INTRODUCCION

Un túnel corresponde a una vía subterránea, generalmente, abierta de manera artificial,

con el objetivo de establecer comunicación entre dos lugares: por debajo de un río, a
través de un monte, o cualquier otro obstáculo. Estas obras tienen diversas
funcionalidades como transporte,

En la etapa de planeación y de diseño de este tipo de obra, se debe tener en cuenta

ciertos factores relacionados con la funcionalidad del túnel. Entre estos, se considera
localización del puente (zona rural o urbana), tipo de terreno donde se trabajará, método
de construcción (en consideración no solo del tipo de terreno, sino que también de los
recursos disponibles para la ejecución), forma estructural (puede tomar forma de
herradura, rectángulo en función de tipo de terreno y método de construcción) y la
geometría del túnel (alto, ancho, largo, niveles, pendientes, curvas). Según la
funcionalidad de la obra, se distinguen túneles de almacenamiento, de instalaciones, de
protección y, de transporte.

Por otro lado, el Manual de Carreteras, tiene su propia clasificación, identificando

diferencias según ubicación, clima y altitud, equipamiento según flujo vehicular y longitud
y, características constructivas. Este último grupo identifica características constructivas y
estructurales, reconociendo los siguientes: túneles en roca (generalmente a través de la
montaña), túneles en suelo (zonas urbanas), falso túnel (Generalmente, se construyen a
la entrada de los túneles en roca, en hormigón armado y luego tapados con suelo, con el
objetivo de proteger los vehículos de la caída del material) y cobertizos (estructuras de
sección rectangular, en hormigón armado, en zonas montañosas y tiene uno de los
costados abiertos. El objetivo es proteger los vehículos de avalanchas.)

Tanto la construcción de un túnel, como de cualquier otra obra, debe considerar un

estudio preliminar correspondiente a una investigación para conocer las condiciones que
se deben considerar durante el proyecto de la obra y, de esta manera, visualizar los
problemas que se puedan presentar durante el proyecto y ejecución y, realizar la mejor
elección de diseño y trazado del túnel. Este, se basa en un estudio geológico en base a
mapas e informes publicados, abarcando la longitud del trazado y de las posibles
variantes del proyecto, que busca tener información sobre depósitos aluviales o tipos de
rocas que se puede encontrar durante la excavación, fallas y accidentes geológicos y,
existencia de napa o cauce subterráneo. De ser necesario, esta información se
complementará con un estudio de reconocimiento de terreno, en base a sondeos y
túneles de reconocimiento. Con la información obtenida de estos procesos y,
complementando con análisis de laboratorio se logra caracterizar el suelo y decidir no solo
el mejor trazado, sino que también, las características constructivas y estructurales que
deberá cumplirse en la ejecución.
En el siguiente informe abordará, específicamente, el escenario donde el tipo de suelo
prospectado corresponde a roca dura, un tipo de suelo donde la maquinaria existente en
el mercado no es capaz de realizar la excavación y la solución será el uso de explosivos.
El objetivo general del trabajo será analizar el método de excavación mediante
perforación y voladura, para un túnel en terreno correspondiente a roca dura. Los
objetivos específicos serán los siguientes:

1.- Analizar el método de excavación por perforación y voladura en la etapa de diseño

2.- Analizar el método de excavación por perforación y voladura en la etapa de ejecución

3.- Analizar el método de excavación por perforación y voladura en lo que respecta a

control de calidad.
TÚNELES EN ROCA DURA: METODO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA

El método de perforación y voladura es un método aplicable la extracción de rocas en

terrenos competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de manera
eficientes. Por lo tanto, este método será aplicable a obras civiles, mineras, etc.

Esta práctica se basa en la ejecución de una perforación en el macizo rocoso donde,

posteriormente, se alojarán explosivos, los cuales, al detonar, transmiten la energía
necesaria para fragmentar el macizo. Dicho esto, es claramente diferenciable los aspectos
más importantes dentro del método de excavación mencionado: por una parte, la
perforación en el macizo que, no solo se utiliza como una etapa previa para la ejecución
de la voladura, sino que también, para la exploración, drenaje y sostenimiento. Por otra
parte, el diseño y ejecución de la voladura.

Hay una íntima relación entre ambos procesos (perforación y voladura) ya que se puede
establecer que una buena perforación posibilita una buena voladura (considerando
además, una buena ejecución de la voladura), pero una mala perforación asegura una
mala voladura. Una buena perforación será la que se haya efectuado con los medios y
técnicas más adecuadas y, que se ha ejecutado de correctamente. Así mismo, una buena
voladura será la que cumple con los objetivos para los que fue diseñada.

Finalmente, para lograr que estos procesos sean completamente eficiente será preciso
una buena caracterización del macizo rocoso donde se trabajará.

EXPLOSIVOS Y LA TEORIA DE LA DETONACIÓN

Los explosivos son sustancias químicas, constituidos por una mezcla de combustibles y
comburentes, con cierto grado de inestabilidad que, ante determinadas circunstancias o
impulsos, genera una reacción rápida de disociación de átomos y, posteriormente, un
reagrupamiento de átomos de manera más estable. Esta reacción inducida, de oxidación-
reducción, se induce térmicamente, es conocida como detonación, origina gases de alta
presión y temperatura, y estos, a su vez, generan una onda de compresión que recorre el
medio circundante. Esta onda mecánica se genera por el aumento de volumen de los
productos de reacción en forma gaseosa. De esta manera la energía química del producto
se transforma en energía mecánica.

La clave que proporciona su poder expansivo es su capacidad de liberar la energía en un

muy corto periodo de tiempo. Entonces, la velocidad de la reacción oxidación – reducción
en el tiempo hace una clara clasificación, identificando las siguientes:
Imagen: Tipo de reacción en función de la velocidad de reacción
Fuente: Perforación y voladura de rocas en minería- Dpto. de Explotación de Recursos
Minerales y Obras Subterráneas. Universidad Politécnica de Madrid.

La detonación es una combustión supersónica que genera una onda de choque,

generando altos gradientes de presión y temperatura, ya que la reacción química se
produce instantáneamente. La onda de presión tiene el orden de 10ᶺ5 atmósfera y la
velocidad de reacción tiene el orden de los 1500-9000 [m/s].

En el caso de la detonación, el sentido del movimiento de las moléculas gaseosas que,

son el producto de la reacción química, es en el sentido de la propagación, potenciándola.
En cambio, en el caso de la deflagración será en sentido contrario, atenuándola.
MECANISMO DE DETONACIÓN

Para conocer el mecanismo, se identificaran las zonas de reacción que se producen

durante la detonación, considerando una carga cilíndrica que se detona por uno de sus
extremos.

Imagen: zonas de reacción durante la detonación

Fuente: Perforación y voladura de rocas en minería- Dpto. de Explotación de Recursos
Minerales y Obras Subterráneas. Universidad Politécnica de Madrid.

 Zona de reacción Primaria: Zona en la que tienen lugar las reacciones más rápidas
y violentas, se propaga a una velocidad elevada (varios miles de [m/s])
correspondiente a la velocidad de detonación y produce un movimiento enérgico
de las partículas próximas. El movimiento se propaga en forma de onda de choque
de muy alta presión a todo el medio circundante. Esta presión será la presión de
detonación.
 Zona de reacción secundaria: Zona donde se acumulan los productos de
explosión, más lento en su desplazamiento que la onda de choque, y se producen
reacciones complementarias que dan lugar a gran parte de los gases producidos
en la reacción. Tiene una presión inferior, que se conoce como presión de
explosión o presión de burbuja, originada por la expansión de todos los productos
gaseosos.
 Plano de Chapman- Jouget: superficie de separación entre zona primaria y
secundaria.
 Zona de explosivo que aún no ha detonado.

La composición del explosivo determinará la velocidad de detonación, como también la

presión de burbuja y detonación.
Los explosivos tienen la siguiente clasificación

Imagen: Clasificación de Explosivos

Fuente: Tesis “Construcción de túneles en roca dura mediante el método de perforación y
voladura”.

CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS EXPLOSIVOS:

Potencia Explosiva: Será la capacidad que posee el explosivo para quebrantar y

proyectar la roca. Se trata, en realidad, de la energía del explosivo aprovechada en la
voladura y depende, fundamentalmente, de la composición del explosivo, pudiendo
optimizarse con una adecuada técnica de voladura.

Poder Rompedor: Es la característica del explosivo que manifiesta la capacidad de

quebrantar la roca debido, exclusivamente a la onda de detonación y no, al conjunto de la
onda más la presión de los gases, lo cual corresponde a la potencia explosiva.

Velocidad de Detonación: Corresponde a la velocidad en que se produce la

transformación del explosivo en un gran volumen de gases a temperatura y presión
elevada, es decir es la velocidad de la reacción química. Esta característica será
fundamental al momento de la elección del explosivo. Se escogerá un explosivo de lenta
detonación cuando se trabaje sobre roca blanda o se requiera una fragmentación gruesa
y, un explosivo de rápida detonación si se requiere mayor fragmentación en roca dura.
Densidad: Esta característica depende del tipo de componentes empleados en la
fabricación. Mientras mayor sea la densidad, mayor será concentración de carga para un
diámetro de barreno. La densidad relativa varía entre 0,8 y 1,5 [gr/cmᶺ3]. Existen
explosivos con menor densidad, con usos específicos como en voladuras de recorte.

Diámetro Crítico: Diámetro de una carga cilíndrica por debajo del cual la onda de
detonación no se propaga, o lo hace a una velocidad mucho menor a la especificada.

Masa Crítica: Mínima cantidad de explosivo que se necesita para que se produzca la
detonación, por efecto de llama.

Resistencia al Agua: Será la característica por la cual el explosivo, sin necesidad de

cobertura especial, logra mantener sus propiedades inalterables, durante un periodo de
tiempo, en contacto con el agua. Las dinamitas gelatinosas, hidrogeles, emulsiones
resisten sin dificultad esta condición, por lo cual pueden ser utilizadas en barrenos con
agua en su interior. Por otro lado, productos pulverulentos y Anfos no logran resistir de la
misma manera, debido a la solubilidad del nitrato amónico.

Calidad de los Humos: Los humos residuales es el conjunto de productos gaseosos que
emana la detonación. Entre ellos se puede distinguir vapores nitrosos (NOx), vapor de
agua, monóxido de carbono (CO), anhídrido carbónico. Los explosivos industriales tiene
una composición que produce humos de voladura de limitados gases nocivos (NOx, CO).

Toxicidad: Glicoles nitrados y la nitroglicerina son vasodilatadores y causan dolor de

cabeza por inhalación o estando en contacto con la piel. Además, pueden causar
dermatitis, decoloración de los pigmentos cutáneos,etc.

Sensibilidad: Se puede definir como el grado de energía que requiere el explosivo para
iniciar la detonación. Se puede considerar diversos aspectos en la sensibilidad de los
explosivos algunos afectaran a la seguridad de manipulación tanto en fabricación,
transporte y, utilización y, otros afectan al inicio de la voladura. Distinguiendo sensibilidad
al detonador, sensibilidad de la onda explosiva, sensibilidad al choque y al rozamiento.

Estabilidad Química: Corresponde a la aptitud del explosivo para mantenerse

químicamente inalterado en el tiempo. Esta característica está asegurada si se garantizan
las condiciones y periodo de almacenamiento.

ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS

Para cualquier actividad que requiera el uso de explosivos, debe considerar instalaciones
adecuadas para el almacenamiento seguro de ellos y de las materias primas, las cuales
deben estar lejos de la zona de trabajo.
El lugar de almacenamiento de los explosivos se llama polvorines y corresponde a una
estructura fabricada, aprobada y aceptada para el almacenaje de este producto. Deben
permanecer cerradas y vigiladas por un personal autorizado y capacitado (polvorinero).
Se debe contar con un libro autorizado, administrado por polvorinero, donde registre
entrada y salida del explosivo, indicando fecha y hora y tipo de producto. Los depósitos
deben estar dotados de instrumentos para medir temperatura y humedad. El polvorinero
deberá registrar estos datos una vez por día en el libro de registro.

Los tipos de almacenaje de explosivos son los siguientes:

Imagen clasificación de polvorines

Fuente: Tesis “Construcción de túneles en roca dura mediante el método de perforación y
voladura”.

SISTEMA DE INICIALIZACIÓN DE EXPLOSIVOS

En los trabajos de excavación de terreno mediante la técnica de explosivos, para que la

detonación se inicie correctamente, es necesario conocer las técnicas que permitan iniciar
la reacción en régimen de detonación, iniciando la voladura de manera que se produzca la
detonación en el conjunto de barrenos en el orden diseñado.

Un explosivo que no se inicie correctamente provoca que alcance una velocidad inferior a
la nominal, reaccionando en régimen de deflagración o, incluso detenerse la reacción, de
manera que no se logrará obtener los resultados esperados.

En consideración de lo anterior, es necesario conocer el conjunto de elementos que

hagan que la detonación de los explosivos sea de manera correcta y cumpliendo con los
objetivos de rendimiento.

Los diferentes sistemas de iniciación de la detonación, llamados detonadores, se podrán

emplear tanto en excavación a cielo abierto, como en interior. La finalidad de los
iniciadores es la de iniciar los explosivos dentro del barreno o el cartucho cebo o
multiplicador que desencadene la detonación en el interior del mismo.
La elección de determinará por las necesidades de secuenciación, características del
entorno, facilidades en la realización de la conexión, entre otras.

Los tipos de detonadores existentes son los siguientes:

Detonadores Eléctricos: Emplea la energía eléctrica para su iniciación. Posee un

inflamador pirotécnico, comúnmente denominado cerrilla, por el cual carga eléctrica,
provocando la iniciación de la carga explosiva. Existen dos grandes grupos dentro de
estos, los detonadores instantáneos y los temporizados. La diferencia entre ambos es que
el detonador temporizador posee un casquillo denominado porta retardo que, en su
interior, posee una carga de retarde, denominada pasta de retardo.

Imagen: Detonador eléctrico instantáneo y de retardo

Fuente: Perforación y voladura de rocas en minería- Dpto. de Explotación de Recursos
Minerales y Obras Subterráneas. Universidad Politécnica de Madrid.

Detonadores No Eléctricos: No interviene la corriente eléctrica para iniciar la detonación.

La carga iniciadora se produce por medio de una onda de choque de baja energía que se
transmite a través de un tubo de transmisión. Este, es un tubo de plástico que contiene en
su interior una pequeña cantidad de material reactivo, compuesto de hexógeno y aluminio.

Imagen Detonador no eléctrico, tubo de transmición.

Fuente: Perforación y voladura de rocas en minería- Dpto. de Explotación de Recursos
Minerales y Obras Subterráneas. Universidad Politécnica de Madrid.
Cordón Detonante: Cordón flexible y permeable, que contiene en su interior un explosivo
denominado pentrita, cuya velocidad de detonación es de 7000[m/s]. Estos, se
caracterizan por su potencia que está en directa relación con el contenido de pentrita por
metro lineal. Tienen dos aplicaciones por un lado pueden utilizarse para servir para la
inicialización de la voladura o bien, servir como explosivo para la propia voladura.

Imagen: Cordón detonante

Fuente: Perforación y voladura de rocas en minería- Dpto. de Explotación de Recursos
Minerales y Obras Subterráneas. Universidad Politécnica de Madrid.

Relé de Micro retardo:

Multiplicadores: También conocidos como Boosters, corresponden a iniciadores de

voladura para explosivos de baja sensibilidad (anfo, hidrogeles o emulsiones). Se
componen por un cilindro de pentolita, envuelto en una cubierta de cartón. El multiplicador
lleva uno orificios axiales, por donde pasan los accesorios que los iniciaran (cordón
detonante, detonadores).

Imagen: Multiplicadores
Fuente: Perforación y voladura de rocas en minería- Dpto. de Explotación de Recursos
Minerales y Obras Subterráneas. Universidad Politécnica de Madrid.

Mecha Lenta: habitualmente se utiliza para la inicialización de detonadores ordinarios y de

la pólvora de mina. Está formado por un núcleo de pólvora negra recubierto por varias
capas de hiladas y materiales impermeabilizantes, que la hacen resistente a la humedad,
abrasión y, a esfuerzos mecánicos.

ACCESORIOS NO EXPLOSIVOS

Para hacer posible la iniciación se requiere proporcionar la energía necesaria al sistema

de iniciación. Esta energía es entregada por medio de los denominados explosores. Se
destacarán los siguientes: Explosores de condensador eléctrico y Explosores no
eléctricos.

Explosores Eléctricos: Máquinas generadoras de corriente eléctrica. Este, constituye el

método más racional para suministrar la energía necesaria, ya que en cada disparo solo
suministran una cantidad limitada de energía, con lo que se evita el riesgo de accidentes
que puede ocasionar otro sistema.

Los explosores habitualmente utilizados para la pega eléctrica son de tipo dinamoelectrico
y de condensador.

Imagen: Tipos de explosores eléctricos

Fuente: Perforación y voladura de rocas en minería- Dpto. de Explotación de Recursos
Minerales y Obras Subterráneas. Universidad Politécnica de Madrid.

Óhmetros: es un aparato para medir resistencia. Es imprescindible en voladura, pues

permite comprobar y medir el circuito de voladura, investigar defectos de continuidad en
detonadores, medir aislamientos, etc. Es importante destacar que lo óhmetros utilizados
deberán ser equipos especialmente diseñados para este uso y deben estar certificados
por el fabricante para asegurar que introducen al circuito una corriente muy pequeña, de
manera de no afectar al sistema de iniciación de los detonadores.
Imagen: Óhmetro digital y analógico.
Fuente: Perforación y voladura de rocas en minería- Dpto. de Explotación de Recursos
Minerales y Obras Subterráneas. Universidad Politécnica de Madrid

Explosores No Eléctricos: En el caso de los detonadores no eléctricos, se necesita

proporcionar energía al extremo del tubo de transmisión. Esta energía puede obtenerse
de diferentes medios: chispa eléctrica o energía que proporciona un pistón de cabeza

PERFORACION Y VOLADURA: ETAPA DE EJECUCION

La excavación de túneles mediante el método de perforación y voladura solo será

aplicable para las siguientes tipos de rocas:

Roca dura: Roca caliza o silíceas duras, rocas ígneas, metamórfica y masa de roca poco
alteradas y minerales de baja densidad. Se utiliza maquinarias especiales para cada caso
y explosivas de media potencia.

Roca muy dura: Roca ígnea no alterada como granito, diorita, diabasa, roca metamórfica
dura y minerales densos. Se utiliza maquinaria especialmente diseñada y explosivo de
alta potencia.

A continuación se presentan las etapas para la ejecución de una excavación en roca,

mediante el procedimiento de perforación y voladura:

El proceso considera las siguientes etapas:

1. Replanteo en el frente del esquema de perforación.

2. Perforación de los taladros.
3. Carga de los taladros con explosivos.
4. Voladura y ventilación.
 5. Retirada de escombros y saneo del frente, bóveda y hastiales.
6. Colocación de hormigón proyectado y entibación.

1. Replanteo en el frente del esquema de Perforación: El esquema de perforación

corresponde a la disposición de los taladros que se van a perforar, la carga de explosivo
que se va a introducir y el orden secuencial en que se va a detonar la carga. Para este
método la sección del túnel se divide en zonas. Cada zona tendrá exigencias de densidad
de perforación, carga específica de explosivo y secuencia de detonación será distinta.

Imagen: Esquema de perforación en el frente

Fuente: http://www.danotario.com/tuneles/voladura1.JPG

El esquema de perforación se obtiene desde la fase de diseño del túnel, en consideración

de la forma estructural requerida y una serie de reglas empíricas. Sin embargo el
esquema se ira ajustando a lo que se vaya obteniendo en terreno tras cada voladura.

2. Perforación de los Taladros: Los taladros corresponden al agujero que se realiza en

el frente de la excavación mediante la utilización de un barreno u otra maquinaria y, es
aquí donde se alojará el material explosivo. Por su parte, el barreno corresponde una
parte integral de una perforadora, es la mecha del taladro. Esta herramienta se utiliza para
desplazar el sólido a lo largo de su eje de rotación.

2.1 Perforación de Taladros

La perforación se puede realizar de diferentes maneras, distinguiendo las siguientes:

2.1.1 Perforación Manual: Una persona deberá sostener el barreno y una segunda
persona lo golpea con una comba, luego se hace girar el barreno un cierto ángulo para
proseguir con el proceso de perforación. Actualmente, este método está obsoleto, por su
bajo rendimiento y solo es usado en la minería artesanal, como en la extracción de oro.
Dentro de esta misma clasificación, existe el empleo de martillo de perforación manual.
Son martillos de aire comprimidos que perforan la roca mediante percusión y rotación, es
decir, el barreno va golpeando la roca y girando de manera discontinua. El material es
arrastrado hasta la superficie mediante la inyección de agua, también cumple la función
de refrigerar el barreno. Su uso se limita a túneles muy pequeños, pues el rendimiento es
muy bajo y requiere de mucha mano de obra.

Imagen Perforación manual, martillo de aire comprimido

Fuente: http://www.geoconsult.es/fotos/Publicaciones/Manual/06_met.pdf

2.1.2 Perforación Neumática: Se utiliza una perforadora convencional que utiliza la

energía de aire comprimido para hacer la perforación. Se caracteriza por realizar
diámetros pequeños, con barrenos de hechos de acero de alta resistencia, de largo de
entre 0,8- 3,2 [m], la punta de forma de bisel o de cruz. La perforadora golpea el barreno y
da un giro automático, lo que hace que la roca triture la roca y se haga la perforación.

Por un lado la perforadora Jack Hammer, la cual realiza perforación en vertical e inclinada
hacia abajo, el avance de la perforación se da por peso propio de la maquinaria, se utiliza
en la construcción de piques. Por otro lado, la perforadora Jack Leg es una máquina para
realizar perforación horizontal y horizontal inclinada, cuenta con una barra de avance
para sostener la perforadora y para dar comodidad de manipulación. Su uso es para la
construcción de galerías, subniveles, rampas. Además, existe la perforadora Stopep:
utilizada para perforación vertical hacia arriba. Está compuesta por un equipo perforadora
adosado a la barra de avance correspondiente al barreno.
Imagen Perforadora Jack Hammer, Perforadora Jack Leg, Perforadora Stopep.
Fuente: Tesis “Construcción de túneles en roca dura, mediante el método de perforación y
voladura”, Fadia-Nomar, 2009.

2.1.3 Perforación Eléctrica: La perforación se realiza mediante el empleo de energía

eléctrica proporcionada por un generador. Este tipo de perforación utiliza un barreno de
tipo helicoidal, que tiene una longitud de hasta 0,9 [m] de longitud. La mayor desventaja
es el sostenimiento de la perforadora para mantenerla fija en la posición de trabajo.

Imagen: Perforadora eléctrica con barreno helicoidal

Fuente: https://spanish.alibaba.com/product-detail

2.1.4 Perforación Hidráulica: Se utilizan equipos altamente sofisticados, robotizados y de

gran capacidad de avance. Utiliza energía hidráulica para la transmisión y control de
fuerzas y movimientos en la perforación. Está dotado de un tablero de control
computarizado, equipado con software donde se grafica el trazado de perforación
requerid. Tiene ventajas como precisión y paralelismo en la perforación y gran
rendimiento. Es por esto que es muy solicitado en la minería.

La máquina más utilizada corresponde a la denominada Jumbo. Esta, cuenta con una
carrocería automóvil dotada de 2 o 3 brazos donde puede montarse una cesta, donde
puede alojarse 1 o 2 operarios, teniendo acceso a toda la sección del frente de avance o
bien, un martillo de perforación en cada brazo. El funcionamiento de la máquina es
eléctrico cuando se encuentra estacionada trabajando, además disponen de un motor
diesel para su desplazamiento. Los martillos, por su parte, funcionan ha roto percusión, es
decir, el barreno va girando constantemente, mientras ejerce un impacto en el fondo del
taladro. La máquina, cuenta con un sistema electrónico para controlar dirección de los
taladros, impacto y velocidad de rotación. Además, son capaces de memorizar el
esquema de perforación y perforar todos los taladros automáticamente, requiriendo solo 1
maquinista para perforar el frente y en pocas horas.
Imagen: Perforadora Jumbo
Fuente: http://www.directindustry.es/prod/atlas-copco-construction-tools/product-17043-
1877014.html

2.2 Zonas del esquema de Voladura

Las zonas del esquema se diferencian según las exigencias de densidad de perforación,
carga específica de explosivo y secuencia de encendido.

Las áreas son cuele (zona A), contra cuele (zona AA), destroza (zona B), zapateras (zona
C) y, contorno (zona D).

Imagen: Zonas de voladura

Fuente: Manual de diseño y construcción de túneles en carretera, Capítulo 7: Sobre
métodos de excavación.

2.2.1 Cuele: Corresponde a la primera fase que se detona. El objetivo de esta sección es
crear una primera abertura en la roca que da una superficie libre para que en el resto de
las fases, la roca pueda escapar posibilitando y facilitando el arranque.
Existen diferentes formas de realizar el cuele y se distinguen en la forma en que se
perfora el taladro. Por un lado existen los cueles en “V” o en abanico. Estos, son los que
facilitan de mayor manera la salida de la roca hacia el exterior, pero tiene la complejidad
que los taladros forman un ángulo con respecto al eje del túnel, por lo que su correcta
perforación es más dificultosa. Por otro lado, está el cuele en paralelo, es el más utilizado
en la construcción de túneles y galerías, independiente de las dimensiones de las obras.
Este método consiste en un taladro vacío (sin cargar) que tiene por objetivo ofrecer una
cara libre, que evite el confinamiento de la roca, de manera de facilitar el arranque,
llamado taladro de expansión, de diámetro de 100- 300 [mm] o, también se realiza, con
dos taladros vacíos de diámetro de 75 [mm]. Alrededor del barreno de expansión, tres o
cuatro secciones de taladros cargados, de sección de entre 75-100 [mm], que se detonan
sucesivamente siguiendo una secuencia establecida.

Imagen: Cuele en “V”, Cuele en Abanico

Fuente: Manual de diseño y construcción de túneles en carretera, Capítulo 7: Sobre
métodos de excavación.

Imagen: Cuele en paralelo

Fuente: Manual de diseño y construcción de túneles en carretera, Capítulo 7: Sobre
métodos de excavación.
2.2.2 Contra Cuele: Corresponde a una zona con taladros, rodeando a los taladros de
arranque y conforman la salida hacia la cavidad inicial. De acuerdo a las dimensiones del
frente varía en número y distribución.

2.2.3 Destroza: Es la parte central y la más amplia. La eficiencia de esta zona depende
directamente de la eficiencia de la zona de cuele y contra cuele, las cuales corresponden
a la zona critica de la voladura.

2.2.4 Zapateras: Corresponde a la base del frente, situada a ras de suelo. Los taladros
más extremos van “pinchados” hacia afuera, con el objetivo de dejar espacio suficiente
para la perforación del siguiente avance. Por lo general, los taladros zapateras son los
que tiene mayor cantidad de carga dado que además de romper la roca, deben levantarla
hacia arriba. Son los últimos en dispararse en el esquema de la voladura.

2.2.5 Contorno: Estos taladros son de gran importancia, puesto que de ellos depende la
forma estructural de la perforación. Se busca siempre que la forma real de la excavación
sea lo más parecida a la teórica, lo cual, en la práctica, es bastante dificultoso debido a
las irregularidades y discontinuidades de la roca.

Existen dos técnicas para realizar estas perforaciones:

2.2.5.1 Técnica de Pre Corte: Consiste en realizar una mayor cantidad de taladros
perimetrales, paralelos entre sí, a una distancia de entre 25-50 [cm] y, posteriormente,
cargarlo con una concentración de entre 0,1- 0,3 [kg/m] de explosivo. Cuando se emplea
esta técnica, los taladros perimetrales son los primeros en detonar, de manera de
introducir una fisura perimetral que aísla y protege a la roca de las vibraciones del resto
de la voladura. El Pre Corte exige un paralelismo y separación adecuada de los taladros,
además, una concentración adecuada y distribución uniforme del explosivo, por lo que la
técnica es de mayor costo y su uso es menos frecuente.

2.2.5.2 Técnica del Recorte: Esta consiste en perforar un número importante de taladros
paralelos al eje del túnel, a una distancia de entre 45- 100 [cm] y cargarlos con una
cantidad de explosivo mínima. En la secuencia de detonación serán los últimos en
detonar. Esta es la técnica más empleada para taladros perimetrales.

3. Carga de taladros con explosivos:

4. Voladura y Ventilación:

4.2 Ventilación: El sistema de ventilación se utiliza para mantener la calidad del aire, en el
interior del túnel, dentro de los límites de seguridad. El sistema más utilizado es la
disposición de tuberías flexibles de diámetro de entre 800- 1200 [mm] que se montan por
tramos y, a medida que la excavación va avanzando, se extienden. Estas tuberías irán
conectadas a ventiladores, de uno o varios cuerpos, según la necesidad de potencia
requerida. Se utilizará ventiladores reversibles de manera de extraer gases tóxicos
después de la tronadura y, insuflar aire limpio al frente de trabajo, cuando haya
trabajadores en el interior.

En caso de que exista mucha producción de polvo, de manera adicional al sistema de

ventiladores, se utiliza un filtro de polvo. Este filtro toma el aire y lo hace pasar por una
cámara que tiene instalados pulverizadores de agua. El polvo se fija en las gotas de
aguas, las cuales comienzan a decantar y sale el aire limpio.

Imagen: funcionamiento de ventiladores

Fuente: Fuente: Manual de diseño y construcción de túneles en carretera, Capítulo 7:
Sobre métodos de excavación.

5. Retirada de escombro y saneamiento del frente, bóveda y hastiales:

5.1 Retiro de escombro: Es muy importante que el retiro del escombro sea lo más efectivo
y rápido posible para iniciar las tareas de sostenimiento. Entonces, la forma de retiro de
este material dependerá de cantidad de material y longitud de transporte. En túneles
carreteros o mineros, donde la sección de excavación es amplia (no menor a 80 mᶺ2), el
volumen de escombro es considerable, por lo tanto no es efectivo el uso de cintas
transportadoras, por ejemplo. El método más utilizado corresponde a métodos
motorizados.

5.1.1 Retiro de escombro mediante Palas cargadoras de bajo Perfil: Se utilizan para
distancias cortas, menores a 500 [m]. Para túneles de mediana sección, se utiliza pala
con cuchara de capacidad de 3 [mᶺ3]. El maquinista hace el recorrido sin girar la maquina;
es decir hacia adelante y atrás. Para distancias más largas se utilizan zonas de acopios
de escombros intermedios.
5.1.2 Retiro de escombro mediante Pala cargadora y camión Dumper: Se utiliza este
sistema para distancias mayores de 500 [m] en túneles de gran sección, mayores a 70
[mᶺ2]. Una pala cargadora, que suele ser articulada para facilitar su movimiento dentro del
túnel, recoge el material y lo carga sobre un camión Dumper. Si la distancia de transporte
es muy grande, se suele establecer un ensanche del túnele de manera de permitir el
cruce de camiones.

5.2 Saneamiento del frente, bóveda y hastiales: Las labores de saneamiento corresponde
al desprendimiento de la roca fragmentada producto de la voladura. Se debe procurar
mantener la estabilidad de la bóveda y hastiales hasta el sostenimiento definitivo
mediante vigilancia y saneo periódico del frente.

En caso de encontrar mechas no se debe intentar volver a encender, tampoco se debe

extraer cartuchos fallidos. El procedimiento, en estos casos, será esperar entre 15-30
[min], luego se continúa con el saneamiento del frente y se realiza una nueva perforación
paralela al barreno fallido y se realiza la explosión nuevamente.

6. Colocación de Hormigón Proyectado y Entibación:

6.1 Hormigón proyectado: Para el caos de macizo rocoso de buena calidad, no será
necesario el uso de hormigón proyectado, pero puede ser conveniente el uso de mallazo
como medida de protección contra caída de cuñas rocosa aisladas.

Cuando si es necesario el uso de hormigón proyectado, los espesores de capa no deben

ser mayores a 10[cm] con el fin de evitar problemas de adherencia, aunque los espesores
reales dependerán de la precisión de la excavación ya que con el fin de rellenar sobre
excavaciones y/o cubrir cerchas, los espesores podrán ser mayores. Para macizos de
calidad de media a buena, se recomienda el uso de fibras metálicas y, para macizos de
calidad mala a muy mala, el uso de mallazo, como medida complementaria al hormigón
proyectado.

El revestimiento se aplica, normalmente, una vez que la roca haya alcanzado un equilibrio
final, salvo en casos que se utilice por razones hidráulicos o estáticos.

6.2 Entibación: La entibación se coloca con el fin de proporcionar la seguridad necesaria

al personal que estará trabajando en el frente y, asegurar la estabilidad de la excavación,
respetando la forma y dimensiones de proyecto. Así, el diseño de la entibación debe ser
hecho de manera racional, asegurando el sostenimiento del macizo rocoso.

Se reconocen dos tipos de entibación. Por una parte está la entibación rígida, es decir,
que no admite desplazamiento de la roca. En contraste, la entibación flexible que admite
deformaciones de manera controlada en la roca.
6.2.2 Entibación Flexible Ejerce presión: Esta entibación ejerce presión de estabilización
contra la roca. Se aplica durante la fase de descomposición de esta, limita las
deformaciones permitiendo una redistribución de tensiones y, permitiendo a la roca resistir
por sí misma las presiones del cerro, ya que no pierde sus propiedades mecánicas.

6.2.2 Entibación Flexible Recibe presión: La entibación recibe una presión de

descompresión o de soporte. Se coloca sobre la roca que está completamente suelta, es
decir, ya ha perdido todas sus propiedades mecánicas y no es capaz de transmitir
esfuerzos, solo actúa por peso propio. Ejemplos de entibación más común