UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL

Univ. Zárate Yavi Rocio Guisel

Msc. Ing. Zenteno Benítez Franz José

19 De Noviembre De 2018
 ELABORACIÓN DEL CEMENTO

CONTENIDO
1. ¿Qué Es El Cemento? ................................................................................................................................................................... 2
2. Propiedades ................................................................................................................................................................................. 2
3. Tipos De Cemento ........................................................................................................................................................................ 2
3.1. El Cemento Portland .......................................................................................................................................................... 3
3.1.1. Cementos Portland Especiales ...................................................................................................................................... 3
3.2. Cementos De Mezclas ........................................................................................................................................................ 4
3.2.1. Cemento Puzolánico ...................................................................................................................................................... 4
3.2.2. Cemento Siderúrgico ..................................................................................................................................................... 4
3.3. Cemento de fraguado rápido ............................................................................................................................................. 5
3.4. Cemento Aluminoso........................................................................................................................................................... 5
4. Aplicaciones ................................................................................................................................................................................. 6
5. Proceso De Fabricación................................................................................................................................................................ 6
5.1. Explotación De Materias Primas ........................................................................................................................................ 6
5.2. Transporte De Materias Primas ......................................................................................................................................... 7
5.3. Trituración .......................................................................................................................................................................... 7
5.4. Prehomogenización............................................................................................................................................................ 7
5.5. Almacenamiento De Materias Primas ............................................................................................................................... 8
5.6. Molienda De Materia Prima .............................................................................................................................................. 8
5.7. Homogenización De Harina Cruda ..................................................................................................................................... 8
5.8. Calcinación ......................................................................................................................................................................... 9
5.9. Molienda De Cemento ....................................................................................................................................................... 9
5.10. Envase Y Embarque Del Cemento ...................................................................................................................................... 9
5.11. Desechos Generados ........................................................................................................................................................ 10

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 ELABORACIÓN DEL CEMENTO

ELABORACIÓN DEL CEMENTO

1. ¿QUÉ ES EL CEMENTO?
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas,
que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para
evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto. Su uso está muy
generalizado en la construcción

2. PROPIEDADES
 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras.
 Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras de
hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en

condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor residual, después
de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH
más bajo).

3. TIPOS DE CEMENTO
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

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 Origen arcilloso:

Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.

 Origen puzolánico:

La puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

3.1. EL CEMENTO PORTLAND

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento
portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas
de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente
con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un
período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a
un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que
fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.
3.1.1. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero
que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo
forman.
3.1.1.1. P ORTLAND F ÉRRICO

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es
muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este
tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una
menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos
son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya

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hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
3.1.1.2. C EMENTOS B LANCOS

Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido
a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6),
necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay
4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una
cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido
con yeso sería tipo I
3.2. CEMENTOS DE MEZCLAS

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la
puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.
3.2.1. CEMENTO PUZOLÁNICO

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo
precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana

2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero
justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico
será más resistente al ataque de estas.
3.2.2. CEMENTO SIDERÚRGICO

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son
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introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado,
siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo
ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-.

Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
3.3. CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO

También conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los
pocos minutos de su preparación con agua

Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200
°C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado
controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de
iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se
obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados
10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60
MPa).
3.4. CEMENTO ALUMINOSO

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro
(Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien
carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final.

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4. APLICACIONES
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

5. PROCESO DE FABRICACIÓN
5.1. EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

De las canteras de piedra se extrae la caliza y la arcilla a través de barrenación y detonación con explosivos,
cuyo impacto es mínimo gracias a la moderna tecnología empleada.

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5.2. TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o
bandas.

5.3. TRITURACIÓN

El material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya tolva recibe las materias primas, que por
efecto de impacto y/o presión son reducidas a un tamaño máximo de una y media pulgadas.

5.4. PREHOMOGENIZACIÓN

La prehomogenización es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro
material que lo requiera.

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5.5. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

Cada una de las materias primas es transportada por separado a silos en donde son dosificadas para la
producción de diferentes tipos de cemento.

5.6. MOLIENDA DE MATERIA PRIMA

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presión que ejercen
tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos
horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.

5.7. HOMOGENIZACIÓN DE HARINA CRUDA

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.

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5.8. CALCINACIÓN

La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior,
a 1400°C la harina se transforma en clinker, que son pequeños módulos gris obscuros de 3 a 4 cm.

5.9. MOLIENDA DE CEMENTO

El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del molino,
agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento.

5.10. ENVASE Y EMBARQUE DEL CEMENTO

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o
mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel.

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5.11. DESECHOS GENERADOS

 En el momento del manejo y almacenamiento de los materiales se emiten partículas muchas partículas
es uno de los factores que mas impactan en el ambiente
 durante el enfriamiento del horno se produce escoria (polvo de horno)
monóxido (CO)
Nitrógeno
Dióxido de Carbono (CO2)
Oxido de azufre
 Los contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del material de alimentación del horno:
Alto Ph
Solidos suspendidos
Solidos disueltos (potasio y sulfato
 En el agua de enfriamiento del proceso (calor residual). El escurrimiento y el líquido lixiviado de las
áreas de almacenamiento de los materiales y de eliminación de los desechos puede ser una fuente de
contaminantes para las aguas superficiales y freáticas.

El polvo, especialmente la sílice libre constituye un riesgo importante para la salud de los empleados de la
planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados
completamente, o atenuados más exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa
reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.

2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación
del material durante una hora aproximadamente.

3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa

comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto
inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el
aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
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4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de

cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos
filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama
que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.

5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil

moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que
no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras
superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura
para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de
llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada.
No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las
obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

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