Profesor: Integrantes:

Ing. Alexander Quijada T.S.U. Barreto, Josué C.I: 25.569.034

T.S.U. Barrios, Johanna C.I: 16.490.794

T.S.U. Bustamante, Ana C.I: 27.144.394

T.S.U. Solórzano, Rosmery C.I: 25.434.244

El Tigre, 14 de noviembre del 2018

 INTRODUCCIÓN

Las técnicas de corte de metales han sufrido una notable evolución, desde las primeras
máquinas donde era necesario la aplicación de mucha fuerza humana, hasta llegar a las
máquinas y herramientas modernas que realizan cortes complicados y complejos, cuyo
proceso se basa en la precisión y de control numérico mediante la ejecución de programas.
En cuanto al empleo de los procesos de arranque de material para la fabricación de
componentes se remonta a la Prehistoria. Una de las primeras máquinas para el corte de
metales es el torno de pértiga, que se inventó alrededor de 1250.A principios del siglo XV se
diseñó un torno con transmisión por correa y accionamiento mediante una manivela. Uno de
los factores que han influido considerablemente en el desarrollo de los procesos de
mecanizado ha sido la aparición de nuevos materiales para herramientas capaces de elevar la
velocidad de corte y trabajar con materiales de propiedades mecánicas más exigente.

Los procesos básicos del tipo de reducción de masa son mecánicos (fractura dúctil o
frágil), químicos (disolución y combustión) o térmicos (fusión). Los procesos de reducción
de masa basados en la fractura son los más importantes industrialmente, ya que incluyen
todos los procesos de corte. La adaptabilidad de un material a los procesos de corte se conoce
frecuentemente como maquinabilidad. la cual depende de muchas propiedades diferentes del
material, es una medida de que tan buena es la interacción entre la herramienta de corte y el
material.

Los parámetros que cubre un índice de maquinabilidad pueden ser desgaste de la

herramienta, calidad de la superficie, fuerzas de corte o forma de la viruta. Se suele considerar
que el desgaste de la herramienta es el criterio principal y se han desarrollado procedimientos
estandarizados de prueba.
 MÁQUINAS

Torno

Se denomina torno (a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar

piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas herramienta operan haciendo girar
la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera
contraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Tipos de tornos

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos

que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas
y de la envergadura de las piezas.

 Torno paralelo.
 Torno copiador.
 Torno revólver.
 Torno automático.
 Torno vertical.
 Torno CNC.

Pero en este ensayo se hablará del torno paralelo.

Torno paralelo

El torno paralelo es una máquina herramienta diseñada para remover material de la pieza
que se ha de manufacturar, a través del giro de ella contra un cortador.

El tamaño del torno se expresa en función del diámetro de la pieza que puede oscilar; así
un torno de 40 cm., es uno que tiene un claro suficiente sobre los rieles de la bancada, para
manejar piezas que tienen 40 cm. de diámetro, además de tomar en cuenta la distancia entre
puntos para saber la longitud mayor de la pieza que podemos maquinar.
Las partes principales del torno son:

1. La bancada.
2. El cabezal Fijo.
3. El cabezal móvil.
4. Carros.
4.1.Carro Principal de Bancada.
4.2.Carro Transversal.
4.3.Carro Superior Porta Herramienta.
5. Plato de Mordazas.
 1. La bancada

Es el apoyo que poseen todos los tornos, tiene dos o tres guías prismáticas, en forma de V
invertida, que alinean los cabezales y el carro. Sobre estas guías corren el carro y el cabezal
móvil.

2. El cabezal Fijo

Es la parte más importante del torno, es una caja que está en el lado izquierdo de la
bancada, contiene los engranes que transmiten la fuerza del motor al husillo o eje del torno
con diversas velocidades controladas.

3. El cabezal móvil

Es la parte del torno que da alojamiento a la porta brocas, escariadores, varios tipos de
herramienta, apoyo y accesorios necesarios para barrenar, escariar y fijar la pieza a maquinar
para eliminar el posible giro excéntrico de piezas de una longitud muy extensa.

4. Carros

En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La

herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada
y, también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada.
Tiene tres piezas principales:

4.1 Carro Principal de Bancada

Consta de dos partes, la silla, que es una pieza fundida en forma de H que se desliza entre
el cabezal fijo y el cabezal móvil y el delantal lleva en su parte interna los dispositivos para
obtener los movimientos automáticos y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar
las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.
 4.2 Carro Transversal

El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y sobre ella se desliza
el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de pasada o acercar la
herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente para refrentar con este
mecanismo.

4.3 Carro Superior Porta Herramienta

Está apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de
un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro tornillos.

5. Plato de Mordazas • Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento. Mecanizado.

Montajes de la pieza en el torno

 Montaje en el aire

Cuando la pieza es de poca longitud, de manera que no sobresale demasiado suspendida

del extremo del husillo, y su peso no es considerable, utilizamos este montaje. En el mismo,
la pieza se sujeta enuno solo de sus extremos, quedando el otro suspendido sobre la bancada
para poder mecanizarla. Los dispositivos de amarre son el plato universal de tres mordazas,
el plato de cuatro mordazas o la pinza de apriete.

Observaciones:

 Debe observarse que la pieza esté firmemente ajustada al dispositivo de amarre.

Girarla previamente con la mano para verificar si la pieza está centrada.
 No dejar la llave de ajuste del plato colocada en el plato.
  Montaje entre plato y contrapunta

En el caso de piezas delgadas o de longitud considerable, no es recomendable que quede

un extremo suspendido, por lo cual se emplea este montaje.

En este, un extremo queda tomado al plato, y el opuesto se apoya en un punto colocado

en la contrapunta. Previamente, en la pieza se le efectúa una perforación especial efectuada
por una mecha de centrar, que le realiza una cavidad cónica de 60ºen la cual apoya el punto.

Observaciones:

 Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada al plato, y la contrapunta

correctamente bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición
del manguito.
 Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado. El
desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.

 Montaje entre puntas

En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con mecha de centrar, y sacando el
plato del husillo, se coloca un punto para torno en el agujero de cono Morse del eje de la
máquina. El extremo izquierdo se apoya en dicho punto y se sujeta con una brida de arrastre,
la cual se engancha con el plato liso de arrastre, haciendo girar el conjunto. El otro extremo,
se apoya en un punto en la contrapunta.
 De esta manera, la pieza queda suspendida sobre la bancada, permitiendo el mecanizado
longitudinal sin perder la concentricidad, ya que basta con cambiar de extremo la brida y
girar la pieza. La alineación entre las perforaciones efectuadas en sus extremos no se pierde.

Observaciones:

 Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada a la brida, para que no patine,
y la contrapunta correctamente bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada y el
que fija la posición del manguito.
 Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado. El
desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.
 Tener especial cuidado con el área de giro de la brida, de manera que no enganche ni
golpee nada.

 Montaje con lunetas

En ocasiones, la pieza a mecanizar es larga y muy delgada. Al girar o al ser empujada por
una herramienta de corte, la misma podría pandearse en su zona media, con riesgo para la
herramienta y el operario. También para mecanizar interiormente piezas largas. Por lo tanto,
debe poder sujetarse por algún medio. La forma es colocar lunetas donde se apoye la pieza.

Las lunetas fijas, tienen tres o cuatro puntos de apoyo y se colocan sujetas a las guías de
la bancada por una grapa y tuerca inferior. En cambio, la móvil se atornilla sobre el carro
acompañando al mismo en su desplazamiento, ofreciendo dos o tres puntos de apoyo, siendo
la herramienta el punto faltante.
Observaciones:

 Los patines de ajuste deben tener la presión necesaria para sostener la pieza sin
impedirle girar libremente.
 La luneta fija debe estar firmemente ajustada sobre la bancada. La luneta móvil debe
estar firmemente atornillada al carro.
 Observar que la posición de la luneta fija no entorpezca el desplazamiento del carro.

Herramientas de Corte

Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o herramientas de corte.
Existe una amplia variedad de las mismas. En este estudio, observaremos los dos tipos más
utilizados en la industria: las herramientas de corte integrales y los porta insertos.

Dentro de las primeras, encontramos las herramientas de corte fabricadas de acero aleado
al cobalto, llamados aceros súper rápidos. Poseen entre un 4% y un 18% de Co en su
composición, lo que le da una relativa dureza para trabajar materiales ferrosos y una
importante resistencia a la temperatura. Su punto débil es que cuando pierden su filo, se deben
reafilar, perdiendo su perfil original y con la consecuente pérdida de tiempo de horas-hombre
y horas-máquina.

En las siguientes ilustraciones, observamos las partes principales de una herramienta

integral, como los dist En la actualidad, las herramientas integrales están cayendo en desuso
y son reemplazadas por los insertos y porta insertos.
  Insertos

Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas

fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio,
de Tántalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen
carbonitruro de titanio y/o de níquel.

La forma, el tamaño y la calidad de la plaquita, están supeditados al material de la pieza

y el tipo de mecanizado que voy a realizar. Los mismos, cuenta en su cara superior con surcos
llamados rompe virutas, con la finalidad de evitar la formación de virutas largas.

 Porta insertos

Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción de la porta en la máquina, ya que
determinará la correcta estabilidad de la plaquita que está sometida a los esfuerzos del
mecanizado. El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen la porta
plaquitas correspondiente. Esta selección también debe garantizar que no entorpezca el libre
flujo de virutas, la mayor versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento.

También es importante el tamaño de la porta plaquitas. Generalmente, se selecciona el

mayor tamaño posible, proporcionando la base más rígida para el filo y se evita el voladizo
que provocaría vibraciones.
Factores de Corte

 Velocidad de Corte (Vc)

Es la velocidad de los puntos de la pieza que están en contacto con la herramienta, respecto
los unos de la otra, o viceversa.

Se mide en m/min y en las máquinas muy rápidas (rectificadoras) en m/s.

La velocidad de corte depende, principalmente:

 Del material de la pieza a trabajar.

 Del material del filo de la herramienta.
 Del refrigerante.
 Del tipo de operación a realizar.
 De la profundidad de la pasada y del avance.

El valor de la velocidad de corte se encuentra en tablas en las que se entra por los factores
apuntados. Estas tablas están sacadas de ensayos prácticos.

La velocidad de corte guarda una relación matemática con la velocidad de giro y con el
diámetro del elemento que posee el Mc (la pieza o la herramienta):

Donde:

Vc = velocidad de corte (m/min)

d = diámetro de la pieza o de la herramienta (mm)

N = velocidad de giro (rpm.)

La máxima velocidad de corte corresponderá al diámetro máximo de los puntos de lapieza

o de la herramienta que estén en contacto con la herramienta o la pieza respectivamente.
  Avance (fn)

El movimiento de avance se puede estudiar desde su velocidad o desde su magnitud.

 Velocidad de avance (amin): Longitud de desplazamiento de la herramienta

respecto a la pieza o viceversa, en la unidad de tiempo (generalmente en un minuto).
 Avance (magnitud) (av): Es el camino recorrido por la herramienta respecto a la
pieza o por la pieza respecto a la herramienta en una vuelta o en una pasada.

En ciertas máquinas-herramientas no es posible programar la magnitud del avance, porlo

que se hace necesario programar la velocidad de dicho avance. La magnitud del avance se
relaciona con la velocidad de avance a través de la velocidad de giro:

Donde:

av = avance por vuelta o carrera.

amin = avance por minuto

N = velocidad de giro en rpm.

 Profundidad de Pasada (ap)

Generalizando, podemos definir la profundidad de pasada diciendo que:

Es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada pasada. De este

movimiento no se estudia su velocidad.

La profundidad de pasada depende, principalmente,

 De la cantidad de material a quitar.

 Del grado de precisión dimensional.
 De la potencia de la máquina.
 De su relación con el avance.
Tipos de Mecanizado u Operaciones de trabajo

1. Frenteado o desbaste frontal

Esta operación consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que
se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior a las piezas torneadas,
esta operación también se conoce como careado.

El careado nos sirve para lograr que las caras frontales nos queden planas y normales al
eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.

2. Desbaste lateral o cilindrado

También se le conoce como cilindrado. Se consigue mecanizando la cara lateral de la

pieza, con movimientos de penetración perpendiculares al eje de la misma, por medio del
carro transversal; y con movimiento de avance paralelo al eje, por medio del carro
longitudinal. Para un mejor desprendimiento de la viruta, se recomienda en la mayoría de los
casos que el ángulo que forme el filo de corte con la superficie de la pieza, sea levemente
mayor a 90º (92º-93º).
 3. Perforados

La acción de perforado en un torno es similar a la del perforado con taladro, pero con una
diferencia sustancial.

El torno puede perforar piezas con sección redonda, rectangular y cuadrada siempre y
cuando entre en la apertura de las mordazas del cabezal. La operación más importante es la
previa al perforado propiamente dicho que es asegurar la pieza a perforar en el cabezal y que
el contrapunto coincida con el centro del agujero que pretendes perforar.

4. Desbaste Cónico

Un cono puede definirse como el cambio uniforme en el diámetro de una pieza de trabajo
medido a lo largo del eje longitudinal.

El torneado de conos en un torno puede realizarse con la pieza sostenida entre centros o
sobre el mandril del torno. Existen tres métodos para producir conos:

1. Desplazando el contrapunto.
2. Por medio de un aditamento para conos, ajustando a los tpf adecuados o al ángulo de
cono adecuado de la pieza de trabajo; o en los conos en sistema métrico calculando
el desplazamiento de la barra de guía.
3. Ajustando el carro auxiliar al ángulo del cono. El método utilizado para maquinar
cualquier como depende de la longitud de la pieza, la longitud del cono, el ángulo del
cono, y la cantidad de piezas que van a maquinar.
 4. Ranurado

Consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las

piezas que se tornean, las cuales tiene muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar
una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la
herramienta tiene ya con formado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal
se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

5. Roscado

Consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre una

superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en todos
los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica.

El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas

tanto taladradoras y fresadoras, como entornos. Para el roscado manual se utilizan machos y
terrajas

Viruta

Es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que es

extraído mediante un cepillo u otras herramientas de corte, tales como brocas, cuchillas de
torno, fresas, etc., al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o
metales. Se suele considerar un residuo de las industrias madereras o del metal no obstante,
tiene variadas aplicaciones.

Líquidos Refrigerantes

Para realizar un mejor proceso de maquinado se utiliza refrigerante de corte, este se utiliza
en chorro continuo sobre el área directa donde se hace el corte.

Los refrigerantes de corte de maquinado deben tener las siguientes propiedades:

Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los siguientes:

 Refrigerante hecho a base de aceites minerales: En los cuales se encuentran los

aceites derivados del petróleo, estos aceites tienen un buen poder refrigerante y de
protección contra la oxidación, pero tienen poco poder lubricador. Su uso es en
maquinados de aleaciones ligeras y de rectificado.
 Refrigerante de corte hecho a base de aceites animales: Algunos de ellos son el
aceite del sebo animal y otros que se obtienen de otros animales, tienen la
característica de ser buenos en lubricación y ser refrigerantes, pero no protegen contra
la oxidación.
 Refrigerante de corte elaborado a base de aceites emulsionables: Se obtienen
mezclando el aceite mineral con agua en varias porciones.
 Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales: Son aceites obtenidos a partir de
semillas o plantas y tienen la característica de ser buenos en lubricación y en ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.
 Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de aceites y bisulfuro de
molibdeno: Tienen buena lubricación a presiones elevadas y facilitan el
deslizamiento de la viruta, pero no protegen a los metales no ferrosos contra la
corrosión y oxidación. También existen los aceites inactivos.
 Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de los anteriores: Son
mezclas para obtener las mejores características de cada uno. A estas mezclas también
se les agregan elementos bactericidas para evitar que al almacenarlos con viruta y
otros aceites se generen bacterias que causan los malos olores.
 Las características principales que debe cumplir un refrigerante de corte maquinado son:

 Como su nombre lo indica su principal función es la de controlar la temperatura,

ayudar a mantener en temperaturas bajas los elementos de corte y a maquinar. El
refrigerante debe tener una alta conductividad térmica, baja viscosidad y un elevado
calor específico, todo esto para obtener la mejor ventaja en mantener la baja la
temperatura.
 Cubrir las piezas de corte y las piezas a maquinar contra la corrosión y oxidación.
 Eliminar bacterias al ser almacenado.
 Servir como Lubricante en las piezas de corte y las piezas que son maquinadas para
evitar desgastes innecesarios. Debe poderse adherirse a los materiales tanto de corte
como a maquinar para poder reducir el rozamiento entre ellos al lubricarlos y que
pueda también tener un desplazamiento mejor de la viruta y escoria.
 Limpiar el área de corte de virutas, polvo y escoria que se pueda juntar.
 Disminuir la energía utilizada por la herramienta de corte para realizar el trabajo de
maquinado.
 Ayuda a tener un mejor acabado a las piezas maquinadas.

¿Cómo elegir el mejor refrigerante de corte?

Algunas de las propiedades a cubrir para elegir el mejor refrigerante:

 El material de la pieza a maquinar: Los refrigerantes de corte en base a derivados

del petróleo se utilizan para maquinado de aleaciones ligeras; Si se va a utilizar latón,
cobre o bronce se utilizan refrigerantes hechos a base de aceites libres de azufre; para
el níquel o aleaciones con él se pueden utilizar los refrigerantes emulsificantes. Los
aceros inoxidables pueden utilizar refrigerante de corte con lubricante al bisulfuro de
molibdeno y los aceros al carbono utilizan refrigerantes de corte a base de aceite.
 El material de la herramienta de corte: La herramienta de corte hechas a base de
acero al carbono necesita enfriamiento más que otra cosa y para esto se utilizan las
emulsiones; las herramientas de corte hechas a base de acero rápido utilizan
refrigerante de acuerdo al material a maquinar, en las herramientas hechas a base de
 aleaciones duras se puede trabajar en seco o se utilizan refrigerantes de corte
emulsificantes.
 Maquina manual o automática: En los tornos automáticos y centros de maquinado
CNC se utilizan refrigerantes de corte emulsionables de tipo semisintético. N los
taladros se utilizan refrigerantes base aceite de tipo sintético de baja viscosidad y en
máquinas de fresado se emplean refrigerantes emulsionables tipo sintético.

Taladrado

Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se monta
en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar eliminando
virutas del material a taladrar.

Componentes principales de un taladro de banco

Todas las máquinas taladradoras presentan una serie de componentes básicos comunes,
que son: una columna, una base, un cabezal taladrador provisto de motor y accesorios, una
mesa de trabajo y una manivela. Dependiendo del tipo de máquina y de su complejidad, se
añaden otros componentes. Por ser el más sencillo, el taladro de banco tiene solamente las
piezas mencionadas.
 La figura de abajo representa esquemáticamente estos componentes principales de un
taladro de banco.

 Cabezal o cuerpo del taladro: comprende el sistema principal de esta máquina, este
compuesto por: Motor, Juego de poleas y el mandril.
1. Motor: aporta la energía necesaria para dar movimiento a la polea.
2. Poleas: transmiten la fuerza requerida realizar perforaciones en el material a trabajar,
este puede ser un sistema de transmisión regulado por varios tipos de velocidades.
3. Mandril: sostiene la herramienta (broca) para su funcionamiento.
 Base: sostienen el peso de la máquina.
 Mesa: ajusta la distancia entre el material y la broca para determinados trabajos.
 Prensa: sujeta el material que será utilizado en los trabajos de mecanizado.
 Columna: soporte de la parte superior del motor (de ahí su nombre).
 Manivela de arrastre: desplaza la broca hacia el material este mecanismo se acciona
de forma manual.
 Interruptor: enciende y apaga la máquina.
 Cableado: transmite la energía eléctrica requerida
Tipos de máquinas taladradoras

Existen diferentes tipos de taladros:

 Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual de

la herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a
trabajar.
 Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para
trabajo pesado, permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en
su mesa.
 Taladro con husillos múltiples: Este taladro está equipado con una cabeza
taladradora. Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto
número de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.
 Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común.
Está dedicada a la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una
pieza ya que va avanzando de operación en operación a través de todos los husillos.
En cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma
pieza.
 Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede
colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo.
De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y de
diámetros adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.
 Taladro radial: A diferencia de los taladros anteriores, el taladro radial tiene la mesa
de trabajo en la parte inferior, ya que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es
una máquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo
principal con motores independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en
cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los movimientos
proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la
columna.
Taladros estacionarios o máquinas taladradoras

Existen muchos tipos de taladros e infinidad de calidades. Algunos de los más comunes
son:

 Taladro eléctrico con cable: Los hay reversibles, con percutor y regulador de
velocidad. Algunos cuentan con regulador de velocidad electrónicos. La gama de
potencias es muy variada.
 Taladro sin cable: Es una evolución del anterior que incluye una batería que permite
su utilización sin conectar a una toma de corriente. La principal ventaja es su
autonomía. Como inconveniente, la menor potencia que ofrecen respecto a los
taladros convencionales.
 Martillo Percutor: Es un taladro con percusión (eléctrica, neumática o combinada)
mucho más potente que los anteriores (utiliza más masa), concebido para perforar
materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc., o espesores muy gruesos de
material de obra.
 Minitaladro: Es un taladro de pequeño tamaño y peso. La posibilidad de utilizarlo
con una sola mano y las altas revoluciones, permiten una gran variedad de trabajos
aparte del taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que requieren
control, precisión y ligereza.
 Minitaladro sin cable: Es igual que el anterior, pero accionado a batería, con la
autonomía que ello supone. Como en el caso de los taladros, su principal
inconveniente es la menor potencia.

Movimiento de rotación de la herramienta de corte (broca)

Como herramienta para taladrar en material macizo se utiliza preferentemente la broca

espiral formada por dos cortes. Con objeto de que los cortes o filos puedan arrancar virutas
se necesitan de dos movimientos simultáneos.
  Rotación con la broca:

El movimiento de giro se llama también movimiento de corto o movimiento principal. En

esos casos especiales el movimiento de corto, o movimiento principal, lo realiza la pieza a
mecanizar, que está animada por un movimiento de rotación, como ocurre, por ejemplo,
cuando se hacen taladros en el torno. El movimiento principal se mide por la velocidad de
corte en m/min. Esta es máxima en la periferia de la broca y disminuye hacia el eje de la
misma.

Movimiento de avance o penetración de la broca en la pieza de trabajo

El avance de la broca es rectilíneo contra la pieza: Este movimiento determina el espesor

de la viruta.

El avance puede también tener lugar por movimiento de la pieza contra la broca animada
de movimiento de rotación; esto ocurre por ejemplo, en algunas máquinas de mesa pequeñas
por elevación de la mesa.

El movimiento de avance se mide en mm/rev. Mediante la combinación de los

movimientos de corte y de avance los filos de corte de la broca siguen en camino helicoidal,
lo que da lugar a la formación de virutas continuas.
Capacidades de los taladros de banco

El mercado ofrece una amplia gama de taladros sensitivos, tanto de banco como de pie.
Conocer sus capacidades puede orientarnos sobre el tipo de trabajo que puede realizar cada
uno, por lo que en el siguiente gráfico resumimos los rangos de algunas características que
ofrecen fabricantes reconocidos de taladros sensitivos.

Mantenimiento de un taladro de banco

Como toda máquina herramienta, del modelo más económico al más sofisticado, un
taladro de columna requiere un mantenimiento que en el caso de los taladros de banco es
sencillo, pero no ello prescindible. Veamos qué debemos tener principalmente en cuenta para
asegurar una larga vida útil de nuestra herramienta.
  Lubricación

La lubricación de un taladro estacionario es importante debido al calor y la fricción

generados por las partes móviles. Por ello debemos consultar cuáles son los métodos de
lubricación recomendados en el manual del fabricante.

 Limpieza y conservación

En líneas generales, primero debemos limpiar correctamente el taladro después de cada

uso, poniendo especial atención en las ranuras y orificios de la mesa y la base, así como en
los componentes del mecanismo de transmisión y de avance. Para eso, debemos asegurarnos
de retirar las virutas de las correas, poleas, el husillo y el manguito, de manera de evitar daños
tanto en las partes móviles como en el ajuste de precisión. Después, colocaremos una capa
ligera de aceite en todas las superficies sin pintar para evitar la oxidación.
 CONCLUSIÓN

Los procesos de fabricación mediante el mecanizado de piezas constituyen uno de los

procedimientos más comunes en la industria metalmecánica para la obtención de elementos
y estructuras con diversidad de formas, materiales y geometrías con elevado nivel de
precisión y calidad También podemos decir que se conoce como herramienta de corte a las
herramientas que trabajan con arranque de viruta, estas herramientas permite el arranque o
corte de dicho material a través de una navaja filosa. Cabe destacar la importancia del
desarrollo de las nuevas tecnologías en la evolución y mejoramiento de las técnicas y
procesos para la realización de diferentes cortes de materiales de diferentes categorías, lo que
ha contribuido a la fabricación de piezas que son de suma importancia para la industria
metalmecánica.