SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

“Año del Dialogo y la Reconciliación Nacional”

CURSO: Mejora de Métodos de Trabajo 1

TAREA: Mejora de métodos de trabajo
PARTICIPANTE: Astrid Carolina Grau Nole
ID: 993960
CENTRO DE FORMACIÓN: Dirección Zonal Piura-Tumbes
ESCUELA: Agroindustria
TUTOR: Ruidias Casaverde Juan Gregorio
CORREO ELECTRÓNICO: 993960@senati.pe

PIURA, PERU

2018

1
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón social

COOPERATIVA AGRARIA DE PRODUCTORES ORGANICOS AMBAO.

1.2 Giro del negocio productos y o servicios:

Empresa AMBAO es una presa agroindustrial que se dedica al cultivo y exportación
de banano orgánico para los mercados de Estados Unidos y Europa, con un
promedio de 92160 toneladas semanales.

1.3 Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

AMBAO es una empresa dedicada a la exportación de banano orgánico

cuenta con 3 certificaciones:
 GLOBAL GAP
 FAIR TRADE
 Certificación ORGANICO
Con el fin de poder exportar a EUROPA y Estados Unidos con las mejores
condiciones y satisfacer al cliente.
Cuenta con 300.49 hectáreas de las cuales 256.98 son destinadas al cultivo
de banano orgánico y una infraestructura que incluye una fábrica de 0.46
hectáreas aproximadamente, se encuentra ubicada en:

Calle cementerio s/n San Vicente de Piedra Rodada.

2
 CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 identificación del problema técnico de la empresa

Retraso de
reproducción por
demora en
Equipos de protección reparaciones. Falta de capacitación
personal en mal al personal.
estado.

Se selecciona la situación que se considera de mayor impacto al cual se busca dar

solución, en esta ocasión: Retraso de reproducción por demora en reparaciones

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y o mejora

El objetivo que se quiere llevar a cabo es la construcción de un taller de
producción el cual disminuirá el tiempo y gastos en relación con las
reparaciones ya que en la actualidad se contrata el servicio de terceros, de esta
manera la empresa minimizar gastos.
2.3 Objetivos específicos
 Reducir tiempos de reparación
 Aumentar Productividad por medio del nuevo taller
 Reducir gastos debido al pago de empresas terceras

CAPITULO III
3
 ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP)

Elaborar taller de producción

Habilitar los materiales a utilizar

Armar la estructura principal

Inspeccionar construcción

Instalar los equipos necesarios

Habilitar herramientas

Habilitar mesas de trazado

Inspeccionar herramientas y
equipos

Instalar sistema eléctrico

Probar funcionamiento

Taller de producción terminado

4
 Diagrama de proceso actual (DAP)
c
OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
DIAGRAMA Nº: 005 HOJA Nº: 003 RESUMEN

OBJETO: Elaborar taller de producción ACTIVIDAD ACTUAL PROP ECON

OPERACIÓN 7 - -

ACTIVIDAD: DOP de taller de producción TRANSPORTE - - -

METODO: ACTUAL/PROUESTO
ESPERA - - -
INSPECCION 3 - -

ALMACEN - -

DISTANCIA - - -

LUGAR: Al lado de planta empaque TIEMPO 7h y - -

5min
OPERARIO: Raúl Nº: 015 COSTO

COMPUESTO POR: Prestadora de servicios metálicos MI OBRA

APROBADO POR: Nicol Palacios Carreño

FECHA: 15 DE AGOSTO MATERIAL

TOTAL 9

Descripción de la T Cant. Observaciones

actividad (min) (Und.)

Habilitar los materiales 45 25 Operación

a utilizar
Armar la estructura 60 Operación
principal
Inspeccionar 35 Verificación
construcción
Instalar los equipos 140 16 Operación
necesarios
Habilitar herramientas 35 18 Operación
Habilitar mesas de 25 Operación
trazado
Inspeccionar 20 Verificación
herramientas y
Instalar sistema 50 Operación
eléctrico
Probar funcionamiento 15 Operación
Total 7h 59
5m unid

3.2 Análisis de las causas raíces

5
En este diagrama de Ishikawa se puede observar las causas y consecuencias de la
empresa falta de un taller de producción en la empresa AMBAO.
También se observa las consecuencias que origina la falta en este taller originando
que la empresa pague la ayuda de terceros generando costos innecesarios
Finalmente se necesita que los supervisores tomen conciencia sobre las reparaciones
que se hacen debido a algún accidente o daño originado a alguna herramienta o lugar
de producción.

3.3 Diagrama de Pareto:

6
 CAUSAS CANTIDAD DE DESPERDICIOS

PAGOS INNECESARIOS 15

FALTA DE REPARACIONES EN LA PLANTA 35

COMPRAS INNECESARIAS DE INSUMOS 20

ACCIDENTES CONCURRENTES 15

OTROS 18

TOTAL 103

CANTIDAD DE % FRECUENCIA
CAUSAS DESPERDICIOS ACUMULADO ACUMULADA 80-20

PAGOS INNECESARIOS 15 14.56% 15 80%

FALTA DE REPARACIONES EN LA PLANTA 35 48.54% 50 80%
COMPRAS INNECESARIAS DE INSUMOS 20 67.95% 70 80%
ACCIDENTES CONCURRENTES 15 82.52% 85 80%
OTROS 18 100.00% 103 80%

DIAGRAMA DE PARETO
120 90%
80%
100
70%
80 60%
50%
60
40%
40 30%
20%
20
10%
0 0%
S TA OS S S
IO TE RO
AR AN M N OT
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LT OM
FA C

CANTIDAD DE DESPERDICIOS % ACUMULADO 80-20

CAPITULO IV

7
 EXAMINAR LA SITUACION ACTUAL
ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual:

CONOCE CRITICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
podría hacerse? hacerse?
Construcción de un Demora en las
PROPÓSITO taller de reparaciones Designación de un Ambas cosas para
producción. debido a terceros. personal encargado reducir costos
de reparaciones

¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace ¿En Que Otro Lugar ¿Dónde debería
allí? Podría hacerse? hacerse?
Al lado de planta Es un ambiente con
LUGAR las herramientas En el loading pad de Al lado de la
necesarias y cosecha planta
adecuadas para el
trabajo.
¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace ¿Cuándo podría ¿Cuándo Debería
en ese momento? hacerse? Hacerse?
En la fecha que se Para evitar Días antes de la
SUCESIÓN acuerda confusiones y fecha acordada En la fecha
costos acordada

¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace ¿Qué otra persona ¿Quién debería
esa persona? podría hacerlo? hacerlo?
Los técnicos Poseen los Empresas Los técnicos
PERSONA encargados de las conocimientos prestadoras de encargados de las
construcciones y/o necesarios servicios. construcciones
reparaciones. y/o reparaciones.

¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace ¿De qué otro modo ¿Cómo debería
siguiendo un de ese modo? podría hacerse? hacerse?
esquema y proceso Para evitar Conociendo a lo que Utilizando un
MEDIOS ya establecido contratiempos se quiere llegar. proceso ya
establecido

4.2 Alternativas de mejoras

 supervisión interna por parte de la empresa al nuevo taller.

8
  Evitar gastos innecesarios que se originaban por prestar servicios a
terceras empresas.
 Orientar al personal sobre el uso correcto de la nueva área y los peligros
que conlleva.
 Hacer un conteo exacto de los materiales que se están implementando
al nuevo taller.

CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones- Mejorado (DOP)

Elaborar taller de producción

Habilitar los materiales a utilizar

Armar la estructura principal

inspeccionando la construcción

Instalar los equipos necesarios

Habilitar e Inspeccionar
Herramientas y equipos

Instalar sistema eléctrico

Probar funcionamiento

Taller de producción terminado

5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

9
 c
OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
DIAGRAMA Nº: 005 HOJA Nº: 003 RESUMEN

OBJETO: Elaborar taller de producción ACTIVIDAD ACTUAL PROP ECON

OPERACIÓN 7 - -

ACTIVIDAD: DOP de taller de producción TRANSPORTE - - -

METODO: ACTUAL/PROUESTO
ESPERA - - -
INSPECCION 3 - -

ALMACEN - -

DISTANCIA - - -

LUGAR: Al lado de planta empaque TIEMPO 7h y - -

5min
OPERARIO: Raúl Nº: 015 COSTO

COMPUESTO POR: Prestadora de servicios metálicos MI OBRA

APROBADO POR: Nicol Palacios Carreño

FECHA: 15 DE AGOSTO MATERIAL

TOTAL 9

Descripción de la T Cant. Observaciones

actividad (min) (Und.)

Habilitar los materiales 45 15 Operación

a utilizar
Armar la estructura 60 5 Operación - Verificación
principal
Inspeccionando la
construcción
Instalar los equipos 120 4 Operación
necesarios
Habilitar herramientas e 45 2 Operación - Verificación
Inspeccionar
herramientas y equipos
Instalar sistema 25 3 Operación
eléctrico
Probar funcionamiento 10 2 Verificación
Producto terminado Operación
Total 5h 31
5m unid

5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

10
 El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

 Reducir el tiempo de construcción del taller de producción.

 Realizar capacitaciones al personal para hacerlos crear conciencia hacia una cultura de
ahorro con relación a los insumos y hacer ver que es de muto beneficio tanto para ellos
como para la empresa.
 Minimizar el desperdicio de los insumos o materiales, para de esta manera reducir el
costo de producción.
 Incentivar la construcción de más talleres como por ejemplo un taller de
mantenimiento para de esta manera reducir las tareas del taller de producción y por
ende reducir gastos de producción para la empresa.

CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
6.1 Fórmulas que se deben aplicar

Calcular tiempo promedio:

T prom = (suma de tiempos observ.) / Nro. De observ.

Calcular tiempo Básico:

T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los suplementos

Suplemento= T básico * % suplemento

Calcular tiempo Tipo:

T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo

11
6.2 Hallando los suplementos del método actual

% de suplementos 12 %

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

1 SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 5%
Suplementos variables 0%
2 OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) 2%
– Menos del 5%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 11%

La valoración se obtiene en la base a la escala británica

0-100 (norma Descripción del desempeño
Británica)
6.3
0 Actividad nula.
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros, el operario parece medio dormido y sin interese en el trabajo.
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario, no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado, parece lento, pero pierde tiempo adrede
mientras lo observan.
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.

125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario calificado
medio.
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo
alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes.

Medición actual del tiempo de trabajo

12
 TIEMPOS OBSERVADOS
(EN MINUTOS)
Elementos TIEMPO VALORACION TIEMPO SUPLEMENTOS TIEMPO
Nº PROMEDIO (%) BASICO TIPO
T1 T2 T3 T4 11%
1 Habilitar los materiales 45 46 46 45 45.5 75 34.13 3.75 37.88
a utilizar
2 Armar la estructura 60 63 60 61 61 75 45.75 5.03 50.78
principal
3 Inspeccionar 35 37 36 35 35.75 100 35.75 3.85 39.6
construcción
4 Instalar los equipos 140 141 143 142 141.5 125 176.88 19.46 196.34
necesarios
5 Habilitar herramientas 35 36 35 37 35.75 50 17.88 1.97 19.85

6 Habilitar mesas de 25 26 25 27 25.75 100 25.75 2.83 28.58

trazado
7 Inspeccionar 20 21 22 23 21.5 75 16.13 12.77 28.9
herramientas y
8 Instalar sistema 50 52 53 55 52.5 100 52.5 5.78 58.28
eléctrico
9 Probar funcionamiento 15 18 15 17 16.25 50 8.13 0.89 9.02

TIEMPO CICLO 469.23

PROCESO ACTUAL MEDICION DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

13
 PROCESO ACTUAL MEDICION DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS (EN

MINUTOS)
TIEMPO VALORACION (%) TIEMPO SUPLEMENTOS TIEMPO
Nº Elementos PROMEDIO BASICO TIPO
T1 T2 T3 T4 16%
1 Habilitar los materiales a 45 45 46 45 45.25 100 45.25 6.59 47.79
utilizar

2 Armar la estructura principal 60 62 60 60 60.5 75 45.38 14.71 106.66

Inspeccionando la
construcción
3 Instalar los equipos 120 121 120 123 121 75 90.75 1.70 12.3
necesarios

4 Habilitar herramientas e 45 47 45 46 52.2 100 52.2 6.26 45.41

Inspeccionar herramientas y
equipos
5 Instalar sistema eléctrico 25 27 26 25 45.75 125 57.19 22.56 163.56

6 Probar funcionamiento 10 10 11 12 10.75 75 8.06 5.15 37.35

TTIEMPO CICLO 308.08

14
 6.5 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 469.23

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 308.08
VARIACION PORCENTUAL VP 49.06 %

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en 49.06 % y la productividad se

Incrementó en el mismo valor 49% con el nuevo método mejorado.

CAPITULO VII
ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los

pasos a seguir)
 Primero: Se debe verificar el nuevo método a utilizar para ello se debe
presentar al jefe o persona encargada para que lo evalué.
 Segundo: si el supervisor o persona encargada después de verificar el
proyecto y estar conforme, dará su aprobación para después reunir al
personal e informarles sobre la mejora.
 Tercero: crear conciencia al personal sobre el uso adecuado de equipos y
herramientas.
 Cuarto: dar inicio al empleo de la mejora estar atento por si presente una falla
solucionar de inmediato
7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los
responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)
 Los que determinan la aprobación del proyecto sería el área de recursos
humano y el jefe de departamentos
 Los responsables de que la mejora se lleve a cabo serian primero el
supervisor del departamento y el jefe de la división.
 El tiempo planteado entre la construcción y al verificación es de 4 semanas
para poder verificar si es que el método presenta fallas y es el caso darles
una solución.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe
capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la
capacitación)

 La capacitación se iniciaran en campo minutos antes del inicio de labores.

 El responsable es el jefe de producción

CAPITULO VIII
15
 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
ETAPA 7: MANTENER EN USO

8.1 Costos de implementación de la mejora

Cantidad precio unitario Subtotal

Materiales Directos -
Tubo cuadrado de 2”x1mmx6mts 5 52
Plancha de draywan
Puerta de madera 1
Techo trapezoidal pv4 zincalum1.0mx0.3mmx3.60 2 59.90 119.8
Angulo 38mmx3mmx6mts
Pernos
Armellas

Cantidad precio unitario Subtotal

Materiales Indirectos -
Soldadura punto azul
Lija nº 120
Esmeril de 7”
Silicona industrial
Maquina soldadora
Broca de 3/4 “ cobaltada
Martillo de bola
Destornillador plano y estrella
5 mts de cable de cobre
Interruptor termo magnético 2P 32 A 1 28.90 28.90
foco de 50 wht
Tubería eléctrica sel ¾ “

16
 precio
Cantidad unitario Subtotal
Mano de Obra directa -
Constructor o armador
Soldador
Controlador
Electricista
Operario de a y c
Mano de Obra Indirecta -
Operario habilitador
Operario ayudante
Pulidor

precio
Cantidad unitario Subtotal
Costos Generales -
Energía eléctrica
Agua
Depreciación de materiales de operarios (sierra,
palas, cortadora, etc.)
Teléfono celular
Depreciación en otros equipos
(*) mensual
TOTAL COSTOS -

Materiales directos S/.

Materiales indirectos S/.
Mano de obra directa S/.
Mano de obra indirecta S/.
Ostos Generales S/.

TOTAL DE COSTOS S/.

17
 Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método )
COSTO POR
COSTO TIEMPO CICLO VOLUMEN DE LA COSTO MINUTAJE COSTO TOTAL MINUTAJE
PRODUCTO MINUTOS PRODUCIDOS PRODUCTO O COSTO DE PRODUCCION
TOTAL (*) PRODUCCION MENSUAL PRODUCCION DE PRODUCCION
SERVICIO

Sub almacén -
Método
Actual

Sub almacén -
Método
Mejorado
AHORRO

CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

 Menos reclamos por parte del personal.

 Minorar el desperdicio de insumos y/o materiales.
 Disminuir la pérdida de tiempo por parte de los operarios
 Mejor forma de trabajo (limpio, ordenado y puntual).

9.2Relación Beneficio / Costo

 Beneficio: Se da con el ahorro de tiempo y el de insumos y/o materiales, aumenta la producción ya que es tiempo bien laborado, brindar
charlas al personal de la organización incentivándolos a tomar conciencia en un ahorro de insumos para generar más ganancias.

 Costo: si se reduce el tiempo desperdiciado y aumenta el tiempo bien laborado el ahorro es relativamente bueno para incrementar
ganancias de la organización.

18
 CAPITULO X
CONCLUSIONES
Conclusiones y Recomendaciones

Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron: 512.6 y 413.07 minutos
respectivamente. Se pudo observar una disminución de tiempo de 99,53 min.
Indicando una disminución porcentual del 24 % en el tiempo con el nuevo método.
Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo método mejorado
aumento en el mismo valor 24%, esto nos indica que el nuevo método mejorado es
posible de ser aplicado en la empresa, ya que genera beneficios para ella.

Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes
valores: S/.16,044.00 y S/.15,979.86 para los métodos actual y mejorado
respectivamente. Obteniéndose un ahorro de S/.64.14.

Podemos ver que con el nuevo método mejorado se obtiene:

 Una disminución de tiempo perdido.

 Incremento de productividad.
 Un ahorro en el costo de mano de obra.

A pesar de que estos valores aún son pequeños, este nuevo método nos puede
servir para más adelante seguir mejorando el método y obtener mejores valores de
productividad y ahorro en costos lo cual significaría un pro a favor de la empresa

Para llevar a cabo una mejora se recomienda analizar el área determinar tiempos y
anotar datos sobre el método a mejorar

19