EL CICLO DE LA REFRIGERACIÓN

 TERMODINÁMICA. FUNDAMENTOS, LEYES

La termodinámica es el estudio del calor y de su transformación en energía mecánica.

Palabra termodinámica proviene de la palabra griega que significa "movimiento de calor"

El cero absoluto: El cero absoluto ya no se puede extraer más energía de una sustancia
ni reducir aún más su temperatura. Esta temperatura límite es de 273 grados bajo cero en
la escala de Celsius.

El cero absoluto corresponde a cero grados en la escala kelvin, o termodinámica, y se

escribe 0 K (que significa "cero kelvin"). A diferencia de la escala Celsius, la escala
termodinámica no contiene números negativos. Los grados de la escala kelvin son del
mismo tamaño que los de la escala Celsius. Así, el hielo se funde a 0°C, o 273, y el
agua hierve a 100°C, o 373 K. la escala kelvin se llama así en honor del físico británico
Lord Kelvin, quien acuño la palabra termodinámica y fue el primero en proponer esta
escala.

Primera ley de la termodinámica La energía no se crea ni se destruye" fue propuesto

por Nicolás Leonard Sadi Carnot en 1824.

Cuando la ley de conservación de la energía se aplica a los sistemas térmicos la llamamos

primera ley de la termodinámica. En términos generales, se expresa de la siguiente
manera:

Siempre que un sistema recibe calor, este se transforma en una cantidad igual de alguna
otra forma de energía.

Segunda ley de la termodinámica el calor jamás fluye espontáneamente de un objeto

frio a un objeto caliente"

El calor fluye en un solo sentido: cuesta abajo, de lo caliente a lo frio. En invierno, el

calor fluye del interior de una casa caliente al frio aire exterior. En verano, el calor fluye
del cálido aire exterior al fresco interior de las casas. El sentido de flujo del calor va de lo
caliente a lo frio. Se puede hacer que el calor fluya en sentido contrario, pero solo a
expensas de un esfuerzo externo, como en el caso de una bomba de calor que eleva la
temperatura del aire, o de los acondicionadores de aire que reducen su temperatura. Sin
un esfuerzo externo, el flujo de calor va de lo caliente a lo f

Tercera ley de la termodinámica (entropía) La idea de que la anergia ordenada tiende

a transformarse en energía desordenada está contenida en el concepto de entropía. La
entropía es la medida de la cantidad de desorden. Si el desorden aumenta, la entropía
aumenta. La segunda ley estableces que en los procesos naturales la entropía aumenta
siempre a la larga. Las moléculas de un gas que escapan de un frasco pasan de
un estado relativamente ordenado a un estado desordenado.

 PRESIÓN

Presión Absoluta

Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La

presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo que
indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es muy
pequeña. Ester termino se creó debido a que la presión atmosférica varia con la altitud y
muchas veces los diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre el nivel del
mar por lo que un término absoluto unifica criterios.

Presión Atmosférica

El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso
actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión (atmosférica),
la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio
del barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el
valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg2 (101,35Kpa), disminuyendo
estos valores con la altitud.

Presión Manométrica

Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de un
elemento que se define la diferencia entre la presión que es desconocida y la presión
atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión
atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es
pequeña mientras que en las mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es
insignificante, es evidente que el valor absoluto de la presión puede abstenerse
adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.

 TEMPERATURA

Temperatura es una magnitud que mide el nivel térmico o el calor que un cuerpo
posee. Toda sustancia en determinado estado de agregación (sólido, líquido o gas), está
constituida por moléculas que se encuentran en continuo movimiento. La suma de las
energías de todas las moléculas del cuerpo se conoce como energía térmica; y la
temperatura es la medida de esa energía promedio.

También la temperatura se define como una propiedad que fija el sentido del flujo de
calor, ya que éste pasa siempre del cuerpo que posee temperatura más alta al que la
presenta más baja. Cualitativamente, un cuerpo caliente tiene más temperatura que uno
frío; cuantitativamente, se suele medir la temperatura aprovechando el hecho de que la
mayoría de los cuerpos se dilatan al calentarse.

Actualmente se utilizan tres escalas de temperatura; grados Fahrenheit (ºF), Celsius (ºC)
y Kelvin (ºK). En la escala Fahrenheit, que es la más utilizada en Estados Unidos, se
definen los puntos de congelación y de ebullición normales del agua en 32 y 212 ºF,
respectivamente. La escala Celsius divide en 100 grados el intervalo comprendido entre el
punto de congelación (0 ºC) y el punto de ebullición del agua (100 ºC).

 CALOR

El calor (representado con la letra Q) es la energía transferida de un sistema a otro (o de

un sistema a sus alrededores) debido en general a una diferencia de temperatura entre
ellos. El calor que absorbe o cede un sistema termodinámico depende normalmente del
tipo de transformación que ha experimentado dicho sistema.
Un aspecto del calor que conviene resaltar es que los cuerpos no almacenan
calor sino energía interna. El calor es por tanto la transferencia de parte de dicha energía
interna de un sistema a otro, con la condición de que ambos estén a diferente temperatura.
Sus unidades en el Sistema Internacional son los julios (J)

La expresión que relaciona la cantidad de calor que intercambia una masa m de una cierta
sustancia con la variación de temperatura Δt que experimenta es:

Donde c es el calor específico de la sustancia.

El calor específico (o capacidad calorífica específica) es la energía necesaria para

elevar en un 1 grado la temperatura de 1 kg de masa. Sus unidades en el Sistema
Internacional son J/kg K.

En general, el calor específico de una sustancia depende de la temperatura. Sin embargo,

como esta dependencia no es muy grande, suele tratarse como una constante. En
esta tabla se muestra el calor específico de los distintos elementos de la tabla periódica y
en esta otra el calor específico de diferentes sustancias.

Cuando se trabaja con gases es bastante habitual expresar la cantidad de sustancia en

términos del número de moles n. En este caso, el calor específico se denomina capacidad
calorífica molar C. El calor intercambiado viene entonces dado por:

 CAMBIOS DE ESTADO

Son los procesos en los que un estado de la materia cambia a otro manteniendo una
semejanza en su composición. A continuación se describen los diferentes cambios de
estado o transformaciones de fase de la materia:
Fusión: Es el paso de un sólido al estado líquido por medio del calor; durante este
proceso endotérmico (proceso que absorbe energía para llevarse a cabo este cambio) hay
un punto en que la temperatura permanece constante. El "punto de fusión" es la
temperatura a la cual el sólido se funde, por lo que su valor es particular para
cada sustancia. Dichas moléculas se moverán en una forma independiente,
transformándose en un líquido. Un ejemplo podría ser un hielo derritiéndose, pues pasa
de estado sólido al líquido.

Solidificación: Es el paso de un líquido a sólido por medio del enfriamiento; el proceso

es exotérmico. El "punto de solidificación" o de congelación es la temperatura a la cual
el líquido se solidifica y permanece constante durante el cambio, y coincide con el punto
de fusión si se realiza de forma lenta (reversible); su valor es también específico.

Vaporización y ebullición: Son los procesos físicos en los que un líquido pasa a
estado gaseoso. Si se realiza cuando la temperatura de la totalidad del líquido iguala
al punto de ebullición del líquido a esa presión al continuar calentando el líquido, éste
absorbe el calor, pero sin aumentar la temperatura: el calor se emplea en la conversión
del agua en estado líquido en agua en estado gaseoso, hasta que la totalidad de la masa
pasa al estado gaseoso. En ese momento es posible aumentar la temperatura del gas.

Condensación: Se denomina condensación al cambio de estado de la materia que se pasa

de forma gaseosa a forma líquida. Es el proceso inverso a la vaporización. Si se produce
un paso de estado gaseoso a estado sólido de manera directa, el proceso es llamado
sublimación inversa. Si se produce un paso del estado líquido a sólido se
denomina solidificación.

Sublimación: Es el proceso que consiste en el cambio de estado de la materia sólida al

estado gaseoso sin pasar por el estado líquido. Un ejemplo clásico de sustancia capaz de
sublimarse es el hielo seco.

Sublimación inversa: Es el paso directo del estado gaseoso al estado sólido.

Ionización: Es el cambio de un gas a plasma.

Desionización: Es el cambio de un plasma a gas.

  ENTALPÍA Y ENTROPÍA

La entropía y la entalpía son dos propiedades termodinámicas de un sistema físico. La

entropía se suele entender como el grado de desorden del sistema, mientras que el entalpía
se refiere la cantidad total de energía que contiene dicho sistema, o de forma más
específica, la energía que contiene y que puede intercambiar con su entorno.

Aunque son diferentes conceptos, ambas están muy relacionadas. En este artículo
veremos cómo se relacionan, sus diferencias más importantes y algunos ejemplos
ilustrativos.

Relación entre entalpía y entropía

La entalpía y la entropía se relacionan a través de la temperatura, relación que queda

reflejada en la siguiente ecuación:

T · ∆S = ∆H

T es la temperatura absoluta, ∆H es el cambio en la entalpía y ∆S es el cambio en la

entropía. Como se puede deducir de la ecuación, si se mantiene la temperatura
constante, un aumento en la entalpía provoca un aumento en su entropía, y viceversa.

La termodinámica de las reacciones químicas es un campo de la física que tiene como

tema central los cambios de energía y calor que se producen en un sistema en el que se
ha producido una reacción química. Entropía y entalpía son dos de las propiedades
termodinámicas más importantes.

La entalpía, símbolo H, mide la cantidad total de energía interna del sistema. Se mide en
términos de cambio como ∆H = ∆E + P∆V, donde E es la energía interna, P es la presión
y V es el volumen. En el Sistema Internacional la entalpía se mide en Julios (J).

La entropía, símbolo S, mide el grado de organización o de desorden del sistema. En el

Sistema Internacional se mide como julios por kelvin (J/K) y se calcula en términos de
cambio como ∆S = ∆Q/T, donde Q es el calor contenido en el sistema y T es la
temperatura.
  COMPONENTES MECANICOS DE REFRIGERACION

Estos son los cuatro elementos principales que componen el ciclo de refrigeración, sin
alguno de ellos el ciclo es imposible que se lleve a cabo. A continuación veremos cuál es
la misión de cada uno de ellos dentro del circuito frigorífico y su principio de
funcionamiento.

El compresor: La función del compresor en el ciclo de refrigeración es aspirar el vapor

del evaporador y ayudarlo a entrar en el condensador. Este trabajo lo consigue mediante
la aportación de una energía exterior, como es la electricidad.

El condensador: La misión del condensador es extraerle el calor al refrigerante. Este

calor, en principio, es la suma del calor absorbido por el evaporador y el producido por el
trabajo de compresión.

La válvula de expansión: La misión fundamental de la válvula de expansión en el ciclo

de refrigeración es la de proporcionar la diferencia de presión establecida entre los lados
de alta y de baja presión del circuito de refrigeración.

La forma más simple para lograrlo es mediante un tubo capilar entre el condensador y el
evaporador, de manera que este le produzca una pérdida de carga al refrigerante. Esta
solución, del tubo capilar, es válida para pequeñas instalaciones, pero cuando se trata de
regular grandes cantidades de refrigerante es conveniente el uso de la válvula de
expansión.

En tal caso se utilizan válvulas de expansión termostáticas, que utilizan un bulbo palpador
que se coloca a la salida del evaporador, en contacto con la tubería, y que tiene en su
interior una cantidad del mismo refrigerante que utiliza el circuito. Si se produce un
enfriamiento del vapor que sale del evaporador, se enfría el bulbo y disminuye la presión
que se transmite a la válvula, y ésta se cierra, por lo que llegará menos refrigerante al
evaporador. Si llega menos refrigerante habrá más superficie de recalentamiento y
aumentara la temperatura de recalentamiento.

El evaporador: Este elemento es un intercambiador de calor que, por sus necesidades

caloríficas, absorbe calor del medio en el que se encuentra, con lo cual lo enfría.
Normalmente es de circulación forzada de aire mediante ventilador, y se utilizan tubos de
aletas para aumentar la superficie de intercambio.

Llegados a este punto y sabiendo cuales son los principales elementos que forman el ciclo
de refrigeración, ahora solo nos queda saber cuál es el comportamiento del refrigerante
en dichos elementos.
 GRÁFICO DE MOLLIER

PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA MECANICO DE

REFRIGERACION COMERCIAL

SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

 NORMAS DE SEGURIDAD

Definición

Las normas básicas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a proteger la

salud de todos, prevenir accidentes y promover el cuidado del material de los laboratorios.
Son un conjunto de prácticas de sentido común: el elemento clave es la actitud
responsable y la concientización de todos: personal y alumnado.

Tipos

Desde el punto de vista de su campo de aplicación estas normas se clasifican en:

a) Normas Generales: dirigidas a todo el centro de trabajo, o a amplias zonas del mismo,
marcando directrices de forma genérica.

b) Normas Específicas: dirigidas a actuaciones concretas señalando la manera segura de

realizar operaciones determinadas.

Es posible clasificarlas por otros parámetros, no obstante, y teniendo en cuenta que las
acciones preventivas están relacionadas con los puestos de trabajo, los factores que
determinen éstos serán objeto de posible normalización y son: el lugar o emplazamiento
(en interior y en el exterior de edificios); las instalaciones de ese lugar o emplazamiento;
las máquinas y el resto de equipos, útiles y herramientas; los materiales; los procesos; la
organización del trabajo y los propios trabajadores.
Las normas de prevención, siempre relacionadas con los puestos de trabajo, estarán
referidas a alguno de sus factores o a todos ellos a la vez, como podría ser el caso del
orden y la limpieza, la señalización, la circulación de vehículos en el interior de
instalaciones, el tratamiento de vertidos y derrames, el control de terceros en las
instalaciones. (Visitas, suministradores, contratas, etc.), la comunicación de averías, los
incidentes o anormalidades, permisos de trabajo, vestuario de trabajo, etc.

 APLICACIONES
1. El contratista al ingresar sus equipos eléctricos y/o
mecánicos, herramientas o materiales, deberán tener presente que no
debe ocupar ni bloquear los pasillos, entradas o salidas de bodegas,
departamentos, puestos de extintores contra incendio, cajetines de
hidrantes y en general cualquier área restringida.

2. Antes de iniciar sus trabajos el contratista hará que su personal se

presente ante los coordinadores de Seguridad, Salud en el Trabajo
y Medio Ambiente de la Empresa.

3. El contratista debe exigir que su personal utilice los equipos

de Seguridad necesarios para su protección personal en el trabajo.

4. Está estrictamente prohibido fumar o prender fuego sin

autorización en áreas dentro de la Planta.

5. Prohibido hacer bromas de mal gusto o peligrosas, correr o

lanzarse objetos.

6. Está prohibido ingresar alimentos y/o bebidas al lugar de trabajo.

 7. En caso de EMERGENCIA, el personal contratado debe
reportar a cualquier Supervisor cercano la anormalidad, quien le
indicará el procedimiento a seguir.

8. Cualquier accidente o situación de riesgo debe ser reportado inmediatamente al

Dto. de Seguridad Industrial, para proceder a corregir condiciones inseguras y en
caso de lesión suministrar al accidentado el Auxilio médico inmediato.

9. El personal contratado debe utilizar ropa apropiada

para el trabajo, que debe incluir el calzado
correspondiente, camiseta que identifique el nombre
del contratista y un casco protector de la cabeza.

10. El contratista debe utilizar la herramienta adecuada para cada

trabajo, esta herramienta debe ser de su propiedad y en buen estado.

11. Es obligación del personal contratado desalojar materiales

sobrantes sin valor para la Empresa, suciedad y basura producto
de su trabajo a los centros de acopio. Estas labores deben ser
coordinadas con el Dto. de Proyectos y Mantenimiento de la
Empresa.

12. El contratista está obligado a ubicar sus máquinas de soldar, equipos y

herramientas en el sitio asignado por la empresa y deberán retirarlos tan pronto
termine el trabajo contratado.

13. En los trabajos de soldadura es obligación usar

máscaras protectoras en buen estado, lentes de seguridad
para esmerilar y guantes para manejar materiales
calientes, abrasivos o cortantes.
14. El personal que realice trabajos eléctricos, soldadura autógena y/o eléctrica,
deberá tener a la mano un extintor de P.Q.S de 10 a 20 libras máximo y en buenas
condiciones.

15. El contratista debe informar al Dto. de Seguridad Industrial sobre las

especificaciones y características de sustancias inflamables en
trabajos de pintura o de otra índole, para que se apruebe o no su uso.
Está prohibido utilizar gasolina, hexano u otro solvente
contraindicado para uso en limpieza o desengrase.

16. Está prohibido hacer conexiones eléctricas sin autorización

de un electricista de planta calificado, así como hacer extensiones
eléctricas improvisadas y/o conectar más de un aparato eléctrico
a un mismo tomacorriente.

17. No se debe instalar lámparas o trabajar con equipos eléctricos

en áreas próximas a materiales combustibles, sin conocimiento
y autorización del Dto. de Seguridad Industrial.

18. Los andamios fijos o suspendidos deberán ser de

construcción metálica segura, se prohíbe el uso de andamios de caña
o maderas inestables, a excepción de lugares donde no se pueda
armar los elementos específicos.

19. Para la realización de trabajos de permanencia en

altura superior a 1.2 m, el personal contratado debe
utilizar arnés de seguridad con línea de vida.

20. Los trabajos dentro de la empresa, solo podrán realizárselos con la autorización
otorgada mediante el Permiso de Trabajo correspondiente para:
- Trabajos de altura.
- Trabajos en caliente (soldadura).
- Trabajos con elementos energizados.
 - Trabajos en espacios confinados (tanques, silos, etc.).
- Trabajos de excavaciones (obras civiles).
- Trabajos con elevadores.
- Trabajos de acceso a techos.
- Trabajos para desconexión de elementos con sustancias peligrosas.

21. El permiso de trabajo debe ser gestionado diariamente, tiene validez de 08H00 a
17H30, en caso que la actividad deba extenderse fuera del horario indicado, debe
obtener un nuevo permiso.

22. Los trabajos en ambiente confinados (tanques, silos,

calderas, bodegas cerradas, etc.) sólo podrán ser iniciados
previa inspección, aislamiento del área y la autorización
respectiva del Dto. de Seguridad Industrial.

23. El trabajo en áreas con productos químicos y/o inflamables deberá

hacerse previa una inspección y autorización del Dto. de
Seguridad Industrial.

24. Los cilindros de gases tales como: acetileno, oxígeno, argón y otros
deben tener estampada la certificación de su última inspección, con
válvulas de regulación y manómetros en buenas condiciones. Está
prohibido utilizar gas propano para soldaduras o cortes. Los equipos de
oxicorte deben tener sopletes con bloqueadores de retroceso de llama.

 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Se entiende por EPP, cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador
para que lo proteja de uno o más riesgos que puedan amenazar su seguridad y/o su salud,
así como cualquier complemento destinado al mismo fin. Los EPP son pues elementos de
protección individuales del trabajador, muy extendidos y utilizados en cualquier tipo de
trabajo y cuya eficacia depende, en gran parte, de su correcta elección y de un
mantenimiento adecuado del mismo.

Según la definición y para tener la condición de EPP es necesario hacer las siguientes
consideraciones:

El EPP no tiene por finalidad realizar una tarea o actividad sino protegernos de los riesgos
que presentan la tarea o actividad. Por tanto, no tendrán la consideración de EPP, las
herramientas o útiles aunque los mismos estén diseñados para proteger contra un
determinado riesgo (herramientas eléctricas aislantes, etc.).

El EPP debe ser llevado o sujetado por el trabajador y utilizado de la forma prevista por
el fabricante.

El EPP debe ser elemento de protección para el que lo utiliza, no para la protección de
productos o personas ajenas. Lista indicativa y no exhaustiva de equipos de protección
individual.

Lista indicativa y no exhaustiva de equipos de protección individual

PROTECTORES DE LA CABEZA

- Cascos de seguridad (obras públicas y construcción, minas e industrias diversas).

- Cascos de protección contra choques e impactos.
- Prendas de protección para la cabeza (gorros, gorras, sombreros, etc., de tejido,
de tejido recubierto, etc.).
- Cascos para usos especiales (fuego, productos químicos, etc.).

PROTECTORES DEL OÍDO

- Protectores auditivos tipo “tapones”.

- Protectores auditivos desechables o reutilizables.
- Protectores auditivos tipo “orejeras”, con arnés de cabeza, bajo la barbilla o la
nuca.
- Cascos antirruido.
- Protectores auditivos acoplables a los cascos de protección para la industria.
 - Protectores auditivos dependientes del nivel.
- Protectores auditivos con aparatos de intercomunicación.

PROTECTORES DE LOS OJOS Y DE LA CARA

- Gafas de montura “universal”.

- Gafas de montura “integral” (uni o biocular).
- Gafas de montura “cazoletas”.
- Pantallas faciales.
- Pantallas para soldadura (de mano, de cabeza, acoplables a casco de protección
para la industria).

PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS

- Equipos filtrantes de partículas (molestas, nocivas, tóxicas o radiactivas).

- Equipos filtrantes frente a gases y vapores.
- Equipos filtrantes mixtos.
- Equipos aislantes de aire libre.
- Equipos aislantes con suministro de aire.
- Equipos respiratorios con casco o pantalla para soldadura.
- Equipos respiratorios con máscara amovible para soldadura.
- Equipos de submarinismo.

PROTECTORES DE MANOS Y BRAZOS

- Guantes contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes, vibraciones).

- Guantes contra las agresiones químicas.
- Guantes contra las agresiones de origen eléctrico.
- Guantes contra las agresiones de origen térmico.
- Manoplas.
- Manguitos y mangas.

PROTECTORES DE PIES Y PIERNAS

- Calzado de seguridad.
- Calzado de protección.
- Calzado de trabajo.
 - Calzado y cubrecalzado de protección contra el calor.
- Calzado y cubrecalzado de protección contra el frío.
- Calzado frente a la electricidad.
- Calzado de protección contra las motosierras.
- Protectores amovibles del empeine.
- Polainas.
- Suelas amovibles (antitérmicas, antiperforación o antitranspiración).
- Rodilleras.

PROTECTORES DE LA PIEL

- Cremas de protección y pomadas.

PROTECTORES DEL TRONCO Y EL ABDOMEN

- Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones mecánicas

(perforaciones, cortes, proyecciones de metales en fusión).
- Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones químicas.
- Chalecos termógenos.
- Chalecos salvavidas.
- Mandiles de protección contra los rayos X.
- Cinturones de sujeción del tronco.
- Fajas y cinturones antivibraciones.

PROTECCIÓN TOTAL DEL CUERPO

- Equipos de protección contra las caídas de altura,

- Dispositivos anticaídas deslizantes.
- Arneses.
- Cinturones de sujeción.
- Dispositivos anticaídas con amortiguador.
- Ropa de protección.
- Ropa de protección contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes).
- Ropa de protección contra las agresiones químicas.
- Ropa de protección contra las proyecciones de metales en fusión y las radiaciones
infrarrojas.
 - Ropa de protección contra fuentes de calor intenso o estrés térmico.
- Ropa de protección contra bajas temperaturas.
- Ropa de protección contra la contaminación radiactiva.
- Ropa antipolvo.
- Ropa antigás.
- Ropa y accesorios (brazaletes, guantes) de señalización (retrorreflectantes,
fluorescentes).

VERIFICACION Y DIAGNOSTICO DEL SISTEMA MECANICO DE

REFRIGERACION COMERCIAL

1. METODOS PARA EL DIAGNOSTICO DE FUGA.

PROCEDIMIENTOS PARA DETECTAR FUGAS DE GASES

REFRIGERANTES
Existen varios métodos para localizar fugas en un sistema de refrigeración. La
gran mayoría son simples, unos son muy económicos, otros se basan en detectores
de tecnología avanzada, lo cual es muy recomendable para realizar buenas
prácticas. MÉTODO PARA LOCALIZAR FUGAS CON DETECTOR
ELECTRÓNICO
Si el sistema está presurizado, se tienen que limpiar todas las áreas donde se
sospecha que se encuentra la fuga. Se debe de lijar el tubo, quitar pintura, restos
de soldadura, aceite, grasa o agua. Estas últimas tres substancias pueden
contaminar la nariz del detector electrónico, ocasionando que éste se
descomponga o envíe falsas alarmas o lecturas de detección de gas. En el caso del
detector de propano, pueden ocasionar el cambio de color de flama y, al igual que
el anterior, enviar falsas alarmas o lecturas de detección de gas. El vapor se puede
 desplazar por debajo de una capa de pintura, o del aislante de la tubería, saliendo
por otra parte, lejos de donde se encuentra originalmente la fuga.
Una fuga de gas refrigerante es más fácil de detectar, si se deja que ésta se
acumule. Corrientes de aire pequeñas pueden disipar la fuga. En muchas
ocasiones es muy recomendable que se envuelva el sistema refrigerante con
película plástica auto adherente para acumular ahí el gas, ya que de lo contrario
va a ser muy difícil localizar la fuga.
En casos donde se tenga un bajo nivel de gas, debido a una fuga recurrente, se
puede mezclar el nitrógeno gaseoso con el refrigerante. Se detiene el equipo y se
eleva la presión del sistema con el nitrógeno, debiendo llevar al sistema al menos
a 60 psi, de ambos lados y a no más de 120 psi. Para poder cargar el nitrógeno al
sistema de refrigeración, se debe hacer a través de un regulador de nitrógeno, ya
que hacerlo de manera directa, ocasionará daños materiales y hasta puede ser
mortal. En esta condición se comienza a buscar la fuga, de acuerdo con el
procedimiento anterior. Cuando se hayan terminado de eliminar las fugas de gas,
entonces se debe presurizar nuevamente el sistema con nitrógeno, y esperar 24
horas para poder determinar si quedó eliminada la fuga, antes de proceder a hacer
el vacío al sistema.
Después de la prueba, el gas refrigerante mezclado con nitrógeno deberá de ser
venteado del sistema. Este gas no se debe recuperar con la recuperadora. Está
permitido liberar el gas refrigerante revuelto con el nitrógeno. Este procedimiento
es válido cuando el gas sea el R-22.
Después se ejecuta el proceso de vacío del sistema, llevando al equipo a los
siguientes niveles:
500 micrones, si se trabaja con aceite mineral o aceite alkilbenceno.

250 micrones, si se trabaja con aceite polioléster.

Cuando se llegue al vacío respectivo se debe esperar con el sistema cerrado a que el
manómetro de vacío mantenga la lectura, al menos 15 minutos. Si el vacío se empieza a
perder, se tiene fuga del sistema o humedad en el mismo, se tendrá que continuar haciendo
vacío o volver a presurizar el sistema hasta que funcione adecuadamente.

Los detectores mencionados antes son muy efectivos para localizar pequeñas fugas de
gas, pero pueden ser poco efectivos en la localización de fugas en sistemas largos.
PRUEBA DE JABÓN O BURBUJA

Este método es muy económico para localizar grandes fugas de gas.

DETECTOR DE FUGAS DE FLAMA CON GAS PROPANO

La flama cambia de color cuando detecta la presencia de gas refrigerante.

TRAZADOR FLUORESCENTE

Este método se basa en la utilización de un medio contrastante o trazador en el sistema.

Se inyecta al sistema y, utilizando una lámpara de luz azul ó negra, se apunta a la mirilla
del cárter para determinar si se tiene suficiente trazador. Cuando cambia de tonalidad la
mirilla a un color fluorescente, entonces se comienza a hacer el recorrido por todo el
sistema hasta localizar la fuga. Generalmente se deben esperar cuatro horas para darle
tiempo al trazador a que pueda penetrar en la o las fugas y se puedan localizar con éxito,
en donde estén.

Existen actualmente gases refrigerantes que ya vienen precargados con el trazador, y

solamente se tendría que cargar el sistema con éstos y más tarde revisar el sistema. Al
momento de terminar la elaboración del presente manual, estas versiones sólo están
liberadas, y aprobadas para usare en sistemas de aire acondicionado automotriz y sistemas
de refrigeración o de media temperatura que utilizan R-134a
 2. VERIFICACION DE FUGAS EN LAS UNIONES SOLDADAS DE
TUBERIAS:

En los sistemas de refrigeración hay dos tipos de unión: Las uniones desmontables, que
son roscadas; y las uniones no desmontables, que son soldadas.

Muchas fugas tienes que ver con malas técnicas en las soldaduras. Por eso todos los
componentes del sistema deben estar conectados de tal manera que no permitan ninguna
clase de fuga.

Las uniones en los sistemas de refrigeración pueden ser de estos tipos:

– Cobre-cobre

– Cobre-aluminio

– Cobre-bronce

Uno de los problemas más comunes es que los técnicos quieren usar el mismo soplete
y tipo de soldadura para todos los casos. Esto es un error, ya que el tipo de soldadura y
equipo a utilizar varía dependiendo del tipo de unión.

Se recomienda utilizar un equipo de oxiacetileno para soldar en los sistemas de

refrigeración. La llama oxiacetilénica alcanza temperaturas de hasta los 3 mil 100 grados
centígrados. El oxiacetileno implica una baja inversión inicial, una facilidad de unión en
materiales de poco espesor y flexibilidad operacional, entre otros beneficios.
La soldadura puede ser de plata para uniones de cobre con otros metales o en lugares con
vibraciones continuas.

O de fósforo, para uniones cobre-cobre y si en éstas uniones no ocurren vibraciones;

aunque si en el lugar ocurren vibraciones, la unión cobre-cobre puede hacerse con
soldadura de plata y oxiacetileno.

Los mecheros que se utilizan son de propano, butano o acetileno.

Las soldaduras pueden ser frías o calientes. Se consideran frías aquellas en las que se usa
soplete de gas Mapp y soldadura Phosco; y caliente la que utiliza soplete de oxiacetileno
y soldadura de plata al 45%.

En el caso de las soldaduras cobre-bronce (por ejemplo, en las válvulas de expansión)

debe aplicarse un fundente sin ácido.

El fundente sin ácido es especializado para los sistemas de refrigeración.

Procedimiento para soldar en sistemas de refrigeración.

Lo primero que debes hacer es limpiar las superficies de los tubos con una lija fina, paño
o cepillo metálico.

Posteriormente tienes que cortar los tubos. Utiliza un cortatubos para el tubo recocido o
estirado de poco diámetro y una sierra para el tubo estirado de mayor diámetro.

Las uniones soldadas en los sistemas de refrigeración necesitan la expansión de los tubos
en forma embonada para que puedan soldarse, como se muestra en ésta gráfica.

Una vez que hiciste el corte, debes eliminar la rebaba.

La soldadura debe realizarse por capilaridad, introduciendo el fundente entre los dos
tubos.
MEDICION DE SUCCION Y DESCARGA DEL MOTO COMPRESOR.

La presión de succión de un sistema queda definida, básicamente, por tres variables.

Primero, por la temperatura de operación del sistema; segundo, por el diferencial de
temperatura entre la temperatura de nuestra carga térmica y la temperatura de nuestro
refrigerante y, tercero, por la caída de presión que existe en la línea de succión.

Es común encontrarse que se seleccione diferenciales de temperatura altos con el objetivo

único de aprovechar una mayor capacidad de los evaporadores. Recordemos que la
capacidad de un evaporador depende de este diferencial y que fácilmente se puede
duplicar la capacidad de un equipo de estos, duplicando el diferencial de temperatura.

Si bien es cierto, obtendríamos un equipo con mayor capacidad, también es cierto que
esto nos obliga a evaporar mas bajo y, por ende, a afectar la capacidad de nuestra unidad
compresora, pues incrementamos el índice de compresión y la eficiencia volumétrica del
compresor.

Además, dependiendo del producto que estemos refrigerando, es muy importante

mantener una humedad relativa alta y con diferenciales altos afectamos directamente este
rubro

3.- SINTOMAS MÁS COMUNES POR FUGA DE GAS.

Una fuga de gas es una pérdida de refrigerante en el circuito frigorífico de una unidad
de aire acondicionado, este puede estar producido por un fallo en la instalación, defecto
en la fabricación de la unidad interior o exterior, fallo en fabricación de los materiales
utilizados para la instalación o bien por un desgaste de los materiales utilizados de ambos,
máquina o instalación.

Ante este problema, lo primero que tenemos que tener claro es exactamente eso, que
realmente la avería de nuestro aire acondicionado está producido por una falta de gas y
por lo tanto hemos tenido una fuga de refrigerante, para ello antes de nada te aconsejamos
que revises los síntomas que suele dar un aire acondicionado con falta de gas.
Uno de los síntomas más fáciles de detectar ante una falta de gas, es que uno o los dos
tubos se congelen

Teniendo claro que a nuestro aire acondicionado le falta gas ahora es momento de ver
porque de esa perdida y localizar la fuga de gas.

Aunque ya se mencionó en otro artículo me gustaría hacer hincapié en que ningún aire
acondicionado consume gas, ni lo gasta, ni lo pierde salvo que exista realmente
una fuga de gas, he oído muchas veces a clientes que me comentan cosas como:

Bueno, pues en realidad no, las unidades de aire acondicionado sean del modelo que sean
nunca deberíamos de recargarlos de gas salvo que por una fuga de gas se pierda este
gas, está fuga puede ser debida a una mala instalación, algún fallo en la máquina o
bien por algún desgaste de ambos, si cualquier “técnico” o que hace llamar técnico te
dice eso, directamente o está mintiendo o engañando.

Otro de los puntos que debemos tener en cuenta, es que si existe esa falta de gas, la
solución no es solo cargar de gas, la solución pasa por localizar la fuga de gas,
solucionarla y una vez tenemos claro que está todo correcto realizar la recarga de gas,
puesto que cargar de gas y olvidarnos sin haber localizado y solucionado el problema lo
único que hace es aplazar ese problema puesto que sí o sí el gas se volverá a perder más
pronto o más tarde.

POSIBLES CAUSAS DE UNA FUGA DE GAS

Como hemos hablado, existen 3 grandes causas para que se produzca una fuga de gas,
instalación, fabricación y desgaste, dentro de estas 3 posibilidades vamos a indagar en
cada una de ellas y sus posibilidades más comunes.

FUGAS DE GAS PRODUCIDA POR LA INSTALACIÓN

Como seres humanos que somos, hasta el mejor instalador de aire acondicionado puede
tener un mal día y que esto nos repercuta en una fuga de gas, este tipo de fugas si la
detectamos a tiempo (garantía de instalación) debería de correr por completo a cargo
del propio instalador, puesto que es su responsabilidad realizar el trabajo correctamente,
no obstante en ocasiones una mal instalación y su consecuente fuga no se vislumbra hasta
pasados años desde que se instaló y ahí difícilmente podremos reclamar… “no encuentro
al instalador” “la empresa que me la instaló ha cerrado” “se me ha pasado la garantía”,
etc… por eso es importante saber incluso antes de que nos instalen nuestro
climatizador que puntos de esta deberíamos de revisar para asegurarnos que está
todo correcto y no vamos a tener problemas en un futuro.

Estos son los puntos más críticos a revisar y donde se producen la gran mayoría de
la fugas de gas por instalación

Tuercas y conexiones: Generalmente en las equipos domésticos tanto la unidad interior

como la unidad exterior vienen con unas tuercas donde se conectan las tuberías de cobre
de la instalación, estas tuberías se han de pasar desde la unidad interior hasta la unidad
exterior y una vez hecho esto conectarlas a ambas máquinas, estas conexiones lo más
habitual es realizarlas con las propias tuercas que vienen preparadas en las máquinas y se
realizan con un “abocardador” para así darle una terminación cónica a la tubería y que se
una a la perfección con cada una de las máquinas, esta operación se realiza 2 veces
(tubería pequeña y tubería grande) en cada una de las unidades (interior y exterior) y es
bastante común que este abocardado no se haga correctamente, se apriete demasiado
la tuerca al unirlo o incluso al contrario, no se apriete lo suficiente.

Estas tres posibilidades son propensas a una fuga de gas, algunas de inmediato y otras
pasado un tiempo.
Fuga de gas en la tuerca de la instalación y revisada con agua y jabón

Soldaduras: Otro modo de realizar la instalación es soldando las tuberías (sobre todo
en la unidad interior), este trabajo es bastante sencillo pero muchas veces también existen
errores y se producen fugas de refrigerante, localizar una soldadura es más complicado
porque al contrario que las tuercas, estas no tienen por qué estar en una localización fija,
en muchas ocasiones la instalación o preinstalación se han quedado cortas y hay que
añadir tubería y la forma correcta de hacerlo es soldado un trozo más de tubería, por lo
que pueden existir soldaduras en varios puntos de la instalación y en localizaciones
muy variadas, si la encontramos hay que proceder del mismo modo que con las tuercas,
agua, jabón y paciencia.

¿COMO DETECTARLO?

La manera de detectar estos dos tipo de fugas si aún está perdiendo gas es muy sencilla y
fácil, solo necesitamos agua, jabón y un pincel.

Para ello haremos una mezcla jabonosa con un jabón que produzca la mayor cantidad
de burbujas posibles (Lavavajillas por ejemplo) y mojaremos el pincel para luego
“pintar” las conexiones o soldaduras en ambas máquinas con esa mezcla
jabonosa, deberemos de observar atentamente si se forman burbujas por el efecto que
tiene el gas al salir al exterior si existe una fuga de gas, si no vemos como se multiplican
las burbujas es que no existe fuga o es muy muy pequeña. (esta operación se ha
de realizar con la unidad parada y con el gas abierto, si estamos en plena instalación y
aun no se ha abierto el gas es obvio que no tendremos presión en la tubería y será
imposible que haga burbujas)

Si a la máquina no le queda gas no nos hará burbujas, pero podemos revisar las
conexiones, soldaduras y tuercas porque cuando se pierde gas se suele perder algo de
aceite que va mezclado con el gas, por lo que cualquier rastro de aceite suele indicar
una fuga de gas o una antigua fuga de gas reparada si no se limpió al reparar.

No obstante aunque aparezca algo de aceite, sería necesario verificar que ahí es donde
está la fuga llamando al servicio técnico y haciendo una prueba de estanqueidad con
nitrógeno, nunca se debería hacer una prueba de estanqueidad con oxígeno ni con el
propio gas refrigerante, puesto que el oxígeno podría hacer explotar la máquina exterior
y utilizando gas refrigerante estamos tirando ese gas a la atmósfera intencionadamente,
algo penado por ley.

Fuga de gas en una soldadura, se observa la perdida de aceite que se produce.

COMO REALIZAR UNA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD CORRECTAMENTE

Fugas producidas por un desagüe mal realizado: ¿Desagüe? ¿Qué tiene que ver el
desagüe con el gas?.. Este tipo de fuga es el que más sorprende tanto a los instaladores
que jamás han visto algo así como a los clientes que no entienden cómo es posible que el
desagüe afecte a un tubo de cobre, pero son muchísimo más comunes de lo que
cualquiera se puede imaginar, pero ¿por qué se produce?.

Las fugas por un desagüe se producen por la falta de sifón o que este tiene un tamaño
demasiado pequeño, este sifón al igual que en cualquier desagüe de nuestra casa evita que
los gases, olores y vapores del desagüe general suban por el y produzcan mal olor en
nuestra vivienda, pero no solo evitan el mal olor, también evitan que gases como el
metano que se acumula en estos desagües terminen en nuestros hogares, esta
combinación de gases degradan el cobre del que están fabricadas las unidades de aire
acondicionado hasta tal punto que destruyen por completo el tubo de cobre, produciendo
fugas que además son irreparables, puesto que no solo está en malas condiciones el punto
donde está la fuga, sino que todo el cobre está débil y no hay manera de soldarlo.

¿COMO DETECTARLO?

Para detectar esta fuga por gases de desagüe deberemos de afinar bien nuestro olfato,
puesto que el primer síntoma de que algo no funciona bien nos lo indicará el mal olor
que produce la máquina al encenderse, otra forma muy fácil es de manera visual, puesto
que este problema ennegrece la tubería de cobre y esto es algo que no debería de ocurrir.

Quizás te interese saber otras posibles causas de que el aire acondicionado huela mal,

FUGAS DE GAS PRODUCIDA POR FALLO EN FABRICACIÓN

Este punto lo podemos subdividir en dos posibilidades, fallo en fabricación de máquina/s

o fallo en fabricación del material utilizado para la instalación (tubo de cobre
generalmente)
FUGAS POR FABRICACIÓN EN MÁQUINAS DE AIRE ACONDICIONADO

Las fugas de fabricación en máquinas no son muy comunes pero existir existen, en
general las marcas de aire acondicionado de renombre suelen tener un control de calidad
muy alto y todas las unidades son probadas en la propia fábrica tanto eléctricamente como
frigoríficamente, no obstante los fallos existen y estos son los más comunes.

 Fuga en intercambiador interior

 Fuga en el intercambiador exterior

 Fuga en tuberías de cobre de la unidad exterior

 Otras fugas

Fuga en batería exterior por fabricación

 Fuga de refrigerante en conexión intercambiador interior

Fuga de fabricación en intercambiador exterior

¿COMO DEBERÍAMOS DE ACTUAR?

Este tipo de fuga es más compleja que la producida en la instalación, no porque sea más
difícil de reparar, sino porque es más difícil de localizar puesto que ya tienes que abrir
la máquina o máquinas por completo para revisar sus partes internas, si aparece algún
tipo de fuga de este tipo es recomendable llamar al servicio técnico oficial de la
marca y que ellos lo revisen.

FUGAS POR FABRICACIÓN EN MATERIAL UTILIZADO EN LA

INSTALACIÓN

Aquí si que ya nos metemos en las fugas de gas más complicadas de localizar, pero
por suerte para todos, también son de largo las más difíciles de que se produzcan, en este
caso el problema suele venir por la tubería de cobre, estas aunque están fabricadas con la
máxima tecnología pueden en casos muy extraños tener pequeños poros aunque el tubo
esté completamente nuevo, localizar la fuga en una tubería de cobre defectuosa no trae
mayor problema, el problema radica en localizar el punto exacto de esa fuga para
poderlo solucionar, en estos casos la solución pasa por olvidarse de esa instalación
y realizar una nueva instalación, ya que será más rápido, sencillo y barato que ponerse
a buscar el punto exacto y repararlo.
FUGAS DE GAS PRODUCIDA POR DESGASTE

Entramos en el último punto, las fugas de gas producidas por desgaste o deterioro de los
materiales.

En estos casos hay uno que suele ser el más común y es el que se produce por el choque
o roce de dos tuberías de cobre, este proceso es largo en el tiempo y se producen
solo en la unidad exterior, pues es en esta donde más cantidad de tuberías de cobre hay
y también donde se producen la mayoría de las vibraciones.

Para detectarlo a tiempo tendremos que escuchar la unidad exterior, por norma en estas
situaciones suelen escucharse ruidos metálicos anormales dentro de la unidad exterior,
que suelen estar producidos por ese choque de dos tubos entre si mismos o de un tubo de
cobre sobre alguna chapa metálica de la unidad, lo podemos detectar aún mejor si abrimos
esta unidad y revisamos las tuberías para ver si existen dos tuberías pegadas entre sí, si
esto es así habría que separarlas con las manos lo suficiente para que no se vuelva a
producir ese choque o bien colocar algún tipo de taco de goma entre ellas para evitar
posibles fugas.

Puedes revisar las otras posibles causas de que el aire acondicionado haga ruido en
este enlace

POSIBLES CAUSAS PARA QUE UN AIRE ACONDICIONADO HAGA RUIDO

Fuga en válvula de 4 vías

 Fuga por desgaste en el compresor

Rotura de tuerca y fuga de gas

Existen también otras posibilidades extremadamente raras como fugas en el compresor,

válvula de 4 vías, acumulador de líquido, etc. pero son casos muy muy extraños.

4.- COMPRESOR:
A continuación encontramos una tabla con la clasificación de compresores, según el tipo
y grupo al cual pertenecen:

El compresor es el encargado de mantener una presión baja en el evaporador, lo cual

permite que el líquido refrigerante se evapore a bajas temperaturas, al mismo tiempo que
permite mantener una presión alta en el condensador, lo cual aumenta el punto ebullición
de este, para facilitar su condensación mediante la liberación de calor a la atmósfera. Los
compresores también se pueden dividir en:  Herméticos: Tanto el motor como el
compresor están dentro de la misma carcasa y es inaccesible. Van enfocados a pequeños
equipos de carga crítica.
 Semi – Herméticos: Es igual que el anterior pero es accesible, se puede reparar cada
una de sus partes

 Abiertos: Motor y compresor van separados.

Lubricación

El aceite además de lubricar las partes móviles, cierra espacios entre cilindro y pistón. Se
emplean generalmente dos (2) sistemas de lubricación:

 Barboteo

 Bomba de aceite
El primero hasta compresores de 5 HP, de ahí en adelante se hace necesaria una bomba
que mantenga una presión constante, todos los compresores con bomba deben llevar un
presostato diferencial de aceite.

Compresor Rotativo

Está formado por una excéntrica que va rodando dentro de una cavidad de manera que va
aspirando y comprimiendo gas a la vez.

Compresor Scroll

Está formado por dos espirales, una fija y otra móvil de manera que la móvil se va
cerrando sobre la fija. La espiral móvil va aspirando el gas y lo va cerrando contra la otra
espiral y lo va comprimiendo. Igual que el rotativo el scroll va comprimiendo y aspirando
continuamente. Admite golpes de líquido, tiene bajo nivel sonoro y de vibraciones, no
arrastra casi aceite, tiene bajo par de arranque y se utiliza generalmente en aire
acondicionado.

Compresores de Tornillo

Están formados por dos tornillos que van aspirando y comprimiendo gas a la vez que el
espacio entre los dos tornillos se va reduciendo y se comprime el gas. Las instalaciones
para este tipo de compresores son costosas ya que requieren bastantes aparatos auxiliares.

En cuanto a la lubricación, el aceite va en la parte de alta, el circuito de aceite se pone en

marcha antes que el compresor, para que suba la temperatura. Este se inyecta por los
rodamientos, prensa y otras partes móviles y se recomienda cambiar cada 3000 horas de
funcionamiento.

Son bastante ruidosos y aceptan retornos de líquido, la temperatura máxima de descarga

son 100 ºC, funcionan las 24 horas del día y el mantenimiento más común es el cambio
de rodamientos

En general, para cualquier tipo de compresor, algunos de los cuidados esenciales que se
deben tener en cuenta, son:

- Consumo energético
- Nivel de ruido

- Nivel de seguridad y

- Ubicación

5.-REGULADOR DE PRESION DEL CONDENSADOR.

El sistema de regulación compuesto por el regulador KVR y la válvula NRD se emplea

para mantener una presión constante y suficientemente alta en el condensador y el
recipiente de líquido en instalaciones de refrigeración y aire acondicionado con
condensadores refrigerados por aire. El regulador KVR se puede usar también junto con
el regulador de presión para recipiente KVD.

Características
• Regulación de la presión ajustable y precisa

• Amplio rango de trabajo y capacidad

• Diseño con amortiguación de pulsaciones

• Fuelle de acero inoxidable

• Diseño angular compacto para una instalación sencilla en cualquier posición

• Diseño soldado “hermético”

• Válvula de obús de 1 ⁄4 in para la conexión de manómetro

• Disponible con conexiones roscadas o para soldar ODF

• KVR 12-22: compatibles con zonas peligrosas pertenecientes a la categoría 2 según la

norma ATEX

• NRD: aptas para el uso con refrigerantes HCFC y HFC

6.- REGULADOR DE PRESION DEL EVAPOARDOR.

El regulador KVP se instala en la línea de aspiración detrás del evaporador y mantiene

una presión de evaporación constante y, con ello, una temperatura constante en la
superficie del evaporador. La regulación es modulante. Estrangulando la línea de
aspiración, la cantidad de gas refrigerante se adapta a la carga del evaporador.
8.- TERMOSTATO.

Es un aparato que cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de

temperatura de un ambiente. El termostato también es conocido como interruptor de
temperatura.
Aparato o dispositivo que, conectado a una fuente de calor, sirve para regular la
temperatura de manera automática, impidiendo que suba o baje del grado adecuado.

Son los aparatos destinados a abrir y cerrar un circuito eléctrico bajo la acción de una
variación de temperatura. El más sencillo es el termómetro de contactos que utiliza el
mercurio como conductor. Es sensible y preciso, pero su capacidad de ruptura es débil.
Se utiliza de todos modos en instalaciones especiales que trabajan bajo diferencias de
temperaturas muy reducidas (de menos de 1°C).

Los termostatos son dispositivos que controlan la temperatura en un determinado punto

accionando un control eléctrico (todo o nada), es decir, a veces conmutará para realizar
un determinado control sobre un elemento de accionamiento eléctrico.

Existen gran variedad de termostatos y en las máquinas frigoríficas pueden controlar la

temperatura de los fluidos con los que el refrigerante intercambia calor, bien el
evaporador o en el condensador y controlar el funcionamiento de la máquina si la
temperatura de los fluidos sobrepasa o desciende de ciertos valores.

El termostato tipo KP 61 que está provisto de un conmutador unipolar de dos direcciones

(12) cierra el circuito entre los terminales 1 y 4 cuando la temperatura del bulbo sube, es
decir, cuando la temperatura ambiente sube. Haciendo girar el eje de gama (1) en el
sentido horario, se aumentan las temperaturas de conexión y de desconexión de la unidad.
Haciendo girar el eje de diferencial (2) en el sentido horario, se reduce la diferencial entre
las temperaturas de conexión y de desconexión.
Los termostatos empleados en las instalaciones comerciales tienen una capacidad de
ruptura que varía entre 5 y 10 amperios, merced al empleo de sistemas de interruptores
de acción brusca. En estas instalaciones, la gama de temperaturas que han de regularse va
desde -60°C a +30°C, aunque ya se sabe que la sensibilidad de un termostato varia en
sentido inverso al escalonado de temperaturas que puede regular. Se tiene, pues, la ventaja
de disponer de una serie de aparatos en la que cada uno puede asegurar, bajo buenas
condiciones, la regulación de una parte de esta gama de temperaturas.

La regulación se caracteriza por la diferencia entre las temperaturas de conexión y

desconexión del termostato, cuya sensibilidad se traduce por la diferencia mínima que se
puede obtener. Prácticamente, esta diferencia es de 2°C, aunque determinados fabricantes
han conseguido reducirla a base de piezas de transmisión muy ligeras, aparte de que la
alimentación de corriente a bajo voltaje permite la aproximación de los contactos por la
ausencia de chispas y la aceleración del reglaje por calentamiento eléctrico del elemento
sensible.

Los termostatos se clasifican en tres categorías principales:

1º. Los termostatos de ambiente.

2º. Los termostatos de evaporadores.

3º. Los termostatos para líquidos.

Su construcción se diferencia por el sistema del elemento motor:

a) deformación de un elemento bimetálico;

b) tensión de vapor de un fluido;

c) dilatación de un líquido;

d) presión de un gas liberado por un adsorbente.

El mecanismo que sirve de interruptor permite el cierre o la abertura brusca de los

contactos, que es condición esencial de su duración, variando en relación con cada
fabricante. Puede estar concebido bajo los sistemas siguientes:

e) empleo de un imán permanente que actúa sobre un contacto móvil;

f) empleo de un dispositivo de rótulas o levas;

g) empleo de una ampolla de mercurio basculante bajo el peso de este metal desplazado
ante la acción de un mecanismo mandado por el elemento motor;

h) equilibrio inestable de un resorte entre dos posiciones de equilibrio estable.

Termostatos de ambiente

Se colocan en el interior de la cámara fría. Pueden ser con bimetal o por tensión de vapor.
En este último caso, el elemento sensible puede estar constituido solamente por un fuelle
que contiene la carga de fluido, o por un conjunto de fuelle y bulbo, este último formado
por un tubo capilar enrollado en espiral y colocado debajo del cuerpo del aparato, o bien,
por un conjunto de fuelle, capilar y bulbo a distancia.

Cualquiera que sea el tipo de termostato, el elemento sensible debe emplazarse siempre
en la corriente de aire en movimiento (convección). No debe instalarse cerca de la puerta
de la cámara, donde correría el riesgo de estar influido por las corrientes de aire caliente
en las aperturas. El bulbo no debe fijarse directamente en pared alguna de la cámara. Hace
falta disponer de suficiente espacio para evitar que la temperatura de la pared puede influir
por radiación. En fin, salvo en condiciones excepcionales que dificulten la regulación del
termostato, debe evitarse el emplazamiento del elemento sensible en la caída de aire frío
del evaporador.

En la figura se representa un termostato cuyo elemento sensible es un bulbo capilar

arrollado, con un sistema de ruptura brusca del tipo de imán permanente.
Recuerda que el diferencial se ve afectado por el aire que circula alrededor del sensor. Si
la circulación del aire es insuficiente, el diferencial puede aumentar de 2 a 3 ºC. Instala el
termostato de modo que el aire pueda circular libremente alrededor del sensor. Al mismo
tiempo, asegúrate de que el sensor no esté expuesto a corrientes de aire procedentes de
las puertas o a radiaciones de la superficie del evaporador.

No instales nunca el termostato directamente sobre una pared fría; esto aumenta el
diferencial. Instala la unidad sobre una placa aislante.

Termostatos de evaporadores

Los termostatos de evaporadores se emplean en particular para la regulación de los

refrigeradores domésticos, los evaporadores comerciales en la fabricación de cubitos de
hielo, y en los enfriadores de líquido. Son del sistema con bulbo, el cual debe fijarse en
el evaporador en un punto donde el refrigerante se encuentre todavía en el estado de vapor
húmedo, se suele colocar en el último tramo, a efecto de poder asegurar la temperatura
óptima en el interior del compartimento refrigerado.

Algunos son unipolares, y otros van provistos de protección térmica contra las
sobrecargas del motor.

Prácticamente todos los termostatos en refrigeradores de tipo doméstico incorporan a la

regulación normal un dispositivo para regular el desescarche con retorno automático.

En los electrodomésticos, el termostato va montado sobre el mando de regulación y a su

vez monta un botón para efectuar los desescarche. Una vez accionado el botón abre los
contactos que alimentan el motor y no se rearma hasta que en el evaporador no se alcance
una temperatura positiva de cinco grados aproximadamente, de esta forma se asegura la
no existencia de hielo sobre la superficie del evaporador.

Cuando existen dos compartimentos en los electrodomésticos y un solo motor, los

desescarches en el compartimento conservador se realiza a través de una resistencia
instalada en la parte trasera de la placa del evaporador, la cual entra en funcionamiento
durante las paradas del compresor, quedando instalada eléctricamente en serie con la
bobina de trabajo del compresor.

El desescarche en el compartimento de congelación, siempre tienen que ser manuales,

desconectando la instalación de la corriente eléctrica, o bien situando el mando del
termostato en la posición de Stop.

En los refrigeradores llamados “COMBIS” se acostumbra a instalar una lámpara de

alarma roja que se enciende cuando aumenta la temperatura del congelador
aproximadamente 6ºC sobre la temperatura correspondiente a la que marca el termostato
en su posición para encenderse. Con carga de comida caliente puede funcionar todo el
día.

Según norma DIN 8953, la potencia de enfriamiento es de 7 Kilos en 24 horas cada 100
litros de contenido, con diferencias de temperatura de + 25 ºC a - 18º C.
Termostato anti hielo.

Es un elemento de seguridad en los evaporadores enfriadores de líquidos detectando la

formación de hielo en la superficie del evaporador, ya que podría dañar este elemento,
además, cuando el evaporador se escarcha disminuye de forma importante su producción
de frío puesto que el hielo actúa como aislante.

Termostato de desescarche.

Este elemento controla la formación de hielo sobre la superficie de los evaporadores de

aire con expansión directa, por ejemplo en las bombas de calor durante el funcionamiento
en invierno, ya que actúan invirtiendo el ciclo de funcionamiento y consiguiéndose el
desescarche de la batería exterior, inyectando al serpentín los gases calientes provenientes
de la descarga del compresor.

Termostato para final de desescarche.

La misión de estos termostatos es la de interrumpir la alimentación eléctrica de las
resistencias de desescarche instaladas en el evaporador.

Existen termostatos fijos que montan un bimetal en su interior y está en contacto con unos
de los tubos del evaporador a través de una grapa especial, una vez que finaliza el
desescarche y a partir de una cierta temperatura positiva, desconecta la alimentación
eléctrica a las resistencias.

También los hay con bulbo y con temperatura final de desescarche regulable, de manera
que se asegura la eliminación del hielo al poder regular la temperatura final más adecuada
según la posición del bulbo.

Algunos incluyen un retardo para la puesta en marcha de los ventiladores del evaporador,
ya que al final del desescarche se pondrá en marcha el compresor durante un tiempo, y a
continuación cuando el evaporador ya este frío, pondrá en marcha los ventiladores
evitando de esta forma que el calor provocado por las resistencias durante el desescarche
sea transmitido al ambiente de la cámara.

Termostatos para líquidos

Los termostatos empleados para la regulación de la temperatura en baños de líquidos son

de concepción similar a los termostatos de ambiente del tipo con bulbo y capilar. Puede
también regularse la temperatura de los baños de líquido con termostatos cuyo elemento
sensible tiene la forma de tubo sumergido en el baño que funciona por dilatación de un
líquido en su interior (generalmente, alcohol).

Determinados modelos concebidos especialmente para pasar el bulbo a través de la pared

de la cuba o depósito, por debajo del nivel del líquido, van equipados con una vaina o
prensaestopas estanco. En los termostatos del tipo de bulbo encontramos de nuevo el
conjunto termostático —bulbo, capilar, fuelle— ya descrito anteriormente en las válvulas
de expansión.

El principio de funcionamiento es el mismo; cuando la temperatura del bulbo termostático

se eleva, la presión existente dentro del elemento termostático hace extender el fuelle y,
por medio de los elementos de enlace, provoca el cierre de los contactos del termostato a
una determinada temperatura. Cuando la temperatura baja, de nuevo la reacción del bulbo
termostática provoca entonces la abertura de los contactos.
Al igual que los bulbos de las válvulas de expansión termostáticas, los bulbos de los
termostatos pueden estar cargados de tres formas diferentes:

 Carga de vapor saturado/liquido;

 Carga de vapor (carga limitada). El bulbo debe ser el elemento más frío;

 Carga adsorbente. No es necesario que el bulbo sea el elemento más frío.

Las ventajas e inconvenientes de cada tipo de carga son similares a los que ya han sido
citados para los bulbos de las válvulas de expansión termostáticas.

La carga utilizada es función de las temperaturas debiendo estar reguladas por el

termostato y considerarse el punto de condensación del fluido. En el interior del bulbo es
donde debe condensarse el fluido de la carga. Por consiguiente, éste debe ser el punto más
frío del elemento motor. Si, en casos particulares, el bulbo está colocado bajo una
temperatura más elevada que el elemento motor, deberá entonces utilizarse un termostato
con carga adsorbente o del tipo de ambiente.