UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de ingeniería metalúrgica

Curso de Aceros

Trabajo bibliográfico N°1

“Hardfacing (Bimetálicos)”

Evaluación Juan P.Padilla Yeremy Riquelme Cristobal Rodríguez Nicole Rodríguez

Alumno

Juan P. Padilla D D D D

Yeremy Riquelme D D D D

Cristobal Rodríguez D D D D

Nicole Rodríguez D D D D

Asignatura: Aceros.
Profesor: Santiago Riveros.
Fecha de entrega: 14/05/2018

SANTIAGO - CHILE
2018
 Resumen

Es de conomiento general, el hecho de que en diferentes industrias a nivel mundial existen

equipos, maquinaria o partes de éstos que se encuentran frecuentemente expuestos a
desgaste, frente a lo cual el Harfacing -técnica que se basa en crear un recubrimiento en base a
soldadura- resulta verdaderamente útil al momento de querer buscar una solución que si bien
no impedirá por completo el desgaste, si logrará minimizarlo y aunmentar así la vida útil de
éstos.

En el presente bibliográfico, se dan a conocer las principales características y fundamentos que

hacen del Hardfacing un material altamente resistente al desgaste y muy útil dentro de la
industria.

i
 Tabla de Contenidos

Contenido
Resumen ..................................................................................................................................i

Tabla de Contenidos ............................................................................................................... ii

Capítulo I. Introducción .......................................................................................................... 1

Objetivos ........................................................................................................................................ 1

1.1.1. Principal. ......................................................................................................................... 1

1.1.2. Secundarios. .................................................................................................................. 1

Capítulo II. Antecedentes teóricos. ........................................................................................ 2

2. Marco teórico...................................................................................................................... 2

2.1 Desgaste por abrasión. ............................................................................................................ 2

2.2 Material Base ........................................................................................................................... 2

2.3 Fundición blanca. ..................................................................................................................... 4

2.4 Carburos (MnCn) en las fundiciones blancas. .......................................................................... 7

Capítulo III .............................................................................................................................. 9

3. Tipos de Hardfacing ............................................................................................................... 9

3.1 ARCOPLATE ........................................................................................................................... 9

3.2 DUAPLATE ............................................................................................................................ 11

3.3 POWER K .............................................................................................................................. 12

3.4 Planchas de termofusión continua Recsol® ......................................................................... 12

Capitulo IV ............................................................................................................................ 15

4. Soldaduras para Hardfacing. ............................................................................................... 15

Capítulo V............................................................................................................................. 20

5. Propiedades y usos .............................................................................................................. 20

Capítulo VI............................................................................................................................ 25

6. Ventajas ............................................................................................................................... 25

Capitulo VII ........................................................................................................................... 26

7. Conclusiones ........................................................................................................................ 26

ii
Referencias bibliografía. ...................................................................................................... 27
 Capítulo I. Introducción

En general la industria de los metales tienen que estar en constante disputa con las
condiciones de trabajo a las que están sometidos las aleaciones ferrosas, con lo cual muchos
de los aceros empleados para estos intensos trabajos no cumplen con los requisitos solicitados,
presentando grandes pérdidas de volumen por desgaste y deformaciones que llevan a la
fractura por impacto y perdida de propiedades mecánicas por ambientes corrosivos.

Dado esta problemática entran en juego las fundiciones Hardfacing las cuales consisten
en un material base dúctil y tenaz, generalmente bajo en carbono como lo puede ser el ASTM
A-36 o bien un acero SAE 1020, a esta lámina se le aplica por medio de soldaduras capas de
una fundición alta en carbono y elementos aleantes formadoras de carburos los cuales permiten
mejorar sus propiedades abrasivas, como también sus propiedades corrosivas según sea su
aplicación.

Por lo tanto, debido a su gran cantidad de aplicaciones es que este trabajo se limita a
recabar información de forma teórica sobre las aplicaciones de los Hardfacing, como es que
estos son fabricados, la composición química de ambos metales que componen este bimetal y
los fundamentos metalúrgicos de sus propiedades y usos.

Objetivos

1.1.1. Principal.
1.1.1.1. Conocer las microestructuras, propiedades mecánicas, composición química y
aplicaciones del Hardfacing.

1.1.2. Secundarios.
1.2.1.1 Analizar las propiedades del material base.
1.2.1.2 Conocer los distintos métodos de la aplicación del recargue por medio de la
soldadura.
1.2.1.3 Determinar la influencia de las variables metalúrgicas (fases, cantidad de
carburos) del aporte aplicado (fundición blanca).

1
 Capítulo II. Antecedentes teóricos.

2. Marco teórico

2.1 Desgaste por abrasión.

El desgaste por abrasión consiste en la pérdida progresiva de volumen en la superficie
de ciertos materiales que están expuestos a condiciones de alto cizalle y fricción, producidas
por las superficies de otros materiales externos de alta dureza que van arrancando pequeñas
parte de la superficie del material estudiado. Con el tiempo se puede llegar a la pérdida parcial o
total del material, siendo este un factor generador de fracturas, microcortes, microagrietamiento,
etc.

Tipos de abrasión que ocurren normalmente.

 Desgaste abrasivo (45-50%): abrasión por desgarramiento, abrasión de alta

presión por perforado, abrasión de baja tensión por ralladura.
 Desgaste por impacto (20%): Ocurre cuando un objeto es golpeado por otro,
generando material desprendido o astillado.
 Desgaste metal- metal adhesivo (15%): Ocurre en situaciones de compresión y
deslizamiento de superficies metálicas creando situaciones de micro soldeo a
partir de calor por fricción.
 Calor (5%).
 Corrosión (5%).
 Otros (5%)

2.2 Material Base

El material base de las fundiciones hardfacing tienen como principal característica ser
materiales de baja aleación, dúctiles y tenaces que proporcionen una matriz blanda y resistente
al impacto, debido a que si esta es dura como el material de aporte, la pieza completa se
fracturaría en situaciones de impacto. Además este tipo de materiales proporciona un ahorro
considerable en el costo total de la pieza, debido a que generalmente estas son utilizadas en
equipos de grandes dimensiones, permitiendo generar un ahorro importante en material, ya
que, los aceros de baja aleación como el ASTM A-36 o SAE 1020 son de bajo costo.

2
 2.2.1 Acero SAE 1020.

Acero regido bajo la norma de la Sociedad de Ingenieros Automotores, como su nombre

lo indica presenta una composición de 0,2% C aproximadamente lo cual indica un acero
bastante simple de baja aleación y por lo tanto bajo precio que se utiliza en grandes volúmenes
para distintas áreas, como lo es la construcción, automóvil, minería, etc

Tabla 2.2.1 Composición química y propiedades de acero SAE1020

Composición química Propiedades mecánicas

Carbono 18-23 % 2
Resistencia a la tracción 40 - 45 kgf/mm
2
Límite de fluencia 27 kgf/mm
Manganeso 0,30-0,60 %
Elongación 20%
Fosforo 0,04 Máx % Reducción de área 50%
Maquinabilidad 72%
Azufre 0,05 Máx %
Dureza (HB) 110 – 140

2.2.1 Acero ASTM A-36.

Acero estructural de baja aleación y alta soldabilidad, debido a su pobre cantidad de

elementos aleantes es que posee gran ductilidad y baja dureza asociada. Esto lo hace una
aleación de muy bajo costo, aplicándose así en grandes masas en la totalidad de usos
comerciales, abarcando más del 90% del uso mundial con aplicaciones en la construcción,
minería, agropecuaria, etc.

La composición de este acero está expuesta en la tabla 2.2.1 de acuerdo a la

sección transversal que esta posea.

Tabla 2.2.2 Composición química del acero ASTM a-36 según el la sección transversal de la pieza

Hasta 1,9 1,9 a 3,8 3,8 a 6,35 6,35 a 10,16 Sobre 10,16
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
Carbono (%) 0,25 0,25 0,26 0,27 0,29
Manganeso n/a 0,90 0,95 0,95 0,97
(%)
Fosforo (%) 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Azufre (%) 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Silicio (%) 0,4 máx 0,4 máx 0,4 máx 0,4 máx 0,4 máx
Cobre (%) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

3
 Y las propiedades mecánicas generales de sus puntos de límites de fluencias y
resistencia a la tracción máximos y mínimos son:

Tabla 2.2.3 propiedades mecánicas del acero ASTM a-36.

2.3 Fundición blanca.

Las fundiciones, a diferencia de los aceros, se caracterizan por solidificar a través de la

reacción eutéctica del diagrama hierro carbono, dado a la importancia del silicio en estos
materiales se consideran que son aleaciones ternarias de composición Fe-Si-C.

Las fundiciones blancas poseen una composición tal que al solidificar el carbono que
estas contienen se encuentra en forma de carburos como la cementita, los cuales poseen
elevadas durezas de alrededor de los 1250 Vickers, esta elevada dureza les entrega a estas
aleaciones su interés para las aplicaciones de Hardfacing. Para conseguir fundiciones blancas
se requiere el manejo de dos variables metalúrgicas importantes, primero, el contenido de silicio
no debe superara el 2.2% ya que este elemento facilita la presencia de grafito en vez de
carburos, y segundo, la velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente rápida para evitar
la remoción del carbono de sus componentes.

Dentro de la familia de las fundiciones blancas las más importantes para las
aplicaciones de Hardfacing son las fundiciones blancas altas de alta aleación, más
específicamente las aleaciones con alto contenido de cromo las que pueden contener entre un
6% y un 35% de peso en cromo, y un contenido de carbono entre 2% y 6%. Estas aleaciones
están estandarizadas por la norma ASTM A532/A532M - 10 (Standard Specification for
Abrasion-Resistant Cast Irons) la cual regula los intervalos de composición, durezas mínimas,
métodos de manufactura y tratamientos térmicos en caso de ser necesarios.

4
 Tabla 2.3.2 Composición química de las fundiciones blancas de alta aleación según norma ASTM
A532/A532M - 10

Clase Tipo Designación C% Mn% Si% Ni% Cr% Mo% Cu% P% S%

I A Ni-Cr-Hc 2.8-3.6 2.0max 0.8 max 3.3-5.0 1.4-4.0 1.0max --- 0.3max 0.15 max
I B Ni-Cr-Lc 2.4-3.0 2.0max 0.8 max 3.3-5.0 1.4-4.0 1.0max --- 0.3max 0.15 max
I C Ni-Cr-Gb 2.5-3.7 2.0max 0.8 max 4.0 max 1.0-2.5 1.0max --- 0.3max 0.15 max
I D Ni-HiCr 2.5-3.6 2.0max 2.0 max 4.5-7.0 7.0-11.0 1.5max --- 0.1max 0.15 max
II A 12% Cr 2.0-3.3 2.0max 1.5 max 2.5 max 11.0-14.0 3.0max 1.2max 0.1max 0.06 max
II B 15% Cr-Mo 2.0-3.3 2.0max 1.5 max 2.5 max 14.0-18.0 3.0max 1.2max 0.1max 0.06 max
II D 20% Cr-Mo 2.0-3.3 2.0max 1.0-2.2 2.5 max 18.0-23.0 3.0max 1.2max 0.1max 0.06 max
III A 25% Cr 2.0-3.3 2.0max 1.5 max 2.5 max 23.0-30.0 3.0max 1.2max 0.1max 0.06 max

Tabla 2.3.3 Durezas mínimas requeridas por la norma ASTM A532/532M - 10.

Valores de Dureza HRC

A
Colada en arena, min Chill Cast, Recocido,
B
Clase Tipo Designación As cast Endurecido y Alivio min max
de tensiones
Nivel 1 Nivel 2
I A Ni-Cr-Hc 53 56 59 56 ---
I B Ni-Cr-Lc 53 56 59 56 ---
I C Ni-Cr-Gb 53 56 59 56 41
I D Ni-HiCr 50 56 59 53 ---
II A 12% Cr 53 56 59 53 41
II B 15% Cr-Mo 46 56 59 --- 41
II D 20% Cr-Mo 46 56 59 --- 41
III A 25% Cr 46 56 59 --- 41

A
90% del nivel de dureza mínimo de la superficie debe mantenerse a un 40% de la sección
transversal.

B
Áreas no enfriadas deben tener los requisitos mínimos de dureza, o los requisitos de colada
en arena.

Propiedades como la resistencia a la tracción o el límite de fluencia no se encuentran en

los requisitos de la norma, ya que no son de relevancia para el uso al que este tipo de
aleaciones están destinadas. Otra información que puede ser importante que es omitida en la

5
norma, es la necesidad de análisis metalográficos, los cuales son de suma importancia para
conocer la microestructura del metal que se está estudiando.

Como se puede observar en la tabla 2.3.2, las fundiciones blancas se dividen en tres grupos
según sus elementos aleantes:

 Fundiciones Ni-Cr, las cuales son bajas en cromo, con contenidos de 1% y 11% Cr y
3.5% a 7% Ni. Estas fundiciones son comercialmente conocidas por el nombre Ni-Hard.
 Fundiciones Cr-Mo, que poseen una concentración de 11 a 23% Cr y hasta 3% de Mo,
a menudo son aleadas con níquel y cobre.
 Fundiciones blancas de alto cromo, las cuales pueden contener entre un 23 y 30% de
Cr, más otros elementos aleantes.

De estos tres tipos de composiciones de las fundiciones blancas se trata más a fondo en este
trabajo las fundiciones altas en cromo resistentes al desgaste (23 - 30% Cr), las cuales poseen
una dureza más elevada que las otras aleaciones por su mayor contenido en cromo, el cual
reacciona con el carbono formando carburos de cromo del tipo M7C3, los cuales poseen
mayores durezas que la cementita o los carburos M3C.

Dependiendo del tipo de fundición blanca con la que se esté trabajando existen tres formas
en las que puede solidificar este material a través de la reacción invariante, hipoeutéctica,
eutéctica o hipereutéctica, la forma en que solidifique afectará la microestructura de la aleación,
y por lo tanto, sus propiedades.

 Fundiciones Blancas Hipoeutécticas

En estas aleaciones el primer material en solidificar es la austenita, por lo que bajo el

microscopio estas aleaciones se caracterizan por la presencia de dendritas de austenita, las
cuales aumentan la resistencia al impacto de la aleación ya que la austenita es muy dúctil.

 Fundiciones Blancas Eutécticas

Estas aleaciones poseen la composición justa de la reacción invariante eutéctica, por lo que la
austenita y los carburos solidifican al mismo tiempo. En los análisis metalográficos se puede
observar una microestructura característica de estas aleaciones la cual es conocida como piel
de leopardo por la forma que posee.

 Fundiciones Blancas Hipereutécticas

En estas aleaciones durante la solidificación, el primer material en solidificar son los carburos,
debido a esto durante el análisis metalográfico estas aleaciones se pueden reconocer por la

6
presencia de carburos libres, los cuales entregan un aumento significativo en resistencia al
desgaste.

Imagen 2.3.1 Micrografías MEB para aleaciones hipoeutéctica (a), eutéctica (b) e hipereutéctica (c)

2.4 Carburos (M nCn) en las fundiciones blancas.

Los carburos que se abordan en este trabajo son debidos a la importancia que tienen
en relación a la resistencia al desgaste que pueden aportar en las fundiciones blancas. Estos
compuestos son formados en la reacción eutéctica de la aleación y proveen extremada dureza
necesaria para resistir la abrasión, fricción y cizalle a la que están expuestas. Estos carburos
son contenidos en una fase matriz metálica en donde son distribuidos los distintos carburos
homogénea y heterogéneamente, dependiendo de los tratamientos que se le apliquen. Esta
matriz puede ser modificada o ajustada con los elementos aleantes y tratamientos térmicos que
se apliquen, todo esto en pos de buscar un balance entre resistencia al desgaste y resistencia
al impacto que deba resistir la pieza.

La mayor parte de las fundiciones utilizadas para la abrasión poseen elementos

aleantes como el cromo (Cr) el cual evita la formación de grafito en la aleación y así
promoviendo la generación de carburos más estables. También se emplean otros elementos
aleantes como el molibdeno, níquel, cobre o la combinación de todos estos para evitar la
formación de perlita en la microestructura.

Generalmente las aleaciones poseen la presencia de carburos eutécticos de base

cromo (carburos de cromo M7C3) los cuales son notablemente más duros que los carburos
ferrosos en las fundiciones de baja aleación.

7
2.5 Recargue de soldadura hardfacing
Este recargue se da por medio de soldaduras, la cual se aporta un material de alta aleación en
distinta composición pero siempre con elementos de alta capacidad de formar carburos en una
base más blanda de aceros de baja aleación. Por lo general el cromo, molibdeno, wolframio y
vanadio son los elementos utilizados como principal aleante en la varillas de soldadura para
aportar sus características carburigenas, generando carburos libres que dan gran resistencia a
la abrasión y mayor dureza a la pieza.

Ilustración 2.2 Micrografías de Hardfacing

Se puede observar que en la ilustración 2.2 se presentan puntos blancos de distintos tamaños.
Estos corresponden a los carburos libres formados por los elementos carburigenos, debido a la
fuerte estabilidad que presentan al tener grandes cantidades de Cr, V, Mo y W.

Si analizamos sus propiedades mecánicas estos recargues de fundición blanca poseen astas
durezas del orden de 50-60 HRC debido a carburos en la matriz, presentan baja resistencia al
impacto debido a que son muy poco tenaces y frágiles.

8
 Capítulo III

3. Tipos de Hardfacing

3.1 ARCOPLATE
ARCOPLATE es un producto fabricado por una empresa Australiana de larga trayectoria en
materiales bimetálicos, los cuales cuentan con certificaciones estándares ISO de producción y
diseño y con más de 25 años de experiencia en el rubro. Y posee un testeo bajo la norma
ASTM G65.

Su producto consta de un proceso donde el material base es calentado a una temperatura

determinada, para luego realizar el recargue de alta aleación. La temperatura de fusión es
mantenida un tiempo extra con el fin de que la tensiones que se generan entre el metal base y
el aporte altamente aleado sean mínimos. ARCOPLATE cuenta con una estructura doble, en
donde el material base es un acero de baja aleación en donde por medio de soldadura se
agrega un aporte fundido alto en carburo de cromo.

Características de Hardafacing ARCOPLATE:

 Depósitos suavemente agregados, sin muestra de cordón de soldadura.

 Material bajo en tensiones residuales por soldadura.
 No presenta deformaciones por tratamientos aplicados.

Tabla 3.1 Dureza de las estructuras que conforman ARCOPLATE

Estructura Dureza (HV)

Carburos primarios 1714-1931
Matriz libre de carburos 401-532
Bajo 1 mm de superficie 614-701
Bajo 5 mm de superficie 675-690
1 mm sobre cordón de soldadura 775-792

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 Ilustración 3.1 Estructura de superficie de ARCOPLATE

En la ilustración 3.1 se observa que el material de recargue posee una alta cantidad de
carburos de cromo depositados en una matriz martensítica otorgándole altas propiedades anti
abrasivas bajo condiciones de bajo impacto.

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3.2 DUAPLATE
Material hardfacing resistente al desgaste producida por la empresa Australiana Bradken, la
cual consiste en un material base ASTM A36 unido a una fundición altamente aleada, la cual
posee cerca del 50% en volumen en elementos de aleación como lo son el cromo y molibdeno,
generando así carburos libres de alta dureza. DUAPLATE posee una extremada resistencia al
desgaste abrasivo, corrosivo, presenta buenas performance en trabajos de altas temperaturas
(1250°C) y opera bajo medianas solicitaciones de impacto en faenas.

Sus principales beneficios son:

 Mayor vida útil de las planchas recargadas.

 Se puede soldar y fabricar revestimientos utilizando la técnica estándar
 Menores tiempos de parada en faenas.

Ilustración 3.2 Micrografía DUAPLATE

En la ilustración 3.2 se observa una estructura altamente compuesta de carburos libres

formados por el alto contenido en cromo (32%) bajo una matriz martensítica que se presenta en
menor contenido.

11
3.3 POWER K
Producto de fabricación nacional bajo la firma Kupfer Hnos Ltda. Este material bimetálico cuenta
con el aporte de cordones de soldadura de alta aleación en cromo dando como resultados
carburos libres de durezas mayores a 1300 vickers.

Su fabricación consiste en aplicar sobre una plancha base (acero al carbono), un recargue por
medio de soldadura de arco abierto y fluxe core un aporte rico en elementos aleantes, el cual se
realiza gracias a un electrodo tubular en donde en su superficie contiene acero y en el núcleo
posee ferre-aleaciones y grafito, que al momento de soldar da origen a una fundición
hipereutéctica con la presencia de carburos libres de alta dureza.

Ilustración 3.3 Micrografía revestimiento Power K

En la ilustración 3.3 se observa una menor cantidad de carburos libres disponibles, y una gran
cantidad de austenita retenida y martensita en la matriz, esto puede indicar que la aleación
puede resistir mayor solicitación por impacto que los anteriores tipos de hardfacing.

3.4 Planchas de termofusión continua Recsol®

Bajo la firma de Recsol® es que se fabrican planchas bimetálicas de origen nacional. Este
material tiene un metal base el cual es un ASTM A36- 24ES y sobre este acero se hace el
recargue de distintas aleaciones según las aplicación que requiera el cliente.

Recsol se diferencia de los demás bimetálicos con su plancha de termofusión el cual le permite
adicionar una mayor cantidad y diferentes elementos aleantes (según sea el requerimiento) al
proceso de recargue tales como Cr, B, Nb, W, etc. Además de poder generar un aporte de
recargue con mayor espesor que los procesos convencionales. Garantizando un aporte
especializado a la aplicación que se requiere.

12
 Ilustración 3.4 Micrografia de plancha termofusión continua Recsol

En la ilustración 3.4 se observa carburos libres de bajo tamaño dispersos, y en él una

concentración de carburos libres que posiblemente aporten segregación de propiedades.

No todos los recubrimientos para materiales Hardfacing son fundiciones blancas alto cromo,
existen una numerosa variedad que va desde aceros HSS a cerámicas en polvo en una matriz
metálica no ferrosa, sin embargo, las fundiciones blancas representan el mayor volumen de
recubrimientos debido a sus propiedades y precio comparativamente con, por ejemplo: las
cerámicas. Los distintos tipos de recubrimientos modificarán las propiedades del bimetálico, ya
sea tornándola más dura y frágil, disminuyendo la resistencia a la abrasión para ganar un poco
de resistencia al impacto o incluso para aumentar la resistencia a la fatiga térmica como en las
aleaciones ARCO Alloy 8668, las cuales resisten ciclos térmicos de a hasta 700°C, esto amplía
la variedad de usos en los que estos materiales pueden ser usados.

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 Tabla 3.2 Clasificación y composición de algunas de las aleaciones para Hardfacing.

Descripción Composición Típica Dureza Método de Deposito*

Fe C Cr Mn Mo V W Co Ni B Hv OA MMA MIG FCAW TIG SA
Aleaciones base hierro
Aceros al R 0.5 250 Si Si Si
carbono
Aleaciones R 0.1 1 0.7 250 Si Si Si Si Si Si
de aceros R 0.25 1 1 0.3 350 Si Si Si Si
martensiticos R 0.45 5 1 5 0.75 650 Si Si Si Si
Aceros R 0.1 12 400 Si Si Si Si
inoxidables
R 0.25 13 450 Si Si Si Si
martensiticos
Aceros R 0.8 4 0.5 5 2 6 650 Si Si Si
Rapidos R 0.7 4 0.5 7 1 1.5 650 Si Si
(HSS) R 0.4 4 0.5 7 1 1.5 600 Si
R 10 15 2.5 750 Si
Aceros R 0.7 0.5 14 4 600(2) Si Si Si
Austeniticos R 0.7 0.5 14 1 600(2) Si
(1: 180 HV) R 0.35 14 14 1 0.4 600(2) Si Si Si
R 0.1 18 3 8 500(2) Si Si Si Si Si Si
Fundición R 4 30 6 700 Si
Blanca
austenitica
Fundición R 2.5 28 1 600 Si Si
Blanca
Martensitica
Aleaciones no ferrosas
Co-Cr-W 3 1 26 1 5 R 3 400 Si Si Si Si Si
3 1.4 31 1 8 R 3 500 Si Si Si Si Si
3 2.5 32 1 12 R 3 630 Si Si Si Si Si
Ni-Cr-B 3 0.4 11 1 R 2.5 400 Si Si Si
4 0.6 13 1 R 3 530 Si Si Si
4 0.8 15 1 R 4 720 Si Si Si
Ni-Cr-Mo-W 5 0.6 15 16 4 R 300 Si Si Si Si
(1) Dureza As deposited * OA Oxiacetylene MIG metal inert gas TIG tungsten inert gas

14
 Capitulo IV

4. Soldaduras para Hardfacing.

A continuación se mencionan los distintos tipos de procesos de soldadura utilizados para los
bimetálicos Hardfacing:

 Soldadura Oxiacetilénica

En este proceso el oxígeno y el combustible son alimentados a través de una cámara de

mezclado donde se mezclan en las proporciones deseadas y se encienden a medida que fluyen
a través del soplete. Existen un variado rango de boquillas para el soplete para obtener el
volumen o tamaño requerido para la flama de soldadura. La aleación para la superficie es
aportada a través de varillas o tubos que son alimentados manualmente en la flama.

 Soldadura de polvos

En este proceso un soplete oxiacetilénico especialmente diseñado es usado para depositar la

aleación en polvo, esta es añadida a la cámara de mezclado donde el polvo es arrastrado por el
flujo de oxígeno y combustible hasta la flama. Este proceso se usa para aleaciones base nickel
o cobalto, las cuales están diseñadas para mojar el material base sin el uso de un fundente y la
preparación del metal base requiere solo la remoción de tierra y óxidos.

Ilustración 4.1 Esquema de la soldadura de polvos.

15
  Soldadura de arco manual

En este proceso un arco eléctrico es mantenido entre un electrodo consumible cubierto de

fundente y la pieza de trabajo. El metal de aporte fundido es protegido por una capa de escoria.
El metal de aporte se encuentra en el nucelo del electrodo consumible y, con ciertos electrodos,
desde polvos metálicos mezclados con la cubierta del electrodo. Los electrodos consumibles se
encuentran desde diámetros de 2.4 a 10 mm y hasta 450 mm de largo. El equipamiento
necesario se compone de un transformador AC y un motor generador o rectificador para
soldadura con DC. En muchas circunstancias los electrodos para Hardfacing, particularmente
los de alta aleación, pueden ser usados solo con corriente directa (DC).

 Soldadura MIG (también conocido por “gas-shielded metal arc welding, GMAW”)

En este proceso, un alambre sólido es alimentado mecánicamente por una pistola de soldadura
a mano. Un arco eléctrico es mantenido entre el alambre electrodo y la pieza de trabajo donde
el alambre alimenta la carga de la soldadura.

El arco y la piscina de soldadura son protegidos de la contaminación atmosférica por un escudo

de gases producido por una mezcla de gases alimentados a través de la pistola de soldadura.
Los gases protectores generalmente consisten de argón, dióxido de carbono o una mezcla de
estos.

Los equipos consisten de motores rectificadores para la fuente de corriente alterna, cable
electrodo y la pistola de soldadura especial. El gas se alimenta a través de desde botellas o
tanques a través de mangueras a la pistola.

 Soldadura de arco de núcleo fundente (“flux cored arc welding, FCAW”)

El calor para la soldadura es producido por un arco mantenido entre el electrode consumable y
la pieza de trabajo. El electrodo consumible está en forma de tubos que contienen fundente o
elementos aleantes o ambas y es alimentado desde un rollo.

Existen dos variaciones para el proceso: primero, se añade gas protector el cual normalmente
es dióxido de carbono, segundo, el gas protector puede formarse desde el material contenido
dentro del alambre electrodo consumible, en este proceso se no añade un gas protector
externo. A este tipo de soldadura también se le conoce como “self-shielded welding” o “non
shielded welding”

 Soldadura TIG

Comúnmente conocida como soldadura TIG, es un proceso en un proceso en el cual el calor es

producido por un arco entre un electrodo no consumible de tungsteno o wolframio y la pieza de

16
trabajo. La posa de metal, el arco, y las zonas calientes adyacentes de la pieza son protegidas
de la contaminación atmosférica por un gas inerte que contiene argón o helio. Al igual que en la
soldadura oxiacetilénica el metal de llenado es aplicado manualmente en forma de varas.

 Soldadura de arco sumergido (“submerged arc welding, SAW”)

En este proceso el calor para soldar es suministrado por un arco mantenido entre un electrodo
de alambre solido o hueco y la pieza de trabajo. El arco es protegido por una capa de fundente
granular fundido la cual cubre la posa de metal fundido y el metal caliente cercano a la unión,
protegiéndolos de la contaminación atmosférica. Se han hecho varias modificaciones al proceso
básico las cuales pueden aumentar la velocidad de deposición y limitar la penetración y dilución
de elementos aleantes al metal base. Modificaciones actualmente disponibles incluyen el uso de
alambres auxiliares calientes o fríos (que cargan o no corriente) que son alimentados en la posa
de soldadura, técnicas de oscilación de los cabezales de soldadura y la aplicación de
aleaciones en polvo a la superficie de la pieza de trabajo bajo la capa de fundente granular para
restringir la penetración del arco en el metal base. Ambas corriente alterna y directa son usadas
para la soldadura de arco sumergido

Ilustración 4.2 Esquema de la soldadura de arco sumergido, se observan las distintas partes que
componen el equipo necesario.

17
  Spray de plasma

En este proceso una pistola de spray de plasma es usado con un arco de corriente directa (DC)
el cual es iniciado entre un electrodo de tungsteno central y un ánodo enfriado por agua. El Arco
es confinado entre la pistola y un gas protector (argón o nitrógeno), algunas veces pequeñas
adiciones de otros gases como hidrógeno o helio son inyectados en la región del arco. Una
llama de plasma a altas temperaturas es formada el cual pasa a través de la boquilla de la
pistola y carga con el material el cual debe ser preparado previamente en forma de polvos, la
alta temperatura del plasma (hasta 15.000°C) fundirá el polvo de la aleación o materiales
cerámicos, los cuales se adherirán a la superficie de la pieza de trabajo.

Ilustración 4.3 Esquema gráfico del proceso de spray de plasma

 Fusión de spray

En este proceso un polvo es introducido en una pistola de spray especialmente diseñada que
consiste de un soplete oxiacetilénico que esparce el polvo sobre la superficie de trabajo, la cual
debe ser previamente preparada erosionándola con arena. El depósito de spray es fundido por
una llama oxiacetilénica o en un horno. Dos tipos de sistemas de spray están disponibles:
sistemas de aire comprimido toman el polvo y lo impulsan a la pistola de spray, o el polvo es
arrastrado por aspiración en la tubería de combustible para la llama.

 Metalizado

En este proceso el metal de llenado en alambre es arrastrado hacia una pistola de spray y es
fundido por una llama oxiacetilénica. El metal fundido es atomizado por el gas caliente
comprimido el cual lleva las partículas de metal hacia la superficie de trabajo previamente
preparado por erosión con arena o mecanizada. La unión entre el metal esparcido y el metal
base es puramente mecánica y el revestimiento es poroso. El proceso también puede ser usado
para depositar cerámicas como alúmina o zirconio desde polvos o barras sinterizadas.

Un comparativamente reciente proceso, ahora bien establecido, es el proceso de rociado de

arco en el cual dos alambres de metal son alimentados a la pistola de spray y un arco eléctrico

18
es mantenido entre el final de los cables. Los alambres son fundidos en el arco y atomizados
por un chorro de gas. En este proceso las velocidades de deposición son triplicadas respecto
del metalizado anterior, también aumenta la resistencia de la unión entre los metales y
resistencia a la tracción del depósito.

 Soldadura por láser (Laser beam welding, LBW)

En este proceso la energía necesaria para la fusión de los metales es aportada por un has
láser, para evitar la contaminación atmosférica se utiliza un gas protector que puede ser argón o
helio.

Ilustración 4.4 visualización de la soldadura de plasma

19
 Capítulo V

5. Propiedades y usos
Respecto a las propiedades y los usos del Hardfacing, ésta ha ido en aumento debido a la
necesidad por parte de diferentes industrias de proteger sus equipos expuestos a desgastes, lo
cual significa para éstas la reducción de altos costos, aumento de la eficiencia en los procesos y
por ende, de la productividad. Otro punto importante de destacar es que al momento de escoger
un tipo de Hardfacing, se toma en cuenta el metal base a utilizar, el desgaste al que se
someterá el material y el método de sodadura en conjunto con las capas finales de soldadura
realizada, las cuales irán en la superficie de contacto. Por lo tanto, la selección del material de
soldadura depende de tres principales factores:

1) Metal Base, el cual afecta la elección del material a construir.

a) El acero con manganeso se utiliza para componentes sujetos a alto impacto de carga,
utilizando depósitos de soldadura de acero al manganeso.
b) Aceros al carbono y de aleación utilizan depósitos de soldadura de baja aleación.

2) Tipo de desgaste, que se considera como factor principal al seleccionar capas finales de
recargue. Éstas incluyen:

a) Fricción de metal a metal, en que el desgaste de piezas de acero se generan por rodar
o deslizar uno contra el otro con poca o nula lubricación.
b) Impacto severo, desgaste producido por fuertes golpes que tienden a aplastar, perforar
y romper la superficie. Depósitos de acero al manganeso, se endurecen con impacto,
aumentando así su resistencia al desgaste.
c) Abrasión más impacto, desgaste por material arenoso acompañado de fuertes golpes
que tienden a astillas o agrietar, además de triturar lejos de la superficie.
d) Abrasión Severa, en donde se produce desgaste a causa de materiales arenosos que
muelen o erosionan la superficie. A menudo, va acompañada de una fuerte compresión
o impacto moderado. Se requieren depósitos duros para resistir la abrasión, pero
también se pueden requerir para resistir esfuerzos de impacto importantes.
e) Abrasión de materiales por el suelo: desgaste a causa del contacto con los minerales
de suelo, generalmente también es acompañado de un impacto moderado (golpeteo)
debido a la naturaleza del trabajo al que son sometidos estos materiales.
f) Corrosión, ataque químico.

Cabe destacar que en muchos casos, el desgaste efectivo es resultado de la combinación de

dos o más de los fenómenos descritos anteriormente.

20
3) Método de soldadura por arco, en que la elección de su método a emplear depende
principalmente del número y tamaño de componentes, equipos de posicionamiento disponibles
y frecuencia de recargue. Los métodos disponibles son:

a) Soldadura manual, utilizando electrodos de varillas que requiere menos cantidad de

equipos y proporciona el máximo de flexibilidad para soldar en lugares remotos y todo
tipo de posición.
b) Soldadura semiautomática, que utiliza alimentadores de alambre y electrodos flux-core
que aumenta la tasa de deposición sobre soldadura manual.
c) Soldadura automática, que requiere una mayor configuración inicial, pero proporciona la
mayor tasa de deposición para una productividad máxima. Se puede hacer con
combinaciones de:

(1) Flujo neutro y alambre de aleación.

(2) Flujo de aleación y alambre de acero dulce.
(3) Alambre con núcleo de fundente auto protegido con o sin fundente.

Respecto a los usos que se le da a Hardfacing acorde a su composición, tenemos:

1) Materiales de construcción: Los depósitos de soldadura son parcialmente ferríticos y

parcialmente bainíticos. Los depósitos más duros tienen mayor resistencia al desgaste.

Aplicaciones: Para la construcción de acero de bajo carbono y de baja aleación utilizado bajo la
capa de hardfacing. A veces se usa como una superposición final en aplicaciones que requieren
mecanizado posterior.

Aplicaciones Típicas:
 Rodillos de tractor,
 Piñones de transmisión.
 Cucharas de grúa.
 Ejes.
 Muñones.
 Levas.
 Carros mineros.
 Ruedas de grúa.

Ilustración 5.1 Rueda de grúa

21
 2) Materiales para desgaste metal-metal: Los depósitos de soldadura son martensiticos.
Los depósitos mas fuertes tienen mayor resistencia al desgaste. Los escudos de
desgaste ofrecen resistencia al impacto.

Aplicaciones: Para resistir desgaste de partes que ruedan o deslizan contra otra de las partes
que tienen poca o nula lubricación. Donde no se requiere maquinabilidad de la pieza soldada.

Aplicaciones típicas:
 Piñones de transmisión
 Rodillos de tractor
 Tambores de freno
 Muñones
 Levas
 Rollos de ruedas continuas
 Ejes

Ilustración 5.2 Tambor de freno

3) Materiales de abrasión severa: Los depósitos de soldadura consisten de cristales

duros de carburo de cromo en una matriz dura. Los depósitos mas duros tienen
resistencia a la abrasión mas alta.

Aplicaciones: Para resistir desgaste de materiales arenosos tales como la arena que trituran o
erosionan la superficie. A menudo son acompañados por alta compresión o impacto moderado.

Aplicaciones típicas:
 Dientes escarificadores
 Hojas de niveladoras
 Mandíbulas pulverizadoras
 Cubiertas de bombas de dragado
 Rollos pulverizadores de carbón

22
 Ilustración 5.3 Diente escarificador

4) Materiales de impacto severo: Los depósitos de soldadura son austeníticos (No

magnéticos). Se endurecen por deformación cuando están en servicios para desarrollar
una máxima dureza y resistencia al desgaste. Además la dureza de la parte soldada no
es medida de la resistencia al desgaste.

Aplicaciones: Para resistir el desgaste de fuertes golpes que tiende a aplastar, perforar y romper
la superficie.

Aplicaciones típicas:

 Martillos
 Dientes de cuchara de grúas
 Almohadillas y piñones
 Barras de impacto
 Rodillos trituradores
 Cubiertas de bombas de dragado

Ilustración 5.4 Diente escarificador

23
 5) Materiales de abrasión más impacto: los depósitos de soldadura son de austenita
con austenita màs carburo eutectico. Estos podrian enduerecerse por trabajo hasta
cierto limite mientras se encuentran en servicio. La dureza de los depositos de
soldadura no son una medida de la resistencia al desgaste.

Aplicaciones: para resistir desgaste de materiales arenosos acompañados de un fuerte golpeteo

que tienden a astillar y triturar la superficie

Aplicaciones tipicas:

 Martillos
 Trituradora de coches
 Dientes de cuchara de gruas
 Mantos de trituracion
 Carcasas de bombas
 Dientes cortadores
 Cuchillas niveladoras

Ilustración 5.5 Manto de trituración

6) Materiales para abrasión por el suelo: los depósitos de soldadura son cercanos a una
mezcla eutectica de austenita y carburos.

Aplicaciones: Para resistir abrasión por tierra con impacto moderado.

Aplicaciones tipicas:

 Campanas de alto horno

 Dientes de cuchara de grua
 Hojas de dozer

Ilustración 5.6 Hoja de dozer

24
 Capítulo VI

6. Ventajas
Los hardfacing en general se ocupan para restaurar partes gastadas y darles una condición de
utilizable, también como revestimientos para componentes previo su servicio, se considera
además un método de bajo costo para poder brindar resistencia al desgaste en la superficie de
componentes metálicos de esta forma extender su vida útil.

Específicamente las ventajas que proporcionan estos tipos de acero son:

 Disminuye las piezas de repuesto usadas puesto que alarga la vida útil de estas.
 Alta resistencia a la abrasión e impacto.
 Se aumenta la eficiencia operativa debido al aumento del tiempo de servicio que brinda
el uso de estos aceros,
 Se pueden recuperar piezas que están dadas de baja mediante la soldadura hardfacing.
 Puesto que se conocen distintos tipos de soldadura para el hardfacing el cual
dependerá principalmente de la tasa de deposición, el proceso resulta bastante
económico
 El material base en general es un metal básico (aceros, fierros fundidos y aleaciones),
el cual no tiene un costo elevado, por lo que reduce el costo en especial para piezas de
gran tamaño.
 Brinda una gran versatilidad al existir distintos tipos de metales bases y recubrimientos,
los cuales se elegirán según los requerimientos que se pidan.
 Por lo anterior los costos en general se reducen.

25
 Capitulo VII

7. Conclusiones
Mediante el trabajo realizado se logró aprender lo importante y versátil que resulta ser un
hardfacing, puesto que el material base brinda una capa de material de bajo costo que dota de
una matriz blanda y resistente al impacto, luego el revestimiento dota a la pieza de resistencia a
la abrasión y corrosión según se requiera.

Se logró conocer las microestructuras, propiedades mecánicas, composición química y

aplicaciones de los Hardfacing.

Así mismo se analizó de manera teórica el material base y sus propiedades, del cual existen
distintos tipos, y este será elegido según los requerimientos de la pieza a utilizar.

También se logró conocer los distintos métodos de la aplicación del recargue por medio de la
soldadura lo que brinda un campo amplio de elección el cual está regido principalmente por la
tasa de deposición necesaria.

Se logro determinar la influencia de las variables metalúrgicas (fases, cantidad de carburos) del
aporte aplicado.

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 Referencias bibliografía.

José Apraiz, “Tratamientos Térmicos de los Aceros.”

Reed – Hill, “Principios de Metalurgia Física.”
Metal Handbook, Vol. 4
Hardfacing Metal Powder Report, 1996, Vol.51(4), pp.50-50 [Revista arbitrada]
(Obtenido desde la Biblioteca Digital USACH).
http://www.lincolnelectric.com/assets/US/EN/literature/C7710.pdf

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