracturada al entalle, se examinan visualmente en cuanto a su
compactación, esto es, en cuanto a la penetración en la raíz y en cuanto a
la presencia de otras discontinuidades.
123
REF HO 37
2.5.2. Probetas
2.5.3. Criterios de Aceptación.
Los requisitos para la aceptación del ensayo varían muy poco de una
norma a otra. La norma ASME, sección IX considera el ensayo aceptable,
si no evidencia la presencia de grietas o falta de penetración en la raíz,
además, si la suma de las longitudes de inclusión o poros no excederán a
19. Las normas AVS D1.1, determinan que la suelda en ángulo de la pieza
de prueba debe tener apariencia uniforme y libre de grietas, poros,
sobrepocisiones o mordeduras excesivas. Es decir, los requisitos son los
mismos que los de la norma ASME, Sec. IX, pero mas estrictos.
2.6. Ensayo de Impacto.
2.6.1. Conceptos Generales.
Es un ensayo empleado para conocer el estado de la fractura frágil de los

metales, caracterizado por la propiedad de un metal de alcanzar la ruptura
sin sufrir deformación apreciable.
La probeta es patronada y provista de un entalle para fijar la ruptura y

producir un estado trivial de tensiones, cuando este es sometido a una
flexión por impacto producida por un martillo pendular. La energía que la
probeta absorbe, para deformarse y romperse es medida por la diferencia
entre la altura alcanzada por el martillo antes y después del impacto,
multiplicada por el peso del martillo. En las maquina sen general esa
energía se lee en la propia maquina a través de un puntero que ocurre en
la escala graduada, ya convertida en unidad de energía, por la medida del
área de la sección estallada de la probeta, se puede, obtener entonces, la
energía obtenida por unidad de área, que también es un valor útil. Cuanto
menor es la energía absorbida, mas frágil es el comportamiento del
material de la solicitud dinámica.
El entalle produce un entalle triple de tensiones, suficientes para provocar

una ruptura de carácter frágil, pero, no se puede pedir satisfactoriamente
los componentes de las tensiones existentes, que pueden tallar conforme
al metal usado o conforme a la estructura interna que el metal presente. De
ese modo, el ensayo de impacto de probetas entalladas tiene limitada
significación e interpretación, siendo útil, apenas para comparación de
materiales ensayados en las mismas condiciones.
El resultado del ensayo es una medida de la energía absorbida en la

fractura de una probeta, pero ofrece indicaciones seguras sobre el
comportamiento del metal al choque en general.
124
REF HO 37
Existen varios factores que influyen en la resistencia al impacto tales como

entalle o discontinuidad, composición del metal base, composición del
metal adicionado, tratamiento térmico, grado de endurecimiento, tamaño de
grano, temperatura, etc.
La temperatura tiene un efecto exentado en la resistencia al impacto tal

que a medida que la temperatura disminuye la probeta se rompe con
estructura frágil o cristalina y pequeña absorción de energía. Por encima
de esta temperatura la fractura de ese mismo metal pasan a ser dactiles y
con absorción de energía también mayor con relación aquella ocurrida en
temperaturas bajas.
2.6.2. Normalización de las Probetas.
Generalmente las probetas entalladas para el ensayo de impacto son de

dos clases: probeta charpy y probeta izod.
2.6.3. Tolerancias Dimensionales.
Las probetas después del mecanizado y antes del ensayo, deben

someterse a análisis dimensional y controlados en todos los parámetros
como sigue:
A) Tolerancias permitidas para probetas Charpy a, b y c.
- ángulo entre dos lados adyacentes 90º - 10 minutos

- dimensiones(a y b) de la sección transversal – 0.025
- longitud de la probeta
- centro de entalle – 1º
- radio de entalle – 0.025
- dimensiones
- acabado superficial
b) tolerancias permitidas para probeta charpy con medidas reducidas.

- dimensiones ay b de la sección transversal
- radio de entalle – 0.025
- acabado superficial.
2.6.4. Fabricación del entalle
En la fabricación del entalle, particularmente en los de forma V se debe

disponer de equipos adecuados y medios del control del perfil del entalle,
pues, la menor variación de la superficie del entalle puede introducir
errores en los resultados de los ensayos.
125
REF HO 37
La fabricación del entalle puede hacerse a través de una sierra, plano o

fresa y el control de su perfil puede hacerse a través de un diseñador de
perfil.
2.6.5. Extracción de los Probetas.
Toda norma que especifica ensayos de impacto debe indicar la zona para
retirar las probetas, también como la orientación de las probetas y la
dirección del entalle.
El cuidado anterior lleva en consideración la alteración significativa de los

resultados del ensayo en función de la orientación de la probeta y la
dirección del entalle, que tiene como ejemplo principal, las piezas
trabajadas mecánicamente.
2.6.6. Procedimiento del ensayo
2.6.6.1. Control de la temperatura de ensayo.
El efecto de la temperatura en los resultados de impacto algunas veces es

bastante grande y por eso la temperatura debe ser controlada
rigurosamente. La temperatura real en que cada probeta se rompe debe
registrarse.
La temperatura debe controlarse a través de por lo menos dos medidores

de temperatura que pueden ser de tipo digital o mercurio.
Cuando los probetas se ensayan en temperaturas que no sean de su

ambiente, las probetas deben introducirse en las maquinas y recuperarlas
en 5 segundos de modo que disminuya la variación previa de temperatura
para la fractura.
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INFORMACION TECNOLOGICA METAL MECANICA

INTRODUCCION A LA METALURGIA Y SOLDABILIDAD

El hierro, el acero y sus aleaciones constituyen el mayor tonelaje de consumo

entre los metales usados en nuestras modernas estructuras de ingeniería. El

tratamiento térmico, la adición de aleaciones y los trabajos mecánicos de

aleaciones de hierro pueden producir enormes variedades de materiales para

ingeniería teniendo extensivas aplicaciones. Así mismo la soldadura de

responde al cambio en la composición química y los esfuerzos. En orden de

entendimiento los principios básicos que gobiernan la soldadura del hierro y el

acero, se obtienen necesariamente por conocimiento de trabajos que se han

realizado y de los tipos de aleaciones ferrosas.

ORIGEN Y MANUFACTURA DE LOS LINGOTES DE HIERRO

de hierro (Fe), uno de los más abundantes elementos presentes en la naturaleza.

El hierro está presente en numerosos minerales en combinación con otros

hematites (Fe203) y la magnetita (Fe304).

La extracción química es del 50 al 65% de hierro en estos minerales, en Altos

esencialmente carbono combinado con oxígeno en el mineral a altas

temperaturas; en las bajas secciones del horno, el hierro metálico es recolectado

y periódicamente vaciado fuera como lingote de hierro. La piedra caliza se

disueltos en éste. El análisis típico para los lingotes de hierro es:

Fe ..........................93,35 por peso

La Figura 1, Esquema de la sección transversal de un Alto Horno.

REFINACION DE LOS LINGOTES DE HIERRO

hierro forjado, acero y otros materiales por varios procesos metalúrgicos

 Aceros Fe colado Fe forjado

 Proceso Bessemer Fe colado gris Proceso

 Proceso calentamiento Fe colado blanco

 Proceso horno Fe maleable

 Horno básico de Fe nodular o dúctil

La refinación de los lingotes de hierro es esencialmente para remover la mayoría

de elementos no deseables en él. Dependiendo del grado de refinación y de la

cantidad de subsecuentes adiciones de aleantes, resultará un metal con varias

propiedades físicas y de soldabilidad. Observe la Tabla-1 para composiciones

químicas típicas de hierros y aceros.

procesos de fundición que refinan el lingote en cúpulas, la Tabla-1 indica estas

fundiciones de hierro que contienen grandes cantidades de carbono y otras

impurezas, en comparación con el acero, las fundiciones grises y blancas son

Tabla 1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE METALES FERROSOS

Fundición blanca muy dura y frágil; usada principalmente para fundiciones

Hierro maleable relativamente dúctil frente a las fundiciones de hierro, resulta

por tratamiento térmico especial de las fundiciones blancas.

Fundición Gris Comparativamente maleable y maquinable pero algo frágil. El

de acero. ( Ver Fig. 2).

está presente como láminas de grafito dispersas dentro de la matriz

Estas láminas de grafito hacen que la superficie de fractura sea gris y

causen fragilidad en el material.

fundida con un tratamiento especial, el carbono grafítico es presentado como

esferas o módulos más bien que como escamas. Esto le da grandes

características de ductilidad. ( Fig. 3).

Muchos hierros fundidos requieren técnicas especiales de soldaduras; ellos

son difíciles de soldar por tener alto contenido de carbono y de impurezas.

aproximadamente el mismo contenido de carbono como fundición gris)

el carbono está presente como nódulos de grafito en una matriz de

acero de bajo carbono. Compare ésta con la fotografía de fundición gris

con estas propiedades físicas (relativo para hierros fundidos), se forjaba y

enrollaba en platinas y chapas. Originalmente se producía en hornos de charco y

ahora por el proceso Aston, el forjado de hierro consistía es aproximadamente

hierro puro con cerca de 4% de escoria (por volumen) en la estructura.

MANUFACTURA DEL ACERO

Las cantidades excesivas de carbono, manganeso, fósforo, azufre y silicio en los

lingotes de hierro pueden ser drásticamente reducidos antes de que se produzca

de hierro mediante el uso de oxígeno y escorificantes. El oxígeno remueve el

de forma gaseosa como CO o CO2 y las escorias ayudan a remover otras