Informe de Pasantias PDF

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
UNEFA
NÚCLEO CARABOBO – EXTENSIÓN ISABELICA
UNEFA
Universidad Nacional Experimental
Politécnica de la Fuerza Armada Nacional Bolivariana
INFORME DE PRÁCTICA PROFESIONAL REALIZADA EN LA INDUSTRIA

AZUCARERA VENEZOLANA SANTA ELENA C.A. MUNICIPIO AGUA
BLANCA ESTADO PORTUGUESA.
TUTOR ACADÉMICO: TUTOR INSTITUCIONAL:

Apellidos y Nombres: Rivero José Apellidos y Nombres: Valderrama Edwin
Cédula de Identidad: 7.149.697 Cédula de Identidad: 10.727.948
ESTUDIANTE:
Apellidos y Nombres: Alvarado Cazu Denny José
Cédula de Identidad: 20.640.273
Carrera y/o Especialidad: Ingeniería Petroquímica
Valencia, Enero de 2014

UNEFA
EVALUACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA CALDERA

BAGACERA VEB KOMBINAT EKM NUMERO 6 DE LA INDUSTRIA
AZUCARERA SANTA ELENA C.A. MUNICIPIO AGUA BLANCA ESTADO
PORTUGUESA.
Informe Final de Pasantías Industriales Presentado a la Universidad Nacional

Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Nacional Bolivariana para Optar al
Título de Ingeniero Petroquímico.
TUTOR ACADÉMICO: TUTOR INSTITUCIONAL:

Apellidos y Nombres: Rivero José Apellidos y Nombres: Valderrama Edwin
Cédula de Identidad: 7.149.697 Cédula de Identidad: 10.727.948
ESTUDIANTE:
Apellidos y Nombres: Alvarado Cazu Denny José
Cédula de Identidad: 20.640.273
Carrera y/o Especialidad: Ingeniería Petroquímica
Valencia, Enero de 2014

UNEFA
APROBACIÓN DEL INFORME
TUTOR ACADÉMICO
Quien suscribe, el profesor RIVERO YUSTI JOSÉ GREGORIO, titular de la

cédula de identidad número: 7.149.697, en condición de Tutor Académico designado
por el departamento de práctica profesional adscrito a la división académica de la
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA (UNEFA), hago constar que
el informe final presentado por el Bachiller: DENNY JOSÉ ALVARADO CAZU,
titular de la cédula de identidad número: 20.640.273, como uno de los requisitos
parciales para optar al título de INGENIERO PETROQUÍMICO, reúne las
condiciones y méritos suficientes para ser APROBADO, con una calificación de
puntos.
En la ciudad de Valencia, a los veinte días del mes Enero del dos mil catorce.
____________________________
Tutor Académico
ING. RIVERO YUSTI JOSÉ GREGORIO
C.I.: 7.149.697
UNEFA
APROBACIÓN DEL INFORME
TUTOR INSTITUCIONAL
Quien suscribe, VALDERRAMA REINOSO EDWIN FELIPE, titular de la

cédula de identidad número: 10.727.948, en mi carácter de tutor institucional de las
prácticas profesionales desarrolladas por el bachiller: ALVARADO CAZU DENNY
JOSÉ, titular de la cédula de identidad número: 20.640.273, en la Industria
Azucarera SANTA ELENA C.A. durante el período (desde 19 de Agosto de 2013
hasta el 6 de Diciembre de 2013), considero que de acuerdo a los requisitos exigidos
por la institución, el Br. reúne los méritos suficientes para ser APROBADO, con una
calificación de puntos.
En el estado Portuguesa, a los seis días del mes de Diciembre del dos mil trece.
______________________________
Tutor Institucional
VALDERRAMA EDWIN
C.I.: 10.727.948
UNEFA
APROBACIÓN DEL COMITÉ EVALUADOR DEL INFORME
Estimada coordinadora de la carrera de INGENIERÍA PETROQUÍMICA,

mediante la presente comunicación hacemos de su conocimiento que hemos evaluado
el Informe Final de Pasantías Industriales presentado por el Bachiller ALVARADO
CAZU DENNY JOSÉ, portador de la cédula de identidad No. V-20.640.273.
Así mismo le hacemos saber que el Informe Presentado fue:
Aprobado__________________ Reprobado_________________
COMITÉ EVALUADOR
Nombre: ____________________ C.I.: V- _____________ Firma: ____________

DEDICATORIA
A DIOS principalmente por acompañarme y cuidarme en todo momento

dándome confianza y fortaleza para seguir adelante y también por haberme
regalado la familia maravillosa que tengo.
A mis padres, hermanos y sobrinos por la confianza y cariño depositado en

mí, la verdad ustedes son mis razones para seguir a delante.
Denny J. Alvarado C.
AGRADECIMIENTO
A DIOS por regalarme miles de oportunidades y sobre todo por darme la fe y

esperanza para lograr mis objetivos propuestos.
A mis padres y hermanos por su apoyo incondicional, por estar siempre

presente en cada etapa de mi carrera.
A la Industria Azucarera Santa Elena C.A. por darme la oportunidad de

cumplir con la última etapa de mi carrera.
A mis tutores el Ing. Eduardo Vargas, Ing. José Rivero, T.S.U Edwin Valderrama e
Ing. Ojeda Juan, por la dedicación y apoyo para el desarrollo de este trabajo de
grado.
Denny J. Alvarado C.
UNEFA
Autor: Alvarado Cazu Denny José

Fecha: Diciembre 2013
RESUMEN
EVALUACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA CALDERA

BAGACERA VEB KOMBINAT EKM NÚMERO 6 DE LA INDUSTRIA
AZUCARERA SANTA ELENA C.A. MUNICIPIO AGUA BLANCA ESTADO
PORTUGUESA.
El presente informe de pasantías tiene como objetivo evaluar la transferencia de

calor en la caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A. Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa. El mismo
está inscrito en la modalidad de investigación de campo y según sus objetivos es de
tipo evaluativa donde los métodos que se utilizaron para recolectar la información y
diagnostico fueron la observación directa, cuaderno de registro de datos, referencias
bibliográficas, planos y diagramas de flujos. Dicha caldera se encuentra en proceso de
restauración aumentando 3,31 m de longitud en las tuberías de techo y pared frontal
siguiendo la norma COVENIN 2267-91. En referencia a los resultados obtenidos
luego de las operaciones de restauración se estima que la sección de dicha caldera
posee un rendimiento de 86,06% evidenciándose la mejora del sistema representando
la máxima generación de vapor a la más alta eficiencia y baja presencia de pérdidas y
un incremento de transferencia de calor aproximadamente de 30.579.336 Btu/h
adicionales a lo que se reportaba en las condiciones de diseño.
Palabras Claves: Transferencia de Calor, Calderas.

ÍNDICE GENERAL
Pág.
Aprobación del tutor Académico……………………………………………….
Aprobación del tutor Industrial.…………………………………………….......
Aprobación del Jurado………………………………………………………….
Dedicatoria………………………………………………………………….......
Reconocimientos………………………………………………………………..
Resumen…………………………………………………………………….......
Índice General………………………………………………………………….. i
Índice de Tablas………………………………………………………………… iii
Índice de Figuras……………………………………………………………….. iv
Índice de Gráficos………………………………………………………………. v
Índice de Apéndices……………………………………………………….......... vi
Índice de Anexos……………………………………………………………….. vii
Introducción……………………………………………………………………. 1
CAPITULO I: PRESENTACIÓN DE LA PASANTÍA……………………. 3
Descripción de la Empresa…………………………………………………....... 3
Nombre de la Empresa………………………………………………………..... 3
Dirección……………………………………………………………………….. 3
Reseña Histórica………………………………………………………………. 4
Misión………………………………………………………………………....... 6
Visión………………………………………………………………………....... 6
Objetivos……………………………………………………………………...... 6
Funciones de la Empresa……………………………………………………...... 7
Estructura Empresarial…………………………………………………………. 8
Descripción del departamento donde se realizó pasantías…………………....... 11
Estructura del Departamento de Generación de Vapor……………………….... 12
Actividades Desarrolladas…………………………………………………….... 20
i
CAPÍTULO II: FORMULACIÓN DEL PROYECTO
Situación Problemática………………………………………………………..... 26
Objetivos del Proyecto…………………………………………………………. 29
Justificación…………………………………………………………………….. 30
CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO REFERENCIAL…………………… 33
Antecedentes…………………………………………………………………… 33
Bases Conceptuales…………………………………………………………….. 37
Bases Teóricas………………………………………………………………….. 45
Bases Legales…………………………………………………………………... 67
CAPÍTULO IV: MARCO METODOLÓGICO…………………………….. 69
Métodos………………………………………………………………………… 69
Técnicas………………………………………………………………………… 70
Procedimientos…………………………………………………………………. 72
CAPÍTULO V: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS……. 78
Conclusiones…………………………………………………………………… 112
Recomendaciones………………………………………………………………. 113
MATERIAL DE REFERENCIA....................................................................... 115
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………. 115
REFERENCIAS DE NORMATIVAS……………………………………….. 117
APÉNDICES……………………………………………………………............ 118
ANEXOS……………………………………………………………………….. 136
LISTA DE ABREVIATURAS………………………………………………... 147
LISTA DE SÍMBOLOS……………………………………………………….. 147
ii
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Descripción de las Actividades Desarrolladas………………………. 18
Tabla 2. Datos Históricos de parámetros de la caldera VEB KOMBINAT
EKM número 6…………………………………………………………………. 80
Tabla 3. Consumo de vapor vivo por turbinas de la Empresa……………......... 99
Tabla 4. Datos de elementos presentes en el combustible……………………... 101
Tabla 5. Composición de los gases de combustión…………………………….. 101
Tabla 6. Características del Horno……………………………………………... 101
Tabla 7. Datos Característicos adicionales de los gases de combustión, horno y
102
cenizas……………………………………………………………………………
Tabla 8. Transferencia de calor en los tubos que conforman el horno…………. 108
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Coordenadas UTM de la Empresa…………………………………... 4
Figura 2. Organigrama General de la Empresa………………………………... 10
Figura 3. Organigrama Gerencial de Planta de la Empresa…………………… 11
Figura 4. Organigrama General de Generación de Vapor de la Empresa……... 17
Figura 5. Flujo de Calor por Conducción a través de paredes planas…………. 48
Figura 6. Flujo de calor a través de la pared de un tubo………………………. 50
Figura 7. Caldera Generadora de vapor a baja presión………………………... 64
Figura 8. Diagrama de flujo de suministro de agua a las calderas……………... 91
Figura 9. Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6……………… 95
Figura 10. Diagrama de temperaturas y circulación de los gases de combustión
96
de la caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6…………………….
Figura 11. Diagrama de circulación de vapor vivo……………………………. 98
iv
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Pág.
Grafico 1. Consumo de Vapor vivo por turbinas de la Empresa………………. 100
v
ÍNDICE DE APÉNDICE
Pág.
Apéndice A. Cuaderno de registro de datos de observación………………....... 118
Apéndice B. Guía de entrevista………………………………………………… 123
Apéndice C. Planilla de control de parámetros de operación de las calderas….. 125
Apéndice D. Planos de los componentes de la Caldera Bagacera VEB
KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A…… 126
Figura D.1. Domo Superior………………………………………………… 126
Figura D.2. Domo Inferior…………………………………………………. 127
Figura D.3. Tubería Lateral………………………………………………… 128
Figura D.4. Tubería del Súper-Heater……………………………………… 129
Figura D.5. Tubería Frontal y Techo………………………………………. 130
Figura D.6. Tubería de Domo a Domo…………………………………….. 131
Figura D.7. Tubería Cortina de Fuego……………………………………... 132
Figura D.8. Tubería del Pin-Hole…………………………………………... 133
Figura D.9. Precalentador de Aire………………………………………….. 134
Apéndice E. Nomograma de Radiación entre un plano y una o más hileras de
tubos paralelas al plano…………………………………………………………. 135
vi
ÍNDICE DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Fotos de los equipos de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT
EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A…………………. 136
Imagen A.1. Tiro Inducido…………………………………………………. 136
Imagen A.2. Tiro Forzado………………………………………………….. 137
Imagen A.3. Ventilador Secundario………………………………………… 138
Imagen A.4. Válvulas de Seguridad………………………………………… 139
Imagen A.5. Bombas de Alimentación de Agua……………………………. 140
Imagen A.6. Alimentadores de Bagazo……………………………………... 141
Anexo B. Fotos de los problemas identificados en la Caldera Bagacera VEB
KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A….. 142
Imagen B.1. Rupturas en los tubos de Agua………………………………... 142
Imagen B.2. Rupturas en los tubos del precalentador de aire………………. 143
Imagen B.3. Fracturas y desprendimiento de las paredes refractarias……… 144
Imagen B.4. Ventilador secundario…………………………………………. 145
Imagen B.5. Conexión de ducteria al tiro forzado para sustituir al ventilador
secundario………………………………………………………………………. 146
vii
INTRODUCCIÓN
El propósito de esta investigación fue Evaluar la Transferencia de Calor en la

Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM Numero 6 de la Industria Azucarera
Santa Elena C.A. Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa, ya que basado a los
resultados de la prueba hidrostática, arrojo que existen problemas en la tubería del
techo del lado derecho e izquierdo, tubería de la cortina de fuego, tubería de la pared
frontal, tubería lateral lado derecho e izquierdo, tubería del súper-heater y la pared
refractaria ya cumplió con su vida útil, por tal motivo dicha caldera se encuentra en
proceso de reparación y repotenciación con el objetivo de fortalecer las condiciones
de generación de vapor, incremento de molienda y producción de azúcar, activar
nuevas turbinas y cubrir la demanda de vapor en el proceso industrial.
Conforme a este juicio, el Departamento de Generación de Vapor de la industria

Azucarera Santa Elena C.A. requiere realizar dicha evaluación para comprobar si con
la reparación y repotenciación de la caldera VEB KOMBINAT EKM Numero 6
aumenta o disminuye la producción de vapor por dicha caldera. Así mismo, verificar
el consumo y pérdida de energía en forma de calor en el hogar de la caldera.
Cabe considerar, que para la ejecución de la evaluación planteada se deben revisar

los datos históricos de producción de vapor de dicha caldera, describir el proceso de
generación de vapor y sus componentes, identificar los problemas presentes que
afectan a la generación de vapor y analizar las causas de la disminución en la
producción de vapor, para así comprobar mediantes cálculos de transferencia de calor
si existe un aumento significativo en la producción de vapor debido a las reparaciones
y repotenciación realizadas a dicha caldera. Finalmente, el presente informe se
estructuró de la siguiente manera:
2
 CAPÍTULO I: PRESENTACIÓN DE LA PASANTÍA: En esta sección se

especifican, EL Contexto Organizacional de la Empresa y las Actividades
desarrolladas en la misma.
 CAPÍTULO II: FORMULACIÓN DEL PROYECTO: Describe la

Situación Problemática, los Objetivos del proyecto y la Justificación.
 CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO REFERENCIAL: Refleja los

Antecedentes de la Investigación, Bases Conceptuales, Teóricas y Legales.
 CAPÍTULO IV: MARCO METODOLÓGICO: Incluye el método,

técnicas y procedimientos para desarrollo del trabajo de investigación.
 CAPÍTULO V: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS:

Esta exposición demuestra de forma clara y explícitamente el cumplimiento
de todos y cada uno de los objetivos planteados, seguido del material de
referencias bibliográficas, apéndices necesarios para la mejor comprensión de
esta investigación, lista de símbolos, abreviaturas y glosario de términos.
CAPÍTULO I
PRESENTACIÓN DE LA PASANTÍA
1.1 Contexto Organizacional
Descripción de la Empresa
La Industria Azucarera Socialista Santa Elena C.A. está dedicada a la elaboración

y comercialización de azúcar. La misma se encuentra inscrita en el registro de
comercio bajo el número 53 tomo 219-A, Rif. J-30370201-5. En la actualidad la
dicha empresa se encuentra intervenida por el estado, mediante la providencia
administrativa 391, de fecha 19 de octubre de 2010, del Instituto para la Defensa de
las Personas en el Acceso de Bienes y Servicios (INDEPABIS).
Dirección
Está ubicada en el sistema de riego Cojedes-Sarare, sector Centro “I” Tocuyano,

Las Majaguas, en el Municipio Agua Blanca del estado Portuguesa, a 35 km de
Acarigua y a 100 metros sobre el nivel del mar, el motivo por el cual la empresa se
encuentra ubicada en esta zona, se debe a que la materia prima (Caña de Azúcar), está
ubicada en el área de influencia del sistema de riego Las Majaguas.
4
Figura 1. Coordenadas UTM de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.

Fuente: Departamento de Planificación y Sala Técnica de la Industria Santa Elena
C.A.
Reseña Histórica
La Industria Azucarera Santa Elena C.A. llamada anteriormente “Las Majaguas”

tuvo su inicio en 1976 cuando se suscribió un contrato entre la Corporación
Venezolana de Fomento y Centrales Azucareros C.A. (CENAZUCAR) y la empresa
The Merrlees Watson Co. L.T.D. En el cual se especifica el suministro y construcción
del Central Azucarero “Las Majaguas C.A.”.
5
El 02 de Agosto de 1976 Centrales Azucareros C.A. (CENAZUCAR) y la empresa

The Merrlees Watson Co. L.T.D, se firma un convenio para cambios o
modificaciones pedidas por (CENAZUCAR) a las especificaciones originales. En la
fecha 06 de Septiembre de 1976, fue constituida y registrada la empresa Central
Azucarera “Las Majaguas, C.A.” en la cual los accionistas de la compañía entregan a
caja, cuentas de sus acciones suscritas, el porcentaje que la ley exige para la
constitución de compañías anónimas, y así mismo, el inventario de bienes muebles.
La mayor molienda se obtuvo en la Zafra de 1986-1987 con un total de 616.594,80

toneladas de azúcar y una producción de 450.107,16 toneladas equivalentes a azúcar
blanco. La operación de financiamiento para la adquisición de equipos y maquinarias
para el procesamiento de la caña de azúcar y servicios necesarios a la empresa fueron
puestos en marcha por la Corporación Venezolana de Fomento.
Luego la empresa pasa a ser privada a partir del proceso de privatización que se
dio en el país el 02 de Marzo de 1993 donde se cumplieron todos los trámites
establecidos en la ley de privatización y queda firmada como Azucarera Las
majaguas C.A. quedando favorecida y logrando mantener un dominio total de la
empresa y su producción. En Septiembre de 1997, la familia Turman compra el
Central Azucarero Las Majaguas C.A. dando así pasó a la Industria Azucarera “Santa
Elena” C.A.
El 19 de octubre de 2010 el presidente Hugo Chávez firmó decreto de

expropiación de la Industria Azucarera “Santa Elena CA” en el municipio Agua
Blanca del estado Portuguesa. Dicha empresa fue intervenida por el estado, mediante
la providencia administrativa 391, de fecha 19 de octubre de 2010, del Instituto para
6
la Defensa de las Personas en el Acceso de Bienes y Servicios (INDEPABIS).

Manteniéndose así hasta la actualidad.
Misión
Abastecer el mercado nacional de azúcar, blanca y refino, que

satisfagan las expectativas de nuestros clientes y colaboradores; a través
de un mejoramiento continuo de los procesos y la calidad de nuestro
producto, preservando el medio ambiente; mediante el desarrollo integral
entre trabajadores, productores y comunidades. (Industria Azucarera
Santa Elena C.A. s/p.)
Visión
“Ser una empresa Agroindustrial modelo y sustentable que integre y desarrolle

planes de trabajo involucrando a los productores y trabajadores, asegurando el
bienestar y la seguridad Agroalimentaria de la Nación”. (Industria Azucarera Santa
Elena C.A. s/p.)
Objetivo General
Consolidarse como uno de los Centrales más importantes del país tanto en el
ámbito organizativo, integración, productores-trabajadores y comunidad empresarial,
produciendo el azúcar blanco directo y refino además de elaborar subproductos tales
como: melaza, bagazo y cachaza. (Industria Azucarera Santa Elena C.A. s/p.)
7
Específicos
 Velar por el proceso continuo de nuestra organización para alcanzar la

excelencia, basada en el compromiso y aprendizaje permanente de nuestro
personal con alto sentido de responsabilidad y disposición para el trabajo en
equipo.
 Garantizar el compromiso entre la presidencia, alta gerencia y trabajadores de

todas las áreas para el desarrollo y alcance de los objetivos y metas propuestas
por la organización.
 Desarrollar los recursos humanos debidamente preparados y adecuado

reconocimiento de la contribución del personal al éxito de la empresa.
 Realizar una planificación participativa que oriente el desarrollo de la

organización y prepare el análisis de proyectos.
 Cumplir con los requerimientos de los clientes, conservando el diseño de

producción y distribución de nuestros productos. (Industria Azucarera Santa
Elena C.A. s/p.)
Funciones de la Empresa
El trabajo anual de la fábrica puede dividirse en tiempo de zafra y tiempo de

reparación. El periodo de zafra, es durante el cual la caña es cortada por los
agricultores para ser procesada, tiene una duración de cuatro a cinco meses
(Noviembre – Mayo), y es cuando se trabaja a plena capacidad. Por ello se contratan
8
trabajadores de zafras anteriores ya que poseen cierta experiencia y habilidad. Por

otra parte, el recurso humano total del central está constituido por obreros y
empleados incluyendo el personal administrativo, técnicos e ingenieros. El periodo de
mantenimiento es utilizado para realizar todas las reparaciones necesarias del proceso
y es cuando labora solamente el personal fijo.
Estructura Empresarial
Presidencia
Lleva adelante las políticas de la empresa emitidas por la directiva, planifica y

coordina estas con la Gerencia de Administración y Finanzas, operaciones y
relaciones, supervisa los costos de producción y de importancia de azúcar y el
presupuesto, planifica el pago de las cosechas.
Gerencia de Recursos Humanos y Producción.
Dirige, controla y coordina todas las actividades con el reclutamiento, selección y

adiestramiento del personal; así como el comportamiento y actuación, supervisa el
cumplimiento del contrato colectivo, la ley orgánica del trabajo y su reglamento. Así
mismo, la gerencia de producción se encarga de ejecutar programas de producción,
así como preparar programas de mantenimiento, reparación, ampliación y mejoras de
la fábrica.
9
Dirección
Se encarga de guiar y tomar decisiones de acuerdo a los conocimientos de los

subordinados de los diferentes cargos establecidos en los departamentos (Producción,
Administración y Recursos Humanos), para así alcanzar los objetivos de la empresa.
Departamento Liquidación de Caña
Su función es verificar la cantidad de caña que ingresa a la empresa y analizarla,

así mismo lleva información y reportes de los cortes de caña por parte de los
cañicultores de la zona.
Departamento Administración y Finanzas
Se encarga de la coordinación general de las actividades administrativas y

financieras de la empresa, gestiones bancarias inherentes a la actividad de la misma,
supervisión y elaboración de presupuestos operativo, flujo de caja, elaboración de
cronogramas de pagos a cañicultores, proveedores y contratista.
Departamento de Informática
Su función es el manejo de toda la información de las diferentes Gerencias y

Departamentos de la empresa, generando la información que estas necesitan en
10
determinado momento, así como también la creación de programas para los diferentes
sistemas de trabajo.
Seguridad Física
Se encarga de la seguridad y vigilancia, resguardo y custodia de los bienes de la

empresa y de los trabajadores que laboran en ella.
PRESIDENCIA
CONSULTORÍA SALA
JURÍDICA SITUACIONAL
ASEGURAMIENTO DESARROLLO
DE CALIDAD COMUNITARIO
GERENCIA GERENCIA DE GERENCIA DE

ADMINISTRATIVA PLANTA R.R.H.H
TRIBUTARIA PRESUPUESTO AUTOGESTIÓN PERSONAL
SEGURIDAD Y
COMERCIALIZACIÓN ADMINISTRACIÓN
SALUD LABORAL
LIQUIDACIÓN DE HIGIENE Y SEG. SERVICIOS

CONTABILIDAD
CAÑA INDUSTRIAL MÉDICOS
INFORMÁTICA COMPUTACIÓN
TESORERÍA
Figura 2. Organigrama General de la Empresa Santa Elena C.A. Fuente:

Alvarado, D. (2013). (Elaborado con información tomada del Departamento de
Planificación y Sala Técnica de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.)
11
GERENCIA DE
PLANTA
SALA TÉCNICA PLANIFICACIÓN
COORDINACIÓN COORDINACIÓN DE COORDINACIÓN COORDINACIÓN DE

DE FABRICA ALMACÉN DE GENERACIÓN DE ELECTRICIDAD E
AZÚCAR VAPOR Y MAQUINARIA INSTRUMENTACIÓN
PLANTA COORDINACIÓN INSTRUMENTACIÓN ELECTRICIDAD

ROMANA
DE AGUA DE LAB. CONTROL
Y PROCESOS
LAB. DE LAB. DE
CONTROL Y MATERIA
PROCESOS PRIMA
TALLER SEGURIDAD MONTAJE Y

EFLUENTES TRANSPORTE CENTRIFUGAS
INDUSTRIAL FÍSICA SOLDADURA
SERVICIOS ALMACÉN DE MTTO. DE PREPARACIÓN MTTO. DE

GENERALES MATERIALES TURBINAS DE CAÑA Y FABRICA
MOLIENDA
Figura 3. Organigrama Gerencial de Planta de la Industria Santa Elena C.A.

Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con información tomada del Departamento
de Planificación y Sala Técnica de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.)
Descripción del departamento donde se realizó pasantías
El Departamento asignado por la Industria Azucarera Santa Elena C.A. para la

realización de las pasantías fue el Departamento de Generación de Vapor, el cual
cuenta con cinco calderas generadoras de vapor, las cuales tres son de marca
CLARKE CHAPMAN que operan con bagazo y gas-oíl, produciendo cada una
56.000 Kg/h de vapor sobrecalentado en régimen continúo. Una caldera Compacta
ZURN de combustible líquido gas-oíl, produciendo 27.000 Kg/h de vapor y por
ultimo dos Calderas VEB KOMBINAT EKM que opera con bagazo y gas-oíl,
generando 45.000 Kg/h de vapor.
12
Estructura del Departamento de Generación de Vapor
Coordinador de Generación de Vapor
Se encarga de planificar, organizar y coordinar todos los planes estratégicos del

área, para garantizar la producción de vapor con calidad, oportunamente y al menor
costo posible. Dirige y supervisa el personal a su cargo.
Jefe de Mantenimiento Mecánico
Es el responsable de mantenimiento de preventivos y correctivo de los equipos.

Sistematiza y organiza todo el personal del departamento de Generación de Vapor
para la realización de los trabajos planificados en conjunto con el jefe de operaciones,
verifica que lo planificado se cumpla para evitar atrasos, supervisa mantenimiento de
los equipos (lubricación, limpieza, reparación, repotenciación, cambio de motores,
válvulas, ventiladores, tiros, y todo equipo que conforma las calderas), Chequea los
repuestos que se le asignan al departamento. Toma decisiones a la hora de una falla
que provoca una parada no programada.
Jefe de Operaciones
Es el responsable del funcionamiento de las calderas en cuanto a producción de

vapor y parámetros. Instruye y organiza todo el personal del Departamento de
Generación de Vapor para la realización de los trabajos planificados en conjunto con
13
el jefe de mantenimiento mecánico, verifica que lo planificado se cumpla para evitar

atrasos, supervisa el buen funcionamiento de los equipos (lubricación, motores,
válvulas, ventiladores, tiros, y todo equipo que conforma las calderas), toma
decisiones a la hora de una falla que provoca una parada no programada.
Adjunto al Jefe de Generación de Vapor
Su función consiste en supervisar, controlar y dirigir las diversas actividades

programadas para los procesos de refino, zafra y reparación en conjunto con el
coordinador del área. Tales como chequeos rutinarios de los equipos (vibraciones,
lubricación, presiones, niveles de las calderas, montajes de equipos, funcionamiento
de la rastra de bagazo y cintas transportadoras).
Supervisor
Su función es controlar y dirigir todas las actividades y operaciones relacionadas

al área de calderas, durante las horas de trabajo. Lleva el control de las actividades
asignadas a cada cuadrilla según lo planificado con el departamento, así mismo, lleva
un control de los parámetros correspondientes para el funcionamiento de las calderas
(agua, gas-oíl, vapor, aire y gases de combustión). Por otra parte, toma decisiones
cuando hay una existencia de falla que exige una parada no programada. Si ocurre
una parada no programada donde el régimen de la falla es grave debe notificarse
inmediatamente al Jefe inmediato, coordinador de guardia, y demás operadores del
proceso (molino, planta eléctrica, fabrica, y laboratorio), para tomar las
correspondientes precauciones, decisiones para solventar la falla y no interrumpir la
producción.
14
Ingeniero Entrenante
Aplicar técnicas instruidas en la universidad aplicadas al campo laboral dentro del

departamento de Generación de Vapor. Servir de apoyo al jefe de mantenimiento
mecánico, y de operaciones para el buen funcionamiento de los equipos que
conforman las calderas, así mismo, lleva el control de los parámetros (producción de
vapor por hora, flujo de gas-oíl, presión de vapor, temperatura de vapor), Esta atento
a cualquier falla correctiva, supervisa trabajos en las calderas. Así como atender los
requerimientos exigidos en las calderas y sugerencias de proveedores y asesores en
conjunto con el coordinador de generación de vapor.
Operador de Rastra Bagazo
Mantener la rastra de bagazo en funcionamiento para llevar el bagazo a la cinta de

sótano para después subirla a los alimentadores de bagazo. Estar en comunicación
permanente con el operador del panel y ayudante de la rastra. Verificar cualquier
anormalidad en la rastra e informárselo al jefe inmediato.
Operador del Panel
Es responsable de la operación del panel, localización de fallas internas de las

calderas mediante los parámetros de operación. Realiza comunicación con el
operador de los molinos, planta eléctrica, operador de la rastra, para mantener los
parámetros de operación de las calderas, notifica inmediatamente cualquier falla en la
operatividad de caldera, mantenimiento de las válvulas en general.
15
Fogonero
Realiza trabajos de mantenimiento de las parrillas, localización de fallas internas

de las calderas, operatividad de las válvulas, operación de los quemadores posibles
fallas, operación de la maquina dobladora de tubería, arranque de los alimentadores
de bagazo, limpieza de exclusas. Es responsable de realizar las purgas a las calderas.
Fogonero Especial
Realiza trabajos de operatividad de las calderas referentes a la operación del panel,

realiza mantenimiento de las parrillas, localización de fallas internas de las calderas,
operatividad de las válvulas, operación de los quemadores posibles fallas, operación
de la maquina dobladora de tubería y arranque de los alimentadores de bagazo.
Mecánico I
Realiza todas las actividades necesarias para llevar a cabo el mantenimiento y

operatividad de los equipos mecánicos del área de maquinaria: reductores en general,
bombas, cinta transportadora, rodillos, cadena de los conductores plano inclinado
rastra de bagazo, chumacera y rodamiento del tiro inducido, tiro forzado, secundario,
quemadores, gatos neumáticos, campana, mantenimiento del horno (zapata, barra,
buje, cubierta brazo, gato hidráulico, difusores, parrilla del pin-hole), sistema de
guinche de la rastra, (guaya, polea, cadena triple), mantenimiento de válvulas en
general.
16
Mecánico II
Realiza trabajos de mantenimiento de válvulas en general (válvulas de venteo,

purga, soplador hollín, salida de vapor principal, alimentación de la caldera,
desaereador, trampa de vapor y válvulas de seguridad). Mantenimiento de los
colectores de vapor y de agua, domo superior, manejo de maquina dobladora de
tubería, precalentador de aire, mantenimiento refractario del hogar, aislamiento
térmico a domos superior y paredes internas.
Albañil del Refractario
Realiza mantenimiento interno del hogar, aislamiento interno del domo superior e
inferior, refractario (paredes laterales, techo y frontal, bafles internos, construcción
civil, encofrado y encabillado, preparación del material refractario, montaje de loza,
ladrillo, silicato, fibra, manejo de mortero.
Obrero
Está atento a cualquier eventualidad para prestar apoyo necesario en cada área de
trabajo en la planta de Generación de Vapor. Además, lleva a cabo las tareas de
mantenimiento y limpieza de los equipos y maquinarias dentro del proceso.
17
COORDINADOR DE
GENERACIÓN DE VAPOR
Y MAQUINARIA
JEFE DE
JEFE DE
MANTENIMIENTO
OPERACIONES
MECÁNICO
ADJUNTO AL JEFE DEL

DEPARTAMENTO
SUPERVISORES
PERSONAL DE PERSONAL DE
MANTENIMIENTO OPERACIÓN
MECÁNICO 1 MECÁNICO 2 OPER. PANEL FOGONERO
AYUDANTE-OBRERO
Figura 4. Organigrama General de Generación de Vapor de la Industria Santa

Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con datos tomados del
Departamento de Generación de Vapor y Maquinaria de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A.)
Tabla 1: Descripción de las Actividades Desarrolladas

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
EVALUACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA
30/09/13 al 04/10/13
19/08/13 al 23/08/13
26/08/13 al 30/08/13
02/09/13 al 06/09/13
09/09/13 al 13/09/13
16/09/13 al 20/09/13
23/09/13 al 27/09/13
07/10/13 al 11/10/13
14/10/13 al 18/10/13
21/10/13 al 25/10/13
28/10/13 al 01/11/13
04/11/13 al 08/11/13
11/11/13 al 15/11/13
18/11/13 al 22/11/13
25/11/13 al 29/11/13
02/12/13 al 06/12/13
CALDERA BAGACERA VEB KOMBINAT EKM NUMERO 6 DE LA
INDUSTRIA AZUCARERA SANTA ELENA C.A. MUNICIPIO AGUA
BLANCA ESTADO PORTUGUESA.
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DE PASANTIAS LARGAS
(19/08/13 AL 06/12/13)
Pasante: Alvarado Cazu Denny José; C.I.: 20.640.273
Industria: Central Azucarero Santa Elena C.A. Departamento:
Generación de Vapor
Actividades Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1. Bienvenida por parte del personal de RRHH de la Industria Santa
Elena C.A. y asignación al Departamento de Generación de
Vapor.
2. Charla de seguridad, higiene y ambiente (SHA), y entrega de
notificación de riesgo del Central Azucarero Santa Elena C.A.
3. Entrega de implementos de seguridad.
4. Presentación del tutor industrial y trabajadores.
1. Visita a las instalaciones de la planta de Generación de Vapor.
2. Entrega de información acerca del proceso de Generación de
Vapor.
1. Documentación del proceso de Generación de Vapor e
Instrumentación y Control.
18
3. Asignación al tema a desarrollar.
4. Redacción del título del informe.
2. Estudio del plano de la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6.
3. Redacción del capítulo I.
1. Revisión del capítulo I del informe por parte del tutor académico e
Industrial.
3. Redacción del capítulo II y III
4. Revisión de los capítulos del informe por parte del tutor industrial.
1. Elaboración de cálculos y comprobación de la transferencia de
calor del hogar en lo que comprende los tubos del hogar y sistema
integral del refractario.
1. Visita a las instalaciones de la planta en general, que comprende
la fábrica de producción de azúcar blanco, molinos, empaquetado
y almacén de azúcar.
2. Estudio en lo que comprende la fábrica en general.
3. Redacción del capítulo IV.
1. Estudio y comprobación de los cálculos realizados.
2. Redacción del capítulo V.
3. Revisión de los capítulos del informe por parte del tutor industrial
y tutor académico.
1. Entrega del proyecto de pasantía industrial.
Fuente: Alvarado, D. (2013).
19
20
1.2 Actividades Desarrollada
Las actividades desarrolladas en la Industria Azucarera Santa Elena C.A.

específicamente en el departamento de generación de vapor, tuvieron una duración de
640 horas, establecidas por la Universidad Nacional Experimental Politécnica de la
Fuerza Armada Nacional Bolivariana (UNEFA), lo que equivale a 16 semanas
respectivamente. A continuación de describirán dichas actividades durante ese
periodo de tiempo.
Semana 1. (Del 19/08/2013 al 23/08/2013)
En esta semana, se ingresó a la Industria Azucarera Santa Elena C.A. para realizar
el cumplimiento de los 4 meses del programa de pasantías donde se recibió la charla
de Notificación de Riesgo, charla sobre Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA), para
tener en cuenta los posibles riesgos presente en el proceso industrial de manera de
tener un control y seguridad al momento de realizar las pasantías. Luego se asignó al
tutor industrial T.S.U Edwin Valderrama quien es el Coordinador del Departamento
de Generación de Vapor y Maquinaria y por último se realizó un recorrido por la
planta de Generación de vapor para la presentación de cada uno de los trabajadores
que operan en el departamento.
Semana 2. (Del 26/08/2013 al 30/08/2013)
En este periodo de tiempo, se hizo un recorrido por las instalaciones de la planta

de Generación de Vapor donde se realizó una recopilación de información del
21
proceso, el cual cuenta con 6 calderas acuotubulares de diferentes capacidades. Así

mismo, una breve explicación de los instrumentos presentes en la planta de
generación de vapor por parte del personal de instrumentación y control, donde se
realizó una visita al panel de control de las calderas y una breve explicación de los
parámetros necesarios para el funcionamiento de las mismas.
Semana 3. (Del 02/09/2013 al 06//09/2013)
En esta semana, se asignaron los parámetros para la realización de las pasantías y

una breve redacción del título del informe, el cual se refiere a evaluar la transferencia
de calor en la caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A. Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa. Por último,
una visita a la planta de Generación de Vapor para observar y recopilar información
mediante entrevistas al personal de trabajo de dicha planta y donde se observó el
inicio del desmantelamiento de la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6.
Semana 4. (Del 09/09/2013 al 13/09/2013)
En esta semana se obtuvo los planos digitales y originales de la caldera VEB

KOMBINAT EKM número 6 para ir realizando un estudio profundo del diseño y
funcionamiento de la misma, así mismo, se realizaron visitas a la planta de
Generación de Vapor para ir verificando dicha información del plano obtenido e ir
observando el proceso de desmantelamiento de la caldera número 6 y a su vez se iba
estudiando el proceso de la misma para conocer detalladamente todos los equipos que
se encuentran en dicha caldera y se comenzó a realizar la redacción del capítulo I del
informe de pasantías.
22
Semana 5. (Del 16/09/2013 al 27/09/2013)
En este periodo de tiempo se visitó las instalaciones de la planta de Generación de

Vapor, específicamente la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 para continuar
observando el procesado de desmantelamiento, donde se observó el deterioro de las
paredes refractarias con sus diferentes aislantes. El tutor industrial y el tutor
académico realizaron la revisión del capítulo I del informe de pasantías y se comenzó
a realizar la redacción del capítulo II.
Semana 6. (Del 23/09/2013 al 27/09/2013)
En este lapso de tiempo se continuó visitando la planta de Generación de Vapor,

donde se observó el proceso de arranque de la caldera Compacta ZURN número 4 y
las calderas CLARKE CHAPMAN número 2 y 3, donde se realizó el proceso de
soplado para la limpieza de las tuberías, así mismo, se observaron las pruebas de
disparo de las diferentes turbinas dentro del proceso. Y se finalizó con la redacción
del capítulo III.
Semana 7. (Del 30/09/2013 al 04/10/2013)
En esta semana se realizó una visita al taller del departamento de Generación de

Vapor donde se observó la fabricación de los tubos de la caldera VEB KOMBINAT
EKM número 6 en lo que comprende la pared frontal y techo, súper heater y las
paredes laterales. Así mismo hizo una recopilación de datos, tanto de los tubos como
los aislantes que conforma la pared refractaria de dicha caldera.
23
Semana 8. (Del 07/10/2013 al 11/10/2013)
Durante esta semana se obtuvo los parámetros de las modificaciones que se le

harán a la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 basándose en la Comisión
Venezolana de Normas Industriales (COVENIN 2217-84) referente a Generadores de
Vapor. Así mismo, se realizó una visita a la planta de Generación de Vapor para ir
observando el proceso de desmantelamiento y soldadura de los tubos de dicha
caldera, donde se observaron el deterioro de los tubos en lo que conforma la pared
frontal-techo y pared lateral.
Semana 9. (Del 14/10/2013 al 18/10/2013)
Durante esta semana se fue realizando las correcciones de los capítulos I, II y III
por parte del tutor industrial y académico. Así mismo, se realizaron visitas a la planta
de Generación de Vapor para ir observando el proceso de desmantelamiento y
soldadura de los tubos que conforman el hogar de la caldera VEB KOMBINAT EKM
número 6 y así mismo, se realizaron entrevistas al personal que trabaja en la planta de
generación de vapor.
Semana 10. (Del 21/10/2013 al 25/10/2013)
Comenzando esta semana se realizaron visitas a la planta de Generación de Vapor,

donde se observó el proceso de arranque de la caldera Compacta ZURN número 4 y
las calderas CLARKE CHAPMAN número 2 y 3. Así mismo, el suministro de vapor
en lo que comprende, las turbo bombas de inyección, las turbo bombas de
24
alimentación de agua, las turbinas que accionan los ventiladores de tiro inducido de
las calderas y los turbos generadores que producen energía eléctrica, para el arranque
del proceso de refino.
Semana 11. (Del 28/10/2013 al 01/11/2013)
Al inicio de esta semana se realizaron visitas a las instalaciones de la planta en

general, en lo que comprende la fábrica de producción de azúcar blanco, molinos,
empaquetado y almacén de azúcar. Así mismo se observó el proceso de refino de
azúcar blanco y una breve explicación de dicho proceso. Y se comenzó con la
redacción del capítulo IV del informe de pasantías.
Semana 12. (Del 04/11/2013 al 08/11/2013)
En este periodo de tiempo se visitó las instalaciones de la planta de Generación de

Vapor y se fue observando el funcionamiento de las calderas encendidas, así mismo,
seguimiento al desmantelamiento y soldadura de los tubos que conforman el hogar
de la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6, también se continuo con la
redacción del capítulo IV para que fuera revisado por el tutor industrial y académico.
Semana 13. (Del 11/11/2013 al 15/11/2013)
En esta semana se visitaron tanto la planta de Generación de Vapor como el taller

de doblaje de tubería, para ir observando el proceso de construcción de los diferentes
25
tubos para la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6, y se continuó con la

redacción y las correcciones del capítulo IV por parte del tutor industrial y
académico.
Semana 14. (Del 18/11/2013 al 22/11/2013)
Durante este lapso de tiempo se comenzó a verificar todo el trabajo realizado,

tanto cálculos de transferencia de calor de la caldera VEB KOMBINAT EKM
número 6 en lo que comprende la pared refractaria y los tubos que forman el hogar de
dicha caldera y la parte metodológica de informe, dicha revisión fue realizada por
parte del tutor industrial y académico.
Semana 15. (Del 25/11/2013 al 29/11/2013)
Durante esta semana se redactó y se corrigió el capítulo V del informe de pasantías

y se realizó de nuevo una revisión de todo el informe por parte del tutor industrial y el
tutor académico. Se realizaron visitas a la planta de Generación de Vapor y Fábrica
para ir observando el proceso industrial de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
Semana 16. (Del 02/12/2013 al 06/12/2013)
Esta semana fue la de culminación de las pasantías en la Industria Azucarera Santa

Elena C.A. donde se realizaron las últimas correcciones del informe de pasantías para
su entrega y aprobación por parte del jurado calificador de la Universidad Nacional
Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Nacional Bolivariana.
CAPÍTULO II
FORMULACIÓN DEL PROYECTO
2.1 Situación Problemática
La industria Azucarera Santa Elena C.A. es una empresa socialista, dependiente de

una organización del estado denominado Corporación Venezolana de la Caña de
Azúcar (CVA), encargada de suministrar materia prima, equipos y materiales para el
funcionamiento y desarrollo de la empresa y lograr la seguridad alimentaria a toda la
población a través de los diferentes estadios del ciclo de vida, la cual está afectada
por múltiples factores como, el limitado acceso a los alimentos, acceso a los
servicios de salud, niveles de ingreso, contexto sociocultural, saneamiento básico,
entre otros. Así mismo, generar una cadena agro-productiva nacional que integre la
producción, industrialización y comercialización de la caña de azúcar y sus
derivados; que garantice el abastecimiento soberano de éstos y contribuya al
fortalecimiento del desarrollo humano sostenible en el país.
Cabe destacar, que la Industria Azucarera Santa Elena C.A. cuenta con un
Departamento de Generación de Vapor formado por seis (6) calderas acuotubulares
de diferentes capacidades de producción, las calderas número 1,2,3 de marca
CLARKE CHAPMAN tienen una capacidad de generación de 56.000 Kg/h de vapor
y fueron instaladas en el año 1981, las calderas 5,6 de marca VEB KOMBINAT
27
EKM fueron instaladas en el año 2004, cuentan con una capacidad de producción de
45.000 Kg/h de vapor y por último la caldera 4 de marca ZURN instalada en el año
2001, con una capacidad de 27.000 Kg/h de vapor, para alimentar un sistema de
producción a base de turbinas que se encuentran en las mismas, es decir, en las
calderas, en sus tiros inducidos y de mayor importancia en los turbogeneradores de
electricidad, así como también en el área de molino y fábrica que cuenta con equipos
que funcionan con vapor. En la primera etapa del proceso el vapor generado por
dichas calderas es saturado y después vuelve a ser calentado por un sistema llamado
sobrecalentadores, que ofrecen una superficie de transferencia de calor por medio de
la cual se eleva la temperatura del vapor por encima de su punto de saturación.
El diseño de las calderas generadoras de vapor evolucionó a partir de métodos

empíricos y mediantes la contribución de varios investigadores a la literatura en
problemas de transferencia de calor radiante, tanto de tipo específico, como
general, han hecho posible que el diseño de estos hornos se haga a partir de bases más
sólidas. En este sentido Kern, D. (1999) acota que: “Las aplicaciones comerciales
más importantes de la transferencia de calor radiante se encuentran en el cálculo y
diseño de calderas generadoras de vapor y hornos” (p. 767).
Visto de esta forma, se puede interpretar que los cálculos de transferencia de calor
son de gran importancia debido a la creciente necesidad de ahorrar energía. En
consecuencia se desea obtener equipos óptimos, no sólo en función de un análisis
térmico y rendimiento económico de lo invertido, sino también en función del
aprovechamiento energético del sistema.
Cabe señalar que el departamento de generación de vapor es el encargado de

panificar, organizar y coordinar todos los planes estratégicos del área, para garantizar
28
la producción de vapor con calidad, oportunamente y al menor costo posible. Por tal
motivo, este departamento debe organizar la evaluación y planificación del
mantenimiento de los equipos con el objeto de incrementar la efectividad de su
operatividad.
En este orden de ideas, la Industria Azucarera Santa Elena, ubicada en el Sector

Centro “I” Tocuyano, Las Majaguas, del Municipio Agua Blanca del Estado
Portuguesa, realizó un análisis de la situación actual del área de las calderas
generadoras de vapor a fin de tener una idea de los puntos críticos y problemáticas
existentes en el departamento. Basado en los resultados obtenidos por el análisis
realizado, se identificó que en la caldera número 6 VEB KOMBINAT EKM existían
problemas en la tubería del techo del lado derecho e izquierdo, tubería de la cortina
de fuego, pared frontal, lateral derecho e izquierdo.
Así mismo, la tubería del sobrecalentador, precalentador de aire y las paredes

refractarias ya cumplieron con su vida útil, y como consecuencia de los problemas
señalados hubo una disminución de vapor de 5 tn/h debido a las rupturas e
incrustaciones en dichos tubos que conforman el hogar de la caldera, impidiendo la
circulación de agua para la generación de vapor, de igual forma, pérdida de energía
debido a las rupturas de los aislantes que conforman la pared refractaria de la caldera,
generando alteraciones al medio ambiente y al personal de trabajo que opera en dicha
caldera debido al calor liberado al exterior y por último una combustión deficiente en
el hogar debido al escape de aire a través de los tubos del precalentador de aire.
Por lo antes planteado dicha caldera se encuentra en proceso de reparación y

repotenciación con el objeto de garantizar, incrementar y fortalecer la producción de
29
vapor. En función de la problemática expuesta anteriormente surge la siguiente

interrogante:
¿En qué medida las reparaciones que se realizan actualmente en la caldera generadora
de vapor número 6 VEB KOMBINAT EKM resultan efectivas para aumentar la
generación de vapor en la Industria Azucarera Santa Elena C.A. del municipio Agua
Blanca, estado Portuguesa?
2.2 Objetivos del Proyecto
Objetivo General
Evaluar la transferencia de calor efectiva en la caldera bagacera VEB

KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. Municipio
Agua Blanca, Estado Portuguesa, luego de someterse a un mantenimiento correctivo.
Objetivos Específicos
 Revisar los datos históricos de producción de vapor de la caldera bagacera VEB

KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa.
 Describir el Proceso de Generación de Vapor de la caldera bagacera VEB
30
 Identificar los problemas de generación de vapor de la caldera bagacera VEB

 Analizar las causas de la disminución en la producción de vapor en la caldera

bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A. Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa.
 Comparar los datos de generación de vapor de la caldera bagacera VEB
KOMBINAT EKM desde el momento de su instalación y el momento actual
con los resultados de cálculos de transferencia de calor basados en las
reparaciones que se realizan en la tubería del techo, tubería de la cortina de
fuego, pared frontal, lateral derecho e izquierdo, la tubería del sobrecalentador y
las paredes refractarias.
 Predecir la máxima generación de vapor en la caldera bagacera VEB
KOMBINAT EKM como resultado de las reparaciones realizadas.
 Verificar el incremento significativo en la transferencia de calor como resultado
del mantenimiento correctivo realizado en la caldera bagacera VEB
KOMBINAT EKM número 6, de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.,
2.3 Justificación
En todo proceso industrial es común que el Ingeniero Petroquímico se vea

enfrentado a la solución de problemas que tienen relación con equipos de intercambio
de calor; estos problemas tienen que ver con un mantenimiento adecuado, un posible
rediseño de algún sistema térmico o la ejecución completa de un nuevo proyecto para
ampliación o mejora de una planta. Es innegable que el desarrollo industrial y el
31
campo investigativo de los procesos de transferencia de calor estén directamente

ligados al Ingeniero Petroquímico.
De igual manera el cálculo de transferencia de energía en forma de calor es muy

común en muchos procesos químicos y de otros tipos, ya que es un requisito clave
debido a la creciente necesidad de ahorrar energía dentro de un proceso. En
consecuencia se garantizan equipos óptimos y eficientes no sólo en función de un
análisis térmico, sino también en el aprovechamiento energético del sistema.
Cabe señalar que la formación del Ingeniero Petroquímico, se basa en un

aprendizaje teórico-práctico, es por eso que se pretende evaluar la transferencia de
Azucarera Santa Elena C.A. Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa, con el
objetivo de familiarizarse con el funcionamiento de una caldera generadora de vapor
y de esta manera facilitar el proceso de elaboración de cálculos y análisis de
resultados.
El cálculo de la transferencia de calor radiante en calderas generadoras de vapor

evolucionó a partir de métodos empíricos, pero gracias a varios investigadores ya se
cuenta con métodos semiteóricos para el desarrollo de dichos cálculos, y se adaptan a
la solución rápida de problemas que se encuentran en calderas generadoras de vapor,
así como en otros equipos en los que la transferencia de calor radiante es de
importancia.
El presente trabajo le permitirá a la Industria Azucarera Santa Elena C.A. estudiar

los resultados obtenidos en cuanto al consumo y pérdida de energía en forma de calor
32
generado en el hogar de la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6, así mismo,

verificar si los resultados van acorde al marco legal venezolano y medio ambiente,
referente la Norma Venezolana COVENIN 2262-84 Generadores de Vapor,
Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el trabajo y la Ley
Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo.
La repotenciación y reparación de caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 es

de gran importancia para poder tener un incremento en la molienda de caña de
578.078,54 a 750.000 tn, con aumento de la producción de azúcar de 50.479,54 a
63.000 tn y así garantizar la soberanía alimentaria, asegurar el bienestar económico
de los productores, reactivar equipos para una mejor preparación de caña y
extracción de jugo, mejorar las condiciones de parámetros del combustible de las
calderas (BAGAZO) y aumentar la eficiencia de las mismas, con la finalidad de
contribuir al ahorro en el costo de transporte de bagazo y consumo de gas-oíl, y
disminuir la contaminación ambiental debido al exceso de bagazo.
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO REFERENCIAL
3.1 Antecedentes
Los antecedentes de la investigación se refieren a los estudios previos realizados, a

fin de poder discernir si el estudio constituirá un aporte significativo en el área
temática escogida, es por esta razón que Tamayo y Tamayo (2003) plantea que todo
hecho anterior a la formulación del problema sirve para aclarar, juzgar e interpretar el
problema planteado. En tal sentido, se debe identificar el tipo de antecedente que se
va a desarrollar, que ayude a comprender el fenómeno en estudio mediante teorías o
conclusiones elaboradas por especialistas y que han sido publicadas en obras
relacionadas con el objeto que se pretende investigar.
Gómez, M. (2010) realizó un trabajo de grado titulado “Evaluación de las posibles

fuentes de agua de atemperación requerida por las calderas acuotubulares de alta
presión de una planta productora de fertilizantes” ubicada en el complejo José
Antonio Anzoátegui, como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Químico
en la escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas de la Universidad del Oriente,
Núcleo Anzoátegui, para lo cual analizó los parámetros fisicoquímicos tanto al agua
de alimentación de calderas, fuente actual de atemperación, como a las fuentes
propuestas de agua de salida de lechos mixtos, condensado de procesos, condensado
34
de turbinas y de vapor saturado. Como resultado del análisis se preseleccionaron el

condensado de turbinas y vapor saturado de caldera porque presentaron menor
porcentaje de desviación de parámetros fisicoquímicos fuera de especificación.
También utilizó la simulación del proceso de atemperación del vapor de alta presión
de caldera en tres escenarios distintos: operación actual, con condensado de turbinas y
con condensado de vapor saturado de alta presión, empleando el simulador de
procesos Hysys, resultando ser el condensado de turbinas la opción con mayor
factibilidad tecno-económica.
Gómez aporta a dicha investigación que para mayor control de temperatura de

salida del vapor en los sobrecalentadores en necesario colocar termocuplas en el
hogar de las calderas y para reducir la corrosión en los tubos del hogar, el agua de
alimentación debe de tener una concentración de oxígeno inferior a 0,007 mg/kg e
imperceptible de CO2.
Cuadrado, K. (2010) realizó una tesis de grado titulado “Diseño, construcción y

pruebas de un intercambiador de calor de carcasa y tubos para el laboratorio de
térmicas de la Facultad de Mecánica” en la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo de Ecuador para optar por el título de Ingeniero Químico, considerando
un dividido en tres fases: Diseño Térmico, Diseño Hidráulico y Diseño Mecánico. En
el Diseño Térmico, se determinó el diámetro de la coraza y el diámetro, número y
largo de los tubos. En el Diseño Hidráulico se calculó la caída de presión en el
equipo. Finalmente, en el Diseño Mecánico, se establecieron los espesores y
materiales de cada una de las partes que conforman el Intercambiador, además dicho
equipo consta de un medidor digital, que entrega datos de temperaturas de manera
simultánea a la entrada y salida, tanto del vapor como del agua; además tiene la
opción de enlace con un computador, que mediante el uso del programa Labview se
visualizan curvas del comportamiento de las temperaturas y se obtienen todos los
35
valores medidos en una base de datos, que se forma de manera automática, en una
hoja de cálculo en Excel.
Un aporte significativo de dicha investigación es que para el diseño mecánico de

recipientes a presión, como el de la gran mayoría de los equipos para procesos
industriales, se encuentran regidos por diferentes normas y códigos. El citado autor
recomienda la utilización del código ASME Boiler and Pressure Vessels Code
(Código para Calderas y Recipientes a Presión de la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos).
Bastardo, D. (2009) realizó un trabajo de grado titulado “Diseño de un sistema de

gestión de riesgos en las actividades de mantenimiento de las calderas de la unidad 62
del mejorador refinación Oriente” como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Industrial en la escuela de ingeniería y ciencias aplicadas de la Universidad
de Oriente, Núcleo Anzoátegui, para lo cual analizó un sistema de gestión de riesgos
en las actividades de mantenimiento de las calderas de la unidad 62 , el desarrollo del
mismo se llevó a cabo en el área de servicios industriales específicamente en la
unidad 62 del Sistema Generador de Vapor y Recuperación de Condensado en el
complejo Industrial Jose. Como resultado del análisis pudo concluir que los riegos de
mayor ocurrencia en las actividades de mantenimiento de las calderas son de tipo
mecánico los cuales pueden ser causados por: disposición inadecuada del equipo,
impacto contra partes paradas en especial cuando realizan el cegado y bloqueo
operacional de la caldera, ocasionando lesiones osteo muscular en los trabajadores.
El trabajo de grado realizado por Bastardo, D. aporta que mediante la utilización

del método APR (Análisis Preliminar de Riesgo) se cuantifican los riesgos existentes
durante la realización de las actividades de mantenimiento en calderas, obteniendo
36
como resultado lo siguiente; riesgos mecánicos, riesgos físicos, riesgos químicos,

riesgos ergonómicos, riego biológico, riesgos por condiciones ambientales y riesgos
eléctricos.
Orellana, J., Rivas, J. y Vélez, J. (2009) realizaron un trabajo de grado titulado

"Aplicación de un modelo de dispersión de material particulado generado en calderas
bagaceras" en la Universidad Centroamericana José Simeón Cañas de El Salvador de
la Facultad de Ingeniería y Arquitectura para optar por el título de Ingeniero Químico,
en el cual aplican un modelo de dispersión al material particulado que se genera de
una caldera bagacera. Para ello, se modelo una caldera que utiliza bagazo como
combustible y se elaboró un programa para estimar las emisiones de material
particulado total, introduciendo datos iniciales de operación e información adicional
como composición de bagazo y temperaturas entre otros. Para dicho programa se
utilizó un software computacional LabVIEW versión 8.0, desarrollado por la National
Instrument Corporation, donde los resultados obtenidos de la simulación fueron los
resultados introducidos al modelo de dispersión y además, se incluyen otros
resultados que puedan ser interesantes para el lector, como la eficiencia de la caldera,
el aire en exceso y la cantidad de bagazo quemado.
En cuanto al trabajo de grado, refleja un aporte significativo para la presente

investigación, donde la cantidad de humedad del bagazo al ingresar al hogar de la
caldera tiene un valor promedio del 44% y 50% (valores mínimos y máximos de
humedad), dicha propiedad es la más importante del bagazo para lograr una
combustión completa ya que el bagazo genera gases propios de esa reacción así como
también restos de material particulado que están compuesto principalmente de
cenizas.
37
Cazar, E. (2008) realizó una tesis de grado titulada “Auditoría y propuesta de un

plan de ahorro energético en el horno PH1 (300189), de la planta Parsons de la
Refinería La Libertad” en la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica
de Chimborazo de Riobamba-Ecuador, para optar por el título de Ingeniero Mecánico
cuya finalidad fue determinar el consumo de energía, sus pérdidas y su eficiencia,
dirigida a plantear posibles propuestas de ahorro y optimización, mediante las
ecuaciones de conservación de materia y energía, el rendimiento del horno y su
combustión. Una vez identificados los valores correspondientes se plantean las
propuestas para mejorar el desempeño del horno, cumpliendo así con el objetivo
principal de la tesis. Las principales propuestas para un ahorro energético en el horno
fueron: Trabajar a carga de diseño, regular aire-comburente, para una óptima
combustión, reparación adecuada del aislante térmico, en las zonas que se requiera y
por último precalentar el aire comburente.
El trabajo realizado por Cazar aporta una recomendación de gran importancia que
es calentar el aire comburente por medio de un precalentador utilizando los gases
calientes de la chimenea, ya que al calentar a 250 °C, el aire de combustión, mejora el
rendimiento del horno en un 9.5% con un ahorro de combustible de 110.37 galones/h,
al no hacerlo se estaría arrojando al ambiente 21,572 716.35 Btu/h = 6322 KW, sin
haberlos aprovechado.
3.2 Bases Conceptuales
Merino, T. (2007) afirma que las bases conceptuales es una abstracción obtenida
de la realidad y, por tanto, su finalidad es simplificar resumiendo una serie de
observaciones que se pueden clasificar bajo un mismo nombre y no se deben emplear
definiciones tomadas de diccionarios comunes, pues las definiciones de éstas serían
38
de uso común más no técnicas. La finalidad de las bases conceptuales es contar con
ideas o teorías previas a la realización de la presente investigación, donde esas teorías
o ideas se analizarán.
Caldera
Es todo aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier fuente de

energía se transforma en utilizable, en forma de calorías, a través de un medio de
transporte en fase líquida o vapor. Para que una caldera funcione necesita 3 elementos
fundamentales que son: Agua: se transforma en vapor. Combustible: nos proporciona
el calor necesario para cambiar el agua de líquido a vapor. Aire: es el comburente
que necesita el combustible para arder.
Calderas Pirotubulares
Los gases calientes circulan por el interior de los tubos cuyo exterior esta bañado
por el agua de la caldera.
Calderas Acuotubulares
El agua circula por el interior de los tubos que conforman un circuito cerrado a
través del calderin que constituye la superficie de intercambio de calor de la caldera.
39
Domo Superior
Es un cilindro en la parte superior de la caldera donde se entrega el agua de

alimentación y están conectados a él la fluxería del banco de generación, por la cual
desciende el agua de alimentación al domo inferior, y vuelve ascender ya
funcionando como colector de vapor, y entregarlo a unos separadores de humedad, al
finalizar el recorrido por los separadores el domo superior entrega vapor saturado al
cabezal de admisión de vapor del sobrecalentador.
Domo Inferior
También llamado domo colector de lodos, es donde continua el recorrido del agua
de alimentación que viene del domo superior, por el aumento de temperatura en el
agua tiende a ascender y dejar en el fondo depósitos de impurezas que lleva el agua.
Precalentador de Aire
Es un dispositivo de la caldera en la que su función es calentar el aire que entra en

el horno u hogar, por medio de los gases de combustión que salen del economizador,
o de la caldera en caso de no tener economizador; está formado por un grupo de tubos
colocados de forma tal que el aire pasa por el exterior de ellos y los gases de
combustión por el interior, así se seca el aire y es conducido hacia el hogar, esto es
con la finalidad de mejorar la eficiencia de la combustión.
40
Quemador
Es un equipo auxiliar para la atomización y combustión de un combustible

secundario (combustóleo) que es requerido cuando las condiciones la fábrica y la
demanda de vapor lo requieran.
Tiro Forzado
Es la introducción de aire a presión en la cámara de combustión u hogar por

medios mecánicos para eficientizar la quema del combustible.
Tiro Inducido
Es un ventilador que se encarga de realizar el vacío dentro del sistema,

succionando los gases y lanzándolos con mucha velocidad a través de la chimenea.
Sobrecalentador de Vapor
Son intercambiadores de calor, que consta de un conjunto de tubos o elementos,

colocados en el paso de los gases calientes, estos elementos reciben vapor saturado o
ligeramente húmedo que viene del domo superior y lo entregan ya seco o
sobrecalentado al cabezal general de vapor.
41
Economizador
Es un conjunto de tubos conectados por un cabezal, por los que circula agua de
alimentación en su interior y por el exterior son aprovechados los gases de
combustión.
Nivel Físico
Es un indicador del nivel de agua dentro del domo superior de la caldera,

generalmente es de uno o dos cristales comunicados con la cámara de vapor y agua de
la caldera, basados en el principio de “vasos comunicantes”, que dice que todo
recipiente comunicado entre sí, tienden a recuperar su nivel.
Ducto de salida de Gases
Es la estructura diseñada para el último paso de los gases, llevándolos hasta el

ventilador (tiro inducido) y así lanzarlos por la chimenea.
Chimenea
Son equipos diseñados para tener tiro inducido natural por diferencias en las
temperaturas, así que el aire caliente del interior es menos pesado que el aire frío del
42
exterior o atmósfera, elevando este siendo más ligero y dejando un vacío en la parte
inferior de la chimenea produciendo el jalón o tiro natural.
Válvula de Seguridad
Es una válvula automática que se abre sola a una presión determinada con
anterioridad, dejando salir vapor; su función es impedir que suba la presión más allá
de lo normal, desalojando a la atmósfera el exceso de vapor. Con lo que se consigue
asegurar la presión de trabajo y evitar una explosión de la caldera por exceso de
presión.
Venteos
Son dispositivos de desalojo (válvulas) para que al poner en marcha la caldera (el
llenado) se encuentren abiertos y su función es desalojar las partículas de aire y gases
alojados dentro de la fluxería, hasta el momento en que se tenga un tiempo
considerable de generación y recorrido completo de vapor se procederán a cerrar,
todo esto con la finalidad de proteger la fluxería y evitar su ruptura.
Sopladores de Hollín
Son dispositivos de limpieza externa de la fluxería. Estando en operación la

caldera, por medio de vapor, accionados por una válvula de resorte que entrega el
vapor a una lanza barrenada que pasa por una sección de fluxes y remueve la ceniza
43
acumulada en ellos. Propiciando una mejor transferencia de calor al mantener limpia

la superficie de intercambio.
Purga Continua
Es un sistema de desalojo continuo que viene de la toma de agua de alimentación

en el domo superior, por medio de un colector tipo lanza, y es dirigido a líneas de
desalojo designadas, esto con la finalidad de mantener en parámetros de operación el
agua de alimentación de la caldera.
Purga de Fondo
Como su nombre lo dice es el purgado del agua de alimentación en la zona inferior

de la caldera (domo inferior, Cabezales) removiendo los depósitos o impurezas ahí
estacionadas.
Agua Tratada
Se llama al proceso que se sigue para obtener la purificación del agua y hacerla
óptima para la alimentación a las calderas, el éxito del tratamiento del agua de
alimentación a calderas, depende de la exactitud de las pruebas que se hacen
periódicamente. Con este tipo de agua se evita lo que es la incrustación y corrosión en
las superficies de calefacción.
44
Alimentadores de Bagazo
Como su nombre lo indica su función es alimentar o surtir de bagazo el horno de

la caldera y distribuirlo de forma uniforme y espolvoreada, tratando de eliminar los
grumos o bagazo compactado para agilizar su combustión.
Gases de Combustión
Son aquellos que se generan en el horno u hogar de la caldera, por efecto de la

quema del combustible (bagazo) y la aceleración del comburente (aire). El residuo
formado en gas circula en cierta forma guiada, a través de los equipos de superficies
de calefacción por medio de mamparas y desviadores, para aprovechar al máximo su
temperatura y ceder la misma a cada superficie. Logrando así el objetivo principal
que es convertir el agua a vapor.
Dampers
Paletas del control de aire del ventilador de una caldera.
Condensados
Son la cantidad de agua que se forma cuando el vapor vuelve a su estado líquido,
el ingenio tiene un gran número de condensados, por los varios equipos cambiadores
45
de calor que manejamos (múltiples efectos, calentadores de jugo, tachos de vacío,

etc.,) y estos condensados son generalmente puros porque han sido evaporados y
condensados como agua destilada.
Colectores
Son recipientes al cual llegan los tubos de la caldera que forman las paredes del
horno. Estos facilitan la circulación del agua y del vapor del agua de alimentación.
3.3 Bases Teóricas
De acuerdo con Tamayo y Tamayo (1991) las bases teóricas representan el soporte
teórico-científico que ayuda a la investigación ya que se debe contar con ideas o
teorías previas a la realización del informe, este será el espacio en el que esas teorías
o ideas se pondrán en cuestión o se analizarán.
METODOS DE DISEÑO
Los métodos comunes para el cálculo de absorción de calor en las secciones
radiantes de los hornos, se indican adelante. Algunos se ilustran mediante cálculos en
las conclusiones.
46
1. Método de Lobo y Evans.“’ Este método hace uso del factor total de intercambio
9 y una ecuación del tipo Stefan-Boltzmann. Tiene una buena base teórica y se usa
extensamente en el diseño de hornos para refinerías. También se recomienda para
calderas que queman petróleo o gas. La desviación promedio entre la absorción de
calor predicha y observada en 85 pruebas en 19 hornos diferentes que variaron
ampliamente en características físicas y de operación, fue de 5.3%. La desviación
máxima fue 16%.
2. Método de Wilson, Lubo y Hottel.” Este es un método empírico que puede usarse
para hornos tipo caja alimentados con petróleo o gas de refinería cuando los flujos de
calor se sitúan entre 5 000 y 30 000 Btu/(h)(pie’) de superficie circunferencial. Otras
limitaciones son que el porcentaje de aire en exceso sea de 5 a 80% y que las
temperaturas de la superficie de los tubos sea al menos 400°F menor que la
temperatura del gas de salida de la sección radiante.
La longitud de la trayectoria media no deberá ser menor de 15 pies. Este método se

usa ampliamente en la industria y se recomienda bajo las limitaciones anteriores
cuando no se necesita la exactitud de la ecuación de Lobo y Evans. Para muchas de
las pruebas referidas en el método de Lobo y Evans, la desviación promedio fue 6% y
la desviación máxima 33%. Este método se ilustra en el Ej. 19.2 3. Ecuación Orrok-
Hudson.” Esta es una de las primeras ecuaciones empíricas para calcular la absorción
de calor en la sección radiante de una caldera con tubos de agua. Ha sido reemplazada
por expresiones más exactas y es de valor limitado en el diseño.
Puede usarse para estimar los efectos del cambio en la alimentación del quemador,
así como las variaciones de la razón aire-combustible para una caldera en operación
47
alimentada con carbón o petróleo si se conoce que no habrá cambios apreciables ya

sea en el carácter o cantidad del escoriamiento de los tubos. En tales aplicaciones
puede ser necesario ajustar la constante de la ecuación para que cumpla con las
condiciones de operación conocidas.
4. Método simplificado de Wohlenberg.‘” Este es un método empírico aunque

indudablemente más confiable que la ecuación de Orrok-Hudson para calcular la
absorción de calor radiante. Sólo se aplica para el quemado de carbón. Se repite
nuevamente que es un prerrequisito el conocimiento anticipado del escoriamiento
para la aplicación de esta ecuación a la transferencia de calor en una caldera. Las
pruebas en siete calderas grandes indicaron una desviación de 10% cuando el factor
de escoria se estimó de la apariencia del horno. La máxima desviación fue de cerca de
50% cuando se usó stoker, pero se obtuvo mejor precisión en hornos alimentados con
carbón pulverizado.
Transferencia de Calor
Kern, D. (1999) argumenta que la transferencia de calor está relacionada con la

razón de intercambio de calor entre cuerpos calientes y fríos llamados fuente y
recibidor. Las fases de una sustancia simple, sólida, líquida y gaseosa, están asociadas
con su contenido de energía. En la fase sólida, las moléculas o átomos están muy
cercanos, dando esto rigidez. En la fase líquida existe suficiente energía térmica para
extender la distancia de las moléculas adyacentes, de manera que se pierde la
rigidez. En la fase de gas, la presencia de energía térmica adicional resulta en una
separación relativamente completa de los átomos o moléculas, de manera que pueden
permanecer en cualquier lugar de un espacio cerrado. También establece que, donde
48
quiera que ocurra un cambio de fase fuera de la región crítica, se involucra una gran
cantidad de energía en esa transición.
Conducción
Kern, D. (1999) define la conducción como la transferencia de calor a través de un

material fijo, donde la dirección del flujo de calor será a ángulos rectos a la pared, de
manera que el flujo de calor a través de una pared compuesta es de interés cuando la
pared consta de varios materiales colocados juntos en serie, tales como en la
construcción de un horno o cámara de combustión. Usualmente se emplean varios
tipos de ladrillo refractario, puesto que aquéllos que son capaces de resistir las altas
temperaturas interiores son más frágiles y caros que los que se requieren cerca de la
superficie externa, donde las temperaturas son considerablemente menores. (figura 5).
Figura 5. Flujo de Calor por Conducción a través de paredes planas compuestas.

Tomado del Libro de Procesos de Transferencia de Calor de Kern, D. (1999).
49
Se colocan tres diferentes materiales refractarios en serie, indicados por los

suscritos a, b, c. Para la pared total el flujo de calor en Btu/h a través del material a
debe vencer la resistencia Ra pero al pasar a través del material a el calor también
pasa a través de los materiales b y c en serie. El calor entrando en la cara izquierda
debe ser igual al calor que sale en la cara derecha, puesto que el estado estable
sanciona el almacenamiento de calor. Si Ra, Rb y Rc son diferentes, como resultado de
diferente conductividad y grosor, la razón de la diferencia de temperatura a través de
cada capa a su resistencia, deberá ser la misma que la razón de la diferencia total de
temperatura a la resistencia total, o para cualquier sistema compuesto que use
temperaturas reales. La resolución de este caso se limita en aplicar la Ecuación (1.1)
del flujo plano unidimensional:
(1.1)
Donde A es la superficie de transferencia. Por la geometría, todas las A son

Iguales. El espesor de cada capa se denomina L, son las temperaturas a cada
lado de la capa y k es la conductividad térmica de cada material. Cabe destacar que
L/k.A representa la resistencia de cada pared al paso del calor, y la suma suma de cada
resistencia es la que se opone al flujo de calor.
Flujo de calor a través de la pared de un tubo
Kern, D. (1999) argumenta que en un cilindro cuya longitud sea muy grande
comparada con su diámetro, se puede suponer que el calor fluye sólo en dirección
radial, con lo que la única coordenada espacial necesaria para definir el sistema es r y
el área de la trayectoria del flujo de calor a través de la pared del tubo aumenta con la
50
distancia de la trayectoria desde r1 a r2, donde el área a cualquier radio es dada por
2πrL. La Ecuación para Flujo de calor a través de la pared de un tubo se reduce en:
(1.2)
Con las condiciones de contorno que T = en r = yT= en r = . Donde
y L es la longitud del tubo.
Figura 6. Flujo de calor a través de la pared de un tubo. Tomado del Libro de

Procesos de Transferencia de Calor de Kern, D. (1999).
Convección
Kern, D. (1999) define que la transferencia de calor por convección se debe al

movimiento del fluido. El fluido frío adyacente a superficies calientes recibe calor
que luego transfiere al resto del fluido frío mezclándose con él. La convección libre o
natural ocurre cuando el movimiento del fluido no se complementa por agitación
mecánica. Pero cuando el fluido se agita mecánicamente, el calor se transfiere por
convección forzada. La agitación mecánica puede aplicarse por medio de un agitador,
aun cuando en muchas aplicaciones de proceso se induce circulando los fluidos
calientes y fríos a velocidades considerables en lados opuestos de tubos. Las
convecciones libre y, forzada ocurren a diferentes velocidades, la última es la más
51
rápida y por lo tanto, la más común. Los factores que promueven altas transferencias
para la convección forzada, no necesariamente tienen el mismo efecto en la
convección libre. Un modelo de transferencia de calor Q por convección, llamado ley
de enfriamiento de Newton, es el siguiente:
(1.3)
Donde h es el coeficiente de transferencia de calor por convección, en W/m2.°K; A

es la superficie que entrega calor.
La resistencia térmica por convección se evalúa con la siguiente ecuación:
(1.4)
El coeficiente de transferencia de calor por convección no es una propiedad, su

magnitud depende de una variedad de factores, tales como: la velocidad, densidad,
viscosidad, conductividad térmica, calor específico del fluido, geometría de la
superficie, presencia de fuerzas de flotamiento, etc.
La mayoría de los problemas de transferencia de calor por convección de interés

práctico, debido a la complejidad matemática de sus ecuaciones, se estudia
experimentalmente y los resultados se presentan en forma de ecuaciones empíricas
que se expresan en función de los grupos adimensionales.
52
Los grupos adimensionales que se utilizan en la transferencia de calor por

convección, básicamente son los siguientes:
(1.5)
(1.6)
(1.7)
Dónde:
Nu = Número de Nusselt. (Adimensional)

Pr = Número de Prandtl. (Adimensional)
Re = Número de Reynolds. (Adimensional)
ρ = Densidad del fluido. (kg/m3)
V = Velocidad del Fluido. (m/s)
μ = Viscosidad dinámica del fluido. (kg/ms)
Cp = Calor específico del fluido. (J/kg°C)
k = Conductividad térmica del fluido. (W/m°C)
h = Coeficiente de transferencia de calor por convección. (W/m2 °C)
D = Diámetro de tubería. (m)
Lc = Longitud característica. (m)
53
Número de Nusselt (Nu)
Es un número adimensional que mide el aumento de la transmisión de calor desde

una superficie por la que un fluido discurre (transferencia de calor por convección)
comparada con la transferencia de calor si ésta ocurriera solamente por conducción.
Cuanto mayor es el número de Nusselt más eficaz es la convección. Si un número de
Nusselt de Nu = 1 para una capa de fluido, representa transferencia de calor a través
de ésta por conducción pura. Así mismo, se emplea tanto en convección forzada
como natural. Existen muchas correlaciones empíricas expresadas en términos del
número de Nusselt para por ejemplo placas planas, cilindros, dentro de tuberías, etc.,
que evalúan generalmente el número de Nusselt medio en una superficie. Estas
correlaciones tienen la forma de Nu = (Número de Reynolds, Número de Prandtl).
Número de Prandtl (Pr)
Es un número adimensional proporcional al cociente entre la difusividad de

momento (viscosidad) y la difusividad térmica. Se llama así en honor a Ludwig
Prandtl.
Los metales líquidos poseen números de Prandtl muy bajos, los gases presenta la
particularidad de tener un número de Prandtl en torno a 0.70, el agua tiene un valor
intermedio, y finalmente los valores mayores del número de Prandtl lo presentan los
fluidos viscosos. En problemas de transferencia de calor el número de Prandtl
controla el espesor relativo de las capas límite de momento y térmica. Cuando Pr es
pequeño significa que el calor se difunde muy rápido comparado con la velocidad
(momento).
54
Número de Reynolds (Re)
Es la relación entre los términos convectivos y los términos viscosos de las

ecuaciones de Navier-Stokes que gobiernan el movimiento de los fluidos. Además el
número de Reynolds permite predecir el carácter turbulento o laminar en ciertos
casos. Así por ejemplo en conductos si el número de Reynolds es menor de 2000 el
flujo será laminar y si es mayor de 4000 el flujo será turbulento.
Radiación
Kern, D. (1999) argumenta que la radiación, como un tercer medio de

transferencia de calor, difiere bastante de la conducción y de la convección. En la
conducción de calor a través de sólidos, el mecanismo consiste en la transferencia de
energía a través de cuerpos cuyas moléculas, excepto por las vibraciones, permanecen
continuamente en posiciones fijas. En la convección, el calor es primero absorbido de
la fuente por partículas de fluido inmediatamente adyacentes a ella y entonces
transferido al interior del fluido mezclándose con él. Ambos mecanismos requieren la
presencia de un medio para transportar el calor de la fuente al recibidor. La
transferencia de calor radiante no requiere la intervención de un medio, y el calor
puede ser transmitido por radiación a través del vacío absoluto.
La energía radiante es de la misma naturaleza que la luz visible ordinaria. Se

considera, de acuerdo con la teoría electromagnética de Maxwell, como consistente
de un campo eléctrico oscilante acompañado por un campo magnético también
oscilante en fase con él.
55
La energía radiante se origina dentro de las moléculas del cuerpo radiante, los
átomos de cuyas moléculas vibran en un movimiento armónico simple como
osciladores lineales. Se cree que la emisión de energía radiante representa una
disminución en las amplitudes de vibraciones dentro de las moléculas, mientras que
una absorción de energía representa un aumento. La ecuación general para la
transferencia de calor puede representarse por:
(1.8)
Dónde:
Q = Flujo de calor por radiación solamente hacia A', Btu/h

T1 = Temperatura de la fuente, °R
T2 = Temperatura de la superficie receptora, °R
Ƒ = factor que toma en cuenta la geometría del sistema y las emisividades de cuerpo
gris de los cuerpos calientes y fríos, sin dimensiones.
A' = superficie efectiva de transferencia de calor del cuerpo receptor 0 frío, pies 2
= Constante de Stefan-Boltzmann, 0.173 X l0 -8 Btu/(h) (pie2)(°R)
La ecuación propuesta por Evans y Lobo la cual considera la transferencia de calor

radiante y convectivo de los gases de combustión es:
(1.9)
Dónde:
ΣQ= calor total transferido, Btu/h
αcp= factor por el cual Acp debe reducirse para obtener la superficie fría
real, Adimensional
56
A=superficie total del tubo, pies2

hc=coeficiente de convección, Btu/(h)(pies2)(°F)
TG= temperatura del gas de combustión a la salida de la sección radiante, °R
TS= temperatura de la superficie del tubo, °R
Acp=superficie equivalente del plano frio pies2
=factor total de intercambio, Adimensional
En general, el horno consiste de un receptor de calor o sumidero, una fuente de

calor, y superficies que los contienen. Si bien hay una interacción compleja entre
estas tres partes esenciales, pueden evaluarse mejor en el orden dado.
El receptor de calor para los hornos industriales se compone de múltiples tubos

dispuestos sobre las paredes, techo y piso del horno o localizados centralmente en la
cámara de combustión. El caso más común es aquel en que los tubos lisos se arreglan
en una hilera simple frente a una pared de refractario. Aun cuando hay muchas
formas arbitrarias de evaluar la superficie efectiva de transferencia de calor para tales
arreglos, Hotte1 ha propuesto un desarrollo racional que ahora se usa casi
exclusivamente. Ya se dijo que los elementos del horno se manejan mejor
individualmente y al evaluar la superficie efectiva o “expuesta” de las hileras de
tubos, se hace la suposición de que la fuente de calor es un plano radiante paralelo a
la hilera de tubos.
Kern, D. (1999) afirma que las aplicaciones comerciales más importantes de la

transferencia de calor radiante se encuentran en el cálculo y diseño de calderas
generadoras de vapor y hornos usados en las refinerías de petróleo. Ya que el arte de
la construcción de estas unidades se desarrolló antes que la teoría, el cálculo de la
57
transferencia de calor radiante en estos hornos evolucionó a partir de métodos

empíricos.
Caldera
Kern, D. (1999) argumenta que hay dos tipos generales de calderas generadoras de
vapor. La caldera de tubos de humo y la caldera de tubos de agua. El primer tipo
consiste de recipientes cilíndricos que tienen tubos que pasan a lo largo de ellos y que
se rolan a los cabezales del recipiente. El haz de tubos, generalmente es horizontal, y
la parte superior del recipiente no tiene tubos. Los gases de combustión pasan a través
de los tubos y en el recipiente se mantiene cierto nivel de agua para tener los tubos
completamente sumergidos en ella, pero al mismo tiempo se dispone de espacio para
permitir la separación del vapor y las gotas de agua. Las calderas de tubos de humo
raras veces exceden a los 8 pies en diámetro, y la presión de vapor generalmente se
limita de 100 a 150 Ib/plg2. Las calderas de tubos de humo se usan para demandas de
baja capacidad, generalmente de 15.000 a 20.000 lb/h de vapor para uso industrial,
doméstico o de proceso y para generación de potencia en pequeña escala como en las
locomotoras, etc.
Las calderas de tubos de agua, como lo indica su nombre, tienen agua dentro de
los tubos. La combustión en el stoker o carbón pulverizado y coque, o gas o petróleo,
proveen la radiación para los tubos, además de transferencia de calor que se efectúa
mediante arreglo del flujo de gases calientes para lograr transferencia de calor por
convección.
Vásquez, M. (2006) define a las calderas como un recipiente cerrado que genera
vapor de agua a presiones superiores a las atmosférica, absorbiendo parte del calor
que desarrolla la combustión en el hogar, la caldera consta de cámara de agua y
58
cámara de vapor ambas en el colector cilíndrico generalmente horizontal. La cámara

de combustión o llamada hogar, el conductor y el conducto de salida de gases
calientes ya quemados hacia la chimeneas verticales, paralelos a los cuerpos de
cámaras de vapor y agua posee un haz tubular que recibe un calor de los gases y a
veces pares de las llamas que calientan el agua en forma más activa. De lo anterior;
las calderas son máquinas o dispositivos de ingeniería que están diseñadas para
generar vapor saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia de calor a
presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y
cambia de estado.
Calderas Acuotubulares
Según Kern, D. (1991) en una caldera típica de baja presión diseñada para generar
200.000 lb/h de vapor a 235 lb/plg2g y 500 °F, la temperatura de saturación a esta
presión es únicamente de 401 °F, y se requiere 99 °F de sobrecalentamiento. Debido a
que la carga total de sobrecalentamiento es solamente alrededor del 5% de la carga
total de la caldera, solo se hace necesario un sobrecalentamiento pequeño. Los tubos
radiantes de las calderas cubren toda la pared y techo formando una “pared de agua”
mediante la cual la temperatura de la pared del refractario se mantiene baja
disminuyendo su mantenimiento.
Kern, D. (1991) también dice que a menudo los tubos de agua están incrustado
parcialmente en las paredes, y que la sección radiante de las paredes a veces se
protege de sobrecalentamiento circulando aire frio por la parte exterior (Ver figura 7).
59
En la figura 7 se muestra una caldera generadora de vapor de tambor cruzado con

tubos encorvados en la cual el agua es alimentada por gravedad de los tambores
superiores a los colectores en el fondo de la pared de agua en los cuatro lados. La
circulación es hacia arriba a través de estos tubos, y el vapor se separa del agua en los
tambores superiores pasando después a través de un separador antes del
sobrecalentamiento. En las calderas de baja presión, los tubos de convección reducen
la temperatura de los gases de combustión lo suficiente para que estos pasen
directamente al precalentador de aire evitándose la necesidad de un economizador
(precalentador de agua de alimentación).
Determinación de las pérdidas de un generador de vapor
Balance térmico para determinar el rendimiento de una caldera considerando las

pérdidas de calor en las siguientes etapas:
Q2= Cálculo de pérdida por los gases de combustión.%.
Q3= Cálculo de pérdida por incombustión química.%.
Q4= Cálculo de pérdidas por combustión mecánicamente incompleta.%.
Q5= Cálculo de pérdida por radiación y conducción.%.
Q6= Cálculo de pérdida por cenizas.%.
Dónde: ƞcaldera es el rendimiento
Cálculo de pérdida por los gases de combustión
Los gases al salir de la caldera tienen una alta temperatura, por lo que arrastran
consigo una determinada cantidad de calor sensible hacia la atmósfera, constituyendo
esto una pérdida para el generador de vapor, pues ese calor procede del calor
disponible y no ha podido ser convertido en calor útil.
60
La pérdida por calor en los gases de escape es la mayor de todas las pérdidas que
ocurren en el generador, por lo que es un objetivo central del trabajo, tanto en el
diseño de nuevos equipos como en la explotación de los existentes, mantenerla en el
mínimo posible. Sus valores normales están entre 5 % y 30 %.
Estás pérdidas dependen fundamentalmente de los siguientes factores:

 La temperatura de los humos, o mejor dicho, la diferencia de temperatura
entre la de los humos y la del aire comburente.
 El calor específico de los humos.
 El exceso de aire empleado en la combustión, que se manifiesta en el
porcentaje de CO2 en los humos y afecta al caudal másico o volumétrico de
los mismos.
El cálculo de estas pérdidas se determina según la fórmula.
(2.0)
9)
Cálculo de pérdida por incombustión química.
La pérdida por incombustión química tiene su origen en el hecho de que no todo el

carbono y demás sustancias combustibles, encuentran la cantidad suficiente de
oxígeno como para sufrir una oxidación total, lo cual trae como consecuencia que en
la reacción, cierta cantidad de combustible solo llegue a productos intermedios,
dejándose de desprender una determinada cantidad de calor.
Estas pérdidas son debidas fundamentalmente a la presencia de monóxido de

carbono CO, H2, CH4, CnHn en los gases y en la práctica, si la combustión es
correcta, son muy pequeñas.
61
El contenido de CO en los gases de combustión se mantiene en un nivel bajo

constante en valores altos de exceso de aire y se incrementa abruptamente cuando la
combustión se efectúa en niveles de exceso de aire inferiores al óptimo.
El cálculo de estas pérdidas se determina según la fórmula.

(2.1)
9)
Dónde: C,S=es el contenido de carbono y azufre en el combustible,%
CO=es el contenido de monóxido carbónico en los gases de escape, %
RO2=es el contenido de CO2 y SO2 en los gases de escape, %
VCI=Poder calorífico inferior, KJ/kg
Durante la operación está pérdida excede los valores de sus rangos normales, el
origen de esta irregularidad puede estar en los siguientes factores:
 Coeficiente de exceso de aire en el horno inferior al necesario, lo que no

garantiza el suficiente suministro de oxígeno como para provocar la oxidación
máxima posible.
 Mezcla inadecuada del aire y el combustible, lo que no propicia un correcto
contacto del comburente y el combustible, esto puede deberse a un mal diseño
o selección de los quemadores y sus equipos auxiliares, a una mala operación
de los mismos y a deficiencias en la aerodinámica del horno.
 Dimensiones muy pequeñas del horno que no dan el tiempo suficiente para
que concluyan las reacciones de combustión.
 Temperatura muy baja en el horno que disminuye las velocidades de las
reacciones de combustión.
Cálculo de pérdidas por combustión mecánicamente incompleta
La pérdida por incombustión mecánica tiene su origen en el hecho que, en

ocasiones en una combustión real, una pequeña parte de las sustancias combustibles,
62
ejemplificando puede plantearse el bagazo de caña, no encuentra oxígeno y no se

quema. Este combustible no quemado puede tomar dos caminos, irse por el extractor
de gases constituyendo parte de los residuos volátiles o quedarse en la parriIla del
horno y en los ceniceros, para formar parte de los residuos que deberán ser extraídos
mediante limpiezas.
Estas pérdidas son debidas fundamentalmente a la presencia de partículas de

carbono y hollín en los gases.
(2.2)
9)
Dónde:
A=es el contenido de cenizas en el combustible,%
ares, aarr=las porciones de cenizas contenidas en la escoria, caídas a través de la
parrilla y arrastradas, respecto de toda la cantidad de cenizas introducidas en el hogar
con el combustible,%
Cres, Car=el contenido de elementos combustibles en la escoria, caídos a través dela
parrilla y arrastrados por los gases del escape,%.
La magnitud de esta pérdida depende muy directamente del tipo de combustible,

de la aerodinámica del horno y de su temperatura, así como, de la calidad del trabajo
de los quemadores.
Cálculo de pérdida por radiación y conducción
Esta pérdida abarca todo el calor que por diferentes vías va a parar al medio
ambiente, ya sea por radiación, conducción o convección a través de los registros
abiertos, o a través de las paredes, el piso y el techo.
La parte fundamental del calor perdido sale por conducción a través de las paredes,
por lo que, la magnitud de esta pérdida va a depender directamente de las
63
características aislantes de las mismas. Dado que en la actualidad las paredes son
construcciones típicas ya estandarizadas, la magnitud de la pérdida puede ponerse en
función del área exterior del generador, la que a su vez depende de la potencia del
equipo, pues es esta, la que decide su tamaño.
Las pérdidas por convección y radiación se producen a través de la envolvente de

la caldera y dependen de los siguientes factores:
 La temperatura media del agua en la caldera.

 La temperatura del aire de la sala de máquinas, en cuanto que afecta a las
pérdidas por convección.
 La temperatura de las paredes de la sala de máquinas, que afecta a las pérdidas
por radiación.
 Las características de la caldera en lo referente al espesor y conductividad
térmica del material aislante del cuerpo y la superficie del mismo.
(2.3)
9)
(2.4)
9)
Dónde:
hrad+conv=Coeficiente de transferencia de calor por radiación y conducción
ΣAparedes=Área total de paredes de la caldera, m2
Tparedes=Temperatura de las paredes, K
Tamb=Temperatura del medio ambiente, K
Bc=Flujo de combustible kg/s
64
Cálculo de pérdida por cenizas
Esta pérdida se debe al combustible que queda sin quemar en los residuos de la
combustión (cenizas). Es una pérdida bastante considerable cuando se quema
combustibles sólidos, pero cuando el combustible usado es gas o petróleo crudo, el
calor perdido es de valores centesimales los que realmente no deben tomarse en
cuenta.
Dónde:
A=es el contenido de cenizas en el combustible, %
Cpcen=La capacidad calorífica de la escoria KJ/(Kg*K)
Tcen=Temperatura de la escoria, K
Tamb=Temperatura del medio ambiente, K
(2.5)
9)
Es bueno aclarar que la pérdida de calor sensible en los residuos sólo se calcula
para combustibles sólidos, ya que los líquidos y los gases no proporcionan residuos.
Figura 7. Caldera Generadora de vapor a baja presión. Tomado del Libro de

Procesos de Transferencia de Calor de Kern, D. (1999).
65
Los tubos de convección son los tubos curvados que van de los tambores
superiores a los inferiores, la circulación de esos tubos es en general, hacia abajo en el
banco izquierdo (enfriador) y hacia arriba en el banco caliente.
Vásquez, M. (2006) afirma que, las Calderas Acuotubulares se encuentran

encuadradas dentro de las calderas de pequeño volumen de agua y son calderas de
vapor. Se denominan acuotubulares porque el agua se encuentra dentro de los tubos.
Cabe señalar que, este tipo de calderas eran usadas hace tiempo en centrales eléctricas
y otro tipo de instalaciones industriales, aunque actualmente el diseño de las calderas
va por otros derroteros. La ventaja de las Calderas Acuotubulares es que lograban
que, teniendo un menor diámetro y dimensiones totales una presión de trabajo mayor
lo que les permitía accionar las máquinas a vapor. En este tipo de calderas, además,
los cálculos necesarios para su diseño suelen ser bastante sencillos.
Según, Sigale, G. (1992) una Caldera Acuotubular es una máquina o dispositivo

de ingeniería que está diseñado para generar vapor saturado. Este vapor se genera a
través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual el fluido,
originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de estado. Siendo esta caldera
un aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier fuente de energía se
transforma en energía utilizable, a través de un medio de transporte en fase líquida o
vapor, es decir las calderas son un caso particular de intercambiadores de calor, en las
cuales se produce un cambio de fase.
Además son recipientes a presión, por lo cual son construidas en parte con acero
laminado a semejanza de muchos contenedores de gas. Generar electricidad a través
de un ciclo Rankine. Las calderas son parte fundamental de las centrales
termoeléctricas.
66
Calderas Pirotubulares
Vásquez, M. (2006) expresa que las Calderas Pirotubulares por ser los gases
calientes procedentes de la combustión de un combustible, los que circulan por el
interior de tubos cuyo exterior esta bañado por el agua de la caldera. El combustible
se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de calor por radiación, y
los gases resultantes, se les hace circular a través de los tubos que constituyen el haz
tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de calor por conducción y
convección. Cabe señalar, que según sea una o varias las veces que los gases pasan a
través del haz tubular, se tienen las calderas de uno o de varios pasos. En el caso de
calderas de varios pasos, en cada uno de ellos, los humos solo atraviesan un
determinado número de tubos, cosa que se logra mediante las denominadas cámaras
de humos. Una vez realizado el intercambio térmico, los humos son expulsados al
exterior a través de la chimenea.
Galván, S. y otros (2000) argumenta que las Calderas Pirotubulares, se

caracterizan por la óptima adecuación del conjunto caldera/quemador participando en
mejorar el rendimiento y garantizando la conformidad a las Normas
Medioambientales. Es decir, como ha ocurrido una profunda evolución en la
generación de calor, primero carbón, luego los quemadores primitivos y
posteriormente los quemadores presurizador.
Fue necesario que el elemento receptor de calor se adaptara a la evolución

tecnológica. El hallazgo del principio de transmisión calorífica por inversión de llama
no fue fruto de la casualidad. El complemento ideal de un quemador moderno, debe
ser una caldera cuyo diseño contribuya positivamente a mejorar el rendimiento de la
combustión.
67
3.4 Bases Legales
El Departamento de Generación de Vapor de la Industria Santa Elena C.A. opera

con 6 Calderas Acuotubulares a altas presiones y temperaturas, de manera que se rige
principalmente por la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela
referente a la ciencia, la tecnología, el conocimiento, la innovación y sus aplicaciones
y los servicios de información necesarios por ser instrumentos fundamentales para el
desarrollo del país.
Así mismo, se rige por la Norma Venezolana COVENIN 2262-84 referente a

Generadores de Vapor a altas presiones, con el propósito de mantener un óptimo
desempeño en cada una de sus actividades y contribuir con la seguridad e higiene de
cada uno de sus trabajadores, protección y cuidado del medio ambiente.
En relación con Constitución de la República Bolivariana de Venezuela los

artículos 109 y 110 de los Derechos Culturales y Educativos, establecen que toda
persona tiene derecho a una mejor aplicación de servicios de informaciones
necesarias, y de recibir los instrumentos fundamentales pertinentes y real de lo que se
desea adquirir, además de las actividades de investigación que se deben cumplir. Es
por esto que esta investigación guarda relación con los artículos de esta ley ya que el
trabajo de investigación se fundamenta en la evaluación de la transferencia de calor
en una caldera generadora de vapor, siguiendo las actividades de investigación
científica, humanística y tecnológica para el cumplimiento del mismo.
68
Norma COVENIN 2267-91
Establece en sus códigos: 20:4-003, 2217-84, 2218-84, 504 A-83 y 504 B-83 las
operaciones y alteraciones en vasos de presión de los generadores de vapor, y a su
vez explican el debido mantenimiento que debe dárseles a las Calderas
Acuotubulares. Estas normas están encargadas de Higiene y Seguridad tanto de la
industria como del personal que labora con este tipo de máquinas y permiten trabajar
con mayor seguridad en cuanto al manejo de equipos Generadores de Vapor a altas
presiones y temperaturas.
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
Esta ley, en los artículos 40 y 64, establece que se debe asegurar la protección de
los trabajadores y trabajadoras contra toda condición que perjudique su salud
producto de la actividad laboral y de las condiciones en que ésta se efectúa. Así
mismo, evaluar y conocer las condiciones de las nuevas instalaciones antes de dar
inicio a su funcionamiento, así como formar y capacitar a los trabajadores y las
trabajadoras sobre los mismos.
Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el trabajo
Este reglamento desde los artículos 352 hasta el 437, de los Generadores de
Vapor, establece todas las bases legales en cuanto a la instalación, reparación,
mantenimiento, condiciones de trabajo, métodos de operación e inspección de los
Generadores de Vapor, para garantizar la Higiene y Seguridad en el trabajo.
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
Según el manual para la elaboración de trabajos de grado de la Universidad

Pedagógica Experimental Libertador (2001), en toda investigación se hace necesario
tomar en consideración la forma cómo se ha de recoger la información necesaria para
responder a la pregunta de la investigación y con ello, lograr los objetivos
correspondientes. Esto significa que se requiere conocer cuál es la modalidad de
investigación en la que está inserto el trabajo y determinar cuál es el tipo de
investigación.
4.1 Métodos
El trabajo está inscrito en la modalidad de investigación de campo y según sus

objetivos es de tipo evaluativa permitiendo un desarrollo óptimo de todos los
objetivos planteados y un reconocimiento más fácil de los procedimientos necesarios
para evaluar la transferencia de calor en una caldera. Según el manual de la
Universidad Pedagógica Experimental Libertador (2001), la investigación de campo
consiste en el análisis sistemático de problemas en la realidad. La información
requerida para el análisis es recogida directamente de la realidad, esto significa que la
investigación de campo parte de datos originales o primarios.
70
Según los objetivos del estudio propuesto, la investigación de campo es de

carácter evaluativo. Briones (1991), citado por Hurtado (2000), lo define:
La investigación evaluativa es aquella que analiza la estructura, el

funcionamiento y los resultados de un programa con el fin de
proporcionar información mediante la cual se pueda resolver o modificar
una situación determinada.
Se selecciona el tipo de investigación evaluativa, ya que evalúa la estructura

mediante la descripción de los componentes del programa y la determinación de la
medida en que esa estructura se ajusta a lo deseado. Así mismo, El funcionamiento a
través de la identificación de los factores que facilitan o dificultan la marcha general
del programa y por último la evaluación de los resultados permite decir hasta qué
punto los objetivos se han alcanzado. Además, estima la calidad de los resultados y
hasta las razones por las cuales algunos objetivos no se lograron.
4.2 Técnicas
Las técnicas empleadas para recoger la información en la Planta de Generación de

Vapor fueron la observación directa, entrevista y revisión documental. Según Tamayo
y Tamayo (1994), “La observación directa es aquella en la cual el investigador puede
observar y recoger los datos mediante su propia observación”. Dicha observación
consistió en llegar a la planta de Generación de Vapor, específicamente en la caldera
bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6, donde se visualizó la problemática
existente, permitió el contacto con los hechos y brindó la oportunidad de interactuar
con los usuarios dentro de su propio ambiente de trabajo permitiendo hacer un juicio
objetivo del proceso. Para la recolección de la información a través de la observación
71
directa se utilizó un cuaderno de registro de datos (ver apéndice A). Cerda, H. (1991)
define este instrumento como:
…una libreta que el observador lleva en su bolsillo y donde anota todo lo

observado. Al decir todo, incluimos el conjunto de informaciones, datos,
expresiones, opiniones, hechos, croquis, etc., que pueden constituirse en
una valiosa información para la investigación. En ningún momento se
debe cometer el error de seleccionar la información en el instante en que
se observa, ya que la rapidez perceptiva que exige el ver y el anotar,
impide asumir una actitud selectiva. Este proceso selectivo se realizará
con posterioridad al trabajo de recolección.
En relación con la entrevista, Tamayo y Tamayo (2008: 123), afirma que ésta “es
la relación establecida entre el investigador y su objeto de estudio a través de
individuos o grupos con el fin de obtener testimonios orales”. Se realizaron
entrevistas a los técnicos mecánicos, inspectores, operadores de la unidad,
supervisores, ingenieros adscritos al departamento de Generación de Vapor y todo el
personal asociado a las actividades mantenimiento y operación de las calderas, con la
finalidad de evaluar la transferencia de calor en la caldera bagacera VEB
KOMBINAT EKM número 6. La guía de entrevista realizada se observa en el
apéndice B.
Asimismo se utilizó la técnica de revisión documental, que según la Universidad

Pedagógica Experimental Libertador (2005), es “la acción de explorar libros, revistas
y documentos que sirven para el desarrollo total o parcial de la investigación”. Esta
técnica dentro del marco de la investigación permite el análisis de documentos
bibliográficos, tanto impresos como electrónicos, especificados en el área de
investigación, la cual suministra conocimiento de los objetivos planteados. Entre los
documentos revisados se encuentran los diagramas de flujo de procesos que Verdoy,
P. (2006) define como una herramienta de planificación y análisis. El objetivo
72
principal de cualquier diagrama de flujo es representar de forma gráfica y secuencial

aspectos de un proceso, de su tecnología, de su ingeniería, o de ambos.
Estos diagramas fueron utilizados para comprender y visualizar ajustadamente el

proceso de generación de vapor, así como también el funcionamiento de calderas
acuotubulares y visualizar los pasos para la ejecución del mismo. Así mismo, se
utilizaron planos para comprender el diseño de una caldera y sus partes
correspondientes.
4.3 Procedimientos
A continuación se presentan los procedimientos de la investigación a seguir para el

logro de los objetivos planteados, lo que permitió determinar el orden en el cual fue
desarrollado el trabajo de investigación.
Fase I. Revisión de los datos históricos de producción de vapor de la caldera

Esta fase fue primordial ya que permitió estudiar los días de operación de la
caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 por zafras, la cantidad de vapor generado
y parámetros de operación, desde el momento de su instalación hasta el último día de
operación, lo que ayudó a comprobar cómo fue disminuyendo la generación de vapor
y operatividad de dicha caldera y de esta manera se clasificó de modo lógico todos los
datos obtenidos durante su operación.
73
La revisión de los datos históricos de producción de vapor de dicha caldera se

logró mediante el registro de operatividad de las calderas generadoras de vapor de la
Industria Azucarera Santa Elena C.A. estas se encuentran de forma organizada en
planillas de control de parámetros de operación de las calderas en el departamento de
generación de vapor de la industria mencionada (Ver apéndice C). Así mismo, se
realizó una visita al panel de control para visualizar de forma digitalizada los
parámetros de operación de las calderas.
Fase II. Descripción el Proceso de Generación de Vapor de la caldera bagacera

VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
Lo principal fue profundizar acerca del proceso de generación de vapor en cuanto

a las condiciones de trabajo y generación de vapor de la caldera VEB KOMBINAT
EKM número 6, teniendo una idea clara en cuanto a la operatividad de la misma.
Inicialmente se realizó una descripción de los componentes básicos de dicha caldera,
mediante la observación directa ya que cada uno de sus componentes influyen en el
proceso de generación de vapor y al final se describió dicho proceso mediante
entrevistas realizadas al personal de trabajo de la Industria Azucarera Santa Elena
C.A.
Fase III. Identificación de los problemas de generación de vapor de la caldera

Se identificaron los problemas de generación de vapor de la caldera bagacera VEB

KOMBINAT EKM número 6 mediante la observación directa, haciendo visitas
74
continúas a la planta de generación de vapor, específicamente en dicha caldera, se

visualizó la problemática existente ya que se tuvo un contacto directo durante la
demolición de las partes afectadas, de manera que se observaron las rupturas de los
tubos que conforman el hogar de la caldera y las diferentes problemáticas que
impidieron la generación de vapor por parte de la caldera. Así mismo, para
profundizar lo observado se realizaron entrevistas al personal de trabajo del
departamento de generación de vapor ya que ellos tuvieron un contacto directo
durante su funcionamiento.
Fase IV. Análisis de las causas de la disminución en la producción de vapor en la

caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera
Santa Elena C.A. Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa.
Esta fase se logró mediante la identificación de los problemas existentes en la

caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 lo que permitió analizar cada
problema identificando. Así mismo, se realizaron entrevistas a los Ing. Adjuntos al
departamento de generación de vapor en cuanto a la función de cada equipo y partes
que presentaban problemas en dicha caldera y profundizando dicha información con
revisiones documentales referentes al funcionamiento de una caldera generadora de
vapor.
Después de lo anterior expuesto, es importante mencionar que cada parte y equipo

que conforma una caldera tienen funciones importantes dentro del ciclo de generación
de vapor, por ende es necesario analizar cada problema identificado en la caldera
bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 permitiendo analizar la disminución de
vapor por parte de la misma.
75
Fase V. Comparación de los datos de generación de vapor de la caldera bagacera

VEB KOMBINAT EKM desde el momento de su instalación y el momento
actual con los resultados de cálculos de transferencia de calor basados en las
reparaciones que se realizan en la tubería del techo, tubería de la cortina de
fuego, pared frontal, lateral derecho e izquierdo, la tubería del sobrecalentador
y las paredes refractarias.
Partiendo del cálculo de la transferencia de calor convectivo y radiante mediante

las ecuaciones empíricas descritas por Evans y Lobo (ver Ec 1.9) considerado como
uno de los métodos de mayor empleo en el diseño de hornos por la solidez de sus
bases teóricas, aunado a la ecuación de calor de radiación (ver Ec 1.8) en el empleo
de la constante de Stefan-Boltzmann, se logra cuantificar la mejora esperada en la
transferencia de calor debido al incremento de la longitud de tubería del techo y
pared frontal que implica un aumento en el calor transferido respecto al de diseño del
horno. Cabe destacar que solo se realizaron modificaciones en la tubería de techo y
pared frontal dejando en las mismas condiciones operativas al resto de las tuberías
como de la pared refractaria, no siendo necesario el cambio de los parámetros de
diseño para tal estimación.
Adicional a la ecuación anterior se empleó el nomograma desarrollado por Hottel

(ver apéndice E), para determinar la radiación entre un plano y una o más hileras de
tubos paralelas al plano, donde se procedió a calcular el cociente entre la distancia
entre centros de los tubos de las hileras y el diámetro exterior de los tubos, para luego
leer el valor de αcp (parámetro de comparación con dos planos paralelos o factor por
el cual Acp debe reducirse para obtener la superficie fría real) requerido por la
ecuación de Evans y Lobo.
76
Fase VI. Predicción de la máxima generación de vapor en la caldera bagacera

VEB KOMBINAT EKM como resultado de las reparaciones realizadas.
Para predecir la máxima generación de vapor en la caldera se deben minimizar las

pérdidas, por lo que se procede a calcular el rendimiento energético mediante un
balance térmico expresado en porcentaje, el cual implica considerar las siguientes
pérdidas:
Q2= Cálculo de pérdida por los gases de combustión.%. (Según la ecuación 2.0)
Q3= Cálculo de pérdida por incombustión química.%. (Según la ecuación 2.1)
Q4= Cálculo de pérdidas por combustión mecánicamente incompleta.%. (Según la
ecuación 2.2)
Q5= Cálculo de pérdida por radiación y conducción.%. (Según la ecuación 2.3)
Q6= Cálculo de pérdida por cenizas.%. (Según la ecuación 2.5)
ƞcaldera = Cálculo del rendimiento
Fase VII. Verificación del incremento significativo en la transferencia de calor

como resultado del mantenimiento correctivo realizado en la caldera bagacera
VEB KOMBINAT EKM número 6, de la Industria Azucarera Santa Elena
C.A., Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa
Una vez realizadas las reparaciones, las cuales implico la sustitución total de las
tuberías obstruidas, rotas, etc. y otras mejoras se puede constatar que la transferencia
de calor aumento significativamente una vez eliminadas la mayoría de las pérdidas
de calor por exceso de escoria, ruptura en tuberías, deficiencia del sistema de
ventilación y desprendimiento de la pared refractaria las cuales reducían la eficiencia
77
del horno. Lo anterior esta soportado por el incremento de la cantidad de calor

transferido del sistema mejorado respecto al de diseño, para lo cual se procede a
determinar por simple diferencia la cuantificación de dicho aumento, cuya variación
es de aproximadamente 30.579.336 Btu/h.
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
Este espacio del trabajo de investigación está destinado de un cierto modo a

respaldar la hipótesis general o de discutirla, y explicar y comparar los resultados
obtenidos con la teoría para así hallar las conclusiones y recomendaciones. Siendo el
propósito de este trabajo lograr Evaluar la transferencia de calor en la caldera
bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena
C.A. Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa. Puesto que las aplicaciones más
importantes de la transferencia de calor radiante se encuentran en el cálculo y diseño
de calderas generadoras de vapor.
Evidentemente para el logro del propósito de este trabajo fue necesario utilizar una
metodología evaluativa en la cual se hizo énfasis en la recolección de datos,
entrevistas con el personal que opera en la planta para conocer de forma más
detallada el proceso de Generación de Vapor de la Industria Azucarera Santa Elena
C.A.
Inicialmente se realizó una revisión histórica de los parámetros de operación de la

caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6, así mismo, una descripción del
proceso que incluye la descripción de los componentes de dicha caldera,
seguidamente identificando y analizando los problemas de disminución de vapor
79
mediante la observación directa y entrevistas, logrando contrastar los datos de

generación de vapor desde el momento de su instalación y el momento actual con los
resultados de cálculos de transferencia de calor basados en las reparaciones que se
realizaron, facilitando predecir la máxima generación de vapor y la verificación de la
existencia de un incremento significativo en la transferencia de calor como resultado
de las reparaciones realizadas en la caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM
número 6.
Revisión de los datos históricos de producción de vapor de la caldera bagacera

Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa
Mediante la revisión de las planillas de control de parámetros de operación de las

calderas (Ver Apéndice C) y visitas al panel de control se logró revisar los datos
históricos de la caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A. desde el primer día de operación hasta el último,
permitiendo conocer los parámetros de operación de dicha caldera.
En la siguiente tabla se puede visualizar que la caldera bagacera VEB

KOMBINAT EKM número 6 entró en operación en el periodo de zafra 2006-2007,
generando 33 tn/h de vapor a 400 °C y 425 Psi, teniendo un consumo de bagazo de
57.024 toneladas y 744.192 litros de gas-oíl. Así mismo, se pueden visualizar dichos
datos históricos en los periodos de zafra 2007-2008, 2008-2009, 2009-2010, 2010-
2011, 2011-2012 y 2012-2013.
Tabla 2. Datos históricos de los parámetros de la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A.
Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6

Consumo Humedad Consumo Temperatura Presión de
Días Producción de
Zafras de bagazo del bagazo de gasoil de Vapor Vapor
Trabajados vapor (Tn/h)
(Tn) (%) (Litros) (°C) (Psi)
2006-2007 152 33 57024 51,45 744192
2007-2008 150 33 56273.68 52,95 734400
2008-2009 148 30 50475.78 51,98 724608
2009-2010 144 30 49111.57 52,45 2363904 400 a 420 425 a 435
2010-2011 122 29 40221.47 51,36 2002752
2011-2012 101 29 33298.10 52,02 1658016
2012-2013 115 28 37913.68 52,41 1887840
Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con datos tomados del Departamento de Generación de Vapor de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A.).
80
81
Es de gran importancia señalar que desde el inicio de operación de la caldera en la

zafra 2006-2007 y culmino de operar en la zafra 2012-2013 existen grades
variaciones en cuanto a los parámetros de operación, teniendo una disminución de
generación de vapor de 33 tn/h a 28 tn/h y un aumento en consumo de gas-oíl de
744.192 litros a 1.887.840 litros, donde el aumento de consumo de gas-oíl es
excesivo.
De manera que se realizaron entrevistas al personal de trabajo del departamento

de generación de vapor referentes a esas variaciones de operación, donde expresaron
que el aumento excesivo de gas-oíl se debe a que la caldera fue presentando rupturas
en los tubos que conforman el hogar de la misma y estos tenían que ser sellados, de
manera que impedía la circulación de agua y por ende la disminución de vapor, es
por eso que el departamento de generación de vapor aumento el suministro de gas-oíl
para que este fuera quemado y aumentar la temperatura del horno, con el objetivo de
que la transformación de agua líquida a vapor fuera en menor tiempo y así mantener
un margen de producción de vapor estable.
Descripción del Proceso de Generación de Vapor de la caldera bagacera VEB

La caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 es un generador de vapor

acuotubular, donde el agua de alimentación a dicha caldera lleva un proceso de
tratamiento para ser suministrada a la misma, la transformación de agua a vapor
saturado se da mediante la transferencia de energía radiante generada por un
quemador que utiliza como combustible líquido gas-oíl y bagazo como combustible
sólido, donde el comburente es el aire que proviene de un tiro forzado y ventiladores
82
secundarios, lo que permiten generar una combustión completa, de manera que los
gases de combustión calientes son la energía en forma de calor utilizable para la
generación de vapor.
A continuación se realizara una descripción de los componentes de la caldera

bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena
C.A. que influyen en el proceso de generación de vapor y así mismo, la descripción
del proceso de distribución de vapor y su previa utilización.
Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6
La Caldera número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. es de Marca

VEB KOMBINAT EKM, fue fabricada en 1983 e instalada en el 2005, el Serial de
fabricación es 13111510, tiene una potencia de 3578,5 hp, la presión de diseño es de
508 psi y la de trabajo es de 425 psi, la temperatura del agua de alimentación es de
100 °C y el vapor de salida es de 400 °C, posee una superficie de calefacción de
15945,66 pie2, lo que le permite generar una masa de vapor de 45000 Kg/h,
utilizando como combustibles el bagazo y gas-oíl. (Ver figura 9).
Horno
El horno de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 es un

rectángulo de 11,2x7,1x4,2 m. Cuenta con una superficie de calefacción de 1481,40
m2, y está formado por paredes refractarias con tres aislantes de diferentes
materiales, los cuales son: ladrillo Hw Crow-V de 12x12x2", silicato de 36x24x2",
83
lana mineral de 36x24x3" y por ultimo un forro metálico de hierro negro de 3/16" de
espesor.
Domo Superior
El domo superior de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 es

un cilindro donde se entrega el agua de alimentación y están conectados a él la
fluxería del banco de generación, por la cual desciende el agua de alimentación al
domo inferior, y vuelve ascender ya funcionando como colector de vapor, se
encuentra alineado horizontalmente y es de 62" con un diámetro interno de 1576
mm, espesor de 38 mm, longitud cilíndrica de 8500 mm, presión admisible es de 34
kPa/cm2 y la de prueba es de 45 kPa/cm2, el material de fabricación es 19 Mn 5n.
(Ver apéndice D, figura D.1.)
Domo Inferior
El domo inferior de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 es un

cilindro donde continua el recorrido del agua de alimentación que viene del domo
superior, se encuentra alineado horizontalmente a una separación del domo superior
de 7569 mm centro a centro y es de 46", posee un diámetro interno de 1160 mm,
espesor de 30 mm, longitud cilíndrica de 7800 mm, presión admisible de 34 kPa/cm2
y la de prueba es de 45 kPa/cm2, el material de fabricación es 19 Mn 5n. (Ver
apéndice D, figura D.2.)
84
Tubos Laterales
La red de tubería lateral de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número

6 está formada por 20 tubos de 3" con una longitud de 12.333 m aproximadamente,
formando una superficie calórica de 117.8 m2, posee 19 separaciones de 217 mm
centro a centro y presentan curvas de diferentes grados que se pueden observar de
forma detallada en el apéndice D, figura D.3.
Tubos del Súper-Heater
La Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 cuenta con 50 tubos
súper calentadores de con una longitud de 19.28 m cada uno. Formando una
superficie calórica de 249.6 m2. Se encuentran alineados verticalmente a una

separación de 127 y 153 mm centro a centro entre tubo y tubo. Así mismo, presentan
curvas de 27°, 52°, 185° y 187° (Ver apéndice D, figura D.4.)
Tubos de la Pared Frontal y Techo
Los tubos frontal y techo de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM

número 6 están formados por 49 tubos de 3" con una longitud de 11.58 m cada
uno. Formando una superficie calórica de 129.4 m2. La separación entre tubo y tubo
es de 280 mm, centro a centro. Las curvas y los detalles de los tubos se verán de
forma detallada en el apéndice D, figura D.5.
85
Tubos de Domo a Domo
La conexión de domo a domo de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM

número 6 está formada por 1060 tubos de 2" con una longitud de 6.564 m
aproximadamente, formando una superficie calórica de 1114.9 m2. Así mismo, Se
encuentran alineados verticalmente con separaciones de diferentes longitudes y
curvas de diferentes grados. (Ver apéndice D, figura D.6.)
Tubos de la Pared Dorsal (cortina de fuego)
Los tubos de la pared dorsal de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM

número 6 están formado por 49 tubos de 3" con una longitud de 10.2 m de largo y
forman una superficie calórica de 119.3 m2, se encuentran alineados verticalmente
con 48 separaciones de 140 mm centro a centro entre cada tubo, así mismo,
presentan curvas 30°, 34°, 74°, 114°. (Ver apéndice D, figura D.7.)
Tubos del Pin-Hole
Los tubos del pin-hole de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6
son de 3" y un espesor de 3,75 mm, su diseño comprenden dos partes (superior e
inferior). La parte superior está formada por 49 tubos con una longitud de 5408 mm,
formando una superficie calórica de 1,24 m2. La parte inferior está formada por 49
tubos con una longitud de 11014 mm, formando una superficie calórica de 2,53 m2 y
presenta curvas de 90°,85°,78°, 35° y 7°. (Ver Apéndice D, figura D.8.).
86
El precalentador de aire de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número

6 está formado por 2156 tubos de 2" con una longitud de 4.5 m de largos, se
encuentran alineados verticalmente con una separación centro a centro de 77 y 58
mm. (Ver apéndice D, figura D.9.).
Tiro Inducido
El tiro inducido la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 está

formado por una turbina a vapor que tiene las siguientes especificaciones: Marca
ELLIONTT, Serial S25668, Potencia 1000 hp, Presión de admisión 415 psi,
Temperatura de admisión 750 °F, Modelo CYR, Trabajo máximo (Roted) 4410 rpm,
Presión máxima de escape 35 psi, Disparo mecánico (Trip) 4851 rpm y sellos de
carbón. Dicha turbina esta acoplada a un Reductor de Marca WORTHINGTON,
Serial 21581, Potencia 1500 kW, Factor de servicio 1.0, Ratio 4,566:1, Velocidad
Máxima del reductor 5479 rpm y la Velocidad máxima del ventilador es de 1200 rpm
y trabaja a 710 rpm donde el caudal de los gases liberados es de 51 m3/s. (Ver
anexo A, imagen A.1.).
Tiro Forzado
El tiro Forzado la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 está

formado por un motor eléctrico de Marca WARNING, Modelo D280M, Serial
CLHI371/4, Potencia 150 hp, Temperatura ambiente 40 °C, Velocidad 1784 rpm,
87
Factor de servicio 0.23, 440 voltios y una frecuencia de 60 Hz, el ventilador trabaja a
una velocidad de 1180 rpm e introduce a la caldera 17.3 m3/s. de aire a una presión
estática de 3590 Pa (0.52 psi). (Ver anexo A, imagen A.2.).
Ventilador Secundario
El ventilador secundario que introduce aire a la caldera para mantener el bagazo

en suspensión está formado por un motor eléctrico de marca WARNING, modelo
D250S, Serial CLHI371/0, Potencia 75 hp, Temperatura ambiente 40 °C, Velocidad
1776 rpm, factor de servicio 0.23, 440 voltios y una frecuencia de 60 Hz, el
ventilador trabaja a una velocidad de 1750 rpm e introduce a la caldera 6.11 m3/s. de
aire a una presión estática de 5102 Pa (0.74 psi). (Ver anexo A, imagen A.3.).
Válvulas de Seguridad
La caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 cuenta con 1 válvulas de

seguridad en el Súper-heater de marca HOPKINSONS, Serial 31232, Diámetro de
entrada 3", Diámetro de salida 5", Presión de disparo 455 psi y una capacidad de
salida de 62777 lb/h (28.5 tn/h). Así mismo, cuenta con 2 válvulas de seguridad en el
domo superior, la primera es de marca CROSBY, Serial SE-12S1309, Diámetro de
entrada 3", Diámetro de salida 6", Presión de disparo 480 psi y una capacidad de
salida de vapor de 90900 lb/h (41.2 tn/h) y la segunda es de marca
CONSOLIDATED, Serial SE-18S1309, Diámetro de entrada 3", Diámetro de salida
6", Presión de disparo 490 psi y una capacidad de salida de vapor de 93658 lb/h (42.5
tn/h). (Ver anexo A, imagen A.4.).
88
Bombas de Alimentación de Agua
El departamento de generación de vapor de la Industria Azucarera Santa Elena

C.A. cuenta con 4 bombas de alimentación de agua a las calderas, la primera es una
bomba compuesta por un motor eléctrico de marca TOSHIBA, Modelo B-400-VLA-
310, Tipo TIKK, Serial 706-86-323, Potencia 400 hp, Trabajo máximo (Roted) 3540
rpm, Temperatura 40 °C, 4160 voltios y una frecuencia de 60 Hz, la bomba es de
marca SULZER BINGHAM RUMPS INC, Serial 1D734, Caudal 400 Gpm,
Velocidad 3200 rpm, Cabezal de altura 1755 pies, Presión de salida 760 psi y trabaja
a una temperatura máxima de 115 °C.
La segunda es una turbo bomba compuesta por una turbina marca ELLIOTT,
Modelo 2CYR, Trabajo Máximo (Roted) 3600 rpm, Potencia 1000 hp, Serial PT-77-
C, Temperatura de admisión 750 °F, Presión de admisión 425 psi y una bomba
marca VEB KOMBINAT EKM, Serial HG1R-125/4/64-00, Caudal 1012.77 Gpm,
Velocidad 3600 rpm, Cabezal de altura 1443.56 pies y una presión de salida de 625
psi.
La tercera es una turbo bomba compuesta por una turbina de marca ELLIOTT,
Modelo 2CYR, Trabajo Máximo (Roted) 4059 rpm, Potencia 1500 hp, Serial
S25567, Temperatura de admisión 759 °F, Presión de admisión 415 psi y una bomba
de marca IGERSOIL-RAND, Serial 1081066, Caudal 500 Gpm, Velocidad 3550
rpm, Cabezal de altura 2400 pie y una presión de salida de 1039 psi.
La cuarta es una turbo bomba, compuesta por una turbina marca ELLIOTT,
Modelo 2CYR, Trabajo Máximo (Roted) 3600 rpm, Potencia 1000 hp, Serial SC-44-
89
C, Temperatura de admisión 750 °F, Presión de admisión 425 psi y una bomba de
marca VEB KOMBINAT EKM, Caudal 1012.77 Gpm, Velocidad 3600 rpm,
Cabezal de altura 1443.56 pies y una presión de salida de 625 psi. Las bombas de
alimentación de agua a las calderas se observaran en el anexo A, imagen A.5.
Alimentadores de Bagazo
La caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 cuenta con 5 alimentadores, donde

cada uno de ellos suministra a la caldera 25 th/h de bagazo. Están formados por 5
motores eléctricos, 5 reductores y 5 piñas que impulsan el bagazo al interior de la
caldera. Los motores funcionan por medio de una corriente alterna donde el motor
transmite movimiento a través de una correa donde se produce un torque hasta el
reductor, son de Marca EBERLE, Modelo B200 Ly/YI, Velocidad 1730 rpm,
Potencia 55 hp, Frecuencia 60 Hz, Temperatura máxima 40 °C, Voltaje 360-230
voltios, Peso 38 kg y la función de los reductores, es disminuir la velocidad que
proviene del motor, dicha velocidad es transmitida por un piñón y una corona que
hacen girar la piña que impulsa el bagazo hacia el hogar de la caldera, los reductores
son de Marca BONFIGLIOLI RIDUTTORRI S.P.A, Modelo C602 P P100, Batch
01/00, Ratio 38, Velocidad de entrada 1730 y la reduce a 22 rpm. (Ver anexo A,
imagen A.6.).
Dichos componentes de la caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6

de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. influyen en el proceso de generación de
vapor, ya que cada uno cumplen funciones dentro del proceso.
90
Inicialmente para el proceso de generación de vapor, el agua en forma de vapor es

un vehículo para distribuir energía en forma de calor a diversos procesos, nunca se
encuentra pura y los elementos que contiene pueden afectar las tuberías y limitar la
transferencia de calor en los equipos de proceso. Para mantener la eficiencia de la
caldera e incrementar su vida útil es necesario un acondicionamiento que consiste en
reducir los depósitos de sólidos e incrustaciones en las superficies de calefacción, así
como el evitar su corrosión, es por esto que la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
realiza diversos tratamientos al agua antes de introducirla al sistema de generación.
(Ver figura 8).
En la figura 8 se muestra que el agua de alimentación a las calderas proviene de

un pozo profundo y es elevada a un tanque de almacenamiento de 450 m3,
posteriormente al agua ingresa a una unidad anionica, catiónica y torre
desgacificadora, donde se eliminan los sólidos en suspensión, se reduce la dureza
provocada por las sales de calcio, magnesio y silicio y se eliminan otras impurezas
solubles. El agua ya tratada pasa a un tanque de almacenamiento de agua tratada de
600 m3 para luego ser alimentada a un desaireador donde se aplican productos
químicos, para eliminar el oxígeno disuelto y controlar su grado de acidez.
91
Es Importante señalar que gran parte del oxígeno contenido en el agua que será
alimentada a la caldera, es eliminado en el desaireador. Sin embargo, pequeñas
cantidades de éste aún se encontrarán en el agua, causando la corrosión en el metal
de la caldera. De manera que para prevenir esto, la Industria Azucarera Santa Elena
C.A. adiciona en el tanque de almacenamiento del desaireador un químico
secuestrante de oxígeno (Sulfito). Así mismo, dicha industria cuenta con un
departamento de planta de agua que se encarga de realizar estudios en laboratorios,
llevando un control del pH (grado de acidez), mediante la adición de químicos, con
el objetivo de reducir la corrosión en la caldera.
45 Tn/h
Súper
460 PSI Heater 425 PSI
200 C 400 C
Desaireador
100
Domo Evaporador
Superior
425 PSI
Domo
Inferior 20 PSI
Turbina
Tratada Condensado
Condensado
600 600 puro
Unidad
Anionica
400 Unidad 450

Catiónica
400
Torre Poso
Desgasificada
Figura 8. Diagrama de flujo de suministro de agua a las calderas de la Industria

Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con datos
tomados del Departamento de Generación de Vapor de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A.)
92
Como se muestra en la figura 8 la Industria Azucarera Santa Elena C.A. cuenta

con un sistema de conexiones que permiten recuperar la mayor parte de condensados
provenientes del proceso ya que esta agua es de gran valor por su pureza. Pero antes
de ingresar al sistema de generación de vapor se le adicionan productos químicos
para controlar el grado de acidez y por el desaireador para eliminar el oxígeno
presente.
Posteriormente, culminado el proceso de tratamiento de agua, esta es alimentada a

las calderas para el proceso de generación de vapor. El departamento de generación
de vapor cuenta con cuatro bombas de alimentación para mantener a las calderas
trabajando en caso de falla del suministro de agua. El hecho de disponer de cuatro
bombas permite realizar trabajos de reparación y mantenimiento en una de ellas,
mientras que la otra continúa suministrando el agua necesaria para la operación de la
caldera.
La caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera

Santa Elena C.A. es una caldera de alta presión diseñada para generar 45 tn/h de
vapor a 425 psi y 400 °C, la temperatura de saturación a esta presión es únicamente
de 237 °C, y se requiere 163 °C de sobrecalentamiento. El diseño de la caldera está
compuesto por tubos radiantes que cubren toda la pared y techo formando una pared
de agua para el proceso de generación de vapor. Dicho proceso se logra mediante la
absorción de energía generada por los gases de combustión, ya que la caldera cuenta
con un quemador que utiliza como combustible gas-oíl, lo que permite convertir la
energía química contenida en el mismo en energía calorífica, la cual se transmite a la
pared de agua en forma radiante para generar vapor. La combustión ocurre por una
combinación del oxígeno contenido en el aire, con el carbono e hidrógeno del bagazo
y gas-oíl como combustibles.
93
El bagazo procedente de los molinos entra al hogar de la caldera por medio de

varios alimentadores de bagazo rotativos. Este tipo de alimentador posee un rodo
(piña) que a medida que giran van permitiendo que el bagazo entre a una velocidad
proporcional al giro de ellos (Ver anexo A, imagen A.6.). Luego el bagazo ingresa al
horno de la caldera, que es el lugar donde se lleva a cabo la combustión del bagazo,
este se mantiene en suspensión para evitar estancamiento del mismo, por medio de
una entrada de aire proveniente de un ventilador secundario.
En la figura 9 se muestra la caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6

formada por un domo superior y un domo inferior (tambores) conectados por una red
de tubería en la cual el agua es alimentada al domo superior y esta se distribuye por
gravedad a los colectores en el fondo de la pared de agua en los cuatro lados. La
circulación es hacia arriba debido que al calentarse el fondo del hogar se calienta
también el agua, disminuyendo su densidad y por lo tanto tiende a subir nuevamente
al domo superior, estableciéndose una corriente de circulación natural.
Cuando el agua alcanza su punto de ebullición, el vapor liberado tiene una misma
temperatura que se llama temperatura de saturación. Para cada presión a la que ebulle
el agua existe solamente una temperatura de saturación y viceversa, pequeñas
burbujas de vapor se forman sobre la superficie calentada, estas burbujas se adhieren
al metal hasta que son suficientemente grandes para vencer la tensión y ascender a la
parte superior donde el vapor se separa del agua en el domo superior pasando
después a través de un separador antes del sobrecalentamiento.
Dicho proceso de generación de vapor se logra mediante la adsorción de energía

liberada en forma de calor por los gases de combustión que se generan en el hogar
de la caldera, así mismo, los tubos de convección (domo a domo) reducen la
94
temperatura de los gases de combustión lo suficiente para que estos pasen

directamente al precalentador de aire evitándose la necesidad de un economizador
(precalentador de agua de alimentación).
95
400 °C
425 Psi
237 °C
440 Psi
Domo
Superior
Aire
Forzado
Precalentador
De Aire
Bagazo
Gases de
Combustión
Domo
Inferior
Quemador
Figura 9. Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria

Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Industria Azucarera Santa Elena C.A. (2005).
96
En la figura 10 se muestra el diagrama de temperaturas y circulación de los gases

de combustión, de la caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la
Industria Azucarera Santa Elena C.A. para visualizar el aprovechamiento energético
en forma de calor de los gases de combustión.
Vapor Sobrecalentado
460 PSI
425 PSI
237 C
400 C Agua 100 C
Domo
Superior 350 C
Bagazo
Aire Primario
1300 C 840 C Tiro Forzado
Domo
Inferior
Aire 150 C
30 C
Esparcidor
150 C 230 C
Aire
Bajo Parrilla Gases de
Ventilador Combustión
Secundario
Figura 10. Diagrama de temperaturas y circulación de los gases de combustión

de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con datos
tomados del Departamento de Generación de Vapor de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A.)
97
El horno de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 posee una

temperatura de 1300 °C donde los gases de combustión intercambian calor con los
tubos que conducen el agua para la generación de vapor, dichos gases y las cenizas
salen de la caldera por una diferencia de presión producida por un tiro inducido,
luego se dirigen al precalentador de aire con una temperatura de 350 °C, donde el
aire proveniente de un tiro forzado es calentado de 30 °C a 150 °C con la finalidad de
mejorar la eficiencia de la caldera.
La Industria Azucarera Santa Elena, C.A. Funciona con seis calderas generadoras
de vapor las cuales tres son de marca “Clarke Chapman” que operan con bagazo o
gasoil, produciendo cada una 56.000 kg/h de vapor sobrecalentado, una caldera
Compacta Zurn de combustible líquido Gas-Oíl que produce 27.000 kg/h de vapor y
por ultimo dos Calderas VEB KOMBINAT EKM que opera con bagazo o gasoil,
generando 45.000 kg/h de vapor.
La energía térmica del vapor sobre calentado es dirigido a las diferentes turbinas
donde dicho vapor ingresa a los álabes a una presión de 400 psi y 400 °C, dicha
energía térmica se convierte en energía cinética, y luego en energía mecánica de
rotación que es usada para accionar trituradores, picadores, desfibradora de caña, las
turbo bombas de inyección, las turbo bombas de alimentación de agua, las turbinas
que accionan los ventiladores de tiro inducido de las calderas y los turbos
generadores que producen energía eléctrica requerida para el ingenio. En la figura 11
se puede visualizar el diagrama de circulación de vapor vivo, producido por las
calderas de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
98
Diagrama de Vapor Vivo
Bombas de Inyección 1500 Hp
400 PSI
400 C
Bombas de Alimentación
1000 Hp Inducido 6 Caldera 6
2898,5 BoHp
1000 Hp
Caldera 5
1000 Hp Inducido 5
2898,5 BoHp
Caldera 3 425 PSI

1000 Hp Inducido 3
3623,18 BoHp 400 C
Caldera 2 4693 Hp 400 PSI
3623,18 BoHp 400 C
Generador 2
Caldera 1
1000 Hp Inducido 1 400 PSI
3623,18 BoHp
Generador 1
Caldera 4 4693 Hp Estación Estación
1739,13 BoHp Reductor Reductor
125 PSI 18 PSI

Línea Línea
del Secador Pre-evaporadores
2000 Hp Molino 5
1500 Hp Molino 4
1500 Hp Molino 3
1500 Hp Molino 2
400 PSI
1500 Hp Molino 1
400 C
3000 Hp Desf.
2000 Hp Picadora 2
1500 Hp Picadora 1
Figura 11. Diagrama de circulación de vapor vivo de la Industria Azucarera

Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con datos tomados del
Departamento de Generación de Vapor de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.)
99
En la tabla 3 se observa la cantidad de vapor consumido por los equipos que

funcionan con turbinas dentro del proceso industrial.
Tabla 3. Consumo de Vapor vivo por turbinas de la Industria Azucarera Santa Elena
C.A.
Potencia Consumo de
Sección Equipos
(Hp) vapor (Tn/h)
Turbina Picadora N° 1 1500 11,17
Turbina Picadora N° 2 2000 14,893
Turbina del Desfibrador 3000 22,339
Turbina del Molino N° 1 1500 11,17
Molinos
Turbina de la Bomba Inyección N° 1 1500 11,17
Fabrica Turbina de la Bomba Inyección N° 2 1500 11,17
Turbina de la Bomba Inyección N° 3 1500 11,17
Turbina del Tiro Inducido Cal N° 1 1000 7,4465
Equipos de Turbina del Tiro Inducido Cal N° 3 1000 7,4465
Calderas Turbina del Tiro Inducido Cal N° 5 1000 7,4465
Turbina del Tiro Inducido Cal N° 6 1000 7,4465
Turbina de la Bomba de Agua N° 1 1000 7,4465
Bombas de
Alimentación
Turbo Generador N° 1 4693 34,936
Generadores
Turbo Generador N° 2 4693 34,936
Total (Tn/h) = 263,482
Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con datos tomados del Departamento de
Generación de Vapor de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.)
100
La industria azucarera tiene mayor consumo de vapor por parte de los

turbogeneradores (Ver gráfico 1) ya que estos trabajan con una turbina cuyo torque
lo proporciona un flujo de vapor que requiere 60 lb de presión, esta turbina se hace
girar a 5600 rpm para el turbogenerador por lo cual es necesario acoplar un reductor
de velocidad que permite disminuir la velocidad hasta alcanzar 1800 rpm que es la
velocidad nominal de los generadores, esto se hace con ayuda de un Gobernador que
es un instrumento que me permite controlar la velocidad de la turbina, la respuesta y
la sensibilidad esta ante cambios de presión y flujo de vapor que comúnmente
ocurren en este tipo de industria. Cada generador tiene la capacidad de generar 4.11
MW y se poseen 2 con las mismas características que trabajan en paralelo, es decir q
se cuenta con 8 MW suficiente para suplir la carga de la Industria.
27%
11%
23%
8%
13% 8%
10%
Molinos Desfibradora
Picadoras Bombas de Inyección
Bombas de Alimentacion Tiro Inducido
Generadores
Grafico 1. Consumo de Vapor vivo por turbinas de la Industria Azucarera

Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
Finalmente el vapor de escape que sale de las turbinas, tiene una presión
manométrica de 20 Psi y una temperatura de 171 °C y se utiliza dentro del proceso
para la elaboración de la Azúcar blanco directo.
101
Tabla 4. Datos de elementos presentes en el combustible

Composición característica del combustible(bagazo / gasoil)
Elemento %
C 26.5
H 2.85
O 21.68
S 0
Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con datos tomados del Departamento de
Generación de Vapor de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.)
Tabla 5. Composición de los gases de combustión

Gases de Combustión
Elemento Símbolo %
Oxigeno O2 3.54
Monóxido de carbono CO 0.0001847
Gases triatómicos RO2 10.54
Tabla 6. Características del Horno
Datos de la caldera del Horno

Flujo de combustible Bc 4388 Kg/h
Temperatura de los gases TG 1573,15 k
Temperatura ambiente Tamb 1073,15 k
Poder calorífico VCI Superior 9616.22 KJ/kg
Inferior 7702.47
102
Tabla 7. Datos Característicos adicionales de los gases de combustión, horno y

cenizas.
Características asociadas al proceso
Fracción de cenizas en el horno a_res 0.887
Contenido de carbono en cenizas del horno C_res 5.97 %
Fracción de cenizas volantes a_arr 0.1043
Contenido de carbono en cenizas volantes C_arr 57.62 %
Temperatura promedio de paredes T_p 1573,15 k
Área total de paredes de la caldera A_p 76,3 m2
Temperatura de las cenizas T_ceniza 1373,15 k
Calor especifico a P=cte de las cenizas Cp_ceniz 2.5 J/kg.k
Volumen total de los productos de combustión Vg 3.6403 m3
Volumen de los gases triatómicos V_RO2 0.45815 m3
Densidad de los gases de combustión ρg 1.1099 kg/m3
Identificación de los problemas de generación de vapor de la caldera bagacera

A través de la observación directa en la caldera bagacera VEB KOMBINAT

EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. se observaron los
problemas presentes en dicha caldera, así mismo, mediantes las entrevistas realizadas
al personal que labora en la planta de generación de vapor se recolecto información
acerca de los problemas de generación de vapor que ha venido presentando la caldera
desde el momento de su instalación.
103
Cabe señalar, que la caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 ha venido

presentando problemas de generación de vapor desde la zafra 2010-2011, dichos
problemas fueron identificados mediantes las pruebas hidrostáticas realizadas,
sometiendo a la caldera a altas presiones para verificar la resistencia mecánica y
garantizar la contabilidad operacional del equipo.
Durante ese periodo de zafra los problemas identificados fueron rupturas en la

tubería de techo y pared frontal, de manera que estos fueron sellados para continuar
con el proceso de generación de vapor, y por ende se disminuyó la superficie de
generación de vapor. De manera que el departamento de generación de vapor,
aumento la quema de gas-oíl para aumentar la llama del quemador y así generar
mayor energía mediante los gases de combustión, aumentado la temperatura del
horno para que el proceso de generación de vapor fuera en menor tiempo posible y
mantener un rango estable de producción.
A través del aumento excesivo de la temperatura en el hogar de la caldera, esta

fue presentando mayores problemas para la generación de vapor ya que las paredes
de agua y refractaria se sobrecalentaron ocasionando fracturas y deformaciones
plásticas en los tubos que conforman las paredes de agua. A continuación se
especificaran los problemas identificados en la caldera VEB KOMBINAT EKM
número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. que impidieron la operatividad
de la misma:
 Rupturas en los tubos del techo, pared frontal, lateral derecho e izquierdo,
cortina de fuego y súper-heater. (Ver anexo B, imagen B.1.).
 Rupturas en los tubos que conforman el precalentador de aire. (Ver anexo B,
imagen B.2.).
104
 Fracturas y desprendimiento de las paredes refractarias. (Ver anexo B,

imagen B.3.).
 Las alabes del ventilador secundario se desprendieron y el motor quedo fuera
de servicio. (Ver anexo B, imagen B.4.).
 Deficiencia del tiro forzado. Ya que se realizó una conexión a su ducteria
para sustituir al ventilador secundario. (Ver anexo B, imagen B.5.).
Análisis de las causas de la disminución en la producción de vapor en la caldera

Elena C.A. Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa
La caldera bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera

Santa Elena C.A. tuvo una disminución de vapor de 5 tn/h y fue por los problemas
identificados anteriormente, ya que cada uno de esos componentes influyen en el
proceso de generación de vapor. De manera que mediante varias entrevistas a los
Ingenieros del Departamento de Generación de Vapor y revisiones documentales
acerca del funcionamiento de cada uno de los componentes que conforman el
proceso de generación de vapor, se llegó a la conclusión que el proceso de
generación de vapor es un ciclo que depende del funcionamiento de sus
componentes. A continuación se analizaran las problemáticas identificadas en cuanto
al proceso de generación de vapor.
 Debido a las rupturas en los tubos del techo, pared frontal, lateral derecho e
izquierdo, cortina de fuego y súper-heater el departamento de generación de
vapor tubo que sellar dichos tubos para evitar fugas de agua en el interior de
la caldera. De manera que disminuye la circulación de agua para la
generación de vapor y por ende perdida de energía en forma de calor ya que
105
dichos tubos sellados conforman un área determinada en el hogar de la

caldera sin producción. Es decir solo consumen energía sin producir.
 Debido a las rupturas de los tubos que conforman el precalentador de aire la

caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 se saturaba de gases de
combustión y el tiro inducido adsorbía dicho aire que ingresaba a la caldera,
haciendo que la caldera se ahogara por falta de aire y generando una
combustión incompleta.
 Debido a las fracturas y desprendimiento de las paredes refractarias, parte de

la energía en forma de calor generado por los gases de combustión se perdía,
generando alteración al medio ambiente y espacios de trabajos a los
trabajadores.
 Las alabes del ventilador secundario se desprendieron y el motor quedo fuera

de servicio. De manera que no existía aire para que el bagazo se mantuviera
en suspensión o creara turbulencia para que este fuera quemado, ocasionando
que el bagazo ingresaba a la caldera y la mayor parte no era quemado sino
que se estancaba en gran parte de la parrilla. Disminuyendo la quema de
bagazo y por ende disminución de calor para la generación de vapor.
 Debido la conexión a la ducteria del tiro forzado para sustituir el aire del
ventilador secundario, causo disminución de aire bajo parrilla y deficiencia de
aire al quemador. Generando una combustión incompleta por falta de aire.
A raíz de estas consecuencia la Industria Azucarera Santa Elena C.A. culminado

el periodo de zafra 2012-2013 y deciden sacar fuera de servicio a la caldera VEB
KOMBINAT EKM para solucionar cada uno de los problemas identificados
106
anteriormente y así mismo, repotenciarla para mejorar el proceso de generación de

vapor.
Comparación de los datos de generación de vapor de la caldera bagacera VEB

KOMBINAT EKM desde el momento de su instalación y el momento actual con
los resultados de cálculos de transferencia de calor basados en las reparaciones
que se realizan en la tubería del techo, tubería de la cortina de fuego, pared
frontal, lateral derecho e izquierdo, la tubería del sobrecalentador y las paredes
refractarias
Método de Evans y Lobo

 Evaluación de la transferencia de calor según los datos del diseño del
horno para la sección de los tubos del techo y pared frontal.
Espaciado 0,9186 pies 280mm

Numero de
tubos 49
Longitud
expuesta 37,9921 pies 11,58m
TG 2832 °R
TS 1257 °R
αcp 0,93 ADIM
Acp 1710,07761 PIES2
hc 2 BTU/H.PIE2
A 3180,744354 PIES2
F 0,57 ADIM
Acp=espaciado*número de tubos*longitud expuesta
A=2*αcp*Acp
107
Tanto para las variables de hc coeficiente convectivo como del factor de

intercambio F se tomaron los valores recomendados en el Donald Kern.
Aplicando la ecuación 1.9.

Q= 106.981.214,11 BTU/h
El calor anteriormente calculado totaliza el correspondiente a la radiación como el
convectivo respecto a los gases de combustión.

Qr= 104.260.074,61 BTU/h
Qr se refiere al valor del calor sólo por el efecto de radiación, con lo cual se puede
obtener por diferencia de Q y Qr, la cantidad de calor correspondiente al calor
convectivo de los gases de combustión siendo 2.721.139,49 BTU/h.
 Evaluación de la transferencia de calor luego del incremento de

longitud de los tubos del techo y pared frontal.
Datos de los tubos del techo y pared frontal, lo cuales fueron modificados del
diseño original con un incremento en la longitud expuesta a la radiación.
Espaciado 0,9186 pies 280mm
Numero de
tubos 49
Longitud
expuesta 48,8517 pies 14,89m
TG 2832 °R
TS 1257 °R
ALFA 0,93 ADIM
Acp 2198,883409 PIES2
hc 2 BTU/H.PIE2
A 4089,923141 PIES2
108
F 0,57 ADIM

Q= 137.560.550,15 BTU/h

Qr= 134.061.604,57 BTU/h
La cantidad de calor correspondiente al calor convectivo de los gases de

combustión corresponde a 3.498.945,58 BTU/h.
A continuación se muestra la mejora de la transferencia de calor respecto a los

parámetros de diseño, luego de las reparaciones y modificaciones realizadas al horno
para el resto de las tuberías que la conforman empleando el método de Evans y Lobo.
Tabla 8. Transferencia de calor en los tubos que conforman el horno

Calor según Calor luego de las
Sección Del Horno diseño, Btu/h reparaciones, Btu/h
Tubos Super Heater 82.427.681,67 82.427.681,67
Tubos de la pared frontal y techo 106.981.214,11 137.560.550,15
Tubos laterales 36.040.804,43 36.040.804,43
Tubos de la cortina de fuego 47.116.016,74 47.116.016,74
Tubos del Pin-Hole Parte superior Parte superior
49.961.604,80 49.961.604,80
Parte inferior Parte inferior
101.752.405,58 101.752.405,58
Fuente: Alvarado, D. (2013)
De la tabla anterior sólo es posible distinguir una mejora significativa en la

sección de tubos del techo y pared frontal donde se llevó a cabo el incremento de la
longitud de estos tubos, ya que el resto aparte de dicha sección fueron sustituidas por
nuevas tuberías coincidiendo con el estado inicial del horno según su diseño y
mismas especificaciones, por lo que los cálculos evaluativos son similares y de
109
resultados idénticos. Sin embargo es de apreciar que aproximadamente alrededor de

unos 31.000.000 Btu/h de diferencia son transferidos y absorbidos debido al
incremento de superficie sometida a radiación, otorgando a su vez un aumento de la
eficiencia del horno. Se puede decir entonces que el incremento de la longitud de
tubería en esta sección favorece la producción de vapor de agua.
Predicción de la máxima generación de vapor en la caldera bagacera VEB

KOMBINAT EKM como resultado de las reparaciones realizadas
La máxima generación de vapor en la caldera se da a máxima eficiencia o

rendimiento del horno, por lo que muestra la secuencia de cálculos para su
determinación:
Q2= Cálculo de pérdida por los gases de combustión.%
Valor optimo entre 5 y 30%
vg 3,6403
cpg 1,1207
dg 0,4982
tg 1573,15
tamb 1073,15
VCL 7702,47
q2 13,193811 %
Se comprueba que el valor de q2 se encuentra entre el rango óptimo.

110
Q3= Cálculo de pérdida por incombustión química.%

C,S= 26,5
CO= 0,0001847
RO2= 10,54
VCI= 7702,47 KJ/kg
q3= 0,00142884 %
Q4= Cálculo de pérdidas por combustión mecánicamente incompleta.%

VCI= 7702,47 KJ/kg

A= 0,88
a_res= 0,887
c_res 5,97 %
a_arr= 0,1043
c_arr 57,62 %
q4= 0,74017509 %
Q5= Cálculo de pérdida por radiación y conducción.%

hrad+conv= 49,5 KJ/kg

SumaAparedes= 76,3 m2
Tparedes= 1573,15 k
Tamb= 1073,15 k
Bc= 4388 kg/h según la tasa de consumo anual 2012-13
VCI= 7702,47 KJ/kg de bagazo 37913,68
q5= 0,00558731 %
111
Q6= Cálculo de pérdida por cenizas.%.
ares= 0,887
A= 0,88
Cpcen= 0,0025 KJ/kg.k
Tcen= 1373,15 k
Tamb= 1073,15
VCI= 7702,47 KJ/kg
q6= 7,6004E-05 %
Dónde: es el rendimiento
Luego el rendimiento actual es:
ƞcaldera = 86,06 %
Luego de observar el rendimiento alcanzado por el horno al cuantificar las

pérdidas de calor en sus diversas etapas, se puede notar el aumento de este parámetro
respecto al de diseño, por lo que tanto las reparaciones como el alargamiento de los
tubos de las paredes frontal y techo resultaron ser positivas.
Verificación de la existencia de un incremento significativo en la transferencia

de calor como resultado de las reparaciones realizadas en la caldera bagacera
VEB KOMBINAT EKM número 6, de la Industria Azucarera Santa Elena
C.A., Municipio Agua Blanca, Estado Portuguesa.
Una vez realizadas las reparaciones, las cuales implico la sustitución total de las
tuberías obstruidas, rotas, etc. y otras mejoras se puede constatar que la transferencia
112
de calor aumento significativamente una vez eliminadas la mayoría de las pérdidas

de calor por exceso de escoria, ruptura en tuberías, deficiencia del sistema de
ventilación y desprendimiento de la pared refractaria las cuales reducían la eficiencia
del horno. Lo anterior esta soportado por el incremento de la cantidad de calor
transferido del sistema mejorado respecto al de diseño, cuya variación es de
aproximadamente 30.579.336 Btu/h.
CONCLUSIONES
La disminución en la producción de vapor se originó por presentar ruptura en

varias tuberías, insuficiencia del sistema que proporciona el aire para la combustión
con disminución del contenido de aire y por ende exceso de gases que conllevan a
una combustión incompleta, aunado a la disminución de turbulencia la cual favorece
la suspensión del bagazo en el hogar. Otro factor implicado consistía en el deterioro
de las paredes refractarias lo que incrementaba las perdidas.
El método desarrollado por Evans y Lobo resulta ser unos de los más precisos y
empleados en el diseño y evaluación de hornos industriales, los cuales gozan de estar
bien fundamentados teóricamente.
Luego de verificar el incremento de transferencia de calor en la sección de pared

frontal y tuberías del techo, mediante los cálculos respecto al calor transferido a las
dimensiones de diseño, se concluye que el aumento de 3,31 m en la longitud de
dichas tuberías, adiciona más superficie expuesta a la radiación, convección y
conducción, lo que se traduce en una mejora significativa.
113
Por otro lado se tienen las reparaciones las que por ser, en su mayoría,
restauración y sustitución de tuberías por nuevas en su totalidad, no se tendrá
diferencia en los valores estimados, ya que se encontrarían dichas secciones en las
condiciones de diseño y su evaluación sería similar, otorgándose sólo las mejoras
debido a las tuberías modificadas para el techo y pared frontal.
Se estima que la sección de la caldera bagacera VEB posee luego de las

operaciones de restauración, un rendimiento de 86,06% evidenciándose la mejora del
sistema representando la máxima generación de vapor a la más alta eficiencia y baja
presencia de pérdidas.
Algebraicamente se pudo comprobar que tanto las reparaciones como el

alargamiento de las tuberías de la pared frontal y techo incidieron positivamente en el
sistema de generación, al incrementarse la transferencia de calor en
aproximadamente 30.579.336 Btu/h adicionales a lo que se reportaba en las
condiciones de diseño
RECOMENDACIONES
Hacer inspección permanente del sistema de turboventiladores, ductos, etc. los

cuales permitan garantizar el correcto suministro de aire al horno, manteniendo la
adecuada relación combustible- aire.
Estimar la vida útil de las tuberías del conjunto en cuanto a la resistencia del
material, a fin de controlar las sustituciones por nueva tubería lo cual se ha
evidenciado es lo más conveniente.
114
Realizar optimización al proceso para que éste sea más dinámico, específicamente
en controles que permitan ajustes pese a perturbaciones como la ruptura de las
tuberías, disminución del nivel de agua en la caldera y sistema de precalentamiento
del aire.
115
MATERIAL DE REFERENCIA
Referencias Bibliográficas
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de mantenimiento de las calderas de la unidad 62 del mejorador refinación Oriente”.
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PH1 (300189), de la planta Parsons de la Refinería La Libertad”. Tesis de grado,
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba, Ecuador.
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http://escuela.med.puc.cl/Recursos/recepidem/estExper1.htm
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México.
Vásquez, M. (2006) Manual de Máquinas y Sistemas Térmicos, Apunte: Descripción

de Calderas y Generadores de Vapor.
117
REFERENCIA DE NORMATIVAS
CONSTITUCIÓN. (1999) GACETA OFICIAL DE LA REPÚBLICA BOLIVARIANA

DE VENEZUELA, 36.860 (Extraordinaria), Diciembre 30, 1999.
Norma COVENIN 2267-91 (Comisión Venezolana de Normas Industriales)

referente a generadores de vapor. Aprobada con carácter provisional en el año 1985.
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, República

Bolivariana de Venezuela, Gaceta Oficial N° 38.236 Martes 26 de Julio de 2005.
Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo, Gaceta Oficial

Nº 1.631 Extraordinario de fecha 31 de diciembre de 1973.
118
APÉNDICES
APÉNDICE A
Cuaderno de registro de datos de observación de la caldera bagacera VEB


MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
(UNEFA)
NÚCLEO CARABOBO-EXTENSIÓN ISABELICA
OBSERVACIÓN
CUADERNO DE REGISTRO DE DATOS DE OBSERVACIÓN
Cuaderno de Registro de Datos con el Objetivo de “Evaluar la transferencia de

Azucarera Santa Elena C.A. Municipio Agua Blanca Estado Portuguesa”.
OBJETO DESCRIPCIÓN
La Caldera número 6 de la Industria Azucarera Santa

Elena C.A. es de Marca: VEB KOMBINAT EKM, Año
de fabricación: 1983, Año de instalación: 2004, Serial de
fabricación: 13111510, Sinp: 0561, Potencia: 3578,5 hp,
Caldera
Presión de diseño: 508 psi, Presión de trabajo 425 psi,
número 6
Temperatura de agua de alimentación: 100 °C,
Temperatura de vapor de salida: 400 °C, Superficie de
calefacción: 15945,66 pie2, Masa de vapor: 45000 kg/h,
Combustible: bagazo y gasoil.
El horno es un rectángulo de 11.2x7.1x4.2 m. Cuenta con

una superficie de calefacción de 1481.40 m2, formado
por paredes refractarias con tres aislantes de diferentes
Horno materiales, los cuales son: Ladrillo Hw Crow-V de
12x12x2", Silicato de 36x24x2", Lana Mineral de
36x24x3" y por ultimo un forro metálico de Hierro Negro
de 3/16" de espesor.
119
El cilindro donde se entrega el agua de alimentación y

están conectados a él la fluxería del banco de generación,
por la cual desciende el agua de alimentación al domo
inferior, y vuelve ascender ya funcionando como colector
Domo
de vapor, se encuentra alineado horizontalmente y es de
Superior
62", diámetro interno de 1576 mm, espesor de 38 mm,
longitud cilíndrica de 8500 mm, presión admisible de 34
kPa/cm2, presión de prueba 45 kPa/cm2 y el material de
fabricación es 19 Mn 5n.
El cilindro donde continua el recorrido del agua de

alimentación que viene del domo superior se encuentra
alineado horizontalmente a una separación del domo
Domo superior de 7569 mm centro a centro y es de 46",
Inferior diámetro interno de 1160 mm, espesor de 30 mm,
longitud cilíndrica de 7800 mm, presión admisible de 34
kPa/cm2, presión de prueba 45 kPa/cm2 y el material de
fabricación es 19 Mn 5n.
El horno cuenta con 50 tubos súper calentadores de 1 "

con una longitud de 19.28 m cada uno. Formando una
Tubos del Súper- superficie calórica de 249.6 m2. Se encuentran alineados
Heater verticalmente a una separación de 127 y 153 mm centro a
centro, entre tubo y tubo. Así mismo, presentan curvas de
27°, 52°, 185° y 187°.
Los tubos frontal y techo están formados por 49 tubos de

Tubos de la Pared 3" con una longitud de 11.58 m cada uno. Formando una
Frontal y Techo superficie calórica de 129.4 m2. La separación entre tubo
y tubo es de 280 mm, centro a centro.
Tubos de la Pared Los tubos frontal y techo están formados por 49 tubos de
Frontal y Techo 3" con una longitud de 14.89 m cada uno. Formando una
(Repotenciación) superficie calórica de 174.202 m2.
La red de tubería lateral está formada por 20 tubos de 3"

Tubos con una longitud de 12.333 m aproximadamente,
Laterales formando una superficie calórica de 117.8 m2, 19
separaciones de 217 mm centro a centro.
120
La conexión de domo a domo está formada por 1060

Tubos de Domo a
tubos de 2" con una longitud de 6.564 m, formando una
Domo
superficie calórica de 1114.9 m2.
Los tubos de la pared dorsal están formado por 49 tubos

de 3" con una longitud de 10.2 m de largo, formando una
Tubos de la Pared
superficie calórica de 119.3 m2, se encuentran alineados
Dorsal
verticalmente con 48 separaciones de 140 mm centro a
(cortina de fuego)
centro entre cada tubo, así mismo, presentan curvas 30°,
34°, 74°, 114°.
El dispositivo que calienta el aire que entra en el horno u
hogar, por medio de los gases de combustión que salen
de la caldera está formado por 2156 tubos de 2" con una
longitud de 4.5 m de largos, se encuentran alineados
verticalmente con una separación centro a centro de 77 y
58 mm.
Los tubos del pin-hole de la Caldera Bagacera VEB
KOMBINAT EKM número 6 son de 3" y un espesor de
3,75 mm, su diseño comprenden dos partes (superior e
inferior). La parte superior está formada por 49 tubos con
Tubos del
una longitud de 5408 mm, formando una superficie
Pin-Hole
calórica de 1,24 m2. La parte inferior está formada por 49
tubos con una longitud de 11014 mm, formando una
superficie calórica de 2,53 m2 y presenta curvas de
90°,85°,78°, 35° y 7°.
El ventilador que succiona los gases de combustión y los
lanza a través de la chimenea está formado por una
turbina a vapor de Marca: ELLIONTT, Serial: S25668,
Potencia: 1000 hp, Presión de admisión de 415 psi,
Temperatura de admisión de 750 °F, Modelo: CYR,
Trabajo máximo (Roted): 4410 rpm, Presión máxima de
Tiro
escape: 35 psi, Disparo mecánico (Trip): 4851 rpm y
Inducido
sellos de carbón. Así mismo, un Reductor de Marca:
Worthington, Serial: 21581, Potencia: 1500 kw, Factor
de servicio: 1.0, Ratio 4,566:1, Velocidad Máxima del
reductor 5479 rpm y la Velocidad máxima del ventilador
es de 1200 rpm y trabaja a 710 rpm donde el caudal de
los gases liberados es de 51 m3/s.
El ventilador que introduce aire a presión en la cámara de
Tiro combustión u hogar por medios mecánicos para
Forzado eficientizar la quema del combustible está formado por
un motor eléctrico de Marca: Warning, Modelo: D280M,
121
Serial: CLHI371/4, Potencia: 150 hp, Temperatura

ambiente: 40 °C, Velocidad 1784 rpm, Factor de
servicio: 0.23, 440 voltios y una frecuencia de 60 Hz, el
ventilador trabaja a una velocidad de 1180 rpm e
introduce a la caldera 17.3 m3/s. de aire a una presión
estática de 3590 Pa (0.52 psi).
El ventilador que introduce aire a la caldera para
mantener el bagazo en suspensión está formado por un
motor eléctrico de marca: Warning, modelo: D250S,
Serial: CLHI371/0, Potencia: 75 hp, Temperatura
Ventilador
ambiente: 40 °C, Velocidad: 1776 rpm, factor de
Secundario
servicio: 0.23, 440 voltios y una frecuencia de 60 Hz , el
ventilador traba a una velocidad de 1750 rpm e introduce
a la caldera 6.11 m3/s. de aire a una presión estática de
5102 Pa (0.74 psi) .
La caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 cuenta
con 1 válvulas de seguridad en el Super-heater de marca:
HOPKINSONS, Serial: 31232, Diámetro de entrada: 3",
Diámetro de salida: 5", Presión de disparo: 455 psi y una
capacidad de salida de 62777 lb/h (28.5 tn/h). Así mismo,
cuenta con 2 válvulas de seguridad en el domo superior,
Válvulas de la primera es de marca: CROSBY, Serial: SE-12S1309,
Seguridad Diámetro de entrada: 3", Diámetro de salida: 6", Presión
de disparo: 480 psi y una capacidad de salida de vapor de
90900 lb/h (41.2 tn/h) y la segunda es de marca:
CONSOLIDATED, Serial: SE-18S1309, , Diámetro de
entrada: 3", Diámetro de salida: 6", Presión de disparo:
490 Psi y una capacidad de salida de vapor de 93658 lb/h
(42.5 tn/h).
El departamento de generación de vapor de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A. cuenta con 4 bombas de
alimentación de agua a las calderas, la primera es una
bomba compuesta por un motor eléctrico de marca
TOSHIBA, Modelo B-400-VLA-310, Tipo TIKK, Serial
706-86-323, Potencia 400 hp, Trabajo máximo (Roted)
Bombas de 3540 rpm, Temperatura 40 °C, 4160 voltios y una
Alimentación frecuencia de 60 Hz, la bomba es de marca SULZER
BINGHAM RUMPS INC, Serial 1D734, Caudal 400
Gpm, Velocidad 3200 rpm, Cabezal de altura 1755 pies,
Presión de salida 760 psi y trabaja a una temperatura
máxima de 115 °C. La segunda es una turbo bomba
compuesta por una turbina marca ELLIOTT, Modelo
2CYR, Trabajo Máximo (Roted) 3600 rpm, Potencia
122
1000 hp, Serial PT-77-C, Temperatura de admisión 750

°F, Presión de admisión 425 psi y una bomba marca
VEB KOMBINAT EKM, Serial HG1R-125/4/64-00,
Caudal 1012.77 Gpm, Velocidad 3600 rpm, Cabezal de
altura 1443.56 pies y una presión de salida de 625 psi. La
tercera es una turbo bomba compuesta por una turbina de
marca ELLIOTT, Modelo 2CYR, Trabajo Máximo
(Roted) 4059 rpm, Potencia 1500 hp, Serial S25567,
Temperatura de admisión 759 °F, Presión de admisión
415 psi y una bomba de marca IGERSOIL-RAND, Serial
1081066, Caudal 500 Gpm, Velocidad 3550 rpm,
Cabezal de altura 2400 pie y una presión de salida de
1039 psi. La cuarta es una turbo bomba, compuesta por
una turbina marca ELLIOTT, Modelo 2CYR, Trabajo
Máximo (Roted) 3600 rpm, Potencia 1000 hp, Serial SC-
44-C, Temperatura de admisión 750 °F, Presión de
admisión 425 psi y una bomba de marca VEB
KOMBINAT EKM, Caudal 1012.77 Gpm, Velocidad
3600 rpm, Cabezal de altura 1443.56 pies y una presión
de salida de 625 psi.
La caldera VEB KOMBINAT EKM número 6 cuenta
con 5 alimentadores, donde cada uno de ellos suministra
a la caldera 25 th/h de bagazo. Están formados por 5
motores eléctricos, 5 reductores y 5 piñas que impulsan
el bagazo al interior de la caldera. Los motores funcionan
por medio de una corriente alterna donde el motor
transmite movimiento a través de una correa donde se
produce un torque hasta el reductor, son de Marca:
Alimentadores de EBERLE, Modelo: B200 Ly/YI, Velocidad: 1730 rpm,
Bagazo Potencia: 55 hp, Frecuencia: 60 Hz, Temperatura
máxima: 40 °C, Voltaje: 360-230 voltios, Peso: 38 kg y
la función de los reductores, es disminuir la velocidad
que proviene del motor, dicha velocidad es transmitida
por un piñón y una corona que hacen girar la piña que
impulsa el bagazo hacia el hogar de la caldera, los
reductores son de Marca Bonfiglioli Riduttorri S.P.A,
Modelo: C602 P P100, Batch: 01/00, Ratio: 38,
Velocidad de entrada 1730 y la reduce a 22 rpm.
Fuente: Alvarado, D. (2013). (Elaborado con datos tomados del departamento de

generación de vapor de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.).
123
APÉNDICE B
Guía de entrevista realizada al personal de trabajo del departamento de generación

de vapor de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
GUÍA DE ENTREVISTA
Objetivo General de Investigación: Evaluar la transferencia de calor en la
caldera bagacera DEB KOMBINAT EKM Número 6 de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A. Municipio Agua Blanca Estado Portuguesa.
La presente guía de entrevista está dirigida a una muestra seleccionada del

Departamento de Generación de Vapor, el cual está integrado por el
Coordinador General de Vapor y Maquinaria, Jefe de Operaciones y
Mantenimiento Mecánico, Supervisores, Instrumentistas, Mecánicos y
Fogoneros.
Preguntas
¿Cuál es el objetivo del Departamento de Generación de Vapor? ¿Cómo se
encuentra estructurado?
¿Con cuántos Generadores de Vapor cuenta el Departamento? ¿Cómo están
identificados los Generadores de Vapor? ¿Cuáles son los objetivos de cada uno?
¿Cómo están constituidas las calderas? ¿Cuáles son sus partes?
¿Qué es el tiro forzado? ¿Tiro Inducido? ¿Ventilador Secundario?
¿Con cuantas Válvulas de seguridad cuenta la caldera número 6? ¿Cuántas son
de alimentación y cuantas de descarga? ¿Qué tipo de válvulas son?
¿Las calderas bagaceras siempre operan con bagazo? ¿Cuáles son las
condiciones del bagazo? ¿Qué cantidad de bagazo consumen las calderas?
¿Cómo es el proceso de circulación del bagazo hacia las calderas?
¿Cuántas y cuáles calderas generadoras de vapor operan solamente con bagazo y
cuántas operan con bagazo y gasoil?
¿Cada cuánto tiempo se realizan operaciones de mantenimiento a las calderas?
¿Utilizan el mismo período para el mantenimiento de todas las calderas?
¿Cuál es tiempo promedio utilizado para el mantenimiento de la caldera bagacera
DEB KOMBINAT EKM Número 6?
¿Cuál es el proceso del agua de alimentación a las calderas?
¿Cuáles son las condiciones del producto?
¿Cuál es el uso del vapor sobrecalentado? ¿Cómo se distribuye el vapor?
¿Qué es una turbina de vapor? ¿Cuántas turbinas son accionadas por vapor?
124
¿Qué cantidad consumen? ¿Cómo es el proceso de transformación de energía?

¿Cuál es el período de operación de las calderas?
¿Cuáles son las causas para que la caldera haya que apagarla manualmente?
¿Cuáles son las causas para que el programador apague la caldera?
¿En qué consiste el apagado de emergencia de la caldera?
¿En qué consiste el pagado normal de la caldera?
¿Por qué se desea repotenciar la Caldera Número 6 DEB KOMBINAT EKM?
¿En qué consiste la prueba hidrostática? ¿Para qué es? ¿Por qué se hace? ¿Dónde
se hace? ¿Cuándo se hace?
¿En qué consiste la prueba de humo? ¿Para qué es? ¿Por qué se hace? ¿Dónde se
hace? ¿Cómo se hace? ¿Cuándo se hace?
¿En qué consiste el chequeo en la operación normal? ¿Cómo se controla?
¿Cuáles son las variables a controlar?
¿Qué es la prueba de los elementos de protección del aire? ¿Para qué es? ¿Por
qué se hace? ¿Dónde se hace? ¿Cómo se hace? ¿Cuándo se hace?
¿Qué es la prueba de los sistemas de control? ¿Para qué es? ¿Por qué se hace?
¿Cómo se hace? ¿Cuándo se hace?
¿Qué es la prueba de las válvulas de seguridad? ¿Por qué se hace? ¿Cómo se
hace? ¿Cuándo se hace?
¿Qué es la prueba de los ventiladores? ¿Por qué se hace? ¿Cómo se hace?
¿Cuándo se hace?
¿Cómo se realiza la prueba del sistema turbina-ventilador acoplado?
¿Cómo se realiza la prueba de los ventiladores de tiro forzado accionados por
motor?
¿Cómo se realiza la prueba de los ventiladores de tiro inducido?
¿Cuáles son los factores que afectan la eficiencia de la caldera?
Después de la realización de las pruebas correspondientes, ¿cuántas tuberías
serán cambiadas, y cuáles quedarán?
¿Cuál es el tiempo de vida de las tuberías que permanecerán en la estructura de la
caldera número 6 DEB KOMBINAT EKM?
¿Con la reparación de la Caldera Número 6 DEB KOMBINAT EKM qué
beneficios se esperan obtener?
¿La Industria Azucarera Santa Elena C.A. se encargará de la reparación?
¿Cuáles son las bases legales en la que Industria se rige para la reparación de la
caldera?
¿Aumentará la producción de vapor? ¿En qué porcentaje?
¿En qué tiempo se espera tener lista la caldera, en funcionamiento?

APÉNDICE C
Planilla de control de parámetros de operación de las calderas del Departamento de Generación de Vapor de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A.
Fuente: Industria Azucarera Santa Elena C.A. (2013). Impreso con permiso del departamento de generación de Vapor de la
Industria Azucarera Santa Elena C.A.
125
APÉNDICE D
Planos de los componentes que conforman la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera
Santa Elena C.A. Tomados del Departamento de Generación de Vapor e impresos con permiso del departamento de generación
de Vapor de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
Figura D.1. Domo Superior de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A. Fuente: Industria Azucarera Santa Elena C.A. (2005).
126
Figura D.2. Domo Inferior de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A. Fuente: Industria Azucarera Santa Elena C.A. (2005).
127
128
Figura D.3. Tubería Lateral de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM

número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Industria
Azucarera Santa Elena C.A. (2005).
129
Figura D.4. Tubería del Súper-Heater de la Caldera Bagacera VEB

Fuente: Industria Azucarera Santa Elena C.A. (2005).
Tubería de Techo Tubería Frontal
Figura D.5. Tubería Frontal y Techo de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
130
Figura D.6. Tubería de Domo a Domo de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
131
Vista Lateral Vista Frontal
Figura D.7. Tubería Cortina de Fuego de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
132
Figura D.8. Tubería del Pin-Hole de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera
Santa Elena C.A. Fuente: Industria Azucarera Santa Elena C.A. (2005).
133
Vista Planta
Vista Lateral
Vista Frontal
Figura D.9. Precalentador de Aire de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera
Santa Elena C.A. Fuente: Industria Azucarera Santa Elena C.A. (2005).
134
135
APÉNDICE E
Nomograma, Radiación entre un plano y una o más hileras de tubos paralelas al

plano (Hottel)
Fuente: Donald Kern 1999

ANEXOS
ANEXO A
Fotos de los equipos que forman parte para el funcionamiento de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de
la Industria Azucarera Santa Elena C.A. Tomadas en la Planta de Generación de Vapor e impresos con permiso del departamento
de generación de Vapor de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
Imagen A.1. Tiro Inducido de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
136
Imagen A.2. Tiro Forzado de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera Santa
Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
137
Imagen A.3. Ventilador Secundario de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
138
HOPKINSONS CONSOLIDATED CROSBY
Súper-heater Domo Superior
Imagen A.4. Válvulas de Seguridad de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
139
Imagen A.5. Bombas de Alimentación de Agua a las Calderas de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. Fuente:
Alvarado, D. (2013).
140
Imagen A.6. Alimentadores de Bagazo de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria
141
ANEXO B
Fotos de los problemas identificados en la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera
Santa Elena C.A. Tomadas en la Planta de Generación de Vapor e impresos con permiso del departamento de generación de
Vapor de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.
Imagen B.1. Rupturas en los tubos de agua que conforman el hogar de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM
número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
142
Imagen B.2. Rupturas en los tubos del precalentador de aire de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6
de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
143
Imagen B.3. Fracturas y desprendimiento de las paredes refractarias de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM
número 6 de la Industria Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
144
Imagen B.4. Ventilador secundario de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la Industria Azucarera
Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
145
Imagen B.5. Conexión de ducteria al tiro forzado de la Caldera Bagacera VEB KOMBINAT EKM número 6 de la
Industria Azucarera Santa Elena C.A. Fuente: Alvarado, D. (2013).
146
147
LISTA DE SÍMBOLOS
": Pulgadas
°: Grados
LISTA DE ABREVIATURAS
COVENIN: Comisión Venezolana de Normas Industriales

UTM: Universal Transversal De Mercator
C.A: Compañía Anónima
Ing: Ingeniero
S/P: Sin página
RRHH: Recursos Humanos
Km: Kilómetro
Kg: Kilogramo
H: Hora
S: Segundo
Tn: Tonelada
Lb: Libra
Plg2: Pulgada cuadrada
Pie2: Pie Cuadrado
m2: Metro cuadrado
Cm2: Centímetro cuadrado
m3: Metro cúbico
m: Metro
148
mm: Milímetros
°F: Grados Fahrenheit
°C: Grados Centígrados
Psi: Libras por pulgada cuadrada (pounds per square inch)
Pa: Pacal
kPa: kilopascal
Kw: kilovatio
Mw: Megavatio
Hp: caballo de fuerza (horse power)
Rpm: Repeticiones por minutos
Gpm: Galones por minutos

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

INFORME DE PRÁCTICA PROFESIONAL REALIZADA EN LA INDUSTRIA

TUTOR ACADÉMICO: TUTOR INSTITUCIONAL:

Valencia, Enero de 2014

EVALUACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA CALDERA

Informe Final de Pasantías Industriales Presentado a la Universidad Nacional

TUTOR ACADÉMICO: TUTOR INSTITUCIONAL:

Valencia, Enero de 2014

APROBACIÓN DEL INFORME

Quien suscribe, el profesor RIVERO YUSTI JOSÉ GREGORIO, titular de la

APROBACIÓN DEL INFORME

Quien suscribe, VALDERRAMA REINOSO EDWIN FELIPE, titular de la

APROBACIÓN DEL COMITÉ EVALUADOR DEL INFORME

Estimada coordinadora de la carrera de INGENIERÍA PETROQUÍMICA,

Así mismo le hacemos saber que el Informe Presentado fue:

Nombre: ____________________ C.I.: V- _____________ Firma: ____________

A DIOS principalmente por acompañarme y cuidarme en todo momento

A mis padres, hermanos y sobrinos por la confianza y cariño depositado en

A DIOS por regalarme miles de oportunidades y sobre todo por darme la fe y

A mis padres y hermanos por su apoyo incondicional, por estar siempre

A la Industria Azucarera Santa Elena C.A. por darme la oportunidad de

Autor: Alvarado Cazu Denny José

EVALUACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA CALDERA

El presente informe de pasantías tiene como objetivo evaluar la transferencia de

Palabras Claves: Transferencia de Calor, Calderas.

El propósito de esta investigación fue Evaluar la Transferencia de Calor en la

Conforme a este juicio, el Departamento de Generación de Vapor de la industria

Cabe considerar, que para la ejecución de la evaluación planteada se deben revisar

 CAPÍTULO I: PRESENTACIÓN DE LA PASANTÍA: En esta sección se

 CAPÍTULO II: FORMULACIÓN DEL PROYECTO: Describe la

 CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO REFERENCIAL: Refleja los

 CAPÍTULO IV: MARCO METODOLÓGICO: Incluye el método,

 CAPÍTULO V: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS:

1.1 Contexto Organizacional

La Industria Azucarera Socialista Santa Elena C.A. está dedicada a la elaboración

Está ubicada en el sistema de riego Cojedes-Sarare, sector Centro “I” Tocuyano,

Figura 1. Coordenadas UTM de la Industria Azucarera Santa Elena C.A.

La Industria Azucarera Santa Elena C.A. llamada anteriormente “Las Majaguas”

El 02 de Agosto de 1976 Centrales Azucareros C.A. (CENAZUCAR) y la empresa

La mayor molienda se obtuvo en la Zafra de 1986-1987 con un total de 616.594,80

El 19 de octubre de 2010 el presidente Hugo Chávez firmó decreto de

la Defensa de las Personas en el Acceso de Bienes y Servicios (INDEPABIS).

Abastecer el mercado nacional de azúcar, blanca y refino, que

“Ser una empresa Agroindustrial modelo y sustentable que integre y desarrolle

 Velar por el proceso continuo de nuestra organización para alcanzar la

 Garantizar el compromiso entre la presidencia, alta gerencia y trabajadores de

 Desarrollar los recursos humanos debidamente preparados y adecuado

 Realizar una planificación participativa que oriente el desarrollo de la

 Cumplir con los requerimientos de los clientes, conservando el diseño de

El trabajo anual de la fábrica puede dividirse en tiempo de zafra y tiempo de

trabajadores de zafras anteriores ya que poseen cierta experiencia y habilidad. Por

Lleva adelante las políticas de la empresa emitidas por la directiva, planifica y

Gerencia de Recursos Humanos y Producción.

Dirige, controla y coordina todas las actividades con el reclutamiento, selección y

Se encarga de guiar y tomar decisiones de acuerdo a los conocimientos de los

Departamento Liquidación de Caña

Su función es verificar la cantidad de caña que ingresa a la empresa y analizarla,

Departamento Administración y Finanzas

Se encarga de la coordinación general de las actividades administrativas y

Su función es el manejo de toda la información de las diferentes Gerencias y

Se encarga de la seguridad y vigilancia, resguardo y custodia de los bienes de la

GERENCIA GERENCIA DE GERENCIA DE

Nombre: ______________ C.I.: V- _ Firma: ______