LABORATORIO DE HIDROMETALURGÍA

Profesor:
Huere Anaya, Luis C
Integrantes:
Tucto Livia, Leidy
Casachagua Vicuña, Jhoselyn
Alzamora Castillo, Renzo

C1 - 03 - B
Fecha de realización: 21/09/2018
Fecha de entrega: 27/09/2018

2018-II
 I. Objetivos

• Evaluar la cementación de cobre como un proceso alternativo para obtener el metal

a partir de las soluciones de lixiviación, determinando la eficiencia y parámetros del
proceso.

II. Procedimiento experimental

Prepar la solución Para la 1° prueba

rica (10g/L) controlar el Tiempo(min)
según cambia la
coloración del PLS.

Pesar la chatarra de Fe
para cada prueba
dependiendo el volumen
y Añadir la chatarra al
PLS.

4° Prueba, Calentar a 60 3° prueba, calentar la 2° prueba controlar el

°C, añadir la chatarra y a la
vez ponerle en agitación ,
controlar el T(min) del
cambio de color de la
solución rica.
solución 60°C y luego cambio de color del
añadir la chatarra de Fe y PLS con el T(min)
controlar el T(min) del
mediante la agitación.
cambio de color.

Preparar4 tubos de
Filtrar cada prueba, secar, ensayo con la solución rica
y pesar (cementación de de 10/gL y añadir Sn, Zn,
Cu) Al y un clavo. Observar.
 III. Cálculos y resultados:
A- preparación de muestras patrones

Concentración Calculo de Preparación de muestras patrones

de muestras
patrones (g/L)
30 Para 30 mL:
𝑔
30 ∗ 0.03 = 0.9𝑔(𝐶𝑢)
𝐿
159.5𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 − − − − − −63.5𝑔𝐶𝑢
𝑥𝐶𝑢𝑆𝑂4 − − − − − −0.9𝑔𝐶𝑢

𝑥 = 2.26𝑔 (𝐶𝑢𝑆𝑂4 )
25 Para 30 mL:
𝑔
25 ∗ 0.03 = 0.75𝑔(𝐶𝑢)
𝐿
159.5𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 − − − − − −63.5𝑔𝐶𝑢
𝑥𝐶𝑢𝑆𝑂4 − − − − − −0.75𝑔𝐶𝑢

𝑥 = 1.88𝑔 (𝐶𝑢𝑆𝑂4 )
20 Para 30mL:
𝑔
20 ∗ 0.03 = 0.60𝑔(𝐶𝑢)
𝐿
159.5𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 − − − − − −63.5𝑔𝐶𝑢
𝑥𝐶𝑢𝑆𝑂4 − − − − − −0.6𝑔𝐶𝑢

𝑥 = 1.51𝑔 (𝐶𝑢𝑆𝑂4 )
15 Para 30mL:
𝑔
15 ∗ 0.03 = 0.45𝑔(𝐶𝑢)
𝐿
159.5𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 − − − − − −63.5𝑔𝐶𝑢
𝑥𝐶𝑢𝑆𝑂4 − − − − − −0.45𝑔𝐶𝑢

𝑥 = 1.13𝑔 (𝐶𝑢𝑆𝑂4 )

Para hallar la cantidad de chatarra que tenemos que agregar al PLS se realiza el
siguiente calculo:
Cu2+ + Fe → cu0 + Fe2+
g de cobre
Concentración 10 ∗ 0.28L = 2.8g(Cu)
L
del PLS
63.5g Cu − − − − − −56gFe

2.8gCu − − − − − −xg Fe
x = 2.47g deFe

peso de la chatarra a usar:

3𝑥 = 3 ∗ (2.47𝑔) = 7.41𝑔𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑡𝑎𝑟𝑟𝑎

Este cálculo se realiza para las demás cementaciones…

 III- RESULTADOS
B- Tiempo vs concentración de CuSO4
1. Cementación normal
En esta primera parte se realizó la cementación al natural con una temperatura ambiental.
De la cual se obtuvieron los siguientes resultados mostrados en la siguiente tabla:

0 10
concentracion vs tiempo
10 8
12
20 7
10
30 5 concentracion(g/L)
40 3 8

50 2 6

60 1 4

70 1 2

80 1 0
0 20 40 60 80 100
90 1
Tiermpo(s)

2. Cementación (con aumento de la temperatura)

En esta primera parte se realizó la cementación aumentando la temperatura. De la cual se
obtuvieron los siguientes resultados mostrados en la siguiente tabla:

Tiempo Concentración
(min) (g/L) concentracion vs tiempo
0 10 12

1 8 10
concentracion(g/L)

2 5 8
3 4 6
4 2 4
5 2
2
6 1
0
7 0 0 2 4 6 8 10
8 0 -2
Tiempo(s)
 3. Cementación (con agitación)
En esta primera parte se realizó la cementación con agitación. De la cual se obtuvieron los
siguientes resultados mostrados en la siguiente tabla:

tiempo Concentración Tiempo Concentración

0 10 0 10
1.13 8 1 9
2.34 6 2 6
2.46 5 3 4
3 4 4 1
3.47 3
5 0
3.52 2
6 0
4 1 7 0
8 0

concentracion vs tiempo
12
cocentracion de cobre(g/L)

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-2
Tiempo(s)

4. Cementación con agitación y aumentando la temperatura

En esta primera parte se realizó la cementación con agitación. De la cual se obtuvieron los
siguientes resultados mostrados en la siguiente tabla:

Tiempo Concentración
(min) g/L Tiempo Concentración
0 10 0 10
0.2 8 1 5
0.3 6 2 1
0.5 5 3 0
1.17 3 4 0
1.32 2 5 0
1.46 1 6 0
7 0
8 0
 concentracion vs tiempo
12
cocnentracion de cobre(g/L)

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tiempo(s)

C- Balance metalúrgico para la cementación en distintas condiciones:

Cementación a condiciones normales:
Producto Volumen o peso Leyes de cobre Contenido (g)
Cemento 8.7 g 84.5% 1.09
Sol.barren 275mL 3.33 g/L 0.92
Sol Inicial 280ml 7.18g/L 2.01

Cementacion con calentamiento

Producto Volumen o peso Leyes de cobre Contenido
Cemento 0.94 g 85.07% 0.8
Sol.barren 150mL 2.33 g/L 0.35
Sol Inicial 150mL 7.67g/L 1.15

Cementación con agitación

Producto Volumen o peso Leyes de cobre Contenido
Cemento 1.24g 88.07% 1.09
Sol.barren 345mL 1.93 g/L 0.66
Sol Inicial 350mL 5g/L 1.75

Cementación con calentamiento y agitación

Producto Volumen o peso Leyes de cobre Contenido
Cemento 1.05g 82.8% 0.87
Sol.barren 240mL 1.4 g/L 0.34
Sol Inicial 240mL 5.04g/L 1.21
 D- Eficiencia de la cementación

A condiciones ambientales
Tiempo Volumen masa(g) masa
(s) Concentración cementada Eficiencia de
Tiempo (s)
(g/L) cementación
0 10 0.28 2.8 0 0.00 0
1200 7 0.28 1.96 0.44 9.24 1200
1800 5 0.28 1.4 1 21.01 1800
2400 3 0.28 0.84 1.56 32.77 2400
3000 1 0.28 0.28 2.12 44.54 3000
3600 1 0.28 0.28 2.12 44.54 3600
contenido 4.76
(g)

Con calentamiento
Tiempo(s) Concentración Volumen masa(g) masa
(g/L) cementada Eficiencia de Tiempo
0 10 0.15 1.5 0 cementación (s)
180 4 0.15 0.6 0.9
0.00 0
240 3 0.15 0.45 1.05
63.16 180
300 1.5 0.15 0.225 1.275
73.68 360
360 1 0.15 0.15 1.35 89.47 540
390 0.7 0.15 0.105 1.395 94.74 720
contenido (g) 1.425 97.89 940

Con agitación

Tiempo Volumen masa(g) masa

(s) Concentración cementada
(g/L) Eficiencia de cementación Tiempo (s)
0 10 0.35 3.5 0 0.00 0
4.76 60
60 9 0.35 3.15 0.35
14.29 120
120 7 0.35 2.45 1.05
28.57 180
180 4 0.35 1.4 2.1 42.86 240
240 1 0.35 0.35 3.15 47.14 300
300 0.1 0.35 0.035 3.465
contenido 7.35
(g)
 Con agitación y calentamiento

Concentración (g/L) Volumen masa(g) masa cementada Eficiencia de

Tiempo (s)
0 10 0.24 2.4 0 cementación
20 8 0.24 1.92 0.48 0.00 0
30 6 0.24 1.44 0.96 8.33 20
51 5 0.24 1.2 1.2 16.67 30
77 3 0.24 0.72 1.68 20.83 51
92 2 0.24 0.48 1.92 29.17 77
106 1 0.24 0.24 2.16 33.33 92
contenido (g) 5.76 37.50 106

Gráfica de eficiencia vs tiempo para todas las cementaciones

EFICIENCIA VS TIEMPO
Para plancha Para agitaciòn Para plancha y agitaciòn normal
100.00

90.00

80.00

70.00
EFICIENCIA DE CEMENTACIÓN

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
TIEMPO (S)
IV- Análisis de resultados
con respecto a la eficiencia de cementación podemos interpretar por medio de los
resultados y las graficas obtenidas que la cementación realizado en la plancha
(calentamiento) fue la más eficiente.
Además, en el proceso de cementación podemos determinar que el proceso más
rápido fue el que se realizo en la plancha (calentando y agitando a la vez). ya que
se muestra una curva inmediata.
Con respecto al balance metalúrgico que se realizo para nuestras cementaciones
se pudo obtener que la concentración de cobre en la solución inicial fue entre los
valores de 5g/L Y 7g/L, que están casi lejos de la concentración del PLS con que
trabajamos en el laboratorio (10g/L). Pero también hay que ver que los datos de las
leyes no son precisamente de lo que se obtuvo en el cemento ni en la solución
barren, es por ello que no nos dio el valor real que determinamos.
En los cálculos que realizamos para saber la cantidad de chatarra que tenemos
que agregar al PLS tuvimos que multiplicar por 3, el valor que se obtuvo de la
relación estequiométrica ya que nos conviene tener al hierro como exceso para que
se precipite todo el cobre de la solución rica.

V- Experimentos adicionales (6 tubos)

Inicio Final

Fig N° Tubos con los metales al inicio Fig N° Tubos con los metales al final.

.
• Fe + CuSO4 (10g/L)
𝐶𝑢+2 (𝑎𝑐 ) + 2𝑒 − → 𝐶𝑢(𝑠)
+2
𝐹𝑒(𝑠) → 𝐹𝑒(𝑎𝑐) + 2𝑒 −
+2
𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒(𝑠) → 𝐶𝑢(𝑠) + 𝐹𝑒(𝑎𝑐)

Al añadir el clavo a la solución rica de CuSO4, se observó burbujeo (hidrogeno), pero

después de 30 min la solución de 10 g/L disminuyo a 4 g/L por lo tanto la cementación
fue lenta ya que el Fe, es un metal con un potencial mayor al Cu, es resistente a la
oxidación.

• Sn + CuSO4 (10/gL)

𝐶𝑢 +2 (𝑎𝑐) + 2𝑒 − → 𝐶𝑢 (𝑠)
+2
𝑆𝑛(𝑠) → 𝑆𝑛(𝑎𝑐) + 2𝑒 −

𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝑆𝑛(𝑠) → 𝐶𝑢(𝑠) + 𝑆𝑛+2

(𝑎𝑐)

El estaño en el tubo de ensayo después de 5 min de plateado se volvió color negro,

la solución habia disminuido de 10 g/L a 8 g/L.

• Al +CuSO4 (10 g/L)

𝐶𝑢 +2 (𝑎𝑐) + 2𝑒 − → 𝐶𝑢 (𝑠)
+3
𝐴𝑙(𝑠) → 𝐴𝑙(𝑎𝑐) + 3𝑒 −
+3
3𝐶𝑢𝑆𝑂4 (𝑎𝑐) + 2𝐴𝑙(𝑠) → 3𝐶𝑢(𝑠) + 2𝐴𝑙(𝑎𝑐)

El aluminio de color plateado al añadir al tubo de ensayo empezó a burbujear

liberando H2 pero después de 15 min la solución estaba incolora, esto nos
demuestra que la cementación de Cu había terminado.

• Zn + CuSO4 (10g/L)
 Al añadir el Zn a la solución de CuSO4 la reacción fue rápida ya que después de 5
min la solución estaba incolora es decir la cementación de Cu había culminado.

Entres los 4 metales, el Fe demora en la cementación de Cu, es decir este metal es más
resistente en la oxidación por su potencial a diferencia de los otros metales que su
oxidación es más rápida en presencia de ácido.

- El diagrama de pourbaix nos muestra que la cementación, se realiza en el rango

de pH 2 a 4, también que la solución del barren es sulfato ferroso ya que se encuentra
estable por los potenciales y al momento de que el Fe (chatarra) reaccione con el
CuSO4 se produce más iones H+.

Fig. N° : Diagrama de pourbaix Cu/ Fe

➢ Al incrementar la temperatura a las 2 pruebas este provoca al aumento de la energía

cinética de las moléculas de la solución rica, haciendo que el número de moléculas
sea mayor hasta que alcance la energía de activación es por este motivo la cinética
es rápida y la cementación no demora, pero también sería mayor costo.

➢ Al añadir la chatarra de Fe dependiendo a la cantidad de la solución rica y su

concentración es para lograr mayor aérea de contacto entre las dos y poder tener
buenos resultados en la cementación.
 VI- Observaciones

✓ El color de Fe (chatarra) antes de añadir a la solución rica era de color

plateado medio negro, al finalizar la cementación el color del metal era
color rojizo.

✓ En las pruebas de cementación se observo burbujeos, este es por el

desprendimiento del H+.

✓ En la prueba por agitación la cinética de cementación fue rápida.

✓ En la prueba de T(tiempo) sin utilizar la agitación ni el calentamiento,
la cementación demoró 1 hora, la solución estaba a 2 g/L.

✓ En la prueba con el calentamiento el tiempo de cementación fue rápida,

pero más rápida fue el calentamiento + la agitación a la vez.

VII- Conclusiones

- Se realizo la cementación en la chatarra de hierro, utilizando las propiedades oxidantes

del hierro ya que este se oxidará y el cobre (+2), se reducirá a cobre metálico.
- La cinética de cementación de cobre es proporcional a la concentración de cobre en la
solución y el área de fierro expuesto.
- Las variables que influyen en el proceso de cementación para nuestro caso fue, la
temperatura, la concentración, el RPM y tiempo.

VIII- Recomendaciones

✓ Tener patrones de CuSO4 en buen estado para determinar la

concentración de la solución rica, si el patrón es pasado se podría tener un
valor erróneo de la concentración.

✓ Para la prueba con incrementación de temperatura, antes de añadir la

chatarra, calentar ya que si se añade antes no se tendría buenos resultados
en la experiencia.

✓ En la agitación con la pastilla no fue lo adecuado ya que la pastilla se pegó

al metal Fe (chatarra) por ser electromagnético, lo adecuado seria utilizar
 el equipo de agitación ya que también se podría apreciar los RPM, que
también se podría evaluar el RPM con el tiempo de cementación

✓ . La chatarra utiliza debe ser cortada en pequeños trozos pequeños, para

que haya una cementación homogénea.

✓ En la prueba de agitación agregar la solución mitad del vaso porque

agregaremos la chatarra y al momento de agitar no pueda rebosar la
solución.

IX- Cuestionario

1. ¿Es posible técnica y económicamente efectuar la cementación de cobre con

zinc en polvo? ¿Por qué?

Cu+2 + Zn → Cu + Zn+2

Si es posible, como podemos ver en la reacción que de Zn va a pasar a Zn+2, por lo

que este tiende a oxidarse, en la recuperación de zinc por electro-deposición, el
cobre es eliminado antes de la recuperación de Zn usando el Zn en polvo sin
introducir otro elemento que contamine. Este mismo ha sido usado en el proceso de
recuperación electrolítica del zinc, en el que las impurezas del cobre, cadmio, níquel
y cobalto son removidas con anticipación a la electrolisis usando polvo de zinc. Si se
daría ya que el zinc tiene una cinética alta. Pero no creo que sea económicamente
posible porque él Fe es más fácil de conseguir y tiene bajo costo.

2. ¿Cuál es el consumo teórico de fierro en kg por kg de cobre recuperado y

cuál es consumo industrial? ¿Por qué esta diferencia?
La ecuación establece: que 1 mol de fierro que equivale (55.85 kg) debe recuperar
1 mol de cobre que equivale (63.54 kg), entonces dividiendo los dos resultados
equivaldría 0.88 kg de hierro por kilogramo de cobre recuperado.
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 55.85
= = 0.88 𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 63.54

En la industria son necesarios 1.5 a 2.5 kg de hierro, esto es debido a las reacciones
secundarias que presentamos a continuación. Y también por las impurezas que va
a liberar el cobre.

Fe0 + 2Fe3+ → 3Fe2+

Fe0 + 2H+ → Fe2 + H2°
Asu vez el oxígeno influye a que consuma más fierro en exceso porque va a oxidar
directamente o puede producir iones Fe3+ que consumen hierro metálico según la
 reacción. Alguna parte del cobre también se puede oxidar y disolver nuevamente, lo
cual hace necesaria una nueva precipitación

3. ¿A nivel industrial que tipo de chatarra se utiliza?

Se utiliza el tipo de chatarras que tienen hierro extraídos de aparatos inservibles se

hace esto porque tiene bajos costos.

4. ¿Qué contaminante o impurezas contiene el cemento de cobre obtenido?

Los contaminantes que siempre van a estar en el cobre son el Fe, Al2O3 SiO2.

5. Estime como serían las curvas que se obtendrían al plotear:

a. Acidez de H2SO4 vs tiempo

Acidez de Cu vs Tiempo
14

12

10

8
Acidez

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tiempo
 b. Cu en el barren vs tiempo

Concentración de Cu vs Tiempo
12

10
Concentración de Cu

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tiempo

c. Eficiencia de cementación vs tiempo

Eficiencia de cementacion vs Tiempo

90
EFICIENCIA DE CEMENTACION

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo
6. Describe los siguientes tipos de equipos que se emplean en la concentración
a nivel industrial.
a. Canaletas: este es el sistema mas antiguo para la cementación de cobre. Se
basa en el uso de recipientes o bateas llamados “launders” en inglés (hormigón
con fondo de madera), de a dos metros de ancho con la profundidad de 1 a 2
metros también y un recorrido longitudinal sinuoso que le otorga una mayor
longitud total, la que puede llegar a los 150 metros. El fondo de estas bateas o
canaletas tienen pendiente típica de 2% de tal manera de obligar a que las
soluciones escurran desde una punta hacia la otra. Las bateas a su vez están
divididas en cámaras separadas una de otra por una pared falsa con resalto, lo
que permite jugar con los tiempos de retención de las soluciones dentro de ella.
Dentro de cada cámara se adiciona permanentemente chatarra de fierro y desde
un extremo de la batea (el de mayor altura) se alimenta en forma continua las
soluciones ricas en cobre.

b. Tambores giratorios: los precipitadores rotatorios discontinuos (batch) para la

precipitación del cobre, se le conoce como “fall-trommels”. Cada reactor consiste
en una botella cilíndrica cerrada de acero, con un extremo semiesférico, de unos
33 metros cúbicos de capacidad, cuyo eje está inclinado a unos 25° por encima
de la horizontal y que cuenta con los mecanismos necesarios para rotar
lentamente sobre su eje a unos 0,3 rpm. En la parte inferior del reactor se cuenta
con dos válvulas de estrangulación (de tipo pinch) ubicadas en extremos
opuestos del diámetro que sirve para la descarga periódica tanto de la solución
como del cemento producido. La boca del reactor se encuentra ubicada en el otro
extremo correspondiente a la parte superior. Ésta es más ancha para cargar la
solución de cada nuevo batch y permite reponer la chatarra de fierro a medida
que se consume.

c. Precipitador cónico Kennecott: consiste en un estanque de unos 4 metros de

diámetro y unos 7 metros de altura, dentro del cual se encuentra montado un
cono invertido de 3 metros de diámetro y 3 metros de alto. el estanque exterior
tiene en su fondo internamente una pendiente de 45° de uno de sus lados hacia
el otro opuesto. Lleva este estanque en su interior un cono invertido con
pendiente hacia el centro cuya parte inferior es de acero inoxidable cerrado. Y su
parte superior consiste en una malla abierta, también de acero inoxidable. El cono
invertido se llena de chatarra finamente particulada, y las soluciones ricas en
cobre se hacen circular desde abajo hacia arriba, de la forma que su descarga
se hace por un rebalse en la parte superior del estanque extremo. La inclinación
del fondo interno del estanque externo hace que el cobre precipitado fluya a
través de las rejillas del cono y decante al fondo del estanque externo, pudiendo
así retirarse a través de una descara de forma continua.

d. Molinos vibratorios: reactores cilíndricos, pero horizontales de diversas

dimensiones, inicialmente ecos de manera y con sistemas de movimiento
similares a los de un molino de bolas, que irán sobre su eje una frecuencia muy
baja correspondiente a cada vuelta por 3 a 5 min. en su interior presenta un
sistema de protección basados en tacos de madera de fibra larga, como el
 eucalipto uno al lado de otro con la fibra orientada hacia el interior del reactor. Al
humedecerse la madera se hincha generando un sello perfecto para el líquido
contenido, el manto del cilindro se ubica una compuerta para efectuar el relleno
de chatarra cada vez que se inicia un nuevo turno. Las dimensiones son muy
variables, pero generalmente presentan un largo mayor de 3 a 5 metros que su
diámetro de 2 a 3 metros.

7. ¿Qué otra aplicación de la cementación se conoce en los procesos

metalúrgicos? Explique
La otra aplicación es la de extracción por solvente que en la actualidad es la más
utilizada fundamentalmente porque no requiere un proceso de fundición de
cemento.

8. ¿Cuáles son los fundamentos del proceso de cementación?

La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se
produce por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal
precipitado usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido. El proceso
se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El metal
con potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación, y pasará
a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo. Lo anterior
ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ion del
metal no se encuentre formando complejo.

Variable independiente:
- Temperatura
- Tiempo de agitación
- Área superficial de precipitante (hierro metálico)
- Cantidad de hierro metálico

Variable dependiente:
- Cantidad de cobre precipitado
- Tiempo de precipitación (cinética de reacción)

9. ¿Qué función cumple el Fe2+ y el Fe3+ en el proceso de cementación?

Justifique su respuesta.
El ion férrico, tienen como objetivo, la acción reductora ya que este tiende a oxidar a
una determinada especie que se tiene en solucione esta va a pasar a participar, y el
ion ferroso es el que va a consumir el hierro metálico en exceso siendo este
perjudicial.
 10. Ensaye de control de cobre:

Volumen Ley Cu Contenido

Producto (L) (g/L) (g) Recuperación
Cemento de cobre (g) 56.1 88.07% 49.40727 95.61
Sol. Barren 1.175 1.93 2.26775 4.39
Sol. Inicial 4.2 12.303576 51.67502

51.68
Ley de cemento = 56.1
= 0.92

X- Bibliografía

✓ Aldabe,S.(2004).Química 2: Química en acción.(1ed).Buenos aires: Calihue

✓ Esteban. M, Domic. M. “Hidrometalurgia. Fundamentos, procesos y aplicaciones”.

(Tomo I). Perú: Printed in Perú.

✓ Dominic M. Esteban. 2001. HIDROMETALURGIA. Santiago-Chile, Santa Elena 1995. : Autor-Editor

Generico.

Recuperado de:

✓ http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/2217/Reina%20Orosco%20-
%20Rey%20Delgadillo.pdf?sequence=1&isAllowed=y
✓ https://unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Finales_Investigacion/IF_DICI
EMBRE_2012/IF_SUERO%20IQUIAPAZA_FIQ/FINAL.pdf