Processamento de Termoplásticos - Livro

Sílvio Manrich
TM
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Processamento de Termoplásticos trata dos
dois principais processos de transformação de
termoplásticos: a extrusão e a injeção. Para me-
ihor compreender o comportamento dos políme-
ros, o livro inicia com uma Introdução à Estrutura e
Propriedades dos Polímeros, onde é feita uma
revisão do comportamento dos materiais poli-
méricos em função da estruturação molecular
(cristalinidade, orientação, grupos laterais, entre
outras). Devido à importância do comportamento
reológico dos polímeros fundidos no processa-
mento como um todo, um capítulo inteiro é dedi-
cado a esse assunto, onde são discutidos parâme-
tros relevantes como tensão, deformação, efeito do
cisalhamento na estruturação de produtos acaba-
dos, efeitos viscoelásticos como inchamento do
extrudado, fratura do fundido, bem como é mos-
trada a importância do comportamento pseudo-
plástico dos polímeros durante o processamento.
No capítulo 3 são abordados os mais importantes
fundamentos que tornam a extrusão um processo
largamente utilizado, tanto para mistura como para
fabricação de produtos. São enaltecidos os efeitos
dos parâmetros de processo e os efeitos da geome-
tria da rosca sobre a plastificação e homogeneiza-
ção, a estruturação molecular gerada durante o
cisalhamento dos termoplásticos dentro dos canais
de uma extrusora e as conseqüentes alterações das
propriedades do produto final. Uma ampla abor-
dagem é feita sobre matrizes e as relações entre
geometria, variáveis de processo e propriedades de
fluxo dos termoplásticos. O processo de fabricação
de filmes é mostrado como exemplo de extrusão,
onde são feitas as conexões entre roscas, matriz,
parâmetros de processo e propriedades finais do
produto, tais como grau de orientação, brilho e
transparência, dentre outras. O processo de injeção
foca a importância da plastificação da massa a ser'
injetada, dos efeitos das variáveis de processo
sobre as propriedades da peça injetada, tais como
velocidade de injeção, pressão de comutação,
gradiente de recalque, tempo de resfriamento. O
livro, ao seu final, aborda o molde, onde são deta-
lhados os principais aspectos que devem ser con-
siderados para que o projeto do mesmo contenha
todos os requisitos necessários para se obter TM
produtos de qualidade desejada. É dada bastante
ênfase às possíveis estruturações moleculares ge-
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radas por variáveis de processo, projeto do molde e
tipo de termoplástico processado. O livro como um
todo mostra a importância de se conhecer as pro-
priedades intrínsecas dos termoplásticos, a estru-
turação gerada pelo processamento e as proprie-
dades do produto final, que são conseqüência dos
dois primeiros fatores citados.
Silvio Manrich
Rosca Única
Extrusão e Matrizes
Injeção e Moldes
Praça Maua, 01 - Bairro Mauá

CEP 09580-500 - São Caetano TM
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Composição eletrônica:
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[ pn~>~i:y:.;I;C$, 5 Rosa Symanski
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

(Câmara Brasileira do Livro, SP, Brasil)
Manrich, Silvio
Processamento de Termoplásticos : rosca única,
extrusão e matrizes, injeção e moldes / Silvio
Manrich. - São Paulo: Artliber Editora, 2005.
1. Polímeros - Reologia 2. Polímeros e

polimerização 3. Termoplásticos I. Título.
05-2033 CDD-688.423
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Índices para catálogo sistemático:
1. Termoplásticos: Processamento: Polímeros: Tecnologia 688.423
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Dedico este livro à minha família
Minha esposa Sati,
meus três$Zhos Christian, Anny e Eiric,
meus dois netos gêmeos Bernardo e Tobias.
Agradecimento
Agradeço aos alunos do curso de Engenharia de Ma-
teriais da UFSCar que contribuíram com sugestões durante
as aulas, quando este livro estava sendo testado na forma
de apostila. TM
Em especial, agradeço a contribuição de meu amigo
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Professor John Vlachopoulos, da McMaster University,
Hamilton, Ontário, Canadá, que gentilmente permitiu o uso
de informações e3guras de suas anotações e livros textos.
Prefácio ......................................................................................................
Apresentação ..............................................................................................
Capítulo 1 .Introdução à estrutura e propriedades dos polímeros ...

1.1 .Introdução aos polímeros ..................................................................
1.2 .Peso molecular ...................................................................................
1.2.1 .Cálculo do peso molecular médio de polímeros .......................
1.2.2 .Distribuição do peso molecular .................................................
1.2.2.1 .Efeito do peso molecular e 'da distribuição do peso
molecular sobre as propriedades dos polímeros .........................
1.2.3 .Principais métodos para determinação de pesos moleculares ..
1.3 .Cristalização e grau de cristalinidade de polímeros ...........................
1.3.1 .Morfologia de polímeros cristalinos .........................................
1.3.2 .Esfemlitos ..................................................................................
1.3.3 .Cristalinidade versus propriedades ............................................
1.3.4 .Cristalinidade e peso molecular afetando as propriedades .......
1.3.5 .Cristalinidade e propriedades térmicas ....................................
1.3.6 .Tamanho dos esfemlitos e seus efeitos sobre as propriedades .
1.3.7 .Cinética de cristalização ............................................................
1.3.8 .Determinação do crescimento e nucleação de cristais ..............
1.3.9 .Determinação do grau de cristalinidade ....................................
TM
1.4 .Temperaturas de transição e a estrutura química dos polímeros ......
1.4.1 .Temperaturas de transição e a estrutura química (homopolímeros)
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1.4.2 .Temperaturas de transição e a estrutura química (copolímeros) .
1.4.3 .Determinação de Tg e Tm...........................................................
1.5 .Orientação das moléculas poliméricas ..............................................
1.5.1 .Estiramento a frio ......................................................................
8 Processamento de Termoplásticos
1.5.2 .Orientação molecular e as propriedades dos polímeros ............

1.5.3 .Como medir o grau de orientação .............................................
1.6 .Principais propriedades dos polímeros .............................................
1.6.1 .Propriedades mecânicas .............................................................
1.6.1.1 .Tração, módulo de elasticidades, resistência à tração e
alongamento .................................................................................
1.6.1.2 .Resistência à compressão ..................................................
1.6.1.3 .Resistência à fiexão ...........................................................
1.6.1.4 .Resistência ao impacto Izod ..............................................
1.6.1.5 .Ensaio dinâmico, mecânico ...............................................
1.6.1.6 .Densidade ...........................................................................
1.6.2 .Propriedades térmicas e termodinâmicas ..................................
1.6.2.1 .Transições térmicas e temperaturas de interesse técnico ..
1.6.2.2 .Outras propriedades termodinâmicas e térmicas ...............
Capítulo 2 .Introdução a reologia .........................................................

2.1 -Viscoelasticidade dos polímeros ........................................................
2.1.1 .Inchamento do extrudado (IE) ...................................................
2.1.2 .Fratura do fundido .efeito viscoelástico ...................................
2.1.3 .Pele de tubarão ou de cação .......................................................
2.2 .Análise de fluxo de polímeros fundidos ...........................................
2.2.1 .Taxa de Cisalhamento ( j ) ........................................................
2.2.2 .Viscosidade ................................................................................
2.2.3 .Equações que envolvem viscosidade ........................................
2.3 .Medida das propriedades reológicas .................................................
2.3.1 .Reometria capilar .......................................................................
. 2.3.2 .Reometria cone-placa ................................................................
2.4 .Fluxo isotérmico em canais ...............................................................

2.4.1 .Para canais circulares .................................................................
2.4.2 .Para canais retangulares .............................................................
2.4.3 .Lei das potências ........................................................................
2.5 .Escorregamento na parede do capilar ...............................................
2.6 .Tempo de residência ..........................................................................
TM
2.6.1 .Tempo de relaxação ou recuperação da deformação ................
2.7 .Indice de fluidez (IF) .........................................................................
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2.8 .Alguns valores relacionados aos processos ......................................
2.9 .Conceitos sobre mistura ....................................................................
2.10 .Tensões normais durante fluxo de polímeros .................................
2.10.1 .Sensibilidade de N, à mudanças na estrutura molecular ........
2.1 1 .Fluxo elongacional ..........................................................................
Sumário 9
Capítulo 3 . Extrusão: processo de homogeneização e plastifica-

ção com auxilio de rosca única ...........................................................107
3.1 .Fundamentos de mistura e transporte por rosca ............................... 107
3.2 .Funções da rosca em uma extrusora.................................................. 109
3.3 .Teoria de fluxo para extrusora de rosca única .................................. 111
3.3.1 .Equação diferencial para fluxo em canais de rosca única ........ 113
3.4 .Parâmetros que afetam a geração de pressão e o perfil de veloci-
dades ao longo do barril e rosca ............................................................117
3.5 - Homogeneização e plastificação nos canais da rosca ....................... 125
3.5.1 - Eficiência de plastificação ......................................................... 130
3.6 .Potência requerida em extrusão ......................................................... 131
3.7 - Otimização da eficiência de plastificação ......................................... 132
3.8 - Algumas comparações entre roscas convencionais e roscas com bar-
reira ......................................................................................................139
3.9 - Função dos elementos de alto cisalhamento e alta mistura .............. 140
3.10 - Outros tipos de roscas utilizadas para mistura e extrusão .............. 142
3.1 1 - Características básicas de roscas para diversos tipos de polímeros 143
3.1 1.1 - Roscas para injetoras ............................................................... 143
3.1 1.1.1 - Roscas para injeção de PVC rígido ................................. 147
3.1 1.1.2 .Roscas para injeção de náilon .......................................... 148
3.11.2 - Roscas para extrusão de termoplásticos .................................. 148
3.11.2.1 - Rosca para PVC ............................................................... 148
3.1 1.2.2 - Rosca para polietileno (PE) ............................................. 150
3.11.2.3 - Rosca para poliestireno cristal (PS amorfo) .................... 151
3.11.2.4 - Rosca para poliamida (Náilon) ........................................ 152
3.1 1.2.5 - Rosca para polipropileno (PP) ......................................... 153
3.11.2.6 - Rosca para polietileno tereftalato (PET) reciclado ......... 154
3.11.3 .Materiais e tratamentos indicados para roscas e canhões ....... 155
3.11.3.1 - Barril ................................................................................ 156
3.11.3.2 -Rosca ...............................................................................157
3.12 - Softwares para simulação de rosca única ........................................ 159
3.12.1 - Teoria para transporte de sólido na zona de alimentação ....... 160
3.12.2 - Teoria para transporte na zona de fusão .................................. 161
3.12.3 - Teoria para transporte na zona de controle de vazão (descarga) TM 162
3.12.4 - Teoria para transporte na matriz à frente da rosca .................. 164
3.13 - Transporte no cabeçote da extrusora ............................................... 165
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3.13.1 - Representação gráfica de descarga volumétnca versus pres-
são de extrusão .................................................................................. 165
3.13.2 - Cálculo dos "pontos de operação" de uma extrusora .............. 172
Capítulo 4 .Matrizes ...............................................................................177

4.1 - Introdução ..........................................................................................177
4.2 .Principais fundamentos .....................................................................177

4.2.1 .Distribuição de fluxo em matrizes para extnisão ...................... 181
4.2.2 .Geração e distribuição de temperatura em matrizes ................. 182
4.3 .Principais tipos de matrizes para extrusão ........................................183
4.3.1 .Matrizes planas .......................................................................... 183
4.3.1.1 .Seções e tipos de matrizes planas ...................................... 184
4.3.1.2 .Formatos das câmaras ........................................................187
4.3.1.3 .Controle da pressão em matrizes planas ............................ 188
4.3.1.4 .Controle da espessura .ajuste dos lábios .......................... 190
4.3.1.5 .Regulagem dimensional na saída de matrizes planas ....... 192
4.3.2 .Matrizes para filmes tubulares ou anelares ............................... 194
4.3.2.1 .Tipos de matrizes anelares ................................................. 194
4.3.2.2 .Tipos de cruzetas ................................................................197
4.3.2.3 .Matrizes espiraladas para eliminar os efeitos da Linha de
Solda ............................................................................................
198
4.3.3 .Matrizes para perfis ...................................................................202
4.4 .Efeito do inchamento do extmdado sobre o dimensionamento de
uma matriz .............................................................................................
211
4.5 .Matrizes para extrusão multicamada ................................................. 213
4.5.1 .Matrizes planas para multicamada ............................................216
4.5.2 .Matrizes anelares para multicamada ......................................... 217
4.5.2.1 .Estruturas desenvolvidas durante o processo de coextru-
são (extrusão multicamada) .........................................................219
4.6 .Matrizes tubulares para extrusão de parison ....................................222
4.6.1 .Extrusão contínua ......................................................................222
4.6.2 .Extrusão intermitente .................................................................224
4.6.3 .Extrusão múltipla de parisons ................................................... 226
4.6.4 .Controle da espessura do parison através da matriz ................. 227
4.7 .Matrizes para recobrimento de fios e cabos ...................................... 228
Capítulo 5 .Exemplo de extrusão de um produto fabricado com polí-

mero termoplástico ..............................................................................231
5.1 .Polipropileno .PP ..............................................................................231
5.2 .Estrutura do PP .................................................................................
TM 233
5.2.1 .Cristalinidade e estereorregularidade ........................................233
5.2.2 .Polipropileno isotáctico (iPP) ....................................................235
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5.2.3 .Polipropileno sindiotático (sPP) ................................................238
5.2.4 .Cristalização induzida por cisalharnento ................................... 239
5. 3 .Aditivação do polipropileno .............................................................239
5.3.1 .Agentes nucleantes ....................................................................240
5.3.2 .Outros aditivos utilizados na produção de filmes de PP ........... 241
5.4 .Filmes orientados .............................................................................. 242
Sumário 11
5.4.1 .Tipos de orientação ................................................................... 243

5.4.2 .Processo de orientação das moléculas ....................................... 244
5.4.2.1 .Deformação de polúneros policristalinos .......................... 244
5.4.2.2 .Medida do grau de orientação ........................................... 247
5.4.2.3 .Deformação de sistemas esferulíticos ............................... 255
5.4.2.4 .Medida do grau de orientação dos esferulitos ................... 256
5.5 .Propriedades típicas dos polipropilenos ............................................ 257
5.6 .Técnicas de orientação molecular ..................................................... 264
5.6.1 .Filmes planares .....................................................................265
5.6.2 .Filmes tubulares ....................................................................271
5.6.3 .Ensaios realizados em filmes orientados .............................. 275
Capítulo 6 .Injeção de termoplásticos ...........................................277

6.1 .Introdução ao processo de injeção .................................................... 277
6.2 .Ciclo de injeção .................................................................................279
6.3 .Comportamento dos materiais poliméricos nos canais de uma rosca 282
6.3.1 .Zonas da rosca da injetora .........................................................282
6.3.2 .Gradiente de temperatura na parte frontal da rosca de injeção . 284
6.3.3 .Roscas com degasagem ............................................................. 284
6.3.4 .Roscas projetadas por computador ............................................285
6.4 .Preparação da massa fundida para injetar no molde ......................... 286
6.4.1 .Parâmetros do processo de injeção ............................................ 287
6.4.2 .Características da injetora .......................................................... 288
6.4.3 .Cálculo da pressão de fechamento ............................................ 291
6.4.4 .Regulagem das temperaturas das.zonas de aquecimento de
injetoras ............................................................................................. 293
6.4.5 .Contrapressão ou pressão para controle da plastificação na
rosca da injetora ................................................................................295
6.4.6 .Rotação da rosca ........................................................................ 297
6.5 .Preenchimento do molde ................................................................... 298
6.5.1 .Fases de preenchimento do molde ............................................. 300
6.5.2 .Pressões exercidas pelo pistão sobre o polímero na cavi-
dade do molde ...................................................................................
TM 301
6.5.3 .Pressão de injeção na fase de preenchimento propriamente dito 304
6.5.3.1 .Perda de pressão ao longo da cavidade do molde duran-
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te a pressurização e recalque ....................................................... 305
6.6 .Fluxo durante a fase de preenchimento da cavidade ........................ 306
6.7 .Fase de pressurização do polímero na cavidade ............................... 317
6.8 .Mais considerações sobre injetoras ................................................... 322
6.9 .Encolhimento volumétrico de peças injetadas .................................. 326
6.10 .Otimização do ciclo de injeção ....................................................... 332
12 Procesçamento de Termoplásticos
6.11 .Estruturação molecular do polímero durante a moldagem por inje-

ção e seus efeitos sobre as propriedades do produto acabado ........ 336
6.1 1.1 .Efeito da cristalinidade e orientação sobre as propriedades ... 337
6.1 1.2 .Efeito de diversas variáveis nas propriedades do moldado .... 340
6.11.3 .Encolhimento versus orientação molecular ............................ 344
6.12 .Linhas de solda e linhas de emenda ................................................ 350
6.13 .Variações produzidas após a moldagem ........................................353
6.14 .Efeitos do aquecimento por cisalhamento e pressão ...................... 356
Capítulo 7 .Moldes para injeção de termoplásticos ............................ 359

7.1 .Tipos de moldes ................................................................................. 361
7.1.1 .Moldes com canais frios ou convencionais............................... 362
7.1.2 .Moldes de canais isolados ......................................................... 363
7.1.3 .Moldes com canais quentes ....................................................... 364
7.1.4 .Moldes de placas múltiplas ou stack molds .............................. 368
7.1.5 .Moldes com mandíbulas ............................................................ 369
7.1.6 .Moldes com macho central rotativo .......................................... 370
7.2 .Sistema de canais ............................................................................... 370
7.2.1 .Canal de injeção ......................................................................... 371
7.2.2 .Sistema de canais de alimentação/distribuição ......................... 371
7.2.3 .Ponto de injeção .........................................................................372
7.3 .Disposição dos pontos de injeção ...................................................... 374
7.4 .Cavidades por molde ........................................................................375
7.4.1 .Quantidade de cavidades no molde ........................................ 375
7.4.2 .Disposição das cavidades no molde ........................................ 376
'7.5 .Dimensionamento dos canais ............................................................378 '
7.5.1 .Dimensionamento de pontos de injeção .................................... 378

7.5.2 .Dimensionamento de canais de alimentação e distribuição ..... 379
7.5.3 .Cálculo de tempos de resfriamento ........................................... 379
7.5.4 .Cálculo de perda de pressão ao longo de canais ....................... 380
7.5.5 .Cálculo de balanceamento de canais para preenchimento de
múltiplas cavidades ..........................................................................380
7.6 .Refrigeração do molde e dimensionamento do sistema de resfria-
mento ...............................................................................................
TM 382
7.6.1 .Cálculo da transmissão de calor ................................................ 383
.. 7.6.2 .Cálculo da vazão do fluido refrigerante .................................... 384
PDF Editor
7.6.3 .Método alternativo para cálculo do tempo de resfriamento ..... 386
7.6.4 .Líquidos utilizados para resfriamento de moldes ..................... 387
7.7 .Sistema de extração de peças da cavidade do molde ........................ 387
7.8 .Nervuras para reforço de peças moldadas por injeção ..................... 389
7.9 .Conicidade ou ângulo de saída .......................................................... 391
7.10 .Dimensões do molde x contração do polímero ............................... 392
Sumário 13
.11 .Materiais utilizados para construir moldes para injeção de termo-

plásticos ............................................................................................ 394
7.1 1.1 .Materiais empregados ..............................................................395
7.12 .Aspectos básicos que devem ser considerados em projetos de moldes 395
7.12.1 .Empenamento ..........................................................................396
7.12.2 .Linhas de solda ........................................................................398
7.12.3 .Linhas de emenda .................................................................... 399
7.12.4 .Chupados ..................................................................................399
7.12.5 .Pressão de empacotamento excessiva ..................................... 400
7.12.6 .Aprisionamento de ar ............................................................... 400
7.12.7 .Variação da velocidade de injeção .......................................... 401
7.12.8 .Fluxo multidirecional ............................................................401
7.12.9 .Instabilidade do fluxo no preenchimento do molde ................ 402
7.12.10 .Determinação do número de pontos de injeção em um
molde .............................................................................................402
7.12.1 1 .Posição ou localização dos pontos de injeção ....................... 403
7.12.12 .Projeto de canais em um molde de injeção ........................... 406
7.12.13 .Considerações sobre projeto de peças ...................................408
7.13 .Conclusões sobre alguns aspectos da qualidade de produtos inje-
tados ..................................................................................................413
7.13.1 .A resposta do material ............................................................413
7.13.2 .Aspectos do projeto do molde .................................................414
7.14 .Propriedades dos termoplásticos necessárias para projetar moldes
com auxílio da informática ................................................................... 415
7.14.1 .Banco de dados .......................................................................415
7.14.2 .Caracterização de plásticos para utilização dos dados em ban-
cos de dados ......................................................................................415
7.14.3 .Dados mínimos requeridos para análise do preenchimento
e resfriamento ...................................................................................416
7.14.4 .Dados mínimos requeridos para análise de empenamento e
encolhimento ....................................................................................416
7.14.5 .Dados necessários para análise de empacotamento e recalque 416
7.14.6 .Dados opcionais para aumentar a precisão da análise ............ 417
7.14.7 .Discussão dos dados ................................................................417
7.15 .Injeção a gás ....................................................................................420
7.15.1 .Introdução à injeção a gás ....................................................... TM 420
7.15.2 .Ciclo da injeção a gás ..............................................................421
7.15.3 .Mais considerações sobre a injeção do gás no molde ............. 423
PDF Editor
7.15.4 .Influência dos parâmetros de processamento na moldagem
assistida a gás ....................................................................................426
7.15.5 .Considerações sobre projeto de moldes na injeção a gás ....... 426
7.15.6 .Propriedades dos polímeros para Injeção a gás ...................... 427
Referências bibliográficas .......................................................................... 429
Ao iniciar meus estudos na Ciência dos Polímeros em meados da déca-
da de 1970, lembro-me da extrema dificuldade enfrentada pelos primeiros
mestres e professores da matéria naquela época para encontrar publicações e
livros sobre o tema "Polímeros". O material então à disposição trazia as pri-
meiras e mais básicas informações sobre caracterização e propriedades dos
materiais poliméricos, que eram invariavelmente compilados em língua es-
trangeira (especialmente Inglês e Alemão), e encontrados somente após longa
e exaustiva pesquisa em arquivos de bibliotecas e editoras de todo o mundo, e
sempre cotados a preços de venda proibitivos. Na área de processamento de
polímeros, o quadro era ainda mais grave, pois os trabalhos publicados eram
raros, complexos e revelavam a dificuldade dos primeiros pesquisadores em
prever e simular o fluxo das diversas resinas termoplásticas lançadas no mer-
cado em escala comercial, utilizando equações tradicionais de mecânica dos
fluidos, aplicadas com sucesso às substâncias então conhecidas, mas com re-
sultados discutíveis ao serem transplantadas para o estudo da dinâmica de des-
locamento dos polímeros. Ao longo das décadas de 1980 e 1990, com o desen-
volvimento e o suporte de programas de computador específicos, houve um
marcante ciclo evolutivo na tecnologia de processamento e moldagem de
polímeros com a consolidação das equações de reologia de polímeros, dos
programas de simulação de fluxo e das ferramentas estatísticas de TMelementos
finitos. Muitas obras foram publicadas em todo o mundo sobre esse assunto
nos últimos quinze anos com acesso facilitado pela internet, mas ainda sob o
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domínio das línguas estrangeiras.
O livro "Processamento de Termoplásticos" do Professor Silvio Manrich
vem atender aos anseios e carências ainda pendentes na bibliografia em língua
portuguesa sobre essa matéria no Brasil. O autor, servindo-se de sua ampla
16 Processarnento de Terrnoplásticos
experiência acadêmica e industrial, inicia o livro dissertando com desenvoltu-

ra sobre os elementos da estrutura e propriedades dos polímeros, rito de passa-
gem essencial para a compreensão e entendimento da reologia e do
processamento dos termoplásticos apresentados nos demais capítulos do tomo.
A obra tem o mérito de buscar a perenidade por ser conceitual e aberta a atua-
lizações, abrangente em seu escopo e profunda nos princípios. A obra ainda é
ilustrada e com orientações advindas da prática empresarial, o que a torna
leitura e fonte de sabedoria imprescindível para qualquer profissional - iniciante
ou profissional - interessado em alargar seus conhecimentos na ciência,
tecnologia, pesquisa, ensino e na indústria de síntese e transformação de
polímeros.
A Associação Brasileira de Polímeros (ABPol) sente-se honrada em pro-
mover e apresentar esta obra que representa um marco na evolução da tecnologia
de processamento de termoplásticos.
Domingos Jafelice
Presidente
ABPol - Associação Brasileira de Polímeros
TM
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Diversos motivos levam uma pessoa a escrever um livro. Alguns fazem
disso uma profissão. Em meu caso fui incentivado pelos amigos da indústria e
da universidade a publicar os conceitos que ensinei no Curso de Engenharia
de Materiais nos últimos 25 anos. Esta obra percorreu um longo caminho até
chegar ao formato atual: a partir de anotações e de apostilas testadas em sala
de aula, e de contatos com experientes profissionais da indústria, além das
pesquisas desenvolvidas com colegas da universidade, agrupei todas essas in-
formações. No Brasil faltam publicações em língua portuguesa e isso foi sen-
tido muito de perto por mim ao longo dos anos em que mantive contato, tanto
com os alunos, quanto com os técnicos e engenheiros das indústrias. Na Asso-
ciação Brasileira de Polímeros, ABPol, foi onde tive oportunidade de avaliar
melhor as necessidades que existem na área tecno-científica no país. Os sócios
da ABPol sempre lutaram para que as relações Universidade-Empresa resul-
tassem em ações concretas, tais como a geração de livros didáticos, revistas
especializadas em polímeros, dentre muitas outras necessidades, e talvez te-
nha sido esse o maior incentivo recebido para me debruçar e escrever esse
livro texto.
Amigos e amigas como a Zoé Moncorvo, da Pepasa S.A., o Edson
Simielli, da GE, o Júlio Harada, da Basf, professora Eloísa Mano, do IMA, e
amigos da UFSCar-DEMa, como o Sebastião Canevarolo Jr, Elias TM
Hage Jr,
Luis Antônio Pessan, José Alexandrino de Sousa, José Augusto Agnelli e mi-
nha esposa, Sati Manrich, dentre muitos aqui não citados (pelo que me descul-
PDF Editor
po, pois não caberia nessas poucas linhas se fosse realmente citar todos), par-
ticiparam de uma forma ou outra para que esse objetivo fosse alcançado. Tive
um grande apoio do professor John Vlachopoulos, da MacMaster University.
do Canadá, pois foi com ele que tive oportunidade de aprender conceitos im-
portantes em processamento e os transferi parcialmente para esse livro. Mas

foi com o saudoso Takayuki Murayama, que trabalhava na Monsanto, EUA, e
foi meu orientador na Universidade de Connecticut (EUA), que aprendi a im-
portância da reologia aplicada. No entanto, não posso deixar de mencionar
que o grande aprendizado foi obtido através dos contatos diretos com as in-
dústrias, tanto através de consultorias, parcerias, prestações de serviços, como
de visitas e participação em feiras. Um exemplo disso é a parceria que a UFSCar
tem com a CRW Plásticos, uma empresa de alta tecnologia que fabrica moldes
e injeta peças de polímeros de engenharia para aplicação na área automobilís-
tica e de eletrodomésticos. Essa parceria gera a necessidade de permanente
atualização dos parceiros na busca de novas alternativas. Portanto, será inevi-
tável a ampliação desse livro em edições futuras.
Como sempre diz meu sobrinho José Luiz Voltolini: "...nessa vida nada
acontece por acaso..." . Eu concordo, pois as realizações dependem de muitos
fatores, e entre eles está a atitude dos amigos.
Silvio Manrich
São Carlos, fevereiro de 2005
TM
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'1.1 - Introdução aos polímeros
Polímero é qualquer material orgânico ou inorgânico, sintético ou natu-
ral, que tenha um alto peso molecular e com variedades estruturais repetitivas,
sendo que normalmente esta unidade que se repete é de baixo peso molecular.
A palavra POLÍMERO vem do grego poli, cujo significado é "muito", e de
mero, que quer dizer "parte" ou "unidade" (que se repete). Os meros, para
formarem um polímero, são ligados entre si através de ligações primárias,
estáveis.
Se imaginarmos um "anel" como sendo um mero, a formação de um
polímero se dá quando muitos deles (mil a cinco mil) são unidos, ou
enganchados sequencialmente.
Os polímeros sintéticos mais comuns são aqueles formados por unida-
des repetitivas simples.
A polimerização dos polímeros pode ser efetuada por diversas técnicas

e processos distintos.
TM
PDF Editor
Os métodos de polimerização podem ser divididos em: polimerização
por (a) adição e polimerização por (b) condensação. No exemplo abaixo, (a)
representa a polimerização do polietileno e (b) a polimerização do náilon 6,6.
a) n(CH2 = CH2) =, - (CH2 - CH2), -

a) n[(H2N - CH2), - NH,] + n[(HOOC - (CH,), - COOH)] =,
H2N - [-(CH2), - NH - C 0 - (CH,), - 1, - COOH + n(H20)
As policondensações são acompanhadas pela formação de subprodutos

de pequeno peso molecular (água, CO,) enquanto que a poliadição ou
polimerização por etapas ocorre por reações em cadeia sem formação de
subprodutos.
Os polímeros podem ser classificados de diferentes maneiras, depen-
dendo do objetivo de quem os classifica. As formas mais comuns de classifi-
cação são: do ponto de vista da estrutura química; do método de preparação;
das características tecnológicas e
__.-.-.
do comportamento mecânico.
Com relação à classificação
i do ponto de vista das característi-
cas tecnológicas, os polímeros po-
dem ser divididos em: termoplás-
ticos e termofixos.
5 O00 1O O00 15000
Termoplásticos: são polí-
PM
meros que podem ser fundidos e
Figura 1.I - Variações das propriedades (8com solidificadosrepetidas vezes, com
o PM rnolecular) de polímeros: a = módulo pouca ou nenhuma variação em
elástico, b = resistência à tração e c = dureza suas propriedades básicas.
Termofixos: são polímeros que, após sofrerem o processo de cura (liga-
ções cruzadas), não podem ser fundidos ou dissolvidos sem a ocorrência da
degradação de sua estrutura química.
1.2 - Peso molecular

O peso molecular de um polímero associado com a estrutura
TM química do
mesmo é o parâmetro que governa as propriedades e, conseqüentemente, o
uso desses materiais.
PDF Editor
Um polímero pode ter cadeias com diferentes tamanhos ou pesos
moleculares, podendo, algumas delas, serem muito pequenas e outras médias
ou grandes. Por isso, é prática comum a caracterização do peso molecular
médio de um polímero. Os tipos de pesos moleculares médios são obtidos por
diferentes técnicas de medida.
Introdução à Estrutura e Propriedades dos Polímeros 21
Número de
moléculas
rnolecular
Figura 1.2 - Distribuição de PM de polímeros: se o polímero for polidisperso, a ordem de

grandeza dos diversos PM's médios é a mostrada na curva
Substâncias puras e simples, como a água, por exemplo, possuem peso

molecular único, enquanto que os polímeros comerciais sempre apresentam
vários pesos moleculares em sua massa. Quanto maior for a variedade de pe-
sos moleculares constituindo uma substância, maior a dispersividade do peso
molecular. Os polímeros são polidispersos, e isso pode, em alguns casos, tra-
zer benefícios ou prejuízos. A polidispersividade tem origem na polimerização
dos polímeros, onde as condições de cinética (c, T, P, q, t, etc.) variam durante
o processo de obtenção desses materiais. As principais variáveis são a concen-
tração de iniciador, temperatura, pressão, viscosidade do meio e tempo.
As curvas características de peso molecular e sua distribuição podem
ser verificadas na Figura 1.2, onde n, w, v, z e z+l significam os pesos
moleculares: numérico-médio, peso-médio, viscosimétrico-médio, z-médio e
z+ 1-médio, respectivamente. Se o número de moléculas com peso molecular
Mi é dado por Ni, o peso total da amostra é ZNiMi e o número total de molé-
culas é ZNi.
Quando as moléculas poliméricas são todas do mesmo tamanho -
(não
existe distribuição) os valores de Mn e Mwsão iguais e a relação Mw/Mn= 1.
Portanto, essa relação indica a dispersividade do peso molecular e quanto
TMmaior
do que um, mais
-
disperso é o peso molecular, como mostra a Figura 1.3. O
valor de Mw/Mnmais comumente encontrado é em torno de 2, porém depende
PDF Editor
essencialmente do polímero e do método de obtenção do mesmo.
A faixa de peso molecular dos polímeros comercialmente disponíveis é
superior a 10 000. A Tabela 1.1 exemplifica alguns polímeros comerciais e
seus respectivos pesos moleculares usuais.
22 Processarnento de Termoplásticos
Distribuição bimodal H M ~ ~ M ~
1,2
..S
.
para uma amostra f
moléculas
.....
Peso molecular
Figura 1.3 - Dispersividade dos pesos moleculares. Alguns polímeros apresentam distribui-
ção bi-moda1 (duas médias distintas)
O peso molecular, portanto, é uma das características do polímero que

gera uma grande quantidade de possibilidades, isto é, vários tipos diferentes
ou grades de materiais, porém com a mesma composição química. Por exem-
plo, existem centenas de tipos de Polietilenos de Baixa Densidade (LDPE)
sendo comercializados no mundo, e uma das principais características que os
distingue é o peso molecular e sua distribuição. Devido a essa importância do
peso molecular, desenvolveram-se diversas técnicas para investigar a presen-
ça de diferentes moléculas e o efeito das mesmas nas propriedades de
processamento e uso dos materiais poliméricos.
Medidas de peso molecular, sua distribuição e média, podem ser feitas
através de diversas técnicas distintas, tais como: propriedades coligativas (pres-
são osmótica, ebuliometria,crioscopia, abaixamento de pressão); espalhamento
de luz; viscosidade das soluções; ultracentrifugação; permeação, entre outras.
Tabela 1.1 - Faixas de pesos moleculares médios para alguns polímeros de interesse indus-
trial (polímeros comerciais normais)
Polímeros Faixa de Pesos Moleculares Médios
Polietileno de baixa densidade Mn entre 20.000 e 40.000
Polietileno de alta densidade Mn entre 20.000 e 60.000
Polipropileno Mn entre 30.000 e 50.000
Poliestireno Mv entre 50.000 e 200.000
Poli(metacri1ato de metila) Mn: suspensão -60.000, solução -90.000,
TM
massa - 500.000 a 106
Poli(c1oreto de vinila), PVC Mn entre 40.000 e 80.000, PVC rígido:
PDF Editor
Mn entre 30.000 e 50.000
Poliamida 66 (náilon 66) Mn entre 10.000 e 40.000
Poli(terefta1ato de etileno)
Policarbonato
I Mn entre 15.000 e 50.000 (e Mw entre 25.000
e 90.000)
Mn entre 15.000 e 40.000
Introduçáo à Estrutura e Propriedades dos Polímeros 23
Polímeros Faixa de Pesos Moleculares Médios

Poliacetal homopolímero Mn entre 30.000 e 100.000
Poli(tetraf1uor-etileno) Mn entre 400.000 e 5.106
Borracha natural Entre 200.000 e 400.000
Borracha natural (após mastigação) Entre 60.000 e 100.000
Celulose Em tomo de 300.000
Celulose regenerada (celofane) Em torno de 150.000
A importância de se conhecer a estrutura dos polímeros está no fato de

ue todas as propriedades físico-químicas e mecânicas dela dependem, bem
amo o processamento em injetoras e extrusoras, por exemplo, é afetado por
ssa estrutura.
Polímero, como já conceituado anteriormente, é uma seqüência de
ionômeros reagidos entre si, formando uma cadeia. A primeira observação
nportante com relação à estrutura desse polímero é a posição relativa dos
ieros que se repetem, podendo ser: (a) cabeça-cabeça com o mero vizinho ou
1) cabeça-cauda com o mero vizinho ou (c) aleatoriamente. Por exemplo, um
iero do tipo CH,CHX pode ser visto como possuindo uma cabeça (-[CH,]-)
uma cauda (-[CHX I-), podendo gerar as seguintes combinações:
cabeça-cauda -[-CH2-CHX -CH2-CHX -]-
e cabeça-cabeça -[-CH2-CHX -CHX-CH2 -]-
Além dos acoplamentos moleculares, temos ainda a possibilidade do
polímero ter diferentes posições dos grupos laterais ao longo da cadeia. Os
grupos laterais na maioria das vezes fazem com que a configuração dos
polímeros não seja planar, mas apresenta-se em forma helicoidal como, por
exemplo, o polipropileno (PP). Esta configuração helicoidal do PP é gerada
pelo volume do grupo lateral (-CH,) que não permite a configuração zigueza-
gue planar como no polietileno.
Se uma molécula é constituída de meros com uma dupla ligação, é pos-
sível existir a ocorrência de isomerismo, como é o caso da maioria dos
TM
elastômeros.
Além dessas configurações e conformações até aqui comentadas, o
PDF Editor
polímero pode ser constituído por diferentes meros. Se o polímero tem um só
tipo de mero que se repete é chamado homopolímero, se dois meros diferentes
aparecerem na cadeia, é chamado copolímero. E se aparecerem três meros
diferentes na mesma cadeia, é chamado terpolímero. Os copolímeros podem
ser do tipo: em bloco, alternado, randômico e enxertado, enquanto que os

terpolímeros podem existir nas mais variadas combinações possíveis. Alguns
tipos são mostrados a seguir:
Copolímero em bloco:
? ? T ? T T T T
A-A-A-A-B-B-B-B-
X X X X Y Y Y Y 1
,
-
Copolímero alternado -
? ? ' T T T T T T
A-B-A-B-A-B-A-~
X Y X
T T f T T T T T
Y X Y X Y I I
l
-
Copolímero randômico - $-B-B-A-B-A-A-B

X Y Y X Y X X Y ,
7.2.1 - Cálculo do peso molecular médio de polímeros

Diversas equações são utilizadas para o cálculo de diferentes tipos de
peso molecular médio. Se Ni é o número de moléculas presentes na massa em
consideração, e Mi o peso molecular de cada uma das moléculas, temos que o
peso total da massa wi, é dada por (1.2.1).
sendo que os pesos moleculares médios mais usuais podem ser calcula-
dos através das equações (1.2.2) a (1.2.6):
TM
-
M - iCNiMi = numérico médio (1.2.2)
"- Z N i
PDF Editor
1
= pondera1 médio (1-2.3)

i
zNiM3 z w i M 2.
%=' 1 - 1 1
= z inédio
ZN~M: - ZwiMi (1.2.4)
1
1
I = z + l médio (1.2.5)
Onde, na última equação, "a" é uma constante que depende da tempera-

tura e do solvente (a = 0,5-0,8).
.2- Distribuição do peso molecular

Os pesos moleculares médios mn
e Mw,bem como a polidispersividade,
não qualificam completamente os polímeros. Em alguns casos, é mais impor-
tante se conhecer a distribuição do peso molecular do que somente a média
deste. A polidispersividade de um polímero, útil para determinar a largura da
distribuição e melhor conhecer a distribuição ponto a ponto, é dada pela ex-
--issão (1.2.7):
O grau de polimerização é definido como sendo "o quanto uma cadeia

cre:sce durante a polimerização" e pode ser representado pela equação (1.2.8):
TM
PDF Editor
Onde Z "; Zw e Kw/Knrepresentam o grau de polimerização numérico
médio; grau de polimerização pondera1 médio e largura da distribuição, res-
pectivamente. Esses valores médios são obtidos conforme mostrado (1.2.9),
sendo x o grau de polimerização.
A Figura 1.4 representa diversos tipos de distribuições de pesos

moleculares, sendo que a razão xw/x representa as diferentes larguras dessas
distribuições.
Número de
moléculas
Peso
molecular
Figura 1.4 - Polidispersividade de polímeros
1.2.2.1 - Efeito do peso molecular e da distribuição do peso

molecular sobre as propriedades dos polímeros
Todas as propriedades dos polímeros são regidas pela constituição quí-
mica das cadeias moleculares, dos aditivos presentes e do peso molecular e
sua distribuição. Existem polímeros com peso molecular alto e outros com
peso baixo ou médio. Considera-se alto peso molecular para um determinado
polímero quando suas propriedades são bastante elevadas, atingindo um pata-
mar quase estável, sem grandes variações, com o aumento do tamanho das
cadeias, como ilustrado na Figura 1.5.
-
1.2.3 Principais métodos para determinação de pesos
moleculares
Existem diversos métodos para avaliar a distribuição dos pesos
moleculares sendo que a maioria exige diluição do polímero, como: grupos
funcionais (químicos, físicos); propriedades coligativas; espalhamento de luz;
ultracentrifugação; viscosidade de soluções diluídas. Alguns métodos são de
medidas relativas, como a do peso molecular por perrneação gel (GPC).
TM
PDF Editor
200 500 )GI
Figura 1.5 - Variação das propriedades dos polímeros em função do PM. Ponto crítico a
partir do qual as propriedades pouco variam, é mostradopela linha tracejada. Para polimeros
com alta energia de ligação entre as cadeias, o ponto crítico está em torno de- 200. Para os
-
demais 500
Para a determinação de Mn são utilizados os métodos:

a) propriedades coligativas, que incluem abaixamento de pressão,
ebuliometria, crioscopia, osmometria de membrana.
b) análise de grupos finais das cadeias.
Para determinação do My são utilizados métodos de viscosimetria. A
Tabela 1.2 ilustra as diversas etapas para o cálculo de My.A partir das medidas
!ns tempos de eluição de um solvente puro e uma solução desse solvente com
I polímero, obtém-se os diversos valores apresentados na Tabela.
Tzbela 1.2 - Peso molecular viscosimétrico, obtido por viscosimetria
Nome Nome Símbolo e Equação

Comum Recomendado de Definição
Viscosidade Razão de q, = -"l~ t l t ,

Relativa Viscosidade qo
Viscosidade t-to
qsp=qr- 1 = (q-ti)
_o_ = -
Específica tl o to
Viscosidade Número de
Reduzida Viscosidade
q, =%, l c
Número de
Viscosidade Viscosidade
Inerente Yi",, = (lim"lr)lc
Logarítmica
Número de
Viscosidade
Viscosidade
Intrínseca
Limite
~(fl,)O log[q]= log K + a log(M,)
Um método relativo que determina vários tipos de pesos moleculares é o

GPC (Cromatografia de Permeação Gel). As colunas porosas dificultam a pas-
sagem das cadeias moleculares diluídas em solvente próprio, enquanto as mo-
léculas pequenas tentam passar por dentro dos poros e são retardadas,
TM e as
cadeias maiores, pelo fato de passarem por fora dos poros, adquirem maior
velocidade e chegando ao final da coluna antes. As moléculas são separadas,
PDF Editor
portanto, por tamanho e seus pesos moleculares calculados através do conhe-
cimento dos tempos relativos de eluição e das concentrações das porções
-'uídas, como é ilustrado na Figura 1.6.
Processaimento de Termoplásticos
Entrada de polímero mais solvente Particulas porosas

i ["I
que retardam as
moléculas menores
Permeaçáo
das moléculas
pelos poros
das partículas
Colunas especificas Saída da solução onde o polímero

para polímeros e "T" é separado por tamanho e sua
específicas concentração determinada por
detectores IV
Figura 1.6 - Esquema de equipamento GPC para a medida de PM e distribuição. Este méto-
do necessita de curvas de calibração. O equipamento possui detector de concentração da
solução em função do tempo de eluição
Pelo método GPC pode-se calcular diversos tipos de pesos moleculares,
tendo-se os valores de hi definidos na Figura 1.7, como mostrado pelas equa-
ções (1.2.10) a (1.2.12):
Volume de retenção Vr
Figura 1.7 - Pelo método GPC, o PM é calculado utilizando-se a curva TM de eluiçiio pelo
volume de retenção. Altura do pico = lzi é proporcional à concentraçiio de polínzero com
peso moleculnr M para o volume de retenção V,, sendo N . M = Wi
PDF Editor
1.3 - Cristalização e grau de cristalinidade de polírneros
Cada molécula tem uma forma e a capacidade de se ordenar em relação
a si mesma e aos vizinhos. Um cristal, que pode estar presente na massa
polimérica no estado sólido ou em solidificação, pode ser formado por molé-
culas que se dobram sobre si mesmas e se empilham sobre outras moléculas

ipalmente dobradas. Várias moléculas podem participar de um único cristalito.
Os cristais ou cristalitos funcionam como pontos de ancoragem do sistema
como um todo.
Peso molecular
e sua distribuição
Regularidade das Flexibilidade das

cadeias moleculares Cinética cadeias
Tempo - t Temperatura - T
Figura 1.8 - Inter-relação entre diversas variáveis na cristalização

O termo esferulito, por sua vez, é usado para definir arranjos ordenados
de cristalitos que crescem a partir de um núcleo. Em um esferulito coexistem
regiões amorfas e cristalinas (cristalitos), sendo que estes cristalitos estão sem-
pre orientados radialmente, tendo como referência o primeiro cristal formado
(núcleo). A cristalinidade é afetada por diversas variáveis do polímero e da
cinética de cristalização (T, t), como mostra o esquema da Figura 1.8.
Pode-se, por exemplo, comparar dois tipos de polietilenos: o de alta den-
sidade (HDPE), que é linear, e o de baixa densidade (LDPE), que possui rami-
ficações. As ramificações do LDPE impedem o ordenamento eficiente e rápi-
do das moléculas durante a cristalização, e, como conseqüência, observa-se
que este apresenta uma porcentagem de cristalinidade com variações entre 40
e 65%. Por outro lado, o HDPE tem cristalinidade entre 85 e 95%, dependen-
do ainda do peso molecular e sua distribuição, além das condições da cinética
de cristalização. Este último possui maior mobilidade e não possui ramifica-
ções, tendo maior facilidade de movimentar-se entre outras cadeias e partici-
par da formação da região ordenada (cristal).
A regularidade das cadeias, como a recorrência "cabeça-cabeça" ou "ca-
beça-cauda" e a estereorregularidade ou taticidade'") afeta a cristalinidade. Se
um mero apresenta um grupo lateral (vinil), " X por exemplo, que pode ser
um -CH,- ou um grupo benzênico, ele pode estar situado de diversas TM maneiras
na cadeia, podendo gerar um polímero: isotáctico (sempre do mesmo lado),
sindiotático (alternando de um lado e de outro da cadeia) ou atáctico (aleatori-
PDF Editor
amente distribuído de um lado ou outro da cadeia), como a seguir:
(*) Tatiticidade: posicionamento espacial de grupos laterais de cadeias poliméricas em rela-

ção ao eixo principal da mesma. A taticidade de um polímero pode ser classificada
como isotático, sindiotático e atático
-
I
YC - CY- C -YC - YC - CY- C Y- C - YC - CY- C Y- C Y Y Y -
[H X A X A X A i A i A i ,
Sindiotático
[
Y T Y Y Y T Y Y Y T Y Y
- C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C
# # A X # A # X A H # i ,
atático
1 -
? T T Y Y Y ? Y Y T Y Y -
C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C
# H A i # X A i # A A X ,
Tanto o tamanho (tipo) do grupo lateral (vinil) como, principalmente, a
1
estereorregularidade, afetam a cristalinidade. No estado cristalizado, as molé-
culas estão mais próximas e, por.isso, as forças intermoleculares estão ampli-
adas, gerando uma massa mais coesa e resistente a ações externas. A confor-
mação das moléculas (estado ou forma como elas se encontram no espaço, ou
ainda a forma espacial assumida por uma molécula por meio da rotação em
tomo das Ligações primárias), pode ser do tipo Linear, ziguezague ou helicoi-
dal. A conformação dos polímeros geralmente apresenta dois níveis: de curta
distância, onde interessa observar a conformação de vizinhos, grupos laterais,
etc; e de longa distância, onde se observa a forma da molécula como um todo,
como mostra a Figura 1.9.
Nível local - confomações possíveis:
-
I ~ig-~a planar,
g exemplo: PE; PVA AAA
2 - Helicoidal, exemplo:
Poli-alfa-olefinas isotáticas e sindiotáticas: PP e PS
efeitos est6ricos provocados pelos grupos
volumosos impedem a conformação zig-zag
3 -Aleatória, em sistemas amorfos fundidos:

alguns sólidos
Q
Nrvel de longa distancia:
plano de dobramento
dobramento sobre si mesma
das cadeias zig-zag
para arranjos cristalinos TM
PDF Editor
Figura 1.9 - Tipos de conformação de cadeias moleculares
1.3.1 - Morfologia de polímeros cristalinos

Os cristais de polímero possuem dimensões da ordem de angstrom (10 a
200 A) e por esse fato são também chamados de cristalitos. A primeira inter-
pretação do arranjo desses cristais foi a de "micelas franjadas", com cadeias

arranjadas linearmente como mostra o esquema da Figura 1.10.
Primeiras interpretações
da morfologia cristalina:
Figura 1.10 - Representação de sistema
Micelas franjadas cristalino do tipo "micela franjada"
Posteriormente, verificou-se que as cadeias moleculares se dobram so-

bre si mesmas para formar um arranjo ordenado, gerando lamelas dobradas,
como mostrado no esquema da Figura 1.11.
Conceito mais abrangente: cristalitos formados
por cadeias dobradas lamelares
( IV V \I V V \I1) Figura 1.1I - Representação do sistema cristalino

\ do tipo "cadeias dobradas lamelares"
Os cristalitos apresentam defeitos de empilhamento ou estruturação, como
deformidades pontuais do tipo: deslocações do tipo "rosca"; imperfeições em
duas dimensões; defeitos de desordem na cadeia e na fase amorfa. Várias ca-
deias podem participar para formar um único cristalito, sendo que uma cadeia
pode participar de um ou vários cristalitos ao mesmo tempo.
Como os polímeros são constituídos de cadeias longas, não são aplica-
dos a eles os conceitos de cristalização utilizados em metalurgia. Na Figura
1.12 são mostrados anéis cristalográficos de polímeros e metais. Fica bastante
claro que os polímeros apresentam irregularidades bem maiores quando com-
parados aos metais cristalinos. Enquanto os primeiros são constituídos de re-
giões amorfas e cristalinas, sendo os cristais não uniformes, os últimos são
compostos por uma rede cristalina contínua, apesar de também apresentarem
defeitos cristalográficos e contornos de grãos.
,.-,.
0 s defeitos estrut~rais TM
contribuem para a
PDF Editor
Figura 1.12 - Em (a) anéis obtidos pela d~j?açãode raios X em polímero com a presença de
cristais dispersas e impelfeitos. Em (b)anéis obtidos pela dzj?ação de raios X em metal cristalino
A estrutura cristalina dos polímeros depende de aspectos como a confi-

guração (posição dos átomos na cadeia), a conformação local (ziguezague,
helicoidal) e o empacotamento molecular (célula unitária).
-
1.3.2 Esferulitos
Como mencionado anteriormente, esferulito é um arranjo de cristalitos
dispostos ordenadamente em relação a um núcleo. A partir de um núcleo que
se forma durante a cristalização, ocorre o crescimento de outros cristalitos
orientados radialmente. Entre os cristalitos existe a região amorfa, formando
uma fase contínua. Os cristalitos se ordenam de tal maneira formando fibrilas
que convergem para o centro do esferulito. Como o crescimento do esferulito
é tridimensional, o formato deste tende a ser uma esfera perfeita. Mas um
esferulito em crescimento encosta-se a outro, igualmente em crescimento, for-
mando uma interface plana de interesferulitos, aparecendo ao microscópio como
uma linha reta, como ilustrado na Figura 1.13.
A cristalização ocorre a partir do estado fundido. A formação do núcleo
do primeiro cristalito ou núcleo do esferulito pode se dar espontaneamente ou
já existir no meio líquido. Partículas sólidas, ou impurezas, iniciadores ou
agentes nucleantes, ou até regiões altamente ordenadas de moléculas, podem
servir como núcleos para o crescimento de um esferulito. Nesse caso, a
nucleação é dita heterogênea. A nucleação espontânea se dá em pequenas re-
giões ordenadas, produzidas por flutuações de densidade que atingem tama-
nhos críticos, e um estado termodinâmico de menor energia de superfície,
formando centros ao redor dos quais cresce o esferulito.
Figura 1.13 - Esferulito: arran-

jo radialmente simétrico de
cristalitos com aparência fibro-
sa. Diferentes tamanhos e graus
dos cristalitos envoltos por re-
i
Cruz de Malta
gido anzorfn preenchem o
esferulito
TM
O tamanho e porcentagem de cristalitos dentro de um esferulito, bem
PDF Editor
como o tamanho de cada esferulito, depende da velocidade de cristalização de
cada polímero e da velocidade com que se formam núcleos, e ainda da mobi-
lidade das moléculas. A temperatura e o tempo de cristalização são os
parâmetros que governam a cristalização, influenciando na porcentagem, no
tamanho e na distribuição dos tamanhos dos cristais. O HDPE tem velocidade
de cristalização tão alta que sempre ocorre cristalização, mesmo que o

resfriamento seja muito rápido. O PP pode ser obtido quase amorfo por um
processo onde o resfriamento é rápido, ou pode ser obtido com até 60% de
cristalinidade onde o resfriamento é mais lento. O PC, por sua vez, é um
polímero cristalino, mas em processos convencionais nunca se cristaliza, pois
necessita de um alto tempo nas temperaturas de cristalização, o que tornaria
economicamente inviável qualquer processo.
-
1.3.3 Cristalinidade versus propriedades
As propriedades de um polímero semicristalino são altamente depen-
dentes do grau de cristalinidade, bem como do tamanho dos cristais e sua
distribuição. Entre as propriedades mais afetadas pela cristalinidade, estão:
Módulo elástico: cristais resistem à deformação gerando altos módulos.
Polímeros com conformação em ziguezague são mais sensíveis a essa varia-
cão da cristalização. A Tabela 1.3 ilustra essa propriedade.
Tabela 1.3 - Módulo elástico de redes cristalinas na direçfio axial da cadeia
Conformação Força p/ deformar
Polímero (Zig-zag (dynas/cm2)x 10" 1% da molécula
Helicoidal) (dynas) x 105
PE Z 23,8 4,38
PVA Z 24,9 549
PP isotático H 42 1,50
PS isotático H 1,3 0,86
PET H 7,9 1,49
Tempo de relaxação: A restrição dos movimentos das cadeias da fase

cristalina e da fronteira com a fase amorfa (mesmo efeito que ligações cruza-
das) aumentam o tempo para relaxação. O tempo de relaxação h está associa-
do à viscosidade q e ao módulo de elasticidade (E) de um polímero. Quanto
menor a viscosidade, menor vai ser o módulo e a relação entre os dois, e nes-
sas condições diminui o tempo para que as moléculas relaxem ou voltem a seu
TM
estado estável, após uma solicitação, como mostra a equação (1.3.1).
PDF Editor
Temperatrcra de transição vítrea: em alguns polímeros (PET; PS isotáctico;
PMMA) o efeito da porcentagem de cristalinidade aumenta de 5
a 15 % o valor da Tg(temperatura de transição vítrea, a ser discutida adiante),
mas a maioria dos polímeros, como, por exemplo, PP e PTFE, não são afetados.
Volume especflco e coeficiente de expansão térmica: A cristalinidade

abaixa o volume específico e o coeficiente de expansão térmica na faixa de
temperatura onde coexistem as fases cristalina e borrachosa. Abaixo de Tg
esse efeito é muito pequeno, como ilustra a Figura 1.14.
Figura 1.14 - Coeficiente de

expans8o térmica dos poli-
Tg T ~ ITm2 Tm3 meros é sensível ao grau de
Temperatura cristalinidade
Solubilidade: A solubilidade diminui sensivelmente com a presença de
cristais no polímero. Na região cristalina a energia livre é mais baixa. Solubi-
lidade ocorre quando AG < O (energia livre). Polímeros cristalinos necessitam
de energia extra para serem solubilizados. A interação de polímeros cristali-
nos com aditivos, tais como plastificantes, é mais dificultada pelo mesmo prin-
cípio. Ao ser plastificado,um polímero perde cristalinidade e diminui a To. 0
Permeabilidade a gases e vapores: a cristalinidade reduz a

permeabilidade. Esse fenômeno é dependente da temperatura, do peso
molecular, da morfologia, bem como das interações entre o polímero e o agente
que permeia.
Propriedades ópticas : Polímeros amorfos puros são transparentes e
polímeros cristalinos podem ser translúcidos, opacos ou transparentes, depen-
dendo do grau de cristalinidade, do tamanho dos cristais e da posição relativa
entre eles. A Figura 1.15 ilustra o efeito da interface de um cristal pequeno e
outro grande, sobre uma onda de luz.
Comprimento de onda de
luz maior que o volume de
um cristal ou densidades
(amorfolcristal) próximas
TM
PDF Editor
Desvio de luz:
índice de refração
ou densidade diferentes
nos contornos dos cristais
menor que o cristalito
Figura 1.15 - Transparência de polimeros cristalinos depende do tainanho dos cristalitos
Introdução a Estrutura e Propriedades dos Polímeros 35
-
1.3.4 Cristalinidade e peso molecular afetando as
propriedades
A combinação do peso molecular e do grau de cristalinidade de um
polímero afeta as propriedades deste de forma variada, como ilustra a Figura
1.16.
-
1.3.5 Cristalinidade e propriedades térmicas
As propriedades térmicas são afetadas pelo grau de cristalinidade de
forma significativa, e este aspecto determina a utilização desses materiais sob
diferentes temperaturas. Na relação a seguir observa-se a tendência do com-
portamento dos polímeros com diferentes graus de cristalinidade:
1. "PE ramificado (LDPE) tem menor cristalinidade, menor tempera-
tura de amolecimento Vicat", quando comparado com o HDPE.
2. A fragilidade diminui com a diminuição da cristalinidade", ocor-
rendo a temperaturas mais baixas.
3. "Para polímeros amorfos a resistência ao impacto RI, depende do
PM". "Para polímeros cristalinos, a porcentagem de cristalinidade
afeta a RI: quanto mais cristalino, mais frágil" (para um mesmo
polímero, temperatura, PM, tipo e morfologia de cristais). Com o
aumento da temperatura, a RI aumenta.
4. "A cristalinidade é alterada com aumento da temperatura, nas pro-
ximidades de Tm (temperatura de fusão), com isso o módulo, a rigi-
dez, a resistência à tração e a dureza diminuem". Esse fato limita o
uso de polímeros em altas temperaturas.
1- cera quebradiça
2- cera resistente
3- cera mole
4- graxa
I
% de 5- plástico duro
plástico mole
Cristalinidade
50
TM
PDF Editor
O 2500 10000 40O00
Peso Molecular
Figura 1.16 - A porcentagem de cristalinidade e o peso molecular determinam o comporta-

mento mecânico dos diferentes materiais, como, por exemplo, os hidrocarbonetos. O baixo
peso molecular e a baixa cristalinidade são características das graxas
-
1.3.6 Tamanho dos esferulitos e seus efeitos sobre as
propriedades
Esferulitos grandes geram menor resistência ao impacto, para uma mas-
sa polimérica com a mesma porcentagem de cristalinidade (PM) e temperatu-
ra. O resfriarnento lento gera esferulitos maiores. Nesse caso, existirá, ao final
da cristalização, menor quantidade de moléculas interesferulitos, isto é, molé-
culas que cruzam de um lado para o outro na interface de dois esferulitos. Isso
diminui a capacidade da massa em absorver a propagação de uma trinca oriun-
da do impacto. Esferulitos pequenos geram maior resistência ao escoamento,
menor alongamento e grande tendência de romper durante um estiramento
sob tração. O rompimento se dá porque esferulitos pequenos oferecem menor
grau de ancoragem estrutural interesferulitos, apesar de existirem muitas mo-
léculas cruzando a interface de dois esferulitos.
-
7.3.7 Cinéfica de crisfalização
A cinética de cristalização envolve as variáveis tempo (t) e temperatura
(T), considerando constante a composição do polímero (peso molecular,
aditivos, entre outras características do polímero).
Certos polímeros cristalizam muito rapidamente, como o HDPE, que o
faz em décimos de segundos, enquanto outros, como o PC, demoram mais de
2 horas para cristalizarem. Alguns, sequer cristalizam.
Polioximetileno
10
Taxa
de 40 Número
cresci- de
mento 100 núcleos
(v Imin)
400
50 100 140 O 1O0 200 300
Temperatura b Tempo (min)
Figura 1.17 - Dependência da taxa de cristalização dos polímeros: a ) taxa de

TMcrescimento e
b) taxa de nucleação
Todos os polímeros podem ser submetidos a diferentes cinéticas de cris-
PDF Editor
talização, gerando diferentes propriedades mecânicas e até mesmo químicas e
térmicas de trabalho. O tamanho, a distribuição das dimensões e o formato
dos cristais determinam diferenças locais de propriedades em peças molda-
das. Cada região de uma peça processada passa por diferentes "T" e "t". Fil-
mes estirados, como o PP e o HDPE, podem possuir regiões com diferentes
porcentagens de cristais e tamanhos, caso o resfriamento e aquecimento forem

diferentes nessas citadas regiões.
A cristalização ocorre abaixo da temperatura de fusão (T,) e acima da
temperatura de transição vítrea (TJ. Quando a massa cristaliza acima de uma
determinada porcentagem, ela não tem mais capacidade de fluir viscosamen-
te. A vibração molecular está associada à capacidade de ocorrer a cristaliza-
ção: muita vibração impede a estabilização e crescimento dos núcleos de cris-
tais. Mas, com pouca vibração molecular, as moléculas não têm capacidade de
deslocamento para gerar as regiões ordenadas. Portanto, existem dois impor-
tantes fatores a serem controlados durante este processo: taxa de nucleação
(envolve o surgimento e a estabilização do mesmo) e a taxa de crescimento do
cristal a partir do núcleo estabilizado, como ilustrado na Figura 1.17.
Além do controle do tempo e da temperatura durante a cristalização,
como exemplificado na Figura 1.18, devem ser consideradas outras depen-
dências que o polímero tem, tais como: i) a história anterior pela qual este
passou (ordem molecular prévia; existência ou não de núcleos ou agentes
nucleantes já presentes: nucleação heterogênea); ii) tempo e temperatura de
cristalização anterior, isto é, temperatura na qual foi fundido antes e o tempo
que permanece nessa temperatura. Para evitar o efeito da história anterior deve-
se fundir o polímero bem acima de Tm.O PET é muito afetado pela história
anterior, atingindo, por exemplo, a transparência de pré-formas injetadas.
Borracha natural em cristalização
máximo
% de .-. .-
diminuição , I / \ molecular
do volume
especifico
O 8 16 24 -60 -20 O
Tempo (h) Temperatura ("C)
a b
TM do volu-
Figura 1.18 - Acompanhamento da cristalizaçEo da borracha natural: a) vnriação
me especzjcico com o tempo, b ) tara de cristalização com a temperatura
PDF Editor
A cristalização sempre mantém um comportamento padrão: durante o
crescimento do esferulito, seu raio aumenta linearmente com o tempo. O de-
senvolvimento de um esferulito significa a criação de novos cristalitos sobre
os já existentes, cujos tamanhos dependerão da cinética envolvida. Outro fato
importante é que a cristalização não é instantânea, dependendo do período de
indução, que, por sua vez, dependente da proximidade de Tm.Quanto mais

próximo de Tm,mais lenta a indução. Após a indução vem a aceleração com o
tempo. A partir daí ocorre a desaceleração com o tempo até terminar a crista-
lização (estado de equili'brio).
Apesar de ser difícil de medir e de controlar, a cristalização pode ser
avaliada e prevista pela equação de Avrami (1.3.2), e ilustrada na Figura 1.19,
onde: v,é o volume específico no tempo infinito; v, é o volume específico no
tempo inicial; vt representa o volume específico no tempo t; wc é a fração em
peso do material cristalizado; k a constante cinética que contém as constantes
de velocidade para o crescimento e nucleação; e n, é o expoente que varia com
o tipo de nucleação e processo de crescimento. A variável n pode assumir
valores de 1 a 4.
Estudos mostram que a cristalização dos polímeros continua por muito

mais tempo além do que é previsto por esta equação de Avrarni: ocorre um
segundo estágio de cristalização,onde cadeias da região amorfa, entre as lamelas
dos esferulito, também cristalizam. Esse tipo de cristalização é muito impor-
tante na compreensão das propriedades do polímero pós-processo.
TM
Tempo -t (min)
Figura 1.19 - Curvas geradas pela equação de Avrami (1.3.2) a diferentes temperaturas. O
PDF Editor
gráfico da Figura 1.18, transformado em log-log, gera uma curva como esta
-
1.3.8 Deferminação do crescimento e nucleação de cristais
Existem diversos métodos pra determinar a cinética de cristalização,
podendo-se citar:
Introdução a Estrutura e Propriedades dos Polírneros 39
Dilatometna: método que mede a variação do volume como uma fun-

ção do grau de cristalização.
Taxa de crescimento G Poli(tetrameti1p-fenileno) siloxano
Taxa de
crescimento
G
(li Imin)
400 50
Raio do
esferulito
(!L)
O00
O 40 80
Tempo (min) Temperatura (O C)
Figura 1.20 - a) medida da cristalizaçáo por microscopia óptica, 6) efeito do peso molecular
na taxa de crescimento do esferulito. Para polimeros que cristalizam muito rápido, este
método toma-se inadequado
Microscopia óptica com "estágio a quente": A taxa de cristalização é

função da taxa de nucleação e crescimento dos esferulitos, que podem ser
observadas diretamente ao microscópio. Neste método, as variáveis importan-
tes são a temperatura e a espessura do filme do polímero observado. A Figura
1.20 ilustra resultados obtidos por este método.
-
1.3.9 Determinação do grau de cristalinidade
Polímeros ditos cristalinos são, na verdade, semicristalinos, com regi-
ões cristalinas separadas da fase amorfa. Os métodos mais comumente utiliza-
dos para avaliar e determinar o grau de cristalinidade dos polímeros são: aná-
lises térmicas (DSC - Calorimetria diferencial por varredura), densidade,
infravermelho (IV) e difração de raios X.
a) DSC (Calorimetria diferencial por varredura): este método é bas-
tante utilizado, consistindo na medida da energia para fundir todos os cristais
de um polímero. Se a energia para fundir um polímero 100% cristalino for
conhecida ou estimada, uma simples regra de três fornece o valor daTMporcenta-
gem de cristalização de um polímero semicristalino, como mostrado em 1.3.3,
sabendo que AHfaé o calor de fusão da amostra em estudo, e AHf,,, é o calor
PDF Editor
de fusão do mesmo polímero com 100% de cristalinidade:
b) Densidade: tendo-se o valor da densidade de um polímero quando

este está com 100% de cristalinidade (pc) e quando o mesmo está totalmente
amorfo (p,), é possível medir a cristalinidade intermediária. No estado crista-
lino o polímero possui maior empacotamento e grande densidade. A fase cris-
talina é a mais densa. A medida de densidade pode ser feita por picnometria,
através da norma ASTM D792-79 e utilizando a relação 1.3.4:
c) Infravermelho (IV): com a cristalização, algumas bandas caracterís-

ticas do espectro IV aumentam ou diminuem, possibilitando relações diretas
entre elas. Bandas que se ampliam com o aumento da cristalinidade podem ser
escolhidas como medida da porcentagem da fase cristalina, bandas que dimi-
nuem com o aumento da cristalinidade podem ser escolhidas como medidas
para a porcentagem da fase amorfa. Mudanças nas bandas se dão devido a
alterações da conformação molecular, sendo que as conformações moleculares
possuem ângulos de ligação variados em função dos vizinhos. A relação (1-3.5)
pode ser utilizada para calcular a porcentagem de cristalinidade, onde AcíA,
representa a relação dos valores de absorbâncias das contribuições cristalinas
e amorfas do polímero em estudo, e A;/AL simboliza a relação dos valores de
absorbâncias das contribuições cristalinas e amorfas do polímero totalmente
cristalino e amorfo, respectivamente.
A,,
1.4 - Temperaturas de transição e a estrutura química dos

polimeros
Todo polímero pode passar de um estado termodinâmico e térmico para
outro, dependendo das condições a que for submetido. Variações naTM temperatu-
ra, tensões externas e internas e taxas de variação dessas variáveis, levam a
PDF Editor
diferentes estados térmicos e termodinâmicos. Por exemplo, a realização de um
ensaio pode ser feita a diversas velocidades ou taxas, gerando diferentes estados
estruturais do polímero. A temperatura é uma variável importante na mudança
de estado. Quando analisamos o estado molecular como "massa", isto é, muitas
moléculas formando um corpo (sólido ou líquido), devemos ter em mente que
ocorre uma estruturação intermolecular, onde o agregado formado depende das
características físicas e químicas da molécula individual e sua relação com as

moléculas vizinhas. Portanto, ao se estudar o polímero como uma massa contí-
nua, estamos estudando a estrutura morfológica dos mesmos.
O estado físico dos polímeros pode ser líquido - total amorfismo ou
ausência de cristalinidade - ou sólido, com cristalinidade parcial. Os polímeros
quase nunca se cristalizam completamente, por possuírem altos pesos
moleculares ou cadeias muito compridas.
Podemos, portanto, definir, a partir do estado físico, duas grandezas de
vital importância para os polímeros: Temperatura de Fusão Cristalina "T," e
Temperatura de Transição Vítrea "To", ilustradas nas Figuras 1.21 e 1.22.
fusão transição vítrea
PE cristalizado lentamente: Ipp
1,3 40 dias a 130°C
Ponto de fusão
definido
40 80 120 160 -10 o 1o

Temperatura ("C) Temperatura ("C)
Figura 1.21 - Temperaturas de transição dos polímeros: a) T,,,fusão cristalina, b) transição

vítrea5, onde v representa o volume especfico
Tmé onde ocorre uma "Transição de primeira ordem termodinâmica". É
uma mudança de estado, ou mudança de fase (cristalina para amorfa), ocor-
rendo mudança de entalpia e de volume. Os polímeros apresentam normal-
mente uma faixa de temperatura de 2 a 10 graus centígrados para ocorrer a
fusão dos cristais, como mostra a Figura 1.23. Depois de fundido, o mesmo se
apresenta como um líquido viscoso, com todas as moléculas no estado amorfo
e em movimento browniano contínuo. As interações moleculares que aconte-
cem nesse estado fundido são de longa distância. TM
To está associada à natureza amorfa dos polímeros, sendo mensurável
PDF Editor
apenas nas regiões amorfas. Quanto mais cristalino o polímero, menor o efeito
de T sobre as propriedades deste. É uma "Transição de segunda ordem
termodinâmica", pois não ocorre mudança de fase.
Todos os polímeros possuem Tg,mas os polímeros essencialmente amorfos
não possuem Tm,pois fusão significa a transformação da fase cristalina sólida
em fase líquida. Polímeros amorfos não têm fusão, mas migram do estado vítreo
(duros) para o estado fluido (mole) ao passarem por Tg.
Figura 1.22 - Temperaturas de transição

podem ser extraídas de uma curva (volume
especzjçico x temperatura): A - região líqui-
da, B - líquida com alguma resposta elásti-
ca, C - região borrachosa, D - região vítrea,
E - cristalitos em uma matriz borrachosa. F
Temperatura ("C) - cristalitos em uma matriz vítrea
A temperatura de transição vítrea, portanto, é aquela aonde abaixo as

moléculas apresentam-se quase totalmente imóveis, sem movimento
browniano, apenas vibram parcialmente; acima, as moléculas começam a vi-
brar mais e mais, entrando no estado borrachoso, sendo mais facilmente
deformáveis por cisalhamento; e bem mais acima de Tg,fluem com facilidade,
pois sua viscosidade é baixa. Caso o polímero seja semicristalino, ele possui
regiões amorfas e regiões cristalinas. Nesse caso, somente as regiões cristali-
nas vão continuar sem movimento até a temperatura de fusão.
Normalmente os polímeros termoplásticos arnorfos de uso comercial pos-
suem Tg acima da temperatura ambiente, como é o caso do PS (Tg = 100°C);
PMMA (Tg= 100°C). Os polímeros comerciais semicristalinos apresentam, ge-
ralmente, Tg abaixo da temperatura ambiente e Tmbem acima da temperatura
ambiente. Como exemplo, podemos citar o PP (Tg= O; Tm= 165"C), PE (Tg= -
110; Tm= 140°C). Alguns polímeros semicristalinos, no entanto, podem apre-
sentar Tgacima da temperatura ambiente e, nesse caso, muitas vezes são adicio-
nados plastificantes. Como exemplo desse polímeros podemos citar: PET (Tg=
86°C; T = 230°C); PVC (Tg= 80; Tm= 230°C); Náilon (Tg= 50; Tm= 235°C).
A facilidade com que um polímero cristaliza depende de sua constitui-
ção química, da rigidez molecular, da taticidade, das ramificações,TM
dos aditivos,
bem como do seu peso molecular. Por exemplo, o poliestireno atáctico não
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cristaliza e portanto não tem Tm,mas o poliestireno isotáctico (não comercial)
tem Tm= 240°C, com propriedades mecânicas muito superiores.
O que faz com que alguns polímeros sejam mais resistentes mecânica ou
quimicamente? Obviamente é sua estrutura química e sua estruturação física,
sendo a primeira a grande responsável pelas forças secundárias entre as molécu-
las. Forças secundárias são responsáveis pela coesão entre moléculas. Quanto
maiores as forças, a freqüência, ou densidade dessas forças por unidade de volu-
me, mais coesa fica uma molécula sobre seus vizinhos. Forças secundárias são
de vários tipos, como: forças polares, forças de Van der Walls, pontes de hidro-
gênio, etc. Além da magnitude dessas forças, a quantidade efetivamente usada
para agregar as moléculas é que têm muita importância. Chamamos de densida-
de de energia coesiva para o total de energia por unidade de volume de massa
que existe atuando intermdeculmente. Por este fato é que'regiões cristalinas
são muito mais coesas e resistentes à deformação que as regiões arnorfas a uma
mesma temperatura, pois a coesão por unidade de volume é muito maior devido
à ordem molecular existente na região cristalina.
Transição vítrea: para explicar o quê ocorre durante a transição vítrea,
foram defendidas diversas teorias, sendo as mais divulgadas as que seguem:
Teoria do equilario: o equilíbrio termodinâmico, para atingir uma tran-
sição de segunda ordem, pode ser alcançado num tempo infinitamente longo,
onde o número de estados disponíveis para a cadeia diminui muito e a taxa de
aproximação do equilíbrio também diminui muito, nunca chegando ao equilí-
brio, então, a entropia da configuração estrutural chega a quase zero.
Teoria da relaxação: onde a energia cinética das cadeias passa de um
estado para outro apresentando movimento de segmentos de cadeias dentro de
espaços vazios (buracos), sendo esse movimento dependente da energia para
superar forças secundárias (coesivas) dos vizinhos. Além disso, a energia de
ativação para superar a barreira potencial está associada com o rearranjo das
moléculas. Tgé um valor dependente da velocidade do ensaio (tempo disponí-
vel para adquirir configurações em função da temperatura).
Teoria do volume livre: estabelece uma "relação entre volume livre e
volume ocupado". O movimento das moléculas é maior quanto maior o volu-
me livre. Então, Tg ocorre quando o volume livre atinge valor constante (fT=
volume livre em temperatura T qualquer, não diminui com o abaixamento da
temperatura abaixo de TJ. Supõe-se que o volume livre seja congelado
TM abaixo
de Tg. A variação do volume livre abaixo de T- se assemelha ao que ocorre
com os materiais cristalinos, ou regiões cristalinas. A equação de WLF
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(William, Landel e Ferry) (1.4.1), relaciona a mudança de volume livre, e de
viscosidade, com a temperatura, onde B = constante; v,= viscosidade em qual-
quer temperatura; qT, = viscosidade na temperatura de transição vítrea; fT=
volume livre em qualquer temperatura,T; fg = volume livre na temperatura de
transição vítrea Tg.
v
(cm3/s)
/'
1O0
i!!
I
108
!
!
!
116
Temperatura ("C)
Figura 1.23 - Faixa de temperatura de
fusão dos polímeros semicristalinos:
LDPE - T,,,: 108 a 116°C
Fusão cristalina: toda fusão ocorre quando a energia livre é igual a

zero, conforme a equação termodinâmica abaixo, onde: AG = energia livre;
AHm= entalpia de fusão; ASm= entropia de fusão; Tm= temperatura de fusão
cristalina.
A temperatura de fusão cristalina depende do tamanho dos cristalitos

que, por sua vez, dependem da cinética de cristalização. Existe uma distribui-
ção com diferentes tamanhos de cristalitos e como conseqüência a fusão cris-
talina ocorre dentro de uma faixa de temperatura (*lO°C). Por exemplo, as
seguintes faixas de fusão são encontradas: LDPE - Tm:108 a 116OC; HDPE -
Tm:132 a 143OC; PP - Tm:157 a 168OC.
1.4.1 - Temperaturas de transição e a esfrufura química

(homopolímeros)
Vários fatores ligados à estrutura química dos polímeros afetam
TM as tem-
peraturas de transição:
1) a simetria das moléculas afeta tanto a Tgquanto a Tm.A relação, em
PDF Editor
graus Kelvin, entre essas duas temperaturas normalmente assume valores em
tomo de T g m= 0,5 (para estrutura química simétrica) e 0,75 (para estrutura
química assimétrica).
2) as ligações intermoleculares: a densidade de energia coesiva, pon-
tes de hidrogênio e forças polares, entre outras, afetam ainda a Tge a Tm.
3) fatores estéricos: a flexibilidade da cadeia e os graus de Liberdade

para a rotação, bem como o conseqüente empacotamento destas, afetam dire-
tamente as temperaturas de transição. Como exemplo pode-se citar os grupos
laterais volumosos que alteram o impedimento estérico, enrijecem a cadeia e
geram posições limitadas nas quais uma cadeia pode se estabelecer (PS possui
um grupo lateral benzênico, sendo seu Tg da ordem de 100°C). Também os
grupos volumosos na cadeia principal causam efeito semelhante, como é o
caso do PET, que possui Tgem tomo de 85°C. Por outro lado, existem grupos
ou moléculas presentes na espinha da cadeia principal, que aumentam o grau
de flexibilidade desta, como é o caso do oxigênio ou grupos ésteres. O poliacetal
pode ser citado como exemplo.
4) peso molecular: TOdepende fortemente do peso molecular. Isto por-
que, para baixos pesos mofeculares, encontram-se presentes na massa mais
"finais de cadeias"", que aumentam o volume livre, possibilitando movimen-
to até nas temperaturas mais baixas. Por outro lado, Tmnão é demasiadamente
afetada pelo peso molecular.
5) ligações cruzadas: quando ocorrem em baixa quantidade elas não
afetam Tg,mas quando a densidade dessas ligações primárias interrnoleculares
é alta, pode até ocorrer o desaparecimento de Tg.
6) plastificantes: diminuem To ao interferirem na densidade de energia
coesiva e alterarem o volume livre do sistema. Por outro lado, diminuem Tm
mas em menor proporção.
* Finais de cadeias - são os gmpos de átomos que se encontram nas extremidades da cadeia
ou molécula poliménca principal ou de suas ramificações
1.4.2 - Temperaturas de transição e a estrutura química

(copolímeros)
Copolímeros apresentam comportamento distinto dos homopolímeros
quanto aos valores de Tge Tm,como ilustra a Figura 1.24. As temperaturas de
transição vão depender do tipo de meros presentes e da forma como são co-
polimerizados (bloco, alternado, enxertado, aleatório ou randômico), além de
vários fatores ligados à estrutura química. TM
Blendas poliméricas (que são composições poliméricas constituídas de

mais de um tipo de polímero, formando ou não fases distintas) também apre-
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sentam variações nesses valores. Blendas ou copolímeros podem apresentar
mais do que um valor de T , sendo um para cada componente. Dependerá
muito da porcentagem de cacfa componente e, principalmente, da forma como
estão misturados ou estruturados, e da forma como as fases estão presentes
(tamanho e grau de compatibilidade).
TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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vítrea, é uma transição termodinâmica de segunda ordem, pois não ocorre

mudança de fase e somente muda o grau da mobilidade molecular.
Temperaturas de interesse técnico servem como referências para o
processamento do polímero ou para seu uso. Neste caso, podemos incluir tem-
peratura de deflexão ao calor (HDT); temperatura de amolecimento (Vicat),
temperatura de não fluxo T, (nofZow temperature),temperatura de fragilização
e temperatura de processamento recomendada.
Algumas temperaturas, tanto de transição quanto de interesse técnico,
podem muitas vezes ser obtidas de um único ensaio ou equipamento. Em
alguns casos, num mesmo ensaio ou equipamento, podem ser obtidas várias
propriedades termodinâmicas. Por isso, trataremos das propriedades térrni-
cas e termodinâmicas, conjuntamente, descrevendo técnicas de medidas, bem
como as normas de ensaio. Algumas dessas temperaturas são mostradas na
Figura 1.34.
1) Temperatura de fusão - ASTM-D2117: o teste é feito para polímeros
semicristalinos. Péletes, pós, filmes ou chapas podem ser usados para o ensaio,
devendo ser preparados de forma a se obter corpos de prova de 1,6 mm de diâ-
metro e 0,04 mm de espessura. Os corpos de prova são aquecidos por um estágio
de aquecimento em um microscópio óptico. A fusão ocorre quando for observa-
do o desaparecimento do prisma característico de dupla refração.
Outros métodos de ensaio podem ser utilizados para determinar Tm,como
o DSC (a ser descrito adiante). Tmé de grande importância como parâmetro de
processamento, pois é a partir dela que se arbitra o valor da temperatura do
polímero no estado fundido durante o seu processamento (no caso dos polímeros
semicristalinos).
2) Temperatura de transição vítrea: Tgé uma transição termodinâmica
e pode ser medida por meio de vários métodos: ensaio dinâmico-mecânico
(como ilustrado na Figura 1.32); DSC, DTA e curvas PvT.
3) Temperatura de deflexão ao calor - HDT - ASTM-D-648: corpo de
prova de 127 mm de comprimento por 13 mm de espessura e qualquer largura
entre 3 e 13 mm. São colocados sobre dois apoios e imersos em óleo ou coloca-
TM uma força
dos em câmara com ar circulante e sobre a parte central é aplicada
fletora, com tensões entre 455 KPa (66 Psi) ou 1 820 KPa (264 Psi). Após a
montagem do aparato, a temperatura é variada a uma velocidade constante e
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quando o corpo de prova defletir em 0,25 mm, lê-se a temperatura de deflexão
ao calor ou, como é também conhecida, temperatura de distorção ao calor.
Este ensaio é de fundamental importância, pois revela a temperatura na
qual o polímero ou compósito cede sob calor a uma determinada tensão. É útil
na comparação do comportamento de vários materiais, sendo muito usado para

. o controle e desenvolvimento de materiais poliméricos.
4) Temperatura de amolecimento Vicat - ASTM-D1525: o aparato
para esse ensaio pode ser o mesmo utilizado para o teste HDT, tendo-se que
mudar apenas o suporte e colocar uma agulha padronizada na extremidade da
haste que exerce a tensão. Essa agulha, com área de 1 mm2, atua sob tensão
sobre o corpo de prova imerso em óleo, onde a temperatura varia a uma taxa
constante. Quando a agulha penetrar 1 rnm no corpo de prova, é lida a tempe-
ratura de amolecimento Vicat. O corpo de prova deve ter uma espessura míni-
ma de 3 mm e largura de 13 mm.
A aplicabilidade desse teste é restrita à comparação entre polímeros,
delimitando muitas vezes o uso, sob temperatura, dos materiais.
5) Temperatura de fragilização - ASTM-D746: corpos de prova com
6,35 mrn de largura, 1,9 mm de espessura e 3 1,75 mm de comprimento são
congelados em temperaturas predeterminadas e submetidas a um impacto.
Quando for encontrada a temperatura na qual 50% dos corpos de prova que-
bram sob esse impacto, tem-se a temperatura de fragilização do polímero.
Certos polímeros, cujo T- é alto, a temperatura de fragilização poderá estar
acima da temperatura ambiente. Por isso esse ensaio é mais empregado para
materiais de baixo Tg (borrachas, poliolefinas) de uso a baixas temperaturas.
Transição vitrea para os polimeros cristalinos
log E
Estado borrachoso
[Pai
c - cristalino
.-
-a -.amorfo
C
T
, Tga T ~ ~ a T ~ ~ c
Temperatura ("C) TM
Figura 1.34 - Curva de variação do módzilo para a obtenção da temperatura de não-Juxo T,,
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6) Temperatura de não-fluxo: temperatura de não-fluxo T, é aquela
onde o polímero é predominantemente viscoso, se estiver acima, e altamente
viscoelástico, se estiver abaixo. A Figura 1.34 mostra o comportamento defor-
macional dos polímeros com relação à temperatura, através de uma curva de
módulo x temperatura.
Continuando a aumentar a temperatura, os movimentos de rotação,

translação e vibracional das moléculas aumentam bastante, até que todas as
moléculas começam a ter o movimento browniano pleno. As moléculas agora
têm condições de escorregar umas nas outras. Nessas condições, é esperado
que o polímero possa fluir ao ser submetido ao ensaio onde são aplicadas
tensões sobre o corpo de prova ou sobre a massa. A temperatura T, mostrada
na Figura 1.34 é aquela abaixo da qual não ocorre fluxo e, acima dela, o fluxo
torna-se mais e mais facilitado, pois este vira um líquido viscoso.
A curva mostrada na Figura 1.34 varia de polímero para polímero, bem
como para um mesmo polímero, varia com o peso molecular ou com a
aditivação. Ocorrem, no entanto, diferenças bem acentuadas entre polímeros
amorfos e cristalinos. Para um polímero cristalino o módulo não varia muito
ao passar por Tg devido à presença de cristais. Estes cristais são construídos
por moléculas que ainda continuam imóveis e fixas em suas posições. Depen-
dendo do grau de cristalinidade temos o grau de variação do módulo na região
de transição. Para polímeros cristalinos, somente próximo de Tmé que vai ser
observada a temperatura de fluxo e não-fluxo.
O polietileno apresenta a T, um pouco distante de Tm, mas existem
polímeros, como o náilon, em que T,, coincide com Tm.pois a viscosidade ou
módulo do náilon diminuem bruscamente. Os aditivos, tais como os
plastificantes, fazem com que tanto Tg como T,, sejam diminuídos. Ensaios
para determinar T, podem ser realizados de várias formas. Através do ensaio
de relaxação de tensão por cisalhamento, medindo-se o módulo em função da
temperatura, é uma forma adequada. A faixa de T deve ser logo acima de Tg
para polímeros amorfos e próximo a Tmpara polímeros cristalinos. Normal-
mente, para polímeros cristalinos, adota-se T, = Tm+10°C caso o polímero
não seja aditivado.
7) - Temperatura de processamento recomendada: geralmente, os
polímeros não podem ser processados na temperatura de fusão Tm ou, se
amorfos, na temperatura de não-fluxo T,, pois a tensão de cisalhamento, nes-
te caso, seria muito alta, podendo provocar até mesmo a degradação do mate-
rial. Em função disso, cada material tem uma temperatura ou faixa TM de tempe-
ratura na qual ele pode ser processado sem que ocorra degradação, na qual
tenha maleabilidade ideal (plasticidade) para ser moldado, e tenha fluidez su-
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ficiente para preencher cavidades ou fluir por canais sob pressões adequadas e
limitadas por cada equipamento.
Essa temperatura está sempre 50°C acima de T, (pelo menos). A tem-
peratura de processamento, portanto, é obtida através de experimentos
laboratoriais e em equipamentos como extrusora, injetora e reômetro capilar.

. Normalmente, o fornecedor de matéria-prima indica esse valor como "tempe-
ratura de processamento recomendada" para cada processo específico (inje-
ção, extrusão, calandragem, etc.) e esses valores dependem do polímero, com
tendência ou não a se degradar termicamente, de sua fluidez a altas temperatu-
ras, etc. Essa temperatura é conhecida também como sendo a temperatura do
fundido ou temperatura no estado de fusão.
1.6.2.2 - Outras propriedades termodinâmicas e térmicas

As principais propriedades termodinâmicas e térmicas, além das tempe-
raturas de transição termodinâmica já discutidas, são: condutividade térmica
(K), entalpia de fusão (AH,), calor específico (Cp) e coeficiente de expansão
térmica. Para determinar AH, e Cp será descrito o método de análise térmica
DSC (calorimetria diferencial por varredura), que além dessas propriedades,
pode medir To, Tm,bem como a temperatura de degradação térmica e a da
cinética de c r i ~ t a l i ~ a ~ ã o .
1) Calorimetria diferencial por varredura (DSC): o corpo de prova é
prensado em forma de filme fino ou é colocado em pó em uma panela especí-
fica. Em outra é colocado um material padrão, inerte, normalmente Índio ou
Zinco. Com a variação da temperatura dos materiais - amostra e padrão - é
medida a variação da entalpia associada a uma mudança térmica da amostra.
Quando ocorrem mudanças ou transições na amostra, é detectada a diferença
de energia fornecida a essa amostra, em relação ao padrão, e o registrador
indicará a quantidade de calor tirado ou fornecido para igualar as temperaturas
entre o padrão e a amostra. Na Figura 1.35 pode-se observar um termograma
obtido em um DSC. A área sob a curva é uma medida direta do calor de tran-
sição ou entalpia associada à transição.
TM
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Figura 1.35 - Termograma de um DSC onde a temperatura de fusão (T) é uma transição
endotérmica e a temperatura de cristalizaçZo (Tc) é exotérmica (liberaçiío de calor). A vana-
ção da entalpia em função da tenzperatura é dWdT. Ts é uma transição termodinâmica de
segunda ordem, e, devido a isso, ocorre apenas mudança de patamar ou de linha básica do
termograma
Além de Tg,Tm,entalpia de fusão (HJ e entalpia de cristalização, pode-

se calcular através do termograma o calor específico (Cp) da amostra, pois
sabe-se o peso do polímero que está absorvendo uma energia conhecida em
um intervalo de tempo conhecido. Outra propriedade facilmente calculada para
polímeros semicristalinos é a porcentagem de cristalinidade, desde que seja
conhecida a entalpia de fusão para o mesmo polímero, quando 100% cristali-
zado - valor teórico.
2) Condutividade térmica - ASTM-C-177: corpos de prova planos e
lisos, com uma relação área x espessura que represente bem um material, são
colocados entre uma placa quente e outra fria, sendo ambas isoladas nas bor-
das para evitar perda de calor. Termopares medem as temperaturas das placas,
como uma função do tempo, obtendo dessa forma o valor de K. Condutividade
térmica é a quantidade de calor conduzido por unidade de tempo, através de
um volume unitário, quando a temperatura sofre a variação de um grau. Essa
medida é útil para predizer a capacidade que um material tem de trocar calor
com o meio, tais como superfícies dos moldes, matrizes, rolos resfriadores,
entre tantos outros. Esse valor pode mudar com a umidade ou aditivação, bem
como com a faixa de temperatura em consideração. Modernos equipamentos
medem K em poucos minutos a partir de amostras em qualquer formato (pó,
placa ou grânulos).
-
3) Coeficiente de expansão térmica ASTM-D-696: normalmente, o
coeficiente de expansão térmica é o linear (a). O corpo de prova, neste caso,
tem medidas entre 50,9 e 127 rnm de comprimento, podendo ter seção trans-
versal quadrada ou retangular, devendo encaixar no tubo de dilatação térmica
do aparelho. Sob aumento gradativo da temperatura, mede-se o distanciamento
das extremidades do corpo de prova, que fica imerso em um banho.
O coeficiente pode mudar em função da umidade, orientação molecular
do polímero, cristalização, perda de plastificante durante a operação, bem como
alívio de tensões do corpo sob ensaio. É necessário também conhecer as tempe-
raturas de transição na faixa em que se mede o valor de a , para poder interpretar
melhor os resultados. O coeficiente de dilatação térmica pode ser TM
obtido da cur-
va PvT. Neste caso, o valor é a medida de dilatação térmica volumétrica (P).
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Reologia é a ciência que estuda a deformação e o fluxo da matéria. Sabe-
se que todos os materiais fluem, uns mais facilmente do que outros, necessi-
tando para isso pouca energia e pouco tempo, enquanto outros se localizam no
extremo oposto, exigindo grandes quantidades de energia e longos períodos
de tempo para se deformarem ou fluírem. Ao se deformarem, os materiais
podem se comportar como elásticos (ideais ou não ideais), viscosos (ideais ou
não ideais), viscoelásticos, viscoinelásticos*, como fluidos de Bingham, etc.
Os polímeros, por exemplo, se comportam, na sua maioria, como materiais
viscoelásticos (tanto no estado sólido como no líquido) e, ainda dentro desse
tipo de comportamento, podem ser classificados como fluidos pseudoplásticos.
Toda matéria flui sob influência de uma força ou de uma tensão, que é a
energia externa aplicada sobre essa matéria. A água, por exemplo, flui imedi-
atamente por possuir um "tempo de relaxação" muito pequeno (t* = 10-l2se-
gundos para que a força aplicada decaia totalmente). Polímeros dependem da
estrutura molecular e da temperatura. Em condições usuais de processamento,
onde o polímero se encontra fundido ou mole, o tempo de relaxação é da
ordem de 10-2a 10 segundos. A Figura 2.1 ilustra a relação entre essas gran-
dezas.
TM
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* Viscoinelástico: material que apresenta apenas comportamento viscoso e nenhum com-
portamento elástico quando está sendo deformado
Propriedades reológicas e Prediz: forças para deformar ou

deformaçao causada por forças
Tenso Deformaçao: deslocamento relativo entre pontos

Tempo
i Tipos de deformaçao: cisalhamento simples 0;

r =FIA i compressa0 ou dilataçao NN);combinaçao
ckalhamentov
entre as duas (E)
Figura 2.1 - Reologia relaciona as causas e efeitos ligados c? tensão, deformação e tempo. A
tensão é de$nida como força atuando em Luna área, enquanto a deformação é o deslocnmento
relativo entre dois pontos (alteraçãoda distiincia entre pontos) em qualquer direçiío (x,y, z). O
tempo determina com qual fiequência ocorre a deformação
Existem 3 tipos de deformações:
1) Por cisalhamento simples, onde ocorre deformação pela mudança
de forma, sem alterar o volume;
2) Por compressão ou dilatação, onde é aplicada uma tensão normal
sobre uma área do corpo e ocorre variação do volume e não da
forma;
3) Combinação dos anteriores, quando há alteração tanto da forma como
mudança no volume quando são aplicadas tensões tangenciais e nor-
mais conjuntamente em uma área do corpo. Em fluidos, como os
polímeros fundidos, ocorre deformação cisalhante quando estes esco-
am em canais de matrizes, moldes e roscas. Também acontece fluxo
elongacional, provocado por tensões normais, quando o polímero fun-
dido escoa em canais convergentes e divergentes, ou quando a massa
polimérica é estirada, como, por exemplo, em sopro de uma garrafa,
sopro de filme tubular ou filme planar orientado.
2.1 - Viscoelasticidade dos polimeros

TM
Viscoelasticidade é um comportamento ou resposta à deformação, onde,
ao mesmo tempo, observa-se comportamento viscoso (o corpo deforma e não
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recupera nada da deformação depois de retirada a tensão de deformação) e
comportamento elástico (ocorre total recuperação da deformação depois de
retirada a tensão).
O conhecimento do comportamento dos polímeros sob fluxo é
determinante para a seleção deste para uma determinada aplicação e ou pro-
Conceitos Reológicos Aplicados no Processamento de Termoplásticos 67
cesso. Três resinas poliméricas de mesmo índice de fluidez (IF) e mesmo peso
molecular peso médio ( g , , )podem ter aplicações distintas. A primeira resina
pode ter excelente aplicação na produção de fibras, enquanto a segunda é acei-
tável para essa aplicação e a terceira pode ser inaceitável. A distribuição dos
tamanhos das macromoléculas tem efeito decisivo durante o fluxo em proces-
so desses três polímeros, afetando o escoamento nas diversas etapas do pro-
cesso (cisalhamento, estiramento, relaxação, etc.).
Conforme a estrutura de um polímero, os efeitos viscoelásticos
exemplificados nas Figuras 2.2 e 2.3 se apresentam com maior ou menor in-
tensidade. Como exemplo, podemos citar o "efeito Weisenberg", que devido a
tensões normais faz o fluido subir uma haste giratória ao invés de ser repelida
pela força centrífuga. E o "efeito sifão", que faz com que uma determinada
solução polimérica mantenha o fluxo por efeito sifão mesmo tendo sido o tubo
elevado acima do nível do fluido que se encontra em um recipiente. Esse com-
portamento viscoelástico é pronunciado nos polímeros devido às estruturas
macromoleculares que geram interações intermoleculares e se distinguem das
moléculas de pequeno tamanho, como a glicerina, por exemplo, que tem com-
portamento newtoniano ideal.
Figura 2.2 - Efeito Weisenberg: a) polímero jkndido sobe pelo bastão giratório, b) fluido
Newtoniano
Desaparece Mantém
Sifão em o efeito sifão o efeito sifão
funcionamento
TM
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Figura 2.3 - Efeito sifáo: a)fluido Newtoniano, b) solução polimérica flui no sifcío situado
acima do nível do líquido no recipiente
A seguir são apresentados exemplos de efeitos viscoelásticos gerados

durante a extrusão de polímeros termoplásticos: inchamento do extrudado,
fratura do fundido e pele de cação.
2.1.1 - lnchamento do extrudado

É um efeito~viscoelástico.Ao ser deformado por cisalhamento entre as
paredes de uma matriz, o polímero tem suas cadeias orientadas na direção do
fluxo, ao mesmo tempo em que tenta recuperar essa deformação elástica ainda
dentro da matriz. Mas, devido ao desequilíbrio entre a deformação e a recupe-
ração, sempre permanece uma parcela da deformação que, somente é recupe-
rada fora dos canais, sendo essa quantidade dependente do tempo de relaxação
do polímero, que, por sua vez, é dependente da temperatura, da taxa de
cisalhamento, do coeficiente de fricção, do comprimento do paralelo da ma-
triz e seu diâmetro (D) ou espessura (H).
Figura 2.4 - O inchamento do extrudado total (P) é a soma do inchamento devido àn recupe-
ração do deformação (defoimação recuperável) (a) dado por: 6 + y i R ' di e
do inchamento devido ao rearranjo do pe$l de velocidades quando a massa fundida sai da
matriz (b), dado por {[(2n + 1)/(3n + - I}
Devido a essa recuperação da deformação fora da matriz, onde as molé-

culas desorientam, o diâmetro ou espessura do extrudado aumenta, sendo o
coeficiente entre o diâmetro do extrudado e o diâmetro da matriz (DjDi) a
medida do inchamento do extrudado, mostrado na Figura 2.4 e dada pelas
equações (2.1.l) e (2.1.2):
ou,
Ds -
IE, = - - [(2/3)yR{(l+yi2)312 - y:}li2
Di
onde, n é o fator de potências de um polímero (adimensional), originado
da lei das potências e a ser discutido adiante, y ,(adimensional),
TM
é a deforma-
ção recuperável na direção do escoamento x. Para fluidos newtonianos, como
glicerina, por exemplo, n = 1, e, como esses materiais não são viscoelásticos,
PDF Editor
isto é, não possuem deformação recuperável, o inchamento do extrudado total
(2.1.1) torna-se: P = 0,87 - 1 + 1 = 0,87, significando que ocorre 13% de
contração do extrudado. Para fluidos viscoelásticos e sob altas taxas de defor-
mação, ocorre a recuperação da deformação recuperável, descompressão do
fluido e pronunciado rearranjo de velocidades, tornando complexo o conjunto
dos diversos efeitos sobre o valor final do inchamento do extrudado. Para ma-
. teriais pseudoplásticos, n é menor que l, gerando um perfil de velocidades
mais achatado, sendo que o rearranjo de velocidades não afeta tanto o
inchamento. Por exemplo, se n = 0,2, o inchamento, devido ao rearranjo de
velocidades, é de 6% apenas. Materiais viscoelásticos apresentam inchamento
do extmdado sempre elevado, podendo chegar a maii~de 200%, devido à de-
formação recuperável y, e estimado por (1+ R j i !
dx .
Figura 2.5 - IE máximo (pico de cada uma das curvas) aumenta com o aumento da tempera-
tura. Dependendo de j (S.') ocorre invers6o no crescimento do IE para o mesmo conjunto
de T
A Figura 2.5 mostra a dependência que tem o IE da taxa de cisalhamento

aplicada durante a extrusão. O polímero em temperaturas baixas apresenta IE,
mesmo sob baixas taxas de cisalhamento ( j ) , enquanto que, para um polímero
fundido a altas temperaturas, o IE é insignificante nessas mesmas condições.
Portanto, nessa faixa de j baixa, quanto menor a temperatura, maior o IE. O
contrário ocorre para altos valores de j , onde altas temperaturas apresentam
maior IE. Todas as curvas apresentadas na Figura 2.5 mostram um pico de
máximo. Observa-se que esse máximo de cada curva cresce junto com o au-
mento da temperatura de extrusão. Essas diferenças no IE, devido a tempera-
turas diferentes, ocorrem porque a energia interna, ou movimento brawniano
das moléculas, depende da temperatura, e quanto maior a energia vibracional
mais a massa fundida fica suscetível à deformação, possuindo, por outro
TM
lado,
maior capacidade de recuperar a deformação, que é função do tempo de rela-
xação. Polímeros mais quentes possuem menor tempo de relaxação, chegando
PDF Editor
esse tempo a ser uma fração de segundos. Polímeros extmdados a temperatu-
ras baixas demoram muito mais para recuperar a deformação elástica. Depen-
dendo do comprimento do canal por onde o fundido está sendo extrudado,
pode existir tempo para a massa recuperar parte da deformação dentro da ma-
triz. A quantidade de deformação que não foi recuperada dentro será recupera-
da fora, ocasionando E.Portanto, massa mais fria, por ter pouco movimento
brawniano, é forçada (pela tensão de cisalhamento) a se deformar dentro da
matriz, não ocorrendo muita recuperação enquanto ainda está dentro, e sim
recuperando praticamente tudo fora da matriz, e por isso, essa massa tem mai-
or IE nessa faixa baixa de j e ainda o ponto máximo da curva ocorre em
baixos valores, como mostrada na Figura 2.5, quando comparado com o máxi-
mo para massas mais quentes. Por outro lado, polímeros extrudado em altas
temperaturas apresentam facilidade de serem deformados e de recuperar essa
deformação. Em baixas taxas, aquilo que deforma é quase tudo recuperado
dentro da matriz, deixando muito pouco da deformação para recuperar fora,
resultando em baixo IE. Mas essa mesma massa sob altos valores de j , é
muito deformada dentro da matriz, ela tenta recuperar parte dessa deforma-
ção, mas as velocidades são mais altas que a capacidade de recuperação, exis-
tindo um desequilíbrio, sendo que a recuperação maior se dá fora da matriz.
Como o montante de deformação a ser recuperada fora é grande, o IE é
grande também.
O máximo das curvas das temperaturas mais altas é mais intenso devido
o exposto até aqui. As curvas decaem após seus picos máximos em razão do
fenômeno de aquecimento por atrito que melhora a capacidade de recuperação
dentro da matriz. Embora o teste seja isotérmico, a geração de calor dentro da
massa não é detectada e o sistema não é estabilizado a tempo.
Ao entrar na matriz, o polímero fundido converge para a região do para-
lelo desta, que é a região final. Essa convergência gera a maior parte da defor-
mação da massa e se o paralelo da matriz for muito curto, não dá tempo para a
recuperação dessa alta deformação dentro da matriz. A Figura 2.6 mostra a
dependência do TE com a razão L/D da matriz. O IE é também afetado pelo
polimento das paredes da matriz e pelas características de superfície do mate-
rial com que é construída a mesma.
TM
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UD da matriz ou capilar onde D é constante I
Figura 2.6 - Inchamento do extrudado, a uma temperatura constante, depende da relação
entre o paralelo (L) e o raio hidráulico (D/2) ou espessura H da matriz retangulal: A curva
estabiliza em valores de U D acima de 15:I,dependendo do polímero. A taxa de cisalhamento
também afeta o IE
O IE não é por si só um efeito prejudicial. Dependendo do processo, ele

pode contribuir para o controle dimensional do extrudado,e facilitar a calibração
de um perfil fora da matriz, entre outros fatores.
DS/Dié uma função de (N,) para matrizes com paralelos longos, onde N,
= T,, - T,,, (N, é a primeira diferença de normais, a ser melhor definida adiante
neste capítulo) sendo que N, se torna zero na saída da matriz. Como mostrado
na equação (2.1.3), o IEpode então ser estimado, tendo-se conhecimento do
valor de N,:
onde zwé a tensão de cisalhamento na parede da matriz. Para rninimizar

o IE, recomenda-se para o PS, por exemplo, uso de matrizes com L/D em
torno de 15 ou mais; e para LDPE, maior que 30.
O IE também depende da existência de gradiente de temperatura entre o
fundido e as paredes da matriz. Se o polímero estiver mais quente do que as
paredes da matriz, o IE é maior, pois o perfil de velocidades toma-se mais
pontiagudo, gerando cisalhamento grande ao longo de todo diâmetro da ma-
triz, inclusive no centro. Como as paredes estão mais frias, o polímero é esfri-
ado perto dessa parede e a maior parte da deformação elástica dessa região,
onde a taxa de cisalhamento sempre é maior, somente se recuperará fora da
matriz. Se a parede da matriz for mais quente que o polímero, a deformação
elástica nas paredes é mais prontamente recuperada enquanto está dentro da
matriz, inchando menos fora, invertendo a tendência, como ilustrado no es-
quema da Figura 2.7.
Menor
D,
............ ......
"
quente .......................
"......................
"
TM
Figura 2.7 - Variaçãodo IE em função da diferença entre as temperahlrm da matriz e da massa
jkdidn. Matriz maisf i a causa maior IE do que matriz mais quente do que a massa
PDF Editor
O inchamento do extrudado em matrizes anelares, como mostrado na
Figura 2.8, é difícil de se medir. Pode-se medir o IE da espessura (H,/HI) e o
IE do diâmetro (D,/DI). Sempre vai ocorrer aumento do diâmetro médio do
anel e nunca diminuição de um dos diâmetros. Para resolver melhor este pro-
blema, tenta-se imaginar que o anel pode ser transformado em um perfil retan-
gular depois de aberto. Calcula-se o inchamento do retângulo (como mostrado

adiante) e a seguir retoma-se para a forma de anel.
Anel Anel estendido em forma de retângulo
hs
D Anel inchado montado a partir

do retângulo inchado
Figura 2.8 - IE de um pe$l em forma de anel é de difícil previsão. Para efeito de cálculo,
transforma-se o anel em um retângulo
IE em matrizes anelares, cujos "paralelos" não são paralelos propria-

mente ditos, apresenta-se com diferenças que podem variar em até 5%, quan-
do o ângulo de convergência ou divergência forem pequenos (menores que
I@), como ilustrado na Figura 2.9.
Divergente Paralelo Convergente
Figura 2.9 - Extrusão de tubo ou parison para sopro, cuja matriz apresenta regiiio de saída
(a) divergente, com aumento de área e conseqüente diminuição da velocidade para a mesma
vazão, além do estiramento perpendicular ao fluxo, gerando menor IE; ( b ) paralela e (c)
convergente, com diminuição de área, resultando em aumento da velocidade para a mesma
vazão, gerando maior IE
O IE em retângulos ocorre em ambas as direções: largura W e espessura
H. O inchamento na direção W pode ser estimado pela expressão (2.1.4):
TM
PDF Editor
onde y, é a deformação elástica recuperável, sendo que o IE na direção
H pode ser dado por (2.1.5):
IE, = IE; (2.1.5)

Normalmente a relação entre o E,devido ao cisalhamento e a deforma-

ã o elástica recuperável, pode ser avaliada através de gráficos, como o exem-
P!O da Figura 2.10.
H = espessura
W = largura
R = raio
O 1 2 3 4 5 6 7
Deformação recuperável, y~
Figura 2.10 - Relações entre IE e y,para os perfis: tarzigo maciço circular de raio R; retân-
gulo de espessura H e largura W Observa-se que para um retângulo, o IE na direção da
largura é em torno de 60% menor do que na direçco da espessura
O IE para formas geométricas diferentes das acima mencionadas deve
ser estimado utilizando-se semelhanças entre figuras, como raio hidráulico ou
aproximação para um retângulo, o que for mais conveniente, como mostra a
Figura 2.11. Uma matriz quadrada, por exemplo, gera um perfil inchado mais
próximo de um círculo do que de um quadrado, e, neste caso, a utilização do
raio hidráulico pode ser mais conveniente.
Matriz
TM
Figura 2.11 - Efeito do inchamento do extrudado em perfis não simétricos
2.1.2 - Fratura do fundido: efeito viscoelástico
PDF Editor
Quando a massa polirnérica passa de regiões mais amplas ou largas para
outras mais estreitas, ocorre uma elevação localizada de energia nesse ponto
de convergência (aumento de AP,e conseqüente aumento de zw).Essa energia
pode ser muito alta e o polímero não tem tempo para responder e se deformar
viscosamente. Mesmo assim, ocorre uma deformação, mas na forma de fratu-

ra, sem deslizamento das camadas da massa. Essa fratura do fundido, se for
muito profunda, pode permanecer na massa até que esta saia da matriz, apare-
cendo defeitos de diversos tipos, como mostrado na Figura 2.12. A fratura do
fundido (FF) ocorre acima de uma tensão de cisalhamento na parede crítica
( T ~ ~sendo
) , esse valor inversamente proporcional ao peso molecular médio
(Mw), como mostra a equação (2.1.6):
onde K é uma constante do polímero.
Inicio da ruptura onde a

tensão e máxima devido a
Figura 2.12 - Fratura do fundido: grandes irregularidades causadas por fluxo convergente.A
fratura do fundido pode iniciar em = 0,14 MPa. Em altas velocidades de processamento,
no entanto, a fratura pode desaparecer devido ao escorregamento acentuado da massa na
parede da matriz, diminuindo significativamente o valor de (segunda região de estabilida-
de). Isso permite produzir fios e monofilamentos, bem como recobrirfios e cabos, em altas
velocidades, sem que o defeito esteja presente
Muitas vezes a fratura ocorre, mas ao passar pelo paralelo da matriz a
massa elimina as marcas ou fraturas, extrudando um perfil com aparência lisa.
Nesse caso, pode existir solda mal formada a partir da fratura, que futurarnen-
te irá comprometer o desempenho do produto final através da propagação de
trincas. Deve-se conhecer o limite onde ocorre a fratura do fundido e trabalhar
em condições de segurança. Normalmente, diminuindo a temperatura do fun-
dido, reduzindo os ângulos de convergência ou aumentando o L/D TM da matriz,
a tensão crítica nos pontos de convergência da matriz zwcé aumentada. Aditivos,
como deslizantes ou lubrificantes, diminuem a FF.
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2.1.3 - Pele de tubarão ou de cação
O defeito conhecido como pele de cação apresenta-se na forma de irre-
gularidades de superfície e falta de lisura em um perfil extrudado. Foi sugeri-
do que pele de tubarão ocorra devido à falta de adesão da massa fundida nas
paredes da matriz, principalmente na saída, aonde a pressão hidrostática chega

a ser nula. Boa adesão, portanto, previne esse defeito.
A influência do material com o qual é construída uma matriz afeta signi-
ficativamente o aparecimento de pele de cação, embora não seja consenso en-
tre os pesquisadores. O consenso é que o fenômeno de escorregalnão-escorre-
ga na parede da matriz, e, principalmente, na saída, resulta no efeito pele de
cação. A mudança do perfil de velocidades na saída da matriz também deve
ser levada em consideração (aceleração da massa na parede, onde a tensão de
cisalhamento é máxima). Ocorre ruptura da pele externa do perfil, gerando
aspecto rugoso ao toque e visualmente. Observou-se, recentemente, que a ade-
são da massa na matriz ajuda a prevenir pele de cação, mas o contínuo
deslizamento desta traz mais benefícios ainda. A adição de aditivos também
ajuda a prevenir o defeito. Massa sem aditivos inicia o defeito com T~ = 0,15
MPa, enquanto que com aditivos pode chegar até zw= 0,5 Mpa sem defeitos.
O arredondamento dos lábios da matriz, lábios lubrificados com PTFE e
polímeros aditivados (LLDPE com lubrificantes do tipo fluorpolímeros), aju-
dam a diminuir esse defeito.
A Figura 2.13 mostra a saída da massa da matriz e a região que provoca
a rugosidade na superfície do extrudado.
reaião de inicio de
Região onde a pele é estirada, gerando
microruoturas n
. . ..
. .
.,. . .. .
.. .. . . .
.:. . . . ..
. :.
....,... .....
....
Dentro Fora
(a) (b)
Figura 2.13 - Pele de cação: aspereza gerada pela ruptura da pele externa na saída da
matriz, (a)a formação da pele de cação ocorre principalmente na saída da matriz, (b)perfil
apresentando rugosidade do tipo pele de cação - o grau de rugosidade depende fatores
como temperatura, grau de escorregamento do polírnero na matriz ou lisura da matriz
TM
-
2.2 Análise de fluxo de polímeros fundidos
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Os polímeros podem estar no estado sólido, ou borrachoso*, ou fundido
se forem sernicristalinos. Por outro lado, podem estar no estado "duro" ou
borrachoso, ou "mole" se forem arnorfos. De forma generalizada esses mate-
riais respondem à energia externa aplicada, deformando-se. A energia na for-
ma de tensão normal (o)ou tangencial(7) gera deformações elongacionais (e)
ou cisalhantes (y) respectivamente, ou uma combinação das duas, quando ten-

sões normais e tangenciais estiverem presentes simultaneamente. A taxa, ou a
frequência com que ocorre a deformação elongacional, é definida como E, e a
taxa ou frequência da deformação cisalhante é definida como j . A resistência
ao fluxo ou à deformação oferecida pelo material é definida como viscosidade
(h ou q) e é um fator de proporcionalidade entre a energia (tensão: o ou z) e a
frequência (taxa de deformação: E ou j ) acima citadas, como mostram as equa-
ções da Figura 2.14.
= Cisalhamento:
viscosidade
do fluido (q)
para canais não uniformes que

geram convergência do fluxo, ou
onde ocorre estiramento, a
viscosidade tensional
Região linear (h)também está presente
Comportamento
Newtoniano
IO' IO: Io3 104 105!

y(''s))l &+
i
Constante para alguns polimeros, sendo
3 vezes q, podendo chegar a 100q
/ Região típica de extrusão I
Região típica de injeção
Figura 2.14 - Comportamento dos polímeros sob deformação pode ser newtoniano ou
pseudoplástico. Neste último caso, a viscosidade cisalhante ou viscosidade de Newton dimi-
nui quando aumenta a taxa ou a tensão de cisalhamento
Sob cisalhamento, um material pode ter comportamento newtoniano se
.c for linearmente proporcional a y. Significa, nesse caso, que a viscosidade 7 é
constante para diferentes níveis de energias aplicadas para gerar deformação a
também diferentes taxas de cisalhamento (frequência) y. Por outro lado, um
polímero tem comportamento pseudoplástico quando a viscosidade TM diminui
com o aumento da energia aplicada z ou da frequência de deformação y. A
maioria dos polímeros se comporta como pseudoplásticos (ocorre afinamento
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do fluido sob fluxo), mas, a baixas taxas de deformação, muitos deles podem
apresentar comportamento newtoniano, e em taxas de cisalhamento interme-
* Borrachoso: termo empregado para definir deforma genérica a consistência de polímeros.

Nesse estado, o material polimérico se comporta como se fosse uma borracha não curada,
quando submetida à deformação sob tens60
diárias se tornam pseudoplásticos, e em taxas elevadas, voltam a ter comporta-

mento newtoniano, como mostrado na Figura 2.14.
-
2.2.1 Taxa de cisalhamento (y)
É definida como a "variação da velocidade das camadas em relação à
distância entre essas camadas" como mostra a Figura 2.15, ou como sendo "o
quanto ofiuido d e f o m durante um tempofixo" (um segundo, por exemplo),
sendo sua unidade [lls], que é a unidade de freqüência. A equação (2.2.1)
define as relações para 7, onde y é a deformação (adimensional), t é o tempo
(s), v a velocidade (cmls) e y, a variável distância transversal ou que representa
a espessura (cm):
Perfil linear de
velocidades, cuja
tangente é a
viscosidade
Força de cisalhamento atuando num corpo
Figura 2.15 - A lei de Newton estabelece a proporcionalidade entre a z e i: sendo o fator de

proporcionalidade, a viscosidade 7,valor este que tem unidades: [Poise] ou [Pa.s]. As
camadas da massa polimérica escorregam umas sobre as outras e, conforme aumenta a
distância na direção y, diminui a velocidade. A diferença de velocidade entre duas camadas
(617)que estão distantes entre si (6y) gera a taxa com que elas estão cisalhando (quantidade
de atrito por tempo)
A taxa de cisalhamento está relacionada com a tensão de cisalhamento,

como mostrado em (2.2.2), onde a q (Poise) é a viscosidade da massa. Esse
fator de proporcionalidade, q , pode ser constante (a) newtoniano ouTMvariável
(b) não-newtoniano, seguindo a lei das potências. Neste último caso, q, é a
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consistência e n é o fator de potências. Quando n for menor que a unidade, o
comportamento é dito ser pseudoplástico. Para n = 1, q = q,
Portanto, quando ocorre cisalhamento, a viscosidade do fluido r\ é dada

por: q = TI? e em canais não uniformes que geram convergência do fluxo, ou
onde ocorre estirarnento, a viscosidade tensional* também está presente e é
dada por h = o/&,onde h é constante para alguns polímeros, sendo três vezes
q , podendo chegar a 100 q .
Os polímeros fluem em quase todos os equipamentos de processo e ge-
ralmente o escoamento é na forma de regime larninar, sendo que o número de
Reynolds Re = VDpIu = 10-la 102 [reyn], enquanto que o regime turbulento
ocorre para Re> 2 100. Nesta equação, plu é a viscosidade cinética; V é a
velocidade e D o diâmetro do aparato por onde flui o líquido.
2.2.2 - Viscosidade
Um fluido newtoniano tem viscosidade constante em temperaturas e
pressões constantes. A resistência ao fluxo ou à deformação oferecida pelo
material é definida como viscosidade (h ou q). Essa resistência pode não ser
constante se as estruturações intermoleculares do sistema forem alteradas pela
ocorrência de fluxo ou pela dimensão da energia geradora de fluxo ou defor-
mação. Quando a viscosidade cisalhante diminui com o aumento da tensão ou
taxa de cisalhamento, o fluido é dito pseudoplástico, ficando mais amolecido
por cisalhamento devido a novos rearranjos moleculares. No caso dos
polímeros, essa reestruturação se deve muito à orientação das macromoléculas
no sentido do fluxo, o que diminui os impedimentos oriundos das interações
entre estas, facilitando o fluxo.
O grau com que a viscosidade diminui, com o aumento do cisalhamento,
depende da estrutura física e química das moléculas, tais como ramificações,
grupos laterais, grupos polares, peso e distribuição do peso molecular e dos
aditivos. A viscosidade, quando Y = 1 ou logj= O para um polímero fundido
típico, é da ordem de qo= 10 000 Pa.s; já para j = 103s-I(em extrusão por
exemplo), tem-se q,,3 = 100 Pa.s. A viscosidade varia com a temperatura de
forma exponencial (2.2.3):
TM
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onde T é a temperatura, e qrefa viscosidade em uma determinada tempe-
ratura referência e b é uma constante que depende do polímero. Para um valor
* Viscosidade tensional, viscosidade extensional, viscosidade elongacional: é a viscosidade

medida quando o polímero no estado fundido ou amolecido sofre deformação causada por
tensões normais
de b = 0,01 significa que a viscosidade diminui 10% para cada 10°C de au-
mento na temperatura e para um valor de b = 0,l a viscosidade diminui 60%
para cada 10°C de aumento na temperatura.
Pela teoria dos enroscos* intermoleculares, o valor da viscosidade na
taxa de cisalhamento próximo de zero é função do peso molecular, ocorrendo,
como mostra a Figura 2.16, uma mudança na inclinação da curva quando o
número de enroscos médio por molécula for maior que um.
Onde:
M, = peso rnolecular
M,= peso molecular critico
para enroscos
interrnoleculares, onde
ocorre mais de um enrosco
por molécula
Figura 2.16 - Variação da viscosidade com o peso molecular dos polímeros

Enroscos: entrelaçamento entre moléculas. Eles realmente existem ou
fazem parte do folclore da ciência dos polímeros? O que existe, com certeza, é a
interação intermolecular ampliada devido ao grande comprimento das molécu-
las dos polímeros, interação essa de difícil caracterização direta. A teoria de
enroscos é muitas vezes utilizada para explicar determinados comportamentos
físicos, principalmente os reológicos simples, mas está sendo abandonada. A
teoria mais difundida é da reptação (reptation theory), onde a palavra reptação é
originária da palavra réptil. Essa teoria descreve a interação molecular, sem con-
tato físico, diferente daquele que ocorre entre dois barbantes, por exemplo, onde
a fricção ou o enrosco, ou mesmo o nó, dificulta o desenrosco. A diferença é que
as moléculas não se encostam como o fazem os barbantes. Cada molécula ocupa
um espaço gerado pelo equilíbrio entre atração e repulsão, gerando um tubo
onde ela pode se mover de forma sinuosa (como um réptil), tendo maior ou
menor dificuldade de locomoção em função da estmturação momentânea (sinu-
osidade) e das características físico-químicas do sistema em questão. Um esque-
ma da sinuosidade de uma cadeia pode ser vista na Figura 2.17. TM
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* Enrosco é um termo utilizado para descrever o entrelaçamento intermolecular de cadeias
poliméricas no estado amo$o
80 Processamento d e Termoplásticos
Figura 2.17 - Movimento da cadeia de polímeros semelhante ao de uma cobra em meio à

massa firndida. Ela cria um espaço onde se movimenta e interage com as moléculas vizi-
nhas. Conhecendo-se o peso molecular, sua distribuição, estrutura molecular, incluindo o
tipo de final de cadeia e temperatura, pode-se prever com a teoria da reptação, a viscosida-
de em função da taxa de cisalhamento
Moléculas com peso molecular grande, com grupos laterais volumosos,
com ramificações ou com ligações covalentes fortes, apresentam resistência
ao deslocamento ou ao fluxo/deformação de forma diferente das moléculas
lineares, com baixa densidade de energia coesiva, por exemplo. Essa teoria
tem ajudado a compreender melhor o comportamento reológico não-linear
dos polímeros [q = q ($1.
I
injeçáo: faixa de processamento I
..... ...C...-
newtoniano r"'q.*...... I
Viscosidade: rbsistencia
ao fluxo: I
I
I
I
teste pe
IF I
1 patamar
n~udnniano
log (S.')
Figura 2.18 - Curvas t@icas de viscosidade para diferentes faixas de taxas de cisalhamento
obtidos em reômetros e em processos. Reômetros capilares medem valores de taxas de
cisalhamento maiores que reômetros de cone-placa, por exemplo. Para obter TM um espectro
amplo desses valores, mais de um equipamento se torna necessário. As três curvas mostram
que os patamares e as inclinações mudam de polímero para polímero, bem como com as
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mudanças de temperaturas
Como existe dependência entre viscosidade e taxa de cisalhamento (Fi-
gura 2.18), é esperado que ocorra variação de viscosidade de uma região para
outra em um processo onde o polímero flui em canais devido à diferença de
pressão, por exemplo. Do centro para a parede existe variação entre as taxas
de cisalhamento. Pela ação da diferença de pressão entre dois pontos, o perfil

de velocidades de um fluido escoando entre placas fixas tem formato parabó-
lico, podendo ser o formato dessa parábola ideal ou deformado, como mostra
a Figura 2.19. Esse tipo de curva, ou perfil de velocidades, gera variação da
taxa de cisalhamento da parede (onde j é máxima) para o centro (onde j é zero).
j = máxima %
,,. - %/
. '12 -
y = zero
/i2
rl?V',
Figura 2.19 - O perjil de velocidades causado por diferença de pressão é parabólico. Isso
causa variação da taxa cisalhante ao longo do raio do cilindro. Nos locais de maior
cisalhamento, ocorre maior decréscimo da viscosidade, e nas paredes das ferramentas o
cisalhamento é máximo
O esquema da Figura 2.20 ilustra como as moléculas se estmturam dife-
rentemente durante o fluxo em função do grau de cisalhamento. Essas diferen-
ças na estruturação (orientação molecular) são responsáveis pela alteração de q.
Figura 2.20 - Perfil de viscosidades: variação da taxa de cisalhamento como uma função da
velocidade do fluido. Diferentes arranjos moleculares para diferentes velocidades. Diferen-
tes viscosidades para diferentes distâncias da parede da ferramenta - ( a ) antes do
cisalhamento as moléculas estão estáveis, (b)com o cisalhamento as moléculas se orientam
Observa-se na Figura 2.21, a queda da q sob efeito da temperatura
TM e do
cisalhamento. O efeito do cisalhamento é predominante, levando as viscosida-
des do polímero, quando em diferentes temperaturas e submetidos a altos
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cisalhamentos, a convergirem para valores semelhantes. Isso pode ser utiliza-
do em processos, onde, polímeros que não podem ficar por muito tempo a
altas temperaturas porque degradariam, e que, ao mesmo tempo precisam
estar com baixa viscosidade em determinados momentos ou em alguns
pontos do processo. Por exemplo, é vantajoso para preencher uma cavidade de
molde, cujas paredes são finas. O processo em questão utiliza taxas de

cisalhamento que chegam a atingir 105s-'no ponto de injeção, e 104s-'ao pas-
sar por paredes finas. Com isso, a massa penetra no molde preenchendo-o
completamente.
t7 (Y) = q j"-I
Sendo que a viscosidade dos polimeros
depende de T, como mostrado abaixo
rl(T) = r l o e x p [ 9 ( + -+)I
Onde q~é o valor de q a T e AE é a
energia de ativação de fluxo
iog (S -')
Figura 2.21 - O grá$co mostra a dependência que tem a viscosidade (77) da temperatura e do
cisalhamento. Foi construído a partir das equações ao lado da $figura e dos dados obtidos
por reometria capilar para PMMA nas seguintes condições: " A 215OC; H 240°C;
270°C
-
2.2.3 Equações que envolvem viscosidade
A viscosidade é dependente de diversos parâmetros e nem todos os
polímeros podem ser submetidos às mesmas equações. Existem diversas leis
que relacionam q e j como mostrado a seguir. O efeito da pseudoplasticidade
na viscosidade dos polímeros é dado por diversas equações (2.2.4 a 2.2.1 I),
entre elas a da Lei das Potências como:
7 = r\,Y (2.2.4)
Fazendo logaritmo dos dois lados da equação acima, temos:
logz = logq, + n logy (2.2.5)
Onde: log r\,, que é o cruzamento no eixo y, representa a "consistência

do polímero" a uma determinada temperatura, para j = 1s'; e "n" é o fator de
potências que nos dá uma idéia de quanto um polímero se afastaTM do comporta-
mento Newtoniano ideal. Programas utilizados para cálculo de fluxo podem
se apoiar em equações (2.2.6 a 2.2.1 1) que relacionam q x j levando em conta
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temperatura (T), pressão (P) e outros fatores:
1 - Fluido newtoniano segue a equação de Newton:
2 - Lei das Potências; para n < 1, temos os fluidos pseudoplásticos:

~ = ~ je " q = q o jn-' (2.2.7)
3 - Polinôrnio de Muenstedt, onde a, representa o fator de deslocamento:
1% rl = 1% a, + Ao + A, log (a,?)+ A, [log (a,?),] +A, [log (a,?)'] +
A, [log (%Y)~]+ ... (2.2.8)
-
4 Equação modificada de Carreau, onde A e B são constantes do
polímero sendo C, e C, da equação de WLF:
-
5 Exemplo de equações utilizadas em programas C-Mold para preen-
chimento e pressurização em moldes de injeção.
a) Para velocidades altas, j alto, que ocorrem na fase de preenchimento
do molde, a equação utilizada em algumas versões do programa é
onde q,(T, P) = B exp(T) exp(P)

b) Para velocidades baixas, j baixo, que ocorre na fase de pressurização
e recalque (pós-preenchimento):baseada na equação de WLF, onde T* = D, +
D,P e A, = A,* + D,P, sendo D,; D,; D,; A,; A,*; constantes e tabelados e
função do polímero.
A,(T-T*)
A,+ T-T
2.3 - Medida das propriedades reológicas

Todas as propriedades reológicas podem ser medidas em equipamentos
TM
específicos, sendo os mais usuais o reômetro capilar e o reômetro de cone-
placa, destinado aos polímeros fundidos.
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2.3.1 - Reometria capilar
As equações (2.3.1) a (2.3.5) são usualmente utilizadas para calcular as pro-
priedades reológicas através de reômetro capilar, esquematizado na Figura 2.22.
Esquema de reôrnetro capilar
Pistão
1
Figura 2.22 - Esquema de reômetro capilar e as equações utilizadas para cálculo das pro-
priedades reológicas através desse equipamento, onde D,;A,; Dc;L são o diâmetro do
TM do capilar,
barril, a área transversal do barril, o diâmetro do capilar e o comprimento
respectivamente e V,, AP são a velocidade do pistão e a queda de pressão a partir da
cabeça do pistão. F éforça lida no reômetro
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Reômetros capilares medem propriedades reológicas para uma faixa entre
j(s-I) e 103(s-I).Diferentes processos utilizam variados valores de taxa de
cisalhamento, tais como: extrusão (102a 103s-I); moldagem por injeção (103s-I
a 104 s-I ); recobrimento de fios (104 s-I a 1O6s-I), sendo que os reômetros
capilares normalmente não cobrem todo este espectro de velocidades.
Conceitos Reológicos Aplicados no Processarnento de Terrnoplásticos 85
O experimento pode ser feito utilizando-se diversas temperaturas, várias

velocidades do pistão e capilares, com LD's diferentes, com L's iguais ou
com D's iguais, para se calcular os seguintes parâmetros: a, e y,, q ,
escorregamento na parede, inchamento do extrudado, fratura do fundido e fa-
zer as correções necessárias. O esquema da Figura 2.22 ilustra um reômetro
capilar. Esses reômetros possuem uma coleção de distintos capilares, com va-
riações no L, no D e LID; possuem uma câmara que pode ter a temperatura
variável desde -50°C até acima de 300°C; um pistão, que empurra o polímero
pelo barril e pelo capilar; um transdutor de pressão para medição da força
aplicada pelo pistão, entre outros recursos.
A viscosidade aparente 77 é obtida para cada par de zw e jw medidos,
utilizando-se as equações (2.3.1) a (2.3.5). A partir de um gráfico loga, x logy,
obtém-se o fator de potências "n", e as equações (2.3.6) corrigem a viscosida-
de aparente q, obtendo-se a real viscosidade na parede q, onde é a taxa de
cisalhamento real na parede do capilar.
3n+1
q =L onde
r ?, i = i [ T ](2.3.6)
Essa última equação corrige a viscosidade para fluidos pseudoplásticos,
que obedecem à lei das potências (correção de Rabinowitch). Quando não se
conhece o valor de v,,
a taxa de cisalharnento aparente na parede , pode ser
calculado pela equação (2.3.7):
Nesse caso, Q deve ser medido durante o experimento. Mas a verdadeira

(real) taxa de cisalhamento deve conter o fator de correção. Para um fator de
potências n = 0,45, por exemplo, a correção de Rabinowitch é 1,3 (desloca em
30% o valor da viscosidade calculado preliminarmente). Um gráfico de log 11
x logjw,como mostrado na Figura 2.23, pode apresentar parte da curva que
obedece a lei das potências. Normalmente, a baixas taxas de cisalhamento, o
polímero se comporta de forma ideal e a lei das potências não cobre toda a
TM
curva.
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Deslocamento
potências .
'
\
'
e d a curva após a
correçáo de
Rabinowitch
log i,r
Figura 2.23 - Deslocamento da curva após a correção de Rabinowitch
Partindo-se da equação da lei das potências (2.3.8), e fazendo log x log

como mostrado (2.3.9), gera-se a curva da Figura 2.23, com inclinação "n-1".
O modelo de Carreau, equação (2.3.10), por sua vez, pode ser utilizado
para varrer toda a curva, como mostrado na Figura 2.24.
Figura 2.24 - Modelo de Carreau cobre toda a curva do comportamento reológico do polímero
testado
Dependendo da taxa de cisalhamento aplicada, a maioria dos polímeros
é pseudoplástico, sendo que essa dependência varia de polímero para polímero,
como ilustrado na Figura 2.25.
log r:,.
Figura 2.25 - Diferentes polímeros apresentam diferentes curvas reológicas
TM
2.3.2 - Reometria cone-placa
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Para medida de propriedades reológicas para yentre (s-I) e 10 (s-I),
utiliza-se o reômetro de cone-placa, cujo esquema é mostrado na Figura 2.26.
Para valores de jacima de 5(s1) é difícil obter resultados confiáveis. Este
método fornece, além das propriedades reológicas lineares, a possibilidade de
estudar as propriedades viscoelásticas do polímero. Valores de módulos de
cisalhamento elástico G'e G", bem como, tan 6, entre outras, são obtidos neste
tipo de reômetro. O equipamento pode trabalhar no modo oscilante, em fre-

qüência estabelecida, bem como pode trabalhar com variação de temperatura,
entre outras possibilidades, dependendo do modelo.
Polimero
Figura 2.26 - Esquema de reômetro cone-placa, onde uma das partes gira, ficando polímero
fundido entre elas. Com geometria pré-estabelecida, varia-se a velocidade angular ou a
freqüência de oscilação, e/ou a temperatura. Mede-se o torque para girar ou oscilar e a
força para separar os pratos ou placas
A viscosidade q é calculada pela equação (2.3.1 I), onde a é o ângulo do

cone; To é o torque exercido pelo cone; R é o raio do prato e i2 a velocidade
angular do cone.
Para obter a primeira diferença entre as normais, N,, pode-se utilizar a

expressão (2.3.12), onde FNé a força que separa o cone da placa durante o
ensaio; z,,e .r;, são as tensões normais geradas no fundido:
O ângulo a mostrado na Figura 2.26 corrige a taxa de cisalhamento.

Como existe massa distribuída ao longo das placas, ao girar o sistema cada
região terá um taxa de cisalhamento distinta, por existir velocidade angular
crescente com o raio. Como j é a derivada da velocidade pela espessura onde
está sendo cisalhado o polímero, alterando a espessura através de um ângulo a
calculado tem-se j constante em todas as regiões. TM
-
2.4 Fluxo isotérmico em canais
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Considerando os polímeros como sendo fluidos newtonianos que não
escorregam na parede, e também incompressíveis, com fluxo larninar, e consi-
derando que a viscosidade não varia com a pressão, pode-se estabelecer
algumas equações reológicas fundamentais e correlacioná-las com a vazão Q
e com o perfil de velocidades.
2.4.1 - Para canais circulares

Com capilares de raio R(r) e comprimento L(z) estabelecemos um ele-
mento de fluido sobre o qual atuam as forças indicadas na Figura 2.27
Figura 2.27 - Elemento de fluido em um capilar onde as forças estão em equilibrio

No estado de equilíbrio temos que a soma das forças é zero, sem acele-
ração (2.4.1):
CFz=o ou seja Fi = F2 +F3 (2-4.
Como força é tensão, ou pressão (7 ou P), vezes a área onde a mesma
atua, temos (2.4.2) após rearranjos:
Que resulta em: &=-dr[dP]

- (2.4.1)
2 dz
Integrando obtém-se: r[dP) (2.4.4)

T,= 5 d,
dP
No caso de -= cte (2.4.5)
dz
rP
resulta em Tr = - (2.4.6)
2L
TM
Na parede do capilar o valor da tensão de cisalhamento é máximo (2.4.7)
sendo:
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Pela lei de Newton, após rearranjos e integração como mostrado em
(2.4.8):
origina o perfil parabólico de velocidades, ilustrado pela Figura 2.28 e

pela equação (2.4.9):
I
A vazão Q, para esse perfil de velocidades, é dada por (2.4.10):
Para r = O, V = V,, (velocidade no centro) onde:
no estado de equilíbrio, temos a equação de Poiseville (2.4.12):
Como a taxa de cisalhamento é:
resultando em:
TM
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Figura 2.28 - Fluxo de polímero em um capilar gera um pe@ parabólico, com velocidade
zero nas paredes e cima no centro. A taxa de cisalhamento (dv/dr),por outro lado, é zero
no centro e mcúcima na parede do capilar
2.4.2 - Para canais retangulares

As equações para este caso são obtidas de forma semelhante ao caso
anterior, ou seja: toma-se um elemento de fluido, como mostrado na Figura
2.29, e faz-se o balanço de forças no estado de equilíbrio do fluxo e integra-se
dentro dos novos limites de contorno. Para um canal retangular de espessura
H(y), largura W(x) e comprimento L(z) temos:
como:
portanto:
Para as condições de contorno: y = O e v = V,, tem-se
Substituindo-se dPldz na equação de V obtemos um perfil parabólico de

velocidades como expressa a equação:
TM
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Para obter a expressão de Poiseville para este caso, integra-se como se-
gue (2.4.21):
Resultando em:
Onde W é a largura de canal retangular. Para um gradiente de pressão

constante, 6PIdz=PIL, onde L = comprimento onde ocorre o fluxo em consi-
deração, podemos escrever a equação (2.4.23) de vazão como:
Sabe-se que a taxa de cisalhamento é:
e que V, é:
v,, =- 3Q (2.4.25)
2WH
temos:
Para y = W2 (espessura = H), resulta:
Esta última equação pode ser usada para fluxo em anéis (tubos) para o
cálculo aproximado da taxa de cisalharnento e ou vazão, como ilustra a Figura
2.30. Os valores de H e W são obtidos pelas equações mostradas na mesma
figura. TM
PDF Editor
Figura 2.29 - Elemento de fluido em um canal retangular onde atuam forças em equilíbrio
R2-RI = H
Anel estendido
I
R + R2
\ L /
Figura 2.30 - Utilização de equações destinada a retângulos, para calcular vazão em anéis
2.4.3 - Lei das pofências

Quando um polímero apresenta pseudoplasticidade, as equações até en-
tão deduzidas devem conter o fator de potências "n", caso obedeçam à lei das
potências, como mostrado a seguir:
Canais circulares e a lei das potências: A equação de vazão e taxa de
cisalhamento na parede são representadas como mostrado (2.4.28):
Placas paralelas e a lei das potências: A equação (2.4.30) de vazão e

taxa de cisalhamento na parede assumem as seguintes formas:
2.5 - Escorregamento na parede do capilar

TM
Mooney desenvolveu um método para obter a velocidade de
escorregamento do polímero na parede (Vs) em um canal. Para o caso de
PDF Editor
escorregamento zero, Vs= O. Sendo Vma velocidade média do fundido e Q =
A.V,, (vazão é igual a área vezes a velocidade média) podemos rearranjar a
seguinte equação (2.5.1) para um capilar:
m
4Q3ficando
2
Q = z R Vm então =
4RRLvm
V, Q2
=-
Y ' 3
OU (2.5.1)
"R RR "CR
Como o perfil parabólico de velocidade leva a diferentes taxas de

cisalhamento ao longo da espessura do canal, no caso de escorregamento do
fundido na parede, a taxa de cisalhamento ocorre devido à diferença das velo-
cidades Vme Vs e não mais entre Vme zero. Se definirmos:
temos, portanto, a taxa de cisalhamento aparente na parede com

escorregamento (na parede) dado por (2.5.3):
que pode ser escrito como (2.5.4) ao substituir Vmpor Q/7cR2:
Um gráfico, como o mostrado na Figura 2.31, é montado a partir da

equação (2.5.5):
A curva resultante é uma linha paralela ao eixo x, se não existir

escorregamento na parede. Se o escorregarnento estiver presente, uma inclina-
ção nesta curva será observada, tendo valor igual a (4Vs).
: Vmáxima .
(a) "S. P, (b)
'H r
escorregarnento
TM
...................................
não escorregamento
PDF Editor
1/R
Figura 2.31 - Experimento realizado com capilares de mesmo LJR e diferentes raios. Se
existir escorregamento na parede como mostrado em (b), a inclinação da curva (a) é dife-
rente de zero
Todos os polímeros tendem a escorregar na parede durante processos

convencionais, e isso se toma necessário para que o tempo de residência des-
tes seja adequado. Se não houvesse escorregamento, teoricamente, o polímero
que aderisse na parede não mais sairia dali. O PVC sempre deve ter um grande
escorregamento comparado com outros polímeros. O PE escorrega pouco e a
impressão que se tem é a de que não está escorregando. Aditivos em PE são
utilizados para diminuir o atrito na parede, como por exemplo, fluorpolímeros
em LLDPE. Acima de uma determinada tensão de cisalhamento na parede, o
HDPE, por exemplo, começa a apresentar grande escorregamento, mesmo sem
aditivo. Com uma tensão de cisalhamento na parede, T ~superior
, a 0,l MPa, e
com paredes de ferramenta lisas, pode iniciar o processo de escorregamento.
Quando as paredes são rugosas, o escorregarnento fica dificultado.
-
2.6 Tempo de residência
Em processamento de polímeros, o tempo de residência deste dentro do
equipamento deve ser conhecido, para que se possa prevenir, principalmente,
a ocorrência de degradação, possibilitando a otirnização da aditivação neces-
sária. Sabe-se que a velocidade do fundido dentro dos canais de um equipa-
mento varia, tendo um tempo médio de residência t, que pode ser estimado
pelas expressões (2.6.1) e (2.6.2), onde & é medido como o volume do canal,
vazão do extrudado. Para fluxo Newtoniano em canais circulares ou retangu-
lares, temos, respectivamente:
Para fluxo que obedece a lei das potências em canais circulares ou retan-
gulares, temos, respectivamente:
Onde, V. é a velocidade máxima, no centro do perfil parabólico de velo-

cidades, quando o fluido escoa no canal de comprimento L. O fator de potên-
cias, n, é 1 para fluidos ideais, ou menor que 1 para fluidos pseudoplásticos.
TM H
é a espessura de um canal retangular, R o raio de um canal circular, q é a
viscosidade e P a queda de pressão.
PDF Editor
2.6.1 - Tempo de relaxação ou recuperaçao da deformação
O tempo de relaxação (t*) está associado ao comportamentoviscoelástico
dos polímeros. Através de t*, é possível prever respostas como: inchamento
do extrudado, fratura do fundido, empenamento de peças, microtrincas, entre

outras. Quando um polímero está sendo extrudado, por exemplo, se a tempe-
ratura do perfil ao sair da matriz for mantida alta durante um tempo longo, as
moléculas recuperam toda a deformação sofrida durante o fluxo dentro dos
canais da matriz, e essa recuperação aparece na forma de inchamento do
extrudado, bem como resulta em ausência de tensões internas e orientação
molecular. Por outro lado, se o perfil for resfriado repentinamente ao sair da
matriz, grande parte das tensões são congeladas e, dependendo da temperatura
na qual o mesmo vai ser utilizado no futuro, a relaxação pode ocorrer durante
o uso. E essa recuperação pode necessitar de tempos muito longos, como me-
ses ou anos e podem aparecer trincas, empenamentos, entre outros defeitos,
como uma conseqüência dessa relaxação.
Por meio de ensaios dinâmico-mecânicos, esse tempo pode ser estimado
em função da temperatura. Tempos de relaxação pequenos estão associados a
viscosidades (q) mais baixas e tempos de relaxação maiores estão associados à
viscosidades (q) e módulos elásticos (E) ou de cisalhamento(G) elevados. A
equação (2.6.3) pode ser utilizada para estimar o valor de t*, que por sua vez é
dependente da estruturação do polímero, da temperatura e das tensões internas.
As propriedades viscoelásticas (q, E, E', E", G', G , tan8, h, C, e C,)

devem ser plenamente conhecidas para que a interpretação ou a previsão da
relaxação das tensões seja adequada.
2.7 - índice de fluidez (IF) (g/10 min)

F é uma medida de fluidez dos polímeros para controle da qualidade da
matéria-prima, servindo também como padrão para classificação de resinas
quanto ao processamento e aplicação. O equipamento para medida do IF con-
siste em um barril aquecido com um pistão acionado por um peso padrão. O
polímero flui por um capilar também padronizado. O valor do IF é o peso que
flui pelo capilar durante 10 minutos (gI10 min). As normas fixam os parâmetros
TM
principais para um teste de IF. Por exemplo: 1) capilar D = 2,095 rnrn; L=8
mrn; 2) carga ou peso sobre o material: 2,16 Kg para PE (190°C); 2,16 Kg para
PDF Editor
PP (230°C).
Valores de IF baixos estão relacionados a valores de viscosidades altas
do polímero naquela temperatura e taxa de cisalhamento. Portanto, IF é uma
medida isolada do comportamento reológico de uma resina e pode ser inter-
pretada de maneira inadequada, principalmente porque o teste é feito a baixas
velocidades e os processos ocorrem a taxas de cisalhamento que podem ser até

103vezes maiores. Na Figura 2.32, os polímeros A e B do mesmo tipo, (PE por
exemplo), têm os mesmos valores de IF ou próximos, e, portanto, estima-se
que tenham as mesmas viscosidades, q , medidas a y,. Durante o processamento
por injeção, a resina B têm viscosidade q,, que é em tomo de 5 vezes inferior à
da resina A, que apresenta viscosidade q,, na mesma taxa de cisalhamento j2,?
mesmo IF diferentes
comportamentos reológiws
Taxa de cisalhamento (s-3

Figura 2.32 - Comparação entre índice de fluidez (IF) e curva reológica de polímeros
pseudoplcísticos. IF sempre é uma medida a valores baixos de y
Para calcular o valor aproximado da taxa de cisalhamento y, em um teste
de IF, pode-se fazer:
Q (mássica)
p (densidade)
(2.7.1)
Exemplo de ensaio de IF nas condições do PE:
jl = 2,4.(IF) 3 r, = 1.94.10'~a +peso fixo
Como nem todos os processadores têm acesso fácil aos equipamentos

de medidas reológicas completas, como um reômetro capilar, TM é possível
visualizar a tendência do comportamento do polímero fazendo-se duas medi-
PDF Editor
das de fluidez no mesmo equipamento a diferentes tensões de cisalhamento.
Para isso, basta colocar pesos diferentes sobre o pistão: peso padrão em
um teste (IF'2,,,g) e peso 5 vezes superior em um segundo teste (IFlOKJ.Ob-
têm-se dois valores em (g/10 rnin) e pode-se calcular os diferentes valores de
para os dois procedimentos e finalmente montar uma curva (linha cheia " A )
como mostrada na Figura 2.33. Na curva pontilhada (linha "B") temos um

exemplo onde o polímero tem IF mais alto do que no caso " A , quando medi-
do dentro da norma (peso = 2,16 kg) e tem valor de IF menor quando medido
com peso de 10 kg. Isso mostra que erros podem ser cometidos quando da
escolha da resina correta para uma determinada aplicação, caso se tenha um
único valor de IF.Também mostra que existe possibilidade de se cometer
erros no controle de qualidade de uma resina.
I -..-..
B
--.., IF2 IFlo IIF,= sensibilidade

ao cisalhamento
Figura 2.33 - Esboço de uma curva reológica construída a partir de duas medidas de IF
2.8 - Alguns valores relacionados aos processos

Todo processamento de termoplásticos é realizado em equipamentos que
aquecem e cisalham o polímero termoplástico. Dependendo do processo, es-
ses valores são bem distintos, como exemplificado nas Tabelas 2.1, 2.2 e 2.3.
Tabela 2.1 - Valores de taxa de cisalhamento nos processos
Y ls-9 1i [Pa.sl ~[N.rn-~] Processo
1 - 10 moldagern por compressão
10 5 x lo4 5 x lo3 calandragem de borracha
10 - 102 1 x lo3 1 x lo3 calandragern de termoplástico
102 3,lO-' 30 espalhamento plastisol
102-lo3 1 x lo3 4 x lo3 extrusão
10'- 105 150 1,5x105 injeção
Tabela 2.2 - Valores de viscosidade de diferentes materiais
Material q [MPa.s]
TM
~r 10-5
Água 10-~
Látex 10-3a 10-2
PDF Editor
Tintas 1W2a 10.'
Plastisóis 1 a 10.'
Resinas termofixas 50
Plásticos fundidos 102a 106
Borracha sem cura 103a 106
Vidro 102'
Tabela 2.3 - Alguns valores comparativos de propriedades térmicas e termodinâmicas de

polimeros
2.9 - Conceitos sobre mistura

Misturas de um tipo de polímero com outros tipos ou com cargas, pig-
mentos e aditivos, de um modo geral, requerem métodos de processamento
específicos para cada situação. Os mesmos componentes presentes em um
compósito podem gerar distintas propriedades do produto final, dependendo
da forma como foram misturados. Os pigmentos, cargas ou fibras devem ser
dispersos e distribuídos adequadamente. Dispersar significa desaglomerar es-
truturas de partículas que podem formar uma fase na matriz polimérica e te-
rem baixa interação com esta, e, principalmente, terem baixa capacidade de
transmissão de tensões através desses aglomerados. Se a dispersão dos aglo-
merados ocorrer totalmente, cada partícula terá interação absoluta com o
polímero, sendo inteiramente molhada por este, e durante o uso do produto
final, a transferência das tensões do polímero através dessa partícula isolada
pode ser total. Durante a mistura são aplicadas forças "F",geradas pelo
cisalhamento ou outra tensão mecânica, sobre o fluido polimérico, e este últi-
mo transfere as forças para os componentes do compósito. Portanto, essas
TM
forças quebram os aglomerados de aditivos e cargas.
A intensidade dessas forças transferidas através do meio depende da
PDF Editor
viscosidade da matriz polimérica, estando, portanto, ligada diretamente à efi-
cácia da dispersão. Uma boa dispersão associada a uma adequada distribuição
pode seguir rotas distintas como mostrado na Figura 2.34.
1) utilizando-se baixa viscosidade da matriz polimérica (polímero).
Nesse caso, primeiramente, são geradas uma boa distribuição e má
dispersão e depois de muito tempo de cisalhamento nessas condi-

ções, o estado final de boa dispersão também é atingido.
2) utilizando-se alta viscosidade da matriz polimérica, inicialmente se
atinge boa dispersão e má distribuição. Somente após muito tempo
de cisalhamento nestas condições é que se alcança o estado final
adequado.
3) iniciando-se com alta viscosidade para ocorrer a dispersão e logo a
seguir utilizar baixa viscosidade para ocorrer boa distribuição, é atin-
gido rapidamente o nível de boa mistura pretendida.
má distribu9ão Mistura boa distrib-ção

má dispersa0 ma dispersa0
ma distribuição boa distribuLção

boa dispersão boa dispersao
Figura 2.34 - Rotas para misturar um polímero com aditivos

Para duas partículas esféricas de raios [r, e r,] encostadas, temos:
= F/* (2.9.1)
A área "A" gerada pelas partículas é:
A = 3n(r1.r,) (2.9.2) TM
Portanto:
PDF Editor
F = 3ír(r, .r,)r para r. = 11.~' ternos : F = 3?r (rl.r2)q 7 (2.9.3)
Dessa última equação, temos que j = F/3x(r,r2)q

E pelo conceito de energia dissipada por unidade de volume:
Esta última equação relaciona a energia necessária para dissipar as par-

tículas em função da viscosidade. Quanto menor a viscosidade, maior deve ser
a energia de dissipação. Dessa última equação, podemos concluir que: para
baixas viscosidades, necessita-se de alta energia para dissipação, e é por isso
que se trabalha com viscosidades altas (mistura a frio de borrachas, por exem-
plo). Na fusão, o polímero não permite uma boa mistura, pois nesse estado, a
viscosidade é muito baixa e, pela hierarquia de regimes viscosos, ocorre ape-
nas boa distribuição e não boa dispersão. Nesse caso, regiões de viscosidade
baixa escorregam, levando os aglomerados em bloco. O uso de equipamento
onde o compósito passa por diversas temperaturas enquanto mistura, favorece
ora a dispersão, ora a distribuição, como é o caso de uma extrusora. Viscosida-
des muito baixas (tintas) permitem uma boa mistura pelo regime de turbulên-
cia. Isso não é possível para polímeros fundidos, pois, no processamento des-
tes atinge-se valores do número de Reynolds (definido anteriormente) muito
baixos.
Os polímeros geralmente são processados entre número de Reynolds na

faixa de 0,l a no máximo 100.
-
2.10 Tensões normais durante fluxo de polímeros
Provocado por forças normais (F,), as tensões normais (7,)deformam o
fluido por alongamento, como mostra a Figura 2.35, que representa um ele-
mento de fluido. Em matrizes ou canais por onde a massa polimérica flui,
ocorre fluxo elongacional ou extensional - é aquele que ocorre devido à apli-
cação de tensões normais em um fluido, gerando alongamento ou estiramento
deste - nas regiões de convergência ou de estrangulamento. Em processos
onde perfis são estirados, como na fabricação de fios, filmes, sopro de recipi-
TM
entes, entre outros, ocoi-re deformação por alongamento da massa.
PDF Editor
direção da tensão = i
Figura 2.35 - Elemento de fluido sendo deformado por
tensões normais e tangenciais
Tensões normais e tangenciais T, são definidos como mostrado (2.10.1):
T ~ ~ ;T T ~T,, I Fn l
~ ~=;;lim
- - lim IFsl
-
A+O A "-A+o A (2.10.1)
O conjunto de tensões atuando sobre um corpo é definido pela matriz
(2.10.2) I I
=xx =xy =x,
=ij -' xy' =yy Z y ~ i = x y z OU^ 2 3

=, C,' C', (2.10.2)
Pressão é uma tensão normal imposta sobre o polímero, e ela existe sem-
pre que um material fundido está sendo transportado dentro de canais durante
o processamento. Polímeros desenvolvem tensões normais extras quando
cisalhados, como mostrado na Figura 2.36, sendo a tensão na direção do fluxo
maior que na direção perpendicular.
Císalhamento/direçáo do fluxo
Figura 2.36 - Diferença entre as tensões normais em polimeros sob fluxo
A primeira diferença entre normais é N,, como definida pela equação

(2.10.4) e dentro da Figura 2.36. Fluido escoando na direção x gera tensões
normais maiores nessa direção do que na direção transversal ao eixo x. Ao lado
(em 1 da Figura 2.36) está representado um fluido Newtoniano no qual são
geradas apenas tensões normais hidrostáticas através de " P . Em (2), para um
polímero não-newtoniano e sob fluxo, além da pressão hidrostática que é igual
em todas as direções, são geradas tensões normais T,, e z,,,sendo uma diferente
da outra. A conseqüência disso é que se pode tirar uma série de conclusões sobre
a estrutura e propriedade de um fundido através da medida de N,. TM
As equações (2.10.3) a (2.10.5) mostram o resultado das somatórias das
PDF Editor
diversas tensões normais. Como P é igual em todas as direções temos:
022 = -P + 7 2 2 ,
N, = 'C, -,C,' primeira diferença (2.10.4)
O33 = -P + 233 N, = T,, - T1;33segunda diferença (2.10.5)

Sendo que N, é aproximadamente 10 vezes o valor de T,,,,(a altas taxas
de cisalhamento), enquanto que N, é aproximadamente (- 0,2 N,). Para o
poliestireno, N, = 0,00345 ( T ~ ) Se T~ = 2.105Pa, então N, = 10 e N, =
(-0,2 N,). Este último valor é difícil de medir.
-
2.10.1 Sensibilidade de N, a mudanqas na estrutura
molecular
Existem relações experimentais entre N, e outras propriedades de um
polímero fundido, como mostrado na equação (2.10.6) e ilustrado na Figura 2.37:
Valores de N, podem ser obtidos em reômetros de cone-placa, através

da força F que separa as placas, entre as quais se encontra o polímero fundido
e sob cisalhamento durante o ensaio, bem como a viscosidade pode ser medi-
da nesse mesmo ensaio, através da equação (2.10.7), onde: R = raio; To=torque;
a = ângulo do cone; L2 = velocidade angular.
NI Figura 2.37 - Relaçiio gráfica entre N, e

11 77, que variam com o tempo de aplicaçlio
I 2 (Poise) do cisalhamento sobre o fundido em de-
formaçiio sob taxa constante de
cisalhamento. Ocorrem mudanças na
estruturação molecular, onde as cadeias
entram em equilibrio quanto ao grau de
o o
O 30 60 orientação dessas moléculas a uma de-
Tempo de escoamento sob cisalhamento (s) terminada taxa de cisalhamento
TM
-
2.1 1 Fluxo elongacional
PDF Editor
Quando o polímero flui em regiões convergentes da matriz ou está sen-
do estirado para formar filme, ou ainda quando é termoformado ou soprado,
forças normais estão atuando sobre a massa fundida. Tensão normal é definida
como na equação (2.1 1.I), a taxa de deformação elongacional E, definida pela
equação (2.1 1.2) e a viscosidade elongacional ou viscosidade tensional, qeou
h, pela equação (2.11.3), quando se aplica força normal em um corpo mostra-

do na Figura 2.38.
onde V, é a velocidade de deformação, L o comprimento inicial do cor-

po e dL a deformação ocorrida.
Existem algumas relações entre a viscosidade tensional (de Trouton)

com a viscosidade cisalhante (de Newton).
.. ... Figura 2.38 - Corpo de comprimento L, Breu
;
..
. ..
:
L
) F transversal A, sendo deformado por força nor-
ma/F
Para fluidos com comportamento ideal, qe= 3q (relação de Trouton). Por

outro lado, os polímeros, que não são ideais no estado fundido ou semi-fundido,
principalmente a altas taxas de cisalharnento ou estiramento, a relação entre as
duas viscosidades varia de 3 a 100, isto é, qe=3q a 100 q . A estrutura molecular
e a reestruturação das moléculas durante a deformação são responsáveis por
essa variação. Por outro lado, qeé difícil de se medir diretamente. Várias formas
de medida tentam obter q,, como os exemplos mostrados na Figura 2.39 e resul-
tados gerados como mostrado nas Figuras 2.40 e 2.41.
(a) Reômetro capilar
Sistema Basf
O
Sistema de Denson (inflagem de filmes

simulando termoformagem)
-
Sistema Rheotens
F 7 c%
TM
PDF Editor
Figura 2.39 - Sistemas para medida de viscosidade tensional ou elongacional: (a)o fundido é
estirado por rolos, a força necessária para estirar e a área de atuação geram a possibilidade
de calcular a viscosidade; (6) um filme fundido é soprado e a força atuando na área são
medidas para o cálculo da viscosidade; (c)em um reômetro capilar, o material extrudado com
uma velocidade V, é estirado pelos rolos em outra velocidade maior que V e a força sobre a
área é utilizada para calcular a viscosidade elongacional
:k2'+
Figura 2.40 - Equipamento

comercial RME - Rheometrics
(elongational rheometer for
Força de de
melt) é um dos muitos utiliza-
F(N)
tra@o 1 E+5 tração
(pa) são para
dos por tempo
obter acurvas
uma taxa
de ten-
de
deformação constante. Com o
estiramento a área diminui,
0 necessitando de menos força
PS, 170°C para deformar, sendo que a
O 40 80
tensão é a relação F/A, e que
Tempo t (s) " = oo ,l['Inesse caso aumenta
E'= 0,OIs '

Figura 2.41 - Efeito da taxa de
elongação sobre a variação da
viscosidade elongacional de
0,l 1 10 1 00 1000 alguns tipos de polímeros
Tempo t (s)
A Figura 2.41 mostra a variação da viscosidade tensional de polímeros a

diferentes taxas de deformação e, conseqüentemente, a diferentes tensões nor-
mais de estiramento.
São as diferenças no comportamento da viscosidade tensional, as res-
ponsáveis pela existência de vórtices nas regiões de convergência mostradas
na Figura 2.42(c) ou ausência de vórtices (b). O efeito do formato e volume
das moléculas (grupos laterais, ramificações, comprimento e distribuição dos
comprimentos) afeta o comportamento viscoelástico destas, gerando ou não
g)Q]
10gl
vórtices em regiões semelhantes às mostradas. Em matrizes industriais, esses
formatos não são utilizados para não estagnar polímero nos cantos da matriz.
6
TM
PDF Editor
4 HDPE LDPE
Figura 2.42 - LDPE e HDPE apresentam diferentes comportamentos à deformação

elongacional
A viscosidade Troutoniana ou viscosidade elongacional varia de polímero

para polímero. Alguns polímeros têm a viscosidade elongacional aumentada
com o aumento da tensão de estiramento significando que o polímero enrijece
ao ser estirado a altas taxas, como acontece com o LDPE e LLDPE. Outros
têm sua viscosidade elongacional diminuída com o aumento da taxa de
estiramento, e, portanto, amolecendo, como é o caso do HDPE e PP. Compor-
tamento Troutoniano ideal também é típico de alguns polímeros como: PMMA,
PS, PC, Náilon, PET.
Endurecimento
por estiramento .....................
..-.....
...."
........................
Troutoniano
-..-. ---..
Amolecimento
'..
por estiramento
--- . i .
Figura 2.43 - Comportamento Trouto-

niano e não-Troutoniano dos polímeros
A Figura 2.43 ilustra os diferentes comportamentos dos polímeros quanto

à viscosidade elongacional.
PP convencional não é termoformável, mas PP com alta resistência do
fundido (ARF), é termoformável. Essa propriedade é obtida na síntese do PP
com distribuição de PM bi-modal, em que grupos de moléculas pequenas per-
mitem o escoamento sob deforma~ãoe grupos de moléculas com PM alto
sustentam as interações tridimensionais existentes entre as moléculas, tornan-
do a massa mais viscosa sob estiramento, como é ilustrado na Figura 2.44.
6 1 PP (ARF)
1
o 'O0
1
Figura 2.44 - Alteração do comportamento
TM
do PP
devido ao peso moleculor e sua distribuição
Tempo t (s)
PDF Editor
Resistência do fundido: é uma das medidas das propriedades
elongacionais do polímero no estado fundido. Representa a máxima tensão que
pode ser aplicada na massa sem que haja ruptura ou rasgamento. É inversamente
relacionada ao draw-down ou "extensibilidade", revelando a capacidade de
estiramento do fundido ao sair por uma matriz. As medidas de viscosidade
elongacional ou viscosidade cisalhante, mostram que: o LLDPE é mais rígido

que o LDPE no cisalhamento e mais mole no estiramento, pois as cadeias do
LLDPE não estão sujeitas a tantas interações moleculares quando estão sendo
estiradas, pois suas ramificações são bem curtas. A Figura 2.45 ilustra esse com-
portamento. O LLDPE apresenta viscosidade cisalhante alta, necessitando de
maior energia para ser processado. Roscas para LLDPE devem possuir ângulo
de rosca e taxas de compressão maiores, resultando em torque da máquina mais
elevado, e em maiores temperaturas e pressões. Para evitar altas pressões quan-
do este está fluindo pela matriz e para não gerar pele de cação, utiliza-se matri-
zes com lábios mais espessos. O LLDPE apresenta, por outro lado, viscosidade
elongacional baixa, resultando na instabilidade de bolhas sopradas durante a
fabricação de filmes finos. O que favorece o processo, nesse caso, é o
enrijecimento por estiramento, que apesar de baixo, faz com que a viscosidade
elongacional aumente um pouco, podendo-se trabalhar em altas velocidades na
produção desses filmes, pois o polímero é facilmente estirado.
Cisalhamento
I
7 Tempo
Figura 2.45 - Comportamento do LDPE e LLDPE sob cisalhamento e alongamento. Em

ambos os casos o comportamento é não-linear. Sob estiramento, ocorre endurecimento nos
dois polímeros, mas o LLDPE escoa melhor nessas condições. Sob cisalhamento o LLDPE
possui maior dz'culdade para escoar, pois sua viscosidade, além de ser mais alta, não
diminui tanto quanto a do LDPE, possuindo menor efeito pseudoplástico
Para melhorar a resistência do fundido, é prática utilizar blendas de
LLDPE com LDPE em proporções reologicamente balanceadas. A Figura 2.46
mostra que ocorre um sinergismo da resistência ao fluxo de blendas com 30%
de LLDPE e 70% de LDPE.
TM
Resist6ncia Figura 2.46 - Efeito sinérgico

do fundido
PDF Editor
I de blendas LLDPE e LDPE.
I Ocorre um aumento da resis-
: tência ao estiramento e
melhoria nas propriedades
f
100 de 100 de reológicas dentro de máquinas
LLDPE Blenda LDPE de transformação
Dentre todos os componentes de uma extrusora, a rosca é um dos mais
importantes pelo fato de transportar, fundir ou amolecer, homogeneizar e
plastificar o polímero. É devido ao movimento, e conseqüente cisalhamento
sobre o material, que a rosca única gera cerca de 80% da energia térmica e
mecânica necessária para transformar os polímeros. Outra parte da energia
térmica é obtida de aquecedores externos. Sistemas de rosca dupla geralmente
geram menor cisalhamento. Como os polímeros possuem baixa condutividade
térmica e alta viscosidade no estado plástico - estado este, ideal para ser con-
formado pela matriz na parte frontal da extrusora - é necessário que a
plastificação do polímero se dê por trabalho mecânico, pois, para fundir ou
amolecer via mantas elétricas externas ou outro mecanismo de condução de
calor, seriam necessários tempos muito longos para a realização dessa tarefa.
Portanto, a rosca, que realiza múltiplas funções, deve ser projetada de tal ma-
neira que sua geometria promova máxima eficiência, vazão constante,
plastificação e homogeneização adequadas sem danos ao polímero, e, por fim,
durabilidade. Dependendo do processo envolvido e do polímero que está sen-
do processado, o barril da extrusora deve possuir entradas e saídas para líqui-
dos e gases, respectivamente, e o design da rosca deve acompanhar esse tipo
de exigência. TM
3.1 - Fundamentos de mistura e transporte por rosca única
PDF Editor
A Figura 3.1 ilustra uma rosca ou parafuso sem-fim. O matemático,
físico e inventor grego Arquimedes foi quem criou esse tipo de rosca, que é
utilizada até hoje para diversos fins, como nos moedores de carne, na transfor-
mação de alimentos, nos transportadores e secadores. A rosca única ou
monorosca é largamente utilizada para mistura, homogeneização e transporte
de polímeros. Seu comprimento depende do diâmetro e do tipo de polímero ou

compósito a ser processado. Normalmente, as simples possuem ângulo de hé-
lice em torno de 17O, e, nesse caso, seu passo possui valor próximo ou igual ao
diâmetro. A Figura 3.2 mostra um corte "A-A" da Figura 3.1.
Diâmetro da
Profundidade inicial Profundidade

do canal da rosca (h,) Largura do canal final do canal
da rosca (b) da rosca (h,)
Figura 3.1 - Esboço de uma rosca única composta por umjilete de passo constante, sendo a
profundidade do canal constantemente variável de forma a comprimir o polímero
No início da rosca, o material proveniente do funil normalmente está à

temperatura ambiente e na forma de grãos ou pó, e nesse estado possui baixa
densidade aparente (entre 0,3 e 0,6 g/cm3), dependendo do formato do grão e
do tipo de polímero. Como durante o processo de extmsão o polímero amole-
ce e elimina o ar existente entre esses grãos que formam o pó ou pélete, a
densidade aumenta em tomo de duas até quatro vezes o valor inicial. Em fun-
ção disso, o material deve ser comprimido ao longo da rosca para compensar
tal efeito, bem como para manter os níveis de cisalhamento adequados. A taxa
de compressão deve ser igual ou superior à variação de densidade do material
em processo. Por isso, as roscas possuem taxas de compressão que variam de
1 , a 5 3 :1, dependendo do material envolvido. Materiais com grande faci-
lidade de degradação sob cisalhamento devem ter compressão que apenas com-
pense a variação da densidade.
Figura 3.2 - Corte A-A da rosca da figura 3.1,

onde são mostradas as direçõesTM x, y e z, que
serão utilizadas nas equações adiante.
O corte A-A éfeito a 900 em relação à direção
PDF Editor
z, ou em relação ao filete da rosca
Existem diversos modelos de monorosca, cada uma projetada para um

tipo ou grupo de polímeros. Há roscas com diâmetro externo constante e ros-
cas cônicas, cujo diâmetro externo é variável. Para o primeiro tipo de roscas,
os seguintes parâmetros geométricos, apontados na Figura 3.1, servem como
Extrusão - Processo de Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 109
referências para determinar o uso: Ds;Ls, e, 6,8, h, b, bem como o diâmetro do

canhão, D,, dentro do qual trabalha a rosca.
3.2 - Funções da rosca em uma extrusora

As funções de uma rosca são: homogeneização/plastificação do polímero
por meio de cisalhamento; aquecimento do material para que este atinja o
estado plástico (maleabilidade) que permita sua conformação na matriz da
extrusora, sendo que o aquecimento se dá por atrito e através de mantas elétri-
cas devidamente acopladas no canhão; transporte do polímero a partir do funil
da extrusora até sair da matriz; elevação de pressão da massa polimérica ao
longo do comprimento da rosca para que o perfil extrudado, seja compacto e
isotrópico. Além das funções específicas, a rosca afeta as condições gerais de
extrusão em conjunto com outros parâmetros.
Condições de extrusão - a extrusora deve ter:
1) Funil - adequado ou específico para alimentar tipos diferentes de
matéria-prima, que podem estar nas formas de pós, grânulos, péletes, aparas
ou uma combinação delas.
2) Canhão e rosca - que sejam compridos o suficiente para gerar pres-
são, plastificação e transmissão de calor.
-
3) Restrição após a rosca para gerar pressão. Essa restrição pode ser a
própria matriz elou uma grelha com ou sem telas filtrantes.
-
4) Parafuso (rosca) desenhado adequadamente para exercer a missão
de comprimir, cisalhar e homogeneizar o polímero.
5) Resfriamento na zona de alimentação para que não ocorra aderência
da resina na superfície da rosca nesta zona, o que impediria o fluxo normal e
causaria variação na vazão da extrusora.
6) Controle rígido do perfil de temperatura ao longo do canhão e ma-
triz, e controle rígido da rotação " N da rosca para que o fluxo seja cadencia-
do, entrando em regime, e o material extmdado seja fabricado com dimensões
constantes e propriedades mecânicas estabilizadas, entre outras qualidades. A
Figura 3.3 esquematiza uma máquina extrusora para plásticos, ondeTM são mos-
tradas as partes principais, entre elas a rosca, o canhão, a grelha e a matriz.
PDF Editor
7) Além das condições acima citadas, a extrusora deve permitir a varia-
ção de parâmetros para que o processo seja versátil e a função seja modifica-
da, tais como:
8) Diâmetro "D" e Comprimento "L" e, conseqüentemente, a razão
entre os dois "(LLD)". Ao se variar D, a vazão total do processo é alterada,
como conseqüência da mudança da área disponível para aquecimento, tanto

por transferência ou condução, como por atrito. Ao se variar o comprimento
L, o efeito é semelhante ao citado para a variação de D.
9) Passo do parafuso, Lse Profundidade do canal, "h", afetam a taxa
de cisalhamento, o calor gerado por atrito e a vazão volumétrica da extrusora,
considerando N (rpm) constante. Por outro lado, ao se variar a rotação N da
rosca, o bombeamento desta muda, bem como se altera o grau de mistura que
sofre o polímero. " N afeta significativamente o cisalhamento e o calor gera-
do por atrito, atingindo o nível necessário de aquecimento por mantas elétri-
cas externa.
10) Matriz e grelha (placa perfurada) proporcionam alteração na queda
de pressão ao longo da rosca e cabeçote (cabeçote: é todo o conjunto que fica
à frente da rosca). As condições adequadas de distribuição da pressão propor-
cionam boa mistura~plastificaçãodo polímero que está sendo transportado,
pelo fato de gerarem adequado cisalhamento, com perfis de velocidade balan-
ceados. A presença da grelha elimina os efeitos do cisalhamento adquirido
dentro da rosca, sendo que este cisalhamento embute movimento espiralado à
massa fundida. Perfis extrudados sem a presença de grelha podem apresentar
distorção ou empenamento, que ocorre no mesmo sentido do movimento do
fluxo dentro dos canais da rosca.
11) Temperaturas do canhão, da rosca e do cabeçote também podem ser
modificadas e otirnizadas para gerar máxima qualidade do extrudado. Tempera-
turas muito elevadas diminuem demais a viscosidade do polímero, levando ao
colapso geométrico da massa que sai pela matriz, impedindo a conformação do
perfil desejado, além de gerar a degradação do polímero em alguns casos. Em
temperaturas muito baixas, além do difícil manuseio, a mistura não é boa, ge-
rando uma massa heterogênea e um produto extrudado sem qualidade.
tor, caixa de engrenagens
TM
mandril
/--I
PDF Editor
Figura 3.3 - Esquema de uma extrusora com suas diversas partes funcionais
Extrusáo - Processo de Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 11 1
A Figura 3.4 mostra um exemplo de linha de acabamento. Essas linhas

de acabamento podem variar muito em função do produto/polímero em pro-
cesso, podendo possuir calibradores e puxadores que dão o formato final en-
quanto o produto é resfriado pelas calhas de resfriamento ou por ar frio. Al-
guns sistemas possuem cortadores que acompanham o movimento do
extrudado, e em outros o produto pode ser enrolado ou bobinado.
Linha de acabamento
com resfriamento cortador
Figura 3.4 - Pe$l sendo processado por uma extrusora, através da matriz
-
3.3 Teoria d e fluxo para extrusora d e rosca única
Rosca única (RU) é o tipo de rosca mais utilizada pelas indústrias, pois
gera produtos homogêneos, de baixo custo, e com a qualidade desejada na
maioria das vezes. Quando isso não é alcançado, pode-se substituir a extrusora
por outra, com rosca dupla (RD), por exemplo. A capacidade de mistura que
tem a RU pode ser verificada a seguir, com a demonstração do fluxo do polímero
através dos canais da rosca.
A rosca gira dentro do barril e esse movimento relativo entre ferramen-
tas (rosca x barril) gera o arraste do polímero e, ao mesmo tempo, este flui
devido à existência de uma queda de pressão (AF')ao longo do canal da rosca.
Esses dois tipos de fluxos apresentam perfis de velocidades distintos (arraste
e contrapressão), como esquematizado na Figura 3.5.
w V m xima
TM
PDF Editor
V zero
Fluxo de arraste: movimento Fluxo de contrapressão: fluxo devido
relativo entre as paredes do barril 0 gradiente de pressão ao longo do
e da rosca, gerando um perfil de canal da rosca gerando um perfil de
velocidades linear velocidades parabólico
Figura 3.5 - Perfis de velocidades desenvolvidas na rosca devido ao movimento de arraste

(esquerda) e geração de pressão (direita)
1 12 Processamento de Termoplásticos
Entre a rosca e o barril deve existir uma folga (6), em torno de 6 = 0,15
mm, para que as ferramentas não tenham atrito entre si resultando em barulho
e desgaste, além do desperdício de energia. Essa folga é pequena a ponto do
polímero fundido, que tem viscosidade relativamente alta em processo, não
conseguir vazar sob pressão por ela. Quando 6 > 0,2 mm, devido ao desgaste
ou outro motivo, possivelmente, o polímero escape por ali. Para efeito de cál-
culo, iremos desprezar o escape na folga. A Figura 3.6 ilustra esse tipo de
fluxo de escape.
bar
..............,.........
v....,
...... Fluxo de escape ou de fuga:
fluxo ocorre na folga (6) entre
/ o filete e o canhão e tem perfil
de velocidade parabólico. Esse
tipo de fluxo pode ser desprezível
Figura 3.6 - Fluxo de escape através da folga existente entre o$lete da rosca e o canhão.
Isso normalmente ocorre quando a rosca está gasta
O fluxo resultante dos três tipos mencionados anteriormente é a soma

vetorial dos perfis de velocidades, levando-se em conta suas direções e inten-
sidades. Portanto, a vazão total que ocorre em uma rosca, tem a mesma vazão
da matriz, pode ser dada por:
onde Q,; Qpe Qe são as vazões devido ao arraste (drag);à pressão e ao

escape, respectivamente. O sinal (i) mais ou menos da equação mostra que o
gradiente de pressão pode ser negativo ou positivo, dependendo do que ocorre
dentro do canal. A pressão gerada dentro da rosca apresenta, em algum ponto,
valor máximo, podendo ser no final desta, sendo que nesse caso, ao longo de
toda a rosca, o gradiente é negativo e o sinal usado na equação é sempre nega-
tivo. A vazão total de uma máquina é a vazão que ocorre tanto no funil como
em qualquer ponto da rosca e também na matriz, como ilustra a Figura 3.7.
TM
PDF Editor
Figura 3.7 - A vazão total em quaisquer pontos do sistema produtivo é igual e constante. O
que entra noji.mil sai na matriz cadenciadamente
Extrusão .Processo de Homogeneização e Plaçtificação com Auxílio ... 113
3.3.1 - Equação diferencial para fluxo em canais de rosca

única
Uma equação de fluxo pode ser deduzida a partir de um elemento de
fluido ideal (incompressível, newtoniano, isotérmico), como mostrado na Fi-
gura 3.8. O fluxo cisalhante ocorre quando o polímero está fundido ou mole.
o....
A característica importante em fluxo cisalhante é a viscosidade q.
. .
...... ;... ..........

,........ YY
....
'
2 :
.
i Tensão normal
Tensão cisalhante
Tensão cisalhante
V Tensão normal
Figura 3.8 - Elemento de fluido sendo deformado por tensões cisalhantes geradas pela dife-
I il F = Pdxdy
rença de pressão e pelo movimento relativo entre as ferramentas
Um elemento de fluido sob tensões é distorcido, deformado, ocorrendo

fluxo. Como nos sistemas de processamento de polímeros o fluxo está em
regime permanente, sem aceleração, não turbulento, a somatória das forças
que atuam sobre um elemento de fluido em escoamento é zero.
Forças cisalhantes (3.3.2):
Forças normais (3.3.3):

(3; Pdxdv (4) (-) [P +(ZdZ)]dXdY (3.3.3)
Fazendo a C das forças igual a zero, e considerando a pressão atuando
somente na direção z (3.3.4), temos (3.3.5) a resultante da somatória das for-
ças sobre o elemento de fluido:
dP dP
-- - O :. -= cte
dx dz
TM
PDF Editor
Rearranjando e integrando, resulta em (3.3.6):
As condições de contorno são: para y = O temos V = O e, portanto, B = 0;

para y = h temos V = V, e, portanto, A se toma como mostrado na equação
(3.3.7).
Como resultado, obtém-se a equação do perfil de velocidades para o

fluxo do fluido nos canais de uma rosca única (3.3.8), sem considerar o ângulo O
(como se o fluxo estivesse ocorrendo entre placas paralelas e sem laterais).
Essa equação é válida para h/b 0,l. A parte -1- corresponde ao perfil
de velocidades devido ao arraste por atrito entre as ferramentas (equação line-
ar, sugerindo perfil de velocidades linear), sendo que a parte -2- representa o
perfil de velocidades devido a contrapressão gerada ao longo da rosca (equa-
ção de uma parábola). Como a vazão é uma medida importante em
processamento, basta integrar o perfil de velocidades que atua na área, para
obter " Q .
considerando a velocidade do barril como V, e não incluindo o efeito

e - 2 - = Qcontapressão)
do ângulo de hélice, a vazão Q total (-1- = Qarraste resulta
em:
O ângulo de hélice deve ser considerado, pois enquanto a rosca gira com
rotação "N" em seu eixo, o polímero flui na direção z do canal (z acompanha
TM
o ângulo 8) com velocidade VbZ= n;.D.N.cosO. Considerando N e 8 temos as
equações (3.3.11) e (3.3.12):
PDF Editor
nDN cos 8.b.h bh3 dP
Q= I---
12q dz
(3.3.11)
Extrusão - Processo de Homogeneizaçáo e Plastificação com Auxílio ... 115
A rosca gira em seu eixo, mas para efeito de cálculos matemáticos e

deduções de equações, vamos fixar a rosca, deixando-a parada e vamos fazer
com que o barril gire. Isso não altera em nada a funcionalidade do sistema,
mudando apenas o ponto de referência. Como agora quem gira é o barril, te-
mos que V, é a velocidade do barril que ocorre com um ângulo 0 em relação
ao canal da rosca. V, pode ser dissociado em duas outras velocidade: Vbx(ve-
locidade do barril na direção x) e VbZ(velocidade do bani1 na direção z), como
mostrado no esquema da Figura 3.9.
(b) Vb V bz
ibs
4
'
I
14
I
L passo ~s i 6
* A
/.
Corte A-A
*.'eixo da rosca
4.
4.-
Figura 3.9 - (a)Esquema de uma secção de rosca especiJicandoo ângulo 8, altura do canal
h, largura do canal b, diâmetros do barril D,,da rosca Dgifolga entre a rosca e o barril 6,
passo da rosca L , espessura do filete e comprimento da rosca L. O corte A-A foi feito
paralelo à largura b, ou perpendicular ao filete da rosca. Em (b)o corte A-A mostra o canal
da rosca, com as direções x (largura do canal), y (altura do canal) e z (que é a direção da
hélice do canal helicoidal). As velocidades V e V, foram originadas da dissociação da
velocidade do barril, V, O eixo da rosca, dire:áo 1, não coincide com a direção x
Podemos agora calcular a vazão e o perfil de velocidades provocados
pelas novas velocidades V, e Vbx. A vazão na direção z provocada por V,,
considerando o ângulo 0 e rotação N, é:
Q=
bV, cos O.h
*--bh3 dP
12q dz
TM
Fazendo as considerações como mostradas nas equações (3.3.14), e
(3.3.15) chega-se na equação de vazão mais completa (3.3.16):
PDF Editor
onde I representa a direção do eixo da rosca.
:. Q = (1/ 2)n2D21Vhsen ecos 8 T nDh3sen28 -

dP
12q dl
Essa equação (3.3.16) pode ser simplificada, sabendo-se que as variá-
veis são: N, P, e q. Fazendo dPldl = P/1 e considerando a igual às constantes
geométricas da primeira parte da equação, e p igual às constantes geométricas
da segunda parte, temos:
A geometria de uma rosca é projetada em função das variáveis de um

processamento, tais como: tipo de polímero, produtividade e produto, entre
outras. Na Figura 3.10 são mostradas as relações trigonométricas de uma ros-
ca única.
Figura 3.10 - Esquema de rosca única com a identificação da geometria e vetores velocidade
Deve-se observar que o ângulo da rosca exerce influência sobre quase

todas as demais dimensões desta, como: b, Ls, VbZ,Vbx,entre outras.TM Como o
ângulo 8 é uma variável espacial, não estando, portanto, contido em um plano,

ele se altera com a variação do diâmetro ou posição onde é medido, como: a
PDF Editor
partir do diâmetro externo, da base ou a partir de um ponto intermediário. Isso
pode ser visto no exemplo mostrado na Figura 3.10, para 8 e 8'. Quando o
diâmetro externo da rosca D é dimensionalmente igual ao passo Ls, dizemos
que a rosca é quadrada, e nesse caso, o ângulo no topo da hélice é 17,6O
(3.3.18). O valor ideal de 8 não tem bases científicas. Empiricamente chegou-
Extrusão - Processo de Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 11 7
se a esse tipo de rosca com passo igual ao diâmetro pelo fato desta ter apresen-
tado bons resultados para a maioria dos polímeros.
t a n e = Ls p l L s = D *0=17,6'
nD
(3.3.18)
L
tane' = ', ; V,, = V , c o s e ; V,, = V , s e n e
nD
Experimentalmente, para o LLDPE chegou-se ao valor de 8 = 27,5O, que

neste caso gerou uma economia de 35 a 40% de energia (LLscXw).
RC é a razão de compressão da rosca com diâmetro e passo constantes.
A geometria e as variáveis de processo que aparecem nas equações aci-
ma são:
1) geometria: D, b, h, 8, L , e, F representam o diâmetro; largura do
canal, altura do canal; ângulo do filete; passo; espessura do filete; e folga entre
a rosca e o canhão, respectivamente. Os valores h, e h, são as alturas do canal
inicial (zona de alimentação) e final (zona de controle de vazão). RC significa
a razão de compressão do polímero dentro da rosca;
2) variáveis de processo: V,; V,=; Vbxsão a velocidade do banil; velo-
cidade do barril na direção z; velocidade do barril na direção x; sendo ainda: x,
y, z, 1, as direções na largura do canal; altura do canal; hélice do canal e eixo
da rosca, respectivamente.
3.4 - Parâmetros que afetam a geração de pressão e o perfil

de velocidades ao longo do barril e rosca
O perfil de distribuição da pressão ao longo da rosca varia muitoTMe ocor-
re em função tanto da matriz e grelha quanto da forma de alimentação do
PDF Editor
polímero, do atrito entre a rosca e o material e entre o material e as paredes do
canhão, principalmente na região do funil. A temperatura, e conseqüente vis-
cosidade, também afetam a variação de P. O atrito pode ser modificado atra-
'rés do grau de polimento, da temperatura de resfriamento nessa região, bem
tomo do formato do polímero (pó, grãos, etc.). A Figura 3.11. apresenta di-
rersos perfis de pressão que são afetados por diferentes parâmetros.
Pressáo
ao longo
da rosca
i zona de alimentação !zona de compres são^ controle de vazão .
Figura 3.11 - Variação do pe$l de pressões ao longo do comprimento da rosca

No caso A, da Figura 3.11, o barril é comum ou convencional, sem mo-
dificação, sendo o canal da rosca (h) na zona de controle de vazão, profundo,
gerando aumento de pressão gradativo até o final da rosca, onde o valor é
máximo. Neste caso dPIdz ou dPIdl é negativo.
No caso B, o barril também não é modificado, mas, comparando ao caso
anterior, a rosca possui canal (h) mais raso na zona de controle de vazão, geran-
do, devido a isso, elevação de pressão que atinge um máximo na região interme-
diária da rosca, e assume valores positivo e negativo de dPIdl ao longo desta.
Em C, o barril tem boa refrigeração na zona de alimentação e canal raso na
zona de controle de vazão o que proporciona valores de pressão mais elevados
que no caso B, sendo que o máximo de pressão ocorre antes do centro da rosca.
O resfriarnento adequado embaixo do funil favorece o arraste de maior
quantidade de massa por giro da rosca, forçando a compactação nos passos
seguintes.
O último exemplo (D) é de uma extrusora que trabalha com bani1 com
ranhuras na região da alimentação. Essas ranhuras aumentam em muito o coefi-
ciente de atrito entre o polímero e as paredes do canhão, favorecendo o
bombeamento forçado na primeira zona, levando muito material para frente e,
como conseqüência, elevando fortemente a pressão logo no início desta. Se o
TM
coeficiente de atrito entre material e parede da ferramenta for maior no barril do
que na rosca, o poder de bombeamento da extrusora aumenta. Ranhuras elevam
PDF Editor
o coeficiente de atrito (c) para próximo da unidade, isto é: c =1,0 (máximo).
As vazões das diferentes extrusoras mostradas acima são: Q, < Q, < Q,
<Q,, considerando a rotação, temperatura do fundido e diâmetro das roscas
iguais. Os perfis de velocidades na direção z, são afetados pelo gradiente de
pressão que pode ser positivo ou negativo. A Figura 3.12 ilustra as duas pos-
sibilidades.
Arraste: Vmáxima Conto Resultante

pressao:
"r perfil
parabólico
Vzero +
Arraste sempre positivo Gradiente negativo de P 'd
Resultante
Arraste: Vmaxima CO"to
pressao: pl
linear +. : % l i c o m
L . H I
Arraste sempre positivo Gradiente positivo de P
Figura 3.12 - Perfis de velocidades provocadas por arraste e pressão sendo somados
vetorialmente, res~íltandoem um perfil resultante na dire-eção z
Como a velocidade do barril foi dissociada em duas velocidades, uma

na direção x e outra na z, deve ser feita a consideração do efeito da queda de
pressão em todas as direções, bem como se deve calcular o efeito das paredes
dos canais da rosca sobre o fluxo do fundido, visto que a relação entre " h e
"b" não permite utilizar equações simplificadas (h/b em roscas normalmente é
maior que 0'1, sendo que as equações de Poiseville só podem ser aplicadas
para h/b < 0,l). Pela "equação de estado" (3.4. I), temos estabelecido o equilí-
brio de forças nas direções x,y e z:
Como a aceleração da massa é desprezível, os termos contendo p (den-

sidade) são zerados.
Nestas equações, as velocidades são função de z desde que o fluxo seja
completamente desenvolvido. Se o fluxo for plenamente desenvolvido em x
TM
temos (3.4.2):
PDF Editor
Como neste caso temos que
conclui-se então que P é função só de x e z, resultando em:
dP d2vx dP
X j - = T l -
dx dy2
e
d2v d'v
Zj-=TlL+*
dz ( d x 2 dr- ) (3.4-4)
Trabalhando com a variável x: Integra-se dP/dx para as condições de
contorno indicadas (3.43, temos:
Introduzindo as reduzidas das variáveis como mostrado (3.4.6), temos

(3.4.7):
Como um dos objetivos é calcular a vazão nas diversas direções, e sa-

bendo-se que na direção x existem as paredes do canal que impedem fluxo
resultante ou vazão mensurável, temos que Qx = zero quando não for conside-
rado escape pela folga entre o filete e o canhão. Como vazão é área multiplica-
da pela velocidade, integrando-se a equação (3.4.9), temos (3.4.10):
1
e substituindo-se este resultado de dP/dx na equação de ux(3.4.8), resul-

ta em:
Essa equação acima (3.4.11) mostra que o formato do TM perfil de veloci-

dades é sempre o mesmo, sendo zero em dois pontos: para 5 = O e para 5 = 21
PDF Editor
3, independentemente do valor da velocidade do bani]. O perfil mostrado na
Figura 3.13 representa como o polímero flui para a direita (inferior) e para a
esquerda, (superior). Como o polímero não pode passar através da parede, é
gerado um movimento circulatório em forma de papa-vento, responsável pela
mistura e homogeneização da massa fundida. O perfil de velocidades nesse
plano x-y não contribui para a vazão.
Extrusão - Processo de Homogeneização e Plastificação com Auxilio ... 121
Figura 3.13 - Pelfil de velocidades de-

senvolvida no plano x-y e direção x de-
vido à velocidade Vbx
No plano y-z e direção z, o perfil de velocidades gera transporte ou va-

zão correspondente ao polímero que é extrudado na frente da rosca (vazão
total). Para z, já calculamos anteriormente a equação de vazão (3.3.16), mas
tal equação vale apenas quando h/b < 0,l. Como os canais de rosca possuem
esse valor maior, é esperada a forte influência da parede do filete. Essas pare-
des atuam como freios para o fluxo. Faz-se necessário, portanto, cálculos que
levem em conta a proximidade das paredes do filete. Rowell e Finlayson (1922),
adotando condições de contorno mostradas (3.4.13), resolveram a equação
para vazão em canais onde as laterais são consideradas, a partir da resultante
da equação de estado (3.4.12) nessa direção:
condições de contorno
Após integrar e reananjar, temos como resultado a equação do perfil de

velocidades na direção z:
onde as reduzidas são:

TM
PDF Editor
A vazão total neste caso será o resultado da integração do perfil de velo-
cidades (uZ)na área do plano yz, como mostrado em (3.4.16):
Resultando no valor de Q que é uma equação (3.4.17) semelhante à de

vazão total (3.3.13) desenvolvida anteriormente, acrescida apenas dos fatores
geométricos ou fatores de forma Fd(de arraste) (3.4.18) e Fp(de pressão) (3.4.19)
descritos. São valores entre 1 e O. Apresentam efeito de redução do fluxo devi-
do à presença dos filetes da rosca.
V,, .b.h
Q=
2 dz
Uma vez calculado os valores de Fd e Fpe montado um gráfico em relação

à t = h/b (como mostrado na Figura 3.14), não é mais necessário utilizar as
equações acima.
- o
o 1,o 2.0
t = hlb
Figura 3.14 - Fatores de forma F, e Fd em funçlío de ie = M, de canais de rosca (valores
aproximados)
A seguir são mostradas curvas de iguais velocidades na direção z, isto é,
imagine o polímero entrando perpendicularmente nesta página de papel, que
corresponde à direção z. Como as coordenadas x,y e z estão fixas em relação
ao barril, este parece girar em relação à rosca parada. Portanto, no
TMtopo, rente
ao barril, ocorre uma velocidade máxima, V,= , e na base do canal, ocorre
velocidade mínima, teoricamente zero. Entre estes extremos, a velocidade forma
PDF Editor
um gradiente de velocidades. Um paralelismo entre curvas de igual velocida-
de na direção z, só seria possível se o fluido se movimente entre placas com
largura muito maior que a espessura do vão entre essas placas e ao mesmo
tempo não existissem as laterais. Para canais de rosca, a presença das laterais
distorce estas linhas tanto mais quanto maior a relação h/b. A influência da
proximidade das laterais dos filetes é maior no caso em que t = 0,5 na Figura
3.15, e neste caso os valores de F, e Fpsão aproximadamente 0,8 e 0,7, respec-
tivamente, uma redução de 20 e 30% no transporte do fundido através do
canal da rosca.
I Parede do barril I
C- 4
-
Base da rosca
b
b
Figura 3.15 - As linhas representam os pontos onde as velocidades são iguais na direção z.
O efeito das laterais, que freiam o movimento, provoca o r160 paralelismo entre essas li-
nhas. Paralelismo ocorre entre placas paralelas sem laterais. Mas quanto maior a distbncia
relativa entre as laterais, menor o efeito destas e mais se percebe a uniformidade das linhas
de iguais velocidades
A velocidade nas paredes laterais e na base do filete é assumida como
sendo zero (uZ=0) e O polímero assume a velocidade do barril na parede deste,
onde uZ= 1. Entre esses dois valores de uZ,forma-se um perfil de velocidades
que é função do arraste e da contrapressão, como já discutido anteriormente.
A Figura 3.16 ilustra os perfis de velocidades na direção z sendo afeta-
dos pelas paredes paradas da rosca.
TM
t """"."'
Base da rosca UFO
J
PDF Editor
Figura 3.16 - Perfis de velocidades na direçiio z sendo alterados pela presença de paredes
onde a velocidade é zero (base da rosca e as duas laterais dos filetes da rosca). Observa-se
que o fluxo diminui quando o polímero está próximo das paredes do canal e mantém-se
constante quando está rente ao barril (topo da figura). O perfil representado acima indica
Tue o gradiente de pressão é negativo e o perfil devido o arraste é positivo, neste segmento
de canal
Sobrepondo os diferentes perfis de velocidades que ocorrem nos canais

de rosca única (planos xy e yz), obtemos o complexo caminho percorrido por
uma partícula. São mostrados na Figura 3.17, os planos e as direções onde
cada ~ e r f ide
l velocidade atua.
Y plano yx
direção "x" e "y"
resultante
Figura 3.1 7 - Sobreposição dos pe@s de velocidades desenvolvidos em função de Vbre
nos planos xy e yz respectivamente
O caminho percorrido por uma partícula em um canal de rosca única, é
oriundo da resultante dos vetores velocidade em determinado ponto. Se uma
partícula estiver no quadrante nordeste do plano yx, ela é levada para cima e
para a esquerda (devido à influência de Vbx),bem como para frente (devido à
influência de VbZ),resultando em um movimento que ainda depende da inten-
sidade dos vetores velocidades envolvidos. A partícula, então, é arrastada de
um quadrante para outro, subindo, descendo, indo para frente e voltando, mas
o caminho percorrido se assemelha ao mostrado na Figura 3.18. Esse movi-
mento é helicoidal, com um passo de hélice que depende dos perfis de veloci-
dades. Além de o passo variar, essa hélice apresenta periodicamente um máxi-
mo e um mínimo.
Segmento de canal de rosca estendido no plano
z Caminho percorrido por uma partícula em canal de rosca única
Figura 3.18 - Dentro de um segmento do canal da rosc? ocorre movimentoTM

em forma de
lzélice das partículas ou elementos de massa fundida. E uma forma helicoidal dentro de
outra hélice que é a rosca
PDF Editor
Na zona de controle de vazão, o material polimérico está no estado fun-
dido, obedecendo às equações até aqui propostas. Nessa zona o material pode
estar sob um gradiente de pressão positivo ou negativo, resultando em dife-
rentes perfis de velocidades. Em função da resultante desses perfis, temos a
resultante da vazão total que é:
Extrusáo - Processo de Homogeneizaçáo e Plastificação com Auxílio ... 125
Quando Qp é positivo, OS perfis de velocidade na direção z se somam, e

quando é negativo, se subtraem. O movimento de uma partícula, então, vai
variar em função de Qp. O material passa mais rapidamente pelo canal, no
caso "a" da Figura 3.19, e mais lentamente, no caso "b" da Figura 3.20. Se a
razão entre Q, e Qpassumirem valores extremos, isto é: (a) QJ Q, = 1 no caso *
em que ocorre Q,=Q,; (b) QJ Q, = O no caso em que ocorre QD= 0, temos as
possibilidades para movimento e transporte do polímero fundido no canal,
mostradas nas Figuras 3.19 e 3.20. Fazendo a razão QJQ, temos a equação
(3.4.21):
Qp
f-=---
h2 dpFp
(3.4.21)
Qd 6Vbz7 dz Fd
Figura 3.19 - Para o caso "a" (gradiente de pressão positivo) o movimento ou a vazão
assume valor elevado quando Q, = Q . A vazão é mínima quando Q = 0, mas, neste último
P P
caso, ainda existe vazão positiva devzdo Q, que possui um valor qualquer dgerente de zero
e o material é então carregado para frente
. .. .. '... '....',.
..,..'..
<.',;
.'
'..,~..,
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...,,-....
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i
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C..,'..
.., ,
i <"
%..h
Qp = 0 ...J.
..,'..
'..A,.
TM
Figura 3.20 - Para o caso "b" (gradiente de pressão negativo) a vazão total é zero quando
Qp= Q, O polímero fica patinando, subindo e descendo em "h". Qpanula Q, No caso de Qp
PDF Editor
= O, a vazão total é igual ao caso "a"
3.5 - Homogeneização e plastificação nos canais da rosca

A eficiência de descarga volumétrica é dependente exclusivamente do
erfil de velocidades na direção z, sendo que o perfil no plano yx, onde ocorre
Vbx,afeta apenas no grau de homogeneização devido o intenso movimento

circulatório. Uma mistura adequada ocorre quando a extrusora trabalha na
-
condição de QiQ, (-0,6). Para aumentar a eficiência da extrusora, as roscas
podem ser construídas com misturadores e cisalhadores intensivos que melho-
ram a plastificação para altas vazões - alta rotação da rosca. A figura 3.21
ilustra os perfis de velocidades nas direções x, z e 1.
Figura 3.21 - Esquema de perfis de velocidade nas direções x, z e 1, onde v; ví e v,, síío as
velocidades reduzidas nessas direções. A direçno "I" é a do eixo da rosca, signtfccando a
direçíío da vazíío total final do polímero. Esse perfil é parabólico pelo fato de ocorrer na
matriz, devido a queda de pressão apenas. Nessa direçíío I, pode-se ter desde um valor
máximo até zero de vazão
Vbz
rosca 4 *b
Ih
Figura 3.22 - Corte do canal da rosca onde coexistem sólidos e líquidos. O líquido é arras-
tado para a direção (-x) pela velocidade (-V J . Aos poucos, o líquido pode envolver o sólido
TM
Dentro dos canais da rosca, o polímero passa por diversos estágios, co-
meçando o transporte a partir do funil onde se encontra no estado sólido, che-
PDF Editor
gando ao final da rosca, onde vai estar líquido ou mole. A transição do estado
sólido para líquido se dá gradativamente, começando pelo material que está
atritando contra as paredes do barril e do canal, como ilustrado na Figura 3.22.
O sólido forma um cordão contínuo na direção z, que vai se afinando e se
reduzindo a zero. O ar que está presente na fase sólida fica para trás. A fase
Extrusão - Processo de Hornogeneização e Plastificação com Auxílio ... 127
sólida normalmente é envolvida pela fase líquida, tendo, portanto, dificuldade

de ser cisalhada, pois somente a fase líquida tem contato com as paredes, atu-
ando como lubrificante. Existem diversas teorias a respeito do arranjo das
fases sólida e líquida no leito do canal da rosca, como é mostrado nos esque-
mas da Figura 3.23.
barril sólido liquido
Figura 3.23 - Disposição da fase sólida em relação à líquida no leito do canal da rosca,
segundo ddifentes pesquisadores
O canal da rosca é helicoidal em relação ao seu eixo ou direção I, e se
estendermos no plano do papel, o leito desse canal, como mostrado na Figura
3.24, é possível ter uma visão geral das fases sóliddíquida. Em boa parte do
canal convivem as duas fases, e a extensão dessa convivência depende de di-
versos fatores, tais como: taxa de cisalhamento sobre o polímero (N, h, b, 0);
temperatura nas diversas zonas; gradiente de pressão; tipo de polímero, entre
outros. Ilhas de sólido que se desprendem do cordão e que podem carregar ar
para frente podem existir, e eles são gerados em condições onde ocorrem altas
velocidades de processo ou inadequada distribuição dos tamanhos das partí-
culas ou péletes da matéria-prima.
Na Figura 3.25 é mostrada a linha de transição onde coexiste sólido e
líquido. O líquido apresenta densidade maior que a densidade aparente do
aglomerado de partículas de sólido. É necessário, portanto, compressão sobre
o material ao longo de Z.
TM
PDF Editor
Figura 3.24 - Distribuição da razão sólidoAíquido dentro do canal da rosca desde o fifùrzil
até a extremidade. O cordão sólido perdura até quase ofinal da rosca, evitando que o ar vá
para frente e seja aprisionado na fase líquida. Se o ar for junto com a massa fundida, o
produto extrudado conterá bolhas e microbolhas altamente prejudiciais, bem como esse ar,
ao esquentar e sob alta pressão, acelera o processo de degradação da resina
A lido A
Figura 3.25 - Entre o sólido e o líquido, existe uma região de transição sólido-líquido
Foi realizado um teste de "perfil de fusão", com um determinado LDPE,

em rosca não refrigerada e a diferentes rotações, e como resultado obteve-se
variações significativas da relação sólido/líquido ao longo do canal da rosca, e
em alguns casos, apresentando sólido ilhado no líquido, como pode ser visto
na Figura 3.26. Além da geometria da rosca, e principalmente sua velocidade,
essas ilhas de sólido podem ser dependentes do tipo de grão da matéria-prima
alimentada no funil bem como dos coeficientes de atrito entre o polímero e as
paredes, tanto do canhão quanto da rosca.
LDPE na temperatura de 180°c, diferentes

rotações (rpm) da rosca conforme indicado
18 35 70 1O0
TM
Diversos "perfis de fusão" do LDPE
Figura 3.26 - Diferentes razões de sólido/líquido ao longo de uma rosca, que foi operada em
PDF Editor
diferentes rotações. Ocorreu formação de ilha de sólido que se soltou do cordão. Nesse
caso, a alta rotação foi a responsável
Aumentando a razão de compressão da rosca (RC), esse efeito é reduzi-
do (RC = hi/h,para roscas de passo e diâmetro externo constantes - onde hi e h,
são as medidas de h no início e no final da rosca respectivamente).
Extrusáo - Processo de Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 129
A geometria da rosca, mostrada na Figura 3.27, afeta a plastificação do

polímero pelo fato de atingir as características de transferência de calor, a taxa
de cisalhamento e a uniformidade da vazão.
.a
*
àlimentaFã"(
F.
compressáo controle de vazáo
I zona de compressão longa

I
curta
Figura 3.27 - Zonas de uma rosca única: alimentação, responsável pelo transporte inicial
do sólido para frente da rosca, garantindo que não ocorra retorno; compressão, responsá-
vel pela fusão do sólido devido ao alto grau de cisalhamento e conseqiiente geração de
calor; controle de vazão responsável pela finalização da Izomogeneização da massa fundida
e pelo fluxo uniforme, sem pulsação
Tem-se observado que:

1) roscas com zonas de compressão longas afetam os seguintes parâmetros
de processamento: tempo de residência do polímero na extrusora é maior se o
comprimento total da rosca for aumentado para aumentar essa zona; convi-
vência de sólido/líquido (fundido) por mais tempo; fluxo desigual na região
de compressão; cisalhamento baixo devido à baixa compressividade; e, como
conseqüência, baixo poder de mistura.
2) roscas com zonas de compressão curtas, afetam as seguintes etapas:
passagem rápida do material pela zona de compressão; grande cisalhamento
devido à alta compressividade, o que pode originar superaquecimento locali-
zado, principalmente para situações onde a viscosidade é alta. E é ótimo para
materiais de baixa viscosidade e pontos de fusão bruscos como é o caso do
náilon.
TM
3) roscas cuja profundidade h é constantemente decrescente, mostram-
se boas, principalmente quando se trabalha com materiais sensíveis a tempe-
PDF Editor
raturas que gerem degradação térmica. A profundidade h na zona de controle
de vazão afeta:
h vazão; T T; i'f:.*i'mistura; f esforço . (3.5.1)
A profundidade h na zona de alimentação:
h ?*'I' ~.do.sistema;'I' Q, ;'I'consumo.energia (3.5.2)

4) a razão de compressão RC afeta diretamente o grau de cisalhamento
ao qual o polímero é submetido. Para uma rosca com passo e diâmetro cons-
tantes, RC = h@,, mas para situações diferentes, deve-se considerar o volume
ocupado pelo material num dado comprimento no início de rosca e comparar
com o volume ocupado num mesmo comprimento no final desta. A RC afeta
também a formação de ilhas de sólido; interfere no aprisionamento de ar, que,
em altas temperaturas esse ar torna-se um eficiente agente catalítico de degra-
dação. A RC alta também contribui para forçar a massa polimérica contra as
paredes das ferramentas, compactando o material, aumentando a transferência
de calor e o cisalhamento. Por fim, a RC afeta a descarga na matriz.
5) outro parâmetro importante de rosca é o L/D (comprimento da rosca
dividido pelo diâmetro desta). Para roscas com passo constante, o L/D é uma
importante referência para especificar uma extrusora, juntamente com outros
parâmetros como o D e o RC. Para este caso temos:
l'L / D ~ l t ' l'

; cisalhamento; l'mistura ;l'gasto energético (3.5.3)
6) a folga entre o barril e a rosca 6, como mencionado anteriormente,

pode ser a causa ou não de escape de material. O desgaste das ferramentas
devido ao atrito constante durante a produção faz com que 6 aumente atingin-
do valores em que começa a comprometer a produtividade e a plastificação.
3.5.1 - Eficiência de plastificação

A plastificação (fusão1homogeneização) que transforma o polímero em
uma pasta num estado plástico, moldável, homogêneo tanto em temperatura
quanto em distribuição dos elementos presentes, pode ser otirnizada pelos
parâmetros de processamento. A compressão gerada pelo ferramental, o calor
das fontes externas e o calor gerado por atrito, ajudam a plastificar. Dependen-
TM
do do tipo de polímero, do formato da matéria-prima e sua densidade aparen-
te, bem como dos aditivos presentes, deve-se destinar tipos diferentes de rosca
PDF Editor
com diferentes habilidades para fundir e gelificar o sistema. Roscas com ca-
nais ou h profundos aumentam a vazão da máquina, diminuindo a eficiência
de plastificação (EP). Outros parâmetros afetam a eficiência de gelificação,
tais como:
para f N Q;& EP; mas quando 4h(raso) af EP (3.5.4)
Extrusáo - Processo de Homogeneização e Plastificaçáo com Auxílio ... 131
Em alguns casos, deve-se aumentar a rotação N da rosca para aumentar

a taxa de cisalhamento, que gera maior atrito, maior temperatura, diminuição
da viscosidade, que, por sua vez, causa melhor mistura devido o fluxo de
contrapressão. No entanto, para aumentar EP e ao mesmo tempo elevar Q,
utiliza-se roscas com misturadores e cisalhadores intensivos devidamente lo-
calizados ao longo da rosca. Estes misturadores garantem qualidade do
extrudado dentro do limite superior de produtividade da extrusora e os
cisalhadores ajudam a aumentar a eficiência de fusão. Os principais sistemas
de aumento de eficiência de roscas são: misturadores intensivos, zonas de alto
cisalhamento, rosca com barreira do tipo Maillefer, Barr, entre outras, e es-
tranguladores diversos. Serão descritos adiante alguns desses tipos de
misturadores e sistemas utilizados para aumento de produtividade. A Tabela
3.1 mostra que um HDPE extrudado em uma mesma extrusora na qual foi
alterado a rosca ou o canhão, ou o sistema de refrigeração, ocorre mudanças
significativas na vazão total.
Tabela 3.1 - Eficiência de plastificaçfio de diversas roscas ( N = rpm)
Extrusora com rosca 90 mm de D; HDPE; 215OC máximo

Tipo de rosca (kW.h/Kg) Kg/(h.N) [N (máx) (Kg/h)
Convencional 1,9 75 142,5
Com misturador simples 2,3 83 190,9
Tipo Maillefer 0,2 2,7 1O0 270
Alta P na alimentaçãox 0,25-0,3 3,5 130 >455
"rarihuras: produz mais, consome mais energia
3.6 - Potência requerida em extrusão

O polímero que alimenta uma extrusora está, normalmente, à tempera-
tura ambiente (25OC). Essa matéria-prima é fundida pela rosca e bombeada
através da matriz, saindo a uma temperatura que varia de 170°C a 380°C, de-
pendendo do polímero e do produto. A maior parte da energia para alterar a
temperatura é originada da fricção entre a rosca, o polímero e o canhão. Algu-
TM
ma energia é suprida pelas mantas elétricas externas. Normalmente o polímero
recebe energia, isto é, é aquecido, na primeira parte da rosca perto do funil. Na
parte posterior, perto da matriz, o polímero libera calor gerado pelo
PDF Editor
cisalhamento viscoso, aquecendo dessa forma o barril. A Figura 3.28 ilustra
este comentário. Por outro lado, quando se inicia a operação de uma extrusora,
a maior parte do calor é fornecida pelas mantas elétrica, até que o sistema
entre em regime.
polímero fundido cabeçote

.............................................................
fluxo
de
energia
Figura 3.28 - Fluxo de energia durante o processo de extrusão. As curvas cheia e pontilha-
da representam duas condições de extrusão, sendo a pontilhada referente à extrusora com
elevação rápida da pressão, logo após o funil
A quantidade de energia envolvida em extrusão pode ser dado pela equa-

ção (3.6.1), onde Ten,, e TSayasão as temperaturas de entrada e saída do
polímero na extrusora, respectivamente.
onde Q= vazão volumétrica dada como:
Exemplificando: para o LDPE, cuja densidade (sólido/fundido) varia de

0,925 a 0,75 g/cm3; Ten,,da-250C; Tsaidam
- 200°C; C 2 450J/Kg°C; Hf
131 000JIKg; AP 30 MPa; Q = 130 K g h temos: P"L 130 x 2 450 (200 - 25)
- -
+ 130 x 131 O00 + 30 x 106x(1301750) = 55 737 KJh + 17 030 KJ/h + 5 200
KJ/h = 77 967 KJ/h que multiplicado por 113 600 = 21,66 KJ/s = 21,66 kW
que multiplicado por (110,746) = 29,03 cv. Pode-se estimar, portanto, a potên-
cia do motor em cv. Deve-se, no entanto, estimar sua eficiência. Assumindo
70% temos: potência do motor = (1/0,70) x 21,66 = 30,94 kW = 41,49 cv.
Pode-se ter idéia da potência específica, que é bastante útil:
TM
PDF Editor
3.7 - Btimização da eficiência de plastificação
Misturadores e cisalhadores intensivos são desenhados em função do
material e tamanho da extrusora, para auxiliarem no processo de homoge-
neização e plastificação, respectivamente. A Figura 3.29 exemplifica alguns
Extrusão - Processo de Homogeneização e Plastificaçáo com Auxílio ... 133
desses sistemas acoplados antes da zona de controle de vazão ou fazendo parte

dessa zona.
Elemento misturador com baixo
Elemento cisalhador com anel relevo, tipo CTM
aL --
Elemento misturador com pinos Elemento cisalhador com aletas
.,
",' *" -yI:
! -- -
I
- - .
I
' i@--
-9 a,.
Canal Elemento cisalhador

Elemento cisalhador fechado tipo Maddock
tipo Egan I
Figura 3.29 - Diferentes tipos de misturadores intensivos e cisalhadores intensivos utiliza-

dos em rosca única do tipo mostrado na figura-3.30
Figura 3.30 - Rosca única, com um único filete, com folga de 0,15 mm entre a rosca e o
barril. Esse tipo de rosca possui baixa eficiência de plastificação, resultando em baixa pro-
dutividade
A rosca da Figura 3.31 possui um elemento de mistura/cisalhamento

intensivo do tipo anel. Normalmente, esses dispositivos são colocados próxi-
mos à zona de controle de vazão para garantir a total fusão da massa polimérica,
para que, após este procedimento, ocorra a estabilização do fluxo na zona de
controle de vazão. Esse tipo de rosca tem vantagem sobre aquela mostrada na
Figura 3.30, mas pode ainda ser melhorada para ampliar a produtividade, caso
necessário. Dependendo da matriz que está sendo utilizada na processo, não
faz sentido aumentar a capacidade de plastificação de uma rosca, pois se a
produção deve ser baixa devido aos gargalos produtivos posteriores à extrusora,
esta Última pode trabalhar com baixa eficiência de plastificação. Capacidade
TM
de plastificação está associada à máxima produção de uma extrusora (Kgh)
para um determinado material extrudado com a qualidade desejada (boa
PDF Editor
homogeneização e plasticidade).
Figura 3.31 - Rosca com elemento de cisalhamento intensivo lipo anel

Roscas com filete duplo, ou dupla hélice, possuem duas hélices inde-
pendentes que podem ou não separar o material Iíquido do sólido na zona de
compressão. Aquelas que possuem canais duplicados pelo duplo filete e sem
comunicação entre si, são ditas roscas com filete duplo. As que separam o
líquido do sólido, tendo, portanto, comunicações entre os canais, são ditas
roscas com barreira. Nesse último caso, o líquido pula de um canal ou leito
para o outro, enquanto que o sólido permanece sozinho e tem possibilidade de
fundir mais rápido por não estar em contato com o líquido (ou por estar em
contato direto com as paredes da ferramenta). Nesse tipo de rosca, o importan-
te é calcular a razão sólido/líquido ao longo do canal e deixar espaço suficien-
te para a fase líquida em um dos canais e no outro canal, espaço para a fase
sólida.
Filete primário TBrmino filete
inicio Filete secundário duplo
/ / \ \
100% s6lido sólido liquido 100%
líquido
Máximo
(b) H1
I
H2
I e
Hi H2
> cisalhamento Minimo
cisalhamento
1 i '
sólido Inicio do ~i&ido \
Término do
filete secundário filete secundário
Figura 3.32 - Esquematização de rosca com filetes duplos, com barreira: a) tipo Maillefer
e b ) tipo Barr
O modelo da Figura 3.32(a), é uma rosca de dupla hélice com barreira,

que foi desenvolvida por Maillefer. Possui hélices com passos diferentes. A
segunda hélice começa no início da zona de compressão e, nesse ponto em que
nasce, fica encostada na primeira hélice (filete primário). Como o passo da
segunda hélice (filete secundário) é maior do que o do primário, vai sendo
criado espaço para o polímero fundido se alojar e ser carregado para
TM frente por
esse novo canal formado. A profundidade dos dois canais pode variar se ne-
cessário. As larguras dos canais, por sua vez, vão se invertendo dimensio-
PDF Editor
nalmente: enquanto o canal para Iíquido vai aumentando de largura, o canal
dos sólidos vai diminuindo. A folga do filete primário é a mesma de um filete
convencional F = 0,15mm) e a folga do secundário deve ser maior e previa-
mente calculada, para que o líquido possa pular de um leito para outro. Ao
chegar na zona de controle de vazão, a segunda hélice desaparece. A partir
desse ponto, pode-se ainda colocar um elemento de alto cisalhamento/mistura

para aumentar o poder de plastificação do sistema. Este tipo de rosca é indica-
do para diâmetros menores que 60 mm.
A Figura 3.32(b) mostra outro tipo de rosca com barreira que recebe o nome
de "rosca de Barr". Nesse caso, o filete secundário tem ângulo de hélice igual ao
ângulo de hélice do filete primário, diferindo apenas no seu início e no seu final,
onde ambos se juntam. Também difere por possuir profundidade do canal, onde o
líquido se aloja, crescente e profundidade onde o sólido fica, decrescente, manten-
do a largura "b" dos dois canais invariáveis ao longo da zona de fusão. Considera-
da mais eficiente que a do tipo Maillefer, se caracteriza por gerar cisalhamento
crescente sobre o sólido, devido h decrescente e b constante, e cisalharnento de-
crescente sobre o líquido que flui em canais com h crescente e b constante.
Como aparece na Figura 3.33, os canais têm profundidade variável para
compensar a constante alteração da razão sólido/líquido ao longo da rosca. A
piscina de líquido formada tem movimento conforme discutido anteriormente
(na direção -x),sendo que o sólido fica isolado e livre para cisalhar, utilizando
maior energia, pois é pressionado contra as paredes internas do barril, direta-
mente, sem a presença da grande camada de líquido. A fase líquida em roscas
convencionais, lubrifica e contribui para o escorregamento do sólido retardan-
do a fusão.
liquido Parede do barril liquido Parede,do barril
\
I
barreira barreira
Figura 3.33 - Diferentes razões de sólido/líquido no leito do canal de filete duplo de uma
rosca de Barr, ( a ) no início da região de filete duplo; (b) no final
Com a combinação de roscas com barreira e elementos de alto cisa-

lhamento, a qualidade da plastificação é ampliada, como mostra a Figura 3.34.
TM
PDF Editor
Figura 3.34 - Esquematização de uma combinação entre rosca com barreira tipo Maillefer
e elemento Maddock de alto cisalhamento, este último colocado antes da zona de controle
de vazão
O conceito de fluxo em roscas de múltiplos filetes é bem diferente da-

quele tradicionalmente aplicado em roscas com um único filete. A rosca de
múltiplo filete mais simples é a de dois filetes. Estas hélices formam dois
canais independentes que não estão em comunicação, não existindo a possibi-
lidade de um material ir de um para o outro canal, pois, as folgas entre o barril
e os ápices dos filetes são mínimas. Este tipo de rosca se transforma em uma
rosca convencional, mas com duplo canal por onde o material escoa. A vanta-
gem desse tipo de rosca é que os canais não são tão largos como os de filete
único. Geram um processo de fusão mais estável. Às vezes é utilizado o se-
gundo filete somente na zona de compressão, dividindo o sólido em dois
cominhos iguais, gerando um processo de fusão mais estável e sob maior
cisalhamento. Em ambas as situações mencionadas acima, não há um signifi-
cativo aumento de produtividade. A razão disso é que em ambos os canais
coexistem sólido e líquido com as conhecidas interações que dificultam a fu-
são. O sólido forma um cordão envolto pelo líquido, que não se encosta às
paredes da ferramenta, resultando em lentidão da fusão.
Essa dificuldade é superada com os tipos de rosca Maillefer ou Barr ,entre
outras, que criam um canal onde somente o líquido está presente, e um outro
canal somente para o sólido. Com isso evita-se a interação direta entre as duas
fases, permitindo que o sólido se aqueça mais rápido pelo elevado cisalhamento
contra as paredes do barril e rosca simultaneamente. O processo é mais estável
ainda que nos casos onde se tem somente filete duplo, pois, além de prover
maior produtividade, aumenta a produção sem prejuízo para a qualidade da massa
plastificada. Para que o fundido não volte para trás na rosca, é necessário que o
filete secundário esteja bem fechado no início, bem como ser projetado de for-
ma a evitar, nessa posição, a estagnação de polímero, prevenindo, assim, a de-
gradação. Em roscas com barreira o processo dominante é o de fusão e não o de
variação de pressão, como na rosca convencional.
Para os dois tipos de rosca com barreira (Maillefer e Barr), o material
deve estar totalmente fundido até o final da zona de compressão, ou até o final
do canal destinado ao sólido. Por essa razão é que a rosca de Maillefer tem o
canal dos sólidos com largura zero no final, obrigando o sólido ainda existente
TM
a pular a barreira, finalizando, com isso, a fusão devido ao alto cisalhamento
que ocorre naquele local. Na rosca Barr, a profundidade do canal destinado ao
PDF Editor
sólido vai a zero no final, obrigando também o sólido a passar pela barreira e
fundir. Roscas com barreira, devido ao alto cisalhamento causado pela mu-
dança de canal, têm vida útil menor pois o desgaste é maior que nas roscas
convencionais, a menos que tratamentos superficiais especiais sejam feitos.
Roscas com barreira e dispositivos de alto cisalhamento geram melhor fusão
do polímero, além disso, a estabilidade do processo é mais alta e ainda traba-

lham com pressões menores e mais controladas. A maior desvantagem é que a
rosca, uma vez projetada e montada, serve para um único material ou um úni-
co composto. O custo elevado das roscas com barreira também limitam seu
uso. É difícil fazer a simulação com grau de precisão confiável, e, ao final, vai
depender sempre da experiência do projetista.
A seguir são apresentadas nas Figura 3.35 a 3.38 algumas combinações
de roscas com elementos de alta mistura e alto cisalhamento.
barril
u
Canal da rosca
Figura 3.35 - Exemplo de rosca com elemento de alto cisalhamento e alta mistura acoplados:
convencional, com passo constante. Elemento de alto cisalhamento e elemento de alta mis-
tura sequenciados e na extremidade frontal da rosca. O perfil da coexistência de sólido/
líquido no mesmo canal é mostrado
Barril
i
Canal da rosca
de filete duplo, sem comunicação entre os diferentes canais, com mudança de passo após a
alimentação. O convívio de sólido e líquido nesse tipo de rosca é igual ao de uma rosca
convencional, apenas o sólido é separado em dois canais sem comunicação entre si. Cada
parte da massa é plastijicada independentemente. A vantagem desse tipo de rosca é a maior
superficie especrjcica na qual o sólido sofre cisalhamento, otimizando o processo de
plastificaçüo
TM
Barril
barreira -,
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só1lido
líquido
Canal da rosca
com barreira, tendo filete duplo na zona de alimentação, (rosca Barr moderna)filete primá-
rio e secundário na zona de compressão. Nesse tipo de rosca, o sólido caminha separado do
líquido na regi& de filete duplo, pois existe comunicação entre os canais
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I I ' I
Controle de vazão
Zazona de compressão (rápida)
Figura 3.53 - a) Exemplo de rosca t@icapara PP, com U D em torno de 25:1, RC = 3,5:1 a
4,5:1, ângulo 8 em tomo de 17,6". b) Rosca para mistura intensiva de compostos de PP
Devido a isso, o PP funde em torno de 165OC. O PP atáctico na tempera-
tura ambiente tem aspecto de uma cera de carnaúba, é pegajoso e não tem
aplicação convencional. O calor específico do PP está entre os valores encon-
trados para o PS e o HDPE. O PP é mais pseudoplástico que os PE's, sendo
que no resfriamento também encolhe bastante por ser cristalino.
Roscas para compósitos carregados com fibras, partículas, modificados
com outros polímeros e aditivos específicos, tais como os retardantes de cha-
ma, devem ser projetadas de maneira a alcançar a otimização do sistema. Para
isso, deve-se levar em conta todas as propriedades no estado fundido, bem
como o produto a ser extrudado e o tipo de extrusora disponível, entre outros
detalhes.
3.1 1.2.6 - Rosca para polietileno tereftalato (PET) reciclado

Como o PET é um material que funde a 275OC em média, libera materi-
ais voláteis durante a extrusão, principalmente no caso do PET reciclado, a
rosca para esse material pode ser construída com degasagem.
O PET é pseudoplástico na faixa de velocidade de extrusão (n = 0,5),e
sua viscosidade no estado fundido é relativamente baixa, sendo indicado para
esse material uma rosca com barreira e também com um cisalhador intensivo,
tipo Maddock ou outro, antes da zona de controle de vazão, como exemplificado
na Figura 3.54, onde 1 é a primeira zona de alimentação, com 5 passos; 2 é
TM
primeira zona de compressão com 7 passos; 3 é a zona de descompressão com
2,5 passos; 4 é a zona de degasagem com 1,5 passos; 5 é a segunda zona de
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alimentação com 3 passos; 6 é a zona de fusão, rosca com barreira, filete pri-
mário com 10 passos; 7 é a zona de alto cisalhamento, onde pode ser utilizado
um elemento de Maddock.; 8 é a zona de controle de vazão com 8 passos
(dependente do perfil extrudado; e da necessidade de controle preciso da va-
zão, podem ser 4 passos).
Voláteis
4
Figura 3.54 - Rosca para PET reciclado, de 110 mm de dinmetro; passo do filete primário
de100 mm; com zona de degasagem; taxa de compressão lia região antes da degasagem
pode ir de 1,7:1 até 2,2:1; taxa de compress60 na zona depois da degasagem pode ir de
2,O:l até 3:l. Esses valores variam muito emj2nç60 do tipo de PET e da história anterior do
material, entre outros fatores
Para processar PET de forma convencional, como na extrusão de parison
para sopro, as roscas normalmente possuem L/D = 24 e não necessitam de
degasagem.
A Tabela 3.7 mostra algumas propriedades fundamentais que se deve
conhecer para escolher uma rosca adequada para determinados polímeros
termoplásticos.
Tabela 3.7 - Propriedades findamentais de alguns polímeros, utilizadas em processamento
TM
-
3.11.3 Materiais e tratamentos indicados para roscas e
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canhões
As partes mais importantes de extrusoras e injetoras são as roscas e os
barris, ou canhões, porque aí é que ocorre tanto a homogeneização como a
plastificação dos sistemas poliméricos ou dos compostos. Obviamente, a ma-
triz (extrusora) e o molde (injetora) dessas máquinas possuem fundamental

importância para a moldagem do polímero.
Tanto as roscas quanto os canhões devem ser construídos com materiais
resistentes à corrosão e ao desgaste. Mesmo assim, essas partes possuem uma
vida útil relativamente curta, principalmente quando se usa composto mais
abrasivo. Canhões para plastificação de polímeros convencionais, sem carga
ou fibra, chegam a durar de 4 a 10 anos, enquanto que as roscas alcançam uma
vida útil de 2 a 6 anos, necessitando de recondicionamento ou substituição
após esse tempo. Canhões e roscas convencionais, utilizados para preparar
compostos carregados com fibras de vidro, duram de 6 meses a um ano e meio
apenas (considerando trabalho contínuo durante esse tempo).
Pelo fato de, geralmente, os barris possuírem maior resistência que as
roscas, os primeiros recondicionamentos alteram muito pouco as dimensões
destes, implicando em pouca alteração das dimensões gerais da rosca, o que
não muda muito as especificações iniciais da extrusora como um todo, princi-
palmente a taxa de compressão desta.
A folga entre o barril e o canhão é da ordem de 0,15 mm para roscas 90
mm, por exemplo. A rosca durante o processo de extrusão, não deve encostar-
se ao barril. Portanto, o alinhamento dessas duas peças, é fundamental para
que não ocorra desgaste devido o atrito entre as partes (metal x metal).
3.1 1.3.1 - Barril

O barril pode ser fabricado com diversos tipos de aços. Deve-se levar
em conta o desgaste, a corrosão e as pressões de trabalho. Em extrusão de
chapas e perfis, as pressões dentro do canhão são da ordem de 75 MPa, en-
quanto que em injetoras, essas pressões são bem mais elevadas, chegando a
230 MPa. Para suportar essas pressões, sem que ocorra deflexão, o diâmetro
externo de um barril de extmsoras deve ter em tomo de 2,O vezes o diâmetro
da rosca, e, no caso de injetoras, esse valor deve ser em tomo de 2,5. Por
exemplo, a espessura da parede do barril é da ordem de 30 a 45 mm, para
roscas de 60 mm de diâmetro. TM
Os materiais mais comuns para fabricaçãode banis, são as ligas tipo Nitraloy
135M, que são nitretadas com íons (sistema gás) para gerar uma fina camada
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protetora contra a corrosão. A dureza de um canhão deve ser da ordem de 55 a 72
Rockwell C e possuir resistência à tração da ordem de 360 a 600 MPa.
Ligas mais resistentes à abrasão são as do tipo Xaloy 800, constituídas
de 25% ou mais de partículas dispersas de carbeto de tungstênio. Um material
muito usado é o Xaloy X-1001 ou equivalente, que é uma matriz martensítica

de aço branco, contendo boro e cromo.
O desgaste de um conjunto bamllrosca se dá mais na zona de compres-
são ou transição, onde ocorrem maiores pressões com a presença de material
ainda sólido. A zona de alimentação é a segunda mais atingida pelo desgaste,
por trabalhar com material ainda no estado sólido ou duro, apesar das pressões
serem baixas.
Mesmo sendo mais simples recondicionar um barril ao invés de uma
rosca, esse primeiro é geralmente mais resistente ao desgaste e à corrosão. Se
o barril for recondicionado através de brunimento, por exemplo, e for necessá-
rio retirar 1 mm de material de seu diâmetro interno, a rosca deve ser
recondicionada com acréscimo de 1 mm em seu diâmetro externo, alterando a
razão de compressão, pois somente sobre o filete é que se faz preenchimento
com material recondicionador. Por exemplo, uma rosca de 90 mm, com razão
de compressão de 3,5:1 (hi=24,5 e h,= 7), passa para 3,33:1 (hi= 25 e h,= 7,5)
se o recondicionamento sobre o filete for de 1 rnrn. Portanto, quanto menor o
desgaste do barril, mais vezes será possível recondicionar um conjunto rosca/
barril. Quando o desgaste atingir um valor crítico e o recondicionamento não
for mais viável, recomenda-se fabricar outra rosca para o barril em questão,
com a taxa de compressão adequada.
3.1 1.3.2 - Rosca

Roscas sofrem grande desgaste, sendo este desgaste menor no núcleo e
maior no filete, principalmente na superfície superior destes. Nessa região
ocorre fricção sob alta pressão entre o polímero e o metal, que constitui tanto
a rosca como o canhão. Normalmente, a dureza de uma rosca é da ordem de 55
a 70 Rockwell C. Para atingir esses níveis, tratamentos superficiais tomam-se
necessários.
Primeiramente, as roscas devem ser construídas com material que seja
capaz de suportar o torque durante o processamento, e para isso, o módulo
elástico não pode ser elevado, pois pode ocorrer fratura frágil da rosca sob
tensionamento. O que se faz é utilizar materiais menos duros como aço TM 8550,
por exemplo, e aplicar tratamento superficial para endurecer a partir da super-
fície, formando um gradiente que pode atingir alguns milímetros de profundi-
PDF Editor
dade. Existem diversos tipos de tratamento superficial, entre eles a nitretação,
a carbonetação, a niquelação e a cromeação. A nitretação pelo sistema a gás é
muito usada por imprimir um gradiente de dureza desejável. Por exemplo, a
superfície pode atingir 70 Rockwell C e logo abaixo, 1 centésimo, 67 Rockwell
158 Processamento d e Termoplásticos
C, e mais abaixo 65, e assim por diante. Isso significa que o desgaste inicial é
mais demorado, ocorrendo aceleração do desgaste com o tempo, em função da
variação das propriedades da camada tratada. Roscas com tratamento por
carbonetação, por exemplo, apresentam uma camada muito fina de proteção, e
quando essa é desgastada, a rosca deve ser recondicionada para evitar sua
rápida perda total.
A nitretação superficial via gás (amônio), apesar de demorada, é efici-
ente. A rosca deve ser gradativamente aquecida por pelo menos 20 horas, e
esfriada lentamente por um período semelhante. O tratamento em si pode de-
morar até 80 horas em fomo, cuja temperatura atinge 550°C.
Roscas para PVC devem receber tratamento superficial de níquel, resis-
tente ao HCl e Cl,, pois outros tipos de tratamento são atacados, ocorrendo a
perda da rosca. No entanto, se esse tratamento com níquel for aplicado sobre
aços-carbono, pode resultar em algumas trincas.
Roscas para uso em compostos de fibra de vidro (PP + 30% de FV ou
náilon + 30% de FV, por exemplo) podem ser fabricadas com uma camada de
aço resistente ao desgaste, sobre a superfície do filete, como, por exemplo, os
tipos baseados em cobalto, como "Stellite, 6, 12 ou 1".
Outros materiais para fabricação de roscas incluem os aços tipo AIS1
4140 ou AIS1 4340, cujas propriedades médias são: dureza Rockwell C = 56,
sem tratamento superficial;resistência à tração = 450 MPa e composição: 0,41
C; 0,85 Mn; 0,12 Ni; 1,01 Cr; 0,24 Mo; 0,023 P; 0,031 Si.
Para PVC, aços diferentes são recomendados, como o tipo AIS1 316.
São mais caros e menos resistentes que os do tipo AIS1 4140, mas são resis-
tentes à corrosão química do PVC.
Roscas são recondicionadas mais frequentemente que os banis. Para
recuperar uma rosca desgastada pela abrasão, inicialmente é feita uma avalia-
ção do conjunto rosca/barril para estimar a nova geometria que a rosca deve
ter após o recondicionamento, bem como avaliar se esta não apresenta fadiga
mecânica. A folga entre a rosca e o barril deve ser preservada. O passo seguin-
TM
te é colocar uma camada de material apenas sobre o filete (o núcleo ou base da
rosca não é recondicionado). Essa camada é colocada através de deposição do
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metal fundido (eletrodo). O ajuste dimensional é feito por fresas, seguido de
polimento. O alinhamento da rosca deve ser sempre checado. Normalmente
não se faz posterior tratamento superficial de roscas recondicionadas, pois se
utiliza sobre os filetes, um material resistente à abrasão. A Tabela 3.8 mostra
alguns materiais utilizados para reparo e proteção de roscas.
Extrusão - Processo d e Homogeneização e Plastificação com Auxílio ... 159
Tabela 3.8 - Materiais utilizados para proteção contra abmslio e corrosão de roscas
Material Resistência Resistência Aplicação

a abrasão a corrosão
Base de Co Encliiineiito para proteção
Stellite 6 boa~exccl. boa a altas abrasòes.
Stellite 12 b o ~ x c e l . boa Utilizado sobre quase
boa-excel. boa
Stcllite 1 todos os materiais
Base de Ni Excelente resistência à abrasão
56 boaexcel. bocrexcel.
boa boa Aplicado cin base de aço carbono
5 podeorigiiiar algiimas trincas
Excelente boa-cxcel.
6
Recobrimento biinetálico Excelente resistência à abrasão
UCAR Excelente fraca Aplicado cm todos os inatcriais
WT- 1 Excelente boa para roscas
Recobriineiito cerâmico Materiais de maior resistência
Óxido Cr Excelente fraca i abrasão utilizada. Pode ser aplicado
Óxido AI Excelente fraca ein todos os materiais para roscas
Cromcação Utilizado muito para resistência
Cr duro bo%excel. boa
â corrosão. Se aplicado com
espessura adequada, oferece
resistência à abrasão
Niqiielação fraca Pode scr aplicado onde o cromo
Eletrodeposi~ãode Ni muito fiam excelente
não protege contra corrosão.
5.12 - Software para simulaqão de rosca única

No mercado existem diversos programas de computador que auxiliam
10projeto de roscas, entre eles, podemos citar o software Nextrucad-1.0, da
mpresa Polydynamics Inc., que também oferece outros programas, como para
irnular projetos de matrizes planas (Flatcad), filmes multicamadas (Layercad)
e perfis (Profilecad) (www.polydynarnics.com). O programa Nextrucad utili-
za diferenças finitas para simular transporte de sólidos, fluxo do sólidolfundi-
do na região de compressão e fluxo do fundido na zona controle de vazão de
xtrusora de rosca única. Nesse programa pode-se fazer projetos que incluem
oscas convencionais, roscas com barreira (Maillefer/Uniroyal), roscas com
liletes paralelos (Barr, MC3, Dray e Lowrence) e roscas com degasagem.
TM
Além
disso, esse programa se aplica ao projeto de roscas com misturadores intensi-
vos (Maddock, Egan, entre outros). São analisados os perfis de pressão, tem-
PDF Editor
leratura, fluxo de calor ao longo da rosca e barril, detalhes localizados de
luxo (taxas e tensões de cisalhamento, entre outras propriedades envolvidas).
método de diferenças finitas é usado para os cálculos utilizando-se as equa-
ões modificadas de Damell e Mo1 para transporte de sólidos, e o modelo de
'admor para a zona de compressão e controle de vazão. Todos os cálculos
podem ser realizados, usando materiais que obedecem à Lei das Potências, de
Carreau, modelos log-polinomiais ou modelos de viscosidade de Newton.
3.12.1 - Teoria para fransporfe de sólido na zona d e

alimenfação
O mecanismo de transporte de sólidos em roscas de extrusoras está as-
sociado ao arraste induzido, isto é, fluxo devido ao arraste por fricção das
.superfícies do barril e da rosca sobre o sólido polimérico (pó ou péletes). No
software utilizado pelo Nextrucad, que é fundamentado na teoria de Tadmor,
assume-se que o leito sólido é isotérrnico e se desloca como um bloco com
velocidade constante. A distribuição das tensões é assumida ser constante e a
pressão varia somente na direção do deslocamento do material. Ao se aplicar
o balanço de forças e torque na zona de transporte do sólido obtém-se a ex-
pressão (3.12.1):
A,K -B,
Onde h representa: h =
A,K - B ,
A, = bbfbsen 9 + 2hfs sen 8, + bsfssen 8, (3.12.3)
A, = hb, sen 8, (3.12.4)
D
B2 = hb, L c o s O ,
Db
As demais variáveis elou constantes representam o que se segue: p, é a

pressão na base da rosca criada no funil de alimentação, z, é distância na raiz
da rosca (base do canal) na superfície do bloco de sólido na zona de transporte
em consideração; f, e f são os coeficientes de fricção dinâmicosTM entre as su-
perfícies do sólido e o barril e o sólido e a rosca respectivamente; h é a profun-
didade do canal nesta zona; b, e bs são as larguras do canal na superfície do
PDF Editor
barril e na raiz do canal respectivamente; 8, e Os são os ângulos de hélice na
superfície do barril e na raiz da rosca respectivamente; D, é o diâmetro interno
do barril e Ds é o diâmetro externo da rosca na raiz. Ainda: b,, Da, e 8, são os
valores médios da largura do canal, diâmetro e ângulo de hélice medidos no
ponto médio entre as superfícies do barril e da raiz da rosca respectivamente.
O ângulo $, que é formado entre a velocidade tangencial da superfície do

barril e a velocidade na direção do canal das partículas sólidas, é dado pela
equação abaixo,
tan 9,
tan 0 =
k 2 ~ b B U L K h D b (-Dh)tan
b 9,
onde N é a rotação da rosca em rpm, G é vazão mássica do polímero

sólido, e "e" é a largura do filete da rosca.
3.12.2 - Teoria para transporte na zona de fusão

O mecanismo de fusão em uma rosca de extmsora foi primeiramente
formulado por Tadmor com base em observações visuais. Uma modificação
do modelo é usada no software Nextrucad. Na zona de fusão do polímero na
rosca, sólido e fundido coexistem. As duas fases são claramente divididas,
sendo uma fase líquida formando uma piscina de fundido na parte de trás do
leito do canal (filete de trás) e a fase sólida separada como um bloco sólido
encostado na parte da frente do canal (filete da frente), como já representado
anteriormente neste texto. Além disso, existe um fino filme de massa fundida
circundando toda a superfície do leito do canal, envolvendo inclusive o sólido.
Esse filme vai gradativamente aumentando devido a proximidade do polímero
com as paredes do barril aquecido e ao cisalhamento intenso gerado por Vbx.O
fundido desse filme é arrastado para junto do material que forma a piscina de
fundido, aumentando sua fração. Conforme avança na direção do fluxo, a rela-
ção sólido/líquido vai sendo alterada até existir apenas líquido no final da
zona de fusão.
O modelo de fusão de Tadmor foi usado como base para as considera-
ções seguintes. A defasagem da fusão (isto é, a distância entre o início do
aquecimento do barril e o início do aparecimento de piscina de fundido) é
obtida por expressões empíricas geradas pela observação experimental. Assu-
me-se que a velocidade na direção do canal é constante assim como a espessu-
ra do filme fundido, e independente da posição transversal ao canal. Uma rela-
ção de dependência entre temperatura e taxa de cisalhamento é usada TM para
calcular o perfil de temperatura do filme fundido. O balanço entre massa e
energia no filme e no leito sólido, é considerado para obter a expressão (3.12.9)
PDF Editor
para o perfil da razão de fundido e sólido:
Onde [dT/dyly=, é o gradiente de temperatura no filme fundido na

interface sólido/fundido, sendo uma função da espessura do filme fundido.
Aqui "x" é a largura do leito sólido, Vbxé a componente da velocidade do
barril na direção x; Tbu,,é o fluxo médio da temperatura na massa do filme
fundido; T,,,, é a temperatura de fusão do polímero; Tso,, é a temperatura do
sólido longe da interface; pmé a densidade do fundido; Cpme Cpssão OS calores
específicos do fundido e do sólido respectivamente; kmé a condutividade tér-
mica do fundido e h é o calor de fusão do polímero. Portanto, o perfil de leito
sólido é:
Onde h* = h - 6 (6 é a folga da rosca em relação ao barril) ; ps é a

densidade do polímero sólido, e VsZé a velocidade do sólido na direção do
canal (z).Essas equações são resolvidas simultaneamente utilizando o método
de quarta ordem de Runge-Kutta para obter o perfil do leito sólido (xh), como
uma função da direção do canal (z) da rosca.
-
3.72.3 Teoria para transporte na zona de controle de
vazão (descarga)
Duas regiões distintas de transporte de fundido podem ser encontradas
em extrusoras. Uma é ao longo do canal após a total fusão do polímero e
ocupa toda a largura do leito do canal da rosca. A outra ocorre na piscina de
polímero fundido enquanto coexiste líquido e sólido, ficando lado a lado com
o cordão de sólido, na zona de fusão. Nesse último caso, a largura ocupada
pelo líquido varia com z. A vazão mássica do fundido também varia como
resultado da variação quantitativa de fundido. Devido à geometria helicoidal
dos canais da rosca, e do movimento relativo da rosca e barril, o caminho
TM
percorrido pelo fundido ao longo do canal é bastante complexo e pode ser
descrito como uma hélice dentro de outra hélice, como mostrado anteriormen-
PDF Editor
te neste texto. Com a finalidade de resolver esse complexo problema, muitas
simplificações são adotadas. É conveniente adotar as coordenadas em relação
à rosca, assim parecerá que o barril vai estar girando, considerando desprezí-
vel tanto a força gravitacional como as forças de inércia centrífuga, compara-
das com a viscosidade do polímero em processo. Outra consideração é fazer o
canal da rosca retilíneo e não helicoidal. Isso é válido porque a maioria dos
canais de rosca é rasa nessa região de controle de vazão. No modelo de trans-
porte de fundido, usado no programa Nextrucad, as equações (3.12.12) de
conservação de massa, momentum (3.12.13) e energia (3.12.14) na forma
simplificada, junto com as devidas condições de contorno, são resolvidas si-
multaneamente.
h h
Conservação de massa: JvXdy=o e Jvzdy=-Q

o o b (3.12.12)
a
-- e --aP +--a=Yz - 0
~ + - r r = ~
Momentum: ax ay a~ ay (3.12.13)
P~CP
aT
v -= k, 7+ tF
a 2 ~ av* avz
Energia: - (3.12.14)
z a y ay +tyz
ay
Condições de contorno:
p=po;T=T, para z=0

(3.12.15)
v, =v, =O;T=Tb para y=O
V, =vbx;v, =vbz;T=Tb para y=h
Onde Q/b é a razão entre a vazão do fundido por unidade de largura do

:anal, po e To são a pressão e a temperatura no começo da região de fluxo do
fundido, respectivamente, T, é a temperatura do barril (que também é especi-
ficado em função da direção z do canal), e v e v,= são as componentes da
OX
velocidade do barril nas direções x e z respectivamente.
As relações constitutivas (3.12.16) a (3.12.19) de dependência entre tem-
peratura e taxa de cisalhamento são usadas:
TM
PDF Editor
.
logq = a, + a, log y+ a,
'I
log y + a , +~ a , +~ a,T
~ log y
(3.12.19)
Podem ser usados os modelos Newtonianos, da Lei das Potências, Log-

polinornial ou Carreau para viscosidades. Deve ser notado que, mantendo o
termo conectivo na equação de energia, o desenvolvimento de perfis de tem-
peratura ao longo do canal da rosca pode ser calculado. As equações de con-
servação mostradas acima são resolvidas pela técnica de diferença finita para
obter perfis de velocidade nas direções x e z do canal; perfis de temperatura e
perfil de pressão ao longo do canal (x). Além da viscosidade, as propriedades
dos polímeros necessárias para satisfazer o modelo, são: condutividade térrni-
ca, densidade, calor específico do fundido.
3.12.4 - Teoria para transporte na matriz à frente da rosca

Para efeito de cálculos em roscas de extrusora, adota-se a presença de
uma matriz em forma de tarugo na frente da rosca, simulando as condições
reais. As seguintes equações são usadas para a solução do fluxo nesta matriz:
Q
Conservação de massa (forma integrada): 2.n (3.12.20)
o
ap
--+--(r+
i a
o
Momentum: 3, r a,
dT k
pmCpmv,-= 3-r-
aT a avz
+ xrz-
Energia: az
r ar[ a r ] ay
Condições de contorno:
%=0;-=0aT para r=O

ar ar
(3.12.23)
V, =O;T =T, para r=RD
TM
Onde R, é o raio do fluxo no canal circular da matriz, TDé a temperatura
da matriz. Para obter o perfil de velocidades, de temperaturas e de pressão ao
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longo da matriz, é utilizado também o método de diferenças finitas para resol-
ver as equações de conservação. Aqui também, além da viscosidade do
polímero, deve-se conhecer a condutividade térmica, a densidade e o calor
específico do fundido.
3.13 - Transporte no cabeçote da extrusora

Cabeçote de uma extrusora é todo o ferramenta1 que fica após a rosca.
Podemos incluir como partes do cabeçote: telas filtrantes, placa quebradora de
fluxo ou grelha, região de convergência do fluxo, região paralela da matriz e
lábios. A matriz de uma extrusora pode ser considerada como sendo o cabeçote
menos a grelha e telas de filtragem. Caso uma extrusora não necessite dessas
duas partes, a matriz é o próprio cabeçote. Para alguns projetistas, a matriz é
apenas a parte paralela frontal que dá a forma do produto final.
No cabeçote ocorre fluxo exclusivamente devido à diferença de pressão
entre a entrada e saída do mesmo. A maior pressão está próxima do final da
rosca e é gerada pelo bombeamento positivo desta, como visto anteriomente.
A geometria da rosca, coeficiente de atrito, propriedades reológicas do polímero
e parâmetros como rotação e temperatura, são responsáveis pela geração da
elevação da pressão no sistema. Os canais estreitos, tanto da grelha e telas,
como da matriz, também são responsáveis pela variação da pressão ao longo
de toda a extrusora. Portanto, a pressão, que é zero no funil da extrusora e zero
no final dos lábios da matriz, passa por um máximo que pode estar localizado
em algum ponto intermediário.
3.13.1 - Representacão gráfica de descarga volumétrica

versus pressão de exfrusão
Consideremos inicialmente um sistema de bombearnento de fundido atra-
vés de um canal (que pode ser de uma rosca, e nesse caso, o canal possui
forma helicoidal) de comprimento 2, altura h e largura b constantes. Na extre-
midade desse canal provoca-se a variação das dimensões de um orifício que
estrangula a passagem do fundido. Observa-se, então, que quanto mais fecha-
do for o orifício, mais pressão é gerada dentro do canal, para manter a vazão
constante, como ilustra a Figura 3.55.
.
4[v$-
,,
*-?
<
-
-r
z
:lcl.
ir
3 ar,, - ,na,
com orifcio (1, 2, 3)
TM
variável em sua ex-
P
2 tremidade. A pressão
h f F
* necessáriapara rnan-
PDF Editor
4
Z ter o f l u o constante
aumenta conforme
aumenta o estrangu-
ponto de fusão *' de
estricção (orifício)
4
z + lamento gerado pelas
dimensões do orifcio
Em um segundo caso, onde o canal possui brusca variação de espessura

(ou altura do canal) h, como indicado na Figura 3.56, flui polímero fundido
com vazão constante.
R
orifícios
1,2,3ou4
dPldz2> O
dP/dzz = O
dP/dz2<O
I
ponto de fusão ponto de estricção
Figura 3.56 - Canal com profindidades (h, e h,) diferentes. Como no caso anterior, éfeito
teste de fluxo constante, com diferentes níveis de estrangulamento no final do comprimento
do canal, e verifica-se que a pressão éfunção tanto da variação do h como da variação da
dimensão do orifício estrangulador
Nesse caso varia-se, como no caso anterior, as dimensões do orifício
existente na extremidade do canal para verificar a variação dos gradientes de
pressão. Verifica-se o seguinte resultado: a curva 1 é gerada por um canal cuja
extremidade não possui estrangulamento, e, portanto, a mudança de pressão é
aquela necessária para superar a diferença de espessura existente dentro do
canal (passar de h, para h,). As curvas 2 e 3 possuem orifícios que estrangulam
o fluxo, exigindo tanto grande pressão para superar a diferença de espessura
do canal (passar de h, para h,) como para passar pelo estrangulamento no
final do mesmo. A curva 4 possui um orifício estrangulador tão estreito que a
pressão gerada no canal é positiva ao longo de todo o canal, e sempre com o
mesmo gradiente (AP constante), e o efeito da variação da espessura "h" do
canal sobre o gradiente de pressão, desaparece. Isso significa que, se uma matriz
for muito estreita, ela pode anular o efeito da geometria de uma rosca. Existe.
portanto, interdependência entre a variação da pressão e da geometria, bem
como da vazão. E ainda, a vazão elou a variação da pressão TM dependem do
estado térmico do polímero, de sua natureza reológica, entre outros fatores.
como já mostrados nas equações anteriores. A equação (3.13.1) resume tais
PDF Editor
dependências para a vazão em canais de rosca única:
Extrusão - Processo de Homogeneização e Plastificaçáo com Auxílio ... 167
P
e pode ser escrita como: Q = aN + P- = Qd Q, (3.13.2)
rl
onde Q é a vazão; a representa uma constante geométrica da rosca; N a
rotação da mesma, responsável pela velocidade do polimero nos canais; P
também representa parâmetros geométricos da rosca; P é a variação de pres-
são ao longo de um determinado comprimento do canal da rosca e r\ represen-
ta a viscosidade (esta última depende da temperatura e da taxa de cisalhamento).
A primeira parte da equação (3.13.1) é a vazão devida ao arraste ou movimen-
to de rotação da rosca e a segunda parte (3.13.1) é devido à pressão (que pode
ser positiva ou negativa) existente nos canais da mesma. Portanto, temos que
Q, é uma função unicamente da rotação N se a área A for mantida constante:
Qppor sua vez, é uma função da viscosidade, pressão e altura do canal, h:
Essas duas funções são representadas nos gráficos da Figura 3.57.
Figura 3.57 - a) A vazão devido ao arraste (Q,) depende linearmente da rotação N da rosca
apenas, caso a geometria da mesma for mantida constante; b) A vazão total (QJ depende
tanto da vazão de arraste como da vazão devido à pressão ( e p ) ,e esta última, depende da
variação da pressão, que neste exemplo, é negativa, mantidas a viscosidade e geometria
constantes
A Figura 3.58 representa o efeito da viscosidade elou da variação da
geometria h da rosca.
TM
Figura 3.58 - A viscosidade baixafa-
vorece o f l u o na direçiio de menor
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pressão, e como neste exemplo a dife-
.. . .. . . . . . . .. . . . . . . - . - rença de pressão é negativa, o fluxo
b P
total diminui. Qp, é devido ou à vis-
cosidade maior ou h menor, e Qp, é
afetado por viscosidade menor ou h
maior. A seguir está representada a
equação de vazão como y = a + bx
Este último parâmetro tem efeito cúbico sobre a variação da vazão devi-
do à pressão, como mostram as equações anteriores.
A equação geral de Poiseville (3.13.5), que representa a vazão em ca-

nais de matrizes, Q,, mostra a interdependência entre os diversos parâmetros,
tais como a diferença de pressão ao longo da matriz, AP,, viscosidade q , e o
fator geométrico K.
Por exemplo, no caso de perfis maciços (tarugos) tem-se:
K=- TCR plcilindro

bh"
e K = - p 1 retângulos (3.13.6)
8L 12L
A vazão total que ocorre na rosca, Q,, (3.13.2) deve ser igual à vazão
total que ocorre na matriz, Q,, (3.13.5) e o valor da queda de pressão utilizada
nas duas equações, AP e AP, respectivamente, é a mesma, mas com sinais
opostos, se o máximo de pressão ocorrer no final da rosca, portanto, neste
caso:
Para tanto se considera que a viscosidade seja constante ao longo da

dessa área, isto é, do final da rosca (região de controle de vazão), até o final
dos lábios da matriz. O esquema da Figura 3.59 ilustra a variação da pressão
em uma extmsora.
TM
PDF Editor
fusão total 'Q,
Figura 3.59 - A vazão total, em quaisquer pontos do sistema produtivo, é igual e constante.
O que entra no funil sai na matriz. O que pode variar é a posição da pressão mhima do
sistema. É comum, em extrusoras convencionais, a pressão máxima estar no final da rosca
como ilustrado
Extrusão - Processo de Homogeneizaçáo e Plastificação com Auxílio ... 169
Uma extrusora convencional, portanto, opera normalmente com a rosca

onde a pressão é máxima na extremidade, sendo que essa pressão afeta a va-
zão tanto na rosca como na matriz. Esse único "ponto de operação",no qual as
equações têm solução em comum, pode ser encontrado através de curvas de
[Q, x AF'] e [Q, x AP,], como ilustrado na Figura 3.60.
o 1 2 3 4
AP; AP,,
Figura 3.60 - Curvas que representam "características da rosca" (linhas cheias); "carac-
terísticas da matriz" (linhas pontilhadas). O cruzamento entre linhas pontilhadas e cheias
gera os chamados '>pontos de operação". A diferença entre as curvas 1, 2 e 3 é a variação
de N e h. Entre I e 2, N foi diminuído pela metade, e entre 2 e 3, h foi diminuído pela metade
As linhas pontilhadas representam a vazão que ocorre na matriz em fun-
ção da queda de pressão ao longo desta. Dependendo do fator geométrico K da
matriz, elou da viscosidade q onde q = [f(T, $1, é gerada uma curva exclusiva.
Para uma matriz estreita com valor de K, digamos K,, a vazão é menor,
para uma dada pressão, do que para uma matriz larga com fator geométrico I$,
a essa mesma pressão. Essas linhas (K, e &)representam as características geo-
métricas da matriz, bem como, as diferentes viscosidades da massa fundida.
As linhas cheias representam a vazão que ocorre na rosca em função da
queda de pressão ao longo da mesma. Como na rosca a vazão depende de
vários fatores, entre eles a rotação N, a altura do canal h, viscosidade, o ângulo
da rosca 8, entre outros, qualquer parâmetro que variar, gera uma diferente
curva "característica da rosca". Por exemplo, variando-se apenas N,TMobserva-
se uma alteração proporcionalmente linear da vazão em função da pressão
máxima, mantendo as curvas paralelas. Se a alteração for em h, ocorre mudan-
PDF Editor
$a na inclinação da reta, indicando variação não linear, pois h, na equação de
vazão em canais da rosca, varia ao cubo na segunda parte (vazão devido a
pressão). Observa-se então que curvas características da rosca podem se cm-
zar (na Figura 3.60 uma linha dupla cruza uma linha simples cheia). Isso sig-
nifica que nem sempre, ao se aumentar a profundidade de um canal de rosca
na região do fundido, aumenta-se necessariamente a produtividade. A vazão

total vai depender também da pressão máxima do sistema. A equação (3.13.8):
Q=
7t.D.N.cos 0.b.h
2 F
b.h3 AP
( (3.13.8) bP
pode ser interpretada da seguinte forma, para montar o gráfico da Figura
2.60 ou 2.61, y = a + bx, onde:
Se N for multiplicado por dois, por exemplo, dobra o valor da vazão

quando a curva corta o eixo y, (parte "a" da equação acima) e não afeta a
inclinação da curva, pois não afeta a parte "b" da mesma. Quando h é alterado,
e se for diminuído pela metade, por exemplo, a vazão diminui pela metade
quando a curva corta o eixo y, mas a inclinação dessa curva muda, pois h afeta
de forma significativa (ao cubo) como se vê na parte "b" da equação.
Da mesma forma, podemos interpretar a equação de vazão na matriz da
seguinte forma:
A inclinação ("b") da curva é dada por (Wq) e o eixo y é cortado em

zero ("a").
A Figura 3.61 ilustra diversas características da rosca (variação apenas
de N) e diversas características de matrizes (variação da viscosidade, manten-
do a mesma matriz, ou variação da geometria da matriz, ambas afetando a
relação Q x P).
Icaracterística da matriz / reaião de oweracionalidade
\ / com eficiência
1 I característica
Figura 3.61TM - Diversos pon-
sca
3
tos de operação possíveis em
Q TOM
uma mesma extrusora (com a
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2
mesma rosca), bastandopara
1 isso alterar a rotação da rosca
ou a viscosidade do polímero
o no estadofundido, bem como
alterar as características ge-
omhricas da matriz
Existem limites para operar uma extrusora. O espaço dentro do losango

pontilhada na Figura 3.61 representa a operação com um grau aceitável de
eficiência. Acima desse limite, vai exigir muita potência da máquina, próxima
de seu limite máximo, e, abaixo disso, a produção se torna insignificante para
a capacidade da máquina. Por outro lado, à esquerda do losango, a pressão é
muito baixa, gerando um extrudado não plastificado adequadamente. A direi-
ta, muita pressão pode ser prejudicial, afetando inclusive a temperatura devi-
do ao excesso de atrito dentro dos canais da rosca e matriz.
A vazão total é afetada pelos parâmetros já citados, bem como por ou-
tras variáveis, principalmente pelo tipo de comportamento reológico do
polímero que está sendo extrudado. A pseudoplasticidade, por exemplo, re-
presentada na Figura 3.62 pelo fator de potências "n", afeta significativamen-
te o efeito da pressão sobre a vazão. Quanto menor a viscosidade, mais a pres-
são tem efeito sobre a velocidade da massa fundida. Dentro da rosca, se AP for
negativo, o polímero volta para a região de menor pressão, gerando uma vazão
total menor.
D=60mm
H=Smm
Figura 3.62 - Curvas caracte-
rísticas da rosca calculada pelo
Método de Elementos Finitos
(FEM)para uma profundidade
do filete de 5 mm. Efeito da
0 I I I I pseudoplasticidade sobre a re-
O 200 400 600 800 lação AP e Q,
AP (bar)
A qualidade da plastificação e o nível de homogeneização da massa que
sai no final da matriz dependem principalmente do grau de mistura que ocorre
dentro da rosca. A rotação, viscosidade e nível de pressão são os principais
parâmetros responsáveis pela eficiência de mistura e plastificação. A Figura
3.63 ilustra o efeito da rotação e da vazão total.
TM
Qmtoj
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(glrnin) 90-
100 rpm j Figura 3.63 - Efeito da rotação
sobre o nível ou grau de mistu-
70 - 80 rprn I ra do fundido. A uma rotação
I I I I
constante, basta alterar a vazão
0 0,02 0.04 0,06 0,08 através da mudança da geome-
coeficiente de mistura tria que a qualidade da mistura
melhor -pior é alterada
Quanto mais o material volta pelos canais da rosca devido ao gradiente

de pressão negativo, maior o grau de mistura da massa. Buscando maior pro-
dutividade, na maioria das vezes são projetadas roscas com zonas de mistura
intensiva ou cisalhamento intensivo, e até mesmo ambos. A Figura 3.64 ilus-
tra diferentes tipos de roscas e seus efeitos sobre a qualidade de mistura da
';i2
massa fundida.
Figura 3.64 - Qualidade cal-

culada da mistura para uma
6 ------------------ rosca padrão sem (A) e com
Qualidade da --------------- -- (B) seção de mistura como
mistura x 100
4 - urnafunção do quociente da
I razão entre o fluxo de
I
O I I
I
I
contrapressão e o fluxo de
0 09 0.6 03 1,O arraste
QP'Q,
A Figura 3.65 mostra o efeito de parâmetros como pressão e rotação da

rosca sobre a qualidade do extrudado e a produtividade. Qualidade de mistura
positiva significa melhor qualidade da mistura do sistema polimérico em pro-
dução.
Material = PP;
rosca com D =
45 mm
capacidade de
plastificação da
extrusora ou
vazão
I I I I
1 2 3 4 5
qualidade de mistura
positiva 4 negativa
Figura 3.65 - Qualidade de mistura observada em microscópio óptico (lâminas). Efeito da

pressão e rotação da rosca. A não-linearidade do efeito da pressão e da rotação sobre a
qualidade do extrudado se dá devido aos efeitos pseudoplásticos, que alteram a viscosidade
do fundido TM
-
3.13.2 Cálculo dos pontos de operação de uma extrusora
PDF Editor
Como mostrado anteriormente, cada "ponto de operação" é único para
um conjunto de ferramentas (rosca, matriz) e de material (polímero fundido),
bem como para um conjunto particular de parâmetros envolvidos na extrusão
de um perfil (N, T).
Para achar experimentalmente distintos "pontos de operação" para um

determinado material em uma determinada extrusora e matriz, torna-se neces-
sário realizar várias medidas de vazão e pressão, alterando-se os parâmetros
de processo (N ou T) e montar o gráfico de Q x AP, como ilustrado na Figura
3-66.
Pontos de operação
1- Condições: rotação da rosca N1;

matriz K,; material 1; temperatura TI.

matriz K1; material I;
temperatura TI.

matriz K1; material 1; temperatura TI.
4- Condições: rotação da rosca N,;

! ! matriz K1; material 1; temperatura TI;
API APZ AP3 AP4 (MPa)
Figura 3.66 - Experimento para obter pontos de operação, variando a rotação da rosca N
Para estimar os "pontos de operação", utilizando equações teóricas, pode-
se fazer inicialmente as seguintes considerações: sabe-se que a vazão, tanto na
rosca como na matriz são idênticas, isto é, em qualquer ponto ou subsistema
da extrusora as vazões são iguais, e que a pressão do fundido no final da zona
de controle de vazão é igual à pressão na entrada da matriz e, também, que a
somatória das pressões dentro dos canais da extrusora, incluindo rosca e ma-
triz, é zero, tem-se:
i
A vazão na zona de controle de vazão de forma semelhante a (3.13.1) é
dada por (3.13.12):
TM
onde seneL = IIZ, sendo Z o comprimento de canal helicoidal da zona
de controle de vazão por onde o fundido flui, L o comprimento da rosca (sen-
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tido do eixo) e 6, a folga entre o barril e a rosca. A vazão na matriz dada por
(3.13.5) como anteriormente mencionado.
Como a variação, os gradientes de pressão em ambos os casos são iguais,
isto é: {APIZ ou AP.sen0lL (aqui L representa o comprimento da rosca)) é
igual a dP/dz ou APL (aqui L representa o comprimento da matriz), e lem-
brando que a vazão é igual em qualquer ponto do sistema: Q, = Q,, e MRosca

=
APMa,Z,resulta nas duas equações (3.13.13) e (3.13.14):
+xNDcos BbbhFd
vazão no sistema (3.13.13)
Q = l+[bh3s e n 6 ~ , ] / 1 2 ~ ~ K
+~@TDcosO~bh&
e queda de pressão no sistema: AP =
K +[bh3senG~,]/12~ (3.13.14)
Para se chegar a essas equações (3.13.13) e (3.13.14) foi considerado o
comprimento da rosca L. Esse parâmetro pode ser utilizado pois, através de
uma semelhança de triângulos, observamos que o que ocorre na zona de con-
trole de vazão (polímero fundido) - cujo comprimento é Lcve cuja variação de
pressão é APCv,e também que nessa zona o canal possui profundidade h e
largura b - é semelhante ao que ocorre para uma região de comprimento mai-
or, ou seja, L total da rosca com AP total, como ilustra a Figura 3.67. Em
função disso, pode-se estabelecer a seguinte semelhança de triângulos (3.13.15):
APW - AP
---
(3.13.15)
L," L
Fusão total, início da I I

zona de controle de vazão
Figura 3.67 - Por semelhança de triângulos, pode-se utilizar APL = dPcjLc,.Isso é feito
pelo fato de nomlmente não se conhecer a pressão em todos os pontos da extrusora. Nos
casos em que transdutores de pressão são colocados em pontos conhecidos TM da zona de
controle de vazão, utiliza-se os valores de pressão lidos entre as distâncias conhecidas para
obter o gradiente de pressão correto
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As equações (3.13.13) e (3.13.14), que utilizam valores de h e b da zona
de controle de vazão, indicam qual é o "ponto de operação" teórico para uma
determinada condição geométrica, térmica e de rotação N para um deterrnina-
do material em uma determinada matriz e rosca. Para qualquer alteração de N
elou T, é possível prever um novo ponto de operação.
Essas conclusões são aplicáveis qualitativamente a situações reais, ser-

vindo como ponto de partida para estimar efeitos de situações onde o compor-
tamento do polímero é não-newtoniano e o fluxo é não isotérmico. Os pontos
teóricos obtidos dessa forma podem ser comparados com os pontos de opera-
ção experimentais.
Se a extrusora de ensaio possuir um transdutor de pressão acoplado na
posição que coincide com o final da rosca e início da matriz, mede-se a queda
de pressão nesse ponto e calcula-se a tensão de cisalhamento na parede zw,e
tendo-se a vazão medida experimentalmente, calcula-se o valor da taxa de
cisalhamento na parede yw,como, por exemplo:
a) para capilar de raio R e comprimento L:
b) para canal retangular com espessura H e comprimento L:
Combinando essas equações, calcula-se a viscosidade para cada taxa de

cisalhamento = f(N), através da relação. Com a equação (3.13.18), estima-se
o valor da consistênciado polímero em processo:
TM
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4.1 - Introdução
As matrizes utilizadas no processamento de polímeros (extrusão de per-
fis, sopro de recipientes, entre outros) são canais estrategicamente construídos
em blocos ou chapas metálicas de aço ou outras ligas, por onde flui a massa
fundida de sistemas poliméricos devidamente plastificados e homogeneizados.
As matrizes são colocadas normalmente na extremidade da extrusora, ajudan-
do a gerar um gradiente de pressão ao longo da rosca e também dando forma
à massa que sai desta. Como a extrusão é um processo contínuo, o formato do
produto final gerado pela matriz possui variações geométricas no sentido trans-
versal ao fluxo (direções x, y), caracterizando-se como um processo
bidimensional. As peças moldadas por matrizes podem ter as mais variadas
geometrias possíveis, indo desde tubos, chapas, filmes, filarnentos, perfis, até
recobrimento de fios, tecidos, entre tantas outras.
4.2 - Principais fundamentos

As matrizes são geralmente compostas por partes funcionais que depen-
dem do produto a ser fabricado. Normalmente é composta por:
a) Distribuidor: logo após a rosca existem canais que servem TM
para dis-
tribuir o fundido com pressões iguais nas direções x e y. Como a massa é
proveniente do barril da extrusora, que é circular, e dependendo do formato
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do produto a ser formado, a distribuição do fundido toma-se importante, e em
alguns casos é desnecessário, como no caso de perfis simétricos e menores
que o diâmetro da rosca da extrusora.
b) Canais de convergência: após o distribuidor ou logo após a rosca, as
matrizes possuem canais com a função de convergir o fluxo do fundido para o
178 Proceçsamento de Termoplásticos
paralelo da matriz e os lábios. Se o produto extrudado possui dimensões "x" e

"y" próximas, não há necessidade do distribuidor e os canais de convergência
são posicionados logo após a rosca, ou ainda logo após a placa quebradora de
fluxo. Se as dimensões "x" e "y" forem muito diferentes (filme plano, por exem-
plo) deve existir a seção de distribuição antes dos canais de convergência.
c) Paralelo e lábios: Para que o fluxo do fundido, que converge através
da seção anteriormente mencionada possa se estabilizar, as matrizes são
construídas com uma seção onde os canais possuem paredes paralelas segui-
das da região final chamada de lábios. O paralelo tem muitas funções: contro-
la o inchamento do extrudado; estabiliza o fluxo para que ele mantenha-se na
direção z apenas; os aquecedores elétricos dessa região podem homogeneizar
a temperatura da massa ou aquecer de forma diferenciada, dependendo da
necessidade. Os lábios podem ser controlados também quanto à temperatura,
bem como pode existir controle dimensional do extrudado através de regula-
dores localizados. Os lábios também podem ser lubrificados, possuírem extre-
midade arredondada com a finalidade de evitar borras, pele de cação ou casca
de laranja. Algumas matrizes possuem lábios rotativos (filmes tubulares) para
distribuir diferenciais geométricos gerados por excentricidade ou diferenças
de temperatura. Certas matrizes não possuem distinção entre paralelo e lábios.
A Figura 4.1 apresenta uma matriz com as seções citadas.
/
Placa quebra fluxo
DisGbuidor Canal de
convergência
Figura 4.1 - Esquema de uma matriz contendo tela/filtro, placa quebra fluxo (grelha), dis-
tribuidor, canal de convergência, paralelo e lábios
d) Filtrolgrelha: A grelha antecede a zona de distribuição da matriz e

precede a rosca. A Figura 4.1, ilustra esta parte do cabeçote. A tela
TM tem como
função, filtrar impurezas de diversos tamanhos. Essas impurezas podem ser
corpos estranhos, como areia, aglomerados de aditivos, géis, entre outros. A
PDF Editor
presença destes pode inutilizar o produto final, furando um filme, um tubo ou
gerando aparência indesejável. As telas (que podem ser colocadas de 2 a 8,
podendo cada uma delas possuir diferentes valores de malha) são nonnalmen-
te de aço ou ligas de cobre, resistentes às pressões do fluxo. A Tabela 4.1
ilustra algumas especificações de telas de arame.
Matrizes 179
Tabela 4.1 - Especificação de telas filtrantes colocadas na grelha

Malha 500 300 200 1O0 60 40 30
Dfio x 0,001 in 1,o 1,4 2,1 4,o 63 1,o 1,2
% área aberta 25 34 36 36 37 38 37
filttragem (mm) 0,025 0,050 0,075 0,150 0,250 0,400 0,500
Em função da porcentagem de área aberta para passagem de polímero

fundido, verifica-se que a queda de pressão (4.1.1) devido à presença da tela
não varia muito com as dimensões da malha.
Onde Fs é uma função complexa da geometria da tela, DSo diâmetro da

tela, n o fator de potências, qo,j ,, Q e AP representam a consistência do
polímero, taxa de cisalhamento, vazão e queda de pressão, respectivamente.
Por exemplo: colocou-se 5 telas (40, 100,200, 100 e 40) na grelha, para
extrudar HDPE, a 210°C, a uma vazão de 400 Kgk, em uma extrusora de 100
mm. Foi calculada uma queda de pressão de 950 Psi, quando as telas estavam
limpas, e de 1 700 Psi quando as telas estavam com 75% de obstrução devido
às impurezas filtradas. A vazão não muda muito com o gradativo entupimento
das telas, mas para manter constante a cadência da máquina deve-se aumentar
um pouco a rotação da rosca. A troca de telas deve ser feita de tempos em
tempos (conhecidos), de forma a não alterar a qualidade e produtividade do
equipamento. A maioria dos equipamentos possui sistema automático de tro-
ca de telas. Outros têm sistemas automáticos que alertam a necessidade de
troca de tela.
O objetivo de uma matriz é gerar produtos com qualidade e alta produ-
tividade. A uniformidade do produto depende de diversas variáveis do proces-
so, assim como depende do polímero e da geometria da matriz, e ainda dos
equipamentos pós-extrusão, como os puxadores, calibradores, resfriadores e
TM
cortadores.
Usualmente, a geometria e qualidade do produto (propriedades mecâni-
PDF Editor
cas e aspecto) formado por uma matriz, apresentam falta de uniformidade.
Essa irregularidade pode estar ocorrendo na direção z, que é a direção da
extrusão ou no plano transversal (x,y). Fíutuação da vazão, preferência do flu-
xo por locais mais abertos, diferença de temperatura da massa de região para
região, inchamento do extmdado variável de região para região, são fatores
que geram produtos sem qualidade. Por exemplo, na direção z e plano x,y
podem ocorrer distorções do produto como mostrado na Figura 4.2.
Grande irregularidade /
Irregularidade mínima -
Irregularidade de
espessura
Figura 4.2 - Irregularidades dimensionais que podem ocorrer no produto final extrudado
A função de uma matriz é distribuir o polímero que esteja fundido e
devidamente plastificado através de canais, no formato desejado, bem como
garantir a uniformidade das dimensões e a homogeneidade da temperatura do
produto extrudado e ainda garantir um fluxo volumétrico balanceado.
Toda matriz deve satisfazer aos seguintes requisitos:
a) criar queda de pressão (AP) adequada ao longo de seu comprimento.
b) não possuir pontos de dissipação intensiva de energia (devem ter
inclinações suaves).
c) os canais não podem apresentar pontos mortos (degraus).
d) as tensões durante o fluxo devem ser as mais baixas possíveis e
ainda balanceadas.
e) a quantidade de emendas ou linhas de solda precisa ser tão pequena
quanto possível.
Os conceitos necessários e importantes para compreender adequadamente
TM
o fluxo através de matrizes são: o perfil de velocidades desenvolvido dentro
dos canais da matriz; a taxa e tensão de cisalhamento que são estabelecidos
PDF Editor
durante o fluxo; as equações, que são simples, mas quase sempre necessitam
de ajuda de programas de simulação para análise (2D ou 3D); o aquecimento
por fricção (dissipação viscosa: pela alta viscosidade e alta velocidade do sis-
tema) e seus efeitos sobre a massa fundida; os efeitos viscoelásticos (que são
Matrizes 181
responsáveis pelo inchamento do extrudado e pelas instabilidades do fluxo);

as condições da superfície do metal que faz interface com o polímero onde é
gerado o fenômeno "escorrega não-escorrega", e onde também podem ser con-
cebidos fratura do fundido, borras nos lábios ou pele de tubarão e casca de
laranja.
-
4.2.1 Distribuição de fluxo em matrizes para extrusão
Se o polímero fluísse como um bloco sólido seria fácil projetar uma
matriz. No entanto, fluidos tendem a escoar pelos caminhos mais fáceis ou de
menor resistência. O balanceamento de fluxo se faz necessário, constituindo-
se no mais importante problema a ser resolvido em qualquer tipo de projeto de
matriz. Em matrizes uniformes, como chapas, filmes e tubos, a passagem do
fluxo deve ser projetada de forma a garantir a saída uniforme nos lábios da
matriz, mesmo em quantidades pequenas, como para filmes muito finos.
Se a matriz funciona para um determinado tipo de polímero, pode não
ter a mesma eficiência em outro. O efeito da "pseudoplasticidade~'expressado
pelo fator de potências n, facilmente definido, leva a um maior
desbalanceamento de fluxo, quanto menor for esse valor de n. A Figura 4.3,
mostra uma matriz com diferentes espessuras ao longo da direção x, exigindo
um balanceamento adequado da geometria dos canais desta.
HI - Fundi,, -
. -- .
Figura 4.3 - Matriz para produzirpefil assimétrico no plano x,y, apresenta necessidade de
balanceamento do fluxo para que a vazão seja uniforme em cada uma das diferentes partes
O polímero tem preferência por escoar pela região mais espessaTM(H) no

caso da Figura 4.3. Deve-se calcular qual a proporção dessa preferência. Para
que o formato do perfil que sai pela matriz tenha o mesmo formato da matriz,
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polímero deve fluir com uma velocidade na razão de 1:1 ou ter vazão nas
.ferentes áreas, na razão de 1:2 (para o caso onde H = 2h). Mas pelas equa-
jes, as mais simples, para escoamentos que obedecem a lei de Newton, te-
ios uma razão entre as velocidades na proporção de (h2),como mostra a equa-
ío (4.1.2):
onde Vm = velocidade média. Para a vazão temos uma razão na propor-

ção de (h3), como mostrado em (4.1.3):
Então, para H = 2h, temos: 1:22= 4 (velocidade) e 1:23= 8 (vazão).

Caso o fluido tenha fator de potências, digamos n = 0,3, teremos as razões de
1:20 e 1:40 para velocidade e vazão respectivamente. Isso significa que quan-
to maior o "afinamento do fluido por cisalhamento - onde q cai com aumento
de j", maior a tendência do material fluir pelas regiões mais espessas da ma-
triz, como mostram as equações da lei das potências (4.1.4) e (4.1.5):
Com isso, o projeto de uma matriz deixa de ser simples e o formato do

perfil que sai de uma matriz assimétrica não é o mesmo formato da matriz,
caso não sejam corretamente calculadas as dimensões desta.
4.2.2 - Geração e distribuição de temperatura em matrizes

A massa polimérica fundida que escoa em matrizes gera calor por atrito
e troca calor com as paredes desta. A taxa de aquecimento viscoso por unidade
de volume para a lei das potências ev,, é dada por (4.2.2):
TM
onde n é o fator de potências e q,,a consistência, que por sua vez é
PDF Editor
afetada pela temperatura, como mostrado na equação (4.2.1).
O aquecimento é bastante intenso perto das paredes da matriz, enquanto
que no miolo da espessura o polímero mantém sua temperatura quase sempre
inalterada. A troca de calor não isotérmica que ocorre ao longo da espessura
de um capilar pode ser calculada pela equação (4.2.3):
Matrizes 183
dT 1 a
n-I 2
3
pC v -=--
dz r ar
rk-
aT
( )
,r
+ q e AEIRT
O r 1 1) (4.2.3)
A Figura 4.4 mostra que 50% da elevação da temperatura ocorre nos
primeiros 10% da espessura de um capilar de raio R, para um polímero de
consistência qo, alta, e quando a temperatura de entrada da massa fundida é
baixa.
L
.capiiar
.................... ~~~-~ .-..;+r Figura 4.4 - Aspecto do
perfil de temperatura do
jimdido que ocorre no raio
de uma capilar: a) capi-
lar em que a temperatura
das paredes não altera
com o aquecimento do
polímero devido ao con-
trole de resfriamento; 6 )
capilar onde a temperatu-
ra da parede se altera se
a temperatura do poli'me-
ro mudar. L representa o
comprimento do paralelo
O 0,2 0-4 0.6 0,8 1.0 o 02 0,4 0.6 0.8 1,O docapilar
r/R dR
-
4.3 Principais tipos de matrizes para extrusão
Os principais tipos de matrizes e que serão abordadas neste capítulo são:
1. Planas Vat dies): para fabricação de chapas, filmes planos e fitas,
entre outros.
2. Anelares (annular dies): para fabricação de filmes tubulares e tubos.
3. Para perfis (profile dies): para a fabricação de perfis assimétricos,
como, por exemplo, gaxetas, rodapés, batentes, molduras e forros.
4. Para recobrimento: para produção de fios, cabos e perfis de aço.
-
4.3.1 Matrizes planas
Matrizes planas possuem superfícies largas que entram em contato
TM
com
3 polímero fundido. Pelo fato dos polímeros possuírem elevada viscosidade, é
necessária alta pressão para empurrar o material através da matriz estreita.
PDF Editor
Essas pressões tendem a separar a placa superior e inferior da matriz. As for-
;as que empurram as placas devem ser compensadas pela adequada espessura
das placas metálicas da matriz, para evitar que estas entortem, empenem ou
flambem, como mostra a Figura 4.5. Qualquer nível de empenamento das pla-
cas altera a uniformidade da distribuição de espessura do filme que está sendo
produzido.
distribuição da pressão
vista de cima P = 10 MPa
F F F ,/ Vista lateral da matriz

força F tentando abrir
i....... +"
.... ~G.~&...,..., A
a matriz
Figura 4.5 - As matrizes planas sofrem altas pressões sobre as placas de montagem do seu
corpo. Os parafusos que unem as duas placas devem trabalhar dentro do limite elástico
para não espanarem
4.3.1 . I - Seções e tipos de matrizes planas

Uma matriz plana típica possui as seguintes seções:
a) Canal de alimentação (distribuição): É um canal relativamente pro-
fundo, ocupando o sentido transversal, tendo como função distribuir o materi-
al ao longo da largura da matriz a partir da entrada (portal). O portal tem o
formato do canhão da extrusora e é circular no caso de extrusora de rosca
única. O formato tradicional do canal de alimentação (distribuidor) é circular.
No entanto, outros formatos se mostraram mais adequados para distribuir a
massa fundida, principalmente quando o polímero possui baixo valor de "n".
b) Estrangulador ou restritor*: É a seção seguinte, anexa ao distribui-
dor. O material pula forçadamente do distribuidor através do restritor, onde é
afunilado. A espessura do estrangulador é muito pequena. As dimensões do
distribuidor e do restritor devem ser balanceadas para prover fluxo uniforme
ao longo de toda a matriz no sentido transversal (queda de pressão zero no
sentido transversal é o ideal). As duas seções citadas são, portanto, as mais
importantes da matriz, pois distribuem o material na largura, de forma unifor-
me. No caso de má distribuição do material nessas seções, é muito difícil a
correção nas próximas câmaras da matriz. Qualquer tentativa de melhorar a
distribuição mais à frente pode gerar fluxo transversal do material, o que, por
sua vez, cria defeitos no produto acabado. Os diferentes tipos de matrizes pla-
nas são distinguidos pelo tipolformato do estrangulador. Quando o restritor
tem formato triangular com lados retos (do centro para as bordas da matriz) a
matriz recebe o nome de "cauda de peixe". Quando os lados doTM triângulo são
curvos (na parte entre o alimentador e o restritor), a matriz recebe o nome de
"cabide" ou coathanger die e quando a largura do restritor é constante ao
PDF Editor
longo da matriz, esta é chamada de "matriz em forma de T" ou T-shape die.
* Restritor é um termo comumente utilizado nas indústrias de transformação de polímeros e

se refere ao dispositivo que restringe a passagem de polímero fundido em determinadas
partes de uma matriz
Matrizes 185
c) Câmara de relaxação: São seções mais espessas que a anterior e se

localizam (uma ou mais) após o restritor. Uma matriz pode não possuir essas
câmaras. Normalmente as matrizes planas possuem uma câmara de relaxação.
A velocidade de fluxo nessa câmara é diminuída, permanecendo a massa sob
menores tensões cisalhantes, tendo tempo para relaxar aquelas tensões gera-
das durante o fluxo forçado, ocorrido na seção de estrangulamento. A relaxa-
ção de tensões faz com que as moléculas recuperem a deformação elástica
recuperável, desorientando parcialmente e uniformizando o estado geral de
equilíbrio termodinâmico ao longo de toda a largura da matriz. Os níveis de
tensão a serem relaxados na câmara dependem do tipo de polímero em proces-
so, da temperatura e vazão a que o mesmo é submetido, além da geometria das
seções de alimentação e restrição.
d) Lábios: É a seção final da matriz. A função dos lábios é ajustar a
espessura do filme. Quando a matriz possui um sistema de lábios ajustáveis, é
possível corrigir algumas perturbações na variação da geometria do filme. O
ajuste dos lábios é permissível quando a matriz é construída, nessa região,
com partes móveis e com reguladores independentes, por exemplo, a cada 10
cm de largura é possível aumentar ou diminuir a espessura do lábio naquele
local, alterando, conseqüentemente, a espessura do filme que passa por ali.
A Figura 4.6 ilustra as seções de uma matriz plana, bem como os deta-
lhes dos cortes A-A e B-B.
A função de uma matriz plana é espalhar o polímero fundido e gerar
uma espessura uniforme. Isso é conseguido através de: 1- canal apropriado
para a massa fluir; 2 - ajuste dos lábios (no caso de espessuras muito finas); 3
- controle fino da temperatura do corpo da matriz.
TM
PDF Editor
corte A - A no centro Figura 4.6 - Vista da
metade de uma matriz
a plana, ilustrando as
diversas seções. O
material entra pelo
portal e sai pelos lá-
corte B - B na borda bios
Os principais tipos de matrizes planas são:

a) Em forma de T: largamente utilizada na indústria para recobrimentos,
normalmente para processar polímeros de baixa viscosidade ou alto índice de
fluidez. Possui uma seção de alimentação com formato circular e larga, como
mostrado na Figura 4.7.
I
Figura 4.7 - Matriz plana tipo T, com seção de distribuição constante. Neste exemplo não
existe câmara de relaxação
b) Em forma de cabide: distribuidor com formato de "gota", normal-

mente com diminuição gradativa do centro para as bordas. O fluxo da massa
ocorre através de um canal no formato de cabide, como mostra a Figura 4.8.
Tem tendência de gerar filmes mais espessos no centro, no formato de concha
fechada, como mostra o esquema da Figura 4.9. Isso ocorre pela preferência
de maior fluxo no centro. Necessita, portanto, de lábios com ajuste modular.
As matrizes planas podem ser construídas com uma das placas lisa e
outra com as reentrâncias das diferentes seções, como ilustrado na Figura 4.10.
Exemplo A Exemplo B
Figura 4.8 - Alimentador ou distribuidor tipo cabide, gradativamente diminuindo

TM
do centro
para as laterais. São mostrados dois tipos diferentes de estranguladores (exemplo A, na
metade esquerda, com simetria e B, na metade direita, assimétrico), sendo outros também
possíveis
PDF Editor -
borda dos lábios região central dos lábios borda dos lábios
- , , , -
Figura 4.9 - Matrizes planas do tipo cabide, mostram a tendência de extrudar mais massa
na região central da largura dos lábios
Matrizes 187
Câmara de Portal
I
1 I Corte A-A no centro /
\ Seção de
I
Seção de estrangulamento
yb:trte B-B na borda alimentaç8o
Figura 4.10 - Matriz com uma das placas planas, mostrada em corre semelhante ao corte
mostrado na Figura 4.6
4.3.1.2 - Formatos das câmaras
Os canais da seção de alimentação ou distribuição podem possuir diver-
sos formatos como mostrado na Figura 4.1 1,onde: (a) preferida para coextrusão;
(b) e (f) para filmes de PP, mas pode ocorrer empenamento devido à história
cisalhante durante o fluxo ser diferente nas diferentes faces. Pode ser usado
com sucesso para PS; (c) e (d) formas ideais, mas com custos altos de
ferramentaria. São indicados para matrizes em forma de T ou cabide; (e) pre-
ferida para filmes monocamada. Cada formato foi empiricamente desenvolvi-
do para satisfazer a produção de produtos a partir de diferentes polímeros.
(b) (7
(4 a=#
pL (f)
Figura 4.11 - Diferentes tipos de distribuidores utilizados em matrizes planas

Matrizes planas, normalmente, são projetadas com variação das dimen-
sões (largura e espessura) do alimentador, da câmara de estrangulamento, da
câmara de relaxação e dos lábios. Este último, normalmente, possui o paralelo
(espessura e comprimento) constante ao longo da largura, como ilustrado nas
Figuras 4.12 e 4.13.
TM
85 mrn
PDF Editor centro lateral
Figura 4.12 - Exemplo de variação das dimensões das diversas câmaras de uma matriz
plana
Entrada de material
Seção de distribuição
ão de estranaubmentn
lij..l:jil
. . Câmara de relaxação
centro
lábios II
lateral
Figura 4.13 - Possível variação das dimensões de uma matriz plana
4.3.1.3 - Controle da pressão em matrizes planas

A geometria de uma matriz plana tem como objetivo controlar a espes-
sura final do produto e gerar fluxo regular, estável, com o menor nível de
tensionamento possível, evitando queima ou outro tipo de degradação do
polímero ou de seus aditivos. Para isso, a distribuição da pressão, como ilus-
trado na Figura 4.14, toma-se um dos parâmetros mais importantes ao se pro-
jetar esse tipo de matriz. Isso vale tanto para a distribuição da pressão na dire-
ção x (nesta direção a queda de pressão deve ser zero, APx = O), quanto para a
direção z, onde a queda de pressão deve ser aquela suficiente para moldar o
produto. Valores de APz muito altos exigem ferramental resistente e extrusora
com potência compatível.
Os canais das diversas câmaras devem cumprir a tarefa acima mencio-
nada. Cada tipo de polímero ou composto, tamanho do produto final e produ-
tividade desejada vai influenciar nessas dimensões.
A pmáx
AP ;e O
TM
PDF Editor
Figura 4.14 - O controle da pressão, nas direções x e z, é um dos principais requisitos em
projeto de matriz plana. O esquema mostra uma tlpica matriz do tipo cabide
A Figura 4.15 também ilustra a distribuição da pressão, sendo que na
seção de alimentação, a pressão na direção x já deve estar estabilizada, pois,
mais à frente, torna-se difícil regular essa variável adequadamente.
Matrizes 189
Figura 4.15 - Queda de pressão na direção z da matriz plana, deve ser diferente de zero
Programas de computador que auxiliam o projeto de matrizes para
extrusão estão sendo cada vez mais utilizados pelos projetistas preocupados
com a otimização do processo. A maioria dos softwares usa o método de "vo-
lume de controle" para cálculo de matriz. Além disso, são controlados: a geo-
metria, tipo de polímero, temperatura, vazão, propriedades de superfície da
matriz (acabamento superficial). Este método leva em conta a perda de pres-
são (AP) em volumes pré-estabelecidos. O objetivo é eliminar a queda de pres-
são no sentido da largura (APx = zero), com isso a vazão nos lábios chega à
uniformidade. Como esse intento é difícil de ser obtido, deve-se projetar lábi-
os reguláveis e projetar dimensões do alimentador, do restritor e das demais
câmaras, de forma a compensar os diferentes comprimentos de fluxo (L,, L,,
L,, etc,) mostrados na Figura 4.15. Ao longo do comprimento z deve existir
uma queda de Pressão (Al'z) próxima da linear. Tem-se que:
na direção de fluxo QZ =f (q) (4.3.1)
e na direção transversal ao fluxo: Qx = f (mX) (4.3.2)
Este método é aplicado sobre uma rede de volumes de controle, como
mostra a Figura 4.16. As relações de [Q x AI?] podem ser derivadas das equa-
ções de Poiseuille para fluidos da lei das potências..
TM
PDF Editor
Figura 4.16 - Método uti-
lizado por programas de
lateral computador para análise
de fluxo e dimensiona-
ou chapa
mento de matrizes planas
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
TM
PDF Editor
na região das espirais e na base. Isso permite fino ajuste, contribuindo para
controlar o brilho e o inchamento do extrudado, entre outros parâmetros.
Os canais espiralados possuem raio inicial maior e tendem a desapare-
cer até o final do mandril. A distância entre o mandril e o corpo principal da
matriz é crescente de baixo para cima. Enquanto essa folga aumenta, diminui
o raio do canal, ampliando a distância entre canais por onde o polímero pula.
O número de portais (início de cada canal individualmente) depende do proje-
to, podendo ser de 4 a 20 para matrizes de diâmetro entre 100 mm a 1 500 mm.
O número de overlaps (quantos canais podem ser contados em um corte verti-
cal, sendo que no exemplo da Figura 4.35 são quatro) pode ser diferente do
número de portais. Os dois são iguais somente se os canais derem exatamente
uma volta cada um no mandril (o ângulo a associado à altura do corpo deter-
mina o número de overlaps).
.-.+'f +L X' Corte A-A'
Figura 4.35 - Detalhamento de uma matriz espiralada. Pode-se observar o perímetro do mandril
(270 dividido em 4 zonas. Aparecem 4portais que formam 4 overlap's, pois cada canal dá uma
volta exata no mandril. O canal da espiral em corte vai estreitando, enquanto este dá a volta
no mandril, sendo que a folga entre o mandril e o corpo também varia, mas de forma inversa,
compensando a vazão na direção da saída
A matriz é dividida em zonas (normalmente uma zona equivale a um

quarto do perímetro) e as zonas são divididas em regiões formando
subelementos, nos quais são feitos os cálculos (taxa de fluxo, temperatura,
queda de pressão, entre outras variáveis).
TM
4.3.3 - Matrizes para perfis
PDF Editor
Perfil é um produto com formato específico, obtido pelo processo de
extrusão, com espessura de parede superior a 1 000 pm (não filme), podendo
ser simétrico ou assimétrico em relação às coordenadas x,y que partem do
centro do plano transversal ao comprimento do perfil. São exemplos de perfis:
chapas, tubos, gaxetas, tarugos, rodapés, canudos, cintas, entre muitos outros.
Matrizes 203
Chapas podem ser obtidas através de matrizes planas. Tubos, canudos e outros
simétricos, são obtidos através de matrizes anelares. Perfis quadrados, retan-
gulares, elipsoidais simétricos e outras figuras simétricas similares, são obti-
das por matrizes parecidas com as anelares. Tarugos (definido como perfil
maciço) podem ser simétricos ou assimétricos. Neste caso, esses perfis não
necessitam de matriz com mandril. Existem também perfis mistos, isto é, com
partes maciças e partes formadas por paredes. Matrizes para perfis assimétricos
são chamadas "Matrizes para Perfis", diferenciando-se daquelas matrizes para
produtos com simetria em relação à "x" e "y". A Figura 4.36 mostra um perfil
assimétrico.
Figura 4.36 - Pelfil assimétrico dividido em áreas com geometria sobre a qual fica mais
fácil equacionar o fluxo
Para perfis assimétricos, com áreas distintas, o problema mais crítico é o

balanço de fluxo entre as regiões finas e as mais espessas ou com diferentes
formatos. As regiões aqui consideradas são partes da área transversal de uma
matriz (plano x,y). Polímeros fundidos têm preferência por fluir em regiões
mais espessas e para balancear o fluxo em matrizes como essas, deve-se
dimensionar a geometria da matriz. Um perfil assimétrico pode ser dividido
em diferentes áreas com formatos diversos e dimensões, como mostrado na
Figura 4.36.
Os canais vindos do final da rosca até os lábios de uma matriz, direção z,
devem proporcionar igual resistência ao fundido, em todas as partes do plano
x,y, para que a vazão por área unitária seja idêntica em todas essas regiões,
evitando, dessa forma, deformação do perfil ao sair. Se ocorrer maior fluxo
por unidade de área em uma das regiões, o perfil entorta, pois a falta de igual
movimento da massa nas demais regiões gera vazão desbalanceadaTM na saída
do perfil, como ilustra esquema da Figura-4.37.
PDF Editor
Figura 4.37 - Perfll empenando durante a extrusão. Diferentes velocidades geram também
diferentes níveis de inchamento do extrudado, dificultando ainda mais o projeto da matriz.
Para evitar esse defeito, a velocidade em cada região do pe@1 deve ser igual, e a vazão
deve ser proporcional à área da região
Um projeto de matrizes assimétricas ainda está mais envolvido com a

arte do que com a ciência, não existindo princípios universalmente aceitos
para solução de diferentes problemas, resultando em práticas de tentativas de
acerto e erro, que podem variar em função da experiência do projetista. Toda-
via, a utilização de programas de ajuda aos projetos tem diminuído, em muito,
essas dificuldades. A idéia básica é tentar trazer a mesma quantidade de mate-
rial nas diferentes seções do perfil assimétrico, adotando algumas medidas,
como:
a) alterando a relação dos paralelos (L) entre as diferentes regiões,
para modificar a diferença de pressão APz em cada uma dessas
regiões, ou
b) diferenciando a geometria logo antes da saída do material (lábios)
em cada região assimétrica. Essa última maneira de resolver o pro-
blema de balanceamento do fluxo (ajuste antes dos lábios) faz com
que apareça fluxo transversal, o que é prejudicial às propriedades do
produto final. Pela simples equação de Poiseuille (4.3.3), pode-se
notar que a variação de L afeta a vazão em uma região da matriz,
devendo-se, no entanto, considerar constantes, tanto a viscosidade
do fundido q, como a queda de pressão em z, APz e satisfazendo a
condição de que WW < 0,l (razão entre largura H e comprimento
W, da área transversal ao fluxo da respectiva região):
A vazão (Q) por unidade de área (A) em cada região selecionada deve ser
igual, para que o fluxo assuma velocidades médias iguais em todas as regiões.
Como, às vezes, se encontram figuras ou áreas selecionadas com forma-

to complicado, cuja equação para cálculo de vazão também é mais
TM complexo,
existe uma forma de cálculos de vazão que serve para qualquer tipo de figura,
utilizando-se fatores F, que corrigem diferentes tipos de geometrias ou áreas
PDF Editor
para equivalerem a uma única figura simples: a de um retângulo. Portanto,
sabendo-se a vazão para um retângulo, conforme mostrado na equação (4.3.5)
e multiplicando-se pelo fator F, tem-se a vazão (4.3.6) para a figura corres-
pondente ao do fator utilizado. Mesmo que a razão WW não seja menor que
0,1, o fator F corrige essa situação,
Matrizes 205
Por exemplo, se a figura for um triângulo equilátero, cujo fator F = 0,1,

basta cobrir a figura (no caso o triângulo) com um retângulo. Este retângulo,
por sua vez, terá uma altura H e uma largura W. Utilizando a equação (4.3.6),
adotando o H e o W gerado pelo encobrimento do triângulo e multiplicando
pelo fator 0,1, resulta na vazão em um triângulo equilátero onde escoa um
fluido de viscosidade q e sob uma diferença de pressão APz, como mostrado
na Figura 4.38.
Figura 4.38 - Cálculo da vazão para qualquer figura, ajustada com o fator F da figura
correspondente
O fator F é obtido através de tabelas ou gráficos, em livros e manuais. A

Figura 4.39 apresenta curvas a partir das quais pode-se achar F. São mostrados
nessa figura fatores para: retângulos que vão desde o quadrado até retângulos
cuja razão WW é maior que 0,l; para elipses a partir do círculo; para triângu-
los; entre outras.
Após calcular a vazão para cada uma das diferentes formas ou divisões
(A,B...N) de uma matriz assimétrica, basta igualar as vazões por unidade de
área ocupada pela figura em questão. O resultado é a relação entre os valores
de L,, L, ...L,. Esses valores de L serão diferentes se as áreas das regiões
diferirem. Regiões com mesma área terão valores de L iguais.
TM
PDF Editor Figura 4.39 - Curvas para obter fatores

F de diversas formas ou figuras, para
uso na equação de Q,, euALeuER.
O exemplo que se segue ilustra o que foi colocado: suponha um perfil

assimétrico mostrado na Figura 4.40, e que foi estrategicamente dividido em
regiões: A, B, C e D, para coincidirem com as formas de: elipse, retângulo,
triângulo equilátero e outro triângulo equilátero, respectivamente. Cada re-
gião está com as medidas dos valores H e W (do retângulo virtual que encobre
essa região).
Figura 4.40 - Montagem de equações para obter as vazões por unidade de área nas diferen-
tes regiões de uma matriz assimétrica, como o objetivo de balancear o fluxo através das
proporcionalidades entre os paralelos (L's) de cada região dessa matriz
As equações (4.3.7) e (4.3.8) foram montadas, e como resultado temos a
relação entre L,, L,, L,, L,. Basta dimensionar um dos valores de L, para que
os demais sejam gerados automaticamente. Nesse exemplo, L, = L,.
Como a matriz é constituída pelo paralelo (L) e pela região de conver-

gência, o projeto assume dificuldades em proporções maiores TMdo que já foi
mostrado até então (acima vimos como balancear a região do paralelo ape-
nas). Como o polímero fundido entra na matriz oriundo do canhão onde está a
PDF Editor
rosca única, a geometria inicial da matriz é, portanto, circular e deve passar
para a forma geométrica dos lábios da matriz. A passagem da massa de uma
para outra geometria (área transversal ao fluxo), deve ser feita de forma pro-
gressiva. É aconselhável manter o fluxo o mais paralelo possível, evitando-se
fluxo transversal devido à convergência brusca.
Matrizes 207
A Figura 4.41 ilustra a divisão em seções ou zonas de uma matriz na

direção z, de forma a se poder calcular em cada região transversal a z, o fluxo
balanceado, evitando-se assim diferenças de velocidades em diversas regiões.
O objetivo da Figura 4.41 é obter um produto em forma de "J", sendo que a
massa tem fluxo originado a partir do canhão da extrusora em forma circular.
O material fundido, portanto, deve convergir para a forma final de um "J",
gradativamente. A convergência de uma região pode se iniciar antes da de
outra, bem como o paralelo de uma região pode ser maior que o de outra.
Nesse exemplo, os paralelos são iguais, pois a espessura final do perfil é uni-
forme. A massa, para fluir, pode consumir mais ou menos energia, dependen-
do das diferenças geométricas, tanto das regiões de convergências, como dos
paralelos. Isso gera o balanceamento do fluxo procurado.
Região
paralelo
Região
conver-
gência
de I
Figura 4.41 - Um exemplo de perfil que não necessita de matriz com mandril, por ser maci-
ço. Oformato final em J exige grande convergência do fluxo da forma original circular. Em
(A) é mostrada uma perspectiva das nove seções que representam a variação da geometria
do canal da matriz por onde passa o polímero fundido. O paralelo da matriz é mostrado na
região I, sendo que o fluxo tem convergência entre as regiões 9 e 2. Como o perfil tem
espessura igual, os paralelos são iguais nas duas partes do formato em J. Em (B) o fluxo nas
partes "a", "b" e "c" devem ser proporcionais às áreas, sendo que a partir TM das seções
iniciais (7, 6) os cuidados devem ser crescentes, até o final (seção 1)
Frequentemente o fluxo é separado por finas paredes para manter o
PDF Editor
paralelismo, e a massa, posteriormente a essa divisória, é juntada novamente
antes da saída nos lábios. Cuidados para eliminar os traços da linha de solda
são necessários. O fluxo transversal (cruzado) pode ser evitado fazendo-se o
projeto da matriz com ajuda de softwares.
A Figura 4.42, ilustra, por sua vez, uma matriz para produzir um perfil
assimétrico, tanto na forma geral, quanto na espessura final. Essa matriz deve
ser montada com mandril, pois o perfil possui partes ocas ou vazadas. Para
fixar o mandril, o sistema de cruzetas é utilizado. Observa-se que o perfil
possui espessura de parede diferente em diversas regiões.
Figura 4.42 - Vista de um perfil assimétrico. O pe@ deve ser divido em partes de maneira
que forme figuras simétricas. Cada figura assim gerada tem uma área que deve ser o
parâmetro para estabelecer a vazlio nessa zona. As vazões devem ser proporcionais às
áreas
Para facilitar o balanceamento do fluxo, divide-se a parte final (lábios)
em regiões de igual espessura, calcula-se o porcentual da área de cada região
sobre o total da área transversal nos lábios. Calcula-se a seguir a vazão (Q) por
unidade de área (A) de cada região para obter as relações entre os paralelos.
Essas mesmas proporções deverão ser utilizadas nas demais regiões em todos
os cálculos.
A vazão relativa entre regiões pode ser alterada, mudando-se o com-

primento do paralelo "L," de cada uma das zonas estabelecidas. O paralelo
máximo, por sua vez, depende da capacidade da extrusora, que tem um bar-
ril de diâmetro fixo, bem como depende da geometria do perfil final, além
de ter de se sujeitar ao sistema polimérico utilizado. Quanto mais longo o
comprimento total de uma matriz (direção z), maior será necessário para
uma determinada vazão e temperatura. Valores altos de pressão TMsignificam
altos valores de cisalhamento sobre a massa (possível degradação) e grande
consumo de energia.
PDF Editor
A matriz, na direção z ou no sentido do fluxo, possui regiões onde ocor-
rem inicialmente apenas convergência do fluxo. Esse tipo de fluxo deve ser
balanceado região por região e, para facilitar os cálculos de balancearnento,
faz-se as divisões numeradas como mostrado na Figura 4.43.
Matrizes 209
Início do corpo Início do rnandril
Zona 11 Zona 1O Zona 9 Zona 8
Zona 7 Zona 6 Zona 5 Zona 4
Zona 3 Zona 2 Zona 1. lábios
Figura 4.43 - Seções ou regiões a partir das quais se faz o balanceamento do fluxo. O
material sai do barril da extrusora, pode passar por uma grelha ou filtro e, a seguir, inicia
a convergência para o formato desejado. O mandril aparece na seção 10. Observa-se que o
perfil possui três partes vazadas independentes e, devido a isso, o mandril sofre duas sepa-
rações, como pode ser visto a partir da seçlío 2
Após as regiões de convergência, iniciam os diferentes paralelos em

diferentes valores de z, que por sua vez são balanceados como indicado na
Figura 4.42. O mandril e o corpo, ao serem acoplados (Figura 4.44a), devem
gerar os canais de convergência e os paralelos.
Corpo da matriz
............... . Mandril da matriz
Figura 4 . 4 4 ~- Parte a:
matriz explodida em
"corpo" e TM "mandril".
O mandril é fixado no
corpo através da cruze-
ta e o corpo éfixndo no
PDF Editor
canlzão da extrusora
através de parafusos,
como mostrado na
"parte b da figura". As
Corpo: entrada circular com Mandril: entrada cõnica para zonas mostradas refe-
diâmetro do canhão Parte a iniciar fluxo convergente rem-se à Figura 4.43
Parte b
Figura 4.44b - Parte b: matriz acoplada ao canhão da extrusora através de parafusos

Observação: fluxo convergente sempre deve ocorrer em uma matriz para
que não haja diminuição brusca da pressão. Mesmo um canal que abre cônico,
com ângulo a por exemplo, a área deve diminuir gradativamente, convergin-
do o fluxo, isto é, aumentando a sua velocidade. Somente em regiões de rela-
xação de tensões o fluxo é divergente.
O comprimento de cada zona ou região dependerá do grau de variação
das dimensões. No caso da matriz da Figura 4.42, e mostrada na Figura 4.44a,
observa-se que a zona 1 do paralelo é bem comprida, quando comparada com
as zonas 5 até 11. O ângulo a mostrado nessa figura exerce importante papel
no desempenho de uma matiz. Se a for excessivamente pequeno, a matriz se
torna muito comprida, exigindo muito torque da extrusora para promover o
fluxo; se o valor de a for muito grande, é gerado fluxo transversal, originando
TM
defeitos no perfil extrudado. De qualquer maneira esse valor vai depender do
polímero a ser extrudado e das dimensões do perfil relativamente ao tamanho
PDF Editor
da extrusora.
O projeto de uma matriz, como a discutida até aqui, deve também con-
templar as formas de acoplamento da mesma na extrusora, bem como prever a
localização dos aquecedores elétricos e dos termopares, entre outros requisi-
Matrizes 21 1
tos comuns ao processo de extrusão. Como o objetivo deste texto é o entendi-

mento do comportamento da massa fundida dentro dos canais da matriz, ou-
tras fontes podem ser consultadas para melhor detalhamento das funções peri-
féricas de uma matriz.
4.4 - Efeito do I E sobre o dimensionamento de uma matriz

Todo o polímero apresenta o "Inchamento do Extrudado" (IE) quando
emerge de uma matriz. Dentro da matriz, o polímero está quente, fundido, e,
ao mesmo tempo, está deformado devido ao fluxo cisalhante e convergente.
Essa deformação é viscoelástica. Ocorre recuperação parcial da deformação
"elástica recuperável", ainda dentro da matriz, mas boa parcela dessa recupe-
ração se dá fora da desta. Isso causa E , pois as moléculas encolhem muito no
eixo z, que corresponde ao eixo do fluxo. Se uma matriz for simétrica, o E
será também simétrico, desde que o sistema seja isotérmico, com fluxo unifor-
me e que as paredes da matriz tenham o mesmo coeficiente de atrito.
Caso a matriz seja assimétrica, o produto que emerge da mesma apre-
senta IE diferenciado ao longo da área transversal ao fluxo (plano x, y). Isso
ocorre devido à existência de diferentes níveis de cisalhamento nesse plano,
enquanto o fundido flui entre as paredes da matriz.
A Figura 4.45 apresenta um perfil assimétrico no plano x, y, isto é, as
distâncias do centro da figura até quaisquer pontos das bordas não são as mes-
mas. Um perfil quadrado, sob esse ponto de vista, não é simétrico, mas perfis
como tarugos circulares e anéis, incluindo anéis elípticos de espessura cons-
tante, são simétricos, podendo-se incluir ainda chapas ou filmes, pois os efei-
tos de borda destes são desprezíveis.
Perfil acabado
com inchamento
do extrudado
TM
Figura 4.45 - Esquema representando uma matriz quadrada, que gera um pe$l não qua-
drado devido o IE diferenciado da face em relação ao vértice. O formato pode chegar a uma
PDF Editor
esfera, dependendo do grau de IE
A taxa de cisalhamento é definida como a variação da velocidade ao

longo de uma espessura ou largura ( j= dv/dy ou dvldx). A matriz apresenta
velocidade máxima do fundido bem no miolo, ou centro do perfil, e, teorica-
mente, velocidade zero nas paredes. A distância x, do centro ao vértice da
matriz quadrada, é diferente da distância x, do centro ao lado, ou face, desse

mesmo quadrado. Portanto, a taxa de cisalharnento do centro ao vértice é
menor que a taxa de cisalhamento do centro à face do quadrado.
Como resultado, ocorre IE variável ao longo da área transversal do per-

fil que emerge da matriz. Para resolver o problema dessa diferença de IE, deve
ser feita uma previsão do IE em função dos parâmetros de extrusão, tais como:
T, AP, Q, coeficiente de atrito da ferramenta, tipo de polímero. Como é possí-
vel prever onde ocorrerá maior E , deve-se projetar a matriz com dimensões
-
menores nessa região para haver a compensação. No caso de um perfil qua-

drado, a matriz pode ser feita em forma de estrela, e, com o posterior
inchamento, a forma quadrada é atingida, como ilusíra a Figura 4.46.
Figura 4.46 - Matriz em forma de estrela para
gerar um pefil quadrado, que somente será gera-
do se as condições de processo forem mantidas
constantes, conforme projetadas para tal. Se a
matriz mudar de máqnina, ou se for mudado o
Matriz estrela Perfil quadrado material ou ainda aprodutividade (e),
opefil não
mais sairá quadrado
A Figura 4.47 mostra como o IE varia com as dimensões do paralelo da
matriz e com as variáveis de processo (Q, T). Observa-se na figura que ocorre
maior IE quando a relação entre o paralelo "L" e o raio hidráulico "R", isto é (LI
R), é pequena. Para L/R maiores, o IE total do perfil diminui gradativamente até
se estabilizar. O E total do perfil é provocado pela recuperação fora da matriz,
da deformação "elástica recuperável", ocorrida na região de convergência, e,
por isso, quanto maior L/R, mais tempo a massa tem para recuperar a maior
parte dessa deformação dentro da matriz, ficando pouco para recuperar fora.
Progressão da deformação do formato do pertil de estrela para quadrado
Figura 4.47 - Efeito da

TM
geometria, da temperatu-
ra e da taxa de cisalha-
mento sobre o incha-
PDF Editor
mento do extrudado (IE)
do LDPE em matriz estre-
Matrizes 21 3
Até aqui foi explicado porque as curvas da Figura 4.47 diminuem com o
aumento de L R . Por outro lado, ocorre variação no formato do perfil. A ma-
triz possui paralelos e lábios no formato de uma estrela, e se não houvesse IE
diferenciado entre o vértice e o lado da "estrela", o perfil teria formato final de
estrela, inchando muito ou pouco no total. Mas não é isso que ocorre. Existe o
IE total (já comentado) que é independente do IE provocado pelo paralelo. Ao
passar pelo paralelo, existe cisalhamento diferenciado do miolo para o "vérti-
ce" e do miolo para a "face" do perfil, logo, quanto maior o paralelo, mais
amplitude terá a deformação (principalmente da região do lado ou da face) e
na saída da massa, vai existir a recuperação dessa deformação, inchando mais
nos lados, gerando um perfil próximo a de um quadrado. Então, quanto maior
o L R , menor o IE total e maior a deformação do formato original do perfil.
Além de o IE variar devido à L/R, ocorre o efeito da temperatura de
processo e da taxa de cisalhamento sobre o IE total e sobre a variação do
formato de estrela para quadrado. Normalmente, quanto maior T, menor o
tempo de relaxação do fundido e melhor será a recuperação da parte elástica
que se dá dentro da matriz, inchando menos o perfil caso a vazão seja mantida
constante. A taxa de cisalhamento afeta bastante o IE, e quanto mais alto o seu
valor, maior será a deformação das moléculas e, conseqüentemente, maior
será a quantidade de deformação suscetível a recuperar fora da matriz. O efei-
to da taxa de cisalhamento é muito maior que o efeito da temperatura, como
pode ser observado ainda na Figura 4.47. Mesmo aumentando T, para altas
taxas de cisalhamento, o IE se mantém elevado (caso 1 da figura).
Em função do exposto até aqui, uma matriz projetada para uma determi-
nada produtividade, determinada temperatura de processo e de polímero, pode
não funcionar se uma dessas variáveis for alterada. Como isso é impraticável,
projeta-se matrizes para suportar pequenas variações dos parâmetros acima
citados, sabendo-se que o IE vai também variar em função disso. Para ajustar
as dimensões finais do produto, devem, portanto, ser projetados calibradores.
Esses calibradores são colocados logo após a saída da matriz, tendo como
função forçar o perfil ainda quente a copiar o formato final desejado
TM
para
estes. Os calibradores mais comuns utilizam vácuo e são refrigerados para que
o perfil após emergir não mais sofra deformação.
PDF Editor
4.5 - Matrizes para extrusão multicamada
Um perfil pode ser extrudado com camadas de diferentes polímeros,
sendo este tipo de processarnento conhecido como "Extrusão Multicamada".
A necessidade de mais de um tipo de polímero em filmes, frascos ou chapas é
para satisfazer as exigências de aplicação desses produtos, principalmente para

ampliar as propriedades de barreira a gases, líquidos e vapores, bem como
para odores e irradiação UV. Produtos multicamadas encontram, portanto, uso
intenso nas áreas de embalagem de alimentos, fármacos, perfumes e até mes-
mo em vestuários especiais.
Embalagens multicarnada aumentam o tempo de prateleira de um pro-
duto, pois as camadas podem proteger o produto contra a permeabilidade de
CO,, O,, H,O ou, até mesmo, permitir a permeabilidade de um e impedir a de
outro. Os efeitos das camadas dependem da espessura, do tipo de polímero,
das condições ambientais (P, T, umidade, luminosidade, entre outros). A Ta-
bela 4. l mostra a resistênciãà permeabilidade de alguns polímeros que podem
ser utilizados em embalagens multicamadas.
Tabela 4.1 - Permeabilidade dos polímeros em condições especljcicas
Oxigênio Vapor d'água

C02
(chapa) (e~l@/lOOid124h) latm: 2 9 ~50%
; UR (g.l O"/ 00in2/24h)
37,s"; 90%UR
EVOH(O%UR) 0,O 1 1.4-3,8
PVDC O, 15 0,23 0,22
PAN 0,7 1,6 4
PA amorfo 12 43 12
PA6 2,6 83 19
PA orientado 13 1O
PET 3,5 20 12
PET orientado 2,3 25 1
PVC 5 20 12
LDPE 500 2 700 1.2
MDPE 380. 1 800 0,7
HDPE i8 5 580 0,3
PP 190 650 0,7
PP orientado 160 540 0,3
Ionômero 350 800 1,7
PS 300 900 83
PC 260 780 TM 9,7
EVA 840 6 000 2,5
ABS 60 175 15
PDF Editor
PMMA 1.3
A seqüência das camadas em um filme, parison ou chapa vai depender

do caso específico, porém, quase sempre as camadas externas (a que fica em
contato com o ambiente e a que está em contato com o alimento ou remédio,
Matrizes 21 5
por exemplo), são de material que resistem a solicitações mecânicas e/ou quí-
micas e que sejam puros a ponto de evitarem a contaminação do produto em-
balado. As camadas intermediárias a essas duas citadas são, normalmente, os
polímeros de barreira à permeação. Como muitas vezes existe incompatibili-
dade entre os diversos polímeros que formam as camadas, toma-se necessário
a utilização de camadas adesivas, isto é, camadas, cujo papel é de unir ou
compatibilizar duas outras.
Portanto, filmes, chapas e frascos podem ser compostos de 3 a 12 ou
mais camadas, cada qual com sua função específica. Por exemplo, para prote-
ção contra a ação do oxigênio, pode-se utilizar uma barreira de EVOH (etileno
vinil álcool). Como este é incompatível com o PP ou HDPE, deve-se utilizar
um adesivo. Com isso, a embalagem final é formada por um filme de cinco (5)
camadas, como mostrado na Figura 4.48.
(100 kun) PP + (3Olrm) Adesivo + (100.n) EVOH + (3Oklm) Adesivo + (100km) PP

resistência mecânica + compatibilizante + barreira + compatibilizante + contato produto
Figura 4.48 - Frasco com 5 camadas de polímeros. Dependendo do tipo de embalagem

(frasco por exemplo), as camadas de PP podem atingir espessuras da ordem de 800 p
A escolha dos polímeros para compor um produto multicamada recai
sempre naqueles que atendem a maior parte dos requisitos necessários para o
bom desempenho, tanto no processo, quanto na prateleira, podendo-se citar a
boa adesão interfacial entre camadas para evitar delaminação. Poliolefinas,
por exemplo, têm boa adesão (HDPE+LDPE). O uso de adesivo para polímeros
TM
com pouca compatibilidade ajuda a aumentar a adesão.
Produtos multicarnadas que são rejeitados pelo processo podem ser
PDF Editor
reciclados. Para isso, o material é moído, e, como ocorre mistura de todos os
polímeros que compunham as diversas camadas, esse reciclado pode ser utili-
zado como uma camada que tenha como função a resistência mecânica e que
não entre em contato com o meio interno ou externo (produto ou ambiente). É
possível utilizar o reciclado como mostrado a seguir.
21 6 Processamento d e Termoplásticos
1
resistência mecânica
2 3
1 +(I00 ym) EVOH+
barreira
reciclado contato externo
Como o reciclado já contém em sua composição, tanto EVOH quanto

adesivo, além do PP, a camada 4 pode ser mais fina, pois a compatibilidade
entre as camadas 3 e 5 é maior que entre 1 e 2. Entre as camadas 5 e 6 não é
necessário colocar nada para compatibilizá-las, pois o que predomina na com-
posição da camada 5 é o PP.
4.5.1 - Matrizes planas para multicamada

camadas pres
1
2
3 r;->":*':
;::;:;!;,:.::.7..;.i.:..--.
i.
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Paralelollábios i
...
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i
i: ::
. .
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(li I i.!::..', :-.-,:.",:-..k~,
..Qb.2
,.
z
.
.., .. .
i.
T,
.. zero
PP ade:
EVOH Distância percorrida na matriz
Figura 4.49 - Esquema de matriz plana para produto com cinco camadas: PP + adesivo +
EVOH + adesivo + PP, por exemplo. As pressões devem ter igual queda ao longo de todos
os canais; as temperaturas devem ser as ideais para cada material e as dimensões dos
canais geram as diferentes espessuras
Produtos planos multicamada, como chapas e filmes planares, necessi-

tam de matrizes com canais que levem os diferentes polímeros até os lábios da
TM
matriz. É sempre nos lábios que ocorre a junção final de todas as camadas.
Nessa posição da matriz, a pressão ainda é significativa para ocorrer boa ade-
PDF Editor
são. Os materiais devem fluir em contato entre si, nos paralelos dos lábios, por
um determinado comprimento, para garantir boa adesão intercamadas. O com-
primento desses paralelos vai depender dos polímeros envolvidos e da tempe-
ratura de chegada de cada polímero (viscosidade). A Figura 4.49 ilustra
esquematicamente os canais de uma matriz para produto multicamada com 5
camadas, onde cada uma delas pode ser, por exemplo: 1 = PP; 2 = adesivo; 3
Matrizes 21 7
= EVOH; 4 = adesivo; 5 = PP. As quedas de pressão ao longo de todos os

canais devem ser as mesmas para que possa ocorrer a junção do fluxo sem
preferência para o fluxo de uma das linhas. As temperaturas de cada canal ou
polímero devem ser aquelas que mantenham a boa plastificação de cada um
dos componentes.As dimensões dos canais devem ser tais que proporcionem
espessura desejada. A junção das camadas pode ocorrer em locais diferentes:
duas a duas, três a três, ou todas ao mesmo tempo. O importante é que a junção
não seja feita muito longe dos lábios para evitar instabilidade interfacial, que
inclui ondulação, e até mesmo mistura dos materiais.
Para produzir um perfil multicamada, cada material deve sofrer
plastificação adequada e deve ser alimentado por uma extrusora diferente. No
caso do exemplo acima, apesar de produzir uma chapa ou filme com cinco
camadas, são necessárias apenas três extrusoras: uma para o PP, outra para o
adesivo e outra para o EVOH. Para formar duas camadas de PP e duas de
adesivo, são projetados canais que se bifurcam ao entrar na matriz.
O projeto de cada região por onde passam os diferentes polímeros é
semelhante à matriz plana para um só polímero, como detalhado anteriormen-
te (item 4.3. I), isto é, possui seção de distribuição (manifold),restritor, relaxador
e lábios. A diferença é que os lábios são comuns para todas as camadas.
Os lábios das matrizes planas multicarnada devem ter regulagem ao lon-
go de toda a largura, com espaçamento adequado entre cada regulador, para
garantir a uniformidade da espessura final de toda a chapa ou filme. Os lábios
também devem ter controle de temperatura de forma a estabilizar o produto na
saída.
4.5.2 - Matrizes anelares para multicamada

1 De forma semelhante às matrizes até aqui discutidas, as anelares para
multicamadas devem possuir canais individuais para cada polímero. A matriz
é montada a partir de um corpo que chamaremos, para exemplificar, de corpo
1, dento do qual é colocado um mandril 1. O vão entre eles forma o canal 1
TM ele o
para o polímero 1 da multicamada. O mandril 1, por sua vez é oco, sendo
corpo 2 para o mandril2 colocado nesse oco, formando o canal 2 para a passa-
PDF Editor
gem do polímero 2. Essa montagem se repete até se completar o número de
camadas desejado.
Os mandris podem ser espiralados ou não, dependendo da qualidade
desejada. A Figura 4.50 ilustra um esquema de matriz anelar espiralada, para
extrudar 3 camadas.
21 8 Processamento de Termo~lásticos
pirais usinadas nos
Figura 4.50 - Esquema de matriz anelar multicamada.A matriz com possibilidade de extrudar
três camadas (corte A-A) é construída com a sobreposição de corpo/mandril, de forma que
os canais convirjam para os lábios (corte B-B)formando um único filme multicamada
Maiores detalhes da possível forma de alimentação e fixação dos mandris
podem ser vistos no esquema da Figura 4.51. Esse exemplo é de extrusão de
duas camadas (o que não é comum em extrusão multicamadas), mas basta
continuar a montagem, seguindo o mesmo esquema, para obter matriz para
multicamadas com quantas camadas for desejável e tecnicamente possível.
,eLábios (externo gira)
Figura 4.51 - Matriz anelar para
extrusão de duas camadas. Sis-
tema de cruzetas para fixar o
mandril no corpo. Alimentação
das extrusoras neste caso é late-
ral, envolvendo o torpedo pela
parte inferior com possibilidade
de boa distribuição do fluxo. A
câmara de TM relaxação só é
indicada quando os polímeros
têm viscosidades próximas, caso
contrário pode ocorrer distorção
PDF Editor
na integace das camadas
Neste tipo de matriz, tal qual deve ser para matrizes planas multicamadas.
os lábios precisam ter um comprimento do paralelo suficientemente grande
para que exista queda de pressão adequada, promovendo com isso, boa adesão
Matrizes 219
entre as diversas camadas por meio de compressão. Por outro lado, o compri-
mento desse paralelo não pode ser grande a ponto de iniciar distúrbio do fluxo
intercamadas, o que levaria a defeitos ou diminuição da produtividade.
4.5.2.1 - Estruturas desenvolvidas durante o processo de

coextrusão (extrusão multicamada)
a) Encapsulamento
A estrutura de camadas em produtos coextrudados depende das proprie-
dades dos polímeros, da geometria da matriz e das condições de processo.
Quando os materiais têm diferentes propriedades, um efeito chamado
encapsulamento pode ser observado. Isso significa que um material mais vis-
coso é removido da parede pelo material menos viscoso, e, portanto, o materi-
al de menor viscosidade encobre ou encapsula o de maior viscosidade. Em
matrizes para perfis maciços com W/H entre 1 e 10 pode ocorrer
encapsularnento, como mostrado na Figura 4.52.
Matriz Matriz plana Matriz
maciça WIH < I 0 anelar
cilíndrica
@ -0
encapsulamento
Figura 4.52 - Encapsulamento provocado
porfluxo de camadas com viscosidacles muito
diferentes. Em a e b ocorre encapsulnmento,
com o material mais viscoso envolvendo o
menos viscoso. Em c nfio ocorre etzcapsula-
mento devido ao formato em anel (na verda-
de este jd é um estado de ericapsulamento
b C desde a j~inçfiodos fírtxos)
Mas, se nesse caso os paralelos dessas matrizes não forem longos o sufici-
ente, pode não finalizar o processo de encapsulamento, e o que é observado,
então, é uma distorção das camadas que formam o perfil. A intensidade do efei-
to de encapsulamento depende da razão de viscosidades entre os materiais e do
comprimento do canal (LD). Por exemplo, materiais a e b com razão de visco-
sidades (q,/7ib) entre 5 e 10, podem apresentar distorção na interface das cama-
das quando extmdados em matrizes com L D próximo de 50. Para LID maior, o
TM
polímero menos viscoso remove completamente o mais viscoso da parede.
Nunca acontece o completo encapsulamento em matrizes com L D abaixo
PDF Editor
de 10, mesmo com grandes diferenças entre as viscosidades. Por outro lado,
observou-se que, para L D em torno de 20, e razão de viscosidade (q,/q,),
cerca de 25, quase sempre ocorre o completo encapsulamento do material mais
viscoso. Encapsulamento variando ao longo do paralelo pode sei visto na
Figura 4.53.
direção do paralelo da matriz

4-- 4
71. p F B q f - J
~. . ,?^ C,
a b
transversal ao fluxo na matriz
Figura 4.53 - Seqüência de encapsulamento em um paralelo retangular maciço; a) depen-

dendo do comprimento L do paralelo, o grau de encapsulamento varia. A parte da área mais
clara representa o polímero mais viscoso; b) diferentes viscosidades apresentam diferentes
velocidades nos canais da matriz, gerando distorção do pe$l (empenamento para o lado de
menor velocidade)
Mais complicado ainda é quando dois materiais apresentam curvas de
viscosidades que se cruzam (em um gráfico de log q x log i.), e o
encapsulamento é invertido a partir de uma determinada taxa de cisalhamento.
Isso significa que produtos coextrudados terão alta dependência da veloci-
dade ou da vazão. Quando a coextrusão é feita só com dois materiais, o
menos viscoso sempre é mais cisalhado que o mais viscoso, tendo maior
fluxo e velocidade, o que minimiza a dissipação ou mistura dos polímeros
na interface formada pelos mesmos. Como resultado, as camadas apresen-
tam maior estabilidade.
As Figuras 4.54 e 4.55 ilustram o efeito de viscosidades diferentes entre
polímeros que escoam lado a lado em canais de matrizes para coextrusão.
Dependendo do comportamento reológico do fluido, o efeito da razão entre
viscosidades é mais ou menos pronunciado nas diferenças entre os perfis de
velocidades.
TM
Espessura dos lábios da matriz (mm)
PDF Editor
Figura 4.54 - Pe$l de velocidades de fluidos newtonianos em co-extrusão, na região dos
lábios da matriz, onde o jluido "a" tem viscosidade 77, , e o fluido "b", 7, sendo as curvas
exemplos de diferentes razões entre as viscosidades desses fluidos: A) va/vb = I ; B) /vb =
2,5; C) 77, /vb = 11. As curvas foram estimadas tendo como base: f l u o uizidirecional, duas
camadas,fluido newtoniano; Qa= Q, = 0,8 m3h; mo = 1 200 (Pa.s)
Matrizes 221
o 0,2 0,4 0,6 0,8 1,o

Espessura dos lábios da matriz (mm)
Figura 4.55 - Perfil de velocidades de fluidos newtonianos em co-extrusão, na região dos

lábios da matriz, onde o fluido a tem viscosidade 77, e o fluido b, 77, , sendo as curvas
exemplos de diferentes razões entre as viscosidades desses fluidos: A) 77/77, = 1; B) 77/77,
= 2,5; C) q,/77, = 7 ;D) 77/77, = 13. As curvas foram montadas tendo como base: Fluxo
unidirecional, duas camadas,fluido não-newtoniano com índice de potências n= 0,41; Qd=
Q, = 0,5m3ih;mo = 1000 (Pus); W = 1,2 m; H = lmm
Quando dois materiais se encontram, advindos de fluxos independentes,
na interface, ocorre a adesão entre esses materiais, porém, sabe-se que pela
dificuldade de interpenetração das moléculas, essa interface sempre contém
pontos mais fracos em relação às demais regiões do extrudado (anisotropia
estrutural). Fluindo em matrizes sob pressão, são criadas tensões na interface
desses materiais, gerando instabilidades interfaciais que podem prejudicar a
qualidade do produto final, principalmente no que conceme ao brilho, trans-
parência, e em casos mais graves, até mesmo a ocorrência de desfolhamento,
como é ilustrado na Figura 4.56.
Figura 4.56 - Instabilidade

interfacial em Jilmes multica-
m&: a) condições de fluxo
estáveis; b) pequena instabili-
a b C dade; c) severa instabilidade
A instabilidade interfacial pode ser anulada pela diminuição das tensões
cisalhantes na interface (principalmente aquelas tensões normais Nl), de di-
versas maneiras:
1. aumentando a espessura da camada mais fina, o que move a interface
para mais longe da parede da matriz, onde a tensão de cisalhamento
TM
é menor,
2. diminuindo a viscosidade da camada mais fina, o que reduz a tensão
PDF Editor
perto da parede,
3. diminuindo a vazão, necessitando de menos queda de pressão e con-
seqüente menor tensão cisalhante,
4. aumentando toda a espessura na região do paralelo da matriz, dando
mais espaço com menores tensões para o fluxo ocorrer,
5- aditivando os polímeros com agentes auxiliares de fluxo ou lubrifi-

cantes, para alterar a viscosidade de processamento e modificando
os níveis de tensões,
6- polindo ou lubrificando as paredes da matriz.
4.6 - Matrizes tubulares para extrusão de parison

Em extrusão por sopro existem diversas formas para extrudar o parison
que é soprado, podendo-se citar os processos de extrusão contínuos e intermi-
tentes. Além disso, podem existir variações nos sistemas de alimentação ou
entrada da massa na matriz, tais como: alimentação lateral, envolvendo o
mandril; ou alimentação por cima, onde o mandril fica fixo por cruzetas.
Parison é a mangueira quente que emerge da matriz anelar e que normalmente
é soprada logo a seguir sobre as paredes frias de um molde, para então tomar a
forma do mesmo.
4.6.1 - Extrusão contínua

1- matriz com alimentação lateral: nesse caso, o fundido deve passar
da extrusora para o mandril, envolvendo-o com a mesma velocidade em todos
os pontos, para gerar um fluxo descendente uniforme. Com isso, o parison
terá uniformidade na espessura. Para que o mandril seja envolvido logo no seu
começo pelo fluxo uniforme, existe um canal que regula a queda de pressão
nesse local, como é mostrado na Figura 4.57(a).
A vantagem da alimentação lateral é a facilidade de instalar a matriz e
de instalar a entrada de ar, tornado-se uma construção simples e barata. O
ajuste da centralização do mandril exige pequenas forças e é feito com rapi-
dez, enquanto que, em sistemas com cruzeta, só é possível ajustar o mandril
desmontando parte da matriz.
T=v=%
rosca
TM
-2:. ...:1.
yg$yj/-$$P
PDF Editor
grelha .
... ....
..... .. . ...
a ..
...
.. .. ..
.... b $22
... .a,
\..
parison I
Figura 4.57 - Matriz anelar para extrusão contínua de panson para sopro de frascos; a)
matriz do tipo alimentação lateral, com canal regulador de pressão; b) entrada por cima do
rnandril que éfixado por cruzeta
Matrizes 223
Por outro lado, existem algumas desvantagens da alimentação lateral,

podendo-se citar que na junqão do fluxo ao redor do torpedo forma-se uma
linha de solda que se orienta mais, prejudicando o produto final, e ficando
bem mais aparente com o aumento do estirarnento. É possível diminuir esse
efeito, ou até mesmo eliminá-lo, utilizando-se dois reguladores ou canais dis-
tribuidores coaxiais de forma concêntrica, para espalhar melhor o fundido ao
redor do mandril. Pode-se, também, construir um mandril espiralado para eli-
minar essa anisotropia. Esse tipo de matriz exige ainda um tempo muito lon-
go para a autolimpeza na troca de material. O tempo de residência médio do
material dentro da matriz também é considerado mais longo.
2 - Matriz com alimentação em mandril com cruzeta: Esse tipo de
matriz surgiu devido às limitações do tipo descrito anteriormente. É um tipo
de matriz muito comum em processos de sopro de parison, sendo um sistema
onde o mandril é fixo no corpo através de hastes chamadas cruzetas, como
mostrado na Figura 4.57(b). O polímero passa do canhão para a placa perfura-
da e logo entra por cima do mandril. Com isso, o fluxo é uniforme e balance-
ado. Ao passar pela cruzeta, no entanto, o polímero fundido é rasgado, e vai se
unir logo que passa por esse obstáculo. Portanto, é inevitável, nesse caso, que
ocorra a linha de solda. A Figura 4.58 é outra ilustração desse tipo de matriz.
(b)
Figura 4.58 - Matriz para extrudar parison de forma contínua, com mandril fixado por
cruzetas; a ) cruzeta convencional; b ) cruzeta múltipla, com furos distribuídos para disper-
sar o findido
Esse sistema assegura fluxo axial uniforme em todos os pontos, gerando
estabilidade na espessura. Marcas das cruzetas são visíveis no produto,
TMdepen-
dendo do tempo de relaxação do fundido para a recuperação da anisotropia da
linha de solda. Esse efeito pode ser diminuído utilizando cruzetas com orifíci-
PDF Editor
os ou rasgos sobrepostos (Figura 4.58, detalhe b; cruzetas múltiplas). As cru-
zetas têm profundo efeito sobre as propriedades do moldado, como já mostra-
do anteriormente. Esse tipo de matriz tem custo alto de fabricação e também
apresenta maior dificuldade na colocação da entrada de ar. Como desvanta-
gem, uma matriz com esse tipo de alimentação requer grande força de ajuste.
Apesar dessas desvantagens, é largamente utilizada para processar PP e HDPE,

bem como é preferida para processar materiais termosensíveis e de alta visco-
sidade como o PVC.
-
4.6.2 Extrusão intermitente
Em moldagem por sopro são produzidas peças ou recipientes que vão
desde lcm3de capacidade até 300 litros. Quando o peso do parison afeta a pró-
pria deformação (escoa com a força do próprio peso, afinando as paredes deste),
toma-se necessária rapidez, tanto para gerar o parison, quanto entre o momento
em que ele está pronto e o fechamento do molde dentro do qual vai ocorrer o
sopro do frasco. Para resolver esse problema, desenvolveu-se o processo de
extrusão intermitente, que passou a ser utilizado de forma generalizada.
1- Matriz anelar com acumulador: neste sistema, o material é acumu-
lado dentro da matriz para que, no momento desejado, seja extrudado de uma
só vez através de um pistão. Com isso, o tempo em que o parison suporta o
próprio peso é bem pequeno. A Figura 4.59 esquematiza esse tipo de extrusora
e a respectiva matriz.
A matriz para o sistema de extrusão intermitente é do tipo mandril fixa-
do por cruzeta, tendo a vantagem de que o material fundido flui de forma
uniforme sobre o mandril, não necessitando de balanceamento. Fica para ser
resolvida, no entanto, a questão da qualidade das linhas de solda.
Pistão
Rosca em
contínuo
bombeamento bombeamento
Reçe~atorio
TM
PDF Editor
Figura 4.59 - Sistema para extrusão intermitente de parison, do tipo first in, first out (FIFO).
O tempo de residência médio do material deve ser sempre igual. Em (a) o parison nlio está
sendo produzido no intervalo de tempo em que ocorrem outras etapas do processo. Mas
nesse tempo o acumulador está sendo preenchido, e a massa fica empurrando o pistão para
cima para criar espaço. Em (6) o acumulador está sendo esvaziado pelo movimento do
pistão que produz o parison em velocidade programada
Matrizes 225
Além do parison não escoar com o próprio peso, esse sistema intermi-
tente oferece a vantagem de diminuir o tempo de exposição do parison no
ambiente com o qual troca calor. Isso mantém a temperatura do mesmo está-
vel, gerando deformação uniforme no ato do sopro.
As dimensões e a demanda de material pelo acumulador devem ser defi-
nidas junto com o ciclo de extrusão. Os canais que conectam a extrusora e o
acumulador não podem ter alto valor de resistência ao fluxo, nem devem ser
muito largos, para que possa ocorrer a autolimpeza (diminui o tempo de resi-
dência da massa). Para que o tempo de residência do polímero diminua mais
ainda, nenhum fundido deve ficar no acumulador após cada ciclo, e o material
que entrou primeiro no acumulador deve sair primeiro (FIFO - do inglêsfirst
in,first out). Isso é feito com um complicado sistema interno de canais que
ligam a região em frente à rosca e o acumulador.
2 - Rosca recíproca atuando como acumulador: neste tipo de siste-
ma, a rosca funciona de forma recíproca, isto é, extruda o material (rosca) e
empurra este (pistão), de forma intermitente, através da matriz. Nesse caso,
não precisa de espaço na matriz para acumular material, e esta matriz, portan-
to, é semelhante àquela do sistema contínuo de extrusão de parison.
A rosca recíproca tem movimento tanto rotacional (bombeamento) como
axial (para acumular material fundido defronte a mesma). Ao terminar de
empurrar a massa através da matriz, começa a se movimentar para trás no
sentido axial, pois a massa que está sendo acumulada à sua frente tem força
para isso. Como no sistema anterior, existe uma válvula na matriz que abre e
fecha para controlar o fluxo.
Esse sistema tem como desvantagem a variação do comprimento L da
rosca, o que gera massa fundida com diferenças quanto à homogeneidade na
temperatura, e essa variação de viscosidade pode gerar variação nas dimen-
sões do parison, alteração no inchamento do extrudado e desbalanceamento
do fluxo. Todos esses problemas podem ser resolvidos com um projeto mais
avançado de matriz, o que implica em elevação dos custos.
Ainda este sistema acumula menor quantidade de massa,àsua frenteTM
quando
comparado com os acumuladores convencionais, descritos anteriormente.
PDF Editor
Para resolver esses problemas sem alterar a matriz, existem sistemas
nos quais o barril se movimenta juntamente com o pistão. Com isso, o L da
rosca não varia e é possível aumentar o espaço para acumular massa fundida à
frente desta. Em qualquer dos casos, o sistema obedece ao princípio do FIFO,
como ilustra a Figura 4.60.
Material sendo empurrado Material sendo acumulado

\
l! i
I
Pistão para frente
válvula
Ir
Pistão para trás
f
),( vazáo zero
(a) Produzindo 1
parison i. cr:
Figura 4.60 - Sistema intermitente de extrusão de parison, utilizando rosca reci;aroca para
empurrar (a) e acumular (b) massa fundida. A válvula abre quando a rosca (pistão) empur-
ra o material acumulado
-
4.6.3 Extrusão múltipla de parisons
Para a produção de frascos ou garrafas pequenas, é possível a extrusão
de diversos parisons em uma só extrusora. O canal distribuidor, ou manifold,
deve ser devidamente balanceado para distribuir o fundido e atingir cada canal
de entrada das diversas matrizes, com igual pressão. Normalmente, na entrada
de cada uma das múltiplas matrizes, tem um regulador de fluxo que compensa
qualquer diferença de pressão na direção do escoamento, como mostrado na
Figura 4.61.
TM
PDF Editor
Figura 4-61 - Extrusão de múltiplos parisons utilizando uma única extrusora. É possível
soprar diversos frascos iguais ou diferentes, fazendo-se o balanceamento dos canais de
forma semelhante ao balanceamento em matrizes planas: "a queda de pressão deve sei.
idêntica em cada uma das matrizes"
Matrizes 227
4.6.4 - Controle da espessura do parison através da matriz

A matriz molda o parison na espessura desejada, sendo que essa espes-
sura pode ser variada enquanto o parison está em formação. Isso otimiza a
distribuição da massa no produto final, gerando economia de até 20% somen-
te em material. Um sistema automático de controle, tanto da espessura variá-
vel ao longo do comprimento do parison, quanto do próprio comprimento,
ajuda a manter uniforme o produto soprado. Matrizes com variação da espes-
sura são projetadas, sendo possível encontrar sistemas onde o mandril ou o
corpo se movimentam no sentido axial, para variar as dimensões dos lábios. A
Figura 4.62 ilustra matrizes com essa possibilidade. Há outros tipos de
extrusoras projetadas com regulagem no movimento do acumulador, gerando
diferentes espessuras no comprimento do parison em função da variação da
vazão. O controle de movimento do corpo ou mandril da matriz, pode ser feito
por servoelemento, controlado por computador. A programação do parison
permite a produção de formas complexas, bem como a produção de frascos
com grande resistência, num ciclo mais rápido (resfriamento mais rápido),
além da citada economia de material.
Espessura Espessura Espessura

maior media menor
Figura 4.62 - Matriz anelar para extrusão sopro com rnandril móvel para atuar como regu-
lador programável de espessura; a) Os lábios podem ter espessuras variáveis, desde um
máximo até um mínimo projetado; b) Vista de um corte do parison antes de ser soprado,
onde a espessura varia ao longo da altura. Isso ocorre porque o rnandril éprogramado para
subir e descer durante a extrusão; c) Frasco soprado com diferentes diâmetros, mas com
mesma espessura de parede devido ao parison ser extrudado conforme descrito em (b)
TM
Parison com espessura variável ao longo do comprimento gera produ-
tos com paredes uniformes, pois a variação da espessura é função do estirarnento
PDF Editor
durante o sopro. Regiões que vão estirar mais devem ter espessuras maiores.
O grau de orientação molecular das paredes de um frasco depende expressiva-
mente da espessura. Quanto mais fina a parede do parison a ser estirada du-
rante o sopro, maior orientação molecular é gerada e, como conseqüência dis-
so, algumas propriedades do produto final serão melhores e mais uniformes.
-
4.7 Matrizes para recobrimento de fios e cabos
Fios e cabos elétricos, bem como perfis metálicos, podem ser recobertos
com polímeros pelo processo de extrusão contínua. Recobrimento de tecido
ou materiais conjugados, onde uma das camadas é um polímero termoplástico,
também podem ser produzidos por extrusão contínua. As matizes para esses
casos são muito semelhantes às matrizes até aqui discutidas. Como exemplo,
vamos apresentar uma matriz para recobrimento de fio de cobre utilizado em
redes elétricas residenciais. A Figura 4.63 ilustra os detalhes de como o fio de
cobre é recoberto.
O fio fica continuamente passando pela matriz, e ao sair, carrega uma
camada de polímero com espessura controlada. Depois de recoberto, ele pode
passar por um sistema de calibração e, em alguns casos, o resfriamento é feito
antes do sistema de puxamento. O fio fica centralizado na matriz por estar em
posição fixa a partir de sua origem dentro dela e por ser puxado pelos puxado-
res em uma posição também fixada, sendo que com isso, ele fica estirado e o
polímero recobre este com espessura uniforme na forma de anel. O fio se
movimenta dentro da matriz enquanto que as paredes desta ficam estacionári-
as. Com isso, o perfil de velocidades desenvolvido pelo fundido é diferente
das situações anteriormente descritas. É formado um perfil de velocidade em
forma de uma serniparábola, pois o polímero acompanha a velocidade das
paredes onde está em contato, o que gera um formato típico de fluxo de arraste
(fio em movimento) associado ao fluxo devido à pressão, estando este último
sempre presente em fluxos dentro de matrizes.
Figura 4.63 - Matriz

para recobrimento de
fios; a ) processo de
recobrimento de fios;
TM da matriz
b ) detalhe
onde o fio é recoberto
pelo polímero; c) deta-
PDF Editor
lhe da matriz com per-
fil de velocidades pró-
prio desse processo; d)
perjfil de velocidades
velocidades no canal anelar da matriz do polímero fundido
dentro da matriz
Matrizes 229
As equações que envolvem o fluxo do tipo mostrado na Figura 4.63

levam em conta o movimento do fio que arrasta o polímero. As condições de
contorno são: v = O na parede da matriz e v = v, na parede do fio, e ocorre
vazão devido ao arraste (pelo fio) e devido a pressão (gerada pela extmsora).
Considerando que o fluido flui entre uma placa em movimento e outra parada,
como se fosse o anel estendido, sendo W a média da circunferência do anel, H
a espessura do anel, temos a seguinte equação para a vazão:
v,,,W.H
Q = Q Arraste +Q ~ r e s s á o = +H~.W.AP
2 q.12.L
A vazão calculada acima deve ser igual à vazão quando o fio está fora da
matriz, (Q = v,,.A, onde A é a área do polímero que recobre o fio, com uma
espessura h, mais a área do fio com raio Ri).
Das duas equações acima, resulta na queda de pressão dentro da matriz

como (4.7.3):
Aproximando W =27c (Ri + h12) a equação se torna
representando a queda de pressão ao longo de uma matriz para

recobrimento de fios.
TM
PDF Editor
A seguir será apresentado um exemplo um pouco mais completo de
processamento por extrusão do Filme de Polipropileno Orientado.
Desde o desenvolvimento do Polipropileno (PP) em 1954, e do início de

sua comercialização pela empresa Montecatini, em Ferrara (Itália), em 1957,
a sua produção e uso tem experimentado espetacular progresso. E uma das
razões para a boa aceitação do PP comercial é porque o mercado requer produ-
tos com qualidade de "plásticos de engenharia" a preços dos materiais
commodities.
Em 2002, o PP era produzido em quase 180 fábricas, em cerca de 48
países, incluindo o Brasil. Cerca de 40 milhões de toneladaslano de PP foram
produzidas pelo mundo, o equivalente a, aproximadamente, 15% de tudo o
que é produzido em plásticos. No Brasil, o PP representa em tomo de 23% dos
termoplásticos consumidos. E é um dos plásticos commodities de maior cres-
cimento.
Ele compete continuamente com outros plásticos de engenharia. Pro-
cessos modernos de polimerização garantem o controle do peso molecularTM
e
de estruturas supennoleculares (cristalina esferulítica, orientação) durante a
transformação. Catalisadores altamente ativos e estéreo-seletivos garantem o
PDF Editor
controle de reatores para a produção de PP granulado, esféricos, polimerização
em fase gasosa e de reatores para blendas. Com a adição de cargas, agentes
nucleantes, geração de orientação molecular e introdução de borrachas, é posível
garantir características do PP próximas às dos plásticos de engenharia, tal como
o balanço entre tenacidade e rigidez.
232 Processamento de Terrnoplásticos
O desempenho do PP em baixas temperaturas é limitado pela sua tem-

peratura de transição vítrea, que é muito baixa, e, devido a isso, EPR (borra-
cha etileno propileno) é adicionada à matriz do PP semicristalina.
Com o advento de novas tecnologias de polimerização e da ampliação
da competitividade para gerar polímeros resistentes a intempéries, surgiram
desenvolvimentos de sistemas mais efetivos de estabilização do PP. Muitos
produtos novos têm sido introduzidos como alternativa para os tradicionais
sistemas binários, resultando em crescimento da produtividade e melhor esta-
bilidade do PP com a r&utenção de suas propriedades de aplicação originais.
Estes novos produtos possuem sinergismo e são, principalmente, misturas de
estabilizantes à base de fenólicos e fosfitos em composição com pequenas
quantidades de um estabilizante do tipo lactona (3-arylfuran-2-one). Este últi-
mo é um estabilizante bem-sucedido em processamento de poliolefinas.
Além da estabilização do PP, que deve ser feita pelo fato dele ser um
hidrocarboneto, muitos aditivos são incorporados, e alguns deles, por serem
polares, são incompatíveis com a matriz polimérica. Os aditivos mais
comumente utilizados são: os pigmentos, negro-de-fumo, retardantes de cha-
ma e corantes. Em particular, o negro-de-fumo apresenta dificuldade de dis-
persão na matriz do PP quando se trabalha em escala industrial. Além disso,
ele altera a estrutura cristalina do PP.
O PP tem competido fortemente com os demais termoplásticos por ser
versátil em sua estrutura molecular. As estruturas químicas são baseadas na
estereorregularidade, grau de estereorregularidade e distribuição destas. As
propriedades mecânicas são dependentes também da relação entre as fases
cristalinas e amorfas do PP. Existem várias possibilidades de comportamento
mecânico para o PP, que vão desde flexível, serniflexível até rígido. PP com
ramificações estão sendo constante foco de novos desenvolvimentos, princi-
palmente para aplicação na fabricação de filmes onde a resistência durante o
estiramento do fundido toma-se importante. Deve-se ter profundo conheci-
mento entre a relação estrutura e propriedade de deformação do PP tanto a
curto como em longo prazo. Esta relação estrutura/propriedadeTM pode ser bem
entendia através do conhecimento do processo micromecânico de fratura e
deformação.
PDF Editor
Os metalocênicos têm sido reconhecidos como os catalisadores potenci-
almente mais importantes para poliolefinas. No início dos anos 90, foram des-
cobertos vários metalocênicos capazes de polimerizar PP com grande peso
molecular e alta isotacticidade. Esses materiais apresentam propriedades úni-
Exemplo de Extrusão de um Produto Fabricado com Polímero Termoplástico 233
cas, tais como muita transparência e alto módulo, requeridas em embalagens

de parede fina, e vantajosas em aplicações têxteis e filmes.
Os catalisadores altamente efetivos, tipo Ziegler-Natta, e os catalisadores
simples são atualmente responsáveis pela produção da maioria dos tipos de PP
de grande versatilidade existentes no mercado. Esses PP's possuem
estereorregularidade, morfologia controlável, entre outras qualidades.
E mais crescimento na área do PP é esperado com o advento dos
catalisadores metalocênicos. Por exemplo, a síntese do copolímero propileno-
1-olefina, leva a uma multiplicidade de novas propriedades. A incorporação
aleatória de cadeias enxertadas na cadeia principal desse copolímero de PP
gera a possibilidade de se obter um espectro de propriedades que vão desde
um comportamento de termoplástico até o de um elastômero termoplástico.
Catalisadores metalocênicos também permitem a incorporação, na ca-
deia de PP, de olefinas cíclicas sem a necessidade de abertura dos anéis, o que
leva à obtenção de propriedades importantes.
5.2 - Estrutura do PP
5.2.7 - Cristalinidade e estereorregularidade
Considere um produto de PP com espessura H, como ilustrado na Figura
5.1. A hierarquia da escala morfológica pode ser observada. O PP forma
esferulitos, cujos tamanhos dependem da cinética de cristalização (tempo, tem-
peratura) à qual este foi submetido. Eles são constituídos de agregados de
cristalitos (lamelares) que crescem a partir de um ponto ou núcleo. Cada um
deles cresce até encostar-se a outros, formando uma interface plana.
- Escala visível: 0,l a 1,5 mm

.................................
......,.
Escala lamelar
50 a 300 A TM
Escala do esferulito
1 a50um
PDF Editor
cristal
c . . I
C Escala
b=20,8A a=6,6A
cristalografica
Figura 5.1 - Escala na hierarquia rno~ológicade um polipropileno

O grupo meti1 (CH,) do PP pode formar diferentes configurações

estereoespecíficas*: isotáctica, sindiotática ou atáctica, como mostrado na Fi-
gura 5.2, onde, fora de escala, o círculo cheio escuro representa o átomo de
carbono e o círculo vazio representa o grupo CH,.
* Configuração estereoespecífica refere-se a taticidade do polímero
Içotático
o o O O o O O O
Figura 5.2 - Repre-
o o O O O o o o sentação da configu-
Sindiotático ração estereoespe-
Atático
Dependendo dessa configuração, pode ocorrer a cristalização do

polímero. Tanto com as cadeias isotácticas, como com as sindiotáticas ocorre
a cristalização. Normalmente não se verifica a presença de 100% de uma ou
outra configuração. Podem existir defeitos na seqüência da taticidade. A taxa
de cristalização alcançada pelo PP é da ordem de 30 a 65%, e essa variação
depende de vários fatores como: cinética de cristalização, peso molecular e
distribuição do peso molecular. Outros fatores responsáveis, são: o fato de o
polímero ser homopolímero ou copolímero, da presença de aditivos, do grau
de orientação molecular e do efeito da cristalização induzida por cisalhamento.
O PP atáctico não cristaliza e, por isso, possui consistência de cera, sendo
pegajoso. Através de difração por raios X, pode-se diferenciar os tipos de
taticidade como ilustra a Figura 5.3.
isotatico, forma-a
Figura 5.3 -
Intensidade - Esquematização
relativa de padrões de
isotacticidade,
TM
sindiotaticidade
e ataticidade
do PP, que po-
PDF Editor
dem ser obtido
por varredura
5 1O 15 20 25 20 35 de raios X de
20 grande ângulo
A estrutura e as propriedades do PP dependem de diversos fatores, como:

estrutura molecular; processamento ao qual é submetido para sua transforma-
Exemplo de Extrusáo de um Produto Fabricado com Polímero Termoplástico 235
ção em produto e a morfologia gerada pós-processamento. Esses fatores irão

definir o uso final do polímero, como ilustra o esquema da Figura 5.4.
macroscópica: gradientes de morfologia macroestrutural

esferulito: estrutura do esferulito; morfologia das fases de blendas
lamelas: microestrutura induzidas por tensionamento, lamelas e tamanho de cristais
cristalográfica: estrutura do cristal; orientação dos cristais; orientaçáo da fase amorfa
Propriedades para aplicação final do produto

mecânicas; opticas; resistência química; intempéries; barreira
Figura 5.4 - Compromisso entre estrutura, processo, mor$ologia e propriedades de produ-

tos acabados
5.2.2 - Polipropileno isotáctico (iPP)

É o mais comum entre os PP's comercializados. Possui uma morfologia
de cristais predominante conhecida como forma-a ou fase-a. Além dessa for-
ma cristalina a, existem outras, menos presentes, mas que são também formas
cristalinas primárias: forma-P e forma-y.
Todas as diferentes formas são compostas de cadeias conformadas
TM heli-
coidalmente, com uma distância de repetibilidade de 6,5 A. O que difere uma
forma da outra é a simetria da célula unitária, o empacotamento intermolécula
PDF Editor
e o grau de desordem estrutural.
A estrutura cristalina apresenta uma conformação helicoidal das cadeias
de PP que se arranjam em uma célula unitária monoclínica, como esquematizado
na Figura 5.5. A forma-a helicoidal no cristal pode ser formada tanto com
rotação para o lado direito como para o esquerdo, com respeito ao seu eixo
longitudinal. As cadeias helicoidais podem ainda ter orientação para cima e/

ou para baixo durante o dobramento das cadeias, formando tipos de cristais da
forma-a diferenciadas (a-1 e a-2), dependendo do grau de ordem. A forma-
ção de um ou outro tipo de estrutura cristalina está sujeita à temperatura de
cristalização e grau de orientação.
Figura 5.5 - Conformação helicoidal ( I ) do iPP no estado cristalino (eixo c da célula) e a

célula unitária (2) correspondente (vista dos eixos a e b no plano do papel). Quando existe
desordem estatística de moléculas com inclinação para cima (C)e para baixo (B)durante o
dobramento para formar lamelas, a célula unitária forma cristais da forma a-1; quando
existe ordem de orientação para cima e para baixo, gera a forma a-2.Hélices com rotação
direita ( D ) e esquerda (E) são mostradas pelas flechas
Com o aumento da temperatura de recozimento do PP, há um cresci-

mento da formação de a-2, especificamente acima de 150°C, alterando pro-
porcionalmente a energia para fusão deste e afetando também a razão de
estiramento necessária para a orientação de um filme ou fibra. A mudança de
ordem é irreversível com o resfriamento. Quanto maior, portanto, for o trata-
mento térmico do PP, maior a ordem cristalina que este apresenta.
No estado cristalino, o iPP normalmente possui morfologias do tipo
lamelar e esferulítica da forma-a ou fase-a. A morfologia lamelar é utilizada
para explicar a classificação óptica dos esferulitos na fase-a (cruz de malta)
indicando forte relação entre lamelas e esferulitos. Lamelas são cadeias
moleculares dobradas como mostra a Figura 5.6(a), onde são formadas
morfologias com dimensões que variam de 50 a 200A (maior lado). Pode ocor-
rer sobreposição de lamelas como mostrado na Figura 5.6(b).
Figura 5.6 - TM
0,
a ) Morfologia
n n FnZJ n n
n n n nnnnn*:.''; lamelar dos cristalitos, onde q ,
representa a tensão inte$acial da
PDF Editor
superfície dobrada. b ) sobre-
posição de diferentes lamelas,
onde T e R representam cresci-
mento de lamelas sobrepostas
com sentido tangencial e radial
respectivamente
Conforme o tipo de sobreposição que predomina, observa-se a existên-

cia de esferulitos cuja cruz de malta gerada com luz polarizada pode ter
birrefringência positiva ou negativa, como mostra a Figura 5.7.
Figura 5.7 - Esferulitos (a) com birrefiingênciapositiva e (6) negativa. Essa diferença é origi-
nada pela predominância ou não de lamelas sobrepostas no sentido transversal
O ponto de fusão ou faixa de fusão do iPP é altamente dependente da
regularidade em que ocorre a taticidade, do tipo de cristal presente, do seu
tamanho, e da história térmica responsável pela cinética de cristalização. O
ponto de fusão é fortemente dependente da regularidade ou perfeição da ca-
deia quanto à sua "iso" ou "sindiotaticidade". Para polímeros sernicristalinos,
a fusão, portanto, depende de: peso molecular e sua distribuição; presença de
parte não cristalizável da cadeia; termodinâmica de interações entre diferen-
tes fases em blendas; presença de aditivo no polimero; orientação
rnacroscópica do PP; efeitos de diferentes rno$ologias. Estão incluídos neste
último, defeitos dos cristais. Uma cadeia polimérica pode se dobrar de manei-
ra imperfeita no cristalito, entrando e saindo do cristalito e pertencer a mais de
um cristalito.
Dependendo da temperatura de cristalização, a espessura "l" de um cris-
tal lamelar varia, e nessa espessura, ocorre o dobramento ordenado das cadei-
as, e quanto menor for o valor de "I" da lamela, menor a temperatura de fusão
cristalina, como mostra a expressão (5.2.1):
o
Tm= Tm{l 20 L)}
-(
Ahfl
onde mostrado também na Figura 5.6(a), é a tensão interfacial da
TM
superfície dobrada de uma lamela, Ah, é o calor de fusão por unidade de volu-
me do cristal, 1 representa a espessura da lamela, Tmé o ponto de fusão obser-
PDF Editor
vado e o ponto teórico de fusão no equilfirio de um cristal perfeito e infinita-
mente grande, é o valor: T:
O ponto de fusão no equilíbrio de um PP isotáctico, de alto peso molecular
e para a forma-a, foi medido e encontrada uma faixa bastante larga que varia
de 180 a 220°C, sendo a média achada por diferentes pesquisadores em tomo
de 186OC, enquanto que o ponto de fusão convencional médio Tm,normalmen-

te medido por equipamentos laboratoriais, é da ordem de 16S°C. Da mesma
forma, os valores encontrados para AHo (que representa o calor de fusão de um
polímero 100% cristalino) são bastante dispersos, variando entre 150 e 210 Jl
g, com uma média em tomo de 165 J/g. A densidade, que também depende do
grau de cristalinidade, apresenta valores variados: para material 100% amorfo.
pa= 0,850 g/cm3a 0,855 g/cm3;para material 100% cristalino, pc=0,936 glcm'
a 0,946 g/cm3.
T é a temperatura de fusão de um polímero, enquanto que T é sua
temperatura de cristalização, e ambas são fortemente ligadas à taticidade das
cadeias poliméricas. No entanto, observa-se um comportamento múltiplo de
fusão, através de DSC, por exemplo, que ocorre devido a:
1) coexistência de diferentes tamanhos de cristais de mesma forma,
que fundem a diferentes temperaturas;
2) diferentes formas de cristais (formas a 1 e a2, P, y entre outras);
3) efeitos de reorganização cristalina (fusão, recristalização e refusão)
que ocorrem durante o aquecimento;
4) efeitos da presença de orientação molecular;
5) efeitos de segregação (pela taticidade, composição e peso molecular).
No iPP, a maioria dos efeitos acima citados ocorre gerando variabilida-
de na temperatura de fusão. Então, o comportamento de cristalização
(resfriamento do polímero), tipo de cristalinidade (formas de cristais) e o com-
portamento durante a fusão (aquecimento do polímero) estão intrinsecamente
ligados às caractensticas do polímero.
Os métodos para avaliar o comportamento do polímero sob cristaliza-
ção ou fusão, como por exemplo, o DSC, são dependentes das taxas de
resfriamento e aquecimento, respectivamente. Com taxas de troca de calor
suficientemente pequenas, existe tempo para ocorrer fusão, recristalização e
refusão de cristais metaestáveis. TM
-
5.2.3 Polipropileno sindiotático (sPP)
PDF Editor
Não é comumente encontrado para uso comercial. Recentemente, em
função da síntese via catalisadores estereoespecíficos metalocênicos tem-se
obtido sPP com estereorregularidade comparável com o iPP. O uso comercial
desses polímeros está em estágio inicial.
-
5.2.4 Cristalização induzida por cisalhamento
O polipropileno é um dos materiais mais suscetíveis a cristalizar durante o
cisalhamento. O polímero no estado fundido, ao passar por estreitos caminhos,
como pelos canais da matriz, sofre uma deformação elástica bastante acentuada.
Nessas regiões, a taxa de cisalhamento é alta, bem como ocorre a geração de
tensões normais devido à convergência do fluxo. As cadeias de PP se orientam
no sentido do fluxo, e essa orientação, em altas taxas de cisalhamento, chega a
um limite onde quase todas as moléculas estão alinhadas e muito próximas umas
das outros. Ocorre então a criação de inúmeros pontos de nucleação. A ordem
molecular das moléeulas alinhadas se estabiliza como se fosse um núcleo de
cristal e então se inicia o crescimento de um cristalito. Cristais assim formados
são cristais induzidos ou gerados pelo cisalhamento, como mostra a Figura 5.8.
A temperatura na qual ocorre essa nucleação, e até mesmo o crescimento crista-
lino, é superior à temperatura normal de cristalização do PP. Os cristais e núcle-
os assim formados agem como se fossem agentes nucleantes, isto é, acelerando
o processo de cristalização do PP.
Figura 5.8 - Cristalização induzida por cisalhamento.A s f l e c h apontam para cristais ou núcleos
de cristais gerados durante a passagem do PP fundido pelos lábios da matriz plana
5. 3 - Aditivação do polipropileno
O polipropileno virgem, que sai do reator, está sujeito à degradação,
tanto pela temperatura durante processamento e uso (na presença de oxigê-
nio), como pelos raios ultravioletas (UV). Se o PP for estocado em local de
alta temperatura, ocorre a oxidação deste e a conseqüente degradação de suas
propriedades. Essa oxidação é exotérmica e pode ser evitada com a adição
TM de
partes por milhão de antioxidantes, ainda no reator, antes da secagem e
estocagem. O fabricante, normalmente, adiciona mais antioxidante, em quan-
PDF Editor
tidade que depende do processo ao qual o polímero é submetido.
Outros aditivos podem ser utilizados no PP, como:
1 - pigmentos, que podem ter influência no grau de estabilidade e nas
propriedades físicas do produto final;
2. PP homo e copolímero são materiais tipicamente semicristalinos que

são manufaturados para obter diferentes níveis de rigidez. Essa rigi-
dez pode ser ajustada com adição de plastificantes, borrachas, agen-
tes nucleantes e cargas;
3. O PP é translúcido e pode ser clarificado com adição de clarificantes
e tornado opaco com adição de cargas e pigmentos;
4. Para reduzir o peso molecular e estreitar a distribuição do peso
molecular, pode-se adicionar aditivos para modificar a
processabilidade e propriedades finais do material;
5. Aditivos antiestáticos auxiliam na minirnização de cargas estáticas,
principalmente durante o processamento;
6. Aditivos para controlar propriedades de superfície: fricção e ade-
são;
7. Aditivos para neutralizar resíduos de agentes provenientes da catálise
do PP, previnem corrosão dos equipamentos;
8. Biocidas previnem o crescimento de organismos biológicos na su-
perfície do PP;
9. Agentes antibloqueios facilitam a abertura de embalagens na forma
de filme;
10. Agentes deslizantes ajudam na processabilidade do PP tanto dentro
de roscas como em canais de matrizes e moldes;
11. Desmoldantes facilitam a ejeção de peça injetada.
A seguir, alguns aditivos serão destacados.
-
5.3.1 Agentes nucleantes
O uso de agentes nucleantes pode afetar as propriedades físicas e ópticas
dos produtos de PP. Apesar disso, eles são largamente utilizados pelo fato de
aumentarem a nucleação e, conseqüentemente, o grau de cristalinidade do pro-
duto final. Os agentes nucleantes podem ser classificados em: sensíveis à fu-
são e não sensíveis à fusão. Os primeiros, sensíveis, possuem ponto
TM de fusão
abaixo ou muito perto da temperatura de processamento do PP. Os não sensí-
veis, não fundem.
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Os agentes nucleantes sensíveis à fusão incluem os compostos baseados
em sorbitol. Eles se caracterizam por gerarem maior transparência ao PP, sen-
do, portanto, clarificantes também. Além disso, eles melhoram as proprieda-
des mecânicas do produto final. A Tabela 5.1 mostra a estrutura do Sorbitol.
Tabela 5.1 - Estrutura e ponto de jüsiío de 4 agentes nucleantes comerciais baseados em

sorbitol
estrutura do
sorbitol
o
Os agentes nucleantes insensíveis à fusão incluem os sais de benzoato.

Um dos mais utilizados é o benzoato de sódio. Outros grupos desses nucleantes
insensíveis à fusão são os sais de sódio e os fosfatos orgânicos. Estes últimos
atuam como nucleantes e como clarificantes.
O modo como atua um nucleante é distinto entre os do grupo sensível e
insensível à fusão. Os agentes sensíveis atuam como uma estrutura
tridimensional, na forma de gel, dentro da matriz polimérica. Essa estrutura
assegura uma atividade nucleante altamente dispersa e um alto grau de
nucleação. Os agentes nucleantes insensíveis à fusão atuam como pontos iso-
lados dentro da matriz. Em ambos os casos, os agentes nucleantes funcionam,
pois imitam ou simulam o início de um núcleo estável sobre o qual cresce um
cristal de PP. O grau de dispersão do agente nucleante na matriz e seu efeito
nucleante e clarificante depende do grau de mistura (dispersão e distribuição).
Durante o processamento final em injetoras ou extrusora, o grau de dispersão
também é alterado.
-
5.3.2 Outros aditivos utilizados na produção de filmes de PP
As temperaturas de processamento de filmes (planares e tubulares) de
PP variam entre 210°C e 300°C. A estabilização pode ser feita com moderados
níveis de antioxidantes fenólicos (500 a 1 000 ppm) e antioxidantes fosfitos
TM
(500 a 1 000 ppm) quando o processo é realizado abaixo de 250°C. Para tem-
peraturas mais altas, ambos ou apenas o fosfito, deve ser adicionado em quan-
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tidades maiores. Outros aditivos presentes nos filmes são os agentes deslizantes
e os agentes antibloqueio, sendo este último utilizado para impedir a aderên-
cia de filmes estocados.
Agentes antibloqueio são partículas grandes o suficiente para serem ex-
pulsas para a superfície do filme durante e após a extrusão, e com isso, evitam
a aderência entre duas camadas quando o produto final se encontra estocado e

sob altas pressões (empilhamento). Os tipos mais comuns de antibloqueadores
são: terra diatomácea, talco e esferas de vidro, sendo o primeiro o mais utiliza-
do, bastando quantidades entre 500 e 2 000 ppm para bons resultados serem
obtidos. Filmes biorientados utilizam antibloqueadores com partículas mais
finas, como as argilas. Tamanhos de partículas aceitáveis para uso em filmes
estão na faixa de 1 a 5 pm, sendo que partículas ou aglomerados de partículas
acima de 25 pm, aparecem como defeito óptico. Agentes antibloqueio podem
causar sérios problemas de carga estática, principalmente quando os filmes
passam por rolos.
Agentes de deslizamento são usados em processos de filme plano e so-
prado onde auxiliam no estiramento e, principalmente, no escorregamento entre
dois filmes.
A presença de agente deslizante na superfície do filme tira um pouco do
brilho do produto. Os agentes deslizantes mais utilizados são as amidas gra-
xas, como.as erucamidas e oleamidas. O tempo necessário para a exsudação
do agente deslizante pode ser de dias ou semanas. Esse tempo depende do
grau de cristalinidade, biorientação, outros aditivos presentes na formulação,
e do tipo de agente utilizado. O tratamento corona pode remover parte do
aditivo da superfície, mas após o tratamento mais agente deslizante pode aflorar,
e, por isso, é importante conhecer o tempo de exsudação total desse aditivo.
Estearato de cálcio funciona como agente lubrificante no processamento
do PP, bem como durante etapas de transporte pneumático dessas resinas.
5.4 - Filmes orientados

Para o PP, orientação molecular é muito significante, pois gera produtos
de alta rigidez. Orientação molecular significa alinhar as moléculas em uma
direção determinada, ou em um plano determinado, ao invés de permitir que
elas fiquem aleatoriamente posicionadas. As moléculas ficam em um estado
mais estável quando estão relaxadas, desorientadas e emaranhadas (região
amorfa). No estado orientado, as moléculas ficam sob tensão e instáveis, mas
TM
em temperaturas baixas o estado orientado fica permanente. Se ocorrer eleva-
ção da temperatura de um filme orientado, esse estado tende a desorientar,
deformando-se completamente. Um filme orientado possui alta rigidez por-
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que as moléculas não escoam umas sobre as outras quando forças externas
atuam sobre este.
Orientação molecular é explorada tanto em polímeros totalmente amorfos
como o PS, PMMA, quanto em polímeros semicristalinos, como o PP, PET,
Exemplo de Extrusáo de um Produto Fabricado com Polimero Termoplástico 243
náilon. Os semicristalinos apresentam maior espectro de propriedades quando

orientados e, por isso, são os mais explorados.
5.4.1 - Tipos de orientação

Existem três tipos básicos de orientação molecular:
1 - uniaxial (mono-orientação);
2 - uniaxial com manutenção da largura (mono-orientação);
3 - biaxial (biorientação).
As fibras, em geral, são monoorientadas, ocorrendo igual encolhimento
nas direções x e y, e estiramento na direção z, da máquina (DM), como ilustra
a Figura 5.9(a). O encolhimento, nesse caso, tanto em x, como em y, é igual ao
inverso da raiz quadrada da razão de estiramento.
4 RE P
Inicio
\I a? 3-
I
Biaxial balanceada 1IRE
Figura 5.9 - Tipos de orientação de manufaturados; RE = razão de estiramento. Os encolhi-

mentos apresentados pelos tipos de orientação (a), (b) e (c), são mostrados
Em orientação de filmes, pode-se ter o tipo 2 ou 3. A mudança na di-

mensão da largura do filme determina um ou outro tipo. Se a largura for mantida
constante, tal qual sai da matriz, e existir estiramento grande na direção da
máquina (maior que 400%), ocorre orientação uniaxial, como mostrado na
Figura 5.9(b). Quando o filme é estirado pouco (menos que 10%) na direção
da máquina, não ocorre orientação propriamente dita, mas uma pré-orientação
TM
que antecede a orientação posterior, como é comum em produção de filmes
planares de PP.
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A orientação na direção da largura ou transversal à máquina (TM) pode
ser feita ao mesmo tempo em que ocorre a orientação na direção da máquina,
resultando então em orientação biaxial, mostrado na Figura 5.9(c). Quando os
estiramentos nas duas direções forem iguais, obtém-se orientação chamada de
balanceada.
5.4.2 - Processo de orientação das moléculas

A orientação de filmes ou fibras de polímeros semicristalinos pode ser
analisada sob a perspectiva da deformação tanto de sistemas policristalinos
(que são sistemas contínuos compostos por duas fases distintas: amorfa e cris-
talina), como de sistemas esferulíticos (deformação dos esferulitos, que são
unidades discretas compostas por regiões cristalinas e amorfas).
5.4.2.1 - Deformação de polímeros policristalinos

O método mais comum de orientação do PP é através do reaquecimento
do extrudado (chapas, filmes ou fibras), não orientado, até uma temperatura
na qual os cristais estão parcialmente fundidos, o que ocorre normalmente
entre as temperaturas de 120°C e 160°C. Nessa faixa de temperatura, o PP é
estirado para atingir o formato ou geometria desejada, e então deve ser resfri-
ado enquanto está sob estiramento para que finalize toda a cristalização, tra-
vando as moléculas orientadas da região amorfa nas posições em que foram
estruturadas durante esse estiramento.
Pelo fato das moléculas da região amorfa se alinharem e ficarem muito
próximas umas das outras durante o processo de estiramento, ocorre cristali-
zação induzida por estiramento, isto é, formam-se locais ordenados de grupos
de moléculas, onde a energia superficial é semelhante à energia de um núcleo
de cristal, e, a partir daí, o cristal cresce. Existem, portanto, cristais que cres-
cem a partir de núcleos já existentes, bem como ocorre crescimento de cristais
menores, também já existentes na massa fundida, além da cristalização induzida
por estiramento acima mencionada. Logo, um filme orientado adquire maior
grau de cristalinidade ao final do processo de orientação.
Na região amorfa, entre os cristais formados durante a orientação, exis-
tem moléculas orientadas que pertencem a mais de um cristal, formando uma
rede tridimensional entre estes, isto é, as moléculas interligam os cristais como
pontes fixas, ancorando um no outro. Este é o principal motivo pelo qual o
escoamento das cadeias moleculares durante o estiramento é uniforme, geran-
do um filme de espessura uniforme. Se não houvesse ancoragemTM intercristais,
ocorreria estiramento localizado e o filme poderia romper ou variar a espessu-
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ra de forma significativa. No caso de orientação de polímeros não cristalinos,
a temperatura de estiramento é crítica, bem como a viscosidade tensional nes-
sa temperatura é controlada pelo peso molecular e sua distribuição, além de
aditivos específicos.
A Figura 5.10(a) mostra esquematicamente um PP entre as temperaturas

de 120°C e 160°C onde os cristais estão instáveis, e entre os cristais existe a
região amorfa, que são moléculas aleatoriamente distribuídas, emaranhadas e
participando de um ou outro cristal ou a vários ao mesmo tempo. Pelo fato
dessa temperatura estar próxima da temperatura de fusão plena, os cristais
estão em permanente estado de mutação. No momento em que se inicia o
estiramento, os cristais são cisalhados, isto é, são subdivididos e orientados na
direção do estiramento. Ocorre inicialmente a orientação dos cristais e, poste-
riormente, a orientação da região amorfa entre os cristais. Na Figura 5.10@)
são mostrados três cristais: 1 , 2 e 3 e todos são cisalhados e formam diversos
cristais: IA, lB, lC, 2A, 2B, 2C, 3A, 3B e 3C. Entre os cristais rompidos e
posicionados na direção do puxamento, moléculas pertencentes antes ao cris-
tal principal agora fazem a ponte entre os novos cristais.
Figura 5.10 - a) estado não-orientado do PP na faixa de temperaturas de 120 e 1600C. Entre

os cristais 1, 2 e 3, encontra-se a região amoi$a na qual as moléculas estão aleatoriamente
distribuídas e emaranhas, em estado de baixa energia e em equilibrio termodinâmico; b )
estado orientado no qual tanto os cristais como as regiões arnor$as se orientam no sentido
do estiramento. Novos cristais são formados devido à cristalização induzida por estiramento
Também são formadas âncoras entre os demais cristais através de molé-

culas que pertencem a vários deles ao mesmo tempo. Essas moléculas da re-
gião amorfa se orientam muito e, ao se aproximarem ordenadamente umas das
outras, criam novos núcleos de cristal que crescem, aumentando mais ainda o
grau de cristalinidade e o grau de ancoramento intercristalino, como ilustrado
pelo aparecimento dos cristais: 4 , 5 , 6 e 7 na Figura 5.10(b). Assim queTMocorre
o estiramento pretendido, o sistema é resfriado até uma temperatura onde a
nova estrutura é congelada.
PDF Editor
As orientações moleculares em filmes mono e biorientados são muito
semelhantes, pois seguem o mesmo padrão, como mostram as Figuras 5.1 1 e
5.12. A diferença estrutural entre os dois tipos é que no filme biorientado as
moléculas estão estendidas, tanto na direção transversal como na longitudinal
da máquina, e os cristalitos se orientam também nessas duas direções.
inicio da orientação Y
Figura 5.11 - Orientação uniaxial, gerando mono orientação em filme de PP. Inicialmente
os cristalitos se orientam na direção do estiramento, seguido da orientação da região amorfa
que fica entre esses cristalitos já orientados. Alguns cristalitos são orientados depois, se-
guindo o mesmo processo, isto é, primeiro os cristalitos depois a região entre eles se orien-
tam
Figura 5.12 - Filme biorientado formando uma rede tridimensional de cadeias

interconectando os diversos cristalitos
Após o resfriamento, a região amorfa orientada (intercristalitos) man-
tém a memória da deformação elástica imposta pelo estiramento. Ao longo do
tempo, parte dessa deformação é recuperada gerando encolhimento do filme.
Esse encolhimento causa deformação e pode danificar o produto final. Para
evitar esse encolhimento durante o uso do produto e do tratamento corona,
impressão e, principalmente, em processos de soldagem à quente TMpelo qual o
filme pode ser submetido, é que se faz um tratamento térmico do filme orien-
tado. O PP orientado passa por uma estufa que está em linha com o sistema de
PDF Editor
orientação, onde a temperatura é inferior à temperatura utilizada para
estiramento (em tomo de 110°C e 120°C) para que ocorra uma relaxação par-
cial do filme orientado, gerando um encolhimento que, usualmente, chega a
5%. Com isso, o filme orientado não apresenta problemas de encolhimento
significativo em uso ou em processos posteriores. O grau de orientação, devi-
do a esse procedimento diminui, mas os benefícios resultantes são superiores

aos prejuízos causados pela perda de parte da orientação máxima possível,
quando em uso. Em filmes biorientados, fica difícil conseguir relaxação equi-
librada nos dois sentidos da orientação, exigindo um controle mais apurado
desse tipo de operação. Se o filme for multicamada, o encolhimento que ocor-
re durante o seu uso causa instabilidade intercamadas, gerando não apenas
alterações dimensionais, mas também alteração no brilho e lisura superficial.
5.4.2.2 - Medida do grau de orientação

A medida do grau de orientação é difícil de realizar. É um procedimento
comum para fibras. Para medir o grau de orientação de fibras (monoorientadas)
pode-se utilizar a equação de Herrnans:
onde (I é o ângulo entre o eixo das cadeias de polímero e a direção de

puxamento. A "função orientaçãoy', possui um valor igual a zero (0) para a
não-orientação (arranjo ao acaso das moléculas), valor um (1) para 100% de
orientação uniaxial e menos meio (-0,5) quando as cadeias estão no sentido
transversal à direção de estiramento. A equação acima se aplica a todos os
polímeros que são totalmente amorfos. Para polímeros semicristalinos, as fa-
ses amorfa e cristalina devem ser consideradas separadamente, por terem evo-
lução diferenciada da estrutura durante a orientação. As "funções orientação"
das diferentes fases (cristalina e arnorfa) são apresentadas em relação a uma
"função orientação média" como mostrado em (5.4.2):
onde fm,, é a média geral da função orientação; P é a fração em peso da

fase cristalina, f é função orientação das cadeias na fase cristalina e famé a
função orientação das cadeias na fase amorfa. TM
Vários estudos têm mostrado que as cadeias na fase cristalina orientam
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em primeiro lugar, com as cadeias da região amorfa ficando inicialmente com
a inclinação ligeiramente negativa (um pouco mais perpendicular à direção de
estiramento), e a seguir ficando em posição positiva, sempre com orientação
mais baixa que as cadeias da fase cristalina. Esses resultados superam as cren-
ças populares de que materiais semicristalinos, com cristais isolados, e
conectados a regiões amorfas possuem regiões amorfas orientando primeiro.
Na realidade, estudos sobre orientação revelam muito sobre a natureza

da fase cristalina, o comportamento da sua fusão e recristalização, bem como
sobre suas reestruturações e respostas ao tensionarnento ou orientação. Quan-
do se fala sobre orientação dos cristais na direção do eixo "c" do cristalito (ou
melhor, da célula unitária), deve-se ter em mente que ocorre também orienta-
ção na direção dos eixos "a" e "b",não sendo, por sua vez, ao acaso. O fenô-
meno conhecido como "orientação do eixo c", que é a tendência do eixo "c",
possuir maior função orientação que o eixo "b" (ou menor orientação negati-
va), ocorre com freqüência em PP. Orientação sob alta temperatura ou orien-
tação a partir do estado fundido, favorece este comportamento.
Os métodos de medida de grau de orientação são diversos:
a) Ultra-som: Módulo do filme medido por meio de ultra-som compa-
ra a variação de orientação entre filmes obtidos em diferentes condições. Este
método determina a "função orientação f ", da fase amorfa. Como na orienta-
ção de filmes ou fibras, ocorre a reestruturação/orientação tanto da região
amorfa quanto da cristalina. E para descrever completamente o estado
morfológico do filme deformado, deve-se medir a orientação de ambas as fa-
ses para esclarecer completamente a estrutura orientada de um produto.
Devido à menor ordem das moléculas no estado amorfo, mesmo orien-
tado, um experimento para determinar a "função orientação" demanda maior
atenção. Em princípio, a distribuiçãoda orientação das cadeias no estado amorfo
pode ser determinada pela análise da intensidade e da distribuição dos arcos
ou círculos difusos característicos de orientação de regiões amorfas, que apa-
recem nos diagramas de raios X de grande ângulo. No entanto, separar nesse
tipo de ensaio a contribuição da parte cristalina, toma-se tarefa árdua. Similar-
mente, em princípio, experimentos em infravermelho poderiam ser utilizados
para determinar a função orientação da região amorfa. Mas a caracterização
da contribuição da fase amorfa orientada por meio de espectro infravermelho
é experimentalmente muito difícil também, onde o ângulo a uma determinada
frequência deve ser conhecido com precisão.
TM
Ondas de ultra-som se propagam por meio dos materiais de maneira
diferenciada quando existem distintas fases (cristalina e arnorfa). Com isso,
PDF Editor
pode-se obter importantes informações sobre a estrutura de cada fase. É possí-
vel relacionar o módulo ultra-sônico, E, ao módulo lateral (transverso ou per-
pendicular à direção da transmissão do som) de uma fibra perfeitamente ori-
entada, com o ângulo 8 médio entre a direção da propagação do som e o eixo
de simetria das unidades em estudo:
A propagação do som é independente do grau maior ou menor de

cristalinidade do polímero. Com isso, nesse experimento, pode-se conside-
rar uma fibra orientada como se fosse um material com uma simples fase
amorfa. O som é transmitido de uma molécula para outra, como mostrado na
Figura 5.13, através do estiramento das ligações intermoleculares que estão
alinhadas.
h Direção do som
Figura 5.13 - Maneiras possíveis de transmissão do som através de polírneros: através (a);
ao longo (b) e a um determinado Bng~clo8 do ei,xo molecular (c)
Por outro lado, se o som caminha ao longo do comprimento de cadeias

paralelas, este é propagado e ocorre, principalmente, estiramento das ligações
químicas primárias dessas cadeias poliméricas.
A equação (5.4.4) já é uma maneira de interpretar a contribuição da

emissão do som nos sentidos paralelo e perpendicular, onde , representa o
módulo longitudinal intrínseco de fibras totalmente orientadas e alinhadas
paralelamente umas às outras, e no mesmo sentido da propagação do som. O
último termo da equação acima é muito pequeno e pode ser desprezado.
Todos os polímeros orientados (HDPE, náilon, PP, entre outros) exibem
mudanças no comportamento do módulo ultra-sônico com a presença de
cristalinidade quando o ensaio é realizado na temperatura ambiente. Esses
polímeros possuem duas fases distintas que respondem ao ultra-som.TMPP com-
porta-se como duas fases, mesmo em temperaturas mais baixas que a tempera-
tura de transição vítrea. Para se poder aplicar a teoria do comportamento do
PDF Editor
módulo ultra-sônico, deve-se utilizar um modelo que considere duas fases,
onde as forças intermoleculares da fase cristalina são distintas daquelas da
fase amorfa. No caso do iPP, utilizou-se uma equação mista onde foi introdu-
zido o conceito de módulo de compressibilidade da massa, e, para um sistema
uniforme de distribuição de fases tem-se a equação (5.4.5):
onde K é o módulo de compressibilidade da massa, K é o módulo de

compressibilidade das regiões cristalinas e Kamo módulo de compressibilidade
das regiões amorfas, sendo p a fração de material cristalino presente na mistu-
ra. Esse módulo de compressibilidade pode ser relacionado como o módulo de
Young B, com módulo ultra-sônico E, e com a razão de Poisson, v, pela ex-
pressão (5.4.6):
K=lIB=3(1-2v)IE (5.4.6)
Para o iPP, v é aproximadamente 0,33 na temperatura ambiente, e então
temos:
K = ~ I B = ~ / E = ~ I ~(5.4.7)
c~
portanto E = pC2para fibras de iPP, onde p é densidade do material e C
a velocidade do som. Combinando as equações (5.4.6) e (5.4.7), temos:
1
-= (~/E:,,)(I-cos2 8,) +[(I - ~ ) / ~ ~ , , ,-cos2
] ( 1 8,") (5.4.8)
E,,
onde, o subscrito "c" e "am" referem-se às regiões cristalinas e amorfas
respectivamente, e "or" se refere a "orientado". Para amostra uniaxialmente
orientada, cos28 = 113, e a equação (5.4.8) se reduz a:
Onde Eurepresenta o módulo sônico de amostra uniaxialmente orienta-

da. Esta última equação prediz que o módulo sônico varia em função da por-
centagem de cristalinidade em uma amostra uniaxialmente orientada. Logo,
estudada a variação do módulo em amostra cristalina, o módulo lateral intrín-
seco de regiões amorfas e cristalinas do polímero podem ser determinados. A
"função orientação f ' é definida como:
onde @ representa o ângulo entre o eixo das cadeias do polímero

TM e o eixo
de estiramento ou eixo da amostra, que é a direção da propagação do som
também. Combinando as equações (5.4.9) e (5.4.10), resulta na equação abai-
PDF Editor
xo para o iPP orientado, na temperatura ambiente:
O módulo lateral intrínseco do iPP cristalino, calculado através de valo-

res experimentais de E e p determinados à temperatura ambiente é:
O valor calculado do módulo lateral intrínseco do iPP da região arnorfa é:
A Tabela 5.2 mostra valores de Eupara diversas amostras de filmes de

iPP mono orientado.
Tabela 5.2 - Módulo de elasticidade sônico E,? fração cristalina P e densidade p do filme
iPP mono orientado a partir de filme moldado por compressão seguido de orientação
Amostra E, a 10" Densidade

2
(dynalcm )
P
ig/crn3)
1 2,27 0,8875 0,41
2 2,48 0,8936 0.455
3 2,63 0,898 0.54
4 3,Ol 0,906 1 0,643
Como comparação, pode-se observar na Tabela 5.3 os resultados para

filme de iPP submetidos a tratamento térmico pós-moldagem e alongamento.
Tabela 5.3 - Módulo de elasticidade sônico E, fração cristalina P e densidade p do filme iPP
tratado termicamente após ser moldado por compressão e alongado
Alongamento Eu a 101° Densidade

Amostra
(%) (dynaícnf) (g/cm3) P
1 O 2,86 0,9034 0,608
TM
2 50 3,09 0,9052 0.63
PDF Editor
3 1O0 339 0,9056 0,636
4 200 5,07 0,9055 0,636
5 300 6,19 0,906 0,643
6 400 6,55 0,9052 0,63
De forma mais completa, portanto, a orientação dos cristalitos e da fase

amorfa pode ser determinada quantitativamente pela combinação da densida-
de, módulo elástico obtido por ultra-som e pelo método de difração de raios X.
b) Índice de refração: mede a orientação em três direções (usualmente
se mede em duas direções em filmes biorientados e fibras). A diferença entre
os índices de refração na direção perpendicular e paralela ao estiramento, é a
birrefringência An, que é utilizada extensivamente na medida da orientação de
fibras. Esse valor obtido em filmes é de interpretação mais complicada, mas
muito útil para comparar diferentes filmes. Com o auxílio de microscópio óptico
de grande capacidade de amplificação, é possível medir e comparar a
birrefringência das diferentes fases (cristalina e amorfa), sendo uma forma de
detalhar os estudos sobre orientação. A relação entre birrefringência, An, e a
"função orientação f ', é dada por:
onde An é a birrefringência total do produto orientado; Ance bam são as

birrefringência da fase cristalina e amorfa respectivamente. A equação (5.4.15),
prevê uma relação direta entre os termos M P f e [(I - P)fm/PfJ, e OS valores
de Anc e Anampodem ser obtidos diretamente da extrapolação e inclinação da
curva obtida no experimento.
A Tabela 5.4 mostra alguns valores de Birrefringência (h) e "função
orientação f de filmes orientados de iPP obtidos por técnicas como ultra som
"
e raios X.
Tabela 5.4 - Resultados obtidos para iPP, filme orientado e tratado termicamente, entre
diferentes técnicas de medida de orientação
Amostra mo'dada, Alongamento Birrefringência Raios X Ultra-som
alongada e tratada ~ n 1d x fm
(%) f~ - f ~
tecnicamente
2 50 5,759 0,3472 0,2485 0,608
3 1O0 10,19 0,4790 0,2898 0,630
4 200 19.64 0,6805 0,3775 0,636
TM
5 300 22,25 0,7728 0,4022 0,636
PDF Editor
6 400 25,30 0,80 16 0,3988 0,643
c) Difraqão de raios X: a medida do grau de orientação, com o auxilio

de espalhamento de raios X, fornece um valor direto da orientação. A difração
de raios X de grande ângulo (WAXD) é largamente utilizada. A Figura 5.14(a I
mostra o resultado da difração de raios X de um iPP orientado uniaxialmente.
onde o feixe de raios X incide paralelamente à direção de estiramento. Na

mesma Figura, b, o feixe de raios X incide perpendicularmente à direção de
estiramento da fibra de iPP mono orientado (os anéis são interrompidos). O
grau de onentação média dos cristais é obtido numericamente utilizando a
função orientação de Herman "f '. Para isso deve-se primeiramente determi-
nar quantitativamente o ângulo médio da orientação para um determinado eixo
dos cristais em relação ao eixo de estiramento.
Figura 5.14 -Anéis gerados por raios X

mostram: a ) onentação uniaxial do iPP
feixe de raios X paralelo ao sentido do
estiramento); b) orientação uniaxial do
iPP feixe de raios X perpendicular ao
sentido do estiramento)
d) Microscopia: a microscopia eletrônica de varredura e transmissão é

largamente utilizada para estudo da morfologia esferulítica de polímeros. Para
a análise e medida da morfologia superficial do PP orientado, tem sido empre-
gada a tecnologia de Microscopia de Força Atômica (AFM). A maioria dos
trabalhos utilizando AFM foi para examinar os cristais de PP. AFM tem sido
utilizada para verificar a superfície de PP tratado pelo método corona, bem
como outros tipos de tratamentos como UV e tratamentos químicos.
Filmes ou fibras orientados podem ter sua morfologia estrutural analisa-
da através da AFM, devido à possibilidade de se visualizar estruturaçõescomo
as esquematizadas na Figuras 5.15 e 5.16.
Em todos os esquemas rnicroestruturais, estão representadas duas estru-
turas: as veias e a estrutura sem veias (base). Na Figura 5.15(a), a mono orien-
tação é facilmente diferenciada, pois veias nítidas de PP orientado são caracte-
rísticas. Elas são paralelas entre si e na direção do estiramento. A Figura 5.15(b),
mostra a predominância de veias na direção DM.
TM
PDF Editor
Figura 5.15 - Esquema de micrografias obtidas por AFM: a) para um filme de PP orientado
uniaxialmente (somente na direção MD); b) para filme de BOPP (5,O:l DM e 9,O:l TM)
Figura 5.16 - Esquema de micrografias que podem ser obtidas por AFM: a) filme BOPP
(5,O:l DM e 9,O:l TM); b)filme BOPP (8,O:l DM e 9,0:1 TM)
Na Figura 5.16(a), verifica-se claramente a subdivisão das veias devido
à força lateral do estiramento na direção TM. Essas veias, apesar de subdividi-
das, permanecem praticamente intactas quanto à orientação após o estiramento
total.
A morfologia apresentada nessas figuras depende das razões de
estiramento (unidirecional e bidirecional). Para filmes biorientados, fabrica-
dos com grande diferença entre as razões de estiramento nas direções da má-
quina (DM) e transversal à máquina (TM), apresentam veias características na
direção DM. Essas veias fornecem informações sobre o efeito do estiramento
inicial (que normalmente é feito na direção DM), sendo que elas permanecem,
mesmo ocorrendo estiramento na direção TM. Essas veias são perpendicula-
res à direção TM. Para filmes biorientados, fabricados com razões de
estiramento próximas, nas duas direções, a estrutura de veias é menos presen-
te, observando-se uma superfície mais homogênea como na Figura 5.16(b).
Essa figura mostra predominância no alinhamento da estrutura fibrilar na di-
reção TM, sem a visível presença de veias mostradas nos casos anteriores.
Apesar do método AFM realizar observações apenas na superfície do
filme, supõe-se que o interior deste possua a mesma estruturação da superfí-
cie, mas com diferente intensidade. As veias que aparecem nas estruturas são
provenientes das diferenças localizadas da distribuição da força deTM
estiramento.
Essa distribuição de forças tem diferença de atuação na superfície do filme em
relação ao interior deste. Especula-se que existem menos veias no interior da
PDF Editor
massa do filme.
Esses fenômenos discutidos até aqui explicam porque filmes de PP
biorientados em etapas distintas possuem, no sentido TM (transversal à má-
quina), maior resistência e menor encolhimento, enquanto que no sentido DM
(direção da máquina) possuem menor resistência e maior encolhimento. Em
TM existe menor concentração de veios posicionados nessa direção, tendo

pouco a encolher sob temperaturas de relaxação, mas o grau de orientação é
bem acentuado.
5.4.2.3 - Deformação de sistemas esferulíticos

Em alguns polímeros, sob condições apropriadas de processamento, os
cristalitos e regiões não cristalinas se estruturam em uma superestrutura orde-
nada, chamada de esferulitos, como é o caso do iPP, náilon, PE, PET, teflon,
entre outros. Filmes assim obtidos são compostos por muitos esferulitos e sob
algum processamento específico de deformação, esses esferulitos irão se ori-
entar, assim como os cristalitos que compõem os esferulitos também se orien-
tam, e ,da mesma forma, as moléculas da fase amorfa que localizada entre os
cristalitos ficam orientadas.
Esferulito, como já definido anteriormente, é um agregado esférico e
simétrico de cadeias no estado cristalino e no estado amorfo. Os cristalitos são
arranjados e orientados radialmente a partir do centro da nucleação primária
dos esferulitos, de tal forma que são formados fibrilas como ilustra a Figura
5.17, devido à presença de cristais orientados em relação ao núcleo.
Figura 5.17 - a ) Esfer~ilitocresce esfer'icamente a partir de um núcleo primário, orientando

seus cristalitos radialmente,formando uma cruz de malta quando observado sob luz polari-
zada. Quando um esferulito em crescimento encontra outro, também em processo de forma-
ção, as supetji'cies dessas esferas formam uma inte$ace plana; b) Fibrila representa cris-
tais orientados radialmente
O mecanismo de deformação de um esferulito pode ser resumido da

TM
seguinte forma:
1. os cristalitos se mantêm indeformados durante o início da deforma-
PDF Editor
ção dos esferulitos,
2. os cristalitos estão conectados por moléculas que pertencem a mais
de um cristalito e que formam a fase amorfa,
3. o eixo das cadeias de um cristalito tende a se orientar no sentido do
estiramento,
4. a região amorfa, quando ocorre grande estiramento, fica orientada

no sentido desse estirarnento e interliga os cristais.
A Figura 5.18, esquematiza esferulito sem deformação e deformado.
Figura 5.18 - Vista em corte de esferulito isolado @rma esférica) em processo de deforma-
ção: a) Sem deformação, apresenta duas fases: cristalina, com cristais orientados para o
centro da esfera, onde o núcleo primário iniciou o crescimento do esferulito; e a fase amo$a,
com moléculas aleatoriamente distribuídas entre os cristais, podendo cada molécula per-
tencer a um ou mais cristalitos; b) Início da d e f o m ç ã o do esferulito por estiramento. Os
cristalitos não são deformados nessa etapa, apenas a esfera se deforma na direção do
estiramento; c) fase avançada da deformação, apresentando a contínua deformação do
esferulito, e nessa etapa ocorre a deformação dos cristais que também se dá na direção do
puxamento. A região amoij5a que interconecta os cristais é estirada, ficando as moléculas
paralelas nessa direção de puxamento. De maneira análoga ao que acontece nos sistemas
policristalinos, são gerados cristais induzidos pelo alto nível de estiramento, sendo que os
cristais originaispodem ser cisalhados e subdivididos em cristalitos menores, interconectados
por moléculas no estado amoij50 e orientadas. Observa-se, portanto, um aumento no grau de
cristalinidade do sistema
Dentro de um esferulito, a deformação das fases cristalina e amorfa se

dá de maneira análoga à já apresentada para os sistemas policristalinos, isto é,
primeiramente os cristais se orientam, seguido da orientação da fase amorfa.
Ocorre cisalhamento dos cristais sob altos níveis de estiramento, e geração de
novos cristais, cuja nucleação é induzida pelo estiramento.
5.4.2.4 - Medida d o grau de orientação dos esferulitos

TM
Para medir o grau de orientação dos esferulitos, calcula-se os valores
PDF Editor
das "funções orientação " dos cristais para várias taxas de estiramento, 1. Um
dos valores pode ser f,, assumindo-se que existe deformação uniforme entre os
cristalitos. A outra função pode ser por exemplo, f,, assumindo que exista
ampliação da orientação nas regiões mais internas dos esferulitos. Ambos são
derivados de simples alongamento a volume constante. Em ambos os casos, é
assumido que o esferulito aumenta em comprimento devido à taxa de

estiramento h, ,e decresce nas direções ortogonais em h-''*.
Um dos métodos para obter informações sobre a orientação dos
esferulitos, é a difração de raios X de grande ângulo. Porém, o método mais
direto de obter informações sobre deformação de esferulitos, é através de uma
combinação entre microscopia eletrônica (que mostra a estrutura dos esferulitos
deformados e sua direção de deformação) com a difração de elétrons (que
caracteriza a orientação dos cristais), e este experimento pode ser feito com o
mesmo equipamento: o microscópio eletrônico. O método, no entanto, é
destrutivo. Espalhamento de luz de baixo ângulo (SALS) é um sistema dispo-
nível para avaliar quantitativamente filmes orientados sem destruição da es-
trutura do mesmo. Com este método se obtém informações sobre o tamanho e
deformação em amostras contendo esferulitos, mas sem grandes soluções para
resolver problemas de ordem tecnológica prática.
5.5 - Propriedades típicas dos polipropilenos

Existem diversos tipos de PP, podendo ser classificados como:
homopolímeros, copolímeros e terpolímeros. Os mais utilizados comercial-
mente são ilustrados na Tabela 5.5 e descritos abaixo:
1. PP homopolímero (cuja cadeia molecular é constituída apenas de
propeno). Este tipo representa a estrutura mais simples e as faixas
mais estreitas de propriedades;
2. PP copolímero randômico (cuja estrutura molecular é constituída
de propeno e em torno de 6% em peso de eteno, distribuído aleato-
riamente ao longo do comprimento da cadeia, bem como pode ter
outros comonômeros inseridos ao longo da cadeia). Esse tipo de PP
é muito utilizado quando se deseja maior transparência. A presença
de monômeros de etileno nas cadeias de PP gera um grau de
cristalinidade inferior quando comparado ao do PP homopolímero,
devido à existência de muitos defeitos na estrutura cristalina do pri-
TM
meiro.
3. Copolímeros resistentes ao impacto, que são constituídos de apro-
PDF Editor
ximadamente 40% em peso de borracha etileno-propileno (EPR),
que forma uma fase intimamente distribuída na matriz de PP, sendo
este, por sua vez, normalmente um homopolímero. Como o EPR é
constituído de 50% em peso de etileno, isso eleva para 20% a parti-
cipação do etileno no todo. Esse tipo de PP é largamente utilizado
258 Proceççamento de Termopláçticoç
quando a resistência ao impacto é requerida. A composição, o peso

molecular e a morfologia da fase de EPR dispersa no homopolímero
são de fundamental importância para se obter um produto com as
propriedades desejadas.
Tabela 5.5 - Faixa de algumas propriedades para diferentes tipos de PP
Módulo de Índice de Impacto Izod HDT Dureza

Tipo de PP Flexão Fluidez com entalhe Rocli~vell
[ma] [g/lOmin] [Jlm] ["C] R
Homopolímero 2 400 a 1 300 0.5 a 50 27 a 70 97 a 124 97 a 105
Copolímero Randôinico 1 500 a 500 1 a 35 37 a 8 5 6 5 a 102 65 a 98
Copolímero Alto 1300a 800 1a35 55 a650 72a 117 40 a 90
Impacto
A Tabela 5.6 mostra alguns valores das propriedades de fibras de PP

orientado comparados com diferentes tipos de polímeros utilizados para a fa-
bricação de fibras.
Tabela 5.6 - Propriedades de fibras orientadas de PP, comparadas com outras fibras
Propriedade Unidade PP Niiilon Poliéster

Ponto de fusão "C 165 260 240
Gravidade 0,9 1.14 1.4
Tenacidade gpd 6 a 7.ja 6,s a 8,6 6a7
Alongamento % 21 a 28 18 a 28 9 a 11
Módulo elástico gpd 27" 38 84
Encolhimento, 100°C % 5,5 9,7 8,4
Absorção de umidade % 0,03 43 0,4
a 1 gpd (gramas por denier) = 11,7 Kpsi ou 8 1 MFa para o PP
TM
Pode-se dividir o uso final do PP em dois grandes campos: PP não-
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orientado e PP orientado. No campo de PP não-orientado encontram-se as
peças moldadas, enquanto que filmes e fibras podem ser intencionalmente
orientados para amplificar suas propriedades.
A Tabela 5.7 mostra algumas propriedades típicas dos diversos tipos de
PP utilizados sem significativos níveis de orientação.
E x e m p l o de E x t r u s á o de u m P r o d u t o F a b r i c a d o c o m P o l í m e r o T e r m o p l á s t i c o 259
Tabela 5.7 - Propriedades de filmes biorientados e não orientados de PP comparadas com

filmes fabricados com outros polímeros
PP não- PP Bi-
Propriedade ASTM Unidade LDPE HDPE
orientado Poliéster
orient3do
Resistência D-822 kPa 17-24 34-69 40-60 140-240 170-210 -
tração Kpsi (2,s - 3,s) (5 - 10) (6 - 9) (20 - 35) (20 - 30)
M í ~ d ~ ~ l o D-822 kpa 140 - 210 550 - 1250 690 -960 1720 -3100 3600 - 4000 -
Kpsi (20 - 30) (80 - 180) (100 - 140) (250 - 450) (520 - 580)
Aloiigaiiieiito D-822 9; 300 - 600 100-800 50- 130 120- 140 -
Resistência D1922 Nliiiiii 80 - 160 16- 160 1,s - 2 200
ao rasgo (glmil) (200 - 400) (40 -400) (4 - 6) (550)
Hase D-1003 O Ó 5-8 alto 1-4 1- 4
h4VTR g.iiiil1
E-96 12 0.3 0,7 0.3 1- 3 2,3
100 in2.d
Penneabilida D-1434 cc.iniV 450 150 240 160 5- 7 0,08
de O2 100 ui2.d.atiii
Observa-se que, enquanto as propriedades do PP não orientado depen-

dem fortemente do peso molecular e das características morfológicas, o que
justamente levou ao desenvolvimento de diversos tipos de copolímeros, o PP
orientado é usualmente manufaturado a partir do homopolímero, e suas pro-
priedades dependem mais do processo de orientação, do que do polímero em
si. As alterações ou inovações nesse caso são muito mais para melhorar a
processabilidade que as propriedades mecânicas do produto final.
Filmes de PP biorientados (BOPP) possuem propriedades que variam
em função da direção da máquina (MD), e direção transversal à máquina -
TM. Filmes tubulares, comparados com filmes planares, diferem significati-
vamente em propriedades. Enquanto os primeiros possuem propriedades bas-
tante próximas nos dois sentidos, os filmes planares diferem em propriedades,
quando a comparação é feita entre os dois sentidos acima mencionados: no
sentido transversal, as propriedades são normalmente superiores devido o gran-
de nível de orientação molecular gerado nessa direção durante o processamento.
Por outro lado, os valores médios das propriedades de filmes tubulares nor-
malmente são inferiores aos valores médios de filmes planares de PP.
TM
Além dos filmes biorientados de PP possuírem altos valores de resistên-
cia à tração e alto módulo de elasticidade (rigidez), eles podem ser obtidos na
PDF Editor
forma de multicamadas para impedirem a permeabilidade da umidade. O oxi-
gênio pode ser impedido de permear filmes biorientados de PP através do
recobrimento do mesmo com poli(c1oreto de vinilideno) ou através da
metalização com uma fina camada de alumínio. O uso de EVOH, como uma
das camadas, somado à alta orientação molecular do PP, diminui em muito a
permeabilidade do oxigênio. A Tabela 5.7 ilustra as propriedades do filme de

PP orientado e não orientado, comparado com filmes fabricados com outros
tipos de polímeros.
As propriedades de uso final de um determinado polímero é que deter-
minam a escolha ou seleção do mesmo. O PP possui distintas propriedades
quando no estado orientado e não orientado. As propriedades que mais se
destacam são, o módulo de elasticidade e a resistência à tração do PP orienta- l
do, como ilustrado na Tabela 5.8. A variação dessas duas propriedades mecâ- 1
nica cresce proporcionalmente com o grau ou razão de estiramento como pode
ser evidenciado na Figura 5.19.
Figura 5.19 - Propriedades do
PP orientado: curva cheia re- I
presenta fibra orientada; curva
tracejada representa filmes ori-
Tenacidade entados com manutenção da lar-
(G.Denier-') 4,O-
gura, estirados a I10 OC;cuwa
2.0-
ponto, traço representa filmes
orientados com manutenção da
o,o-* largura, estirados a 135 OC.
1.0 2,o 3,o 4.0 5.0 6.0 7,o 8,o 9,o IO,O Igpd = 11,7 Kpsi ou 81 MPa
Razão de estiramento para PP
Tabela 5.8 - Propriedades de filmes de PP orientado e não-orientado: DM = direção da

máquina; TM = transversal à máquina
Orientado
NSo Orientado Orientado
Propriedades do filme DireçUo Norma orien- unl- biaxialmente em biarialmente
DIN tado axialmente dois estágios simultaneamente
Esl>essura(pn) 25 25 25 40 25
Razão de estiratnento da área - 1:5,5 1:lO 1:lO 1:lO
Resistência à tração (Nlmm2) DM 53 455 50 250 140 130 200

TM 40 40 270 250 200
Alongamento (%) DM 53 455 430 10 140 143 80
TM 540 700 40 43 80
Resistência à propagação de DM 53 363 7,6 0,25 0,4
rasgo (N) TM 12 0,45 0,7
Resistência à punctura (N) - 53 373 23 200 360
DM 500 2 500 2 500
TM 3 O00
MOdulo elistico (N/mm2) 2 500
TM 900 4 O00 4 O00 3 O00
Permeabilidade ao 01
PDF Editor
(cm'/[m2-24h-bar]) - 53 380 2 500 1 O00 750 800
@23'cC,75%rh
Permeabilidade ao vapor
d'hgua (g/[m2-24hl)@ - 53 122 2,5 L5 02 0,s
23'~,85%rh
Resistência à baixa
O -50 -50 -50
temperatura
Os tipos de PP mais utilizados para sacolas e embalagens de filmes

larninados com aplicação na área alimentícia são os homopolímeros (IF entre
2 e 5), que possuem boa estabilidade do fundido (alta viscosidade tensional).
São adicionadas nesses filmes pequenas quantidades de antibloqueadores, e
agentes deslizantes para amplificar a produtividade e melhorar o manuseio,
além de estabilizantes e em alguns casos, antiestáticos.
Para filmes onde soldagem por fusão se torna necessário e deve ser de
alta qualidade, o PP homopolímero não é o mais indicado. Copolímeros
randômicos são utilizados para garantir melhor adesão em recobrimentos fei-
tos com selagem a quente. Esse tipo é muito utilizado devido à menor tempe-
ratura de amolecimento e à maior mobilidade de suas moléculas, garantindo
boa interpenetração intermolecular na interface soldada.
Para filmes termoencolhíveis, orientação a baixas temperaturas é dese-
jável para garantir alto encolhimento durante a aplicação. Isso pode ser obti-
do, também, com copolímeros randômicos, cujo ponto de fusão mais baixo
garante estiramento em temperaturas inferiores às convencionais, resultando
no encolhimento também em temperaturas menores.
A adição de carbonato de cálcio de baixa granulometria, no PP, gera um
produto opaco, parecendo perolizado. Essa carga é incompatível com o PP, e
durante o estiramento são gerados micro vazios, ou poros, que refletem a luz
para todas as direções. São largamente utilizados para embalar balas e para a
fabricação de etiquetas, entre outras aplicações.
Em alguns casos, devido a uma tecnologia específica utilizada por um
produtor de filmes, por exemplo, é justificado o desenvolvimento de um "gra-
de" único de PP que satisfaça as condições de processamento. Uma única
empresa pode processar por ano entre 20 a 50 mil toneladas de PP. Por exem-
plo, um PP com taticidade mais baixa pode ser usualmente orientado em tem-
peraturas mais baixas, ou ele pode ser orientado nas mesmas temperaturas que
o PP convencional, mas necessitar de menor energia para o estiramento trans-
versal, que é um parâmetro crítico de processamento.
Para filmes de BOPP existem outras propriedades que tambémTM são im-
portante em função da aplicação, tais como: brilho, transparência, barreira à
PDF Editor
umidade e gases, resistência dielétrica, além das propriedades mecânicas con-
vencionais. Observa-se que a resistência à permeabilidade de vapor d'água é
bastante acentuada com o incremento do grau de orientação, chegando a dimi-
nuir a passagem de umidade em até 2 vezes. As moléculas de água que possu-
em relativa facilidade em permear pela região arnorfa não orientada do PP,
com a orientação dessas regiões, as moléculas de H,O encontram uma barreira
maior devido a proximidade entre as moléculas de PP, além do grau de

cristalinidade ser mais alto depois da orientação, diminuindo a região amorfa
por onde é possível a permeação.
A Tabela 5.9 mostra as principais características do PP para aplicação
em diversos tipos de filmes.
Tabela 5.9 - Alguns tipos de PP e suas aplicações (Fonte: Polibrasil)
Faixa de IR
Características Utilização do filme
(gllomin)
Homnopolímeros com distribuição de Filmes metaiizados ou não,
peso molecular estreita, apresentando para embalagem de bolachas,
2,5-3,5 boa trabalhabilidade em altas cigarros, café. salgados, fitas
velocidades de processamento. Excelente adesivas
para fabricação de filmes BOPP
Homopolímeros com ótima Filmes metaiizados ou não,
processabiiidade a altas velocidades de para embalagem de bolachas,
2,5-3,5 extrusão e estiramento. Escelente para cigarros, café, salgados, fitas
fabricação de filmes BOPP adesivas
Embalagens tennoencolliíveis,
Copolímeros randôtnicos com e embalagens em geral.
5a6 distribuição convencional de peso Aplicado como camada externa
molecular de filmes multicamadas e
biorientados
Homopolímeros com aditivos Embalagem para alimentos e
5a6 antibloqueio e deslizantes. Distribuição roupas, como: macarrão,
de peso molecular normal chocolates. camisas, meias, etc.
Filmes para embalagem de
7ag Homopolímeros sem aditivos de
bombons onde a torção é
origem
importante
Homopolímeros com aditivos Embalagem de alimentos em
antibloqueio e deslizantes. Distribuição geral, para destacar pelo brilho
8ag de peso molecular estreita. indicado e transparência, e vestuários
para e~qrusãoplanar para obter alta como: camisas, meias,
transparência
Copolírneros randômicos com baixo Embalagem de frutas (evita
teor de etileno, estreita distribuição de amadurecimento precoce),
a PM, alta soldabilidade, transparência. alimentos em geral
TM
e roupas
Aditivados com antibloqueantes e
deslizantes
PDF Editor
A Tabela 5.10 compara algumas propriedades entre filmes orientados
de PP, HDPE, LDPE e celofane. Este último atualmente é pouco utilizado. A
última coluna mostra as propriedades do PP não orientado para serem compa-
radas com os demais polímeros. São ilustradas as propriedades sobre as quais
se avalia a aplicabilidade ou não de um filme, tais como: brilho e transparên-
Exemplo d e Extrusão d e um Produto Fabricado c o m Polimero Termoplástico 263
cia, que, por exigências comerciais, são essenciais para embalagens de deter-
minados produtos; permeabilidade de forma geral a gases e vapores, útil para
classificar o produto a ser embalado, como verdura, bolacha, cigarro, chocola-
te, macarrão, fármacos em geral, entre outros; absorção de água do ambiente;
além das propriedades mecânicas (resistência à tração e alongamento).
Tabela 5.10 - Comparação entre as propriedades de diversos tipos de.filrnes
PP bi-
Propriedade
I I I I I
Espessura (micras) 1 25a30 1
I I
25a30 1
I
20 1
I
25a30 1
I
20
Brillio - segundo a norma: ASTM D2457 1 60 1 5 1 90 1 90 I 95
Densidade, 23 OC - (glcm3) 0.92 0.96 1,4 0,9 0.9
Grau de opacidade (%) ASTM D 1003 5 80 1 2 1
Absorção H,O (%) ,ASTM D 570 0,05 0,05 50 0,05 0,03
Perineabilidade (cm~lm2.241i)a 38OC e 90° óur
0 2 200 50 5 50 40
c02 600 160 300 250 130
PermeabilidadeH,O (g1m2.241i)a 3SoC e 90°0ur 20 10 2500 15 5
Resistência nação W a ) 20 30 100 35 200
Alongamento ('34) 1 200 1 400 1 1.5 1 500 1 70 1
Outras propriedades devem ser analisadas, quando da escolha de um
material para filme, a saber:
a) ToxiciiZade: deve-se analisar a presenca ou não de aditivos tóxicos
para uma perfeita seleção de tipo de polímero ou tipo específico de PP, por
exemplo. As embalagens que entram em contato com alimentos e fármacos
devem ser totalmente atóxicos. Normalmente, a toxidez é gerada pelos aditivos
colocados no PP.
b) Degradabilidade: sob a presença de UV solar deve ser conhecida.
TM prece-
Caso o polímero venha ser exposto, em uso, aos raios solares, deve-se
der a aditivação com estabilizantes próprios contra a ação desses raios.
PDF Editor
c) Coeficiente de fàcção do filme (COF): filmes para embalagens de-
vem ter deslizamento superficial conhecido. Na maioria dos casos se necessita
de alto deslizamento da embalagem, e para obter isso, são colocados agentes
deslizantes na formulação. No caso do PP, os agentes deslizantes começam a
ter máximo efeito após 72 horas da fabricação do filme. Isso ocorre porque os
aditivos migram para a superfície do filme, passando a atuar como deslizante.

Excesso de deslizante, no entanto, pode impedir a adesão de tintas durante o
processo de impressão.
d) Flarnabilidade*: dependendo do uso, o filme deve satisfazer condi-
ções exigidas por normas, como por exemplo, a norma UL, que no caso do PP,
utiliza-se a UL-94, onde o filme deve atingir a classificação 94-HB para algu-
mas aplicações. Dependendo dos aditivos colocados na formulação, essa clas-
sificação não é atingida.
e) Soldabilidade a quente: devido à alta velocidade de processamento
durante a embalagem e soldagem utilizando filmes, o mesmo deve apresentar
alto grau de soldabilidade ou selagem a quente. Novamente, o tipo de polímero
e aditivos presentes, determinam o grau de soldabilidade dos produtos.
f) Aderência de tintas: A maioria dos filmes é decorada ou possui ins-
crições por meio de tintas. Se o polímero for apolar, como é o caso das
poliolefinas, incluindo-se aí os polietilenos e polipropilenos, toma-se neces-
sário o tratamento superficial do filme para se atingir boa ancoragem de tintas
- ocorre alteração da estrutura química da superfície, gerando valores de ten-
são superficial adequada. Os tratamentos mais comuns são: corona e
flambagem, além dos tratamentos a base de solventes e chama polarizada,
sendo que todos geram polarização da superfície. Resultados adequados dos
tratamentos superficiais são obtidos assim que o filme é produzido. Por outro
lado, se a aplicação da tinta for feita muito tempo depois que o tratamento
superficial tenha sido realizado, a aderência não é tão boa, pois parte do trata-
mento se perde. Deve-se conhecer o decaimento do nível da tensão superficial
após o tratamento. O nível ideal de tensão superficial está na faixa de 38 a 43
Dynlcm para filmes de PP.
5.6 - Técnicas de orientação molecular

Existem diversos processos de orientação molecular de produtos como
filmes, fibras e perfis. Filmes orientados, por sua vez, são produzidos basica-
TM
mente por meio de duas técnicas: filmes planares (fZatfilms)e filmes tubulares
(blowfilms).
PDF Editor
Todas essas técnicas utilizam uma única extrusora caso o filme tenha
monocamada, ou mais de uma extrusora, se o filme for multicamada. As tem-
peraturas da extrusora para processar o PP, por exemplo, ficam na faixa de
* Flamabilidade é a medida da propriedade intrínseca de um material ser ou não inflamável

180 a 250°C. O ajuste depende muito do tipo de extrusora, da produtividade e

dos sistemas de medida das temperaturas (termopares). Normalmente, o ope-
rador regula a extrusora partindo de temperaturas mais baixas para mais altas,
incrementando de 5 em 5 graus centígrados, se necessário. As temperaturas da
matriz também variam de 220 a 250°C. Nas matrizes ocorre, ainda, aqueci-
mento por atrito, exigindo, portanto, um controle apurado dessa variável.
5.6.1 - Filmes planares

São filmes com espessuras inferiores a 0,5 mm e capazes de serem enro-
lados sem deformação permanente, extrudados através de matriz plana, pare-
cida com as utilizadas para extrusão de chapas, com algumas modificações.
Filmes normalmente possuem espessura da ordem de 0,03 mm. Filmes planos
podem também ser obtidos através de matriz tubular e quando sofrem o pro-
cesso de estiramento, o tubo é aberto e o perfil torna-se planar.
Em processo de obtenção de filmes planares, comparado ao processo de
obtenção de filmes tubulares, obtém-se espessuras bem menores e mais uni-
formes, com largura que varia em função da largura da matriz e do grau de
estiramento transversal. A qualidade do filme está diretamente ligada às con-
dições de extrusão.
As temperaturas para obter filme plano de PP estão na faixa de 220 a
250°C. Extrusoras abaixo de 230°C, produzem filmes mais opacos e com me-
nor brilho, além de rugosidade superficial e menor resposta ao estiramento de
orientação molecular. Quando se opera acima de 270°C, inicia a descoloração,
e verifica-se a perda de viscosidade da massa com conseqüente perda de resis-
tência, além da ocorrência de contração lateral do filme que está sendo estira-
do, e de uma maior incidência na formação de borras nos lábios da matriz.
Nessas altas temperaturas ocorre ainda maior deposição de resíduos nos cilin-
dros resfriadores. Verifica-se que acima de 290°C inicia-se a degradação tér-
mica acentuada do PP.
Como já foi visto anteriormente, as pressões na ponta da rosca são ele-
vadas, e recomendam-se, para o PP, pressões da ordem de 650 MPa TM
até no
máximo 1 600 MPa, que geram boa mistura sem danificar o polímero. As telas
ou filtros existentes após a rosca têm efeito direto na elevação da pressão nes-
PDF Editor
sa região. Logo após o sistema de filtragem do polímero fundido, vem o
cabeçote e a matriz. Essas ferramentas devem ter temperatura em torno de 230
a 250°C.
Na produção de filmes planos, uma distinção fundamental é se o filme é
uniaxial ou biaxialmente orientado. Outra diferença é se o filme é multicamadas
(coextrudado) ou único material. Filmes de BOPP para uso alimentício possu-

em espessura da ordem de 15 a 40 pm, e filmes acima de 40 pm encontram
outras aplicações. Devido ao alto custo das instalações para produzir filmes ori-
entados, as linhas são projetadas para alta produção, que é da ordem de 1 000 a
5 000 Kg/h ou mais, com extrusoras cuja rosca pode possuir diâmetros superio-
res a 300 mm. Atualmente, filmes de BOPP são produzidos em maior escala
devido seu baixo custo variável resultante da altíssima produtividade e a maior
disponibilidade de tecnologia, quando comparado com filmes obtidos por sopro.
Uma linha contínua para filme orientado é constituída de extrusora de
dois estágios, com filtros substituíveis automaticamente, matrizes planas,ro-
10s de resfriamento, resfriamento adicional que pode ser através de banho de
água, estufa para condicionamento do filme, mecanismo complexo de
estiramento (uni ou bidirecional), torres de vento, sistema automático de recu-
peração dos rejeitos, e uma inúmera quantidade de sistemas de controle auto-
mático das múltiplas funções da linha.
Pelo fato dos finos filmes serem muito sensíveis à presença de corpos
estranhos (aglomerados de aditivos, géis, impurezas de forma geral) que pro-
vocam o colapso deste ao longo da linha, são colocados os mencionados fil-
tros após o primeiro estágio da extmsora. O material é bombeado continua-
mente pela rosca do primeiro estágio, onde ocorre a completa fusão deste. A
massa fundida passa pelos filtros e entra no segundo estágio que pode ser
outra rosca que tem a função de homogeneizar e gerar pressão adequada ou
pode ser uma bomba positiva (tipo bomba de engrenagens). Esse segundo
estágio deve garantir o perfeito controle da vazão na matriz, isto é, não pode
haver flutuação da vazão, para que as dimensões do filme nunca variem. Se o
filme for multicamada, cada material que o compõe passa por uma extrusora
individual, podendo existir ou não os dois estágios, como o filtro anterior-
mente citado, e é apenas na matriz que vai ocorrer a junção das diferentes
camadas. É comum o uso de sistemas multicamadas, onde existe filtro apenas
na extrusora principal (a que extruda a(s) camada(s) de maior espessura).
Para que a filtragem da massa seja eficiente, a velocidade do material
TM
deve ser baixa (grande área dos filtros) e a queda de pressão precisa ser alta
para forçar a passagem nas finas telas do mecanismo filtrante. Existem diver-
PDF Editor
sos tipos de sistemas que filtram a massa fundida de polímero. Podem ser
constituídos por grelha e várias telas sobrepostas (de 5 a 10 telas com diferen-
tes malhas). Recomenda-se, quando se usam telas, uma combinação de ma-
lhas que variam de 40 a 200. Se for decidido utilizar apenas duas telas, reco-
menda-se uma de 40 e outra de 100 mesh, sendo que a mais grossa deve ser
colocada atrás da mais fina para garantir que esta mais frágil não se rompa.
A troca de filtro é feita sem parar a produção, em tempos preestabelecidos,
pois as impurezas entopem as telas, obstruindo a passagem do fundido. Se um
filtro não for trocado regularmente, a vazão do sistema cai, ou a pressão para
manter a vazão deve ser aumentada fortemente, o que não é aconselhável téc-
nica e economicamente. As trocas de filtro ocorrem em intervalos que variam
de horas a dias, dependendo do sistema e da matéria-prima.
Outro tipo de filtro utilizado é constituído de diversos cartuchos, cujos
corpos são montados com telas finas ou com pós de metal de diversas
granulometrias. O polímero fundido entra em cada tubo pelas paredes exter-
nas e sai em uma das extremidades destes. Esses cartuchos ou tubos são tam-
bém trocados regulamente e de forma programada. A vantagem desse sistema
é que a troca não é feita de uma só vez, mas cada tubo é trocado em tempos
diferentes e, em alguns casos, sem parar a produção. Outro tipo de filtro é o
continuo, onde o sistema de telas filtrantes é continuamente renovado.
A matriz para fabricação de filme planar pode ter o design dependente
do tipo de material, espessura máxima e mínima desejada, produtividade, fil-
me multicamada ou simples, entre outras variáveis. A Figura 5.20 mostra al-
gumas possíveis variações do projeto de uma matriz plana.
sistema de regulagem
dos canais Lábios Distribuidor Cartuchos
................- .-.....
.......................
vista lateral
TM
PDF Editor -
largura da matriz
Figura 5.20 - Tipos de matrizes planares utilizadas para fabricação de filmes finos
Os lábios da matriz devem ter abertura regulada em função da espessura

do filme. Uma das formas de se avaliar o grau de estiramento é dividir a espes-
sura dos lábios da matriz pela espessura do filme, desprezando o inchamento
do extrudado. Essa relação é da ordem de 30: 1 a 100:1. Por exemplo, para um
filme de 35 rnicrons, a abertura dos lábios para uma matriz de l m de largura,
é da ordem de 2,5 a 3 mm. Se o vão entre os lábios for inferior a 1,5 mm para
esse tipo de matriz, são necessárias altas pressões dentro desta bem como den-
tro da rosca, para o processo poder ocorrer, além de haver diminuição da pro-
dução e se tornar necessário maior afinamento no ajuste da espessura ao longo
da largura dos lábios. O ajuste do vão dos lábios pode ser feito preliminarmen-
te com uma régua de cobre ou latão.
O controle da espessura do filme que sai dos lábios é feito com medidor
de espessura transversal que opera em conjunto com o sistema informatizado.
Dessa forma, é possível ajustar a espessura média dos lábios elou regular a
velocidade da linha de puxadores para que a espessura do filme se mantenha
dentro do admissível. Os valores lidos das espessuras são visíveis em painéis
de controle, sendo que o operador pode fazer os ajustes necessários.
Sistemas de ajuste automático dos lábios da matriz são também utiliza-
dos. Para que o ajuste seja automático, utilizam-se parafusos que se expandem
ou se contraem sob aquecimento ou resfriamento. O sistema computadorizado
verifica automaticamente a região que está fora das especificações.
A Figura 5.21 ilustra o esquema de um projeto de matriz plana para
filme planar multicamada. O PP possui alta permeabilidade, principalmente
ao oxigênio. Utiliza-se o Etileno Vinil Álcool (EVOH) como barreira a esse
gás. E devido à incompatibilidade do EVOH com o PP, uma camada de adesi-
vo compatibilizante é colocada entre os dois polímeros, gerando, finalmente,
um filme de pelo menos cinco camadas na seguinte seqüência: (PPIadesivol
EVOWadesivo/PP). A distribuição e orientação do EVOH diferem em muito
daquelas do PP, criando a necessidade de grande compreensão do comporta-
mento reológico dos diferentes materiais que fluem juntos nos estreitos canais
da matriz e posteriormente são estirados sob as mesmas condições. A razão
entre as viscosidades dos materiais deve ser a mais próxima possível
TM da unida-
de, para resultar em produtos com baixos níveis de defeitos interfaciais.
PDF Editor Figura 5.21 - Esquema de matriz planar

para filme multicamada, vista lateral
I Exemplo de Extrusão de um Produto Fabricado com Polímero Termoplástico 269
Os grandes rolos usados para o resfriamento do filme, que emerge da

extmsora, são colocados logo após a matriz e mantidos a temperaturas que
podem variar de 5OC a 20°C. Temperaturas abaixo do ponto de orvalho devem
ser evitadas para que não seja acumulado umidade na superfície do filme, o
que ocasiona manchas esbranquiçadas ou marcas. Temperaturas superiores a
20°C também devem ser evitadas para que as propriedades ópticas do filme
sejam preservadas. O resfriamento rápido favorece a formação de cristais bem
I
pequenos e, como comentado anteriormente, isso leva a uma maior transpa-
rência e brilho.
O sistema de resfriamento mais indicado e utilizado é o de um cilindro
de aço polido e resfriado com circulação interna de água. A distância desse
cilindro em relação aos lábios da matriz deve ser a menor possível, entre 20 e
75 mm. Isso vai determinar, juntamente com a temperatura do cilindro, os
níveis de brilho e transparência do filme. Essa distância também define o nível
de encolhimento transversal do filme no espaço entre a matriz e o cilindro de
resfriamento. O contato filme-cilindro é importante e, para isso, é utilizada
uma "faca de ar comprimido". Uma fina linha de ar empurra o filme contra o
cilindro de forma que o contato seja tangencial, firme e uniforme. Ajustar essa
faca de ar é uma tarefa árdua e requer experiência. O direcionamento do ar
deve ser tal que seja evitado o resfriamento dos lábios da matriz. Se isso ocor-
rer, vai gerar flutuações na extrusão. A faca de ar pode ser regulada de duas
formas: na primeira, a linha de ar é muito fina (0,12 mm de espessura), mas a
pressão que ela exerce sobre o filme, empurrando-o contra o cilindro, é alta;
na segunda, a faca é de espessura maior (> 0,6 mm), mas com baixa pressão. O
resultado nos dois casos é o mesmo, sendo prefenvel as de pequena espessura,
para o PP. O ajuste é feito observando-se a aparência do filme (brilho e trans-
parência). O ar que forma a "faca de ar" vem de um distribuidor. Esse distri-
buidor deve ter uma regulagem adequada para que a pressão do ar seja unifor-
me em toda a extensão ou comprimento da faca.
O polímero é resfriado até atingir uma temperatura abaixo da tempera-
tura ideal de estiramento. E, para garantir esse resfriamento, em muitos casos,
o sistema principal de resfriamento é auxiliado por algum outro sistema
TM que
joga mais ar frio ou água, dependendo do tipo de polímero elou composição,
bem como da espessura com que sai da matriz. A temperatura de resfriamento,
PDF Editor
no caso do iPP, encontra-se bem abaixo da temperatura de fusão. O filme deve
ser resfriado uniformemente, ao mesmo tempo, em toda a largura do produto.
Com isso, se garante a nucleação e cristalização uniforme em todo o filme. Os
rolos resfriados possuem diâmetro em torno de 2 metros para que o tempo de
troca de calor garanta a temperatura correta do filme. Antes do estiramento,
mas depois do resfriamento, o filme é reaquecido para atingir a temperatura

ótima de orientação molecular, que está entre 125OC e 150°C, dependendo das
propriedades desejadas. Normalmente o reaquecimento é feito com
infravermelho, que além de ser rápido, esquenta toda a espessura do produto.
Rolos quentes também podem ser utilizados para esse fim. Nessa fase de
reaquecimento, os cristais formados na fase de resfriamento anteriormente ci-
tada, entram em um processo de mutação, mas como o processo de
reaquecimento e estiramento seguido de novo resfriamento é rápido, os cris-
tais mantêm um tamanho tal que a transparência é atingida.
O estiramento biaxial é normalmente realizado em duas etapas: primei-
ramente longitudinal e depois transversal, existindo também equipamentos
para estiramento simultâneo e com bom desempenho. As etapas são:
1. Puxamento na direção da máquina: É um sistema simples, normal-
mente necessitando apenas de rolos com velocidades diferentes e
adequadas para gerar a necessária razão de puxamento ou
estiramento, sendo que nesse momento o PP deve ter temperaturas
entre 125OC e 150°C.
2. O filme, então, é resfriado novamente.
3. Inicia o estiramento transversal, que exige um equipamento mais
complexo. Normalmente é um sistema curvado que agarra ou pren-
de as laterais do filme, que já tem movimento para a frente devido o
puxamento longitudinal, e o filme assim preso é arrastado de forma
gradual no sentido longitudinal ao eixo da máquina, dentro de uma
estufa a uma temperatura desejada, que varia agora entre 150°C e
170°C. A estufa, estando nessa temperatura, normalmente eleva a
temperatura do polímero para 110°C a 130°C, pois este está em trân-
sito, nunca atingindo a temperatura da estufa. O estiramento trans-
versal amplia de oito a dez vezes a medida inicial da largura.
4. Após o estiramento, o filme entra em uma estufa com temperatura
5OC a 15OC mais baixa que a anterior, para reduzir o nível de enco-
lhimento (relaxação).
5. As garras do sistema de puxamento transversal liberam TMo filme.
6. O filme é resfriado.
PDF Editor
7. Se necessário, o filme pode sofrer tratamento superficial em linha
(corona, por exemplo).
8.. As laterais do filme são cortadas e reaproveitadas.
9. O filme é bobinado. A Figura 5.22, esquematiza um sistema de
estirarnento transversal.
transversal co
.-
Figura 5.22 - Esquema de um sistema para estiramento transversal. O filme é preso pelo
sistema no ponto ( I ) e solto no ponto (2). Como o sistema é curvado, o filme é levado para
cima (nafigura). As velocidades do puxador transversais e dos rolos são reguláveis
Cada linha de produção de BOPP possui variações e diferenças na se-
qüência, de forma a alcançar a necessária qualidade e otimização.
A produção de BOPP em uma única etapa também é frequente. Nesse
caso, o filme é estirado longitudinal (L) e transversalmente (T) e de forma
simultânea. Isso ocorre dentro de uma estufa com ar circulante, onde garras
prendem as bordas do filme que já têm deslocamento longitudinal, estirando-
o transversalmente. Então, enquanto as garras puxam o filme transversalmen-
te, ocorre aceleração longitudinal, até atingir a velocidade pretendida. Filmes
com características distintas são obtidos com a combinação de diferentes graus
de estiramento nas duas direções. Essas caracteristicas são diferentes daquelas
possíveis através do processo convencional de duas etapas. Inclusive, pode-se
obter filmes com resistências mecânicas balanceadas (L e T), semelhantes às
obtidas pelo processo tubular.
Para que o filme possa ser agarrado firmemente pelo sistema acima des-
crito, a espessura das bordas deste é, normalmente, um pouco maior que o
restante, e essa diferença é obtida na saída dos lábios da matriz, que já é proje-
tada para esse fim.
Filmes biorientados são estirados nas razões de puxamento entre 1:3 até
1:8 na direção da máquina, DM, e 1:3 até 1:12 na direção transversal à máqui-
na, TM, com velocidades de 100 a 500 mlmin e uma redução da espessura que
pode variar de 10:1 até 100:1. A espessura do filme no momento em TM
que sai da
matriz pode variar de 1,5 a 3 mm, onde também ocorre o fenômeno de
inchamento do extrudado.
PDF Editor
-
5.6.2 Filmes tubulares
São filmes obtidos por extrusão através de matrizes anelares (tubularl
anelar), de espessuras que variam entre 1,5 e 3 mrn. É o processo de extrusão
que consome o maior volume de termoplásticos.
Os filmes tubulares, também conhecidos como "tubos calibrados", as-

sim obtidos, são soprados para atingir uma espessura muito fina e orientação
desejada. No caso do PP, ocorre antes o resfriamento do tubo, depois o
reaquecimento seguido de sopro. O estiramento do diâmetro inicial (transver-
sal à direção da máquina) é feito na razão de 1:3 até 1:8 e o estirarnento na
direção da máquina (longitudinal), é na razão de 1:5 até 1:12. Diferentes com-
binações de estiramento determinam se o filme é mono orientado ou biorientado.
- A Figura 5.23 ilustra uma linha de extrusão de filmes tubulares.
Rolo de aço
Rolo de
borracha para
agarramento e
estiramento
Linha de
conaelamento
oÜ linha de
neve
~
Filme
~ 1 1
~
Anel r e s f r l a d . r u R
1
~
jrlfj
~ o
Rolo de filme
Rolo flutuante de
compensação
Entrada de ar
Figura 5.23 - Esquema de uma linha de extrusão para fabricação de filmes soprados (blo~r.
films). Comum para HDPE, LDPE e LLDPE
O filme anelar que sai da matriz é soprado a uma pressão constante, por
meio de ar que entra por um cano existente no mandril da matriz. Para que o ar
não se aqueça dentro da bolha, deve existir a troca constante, com entrada e
saída controladas. Na base da bolha existe um sistema de resfriamento do
filme. Normalmente, o resfriamento é conseguido com ar frio jateado por um
anel, na parte externa e ao longo da periferia da base do tubo. A cristalinidade
e o grau de orientação do filme são diretamente dependentes do controle da
temperatura e da altura do resfriamento promovido pelo citado sistema. Ape-
sar do grau de orientação depender também das razões de estiramentos, a taxa
de resfriamento afeta o tempo de relaxação das moléculas que estão em plenc
processo de deformação. O brilho do filme depende da temperatura com que c
polímero passa pela matriz e da temperatura dos lábios desta. Para regular e
espessura do filme, ou pelo menos distribuir alguma possível variação de es-
TM
pessura ao longo da circunferência, utiliza-se normalmente lábios giratórios.
O grau de orientação de filmes soprados de HDPE, LDPE e LLDPE, e r
PDF Editor
geral é inferior ao dos filmes planares, pelo fato do estiramento ocorrer nas
duas direções ao mesmo tempo, sendo o maior estiramento no sentido longitu-
dinal (mono orientado) e ainda, ocorrer o estiramento enquanto o filme é res-
friado da temperatura de fusão para a temperatura de congelamento do mes-
mo. Isso implica na recuperação de parte da deformação, antes que o processo

de estirarnento como um todo termine. Ou seja, mesmo que o estiramento na
direção longih~dinalseja grande, a orientação é prejudicada pelo grande gradi-
ente de temperatura (T, - T,) (temperatura do fundido e temperatura de não
fluxo ou não deformação do filme respectivamente). Nessa faixa de tempera-
tura pode ocorrer a relaxação rápida de parte da orientação imposta pelo
estiramento. Por isso, quanto mais baixa a linha de resfriamento, maior a taxa
de resfriamento e, conseqüentemente, maior a possibilidade da orientação per-
manecer no filme. Por outro lado, o grau de cristalinidade e o tamanho dos
cristais são significativamente alterados, se a linha de neve ou altura da linha
de congelamento for alterada, gerando diferentes níveis de propriedades me-
cânicas e de transparência. Para alguns polímeros que "amolecem" quando
estirados (comportamento não-Troutoniano), só é possível efetuar o sopro da
forma até aqui mencionada, se o processo de cristalização iniciar assim que o
fundido sair da matriz. Isto é, ao mesmo tempo em que se dá o início do
estiramento, para que a viscosidade deste aumente devido à formação de cris-
tais, e, com isso, a bolha se estabilize. É o caso do HDPE.
O iPP homopolímero convencional, com IF entre 6 e 12 g/10 min, e que
possui baixa velocidade de nucleação e cristalização, e ao mesmo tempo apre-
senta amolecimento durante o estiramento do fundido, deve ser fabricado de
ponta cabeça ou horizontalmente, para que ocorra resfriamento com água an-
tes do estiramento. Esse procedimento acelera a cristalização, gera cristais de
tamanhos pequenos e o filme fica totalmente transparente. A Figura 5.24 ilus-
tra uma linha de extrusão de filme de PP comum, soprado para baixo e resfri-
ado com água, gerando filmes mono orientados.
Entrada de ar
e água para o
calibrador interno
Matriz espiralada
Anel de resfriamento externo com ar
Anel de resfriamento externo com água p: q4+J

Calibrador interno
Película de aguaA TM
Anel coletor de água
PDF Editor
Rolos guia
Sistema de estiramento longitudinal @

- iQa
Figura 5.24 - Esquema de uma linha de extrusão para fabricação de filmes de PP soprados
com saída para baixo (filmes resfriados com água)
Nesse caso o PP passa por uma matriz, que normalmente é do tipo

espiralada, e, ao sair, já se inicia o resfriamento com ar gelado. Logo abaixo
desse primeiro resfriamento, um anel de água resfria toda a circunferência
externa deste. Internamente ao filme tubular é colocado um anel calibrador,
que regula o seu diâmetro. Esse calibrador, por sua vez, é resfriado interna-
mente com água circulante, para que suas paredes se mantenham sempre na
temperatura ideal, além disso, esse calibrador infla o tubo com ar frio. Abaixo
desse sistema de resfriamento com água e calibragem interna, o tubo é manti-
do sob pressão para que sua estrutura se estabilize (orientação e cristalização).
Em seguida, o filme é bobinado.
Com relação ao anel de ar que refrigera o tubo de polímero que sai da
matriz, ressalta-se a necessidade de uma perfeita distribuição desse ar, com
velocidade e área atingidas, uniformes, para que as propriedades resultantes
da cristalização sejam uniformes ao longo de toda a circunferência deste. O
volume de ar deve ser o mais baixo possível, pois ele influencia o nível de
brilho e transparência. De uma forma geral, quanto maior o volume de ar, pior
é a propriedade óptica do filme.
O anel calibrador deve estar bem acoplado e centralizado em relação à
matriz para que a espessura do filme seja uniforme. O véu de água refrigerante
e o anel calibrador devem estar devidamente nivelados e suas distâncias em
relação à matriz precisam ser ajustadas para que a pressão do filme tubular
seja suficientemente alta para obter um contato firme entre anel e filme.
A pressão entre os rolos puxadores afeta diretamente as características
de deslizamento e de abertura do filme tubular.
Esses equipamentos possuem secadores para a retirada da água de
resfriamento. A temperatura de secagem, via ar quente, não pode ser superior
a 60°C, pois acima dessa temperatura, pode ocorrer contração devido à recu-
peração de parte da orientação molecular, além de aumentar a aderência entre
as partes, dificultando a abertura do filme.
Além desse processo convencional de extrusão de filmes tubulares, o
PP pode ser processado pelo método de sopro de um perfil tubular ou tubo
TM
calibrado. Nesse caso, é extrudado um tubo de diâmetro controlável, que é
imediatamente resfriado enquanto sofre calibração por meio de um calibrador
PDF Editor
normalmente a vácuo. Esse tubo passa a seguir por uma estufa, onde é
reaquecido na temperatura ideal para estiramento. Ocorre o estiramento trans-
versal através de sopro de ar controlado, em razões de estiramento variável.
que podem chegar até 1:12, e, em seguida, o filme é estirado na direção longi-
tudinal por rolos puxadores, em razões de estiramento de até 1:10, sendo que
um conjunto de rolos primários possui a velocidade do filme naquele estágio

do processo, e um conjunto de rolos secundários possui alta velocidade, e esta
diferença gera-arazão de estiramento longitudinal. O filrne final atinge, então,
a biorientação. As tensões são aliviadas com a passagem do filme em outra
estufa, onde o ar está a aproximadamente 160°C.
Tratamento corona ou flambagem podem ser aplicados em linha, antes
de embobinar.
O PP de "alta resistência dofundido aofluxo" em condições específicas
pode ser extrudado e soprado da mesma forma que um polietileno, anterior-
mente mencionado. Esse tipo de PP é normalmente uma resina composta por
liga de copolímeros contendo alto nível de borracha e que possui iF entre 0,8
e 4 g/lOmin. Inicialmente o polímero sai da matriz transparente, é puxado
pelos rolos, e ao mesmo tempo resfriado com água gelada. Com isso ocorre
cristalização e o filme fica translúcido. Outro tipo de copolímero, que é prove-
niente do enxerto via radiação y, onde é possível enxertar grandes ramifica-
ções na cadeia principal, está atualmente sendo testado para uso comercial
para o fim acima citado, com a vantagem de gerar filmes transparentes.
5.6.3 - Ensaios realizados em filmes orientados

Após a produção de filmes orientados, são realizados diversos ensaios
para verificar a qualidade específica dos mesmos. Dependendo do uso de cada
tipo de filme, são exigidas propriedades dentro de faixas adequadas. Podemos
citar as seguintes principais propriedade:
1. Tensão superficial - ASTM D 2578;
2. Transparência - ASTM D 1003;
3. Brilho - ASTM D 2457;
4. Coeficiente de fricção - ASTM D 1894; Soldabilidadeou selabilidade
a quente;
5. Resistência à tração, módulo e alongamento - ASTM D 882;
TM
6. Resistência ao rasgamento - ASTM D 1004; ASTM D 1922 e ASTM
D 1938;
PDF Editor
7. Rigidez - ASTM D 2923;
8. Permeabilidade a gases e vapores.
6.1 - Introdução ao processo de injeção
Um dos processos mais versáteis e modernos no campo da transformação
e processamento dos polímeros é, sem dúvida, o da moldagem por injeção.
A velocidade com que os avanços tecnológicos nessa área se sucedem
chega a surpreender os estudiosos envolvidos. Porém, os princípios básicos
desse indispensável método de fabricação devem ser entendidos e sedimentados
por todo aquele que deseja acompanhar essa avançada tecnologia. Existem
diversas técnicas envolvendo o processo de injeção: a injeção convencional
propriamente dita, que será tratada aqui como principal destaque; a injeção a
gás; a injeção com água; a microinjeção e nanoinjeção; a injeção por com-
pressão; injeção por transferência; injeção de espumas estruturais; injeção de
peças com superfícies microestruturadas; injeção rápida e injeção de peças
com paredes muito finas; múltipla injeçao ou co-injeção; injeção com decora-
ção direta no molde; injeção de peças com núcleos fundidos; entre outros.
A seguir serão abordados os conceitos e princípios básicos dessa área,
para que se possa utilizar a mesma linguagem técnica no entendimento de
toda a ciência e tecnologia envolvidas. TM
a) A injetora: ela é composta por a) um sistema capaz de homogeneizar
e injetar o polímero fundido: rosca recljlroca acionada por sistemas mecâni-
PDF Editor
cos, elétricos, pneumáticos elou hidráulicos; canhão, que contém em seu inte-
rior a rosca recíproca; mantas elétricas capazes de aquecer o canhão e por
conseguinte, transmitir calor ao polímero; b) molde: capaz de dar a forma à
massa polimérica, sendo essa injetada no interior do molde sob alta pressão e
com velocidade controlada; o mesmo molde é capaz de gerar o resfriamento
278 Procesçamento de Termopláçticos
do produto de forma adequada através de fluidos que circulam no seu interior

e, finalmente, este possui um mecanismo capaz de executar a ejeção da peça
acabada ao se abrir.
Obviamente, a injetora é muito mais complexa do que o descrito acima,
porém o intuito desse capítulo é enfocar o que ocorre com o polímero ao pas-
sar do estado sólido para o estado fundido, e finalmente para a forma de um
produto acabado dentro do molde.
b) O molde de uma injetora
bl) Moldes convencionais: A parte da injetora que é responsável pela
forma final do polímero no processo de injeção, é uma das mais complicadas
de ser projetada, por ter complexidade única. O molde pode ser descrito divi-
dindo-o em partes funcionais. Existem dois tipos básicos e comuns: moldes de
duas placas e moldes de três placas. O uso de um ou outro tipo será sempre em
função do projeto do molde como um todo, que, por sua vez, é função da peça
que se quer injetar. Moldes de duas placas possuem uma placa fixa e uma
outra móvel, sendo esta última que normalmente promove a ejeção da peça
injetada. Nos moldes de três placas, além das placas fixa e móvel, existe a
intermediária, com movimento também intermediário, promovendo tanto a
ejeção da peça acabada quanto a separação dos canais de injeção do moldado.
O molde é composto, portanto, por placas que dão a forma tanto ao
produto (macho e fêmea que formam a cavidade), como aos canais. Para que o
polímero possa fluir até atingir a cavidade do molde, existem diversos tipos de
canais, a saber: canal de injeção, contido na bucha de injeção, e situado logo
na entrada do molde; canais de alimentação e de distribuição, que são rasgos
feitos nas placas para que o polímero fundido possa ser levado até às cavida-
des; pontos de injeção, onde o polímero sofre um estrangulamento antes de
entrar na cavidade. A cavidade do molde é onde o polímero é comprimido
para gerar o produto final. Além disso, fazem parte do molde: canais de refri-
geração, por onde passam líquidos capazes de trocar calor com TM
o plástico
injetado; pinos extratores, que atuam como ejetores da peça recém-moldada;
e outros componentes com múltiplas funções. Os moldes serão abordados com
PDF Editor
maiores detalhes no próximo capítulo.
b2) Moldes com canais quentes (câmaras quentes): Esse tipo de mol-
de é também conhecido como molde sem canais, devido ao fato do polímero
que passa pelos canais de injeção e distribuição, não resfriarem a cada ciclo.
permanecendo sempre fundidos e prontos para serem injetados. Esse sistema
Injeção de Termoplásticos 279
contribui de forma substancial para obtenção de peças com maior qualidade.

A eliminação da necessidade de resfriar o polímero dentro desses canais pode
ser feita de duas formas: a) injeção direta, onde o polímero entre diretamente do
bico da injetora para dentro da cavidade; b) injeção com câmara quente, sistema
no qual o polímero passa através de canais quentes, não esfriando e entrando na
cavidade final, com propriedades reológicas e térmicas controladas.
Para injetar mais de uma peça por vez (múltiplas cavidades) são neces-
sários canais que levem o polímero fundido até cada uma das cavidades.
Moldes com canais quentes oferecem uma série de vantagens em rela-
ção aqueles com canais frios: a) Redução do custo da mão-de-obra com a
eliminação do corte ou separação de galhos (parte que solidifica dentro dos
canais); b) melhor controle da operação; c) economia em matéria-prima com a
inexistência dos canais congelados (galhos); d) economia em energia por não
necessitar reciclar os canais, e) ciclos mais rápidos, pois a cada ciclo o materi-
al somente preenche a cavidade, pois os canais quentes sempre ficam cheios.
Os canais chegam a representar de 10 a 50% da massa utilizada em um ciclo
de injeção; f) otimização do ciclo de injeção pelo fato de necessitar resfnamento
apenas na peça e não nos canais; g) qualidade do injetado é superior por se
poder controlar as propriedades reológicas e térmicas da massa polimérica; h)
projetos de moldes com canais quentes permitem maiores variações e maior
flexibilidade; i) a eficiência da injetora aumenta, podendo-se utilizar máqui-
nas menores ou aumentar o número de cavidades para a mesma máquina; j)
eficiência na transferência das pressões de injeção e recalque devido o polímero
estar sempre fundido nos canais, mesmo durante o ciclo de resfriamento da
peça; 1) fabricação de peça com baixo nível de tensões internas, e conseqüente
baixo encolhimento.
6.2 - Ciclo de injeção

A injeção não é um processo contínuo, mas sim intermitente, seguindo
um ciclo conhecido como "ciclo de injeção". Esse ciclo pode possuir eventos
que se interceptam e eventos que só ocorrem após terminar o antecedente.
TM
Podemos dizer que existe um ciclo com ocorrências sequenciais da rosca recí-
proca e um ciclo com eventos sequenciais do molde. No entanto, os ciclos da
PDF Editor
rosca e do molde são interdependentes.
O ciclo da rosca recíproca
a) O polímero é alimentado na injetora através de um funil de alimenta-
ção. A rosca carrega o polímero do funil para a parte frontal desta, girando e
atuando como um parafuso sem fim (como se fosse uma extmsora). Enquanto
a rosca gira, ela se locomove para trás, pois precisa criar espaço à sua frente
para depositar o polímero que ela mesma homogeneizou e fundiu. Portanto, a
rosca deposita uma quantidade de polímero pronto para ser injetado em sua
parte dianteira. Essa massa fundida não entra no molde ainda, pois o bico de
injeção está normalmente fechado por uma válvula durante esse tempo.
b) Assim que a rosca homogeneíza a quantidade necessária de polímero,
pode existir um tempo de espera (para acabar o ciclo anterior do molde), até
que o molde esteja vazio e fechado para receber a injeção da próxima quanti-
dade de massa fundida. Nesse momento, então, a rosca ao invés de atuar como
parafuso sem fim, age como se fosse um pistão, fazendo movimento para fren-
te, injetando propriamente a massa fundida para dentro do molde. Para isso, a
válvula do bico de injeção se abre através de um dispositivo adequado. Por
outro lado, para que o polímero não volte para trás, pelos canais da própria
rosca, uma outra válvula existente na ponta desta se fecha. Devido à rosca
atuar ora como parafuso sem-fim, ora como pistão é que recebe o nome de
rosca recíproca.
c) A rosca, após terminar de injetar o material para dentro do molde, tem
um tempo chamado de tempo de empacotamento, onde ela continua a exercer
pressão sobre o injetado.
d) Terminado o tempo de empacotamento ou de pressurização e recalque,
como também é conhecido, a rosca volta para o evento descrito em (a), isto é,
gira e volta para a direção do funil, produzindo a próxima dosagem.
O ciclo do molde
e) O molde, para receber o polímero fundido, deve estar fechado e va-
zio. Portanto, essa etapa consiste no preenchimento do molde, além do
resfriamento da peça. Assim que o polímero entra através dos canais do mol-
de, inicia o processo de resfriamento do fundido. Após o molde ser totalmente
preenchido e pressurizado, atua sobre ele a pressão de recalque ou pressão de
compensação. TM
f) Após a pressão de recalque não ser mais necessária, o molde ainda
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continua fechado para terminar o processo de resfriamento, que normalmente
demanda maior tempo do total do ciclo.
g) Assim que o moldado estiver na temperatura desejada, o molde se
abre, ejetando a peça.
h) O molde, então, é fechado novamente, voltando para o ponto des-

crito em (e).
Para melhor compreender o processo de injeção, deve-se estudá-lo em
duas partes principais: a) a homogeneização, fusão e transporte do polímero
pela rosca, e, b) o preenchimento do molde, envolvendo, entre muitos aspec-
tos, o fluxo do fundido pelos canais estreitos dessa ferramenta.
Na primeira parte (a) trataremos da homogeneização do polímero como
se o processo fosse o de extrusão (sendo que os conceitos envolvidos com essa
matéria estão apresentados no Capítulo 3, que trata do processo de
homogeneização e plastificação através de extrusão em monorroscas) devido
à estreita semelhança dos dois processos quando o polímero está sendo trans-
portado dentro dos canais de uma rosca.
Deve-se conhecer quais são os pontos nevrálgicos de um processo e
como certos parâmetros podem ser alterados para modificar a qualidade de
um produto final. Muitas vezes, porém, o conhecimento utilizado para esse
tipo de interpretação é apenas aquele adquirido através de um árduo trabalho
que envolve a tentativa do "acerto/erro", resultando finalmente em uma técni-
ca efetivamente empírica. A ciência que envolve o estudo dos polímeros está
tendo um lugar de destaque entre as ciências consideradas indispensáveis ao
homem moderno. O desenvolvimento tecnológico na área de materiais
poliméricos atingiu um importante estágio, pois, hoje, além de se desenvolver
novos polímeros, existe a necessidade econômica de se descobrir novas com-
binações entre os polímeros (blendas) e entre diferentes materiais (compostos
reforçados). A tendência principal, no entanto, está sendo a otimização das
propriedades dos materiais e compostos já existentes, através de novas técni-
cas de mistura e processamento.
A otimização dessas tão almejadas propriedades é originada através da
compreensão da estrutura e das propriedades, principalmente as relacionadas
ao fluxo dos materiais poliméricos. O conhecimento do comportamento
reológico dos polímeros fundidos, não é, todavia, tudo o que se deve ter. O
TM
conhecimento da estrutura e das propriedades de curto e longo prazo desses
materiais no estado sólido, que é o estado final de uso, será fundamentalmente
PDF Editor
complementar.
O objetivo desse texto é, portanto, introduzir os princípios que delinei-
am as relações existentes entre os parâmetros reológicos, termodinâmicos e
térmicos, com as propriedades geradas durante o processo e que, por sua vez,
afetam a qualidade do produto final.
6.3 - Comportamento dos materiais poiiméricos nos canais

de uma rosca
O comportamento dos polímeros em mononoscas de injetoras é seme-
lhante ao seu comportamento em monomoscas de extrusoras, e neste capítulo
serão destacados alguns pontos considerados relevantes para o processo de
injeção.
6.3.1 - Zonas da rosca da injetora

Para se entender melhor como ocorre a homogeneização ou plastificação
do polímero na rosca da injetora devemos fazer uma divisão da rosca em zo-
nas, cada qual com sua função. Certamente que não existe uma fronteira onde
a partir dela a rosca deixa de exercer uma função e passa para outra. O que
ocorre, no entanto, são fenômenos passíveis de separação.
a) Zona de alimentação: Na injetora, essa zona é mais longa que a de
alimentação de uma extrusora, porque durante o ciclo de transporte do polímero
para a parte frontal da rosca ocorre o deslocamento desta para trás (movimento
axial), encurtando gradativamente a zona de alimentação. A teoria de fluxo nes-
sa zona é de difícil conclusão devido à dificuldade de se medir corretamente o
coeficiente de atrito entre o material e o bani1 e entre o material e a rosca. Tam-
bém nesta zona o polímero está na forma de grânulos ou pó e, gradativamente,
deixa de ter viscosidade coulombiana para adquirir viscosidade newtoniana (após
o terceiro ou quarto filete forma-se uma película de polímero fundido na maioria
dos casos). A eficiência da alimentação, no entanto, é função direta entre a rela-
ção dos coeficientes de atrito acima mencionada. O plástico será arrastado para
a frente se o atrito entre o material e o canhão for maior que o atrito entre o
plástico e a rosca. Por isso é que, em muitos casos, faz-se ranhuras no barril da
extmsora para melhorar a eficiência na alimentação. As injetoras quase nunca
possuem canhões com essas ranhuras.
b) Zona de transição ou zona de compressão: Neste segundo estágio
da rosca, o polímero acelera a passagem do estado sólido para o estado fundi-
TM
do. Portanto, a função dessa zona é comprimir e fundir o material, continuar o
bombeamento e, principalmente, homogeneizar ou misturar bem. A fusão ini-
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cia na primeira zona e, muitas vezes, não é completada até o final da rosca.
Esse evento é comum onde se usa roscas curtas ou materiais com baixo índice
de fluidez e até mesmo material reciclado. A fusão, nesse caso, se completa
durante o tempo de espera na parte frontal da rosca antes de ser injetado s
também por cisalhamento nos finos canais do molde.
A taxa de fusão na rosca determina o grau de plastificação do polímero

e isto depende da capacidade de plastificação desta. A plastificação depende
de vários outros fatores, entre eles da troca de calor por condução, por atrito
(cisalhamento), e da razão de compressão da rosca na segunda zona. Uma
razão de compressão alta significa rápida passagem do material do estado só-
lido para o fundido, valendo o inverso.
O comprimento da segunda zona é importante: se for curto, pode causar
degradação do polímero e gerar alguma pulsação no processo; se longo, dirni-
nui muito a taxa de fusão nessa zona. Em injeção, no entanto, o controle da
plastificação se dá muito mais pelo controle da pressão com que a rosca volta
para trás do que pela sua geometria. Esse fato será discutido mais à frente,
com maiores detalhes (item 6.4.5 - Contrapressão ou pressão para controle da
plastificação na rosca da injetora).
Pode-se calcular o comprimento correto da segunda zona para deterrni-
nado polímero e rosca através de equações que descrevem o mecanismo de
fusão. Programas de computador comercialmente disponíveis destinados ao
projeto de roscas podem ser de grande ajuda. Esses softwares geram as se-
guintes informações: porcentagem de sólido em relação ao material fundido
em cada filete, temperatura do fundido, em cada etapa ou intervalo, pressões
nos pontos de interesse término da fusão, torque da rosca, viscosidade em
função da temperatura e cisalhamento, entre outros parâmetros.
c) Zona de controle de vazão ou de bombeamento: A terceira zona
tem como funções principais estabilizar o fluxo e gerar pressões para trás, ao
longo do comprimento da rosca, para garantir a plastificação. Nesta zona é
efetivada a mistura dos elementos do sistema polimérico (polímero mais
aditivos), e a temperatura é homogeneizada. Nessa zona ocorre alto grau de
cisalhamento sobre o material. Em injeção, o controle da vazão não tem tanta
importância como no caso da extrusão. O polímero é dosado de forma inter-
mitente e em quantidades desejadas, sendo que essa dose é acumulada defron-
te a rosca, onde fica depositado até o momento da injeção. A flutuação de
fluxo durante a dosagem também não afeta o processo. Na extrusão, por outro
TM
lado, qualquer flutuação da vazão torna-se crítica, afetando as propriedades
dimensionais do produto final.
PDF Editor
As equações de fluxo para a terceira zona são menos complicadas que as
da primeira e segunda, e podem ser encontradas no Capítulo 3. Essas equações
mostram que os seguintes parâmetros afetam o fluxo: altura h e largura b do
filete, comprimento da zona em questão, rotação da rosca, ângulo da hélice da
rosca, viscosidade do polímero e gradiente de pressões nesta região.
6.3.2 - Gradiente de temperatura na parte frontal da rosca

de injeção
Quando o polímero é depositado à frente da rosca, a massa pode ter
variação de temperatura de região para região desse volume dosado. As con-
seqüências desse gradiente de temperatura são: formação de camadas dentro
do molde, com diferentes temperaturas; variação na taxa de resfriamento, va-
riação na taxa de enchimento das diferentes partes do molde; diferentes pro-
priedades ao longo da peça, como tensões internas diferenciadas (mais acen-
tuado para polímeros cristalinos).
Injetoras modernas possuem excelente controle da rotação da rosca em
diferentes tempos da etapa de plastificação da massa, bem como possuem con-
trole do gradiente de contrapressão durante esse processo. É possível variar
tanto a rotação da rosca, como a pressão de retorno desta. Esses efeitos combi-
nados alteram o cisalhamento pelo qual passa o material dentro da rosca, ge-
rando massa com temperaturas semelhantes. Como já mencionado, a rosca de
uma injetora age como se tivesse comprimento variável, pois ela volta no sen-
tido do funil, tomando material sempre em diferentes filetes da zona de ali-
mentação e transportando-o em condições diferenciadas. Além disso, a tem-
peratura da massa dosada varia devido ao tempo variável de permanência do
fundido nas diversas zonas da rosca. Quanto maior for a capacidade de injeção
de uma injetora e ao mesmo tempo menor for o volume a ser injetado por
ciclo, maior será o número de vezes que a massa estaciona em algum lugar ao
longo da rosca. Dessa forma, o p o h e r o é aquecido através de diferentes ma-
neiras e durante diferentes tempos: por cisalhamento nos momentos em que
está sendo transportado e pelas mantas elétrica quando está parado.
6.3.3 - Roscas com degasagem

São roscas que possuem na região central um sistema capaz de retirar
gases ou o ar que está presente no início da fase de fusão da massa sob
processamento. São úteis para materiais higroscópicos ou que possuam volá-
teis. Este tipo de rosca é constituído por três zonas antes e três zonas depois da
região de degasagem. Deve-se considerar, nesse caso, as diferenças TM
em rela-
ção a uma rosca comum, que são: tempo de residência do material na rosca,
perfil de temperatura, rotação da rosca, perfil de pressões antes e depois da
PDF Editor
zona de degasagem (a pressão na degasagem deve ser zero, parsevitar a saída
de polímero pelo degaseificador). Injetoras dificilmente utilizam este recurso,
sendo preferível preparar o sistema polimérico com problemas de umidade e
ou voláteis em outro equipamento e depois utilizar a injetora unicamente para
a injeção.
-
6.3.4 Roscas projetadas por computador
Para a otimização da rosca, também existem projetos baseados em pro-
gramas de computador e que são, na maioria das vezes, subtilizados pelas
seguintes razões: falta de confiabilidade devido à origem dos dados com os
quais os programas foram gerados; roscas para injetoras comuns possuem
menor necessidade de precisão, não justificando em alguns casos gastos em
projetos otirnizados. A tendência, no entanto, é gerar alta qualidade dos inje-
tados, necessitando-se de roscas com alto desempenho. Para roscas acima de
60 mm, a otimização é mais justificada, pois se deve obter maior qualidade de
plastificação para um determinado perfil de temperatura e também para obter
ciclos rápidos de injeção no processamento, conhecido como injeção rápida.
A amortização dos investimentos também é rápida. Em casos de polímeros
com difícil plastificação, diminui-se o risco de danificação destes com bons
projetos de rosca.
Procedimento para projetar roscas via computador.
.I) Dados necessários: propriedades físicas do polímero (densidade real
e específica do polímero em diversas temperaturas de trabalho); pro-
priedades térmicas (calor específico, condutividade térmica do sóli-
do e do fundido, entalpia de fusão, temperatura de fusão, etc.) e
propriedades reológicas (tensão e taxa de cisalhamento, viscosidade
em diferentes temperaturas e faixas de taxas de cisalhamento, pro-
priedades viscoelásticas).
2) Obter, primeiramente, dados a partir de rosca pequena, digamos,
uma rosca de 60 mm, e registrar os parâmetros conhecidos desta,
como: grau de plastificação, temperatura, torque, rotação e geome-
tria, relação sólido/líquido, entre outros.
3) Obter dados dessa rosca de 60mm, através de simulação pelo com-
putador e comparar com os experimentais (item 2), gerando com
isso o grau de confiabilidade nos valores gerados pelo programa.
4) Os valores obtidos na simulação da rosca pequena são transporta-
dos para se obter dados para uma rosca maior, utilizando-se os da-
TM
dos do item 1, para cada perfil de temperatura e rotação desejado.
Esses valores dependerão da experiência do projetista, além da cor-
PDF Editor
relação com projetos do molde.
5) Esse projeto dará informações sobre o grau de plastificação; pres-
sões geradas na rosca; temperatura do fundido; homogeneidade da
temperatura do fundido (porcentagem de sólido/fundido no final da
rosca) e consumo de energia.
6.4 - Preparação da massa fundida para injetar no molde

A Figura 6.1 mostra o esquema de uma injetora. Elas normalmente pos-
suem monorrosca recíproca. Existem injetoras com sistema acumulador. Nes-
se caso, a rosca plastifica o material de forma contínua, depositando-o em um
acumulador e a injeção é feita por um pistão independente. Observa-se que
em sistemas como esses, a rosca fica estacionária em relação ao funil, manten-
do o mesmo comprimento do caminho percorrido por qualquer porção de
material polimérico.
Mantas elétricas, Caixa de acionamento
Sistema de canhão e ~ ~ ~da rosca
i el canháo
Medidores acionamento rosca
/
g-y!==-
de pressão Painel de
comando
-~ . ... . 1
i--
I
--- -
Figura 6.1 - Esquema de uma injetora convencional

No caso de injetora com rosca recíproca, essa exerce duas etapas impor-
tantes durante o ciclo de injeção: funciona como rosca propriamente dita, pro-
movendo o transporte, aquecimento e homogeneização do plástico em seu
interior, e, em uma segunda etapa, injeta o plástico para dentro do molde,
exercendo o papel de pistão, quando na maioria das vezes esta não gira, ape-
nas pressiona o polímero para dentro da cavidade do molde a uma deterrnina-
da velocidade e pressão preestabelecidas.
A Figura 6.2 mostra um esquema do ciclo de injeção já descrito anteri-
ormente.
TM
PDF Editor
Figura 6.2 - Representação do ciclo de injeção: a) ciclo do molde, representado na parte

interna do círculo, onde o molde em 1 estn'fechado, sendo a seguir preenchido com polímero
fundido, e de 2 a 5 o polímero dentro do molde resfria até uma tenzperatura predeterminada
e adeqc(adapara ser extraído sem danos ao produto acabado; de 5 a I , o ciclo do molde é
completado com a abertura do molde e ejeção da peça. 0 ) ciclo da rosca, erzquanto isso
ocorre o pistão, cujo ciclo é representado na parte externa do círculo, avança de 1 para 2
com velocidade de injeção estabelecida para empurrar o material para dentro da cavidade,
utilizando para isso uma pressão de injeção. De 2 até 3, o pistão contirzua avançando para
pressurizar a massa dentro do molde com uma pressão que se eleva até um valor muito alto
(pressão de pressurização), e comuta dessa pressão muito alta para pressões menores para
manter o material recalcado dentro do molde (pressão de recalque), e se necessário, enviar
mais massa para compensar o encollzinzento do polímero enquanto resfria. De 3 para 4 o
pistão não mais precisa exercer sua finção, pois a massa dentro do molde não pode mais
escoar, logo a rosca inicia o processo de plastificação de mais material para dosar a próxi-
ma quantidade de material para o próximo ciclo. A rosca, ao girar vai para trds, no sentido
do funil, para criar espaço para o 1 7 0 ~ 0material plastijcado. De 4 até 1, a rosca fica para-
da esperando o ciclo do molde terminar. Geralmente, o tempo de resfriamento da peça
dentro do molde predomina sobre os outros tempos do ciclo. Diminuir esse tempo de
resfriamento pode prejudicar uma parcela signijicativa das propriedades finais do produto
e gerar defeitos a curto e longo prazo, como, por exemplo, empenamento
6.4.1 - Parâmetros do processo de injeção
Para se fabricar uma peça injetada, deve-se ter em mente que as propri-
edades desta serão sempre função dos parâmetros de processamento, incluin-
TM
do o tipo de material que, por sua vez, possui propriedades inerentes. Esses
parâmetros incluem o tipo de molde e máquina utilizada e todas as suas vari-
PDF Editor
áveis. Cada máquina possui limites distintos de pressão de fechamento do
molde, torque para o giro da rosca, pressões exercidas pelo pistão sobre a
massa fundida, entre outras diferenças. O material polimérico escolhido para
ser processado possui características próprias, que podem variar em função do
lote, fornecedor ou alterações provocadas por aditivação e até mesmo por con-
tarninação. O molde, por outro lado, pode ser projetado especificamente para
um determinado tipo de material ou, até mesmo, um determinado tipo de má-
quina injetora. Dependendo do projeto do molde (com canais quentes, com
injeção a gás, com mais de uma cavidade, com duas ou três placas), pode-se
gerar peças com propriedades diferenciadas. O design do produto também
afeta o comportamento mecânico, pois uma peça pode ter parede fina, grossa,
variável, ou ainda pode possuir nervuras. O processo em si pode ser modifica-
do, isto é, utilizando um molde determinado em uma injetora determinada, e
um material específico, pode-se regular as variáveis desse processo.
As propriedades do produto final são alteradas devido à interferência
dos seguintes parâmetros de injeção: contrapressão da rosca durante a
plastificação da massa polimérica; dosagem de material; temperatura do
polímero fundido e sua homogeneidade; velocidade de injeção ou gradiente
de velocidades; pressão de pressurização (comutação); pressão de recalque e
tempo de recalque; temperatura do molde e uniformidade da temperatura do
fluido refrigerante do molde; tempo de resfriamento do molde; tratamento do
produto fora do molde (tempo que demora em atingir a temperatura ambiente,
contato com umidade, entre outros).
6.4.2 - Características da injefora

Existem diferente tipos de injetoras no mercado, cada qual oferecendo
diferentes benefícios e custos diferenciados. Para caracterizar uma injetora
pode-se adotar as seguintes definições:
1) Capacidade de injeção (C,): Definida como a quantidade máxima
em gramas de material "B" que pode ser injetado por ciclo, sendo fornecida
pelo produtor da máquina a capacidade de injeção do material referência "A"
que é o Poliestireno (PS), cuja densidade a 23OC é próxima de lg/cm3.
onde, p = densidade e v = volume dos materiais A(PS) e B(teste), res-

pectivamente. TM
2) Capacidade de plastificação (Cp):É a quantidade máxima de mate-
PDF Editor
rial "B" que a injetora pode homogeneizar em um período de tempo. Nesse
caso, Cp especificado pelo fabricante da máquina refere-se também ao PS
("A"). Para encontrar o Cppara o material que se deseja injetar (B), utiliza-se
a equação (6.4.2):
onde T é temperatura; c é o calor específico dos materiais. Se o número

de ciclos por hora (n) for conhecido, bem como o peso injetado por ciclo (w),
é possível calcular quanto de material é plastificado por hora durante um
processamento determinado.
3) Pressão de injeção (Pia):É a pressão exercida pelo pistão sobre o
material durante o preenchimento.
Essa pressão pode se referir àquela pressão necessária apenas para pre-
encher o molde sem pressurização (pressão de injeção de "preenchimento pro-
priamente dito") ou pode se referir à pressão necessária para preencher o mol-
de até o final da pressurização máxima, que é o término do preenchimento sob
alta pressão (pressão de injeção de pressurização), e nesse caso, é a pressão de
comutação. Pressão de comutação é aquela que "muda de para", isto é, muda
de pressão de pressurização para pressão de recalque.
4) Pressão de recalque (P,,): É a pressão após a pressurização. Nor-
malmente a pressão de pressurização comuta para a de recalque, assumindo
valores inferiores. É importante, na maioria das vezes, que o recalque seja
inferior à pressurização para evitar a geração de tensões internas na peça final.
5) Pressão de fechamento: Toda injetora deve manter o molde bem
fechado enquanto pressões (injeção/pressurização e recalque) são exercidas.
Essas pressões forçam a abertura das placas do molde e pode vazar material
(gerando rebarbas). A força de fechamento de uma injetora deve ser sempre
superior à máxima pressão de processo. Para calcular a força de fechamento
necessária, deve-se conhecer a área da cavidade do molde onde o polímero
fundido está exercendo pressão. Essa área pode ser a área projetada da cavida-
de no plano perpendicular à direção da pressão. Força de fechamento (FJ é
dada pela equação (6.4.4), onde PCavé a pressão na cavidade:
TM
:- dependendo muito da área
PDF Editor
Pressões de fechamento podem ultrapassar 3 000 toneladas, quando se

I injeta peças com pressões na cavidade com valores entre 300 a 1 400 Kg/cm2,
i projetada da peça.
6) Peso (w) de moldagem por ciclo: Para calcular o peso injetado em

cada ciclo, deve-se calcular o volume total (v) da cavidade, mais os canais, e
multiplicar pela densidade (p). Para preservar a injetora, nunca se deve ultra-
e
passar 80% da capacidade de injeção da máquina. O número de ciclos por
hora (n) pode ser calculado como mostrado em (6.4.5):
7) Velocidade de injeção (V,):
É a velocidade com que a massa é enviada para dentro do molde durante

a fase de preenchimento. Como em uma mesma máquina é possível utilizar
uma infinidade de tipos de moldes com áreas dos canais diferentes, a
especificação e a regulagem da velocidade de injeção é feita tendo como base
o movimento do pistão da injetora, cujo diâmetro não varia. Sabendo-se a
velocidade do pistão que possui área fixa, sabe-se a vazão do material, bastan-
do relacionar essa vazão com a área de qualquer canal por onde o fluido
polimérico vai escoar. Algumas máquinas trazem como especificação da ve-
locidade máxima apenas o valor da vazão máxima (cm3/s).
As injetoras são projetadas para trabalhar, muitas vezes, com materiais
ou famílias de materiais específicos, e o projeto então dependerá das caracte-
rísticas do termoplástico em questão. Para injetar poliestireno, por exemplo, a
injetora pode ter baixa pressão de injeção e a rosca deve trabalhar a altas rota-
ções sob baixo torque, consumindo, portanto, pouca energia. Por outro lado, o
policarbonato e o PVC necessitam de um sistema de alta pressão de injeção, e
TM
devem trabalhar em baixa rotação da rosca, gerando mesmo assim alto torque
durante a mistura dos mesmos, consumindo, por sua vez, mais energia que o
PDF Editor
caso anterior. O polietileno de alta densidade, por outro lado, trabalha com
pressões de injeção até maiores que as pressões usadas para o PVC. A rotação
da rosca é também superior, gerando um torque bem alto durante a mistura.
Esse material suporta essas condições por não se degradar tão facilmente como
o PVC e o PC. Conclui-se com isso que não existe uma relação direta entre
rotação, pressão de injeção e o torque necessário. Na compra de uma injetora

deve-se considerar pelo menos a família de polímeros a ser utilizada, para não
se investir mais do que o necessário.
O projeto de uma injetora é função, além do tipo de material, do tama-
nho ou peso da peça a ser injetada. Normalmente, o que interessa bastante ao
transformador é o projeto da rosca dessa injetora, além, obviamente, das de-
mais especificações, tais como capacidade de injeção, pressão de fechamento,
pressão de injeção.
A rosca tem papel fundamental no processo de injeção. Ela pode ser
alterada em suas especificações, sem modificar outras características da injetora.
Se compararmos uma rosca de extrusão com uma de injeção, podemos con-
cluir que esta última apresenta exigências menos críticas quanto à sua
performance, devido à qualidade do fundido em injeção ser aparentemente
menos crítica, visto que, em extrusão, o polímero deve ter uma homogeneização
completa, a uma temperatura bem controlada, apresentando características de
fluidez ideal. Em injeção, a vazão não é crítica, além de se trabalhar a baixas
taxas de produção. Em extrusão o material deve ser completamente fundido,
ao passo que, em injeção, pode-se trabalhar com o polímero não totalmente
plastificado, pois por cisalhamento nos canais do molde haverá a
complementação da plastificação, apesar disso não ser recomendado por cau-
sar variações de fluxo de preenchimento e variações nas propriedades da peça
injetada. Existem roscas que satisfazem um grupo muito grande de materiais,
mas não de forma otirnizada para cada um deles.
A rosca recíproca de uma injetora possui um comprimento médio de 18
passos (para o tipo onde o diâmetro é igual ao passo) ou de 28 passos quando
se tem degasagem no processo. A razão de compressão pode variar de 1,8 a
2,4 para polímeros como o PC, PVC e plásticos de engenharia em geral, de 2,O
a 3,0:1 para as poliolefinas e 3,O a 4,5 para alguns tipos de náilons (alguns
tipos de náilons podem trabalhar com roscas cuja razão de compressão chega
a 5,5:1).
TM
6.4.3 - Cálculo da pressão de fechamento
A seguir são mostrados dois exemplos de como se pode calcular a força
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ou a pressão de fechamento necessário para injetar uma peça com maior segu-
rança.
Primeiramente, um disco de raio " R , injetado pelo centro, onde "P," é
a pressão no centro, como mostra a Figura 6.3.
Figura 6.3 - Disco de raio R, injetado pelo centro
A força de fechamento "F;' necessária é dada pela expressão (6.4.8):
considerando m = 1 - n (m varia entre 0,3 e 0,75), sendo n = fator de

potências, obtém-se:
A = ~ C +F=A.P
R~ (6.4.10)
Pressão fechamento, P, , é dada então por (6.4.1I), sabendo-se que a
área projetada é nR2:
Como segundo exemplo, podemos imaginar uma peça em forma de cin-

ta, como mostrada na Figura 6.4, sendo injetada também pelo centro, com
uma área projetada dada pelo comprimento (L) vezes a largura (W).
Figura 6.4 - Peça em fonna de cinto injetado pelo centro
A pressão no ponto de injeção também é P,, portanto a força de fecha-

mento pode ser calculada utilizando-se a expressão (6.4.12):
TM
Finalmente, a pressão de fechamento necessária para a injeção dessa
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peça é dada pela equação (6.4.13):
sendo^ que a força de fechamento, F, dependerá apenas da área projetada.

6.4.4 - Regulagem das temperaturas das zonas de

aquecimento de injetoras
A plastificação do polímero dentro da rosca da injetora depende de di-
versos parâmetros, tais como velocidade da rosca, geometria desta e, depen-
dendo do tipo de polímero a ser utilizado, a temperatura em cada zona da
roscalcanhão deve ser bem controlada. A Tabela 6.1 mostra alguns polímeros
mais conhecidos com as temperaturas recomendadas pelo fornecedor de ma-
téria-prima. No entanto, cada material deve ser cuidadosamente testado para
se chegar à temperatura ótima de processo em cada zona do barril.
Tabela 6.1- Temperaturas (OC) nas diversas zonas do barril (injetora de 350 t )
Polimero Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 (Bico)

ABS 210 - 240 210 - 240 200 - 230 190 - 220
Ac. Celulose 190 - 220 210 - 300 200 - 220 190 - 210
PVC 170 - 200 170 - 200 160 - 160 150 - 150
Náilon 6 230 - 250 230 - 250 220 - 240 210 - 240
Náilon 6,6 260 - 280 260 - 280 250 - 270 240 - 260
Náilon 6,10 230 - 250 230 - 250 220 - 240 210 - 230
Náilon 6/30 FV 290 290 300 310
PC 290 - 310 300 - 320 290 - 310 280 - 300
LDPE 170 - 200 180 - 210 170 - 200 150 - 180
HDPE 210 - 240 220 - 250 210 - 240 190 - 220
PET 270 - 290 279 - 295 270 - 290 270 - 290
PMMA 200 - 220 190 - 210 180 - 200 170 - 196
POM 190 - 210 180 - 200 180 - 200 170 - 190
PP 240 - 270 240 - 270 230 - 260 120 - 250
PS 190 - 220 180 - 210 180 - 210 170 - 200
Dependendo da peça que está sendo injetada, a dosagem de material em

cada ciclo varia. Ao variar a dosagem, o tempo de permanência do material
dentro da rosca durante o processo também varia. As grandes peças conso-
mem muito material e necessitam de grandes doses por ciclo. Como conse-
qüência, o polímero passa mais depressa pela rosca ou fica menos tempoTM esta-
cionado. Para plastificar o polímero na viscosidade ideal para ser injetado no
molde, o controle da temperatura em cada zona da injetora deve levar em
PDF Editor
conta o acima citado. Temperaturas mais altas são utilizadas quando a dosa-
gem é maior e vice-versa, como é ilustrado na Figura 6.5.
--\ i '
correção dos
valores de T para
doses elevadas
acima de 50%
perfil de T
.
. .'C
99%
Figura 6.5 - Correçíío das
temperaturas recomenda-
das em função da dosa-
gem. Dosagem é o peso de
recomendada T('c;
50%
material injetado + 5% de
pelo fabricante
material que deve fica à
frente da rosca como
correção do perfil dose "colch~o",para que esta
de T para doses não se encoste ao molde
baixas (abaixo de
50%) (ao encostar ferramenta
1% com ferramenta, arz~ilaa
colchão ( 5 O pressão de recalque além
de danificar a máquina)
dose máxima (100%)
A temperatura do canhão ou cilindro afeta as propriedades do material

fundido que é dosado a cada ciclo. A condutividade térmica dos plásticos é
baixa e a temperatura gerada por atrito dentro da rosca faz com que a tempera-
tura da massa aumente muito sem a possibilidade de ser retirado o excesso de
calor rapidamente, quando desejado. Isso pode causar superaquecimento, e
como conseqüência, ocorre a degradação do termoplástico. Essa degradação
pode ocorrer pela quebra de cadeias, reduzindo a viscosidade da massa (PP,
PS, PA, PET, PBT) ou quebra de cadeia gerando reticulação (PE) que, caso
isso aconteça, aumenta a viscosidade dentro da rosca.
Se a temperatura do cilindro, por sua vez, estiver alta e o polímero per-
manecer por muito tempo dentro dele, a temperatura das mantas elétricas pas-
sa para a massa. A Figura 6.6 esquematiza a variação da viscosidade e da
degradação em função do tempo de residência e da temperatura do barril.
'1
(Poise)
1o
TM
O 20 40 60 O 20 40 60 250 300
PDF Editor
Tempo de residência Tempo de residência Temperatura do
(min) (min) cilindro ('C)
Figura 6.6 - Efeito do tempo de residência e da temperatura sobre a viscosidade dofindido

e IF(g/lO rnin). Se o índice de fluidez varia após um processamento, sigrzij?ca que está ocor-
rendo degradação relacionada principalmente ao tamanho das cadeias poliméricas
A capacidade de uma injetora de plastificar o polímero dentro do cilin-

dro depende da quantidade de calor que deve ser introduzido no polímero por
unidade de tempo. O polímero é considerado plastificado quando atinge uma
viscosidade ideal para ser injetado, quando está homogêneo e não apresenta
alteração por degradação por ter atingido este estado. O calor específico dos
polímeros dá uma idéia da quantidade de aquecimento que é necessário para a
mudança de temperatura. A entalpia também fornece a quantidade de energia
por grama de material necessária para atingir o estado plastificado. A qualida-
de de uma peça injetada depende da história da plastificação do polímero no
cilindro, bem como do fluxo e do resfriamento dentro do molde. Todo polímero
(amorfo ou cristalino) tem uma faixa de temperatura na qual a plastificação é
satisfatória. A Tabela 6.2 mostra alguns valores de entalpia.
Tabela 6.2 - Entalpia na temperatura de moldagem
Calor total aproximado na Calor total aproximado na

T de moldagem T de moldagein
Material Btullb Cal/g
ABS 140 - 170 75 - 95
Acetal 180 100
Acrílico 125 70
Acetato celulosc 125 70
Náilon 275 - 325 155 - 180
HDPE 350 - 300 110 - 165
PP 250 140
PS 120 65
PVC 70 - 150 40 - 85
SAN 120 - 150 65 - 85
-
6.4.5 Contrapressão ou pressão para controle da
plastificação na rosca da injetora TM
Dentro da rosca ocorre cisalhamento do polímero por arraste e por dife-
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rença de pressão ao longo do seu comprimento. O arraste acontece devido ao
movimento relativo entre o cilindro e a rosca, enquanto que a pressão é gerada
pelo fato do polímero ser forçado a ir para a frente da rosca. É possível contro-
lar a diferença de pressão ao longo da rosca. A geometria da rosca, por si só,
gera variação da pressão, mas a pressão exercida para trazer a rosca para trás
durante o ciclo de plastificação é quem gera a pressão de interesse maior. Essa

pressão ao longo da rosca pode ser controlada através do monitoramento da
resistência imposta à rosca para o seu retorno em direção ao funil, pois é o
material depositado pela rosca à sua frente, que a empurra para trás quando
supera o nível de pressão pré-estabelecida. A qualquer momento é possível
mudar a pressão de retorno da rosca, e portanto, é possível mudar o gradiente
de pressão ao longo desta. Esse gradiente é responsável pela variação da qua-
lidade de plastificação dentro dos canais da rosca da injetora. Como o gradien-
te de pressão é negativo e o arraste pela rosca é positivo, o material sofre
cisalhamento proporcional ao movimento do material dentro do barril. Esse
cisalhamento gera calor por atrito e causa homogeneização da massa. Além de
contribuir com o grau de plastificação, o gradiente de pressão evita a passa-
gem do ar do funil para frente. Valores críticos de contrapressão estão na casa
dos 10 Kg/cm2e esse valor depende da tendência do material em degradar sob
energia cisalhante oriunda do gradiente de pressão, que é somada ao
cisalhamento proveniente do arraste. A energia da tensão cisalhante é a que se
transforma em calor (calor gerado por atrito), como ilustrado na Figura 6.7. A
relação entre gradiente de pressão (AP) e tensão cisalhante (T~)é dada por:
rAP M P
Tr o u - (6.4.14)
2L 2L
onde r (raio), h (altura) e L (comprimento) são parâmetros geométricos
de canais.
Rosca 300 rprn

T cilindro faixa de 140 a 2 1 8 ~
do
fundido
(OC)
220
200 1
ps /
O 1O 20 30
Conlrapressáo (Kglcm')
TM
Figura 6.7 - Efeito da contrapressão sobre a temperatura do polímero que varia com o grau
de atrito. A temperatura das mantas elétricas no cilindro é mantida constante na faixa
indicada
PDF Editor
A Figura 6.8 mostra que é possível alterar o gradiente de pressão ao
longo do comprimentoda rosca. Essa variação altera a qualidade da plastificação
da massa polimérica depositada na frente da rosca por bombeamento.
11
gradientes de Pressão máxima na
1 2 frente darosca
Rosca reciproca Molde
Figura 6.8 - Contrapressão de plastificação do polímero na injetora. O gradiente mostrado

na curva I permite maior mistura e atrito dentro da roscci do que o gradiente representado
pela curva 2. Cuidados devem ser tomados para que o atrito não ultrapasse valores que
aqueçam em demasia o material ou o degrade
6.4.6 - Rotagão da rosca

Além da temperatura do material gerada pelas mantas elétricas e pelo
cisalhamento devido ao perfil da contrapressão, o material tem sobre sua
plastificação os efeitos da rotação da rosca (arraste), como mostra a curva da
Figura 6.9. Quando se acelera a rotação da rosca, aumenta a vazão devido ao
incremento no arraste ou bombeamento da rosca. Com isso, sobe a temperatu-
ra em razão do maior atrito, reduzindo a viscosidade. A viscosidade também
diminui devido o efeito pseudoplástico (maior cisalhamento em rotações mais
altas). Como a viscosidade cai, a resposta à pressão dentro da rosca é maior,
incrementando a mistura no material. Deve-se checar se a temperatura não
sobe em demasia ao se aumentar a rotação. Polímeros suscetíveis à degrada-
ção, como o PVC, PC, PET, entre outros, queimam quando a rotação da rosca
é elevada.
T(OC)
Temperatura
r7
TM
Viscosidade
I I
Rotação da rosca
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Figura 6.9 - Efeito da rotação da rosca sobre a viscosidade e temperatura dofundido dentro
da rosca
As propriedades da massa polimérica que é dosada defronte a rosca têm
efeito sobre as propriedades da peça acabada. As propriedades do fundido que
mais afetam o produto final são:
1. grau de homogeneidade, tanto no que diz respeito à distribuição dos

elementos que compõe a massa (aditivos, polímero, carga, etc.), quanto
no que concerne à uniformidade da temperatura dessa massa. Peque-
nas variações de temperatura ao longo do volume da massa fundida
provocam desigualdade no encolhimento dentro do molde;
2. viscosidade adequada para preencher o molde a uma determi-
nada velocidade de injeção: massa fundida muito mole resulta em
grande expansão volumétrica, além de necessitar de maior tempo
para resfriamento dentro do molde. A massa fundida muito dura
exige maior pressão de injeção, além de perder muita pressão ao
longo do comprimento do fluxo.
3. ausência de degradação do sistema polimérico: a degradação aci-
ma de um limite altera de forma irreversível as propriedades do pro-
duto final.
6.5 - Preenchimento do molde

O sucesso do processo de injeção de termoplásticos está intimamente
ligado ao conhecimento do fluxo do fundido nos canais de um molde, desde
que o projeto do molde seja adequado. Duas peças moldadas no mesmo molde
e na mesma injetora, com o mesmo material, mas produzidas em diversas
condições de injeção, certamente se apresentarão como duas peças acabadas
distintas, com diferentes tensões internas e níveis de encolhimento diversifi-
cados. Isso significa que as duas peças também se comportarão de forma dis-
tinta durante seus usos. Portanto, o conhecimento de como o polímero flui
dentro das partes do molde, é de fundamental importância para a determina-
ção da qualidade de uma peça acabada.
O molde é constituído de sistemas de resfriamento, sistemas de extra-
ção, sistemas de canais para o polímero fluir até a cavidade, e a própria cavi-
dade. Como é o formato da cavidade que determina o formato da peça, o obje-
tivo da injeção, portanto, é preencher de forma correta essa cavidade com
TM
polímero fundido e esfriar essa massa de tal forma que o produto possa ser
utilizado com as propriedades requeridas.
PDF Editor
Na Figura 6.10(a), é mostrado o esquema de um molde simples, e em (b)
as partes principais por onde o polímero flui.
sistema de ponto de injeção

e5traçáo !inha de fechamento local estreito
gera alto cisalhamento
injeção
cavidade
canal de
distribuição
Placa móvel 1 Placa fixa

(b)
(a)
Figura 6.10 - (a) Esquema de um molde com canais frios e de duas placas; (b)esquema do
sistema de canais e da cavidade de um molde
Para preencher o molde, é necessário que o polímero tenha fluidez sufi-

ciente para escoar pelos seus finos canais e estreitas paredes. Ainda que o
material tenha boa fluidez, a pressão utilizada durante o preenchimento é da
ordem de 300 a 1 200 bar. O polímero no estado fundido aumenta de volume
por dilatação, podendo ampliar em torno de 25% em relação ao seu volume
quando está na temperatura ambiente. Quando o molde é aberto e a peça ejetada,
a temperatura está próxima à ambiente e, em alguns minutos, fora do molde,
atinge a temperatura em torno dos 25OC ou a temperatura daquele ambiente.
Devido a essa expansão e contracão que ocorre durante o ciclo de injeção,
torna-se necessário enviar mais massa do que cabe naquele momento do pre-
enchimento e, para isso, a pressão deve ser bem elevada. Pelo fato de ocorrer
o resfriamento contínuo, o encolhimento natural que deveria aparecer é com-
pensado com essa massa excedente sob pressão já presente naquele espaço.
Os moldes têm como função conformar a peça e resfriar a massa, por
isso eles possuem sistema de resfriamento. Alguns moldes possuem cavida-
des frias e canais quentes e, nesse caso, o polímero nessas regiões quentes
TM
nunca é esfriado. Outros moldes possuem tanto os canais frios como as cavi-
dades frias. Nas duas situações, a peça em cada ciclo é resfriada até o congela-
PDF Editor
mento da massa. O polímero, assim que encontra paredes frias da cavidade e/
ou dos canais, inicia o processo do próprio resfriamento. Esse resfriamento
gradativo muda a temperatura da massa de fora para dentro e a dificuldade de
fluxo dentro dos canais é aumentada até a total paralisação do escoamento.
Todo polímero tem sua temperatura na qual, mesmo sob pressão, não flui mais.
Essa temperatura é chamada de "Temperatura de não-fluxo" (T,,). Para
polímeros amorfos, T, é aproximadamente 40°C acima de Tg.Para polímeros

sernicristalinos,T, está entre 5 a 80°C acima da temperatura de fusão, depen-
dendo do polímero e sua aditivação. O náilon 6,6, por exemplo, congela pró-
ximo a 247OC, sendo sua temperatura de fusão em tomo de 243OC. Quando a
massa congela, portanto, forma uma camada estagnada que cresce a partir da
parede do molde para o interior da espessura da peça, sendo essa camada co-
nhecida como "camada congelada7', como ilustrado na Figura 6.11.
Espessura da
forma um bulbo
Figura 6.11 - Polímero escoando para dentro da cavidade do molde e formando uma cama-
da congelada. No centro da espessura, a massa continua fluindo até preencher completa-
mente o molde
6.5.7 - Fases de preenchimento do molde

Para preencher o molde, ocorrem três estágios:
1. Preenchimento do molde propriamente dito, onde a massa é em-
purrada para dentro do molde vazio, preenchendo-o completamen-
te, porém, sem pressurização. Nessa etapa, o polímero está total-
mente expandido (em tomo de 25%, dependendo do tipo de sistema
polimérico). Significa então que se a massa for resfriada para a tem-
peratura ambiente, ela vai encolher 25% e a peça ficará menor que o
molde nessa mesma proporção. A fase de preenchimento propria-
mente dita envia, apenas, em torno de 75% da massa necessária para
dentro do molde. Portanto, é essencial pressurizar, enviando mais
massa para dentro do molde.
2. Fase de pressurização: essa etapa é a que pressuriza a TMmassa a uma
pressão controlada, e, normalmente, a pressão atingida é a máxima
PDF Editor
do ciclo como um todo. É possível, nessa etapa, enviar os 25% da
massa necessária para compensar todo o encolhimento. Mas, de-
pendendo do material, do molde e das limitações da máquina injetora,
pode ser que mais massa só possa ser enviada se for criado espaço
(que é gerado pelo encolhimento do que já está resfriando dentro do
molde). A fase de pressurização, portanto, envia entre 25% a 10%
de massa a mais daquilo que já foi enviado, conforme descrito na

fase de preenchimento propriamente dita. Não é recomendável inje-
tar 100% da massa possível, pois um pequeno grau de encolhimento
(entre 0,2 a 2,0%) é necessário para que a peça possa ser extraída
com mais facilidade do molde, evitando, assim, o agarramento da
peça nas paredes deste.
3. Fase de recalque ou fase de compensação: essa terceira fase é res-
ponsável pelo envio do restante da massa, se necessário (de 0% a
15%), e em manter sob pressão a massa dentro do molde, para que
esta não retome. Essa fase é realizada sob pressões decrescentes e,
na medida do possível, sempre inferiores à pressão de pressurização
máxima. O ponto de comutação ou pressão de comutação é quando
se muda da pressão de pressurização (segunda fase) para a pressão
de recalque (terceira fase). A Figura 6.12 mostra um esquema das
três fases de preenchimento.
/
Fase de pressurização (25% a 10%)
bico da injetora
Fase de compensação ou recalque (0% a 15%)
Figura 6.12 - Fases do preenclzimento do molde, durante um ciclo de injeçiío
-
6.5.2 Pressões exercidas pelo pistão sobre o polímero na
cavidade do molde
A Tabela 6.3 mostra a pressão máxima à qual um polímero deve ser
submetido durante a injeção (fase de pressurização). Essa pressão depende
TM da
estrutura química (que responde pela degradação), da viscosidade de
processamento do polímero (altera a porcentagem de transmissão da pressão
PDF Editor
na entrada do molde, até o final do percurso que o fluido faz), e do tamanho da
cavidade do molde (incluindo aqui tanto a espessura da parede da cavidade,
quanto à distância que o material fundido percorre dentro dos canais até atin-
gir o final do molde).
Tabela 6.3 - Pressões de injeção máximas utilizadas para processar alguns polímeros
Como o polímero possui viscosidade alta, comparada à de óleos, por

exemplo, a transmissão das pressões das fases de pressurização e recalque,
aplicadas pelo pistão, é seriamente prejudicada, e, em pontos distantes, a per-
da pode chegar até 60%. Portanto, para se garantir uma pressão mínima sufici-
ente sobre o material que fica no final do percurso dentro da cavidade, muitas
vezes é necessário utilizar altas pressões na região que fica encostada ao pis-
tão injetor (bico da injetora). Dependendo da máquina, a pressão exercida pelo
pistão é lida diretamente, mas existem injetoras nas quais as conversões da
pressão indicada no manômetro devem ser feitas com auxilio de tabelas ou
gráficas, pois é função do diâmetro da rosca, como ilustrado na Figura 6.13.
TM
PDF Editor
1000
R,, (Bar)
Figura 6.13 - Tabela de conversão da pressão no
êmbolo indicada no manômetro para a pressão no
500 pistão injetor (pressão sobre o material), como fun-
50 100 150
pressão hidráulica (Bar) ção do diâmetro
É importante saber qual a pressão sobre a cavidade. Podemos calcular a

pressão média, Pm,em função da espessura do moldado. Se L, for o compri-
mento ou distância percorrida pelo fluxo do ponto de injeção (bico) até o pon-
to mais distante da peça injetada, e s for a espessura média da peça, podemos
exemplificar como calcular Pmcom auxilio da Figura 6.14.
Figura 6.14 - Cavidade do molde para fabricar copo com espessura s = 1,5 mm e compri-
mento de puxo Lf = 150 mm do bico de injeçiio até a regiiio extrema do $cuco de material
Para L(s = 150/1,5 = 100, podemos buscar no gráfico da Figura 6.15 o
valor da pressão média de injeção para o PP. Tendo-se Pm (pressão média
sobre o material fundido dentro do molde), obtém-se a força de fechamento F,,
como mostra a equação (6.5.1):
Ktn = 1 (para PA; HDPE; LDPE; PS); Km= 1,5 (para SAN; ABS; POM);
Krn = 2 (para PC; PMMA; PVC; PPO), onde Kmé constante do material e A a
área de projeção da cavidade do molde incluindo os canais.
paras = 1,5
e Lf= 150
Lfls = 100
900
Figura 6.15 - Curvas de

Lf/s para polipropileno
para obter o valor dapres-
TM da cavi-
são média dentro
dade, durante a injeção.
Calcula-se a força de fe-
PDF Editor
chamento do molde a par-
espessura, s (mm) tir dessa pressiio
6.5.3 - Pressão de injeção na fase de "preenchimento

propriamente dito"
A pressão de injeção na fase de preenchimento depende fundamental-
mente da viscosidade (v) do material e da geometria por onde flui a massa
fundida (L, R, etc.) para que uma determinada velocidade ou vazão (Q) seja
alcançada (representada pela equação de Poiseuille para fluidos newtonianos).
Pela equação (6.5.2), durante a fase de preenchimento, a pressão neces-

sária para o gradativo preenchimento dos canais e cavidades, vai também
gradativamente aumentando, pois a superfície sobre a qual o material atrita,
vai também aumentando. Essa área superficial engloba as paredes dos canais
(comprimento vezes o perímetro) e as paredes da cavidade (soma das superfí-
cies).
A Figura 6.16 mostra a evolução da pressão de preenchimento para a
primeira fase, bem como para as fases de pressurização e recalque. A viscosi-
dade do polímero, por sua vez, depende da temperatura, do tipo de polímero,
dos aditivos e da taxa de cisalhamento, visto que os plásticos se comportam
como pseudoplásticos (onde o fator de potências "n" bem representa este des-
vio do comportamento de fluido ideal). Ao se diminuir as espessuras da cavi-
dade do molde ou aumentar o comprimento do percurso do fundido, as pres-
sões de injeção devem ser majoradas para serem mantidas as mesmas veloci-
dades nesses canais.
Pistão
Pistão
avançado *;+recuado+
da rosca ou
TM
j:4 t, ;tpie; trec ; tr
b
;
rndde rnólde
fechado tempo t aberto
PDF Editor
Figura 6.16 - Curva P x t (pressão na cavidade do molde versus tempo) englobando as três
fases do preenchimento e o resfriamento onde: ti = tempo de injeção; tP,<= tempo com
envio de material para compensar o início de contração térmica; trec= tempo de compensa-
ção ou recalque (pode ou não enviar mais material); tr = tempo de resfriamento. Sendo: a
=fase de preenchimento propriamente dito; b =fase de pressurização; c =fase de recalque;
d =fase de continuação e término do resfriamento
Se o comprimento do fluxo, dado por L, for aumentado, o mesmo deve

ocorrer com a pressão final de preenchimento (no tempo I). A Figura 6.17
mostra este tipo de comportamento.
a) Espessura da cavidade (pol)

o 4 8 12
b) Comprimento do fluxo (pol)
Figura 6.17 - Dependência da pressão de preenchimento do molde e a geometria do !mesmo
6.5.3.1 - Perda de pressão ao longo da cavidade do molde

durante a pressurização e recalque
Como citado anteriormente, a pressão transmitida da ponta da rosca/
pistão injetor até o final da cavidade do molde vai mudando significativamen-
te. Essa alteração, no entanto, pode ser mais ou menos expressiva, de acordo
com a temperatura (viscosidade), velocidade (alteração da viscosidade por
pseudoplasticidade) geometria da cavidade, e dependendo do tipo de material.
A Figura 6.18 mostra perda de até 60% para o PP a 210°C, quando o caminho
percorrido pelo material fundido é de 20 centímetros.
- - - - -PP;
. IF = 0.8 210~.-'
- LDPE:IF=20 ..-•
50
Perda
de 40
Figura 6.18 - (a) Dependên-

TM
cia da pressão no longo da
cavidade, com a temperatura
o 10 20 do fundido e o tipo de polí-
PDF Editor
(a) Distância desde a entrada do molde (cm)
- Perda de metade da pressão P aplicada no inicio
mero; ( b ) Perda da pressão
exercida pelo pistão ao longo
da distância percorrida pelo
material, medida em um tem-
po t qualquer na fase de
(b) Distância percorrida pelo material pressurização ou recalque
-
6.6 Fluxo durante a fase d e preenchimento da cavidade
A fase 1, que representa a etapa de preenchimento do molde sem
pressurização, é quando ocorrem as maiores velocidades do fluido. Nessa fase,
a taxa de cisalhamento alcança valores de 103s-I,podendo atingir, no ponto de
injeção, valores na faixa de 10%-'.A velocidade de injeção (vinj)deve ser alta,
para que o polímero fundido não resfrie, preenchendo o molde completamen-
te. Os tempos de injeção de peças pequenas, ao redor de 20 gramas, são da
ordem de 1 a 2 segundos, dependendo do material e comprimento do fluxo. As
altas velocidades implicam em grandes pressões, pois parte dessa energia vai
ser transformada em calor devido ao alto atrito entre as moléculas poliméricas.
Por sua vez, as altas velocidades vão contribuir para a orientação das molécu-
las no sentido do fluxo. Apesar das moléculas no estado fundido terem movi-
mento browniano elevado (tempo de relaxação pequeno), a orientação
molecular ocorre e permanece por um determinado tempo. Se a massa for
congelada antes da recuperação das orientações, a peça vai ficar com molécu-
las instáveis, tensionadas, estiradas, o que pode ser prejudicial se existir
assimetria da distribuição dessas orientações. A velocidade dentro do molde
pode ser calculada levando em conta a vazão imposta pelo pistão injetor. Essa
vazão é regulável na injetora. Para canais circulares ou retangulares temos,
respectivamente:
Dependendo da geometria por onde o polímero passa com essa vazão

constante em um determinado tempo, pode-se saber a velocidade e também a
taxa de cisalhamento g.(se1).Como a temperatura do polímero varia ao entrar
no molde, devido ao resfriamento provocado pelas paredes frias deste, a vis-
cosidade também é inconstante, e, com isso a pressão necessária para manter a
vazão aumenta. A taxa de cisalhamento depende da velocidade local.TM
A velocidade de injeção pode ser propositadamente variada durante a
fase de preenchimento. As injetoras podem variar esta velocidade enquanto o
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pistão avança. Por exemplo, pode-se ter alta velocidade quando a frente de
fluxo está nos canais de alimentação, passando para velocidades menores quan-
do a frente está no ponto de injeção e aumentando, logo a seguir, quando a
frente já está na cavidade, e finalmente, diminuindo a velocidade de injeção
quando a frente de fluxo está quase no final da cavidade. Velocidades altas de
injeção melhoram as linhas de solda do moldado e o brilho da peça, diminuem
o nível de tensões localizadas (se associado a um perfil de pressurização), e

como conseqüência, reduzem o empenamento, além de eliminarem defeitos,
como casca de laranja. Porém, o aumento excessivo de velocidades de injeção
pode gerar rebarbas, dispersar menos os pigmentos, criar manchas prateadas,
amarronzadas e ocorrer delaminação superficial do moldado em alguns casos.
O polímero fundido ao preencher o molde empurra o ar para frente e
este escapa por algum orifício existente. A frente do fluxo forma um bulbo
parabólico, considerando a espessura da parede da peça, como foi mostrado
na Figura 6.11.
Durante o tempo de preenchimento do molde propriamente dito, a mas-
sa quente que se encosta às paredes frias do molde tende a congelar, formando
uma camada congelada que varia em espessura (de zero a mais ou menos 10%
da espessura total por onde está passando o fluido). As paredes retiram calor
da massa quente, mas ao mesmo tempo, devido ao atrito, é gerado calor que
aumenta a temperatura da massa em movimento. O maior atrito se dá perto da
parede, onde a taxa de cisalhamento atinge um máximo. Portanto, se a quanti-
dade de'calor tirada for maior que a quantidade de calor gerado por atrito, será
inevitável o abaixamento da temperatura da massa, e isso pode prejudicar o
preenchimento. Mas se o calor gerado por atrito for igual ou superior ao retira-
do pelo molde frio, então ocorrerá.um equilíbrio. É o que se procura durante o
preenchimento: não permitir o congelamento que impeça o fluxo até o final.
Portanto, a espessura da camada congelada pode ser controlada com a varia-
ção de parâmetros que afetam a velocidade e a temperatura, podendo-se citar:
vazão ou velocidade do pistão injetor (variação da velocidade de injeção que
altera o calor gerado por atrito); temperatura do- molde (se o molde estiver
mais quente, menor troca de calor ocorre, evitando assim a formação da cama-
da congelada); temperatura do fundido ao entrar no molde (quanto mais quen-
te o polímero, mais difícil é formar camada congelada); e mesmo a espessura
do molde afeta a camada congelada, pois a taxa de cisalhamento, que gera
calor, varia com esse parâmetro.
Analisando a Figura 6.19, vemos um corte de uma peça (largura, com-
primento e espessura) da qual a espessura é de interesse. Ao longo da espessu-
ra é que ocorre cisalhamento e atrito do material. Também é ao longo TMda es-
pessura que o perfil de velocidades varia, de máximo no centro para mínimo
na parede. Se existir camada congelada, como mostrado, a velocidade da mas-
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sa que compõe esta será zero e, como a taxa de cisalhamento é a derivada da
velocidade em cada ponto, a taxa na parede também é zero. No centro da
espessura, a velocidade, apesar de ser máxima, tem taxa de cisalhamento zero,
pois a diferença de velocidades entre duas camadas adjacentes nesse ponto é
zero, o que gera a razão g. = dvldh = O. Logo, os formatos das curvas de
velocidade e taxa de cisalharnento, são específicos e dependentes de um con-

junto de variáveis que atuam durante o preenchimento. Observa-se que a re-
gião onde ocorre máxima taxa de cisalhamento é próxima da parede, que é um
local onde existe fluxo e não onde se situa a camada congelada sem fluxo.
Nesse local de máxima taxa, o atrito gera mais calor que em outras regiões,
diminuindo a viscosidade em relação ao centro e à parede do molde. É tam-
bém nessa região que ocorre mais deformação das moléculas, portanto, haverá
maior orientação molecular. Se o atrito perto da camada congelada for muito
intenso, essa camada pode ser destruída, voltando ao estado fundido, ou pode-
rá não evoluir durante o preenchimento, estagnando, devido ao equilíbrio que
se estabelece entre geração e troca de calor. O tempo em que ocorre o preen-
chimento é muito pequeno e, mesmo assim, esses fenômenos acontecem.
comprimento
b
camada de polímero
sem fluxo região de
ared de \ maior
orientacbo e
* +hmaior iaxa
----j
cisalhante
. .
y
.
centro dai espessura
curva cheia: pe$l de
velocidades j
......,.... ............,.,.....,......................,
....
. .
.... ...
z
i.!~ e
;
n & d ~ . p s g,.+
. .
_
ii Região de baixo atrito e j i
baixa troca de calor
.
./ i.
.
-
i,
..
Congelado
11 alta
q baixa
curva pontilhada: perfil de taxa de

cisalhamento que e a derivada do
perfil de velocidades
Figura 6.19 - Formação de camada congelada na espessura da cavidade. (a) Ocorre varia-
ção do perfil de velocidades e por derivação desta, variação da taxa de cisalhamento ao
longo da espessura. O perfil de temperatura ao longo da espessura provoca a variação dos
perfis de velocidades e a taxa de cisalhamento. Se o fundido fluir adequadamente, garantirá
preenchimento do molde; o alto cisalhamento gera calor e afeta o grau de orientação. (b)
Camadas com diferentes temperaturas/viscosidades ao longo da espessura que foram gera-
das pelo fenômeno de troca e geração de calor durante o preenchimento propriamente dito
A frente de fluxo durante o preenchimento do molde vazio tem um com-
portamento semelhante à de um chafariz, isto é, a velocidade é TM maior no nh-
cleo e o fluido se desloca para as laterais diminuindo a velocidade. A massa
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polimérica fundida ao ser jogada contra as paredes frias tende a cessar o movi-
mento. Como essa massa foi deformada pelo cisalhamento, isto é, as molécu-
las sofreram orientação, essa deformação-é congelada. Se colocarmos três blo-
cos de massa em um canal e fizermos esse conjunto fluir, o bloco da frente do
fluxo, ao escoar, vai ser jogado contra as paredes, deixando espaço para o
segundo bloco fluir pelo centro, e assim que este segundo bloco estiver na
frente do fluxo, vai se comportar como o anterior, sendo jogado também para
as paredes.
Finalmente, o último bloco, que estava atrás dos primeiros, toma a dian-
teira do fluxo, sendo o primeiro a chegar. Essa inversão de posições se dá
devido ao formato parabólico do perfil de velocidades em canais, caso não
ocorra escorregamento na parede ou este seja desprezível. A Figura 6.20 ilus-
tra o que foi comentado.
1 2 3 sistema em movimento 3 2 1
inicio A B C iirial D
Figura 6.20 - Durante o movimento, a massa polimérica escoa com velocidade maior no
centro, e a frente de fluxo vai se depositando nas paredes do canal, gerando urna inversão
de posições. As letras A, B, C e D representam as posições dos blocos 1, 2 e 3 em tempos
diferentes
O perfil de fluxo frontal ou '~ontainflow7'é também conhecido como
fluxo em forma de bolha ou chafariz, pois se parece com uma bolha sendo
inflada, constituída de polímero fundido que vem do centro, como ilustra a
Figura 6.21. A camada congelada é formada pelo material estirado que vem
do centro da bolha, e, portanto, essa camada está submetida a baixas tensões
de cisalhamento, gerando com isso baixo grau de orientação molecular na
região em que se deposita. Uma vez essa película congelada, ela não fica su-
jeita a posterior orientação, mantendo seu baixo nível de orientação.
Figura 6.21 - Perj6s de velocidades da massa fundida, vistos na espessura da parede de uma
peça: a ) frente similar ao comportamento de um chafariz; b) fluxo no interior da massa
(logo atrás da frente de fluxo), com pe$l de velocidades parabólico (deformada devido a
TM
pseudoplasticidade); c) camada congelada que pode crescer mais, estagnar ou decrescer,
dependendo da relação entre troca e geração de calor por atrito. As camadas 1, 2, 3 e 4
representam diferentes níveis de viscosidade da massa na espessura da parede de uma peça
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O fluxo que vem atrás da parte frontal deve ser analisado de forma dife-
rente. Por um lado, o material se locomove por cisalhamento, gerando calor
devido ao atrito, e, por outro, perdendo calor em razão das paredes frias do
molde. Inicialmente a camada congelada é muito fina e o calor é perdido mui-
to rapidamente para as paredes do molde. Isso resulta no avanço da camada,
aumentando a espessura da mesma. Com esse congelamento, o fluxo de
polímero é interrompido nessa região, permanecendo, apenas, o fluxo na parte

mais para o centro da espessura da cavidade.
Como agora a espessura de polímero que não flui é maior, a troca de
calor do polímero que ainda está fluindo é bem mais lenta (isolamento térmico
típico dos materiais poliméricos), fazendo com que a troca de calor por condu-
ção se iguale ao calor gerado por atrito devido ao cisalhamento. Com isso, é
atingido o equilíbrio. É interessante se conhecer o tempo necessário para o
polímero atingir o estado de equilíbrio durante o preenchimento do molde. A
troca de calor inicialmente entre o fundido e o molde é muito rápida, criando
uma camada com espessura determinada e atingindo o equilíbrio muito veloz-
mente. Como o tempo de duração do preenchimento do molde é da ordem de
segundos, conclui-se que o equilíbrio é atingido quase que instantaneamente.
A camada congelada, no entanto, pode variar de espessura. Se a taxa de
injeção ou velocidade de injeção for diminuída, menos calor será gerado por
atrito e, conseqüentemente, existirá maior quantidade de calor perdido por
condução e a espessura dessa camada será maior. É possível fazer uma simu-
lação em um software, considerando as variáveis envolvidas no processo de
equilíbrio de fluxo, e gerar uma camada congelada considerada ideal. Similar-
mente à taxa de injeção, a variação da temperatura do fundido, da temperatura
do molde e da pressão de injeção causará variações na camada congelada.
Os diferentes perfis de velocidade formados durante o preenchimento
geram significativas diferenças de orientação molecular ao longo da espessura
da cavidade como pode ser observado nas Figuras 6.21 e 6.22, onde as cama-
das numeradas representam regiões de polímero: 1 - pouco orientado; 2 - mui-
to orientado; 3 - pouco orientado; 4 - muito pouco orientado.
. . I Figura 6.22 - Distribuição da ori-

entação molecular ao longo da es-
pessura da parede da peça. As va-
riáveis de processo que modi$cam
a distribuição da orientação
molecular são: velocidade de inje-
.. ... ção, temperatura do molde e dofun-
4 : + TM
dido, espessura da parede da cavi-
Espessura da parede da peça
injetada dade e tipo de polímero
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A parte frontal sob baixo cisalhamento forma uma camada que se encos-
ta às paredes sem muita orientação molecular, sendo que as camadas mais cen-
trais sofrem uma competição entre "troca de calor por difusão" e "geração de
calor pelo atrito entre as moléculas". Inicialmente forma-se uma fina camada
de polímero congelada sujeita a alta troca de calor e pouca geração por atrito.
Mais para o centro (1110 da parede), gera muito calor por atrito, chegando
Injeção de Termoplásticos 31 1
aquecer mais do que resfriar. Procura-se um equilíbrio entre troca de calor e

geração de calor para atingir fluxo isotérmico.
A curva da Figura 6.22 mostra a distribuição da orientação na espessura
da parede de uma peça injetada.
No processo de extrusão, muitas vezes, é desejável essa orientação
molecular, mas, em peças injetadas e dependendo da direção da orientação,
pode originar prejuízos. Normalmente, então, tenta-se rninimizar os níveis de
orientações. A orientação de peças como um todo em uma única direção e
simetricamente balanceadas, não causa tensões localizadas por si só capazes
de empenar uma peça, mas as orientações não ocorrem dessa forma na maio-
ria dos casos. Em função disso, podem ocorrer linhas com diferenças de orien-
tação capazes de empenar uma peça.
A espessura (h) de uma peça é muito importante, porque nela ocorre o
cisalhamento sobre a massa polimérica fundida, responsável pela orientação e
geração de calor. No sentido da largura (w) o cisalhamento é desprezível (g. =
-
dvldw O), tendo significado apenas quando a massa está próxima das pare-
des laterais da cavidade, e aí então se assemelha ao cisalhamento que ocorre
na espessura, como pode ser visto nas Figuras 6.23 e 6.24.
Figura 6.23 - Fluxo na largura da cavidade gera

linhas de velocidade obedecendo a geometria
da peça. a) peça em forma de disco com espes-
sura constante: ocorre na primeira metade do
comprimento a abertura da área, havendo en-
. .. . .
. . ... ... tão uma distribuição de material de forma di-
vergente na largura. Na outra metade, a área
diminui gradativamente, gerando umfluxo con-
.. .. . .
. . vergente na largura, o que explica o formato
.. ... .. ..
., .. . . das linhas dos perfis de velocidade nesta dimen-
.. .. ... ... são da peça. b) peça com formato retangular,
. , ..
largura espessura constante. O fluxo é divergente ape-
4
laraura
, nas na entrada. A área fica constante e o fluxo
tende a ter peg?l de velocidades lineares, tanto
na parte frontal quanto na que se segue
TM
A orientação molecular pode ser desejável, caso o controle desta seja
possível. Alguns benefícios gerados pela orientação podem ser explorados,
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como: resistência à fluência e à tração na direção da orientação e resistência ao
impacto transversalmente à orientação. Orientação não controlada ou
assimétrica pode causar deformações na peça. As moléculas, durante a fase de
preenchimento, são alinhadas no sentido do fluxo e a orientação é maior onde
ocorre maior taxa de cisalhamento e de resfriamento, responsável pelo conge-
lamento das moléculas na posição instável.
31 2 Processamento d e Termoplásticos
Figura 6.24 - Fluxo na espessura é sem-

pre parabólico devido a proximidade
das ~aredesacima e abaixo
comprimento I
A Figura 6.25(a), mostra, esquematicamente, moléculas sendo orienta-
das no sentido da tensão cisalhante. Quanto maior o tempo de aplicação de
uma tensão, maior é o alinhamento das moléculas no sentido do estiramento.
A Figura 6.25(b), mostra a distribuição, ao longo da espessura, dos diferentes
níveis de orientacão molecular. A viscosidade do polímero altera devido à
variação da temperatura, e em função da taxa de cisalhamento. Então, é de se
esperar que ao longo da espessura existam diferentes viscosidades do fundido.
Isso explica o formato do perfil de velocidades achatadas no centro (menor
cisalhamento), ocorrendo grande cisalhamento perto da parede onde a visco-
sidade é menor.
perfil de velocidades a'chatado no centro
Figura 6.25 - Moléculas orientadas no sentido do fluxo. Forma-se gradiente de T e 17 ao

longo da espessura, e como resultado, a taxa de cisalhamento varia nessa dimensão. Nas
proximidades das paredes, as moléculas estão muito orientadas, e, mais ao centro da espes-
sura, elas ficam pouco orientadas
O PVC, por exemplo, que tem fator de potência n, em torno de 0,25,
possui uma tendência maior de degradar na parede do que no centro
TM da espes-
sura. Isso ocorre em razão da elevação da temperatura por atrito naquela re-
gião, onde o cisalhamento é alto (perfil de velocidades do PVC é bem achata-
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do no centro e mostra altas diferenças de velocidade entre as camadas perto da
parede). Lubrificantes externos ajudam o escorregamento do PVC na parede,
evitando excesso de calor gerado por atrito, pois esses aditivos diminuem a
energia necessária para uma camada escorregar sobre a outra. Afinal, o citado
calor advém de parte da energia cisalhante utilizada inicialmente para movi-
mentar a massa, e quanto mais elevada a resistência oferecida por esta, maior
a energia ou tensão de cisalhamento será necessária, e mais energia é transfor-
mada em calor.
Uma das análises mais importantes que se deve fazer para entender o
fluxo e as conseqüentes propriedades geradas por ele, dizem respeito à tensão
e à taxa de cisalhamento. A tensão (t) de cisalhamento é zero no centro do
perfil de fluxo e é máxima nas paredes (tw) do molde. Essa tensão de
cisalhamento é quem fornece energia e causa a orientação das cadeias
moleculares durante o fluxo, fazendo com que estas se orientem no sentido do
fluxo.
A tensão de cisalhamento é função de uma força ou energia atuando
tangencialmente em uma área. Deve-se fazer uma diferença portanto com re-
lação à taxa de cisalhamento (g.), que é a taxa com que o material escorrega
sobre si mesmo, em camadas com espessuras infinitesimais.
Em injeção de plásticos, observa-se a ocorrência de taxa de cisalhamento
(g.) bem diferentes daquelas teóricas. Quando o polímero não escorrega na
parede durante o fluxo de preenchimento, a taxa de cisalhamento na parede do
molde é normalmente zero, pois o material, ao encostar pela primeira vez nes-
ta, se congela e dificilmente se movimenta (V = O). Quando se observa a mas-
sa numa posição em direção ao centro da espessura, mas vizinha à camada
congelada, verifica-se que sua viscosidade diminui gradativamente, perrnitin-
do o deslizamento de uma camada sobre a outra, porém com velocidade ainda
baixa. A taxa de cisalhamento atinge um máximo em distâncias intermediári-
as (+ a 1/10 da espessura) entre o centro e a parede, e toma a assumir o valor
zero bem no centro do perfil de fluxo, pois ali as camadas atitam menos umas
em relação às outras, apesar das velocidades serem as mais altas nessa posição
central.
A orientação provocada pela tensão de cisalhamento pode ser recupera-
da antes do resfriamento total do polímero, assim que cessa o fluxo. Quando o
polímero não está sob tensão e taxa de cisalhamento, prevalece o movimento
browniano das moléculas, mas durante o fluxo ocorre competição entre defor-
mação e movimento browniano. O equilíbrio ou desequilíbrio nessa competi-
ção vai depender da taxa de troca de calor entre o plástico e o molde TM e da
energia cisalhante. Se o resfriamento for lento, as moléculas têm tempo para
recuperar a deformação sofrida. Caso o resfriamento seja brusco e o polímero
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fique sob tensão, as moléculas não desorientam e é gerada uma orientação
permanente no moldado.
Na região do ponto de injeção (ponto de maior estrangulamento) as
moléculas se orientam bastante, e como resultado, pode ocorrer o início da
cristalização induzida por tensão cisalhante (além da alta pressão hidrostática).
Este fenômeno de cristalização induzida por tensões faz com que os núcleos
dos cristais se estabeleçam, favorecendo a cristalização uniforme dentro da
cavidade.
Por outro lado, assim que o polímero entra no molde, observa-se a ex-
pansão da área a ser preenchida pela massa fundida, e a consequente diminui-
ção da velocidade desta, fazendo com que ocorra a formação de tensões em
forma de arco em outra direção, podendo causar então tensões localizadas no
moldado, causando empenamento, como ilustrado na Figura 6.26.
tensões na forma
de arco devido a
Figura 6.26 - Vista da lar-
abertura da área gura da cavidade. Forma-
na entrada da ção de arcos na entrada
cavidade
responsáveis por tensões
no mesmo formato
A Figura 6.27 mostra o grau de orientação molecular ao longo da espes-

sura de um injetado. A orientação não é apenas dependente da velocidade de
preenchimento do molde ou da temperatura do fundido, mas também da pres-
são de empacotamento, bem como do resfriamento e a consequente contração.
Portanto, os principais fatores que contribuem para a orientação são: a) enco-
lhimento volumétrico que ocorre em toda a peça e afeta, de forma semelhante,
todos os pontos da peça injetada; b) fluxo em altas taxas de cisalhamento, que
gera orientação, seguido de aumento do tempo de relaxação devido resfriamento
perto das paredes; o que gera o congelamento das moléculas no estado estica-
do e instável; c) fluxo forçado durante o empacotarnento, principalmente nos
rios que compensam o encolhimento (ver Figura 6.36), onde a massa é forçada
a escoar sob alta tensão cisalhante, porém a baixas taxas de cisalhamento e
altas viscosidades. Esse último fator gera tensões localizadas muito pronunci-
adas quando se utilizam altas pressões de compensação ou recalque.
Figura 6.27 - Dese~zvolvimentoda orien-
tação molecular ao longo da espessura
da parede de ztm produto injetado, esti-
mado a partir da medida da birrefriiz-
gência An, onde: é a orientação mole-
(Dn)
cular devido ao fluxo de preenclzimento
TM
seguido de resfriamento.0 é devido ii fase
de empacotamento com fluxo forçado. A
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é devido ao resfriamento com um todo
centro da (encolhimento volumétrico). -é a orien-
espessura parede taçno total - orientação nzolecular ao lorr-
go da espessura da parede da peça
O tipo de polímero (PP ou PE, por exemplo); o tipo de grade de um
polímero (índice de fluidez diferente, ou aditivação diferente); os parâmetros
de processamento, são os principais fatores que afetam a orientação, como é

mostrado na Figura 6.28. Observa-se que, além da orientação variar em inten-
sidade, ela varia de região para região ao longo da espessura, quando se altera
qualquer variável de processo ou o próprio material. O maior nível de orienta-
ção é observado na curva (b), pois ocorre baixa taxa de cisalhamento (baixa
velocidade), baixa temperaturas tanto do molde como da massa, sendo que a
resina utilizada foi uma de baixo IF (peso molecular mais alto). Essa curva
comparada com a curva (0,onde apenas o "grade" de polímero muda, verifi-
ca-se o grande efeito do IF sobre a orientação, que nesse caso, diminui com o
aumento do IF.
Moldes com paredes quentes e polímero mais quente resultam em me-
nores orientações, pois o polímero recupera a deformação imposta pelo fluxo,
por permanecer mais tempo quente dentro do molde. Quanto mais alta a velo-
cidade de injeção, dependendo da espessura da peça, menor a orientação, pois
a grande deformação obtida durante o preenchimento é recuperada. Nesse caso,
além da massa ter absorvido mais calor advindo do atrito, ela perde muito
pouco calor durante o preenchimento, e isso resulta em um tempo de relaxa-
ção muito curto, das moléculas orientadas.
Centro da 1 Centro da1 Centro da1
I espessura : ! espessura: I espessura:
idistancia da parede (mrn)i
O: 0,4 0,8 112 O: 0,4 0,8 1:,20: 0,4 0,8 1:.2

Idistância da parede (mrn)l Idistãncia da parede (rnm)l TM
Idistância da parede (rnrn)l
(d) (e) (f)
Figura 6.28 - Efeito das condições de processamento e grade de material sobre o grau de
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orientação molecular na espessura de um produto. (a)PP tipo 1; T = 210°C; Tn,= 21°C; viTV
= 90 m d s ; (b)PP tipo I; ?=210°C; T,,,= 21°C; villj= 850 mrnh; /cl
PP tipo I; T = 280°C;
Tn,= 50°C; vil,,= 90 m d s ; (d)PP tipo I ; T = 2800C; Tnl= 5PC; v, = 850 mmis; h)
PP tipo
2; T = 210°C; T , = 21"; 5.j = 90 mrn/s: PP tipo 2; TI= 210°C; Tm= 21°C; vilV= 850 m d
S. dnde: Dn = birrefringencia (mede o grau de orienta@o); PP = Polipropileno; TI =
temperatura do findido no entrar no molde; L= temperatura da parede do molde; vi,,=
velocidade de injeção
Durante afase de preenchimento, também ocorre o início do resfriamento

do polímero fundido e, com isso, condições de cristalização de polímeros
semicristalinos são alcançadas. A cristalização normalmente inicia da parede
para o centro da espessura. O tamanho e porcentagem de cristais variam de
camada para camada na espessura da cavidade. Essa variação na cristalinidade
gera propriedades específicas na peça. Formam-se ao longo da espessura,
multicamadas com cristalinidade e graus de orientação molecular, variáveis,
que geram comportamento (mecânico, por exemplo) parecido com o compor-
tamento de um material conjugado (composto de muitas camadas de material
com diferentes propriedades) e isso pode ser desejável na maioria das vezes,
tendo em vista que é possível obter um espectro de propriedades ao longo da
espessura da peça acabada. Tensões internas prejudicam o desempenho do
produto. Alguns materiais são injetados com agentes nucleantes que aceleram
a cnstalização e, conseqüentemente, fazem com que a massa atinja o congela-
mento de forma mais uniforme e rápida. Agentes nucleantes favorecem a for-
mação de cristais mais uniformes porque a cnstalização ocorre em todos os
pontos quase que simultaneamente. Polipropileno, náilon, entre outros, po-
dem ser injetados com esses nucleantes. São partículas ou géis que se compor-
tam como se fossem núcleos de cristais, sobre os quais crescem os cristalitos
definitivos.
Alguns materiais aceleram a nucleação, mesmo estando no estado fun-
dido, pois pode ocorrer indução de cristalização pelo alto cisalhamento. As
moléculas altamente orientadas pelo fluxo criam regiões ordenadas semelhan-
tes a núcleos de cristais, e sobre estas regiões os cristalitos continuam o cres-
cimento. A Figura 6.29 mostra a alteração da curva PnT do polipropileno que
cristaliza por indução, onde: P = pressão; n = volume específico; T = tempera-
tura. Ao ocorrer a cristalização, altera o coeficiente de contração térmica, isto
é, aumenta a variação do volume específico para a mesma variação de tempe-
ratura.
Cristalização induzida: O polímero, ao passar por canais estreitos, sofre
alto nível de cisalhamento, as moléculas se orientam, se aproximam, gerando
núcleos ordenados e estáveis que são reconhecidos como iniciadores de cris-
tais. Esses núcleos crescem rapidamente assim que o polímero TM
preenche o
molde, e têm o mesmo efeito que agentes nucleantes. A cristalização ocorre a
temperaturas maiores que o normal. O polímero congela prematuramente dentro
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do molde, isto é, atinge a temperatura de não fluxo em temperaturas mais altas
que o normal.
v
(cm3/g)
1O0 200 300

Temperatura ('C)
Figura 6.29 - Curva PVT de um polipropileno. I - Cristalização induzida por cisalhamento

em função da pressão, e que ocorre a partir de temperaturas mais altas que a temperatura
normal de cristalização. 2 - Cristalização normal, variando em função da pressão
É comum ocorrer chupagem elou formação de bolhas no interior de pe-

ças injetadas em polipropileno, quando este é injetado em temperaturas próxi-
mas aquelas onde pode ocorrer cristalização induzida, pois a massa atinge
rapidamente a temperatura de não fluxo, principalmente perto das paredes fri-
as, impedindo a compensação do encolhimento, sendo, portanto, enviado me-
nor quantidade de massa para dentro do molde. Quando se utilizam agentes
nucleantes, deve-se garantir que toda a massa necessária entre no molde, antes
da cristalização. Para isso, o controle da velocidade de injeção, da temperatura
do molde e do fundido, bem como da pressão de comutação, devem estar
adequados.
6.7 - Fase de pressurização do polímero na cavidade

Esta fase ocorre assim que a cavidade acaba de ser preenchida. Durante
a pressurização, mais massa entra no molde, porém em velocidades bem mais
baixas do que na primeira fase. Como o fundido está sendo comprimido den-
tro do molde que já está cheio de massa, a variável que aumenta bastante nesta
fase é a pressão. O volume da cavidade é constante e como mais massa é
enviada sob pressão, a densidade no interior do molde aumenta. Quanto maior
a pressão, mais massa é enviada para dentro do molde. O valor máximo TM
da
pressão é predeterminado como um dos parâmetros de processo. O tempo de
aplicação dessa pressão de pressurização antes de comutar para a pressão de
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recalque (terceira fase) é importante, pois também faz variar a quantidade de
massa introduzida nesta fase. Esta segunda fase pode ser considerada de duas
formas: a) como se fosse a continuação da primeira fase (preenchimento de-
pendente do deslocamento contínuo do pistão injetor) caracterizando: veloci-
dade x distância. b) A pressurização (segunda fase) pode ser incorporada na
fase 3, pois é uma fase de baixa velocidade, dependente de: tempo x pressão.
Devido a essa dualidade, pode-se considerar a primeira fase como sendo até o
ponto de comutação, definindo como pressão de injeção (Pinj)desta fase, a
máxima pressão utilizada antes de comutar para a pressão de recalque (P,,,).
Uma seqüência de v, x distância pode ser programada nessa fase, como,
por exemplo: 1) quando a frente de fluxo está nos canais, usar alta velocidade;
2) quando a frente de fluxo estiver próximo ao ponto de injeção, usar baixa
velocidade; 3) na cavidade, voltar para alta velocidade da frente de fluxo; 4)
no final da cavidade, usar baixa velocidade e finalmente, 5) na pressurização,
utilizar uma baixa velocidade de injeção, sendo que nesse último caso, a,velo-
cidade vai depender do nível de pressão a ser atingido e da viscosidade da
massa.
Na fase de recalque pode-se trabalhar com um programa de gradiente de
P x t, da seguinte forma: 1) comutar da Pinjpara a Prec,2) manter Precconstante
por um tempo, 3) diminuir Precgradativamente até o congelamento dos canais
ou do ponto de injeção. Precdeve ser corretamente escolhida para manter du-
rante a contração da massa, a cavidade sempre cheia e com alguma pressão em
todos os pontos desta, sem ocorrência, no entanto, de sobrepressão causadora
de tensões no produto acabado. Também as pressões de recalque elevadas
podem causar deslocamento da camada congelada, gerando defeitos como
desfolhamento da peça acabada ou marcas de fluxo. Lembremos que a massa
é enviada para dentro do molde durante as fases, tanto de preenchimento, como
de pressurização. Se necessário, durante a fase de recalque, pode ser enviado
mais massa, dependendo do encolhimento.
O controle do peso da peça é uma forma bastante interessante de
monitorar o encolhimento da mesma. Quanto mais massa entrar no molde
durante a pressurização e recalque, mais pesada fica a peça e menos tem a
encolher em relação ao molde. Como a relação entre estes dois parâmetros é
direta (peso x encolhimento), fica para ser solucionada apenas a questão do
encolhimento diferencial de uma região para outra, bem como o encolhimento
diferente no sentido longitudinal em relação ao encolhimento no sentido trans-
versal ao fluxo de preenchimento (este último sendo menor que o primeiro
para sistemas poliméricos sem fibras de vidro, por exemplo).
Chupagem em peças é um problema que dificilmente se TM soluciona atra-
vés da P,,,, pois normalmente eles são originados quando da concepção do
projeto do molde, onde a localização do ponto de injeção, dimensões dos ca-
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nais e de nervuras e sistema de resfriamento, determinam onde vai ocorrer
esse fenômeno. De nada adianta elevar muito a Prec,se esta já está com valores
compatíveis com o processo. Precaltas demais sempre geram empenamento,
entre outros defeitos. Somente quando a pressão estiver fora do normal, e ocor-
rendo chupagem, é que a regulagem desta vai solucionar o problema.
Programas (vjlii x distância) e (P x t), são únicos para cada conjunto

considerado no processo: injetora-molde-material. Em um programa (villjx dis-
tância), a pressão necessária para manter uma determinada velocidade, de-
pende da intensidade dessa velocidade, já que a geometria não muda, como
mostra a Figura 6.30. A geração de calor por atrito em altas velocidades con-
some energia oriunda da pressão, portanto, se a velocidade de injeção aumen-
ta, é esperado um aumento da pressão de preenchimento. Esse aumento de
pressão não é linearmente proporcional ao acréscimo da velocidade de inje-
ção. Ainda na Figura 6.30, observa-se que a massa vai entrando no molde e a
pressão vai subindo gradativamente. Quando a massa atinge o final do molde,
estando cheio portanto, mais massa é enviada sob pressurização. Por isso é
que a pressão cresce repentinamente nesse momento.
- pressão necessária para
PPREEN20
O -L distância percorrida pelo fundido (rnm) 2

- I
i canal
I
ponto de injeção
Figura 6.30 - Programa "velocidade de injeção x distância". Neste caso, as curvas mos-
tram a elevacão da P (linhas cheias) durante o temDo (linha ~ontillzada)de ~reenchimento
(t,a t,), mais o tempo de pressurização (t,a t,). O polímero fundido vai preenchendo o molde
vazio, necessitando de pressões maiores enquanto a frente de fíuxo avança. I ) a uma veloci-
dade de injeção de V,, = 300 vnm/s; 2) V,NJ= 200 m d s ; 3 ) V,, = 100 mmk. A leitura da
pressão éfeita até atingir a pressão de comirtação, no ponto de comutação C. A pressão de
comutação coincide com a pressão máxima de injeção = Pinj. Os pontos de infíexão das
curvas de P coincidem com o "preenclzimentopropriamente dito" da cavidade, nos tempos
t,. Alterando as velocidades de injeção, alteram os valores de tempo, por exemplo, t, assume
valores diferentes para as diferentes curvas de pressão 1, 2 e3
As Figuras 6.31 e 6.32, mostram localizações de pontos de comutação
em uma curva completa de P x t. "Ponto de comutação" é definido TMcomo:
abaixo dele, falta material para completar a massa dentro do molde, podendo
causar chupado ou encolhimento fora da especificação; acima dele, pode so-
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brar massa, podendo causar expansão da peça ou gerar encolhimento abaixo
do mínimo, que por sua vez pode causar dificuldade de extração e até mesmo
gerar rebarbas na peça. O recalque corrige alguma deficiência do valor correto
da comutação, podendo enviar mais massa para dentro do molde, caso ne-
cessário. Durante o recalque, a massa está em resfriamento e a dificuldade de
fluxo torna-se cada vez maior com o passar do tempo. Portanto, aplicar pres-
sões altas de recalque significa forçar o fluxo, gerando alto grau de orientação
forçada, com congelamento certo dessas orientações. Isso causa tensões inter-
1 ry
nas que permanecem latentes na peça acabada.
Figura 6.31 - Programa

1 - representa PXt. O do
o preenchimento tempo
molde faixa -
na propri-
P . . amente dito; na faixa -2 - tempo de pressurização
(MPa) . I . . (duração na ordem de décimos de segundos); na
. . . I faixa -3 - tempo de recalque. O ponto mbximo
I. .I .I I representa o ponto de comutação da pressão de
. . pressurização para o início do recalque
Tempo (s)
média baixa iato livre
tempo (s)
Figura 6.32 - Diferentes Programas Pxt para injeção de uma peça: I ) injetado em altas
velocidades de injeção, não existindo in-fiexão da curva quando inicia a pressurização. 2)
percebe-se onde começa a pressurização quando as velocidades de injeção são médias. 3 )
sob baixas velocidades, demora mais tempo para preencher e é bem visível o momento do
fim do preenchimento propriamente dito. 4) quando o fundido éjateado para dento da cavi-
dade de forma livre, sem encostar-se às paredes da mesma, ocorre inflexão da curva no
momento em que a massa passa pelo ponto de injeção, pois a partir desse ponto a massa
reduz a velocidade
O ponto de comutação pode ser regulado de três formas: por tempo (no
tempo estabelecido, a Pinjcomuta para Pm;);por curso: feita quando a rosca/
pistão percorre uma distância estabelecida, e então ocorre a comutação; por
pressão, onde se fixa o valor da Pnj,para comutar automaticamente quando
atinge tal valor estabelecido. Este ultimo caso é mais seguro.
Após a pressurização da massa (fase de preenchimento/pressurização),
é iniciada a fase de compensação ou recalque. O fluxo durante a compensação
é muito instável pelo fato do molde estar agora preenchido e oTM material sob
pressão hidrostática. O fluxo no interior do molde nessa fase ocorre quando
for necessário suprir o espaço que seria deixado pelo material em encolhimen-
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to. Mas o fluxo tem um perfil completamente diferente do convencional, por-
que o polímero no interior do molde está sob diferentes gradientes de tempe-
ratura, e o fluxo ocorre onde a viscosidade está mais baixa, ou sob temperatu-
ras maiores. Existem gradientes de temperatura não somente na direção trans-
versal ao canal, mas no sentido longitudinal. Com isso, são formados canais
por onde o polímero penetra com mais facilidade para compensar o encolhi-
mento. A consideração feita acima é muito importante, ao alertar sobre o fato
de que o material mais frio vai encolher antes, dando espaço para mais polímero
fluir nesses afluentes mais quentes.
Como ocorre fluxo forçado nesses rios formados no interior da massa,
serão geradas regiões altamente orientadas (na interface da massa que não
pode fluir e a massa que ainda flui forçadamente). Com isso, nesses rios exis-
tirão maiores tensões residuais localizadas (não se deve confundir tensões re-
siduais localizadas com orientação molecular, sendo que esta última se refere
ao estado geral de orientação). A Figura 6.33 ilustra os rios formados durante
o resfriamento.
I Fluxo
.-
vista lateral Vista frontal

Figura 6.33 - Esq~ieinarepresentando uma peça cilíndrica, itzjetacla em unza das extremida-
des. Está ocorrendo resfriamento de fora para dentro da peça, sendo que, no miolo, se
formam rios e seus afluentes de massa ainda quente, enquanto que as bordas desses rios
esttío congeladas. As dimensões desses rios variam com o tempo
A maior parte das tensões internas do polímero injetado ocorre nessa
fase de recalque. Tendo isso em vista, pode-se estabelecer parâmetros para se
minimizar as tensões internas do moldado. O ponto de comutacão bem con-
trolado gera peças com baixo nível de tensões, com encolhimento adequado e
uniforme. Sob altas tensões cisalhantes, necessárias para o fluxo forcado repor
o encolhimento, são geradas tensões nas bordas dos rios, como ilustrado na
Figura 6.33. Portanto, ocorre a formação de camadas tencionadas, caso exista
fluxo de material durante o recalque. Quanto maior o tempo e maiores as pres-
sões de recalque, mais tencionada fica a peça. Devido a esse fato, procura-se
trabalhar com tempos pequenos e baixos valores de recalque, sempre inferio-
res à Pinj.Procura-se também, dependendo da peça, do material e do sistema de
resfriamento, enviar toda a massa necessária até o momento da comutação.
Nesse caso, a função do recalque é manter a massa dentro do molde sob
resfriamento e contração uniforme e sem retomo, sendo então minimizadoTM o
fluxo forçado. Combinado-se a comutação com o perfil de pressão de recalque
de forma adequada, obtém-se peças com encolhimento controlado, com pou-
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co ou nada de regiões com chupados, com o mínimo de tensões internas e
inclusive encolhimento mais uniforme ao longo de toda a peça.
Enquanto ocorre a fase de preenchimento do molde, o pistão exerce pres-
são contra a massa e com isso ele avança. Na fase 1, de preenchimento propri-
amente dito, o movimento do pistão é rápido, na fase 2 é mais lento e, na fase

3, pode ficar parado ou se movimentar muito pouco para suprir algum enco-
lhimento. A Figura 6.34 ilustra o avanço do pistão em função da pressão em
cada fase, onde: 1) linha traço-ponto: preenchimento do molde sem
pressurização. A pressão para a fase 1 foi de 300 bar ; 2) linha tracejada:
comutação da pressão de injeção a 1 500 bar; 3) linha contínua: comutação da
pressão de injeção a 700 bar. Quanto maior a pressão de empacotamento, mais
massa entra no molde. Inicialmente tem 100% de massa à frente do pistão.
Pressão perto do ponto de injeção massa a frente da rosc
pressurização
1500
fase
Ia
......... ! 2" fase 1 500 bar
0: . 3a fase - rec?lque
("/.)
60
P
(Bar) 40
400 20
tempo de preenchimento e compactação (s)
Figura 6.34 - Porcentagem de massa injetada pelo pistão durante as 3 fases de preenchi-
mento do molde em condições de empacotamento diferentes para um PP- Ti", = 20PC; Tmo,dt
= 20°C; vi,,j=100 mmís
Esse valor cai para próximo de 5% com o avanço do pistão devido à
pressão de empacotamento que compensa o encolhimento do material sob
resfriamento dentro da cavidade.
Nessa Figura 6.34, são mostradas três formas de injetar peças: a primei-
ra, somente com a fase de preenchimento; a segunda, com pressão de comuta-
ção baixa e, a terceira, com pressão de comutação alta. Com isso, verifica-se a
variação da quantidade de material empurrado para dentro do molde, tendo
como conseqüência a diferença no peso de cada peça. TM
6.8 - Mais considerações sobre injetoras
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Existem muitos tipos de injetoras, todas elas com diversos recursos para
regulagem dos parâmetros de processo, que basicamente incluem:
a) Tempos (de injeção, movimentos de abertura e fechamento, da ros-
ca avançando e recuando, de resfriamento),
b) Temperaturas (do molde, das zonas do canhão, do bico, dos canais

quentes),
c) Pressões (de injeção incluindo a de preenchimento e pressurização;
de comutação; de recalque, de fechamento, de retorno da rosca),
d) Velocidades (de injeção, que podem ter regulagem para diversas
velocidades ao longo do tempo de preenchimento do molde, da ro-
tação da rosca).
As injetoras normalmente possuem bom controle do torque da rosca
(plastificação regulável), bem como controle automático do preenchimento e
pressurização do molde através do contínuo monitoramento da viscosidade da
massa ou de controle PnT. Também existem máquinas com controle automá-
tico da alimentação ou dosagem de material a ser injetado. Por exemplo, má-
quinas com sistema de controle do preenchimento alteram a pressão de comu-
tação automaticamente e, consequentemente, mudam a pressão de recalque.
Essa alteração se dá pelo cálculo da viscosidade do material feito durante o
preenchimento. Para preencher o molde a uma determinada velocidade (vi,), é
necessário uma determinada pressão (P,) - energia gasta para injetar o polímero
- em função da viscosidade da massa (h,). No entanto, se a viscosidade mudar
para (h,), a máquina vai ter que exercer outra pressão de preenchimento (P,)
para manter a mesma velocidade (vinj).Assim que a máquina determinar a
viscosidade, ela altera o valor da pressão de comutação, pois essa pressão,
P,,, é responsável pelo envio da quantidade necessária de massa introduzida
no molde antes da compensação. Se o polímero estiver mais mole (viscosida-
de menor) e se for mantida a mesma P,,, é enviado mais massa para dentro
do molde (a massa perde menos a pressão ao longo do caminho de preenchi-
mento e empacota melhor, necessitando de menos pressão para empacotar).
Logo, nesse caso, a PcoMdeve ser diminuída. Esse fato depende, no entanto,
da espessura da parede da peça que está sendo moldada. Para viscosidades
altas (massa mais fria) a transmissão da pressão ao longo do caminho é redu-
zida, enviando menos massa para a cavidade, como um todo, durante a
pressurização e, nesse caso, será necessário aumentar P,,. Apesar da massa
mais quente estar mais expandida, prevalece a capacidade de transmissão de
pressão dentro da cavidade. No caso de paredes muito finas esse comporta-
mento pode ser invertido. TM
A h da massa varia de acordo com a temperatura do molde e com a
temperatura gerada no barril e durante o fluxo, sendo que essa varia com o
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volume dosado, contrapressão de plastificação dentro da rosca e o aquecimen-
to da máquina através das mantas elétricas.
A Figura 6.35 ilustra como ocorre a alteração da pressão de comutação
e, consequentemente, a pressão de recalque durante cada ciclo de injeção.
Linhas representam o nível de comutação

empacotamento dentro do molde durante o
preenchimento 400 Preenchimento normal
PCOM
/
a
4
cavidade: quantidade
normal de massa
tempo (s)
Preenchimento..\ usar maior

Quando aumenta a viscosidade
4
b
falta massa
tempo (s)
Quando diminui a viscosidade I)
e-,.-.
C
..H ../.
excesso de massa
tempo (s)
Figura 6.35 - Alteração do pe$l de pressão em função da variação da q do polímero na

máquina: a) 77 normal e constante; b ) q maior. Como a pressão de 400 bar não preenche o
molde, o sistema calcula a nova pressão e o novo ponto de comutação, conforme linha
pontilhada; c) 77 menor, procedimento análogo a (b). Ao alterar o ponto de comutação,
altera-se quase todo o perJil de pressão do processo
Injetoras providas de sistema automático (computadorizado) para con-
trole do volume específico (n) através da pressão variável (P), quando ocorre
variações de temperatura (T), ganharam grande espaço na área dos
termoplásticos. Esse controle de processo PnT, faz com que o volume especí-
fico da peça seja controlado durante o ciclo inteiro de injeção, além de contro-
lar este parâmetro com precisão durante "n" ciclos. Dessa forma, todas as
peças saem com o mesmo peso, garantindo-se a qualidade. Basta estabelecer
quais condições geraram melhor qualidade do moldado, colocar esses dados
na memória do programa, e deixar que a injetora trabalhe.
O controle do peso da peça através do programa de otimização PnT
obedece ao seguinte princípio: a partir da pressão de pressurização, inicia o
processo de compensação a uma pressão P,, sendo que esta pressãoTM P, faz com
que o material adquira um peso ou volume específico n,. Nesse mesmo tempo,
a temperatura da massa dentro do molde vai caindo para T,, porque o molde é
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frio, e se a pressão P, for mantida, devido essa mudança de T, o valor de n,
muda, pois mais massa é injetada para compensar a contração na nova situa-
ção de P, e T,. Portanto, se faz necessária a alteração do valor de P, para P,,
caso se queira manter o valor de n,. Como esse processo é contínuo, a mudan-
ça da pressão também deve ser contínua para manter o peso da peça constante
ao final do processo, no valor preestabelecido. Com esse controle, o moldado

é produzido com uniformidade de peso também em diferentes posições relati-
vamente ao ponto de injeção. A Figura 6.36 ilustra curva PnT a qual a massa
polimérica é submetida durante o processo de injeção. O polímero, como o
exemplo desse caso, é injetado a 275OC no molde frio, a uma pressão máxima
de 1000 bar (ponto de comutação). Como a massa começa a esfriar, verifica-
se a alteração do volume específico, porque sob pressão e sob encolhimento, o
sistema envia mais massa para dentro do molde (volume específico é dado em
[cm3/g], e como o molde tem volume fixo, quem varia é a massa [g]). São
apresentados dois caminhos ou conjuntos PnT: o caminho (A), curva ponti-
lhada, onde o polímero é injetado na temperatura e pressão acima citadas,
seguido de diminuição da pressão para 800 bar, enquanto T diminui devido ao
molde estar frio. A seguir a pressão é mudada para 200 bar e finalmente para
pressão atmosférica. O volume específico atinge um valor diferente daquele
obtido pela rota (B), pois menor quantidade de massa foi pressurizada dentro
do molde com o gradiente de pressão de recalque utilizado na rota (A).
25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325
Temperatura ("C)
Figura 6.36 - Curva PvTpara ABS injetado a 275OC, e Pinj = 1 000 bar. Rotas de pe@l de
recalque diferentes: (A) e (B)
Outro sistema de correção automático de variáveis do processo é o da

dosagem existente em alguns tipos de injetoras. A regulagem da dosagem é
importante, pois a viscosidade da massa varia com a dosagem e a qualidade do
TM
injetado também vai variar. Vamos estabelecer como "colchão", a quantidade
de material que fica defronte à rosca após o preenchimento do molde (massa
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que sobra). Esse colchão deve ter sempre o mesmo volume, que é em torno de
5% do máximo de massa que pode ser dosada pela máquina por ciclo (capaci-
dade de injeção), o que normalmente corresponde a um giro da rosca ou 0,2 D,
como ilustrado na Figura 6.37.
1 5% 1 Posição da rosca após Rosca para trás

preenchimento do molde com dosagem
total
Figura 6.37 - Dosagem e colchão deixado após o preenchimento do molde

O colchão garante características de injeção constantes (peso e geome-
tria da peça) pois regula a transmissão da pressão sobre o material. Sabemos
que a pressão é aplicada pelo pistão sobre a massa e se o volume de massa à
frente do pistão variar, varia o comprimento de fluxo e varia o valor da pres-
são no final da cavidade. O pistão nunca deve encostar-se ao metal do molde.
Sempre deve ter massa sendo pressurizada, portanto o valor do colchão pode
ser aquele que no mínimo evita esse contato metal-metal e no máximo ter 10
% do volume, evitando assim tempo de residência excessivo do polímero den-
tro da injetora. Padronizar é importante, e em tomo de 5% do volume de dosa-
gem tem sido valores normalmente utilizados. Colchão pequeno reduz o cita-
do tempo de residência do material à frente da rosca e amplia a transferência
da pressão ao longo da peça. O controle da dosagem é feito ciclo a ciclo corri-
gindo qualquer variação do volume desse colchão.
O colchão varia de valor de um ciclo para outro, caso ocorra: a) altera-
ção da contrapressão na rosca durante a plastificação e essa, por sua vez,
varia devido à alteração na viscosidade do material, implicando então na alte-
ração da densidade da massa fundida a ser injetada; b) dependência do ciclo
anterior. A sobra ou a falta de massa no colchão do ciclo anterior pode afetar
o volume do colchão do ciclo atual.
6.9 - Encolhimento volumétrico de pecas injetadas

Quando uma peça é injetada, a massa polimérica está em tomo de 170 a
300°C acima da temperatura ambiente, dependendo do polímero. Isso signifi-
ca que, devido à expansão térmica que é em tomo de 25% para essa faixa, a
peça contrai esse valor após o processo. É possível fazer com que a peça den-
tro da cavidade do molde não apresente encolhimento se for enviadoTM mais
massa do que cabe no molde, e para isso é necessário pressurizar essa massa
através de altas pressões, como já mencionado anteriormente. Se forem
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pressurizadas mais 25% de massa sob pressão, a peça terá encolhimento ou
contração zero, mas isso é prejudicial na maioria das vezes, pois a peça pode
ficar muita agarrada às paredes do molde, sendo difícil extraí-la sem danificá-
la com a ação dos extratores. Por isso é desejável um pequeno encolhimento.
Para polímeros amorfos o encolhimento considerado ideal está na faixa de 0,3
a 0,8%, enquanto que para os semicristalinos, está na faixa de 0,6 a 2,2%.

Esses valores variam em função do tipo de polímero (viscosidade, resistência
ao cisalhamento forçado, etc.) e do nível de tensões internas permissíveis. Os
polímeros cristalinos têm uma faixa de trabalhabilidade pequena (alguns pou-
cos graus entre a temperatura de injeção e a temperatura de não-fluxo e per-
manecem nessa faixa por pouco tempo). Temperaturas mais altas que as reco-
mendadas levam à degradação, assim como pressões exageradas de comuta-
ção danificam o polímero. A Figura 6.38 mostra um esquema de faixa de
trabalhabilidade para injetar polímeros.
Comparados com os polímeros cristalinos, os amorfos podem ser
pressurizados até mais próximo da temperatura de extração da peça, como
mostrado na Figura 6.38, implicando na possibilidade de se enviar mais massa
para dentro do molde sob pressões aceitáveis. Polímeros cristalinos deixam de
fluir já a temperaturas relativamente mais altas, portanto, o recalque só tem
efeito por um tempo curto. Com isso, a transmissão da pressão ao longo do
comprimento do fluxo se dá bem, somente até a T, depois disso ocorre o
congelamento. Para os amorfos, a transmissão é boa quando a temperatura
está alta e a qualidade da transmissão cai gradativamente até T,,. Mesmo o
molde estando mais quente para injetar polímeros cristalinos, dando mais tempo
para compensar, o tempo ainda pode ser menor que no caso dos amorfos.
a) Cristalinos b) Amorfos
T na qual pode ocorrer degradação
T na qual pode ocorrer degradação
A ou a viscosidade e muito baixa
T,, :
7 ,,
T na não oc4rre mais fluxo

10 a 40.' acima da cristalização
Tda 4
ter-$o para idjetar e
preisurizar com .
compensaçãb
TNF "..',<L .L, <L,
T na qual nSo ocorre mais flpxo

-
3 0 ' ~a 5 0 ' ~acima de T, I
*
TAMBIENTE tempo par2injetar
TM e
i pressurizar com compensação
>
dela5s i
PDF Editor
w
Faixa de tempo de injeção (enquanto a massa pode escoar) (s)
Figura 6.38 - Faixa de temperaturas de empacotamento de polímeros: a) cristalinos e b)

amorfos
É preferível, portanto, projetar um encolhimento maior para os cristali-
nos (prevendo maior contração) e obtê-los com maior qualidade, do que recalcar
a peça com pressões muito altas, objetivando pouco encolhimento e com isso
gerar altas tensões internas. Projetistas de moldes já sabem a faixa de encolhi-
mento adequada para a maioria dos polímeros, e sempre projetam as dimen-
sões do molde em função disso. As considerações mais apuradas que devem
ser feitas em um projeto, então, são as que envolvem encolhimentos diferenci-
ados em diferentes direções da peça. Isso ocorre quando se compara a direção
transversal e longitudinal ao fluxo e também quando ocorre encolhimento di-
ferencial localizado em função, tanto do sistema de resfriamento não balance-
ado, como da localização de pontos de injeção inadequada, e até mesmo devi-
do à presença das nervuras. Normalmente, para os polímeros amorfos, é reco-
mendada a aplicação de pressões de compensação pouco elevadas e durante
um tempo maior, devido à viscosidade desses materiais ser relativamente bai-
xa, reagindo melhor á pressões de empacotamento. Os amorfos aderem com
mais facilidade ao molde, porque podem facilmente ter encolhimento quase
zero sob moderadas pressões. como por exemplo o PS, o SAN, entre outros.
Por outro lado, muitos polímeros cristalinos devem ser produzidos com ciclos
rápidos de injeção (náilon. poliacetal, entre outros). Isso deve ocorrer porque
possuem faixa de trabalhabilidade estreita, são empacotados com pressões re-
lativamente elevadas e por tempos curtos. A causa principal que permite o
ciclo rápido é a baixa viscosidade na faixa inicial de trabalhabilidade, poden-
do nessa faixa transmitir bem a pressão ao longo de todo o comprimento da
peça e, logo a seguir. a viscosidade cresce rapidamente, inibindo a transmis-
são de pressão. Mesmo assim o náilon, por exemplo, encolhe em média 1,6%
(pára de fluir a 245°C. estando muito quente). Após o empacotamento da mas-
sa dentro do molde. os polímeros cristalinos continuam o processo de
estruturação molecular. que é a cristalização. Esse fenômeno também contri-
bui para que o encolhimento final seja mais elevado que os amorfos, apesar de
não ser o fator dominante. O que prevalece é o envio de mais ou menos massa
enquanto a mesma possui fluidez. Essas diferenças até aqui expostas explicam
também porque a orientacão molecular tem maior presença em polímeros
amorfos do que em cristalinos. Os amorfos sofrem escoamento para compen-
sar o encolhimento até a faixa de temperatura de não fluxo que é bem inferior
a dos cristalinos, e isso força a orientação das moléculas sob baixas
TM tempera-
turas, onde os tempos de relaxação molecular são grandes, permanecendo,
então, grande quantidade de orientação na peça acabada.
PDF Editor
"Encolhimento ou contração de um moldado": variação das dimen-
sões da peça em relação à cavidade do molde, realizado após 24h da injeção,
a 21°C, umidade controlada. É negativo se a peça ou parte da peça após ser
retirada do molde e estabilizada como citado acima, expandir, isto é,$car
maior que a cavidade do molde.
O grau de encolhimento é sensível à temperatura, tanto do molde quanto

do fundido. Quanto maior a temperatura do molde, maior o grau de encolhi-
mento. O polímero tem sua taxa de resfriamento, nesse caso, mais lenta mas
como o processo de injeção é dinâmico, ocorre a interrupção da atuação da
pressão de recalque a um determinado momento e a massa polimérica, dentro
da cavidade, se mantém ainda bastante quente, e por isso não fica totalmente
compensada pela pressão de compensação (o molde troca menos calor) resul-
tando em encolhimento final maior. Quando o molde está mais frio, a troca de
calor é maior e, ao ocorrer a interrupção do recalque, a massa dentro da cavi-
dade tem menos quantidade de calor, estando mais encolhida e há tempo para
compensar esse encolhimento através da pressão de compensação. O miolo da
peça, nesse caso, é mais quente que as bordas, podendo transmitir por mais
tempo as pressões de recalque.
Por outro lado, quanto maior a temperatura do fundido, para a mesma
temperatura do molde, maior será o tempo de atuação efetiva da pressão de
recalque, sendo que o encolhimento maior ou menor depende do momento em
que a pressão de recalque deixa de atuar. Se deixar de atuar mais cedo, a massa
mais quente dentro do molde vai encolher mais e se a pressão de recalque
atuar por um tempo longo e, ao mesmo tempo, os canais não congelarem, o
encolhimento vai ser menor.
A Figura 6.39 mostra um corpo de prova injetado no ponto A, onde foi
colocado um transdutor de pressão. Nos pontos B e C também existem
transdutores de pressão que medem a variação de pressão ao longo do tempo.
230 rnm
b 4 espessura
II
B
da
A
9 P 'F
espessura
Camada da
congelada peça Figura 6.39 - Placa moldada
(rnrn) por injeção com 2 mm de espes-
sura. A: ponto de injeção; B e
comprimento do fluxo (rnrn) C: pontos perto e longe de A,
+2,0 porém dentro da cavidade
TM
onde
espessura foram embutidos os trans-
Encolhimento da
(%I o peça dutores de pressão. Limite de
pressão do processo foi Pj,q,n,áx
PDF Editor
- 2.0
A massa foi injetada na cavidade sem que tenha sido aplicada a pressão
de recalque, significando que após preencher o molde com uma pressão máxi-
ma de injeção (pressurização), o pistão foi mantido na posição final em que
estava. Foram feitas as medidas do encolhimento ao longo de toda a espessura
da peça, e observado que nas condições em que foi injetado o corpo de prova
apresentou encolhimento positivo na extremidade (C) e negativo na posição
de entrada (B). A camada congelada teve grande influência para gerar esse
comportamento, pois enquanto a massa estava sendo injetada, a camada con-
gelada maior na entrada contraiu e o espaço deixado foi compensado por mas-
sa nova. Esse evento não ocorreu na região C, pois assim que o molde preen-
cheu, essa região estava com toda a massa ainda fundida, sendo que o conge-
lamento se iniciou ao mesmo tempo em que cessou o envio de massa. Como
resultado, essa região, como um todo, encolheu mais. Perto do ponto de inje-
ção, também, a pressão transmitida pelo pistão é maior, empacotando mais a
massa, além de nessa região a troca de calor normalmente ser menor devido o
aquecimento do molde pelo atrito que o polímero faz ao entra na cavidade.
"Transdutoresdepressão são medidores de pressão constituídos de hastes
que fazem parte de uma superfície por onde flui massa polimérica. São
construídos com material piezelétrico que ao receberem esforço mecânico,
transformam-no em corrente elétrica que é lida por equipamento específico".
A Figura 6.40 mostra o teste em que a pressão atinge um máximo (P,,.
),,
e assim que o molde é preenchido e pressurizado (referente à Figura 6.391, o
pistão fica parado sem enviar mais massa. A pressão lida pelos transdutores a
partir desse tempo começa a diminuir devido à contração da massa em
resfriamento e sem compensação. Como na região de B, parte da massa ficou
mais tempo sob resfriamento por ter chegado antes, a pressão diminui mais
acentuadamente com o tempo de resfriamento, comparado com região C. Por
outro lado, na região C, no instante em que cessou o movimento do pistão, a
pressão estava mais baixa do que em B pois sempre ocorre perda de pressão ao
longo do comprimento de fluxo. O encolhimento está diretamente ligado ao
perfil de empacotamento da massa, bem como está relacionado às temperatu-
ras do fundido e do molde, ao sistema de resfriamento (que pode ser ou não
-
uniforme ao longo de toda a peça), às variações de espessura que geram dife-
renças na transmissão de pressão e à localização dos pontos de injeção.
PINJM*X
Pressão Trançdutor
em 1 - em"B" TM
pontos
fixos da
cavidade
v.!
PDF Editor
Figura 6.40 - Pressão lida por
I \..- ..
cessa preenchimento
transdutores de pressão nos
pontos B e C (Figura 6.39),
0.2 4 6 8 10 12 16 para injeção sem recalque,
tempo em que a peça ficou
submetida ao resfriamento (s)
como uma função do tempo
durante o resfriamento
Para minimizar o encolhimento, temos que levar em conta o projeto do

molde e os parâmetros de moldagem. Fatores considerados no projeto do mol-
de que minimizam o encolhimento incluem:
a) seleção do polímero: tanto, sistemas poliméricos compostos por car-
ga, como polímeros amorfos, minirnizam o encolhimento (mas quan-
do se exige peças técnicas com propriedades específicas, deve-se
lançar mão de polímeros cristalinos e de engenharia),
b) refinamento de cálculos do encolhimento da peça, ponto a ponto, na
fase de projeto, após ter sido escolhido o polímero a ser utilizado,
c) localização dos pontos de injeção de forma que o fluxo e o preen-
chimento do molde sejam simétricos, evitando-se encolhimentos di-
ferenciados.
O controle dos parâmetros do processo inclui:
i) minimização da temperatura do molde e da massa polimérica,
ii) utilização de um programa de otimização de velocidades e pressões
de moldagem,
iii) máxima pressão é desejável para obter o rápido preenchimento do
molde, com o máximo de massa possível, para que durante o
resfriamento não seja necessário compensar muito mais o encolhi-
mento,
iv) programs PvT auxiliam muito na obtenção dos melhores valores
de P e T para obter peças com peso constante e preestabelecido,
v) a obtenção do correto ponto de comz~taçãotambém é fundamental
para minimizar o encolhimento.
Na Tabela 6.4 que se segue é feita uma comparação entre uma peça com
paredes finas e outra com paredes grossas, para mostrar o efeito de uma vari-
ável (Thndido)sobre o encolhimento.
Tabela 6.4 - Encolhimento versus temperatura
a) Paredes finas (0,5 a 2,0m111) ocorre resfriainento muito rápido

a- I) Para Tfundldo=
alta:
TM
Polímero está mais expandido ao preencher o molde: entra menos massa, menor peso,
maior contração. Mesmo tendo menor viscosidade e transmitindo melhor a
pressão de recalque, o resfriainento é rápido devido paredes finas
PDF Editor
a-2) Para Tfuiidlùo
= baixa:
Políinero menos expandido ao preencher o molde: entra mais massa, maior peso,
menor contração. A viscosidade é maior, transmite mal a pressiio de recalque,
o resfriainento é rápido, mas entra mais massa na fase de preenchimento
332 Proceçsarnento d e Termoplásticos
b) Paredes grossas (2 a 5 mm), ocorre resfriamento prolongado

b- 1) Para Tfuiidido
= alta:
Polirilero está mais expandido ao preencher o molde; entra menos massa no ato de
preencher, mas a pressão de recalque atua por mais tempo, enviando inais massa
durante a espera do resfi-iamento. Pressão é mais bein transmitida pela viscosidade baixa,
entra inais massa. Encollíe menos
b-2) Para TRindido

= baixa:
Políinero menos expandido, entra mais massa no ato de preencher, porém, a pressão
de recalque é mal traiismitida e o tempo de resfriamento é menor que o caso acima,
entrando menos massa para repor o encolhimento voliiinétrico, contraindo inais
6.10 - Otimização do ciclo de injeção

O fabricante de peças moldadas por injeção sempre busca a relação cus-
to-benefício. O molde e a máquina injetora, entre outros periféricos do proces-
so, têm custo inicial praticamente fixo, fora a manutenção. O custo da maté-
ria-prima pode ser avaliado constantemente. Os ciclos de produção unitários
de peças também podem sofrer constantes tentativas de otimização. O tempo
do ciclo de resfriamento de peças médias e grandes é dominante no processo
de injeção, chegando às vezes a ser superior a 60% do tempo total. Portanto, é
comum tentar reduzir esse tempo. Cuidados para manter a qualidade, no en-
tanto, devem estar presentes. Ao se projetar um molde, a consideração custo-
benefício deve ser levada em conta para uma decisão quanto ao número de
cavidades que deve ter o mesmo. O número de cavidades é função de: produ-
ção ao longo do tempo, tamanho da peça, injetora disponível e também do tipo
de material a ser utilizado.
Após o molde pronto e instalado, é possível otirnizar os tempos envolvi-
dos no processo, tais como: tempos mortos, incluindo a velocidade de fecha-
mento e abertura do molde; tempo de travamento e proteção do molde; tempo
de extração da peça, além outros tempos como o tempo de preenchimento do
molde; de recalque e de resfriamento total. O tempo de preenchimento do
molde envolve a alteração da velocidade de injeção e o nível de resistência do
material à degradação, além dos tipos de saída de ar (escape), entre outros
fatores.
TM
O tempo de recalque depende do nível de resfriamento do molde, das
pressões de empacotamento, da possibilidade de empenamento do produto. O
PDF Editor
tempo de resfriamento depende da taxa de troca de calor, do tipo e dimensões
de extratores que podem afetar ou danificar a peça quente, bem como da es-
pessura da peça.
Variar esses tempos significa variar outros parâmetros do processo, e,
como resultado, as propriedades do moldado ficam diferentes. Incluídas nessa
mudança estão: a geometria, devido à alteração do encolhimento volumétrico;

resistência mecânica, devido à alteração na cristalinidade, orientação molecular
e tensionamento interno; brilho; empenamento; manchas; chupados; rebarbas
e marcas, entre outras.
A seguir discutiremos mais detalhadamente cada variável do processo
de injeção, pois delas depende a otimização do ciclo de injeção e a qualidade
do produto.
a) Temperatura do molde: Um dos efeitos mais marcantes ao se au-
mentar a temperatura do molde é que altas temperaturas permitem
diminuir a taxa ou velocidade de injeção sem que o polímero se
torne muito frio, o que o faria perder a capacidade de escoar. A
temperatura do molde também é utilizada largamente para controlar
a cinética de cristalização, no caso dos polímeros semicristalinos. O
encolhimento, como já mencionado, também altera com a alteração
da temperatura do molde.
b) Temperatura do fundido: O efeito da temperatura da massa fundi-
da no peso final da peça e no grau de tensões internas da peça mol-
dada é bastante significativo (o peso é um fator muito bom para se
medir a estabilidade dos parâmetros de processo que afetam as pro-
priedades, tais como o grau de chupagem de um moldado e o seu
dimensional). Basta alterar alguns graus na temperatura do fundido
para que o processo mude as características do produto final de for-
ma perceptível. Aumentando-se gradativamente a temperatura do
fundido, observa-se primeiramente uma redução muito rápida na
pressão de injeção necessária para injetar a massa fundida, e, conse-
qüentemente, o nível de tensões dentro do molde normalmente cai.
Quando a temperatura atinge valor muito alto, ocorre uma redução
relativamente menos acentuada da pressão de injeção para um dado
crescimento da temperatura. Obviamente a degradação do polímero
pode ser facilmente atingida com altas temperaturas de injeção. O
peso do moldado também varia com essa temperatura. A temperatu-
ras baixas do fundido ocorre uma queda mais acelerada do gradien-
te de temperatura ao longo dos canais de injeção do molde, fazendo
TM
com que o material dentro da cavidade seja empacotado com baixas
pressões (perda de capacidade de transmissão de pressão), resultan-
PDF Editor
do em baixos pesos da peça. Um pequeno aumento na temperatura
do fundido faz com que a viscosidade caia bastante e a transmissão
da pressão ao longo dos canais do molde aumente sensivelmente,
permitindo um melhor empacotamento da massa polimérica na ca-
vidade e reduzindo a chupagem. Aumentando ainda mais a tempe-
ratura, ocorrerá novamente a diminuição em peso do moldado devi-
do ao maior encolhimento ou contração do polímero nessa tempera-

tura, como discutido anteriormente. Deve-se sempre considerar o
fato de que (a) ocorre interrupção da transmissão da pressão a uma
determinada temperatura, pois a temperatura de não-fluxo é atingi-
da em algum lugar dos canais ou no ponto de injeção, e com isso
interrompe o efeito do recalque, e (b) também que a massa ao entrar
mais quente encontra-se mais expandida. Como conseqüência des-
ses dois fatores, o encolhimento é maior.
c) Tempo de preenchimento do moúie: A variação da velocidade de
injeção, tem efeito sobre a pressão necessária para preencher o mol-
de. Outra vez podemos observar a competição entre fatores atuando
conjuntamente. Adotando-se velocidades de injeção muito altas,
ocorrem taxas de cisalhamento também muito altas, necessitando
de altas pressões de injeção para preencher o molde. Abaixando-se
muito a velocidade de injeção, resulta em uma menor taxa de
cisalhamento, mas por outro lado, a temperatura do fundido vai di-
minuir devido à troca de calor mais rápida por condução
(desequili'brio entre geração e troca de calor), necessitando, então,
de altas pressões de injeção, resultando no formato em "U" de cur-
vas "Px tempo de preenchimento ". Conclui-se, nesse caso, que para
tempos intermediários de preenchimento do molde existe o equilí-
brio da temperatura por troca e geração de calor, necessitando de
menores pressões de injeção, como mostrado na Figura 6.41. Altas
velocidades de injeção geram altas pressões, simplesmente porque
o material flui muito rapidamente (altas taxas de cisalhamento, altas
energias envolvidas). Velocidades de injeção baixas (tempo grande
para preencher o molde), geram altas pressões, porque a temperatu-
ra do fundido no final do fluxo atinge valor muito baixo. Em algum
ponto entre esses extremos encontra-se uma velocidade que neces-
sita de uma pressão mais baixa de injeção. Essa relação (pressão x
tempo de preenchimento do molde) gera as citadas curvas em " U e
cada curva possui um formato característico para cada tipo de
polímero (A ou B na Figura 6.41, por exemplo) e, principalmente,
para cada temperatura de injeção e cada geometria doTM molde, bem
como para diferentes temperaturas do molde. Para uma pressão fixa
de injeção, o molde é preenchido mais rapidamente quando a tem-
PDF Editor
peratura do fundido é mais alta, valendo o inverso.
Injeçáo de Termoplásticos 335
*
Tempo de preenchimento do molde
<
Velocidade de injeção
Figura 6.41 - Curva em "U" para variação da pressão de preenchimento propriamente dita,
e a velocidade de injeção ou tempo de preenchimento para polímeros diferentes, A e B.
Quanto maior o tempo de preenchimento, menor a velocidade de injeção
d) Variação de tensões sobre o material dentro da cavidade: A varia-
ção de tensões sobre o polímero ocorre longitudinalmente ao fluxo
do mesmo na cavidade. Essa variação depende da seguinte conside-
ração: início ou o fim do fluxo. No início do fluxo, que ocorre perto
do ponto de injeção, não existe tempo para grandes trocas de calor,
logo as tensões dependem unicamente da taxa de cisalhamento. Isso
significa que se for diminuída a velocidade de injeção para essa si-
tuação, as tensões diminuem. No final do caminho do fluxo, que é
no extremo oposto ao do ponto de injeção, no entanto, existe o con-
flito novamente entre altas tensões para altas velocidades de inje-
ção, e baixas temperaturas para baixas taxas de cisalhamento devi-
do à troca de calor, gerando assim outro gráfico em forma de "U".
Existem velocidades de injeção e temperaturas intermediárias do
fundido que geram baixos valores de tensões localizadas no final do
fluxo (em alguns casos ocorre um crescimento contínuo na tensão
cisalhante).
e) Tempo de recalque e pressão de recalque: Durante a aplicação da
pressão de recalque, pode ou não ser enviada mais massa para den-
tro do molde. Se essa pressão for muito alta, mais massa entra
TM
forçadamente gerando maior peso na peça final. O tempo em que se
aplica uma determinada pressão de recalque só tem efeito se o
PDF Editor
polímero estiver dentro de sua faixa de trabalhabilidade, e no caso
de possibilidade de fluxo existe a possibilidade de envio de massa, a
depender do valor da pressão apenas.
6.1 1 - Estruturação molecular do polímero durante

a moldagem por injeção e seus efeitos sobre as propriedades
do produto acabado
As propriedades de uma peça acabada dependem do tipo de polímero e da
sua estrutura, sendo que a estrutura, por sua vez, depende do arranjo molecular,
tanto no nível microscópico, como no macroscópico. Os arranjos moleculares
dependem dos parâmetros de processo (Tinj;Tmolde; Pinj;PR,;trec;tre,; geometria).
Essas variáveis alteram a estrutura microscópica cristalina (porcentagem de cris-
tais; tamanho e distribuição de tamanhos de cristais, formato e tipo de cristal);
alteram a estrutura macroscópica da orientação molecular (distribuição, direção
e quantidade); alteram também as tensões internas localizadas (concentração
em pontos, em planos, em linhas e sua distribuição); e finalmente têm influência
sobre o encolhimento volumétrico (sua uniformidade ao longo das diferentes
direções e regiões da peça). No caso de polímeros reforçados com fibras de
vidro, a orientação, a distribuição ao longo da espessura e a interação fibra1
polímero também são afetadas pelas variáveis de processamento.
Na Figura 6.42 é mostrado esquematicarnente um conjunto obtido por
injeção (canais, ponto de injeção e produtos) com detalhes de estruturações
afetadas pelas variáveis de processo.
Distribuição da orientação
Distribuição de tensões internas de molecular
resfriamento: função do perfil de v,,
e taxa resfriamento máx. O
J/
C
di
Figura 6.42 -
Esqziemática
das anisotropias
resultantes da
Orientação das fibras operação de
rnoldagem por
injeção, que in-
clui
TMo processo
de resfriamento
PDF Editor
Pode-se definir como propriedades do injetado ou qualidade da peça
acabada como sendo: a ausência do chupado, minirnização de tensões internas
residuais e ausência de marcas de fluxo. As propriedades mecânicas estão
entre as que mais podem variar com a variação dos seguintes fatores: grau de
orientação da peça, nível de tensões intemas, cinética de cristalização a que o
polímero foi submetido (onde são geradas, além de cristalitos e esferulitos de

diferentes tamanhos, diferentes porcentagens de cristalinidade).
A variação possível da estrutura do polímero como função do processo
de injeção afeta as seguintes propriedades principais: resistência à tração (alon-
gamento e ruptura), módulo de elasticidade, resistência ao impacto, dureza,
estabilidade dimensional, entre outras.
6.11.1 - Efeito da cristalinidade e orientação sobre

as propriedades
A cristalinidade e orientação molecular, originada durante o processo
completo de injeção, afetam as seguintes propriedades: resistência à tração,
módulo de elasticidade, alongamento, fluência, resistência ao impacto, rigi-
dez, permeabilidade, estabilidade dimensional, resistência à flexão, resistên-
cia à deformação térmica, entre outras. A Tabela 6.5 e a Figura 6.43
exemplificam algumas dessas variações.
Tabela 6.5 - Efeito do grau de cristalinidade: aumentando-se o grau de cristalinidade ob-
tém-se as seguintes alterações nas propriedades do rnoldado
Auinenta 1 Densidade
Aumenta 1 Resistência 5 tração
Auineiita I Rigidez
Reduz Resistência ao iinpacto
Auincnta Encolhimento
Aumenta Dureza e resistência a abrasào
- - - -
Reduz I Resistência ao S I I P S S crocki~lg

Auinenta En\ elhecimento
.-
(a)
11
390
IO 1,3 Figura 6.43 - Variação da crista-
TM
linidade afeta a densidade da peça
acabada. Essa variaçnofaz com que
370 (a): a permeabilidade a querosene
PDF Editor
9 12
do PE [a 23OC(g/24W0,001. i d l O0
in2)];(b): o módulo de elasticidade
[Ibf/Nt2.I05]; e (c): a resistência à
350 fluência sob carga [ I % - Ih - 25OC
8 1,l
(Kg)], sejam alterados. A densida-
0,951 0,953 0.955 0,957 de varia no máximo 0,4% devido à
Densidade (glcm 3 , variação da % cristalinidade do PE
Note que para o PE não mais do que 0,4% de variação da densidade é

observado. Normalmente a densidade varia na casa de apenas 0,15%. Por ou-
tro lado, o encolhimento do HDPE injetado é da ordem de 2,2%. Isso significa
que a contração maior de uma peça advém da menor quantidade de massa que
se consegue enviar durante o empacotamento e não devido a grande cristaliza-
ção do mesmo, que é da ordem de 90%.
Na Tabela 6.6 verifica-se como a variação da temperatura do molde afe-
ta a densidade de um náilon 6,6 de forma mais ampla (até 2,5%). Nonnalmen-
te, a faixa de interesse para o controle da qualidade é uma variação da densida-
de náilon menor que 1% entre diferentes partes de uma peça injetada, gerada
pela variação da cristalinidade e orientação molecular. O encolhimento de pe-
ças de náilon 6,6 injetadas fica em tomo de 1,6%, mas é possível produzir
peças com baixa contração (1,0%) e também mais alta (2,2%). Essa variação
vai depender dos parâmetros do processo, como ilustra a Tabela 6.7.
Tabela 6.6 - Variação da densidade do náilon 6,6 em função da temperatura do molde.

Observa-se uma alteração em torno de 2,5%
Tabela 6.7 - Variação da contração de peças de náilon 6,6 em função da temperatura do

molde e espessura da parede
Espessura (mm) T do molde ('C) Contracão (%)

2 20 0,30
20 1,15
I
4 80 1,15
80 1,80
Como o encolhimento é uma medida relativa às dimensõesTM entre o mol-

de e a peça, enquanto que a densidade depende do grau de cristalinidade e um
pouco da orientação molecular, não se deve interpretar os dois valores da mes-
PDF Editor
ma forma para analisar o comportamento do produto acabado. Podemos ter
uma peça cuja contração é 1,6% enquanto que a diferença de densidade de
uma região para outra é de 2%. A cristalização pode estar ocorrendo em parte
da peça apenas, enquanto que noutra parte ainda pode estar sendo pressurizada.
Peças resfriadas lentamente (tempo de resfriamento maior, como no centro da
espessura da parede da peça) ou rapidamente (na parede ou nas suas vizinhan-

ças) ou, ainda, ao se variar a temperatura do molde, geram densidades dife-
rentes como mostra a Tabela 6.8.
Tabela 6.8 - Diferença entre densidades geradas por resfriamentos lentos e rápidos para
diferentes materiais
diferença material
0,25% LDPE
0,4% PP
O,E" poliacetal
Na prática, essas variações podem ser geradas pela falta de informação

detalhada dos parâmetros de processo de uma resina, como ilustra a Tabela
6.9.
Tabela 6.9 - Temperaturas de molde recomendadas pelos fabricantes de resina. Normal-
mente as temperaturas recomendadas causam alguma confusão, pois alguns fabricantes de
resina não informam com clareza se a temperatura mencionada é a do líquido refrigerante
ou se é a temperatura da parede do molde que entra em contato com o polímero. Isso pode
fazer uma diferença de até 20°C entre as informaçóes
Temperatura do molde ('C)

Polímero
Geral Usual
PS 20 - 60 40
HIP 40 - 60 40
SAN 20 - 60 40
ABS 40 - 70 40
PMMA 40 - 80 60
PVCR 20 - 50 3O
Náilon 40 - 100 60
I-IDPE 20 - 60 40
TM
LDPE 20 - 50 30 - 40
PP 40 - 80 40 - 50
PDF Editor
PC 80 - 120 80 - 100
PPO/PS 60 - 120 80 - 100
PBT 6 0 - 110 60
Poliacetal 40 - 100 60
A densidade normalmente varia ao longo de uma peça, principalmente

ao longo do comprimento, como mostra a Figura 6.44. Essa variação é
minirnizada quando as paredes são de espessura uniforme e o sistema de
resfriamento é bem projetado para gerar um resfriamento também uniforme.
1,410 Poliacetal
IF = 9 g/lOmin
O 100 200 300

Distância d a entrada (mrn)
Figura 6.44 - Variação da densidade ao longo do comprimento de atuação da compactação

ou comprimento do percurso do fluxo
A contração diferencial, além de causar densidades diferentes (diferentes
cristalizações e orientações), causa empenamento da peça pela presença de ten-
sões internas residuais. Contração diferencial: resfriamento em momentos dife-
rentes causa linhas de tensões internas localizadas responsável pelo empenamento
da peças. Evitar o tensionamento é difícil, mas deve-se minimizá-10.
-
6.1 1.2 Efeito de diversas variáveis nas propriedades do
moldado
A temperatura do molde afeta o acabamento da peça de forma abrangente.
Quando o resfriamento é lento, o brilho é mais elevado, pois o fundido pode
copiar bem a superfície do molde, e se este for liso pode resultar em brilho
máximo. O brilho é, portanto, sinônimo de lisura da peça que reflete a luz para
uma mesma direção. A Figura 6.45 ilustra essa variação. Quando se trabalha
com blendas e modificadores de impacto, como as borrachas, moldes mais
quentes ajudam as fases que compõe esse sistema a se acomodarem TM na super-
fície e, resultando com isso, em maior brilho.
PDF Editor
20 40 60
Figura 6.45 - Efeito da temperatura
>-<
fosco brilhante do molde sobre o brilho de produtos
45" ângulo de brilho especular injetados
A Figura 6.46 mostra a variação da resistência ao impacto no entalhe (I)

e na linha de solda (2), em função da temperatura do fundido durante a injeção
do Policarbonato modificado.
PC modificado
40 linha de
40
entalhe solda Figura 6.46 - Teste de resistência
(K~lrn') (KJI~') ao impacto (RI)realizado em 1) sem
20
linha de solda em corpos de prova
.i.>
com entalhe, e 2) com linha de sol-
o o da sem entalhe, afetado pela tem-
260 280 300 320 340
peratura da massa ao entrar no
Temperatura do fundido ('C) molde
Linha de solda é a junção de duas frentes de fluxo, dentro da cavidade.

Quanto mais alta a temperatura do fundido, mais uniforme é a linha de solda,
existindo pouca ou nenhuma anisotropia estrutural, resistindo mais à energia
de impacto. Por outro lado, quando a temperatura do fundido for baixa, outras
regiões da peça podem ser beneficiadas pois o grau de orientação molecular
aumenta, aumentando a resistência ao impacto com entalhe na direção per-
pendicular a essa orientação. Quanto mais moléculas ficarem perpendicular á
direção de propagação de uma trinca, maior a resistência à ruptura.
A Figura 6.47 mostra o efeito da pressão de empacotamento nas propri-
edades de produtos acabados. O peso, nesse caso (a), aumenta porque TM
mais
massa é enviada para dentro do molde. A contração (b) diminui devido ao
mesmo efeito citado, e a resistência à tração (c) aumenta na direção do fluxo
PDF Editor
porque o nível de orientação molecular forçada nessa direção aumenta.
P de empacotamento P de ernpacotarnento P de empacotarnento
Figura 6.47 - Curvas genéricas mostrando a influência da pressão de injeção no processo e

no material. (a)peso do produto; ( b )contração na direção defluxo; (c)resistência à tração
na direção do f l u o
Na Figura 6.48 é mostrado o efeito do tempo de recalque sobre a contra-
ção de uma peça. Quando aumenta esse tempo, mais massa é injetada para
dentro do molde, gerando um moldado menos contraído. Depois de um deter-
minado tempo, o efeito do tempo de compensação deixa de existir, pois a
massa nos canais de injeção se congela.
I
0 60 120 Figura 6.48 - Efeito do tempo de recalque
Tempo de recalque (s) na contratação de uma peça injetada
A Figura 6.49 mostra o efeito de diversos parâmetros sobre a contração

ou encolhimento do moldado. Como mostrado, para temperaturas mais altas
do molde, o resfriamento durante o recalque é menor, ficando a massa mais
expandida, resultando em menos espaço para entrada de todo material neces-
sário. Encolhe mais. O mesmo acontece com a espessura, que inibe o
resfriamento, caso a peça tenha paredes mais espessa. No caso da temperatura
do fundido, pode aumentar (linha cheia) ou diminuir (linha pontilhada) o en-
colhimento, dependendo da espessura da peça, como discutido anteriormente.
TM
Figura 6.49 - Efei-
to de variáveis so-
I 1
L..........:.:::
bre o grau de con-
PDF Editor
tração de peças in-
'
jetadas (T = trans-
versal; L = longi-
O 30 60 90 1.3 2,4 3,2 175 225 275
T molde Espessura parede T cilindro
tudinal ao fluxo de
("C) (mm) ("C)
preenchimento do
molde)
As curvas da Figura 6.50 mostram a variação da pressão aplicada sobre

a cavidade ao longo do tempo de injeção incluindo o resfriamento.
Tempo e Pressão de Recalque
P
na
cavidade
(psi.103)
Figura 6.50 - Efeito do perj?l de pressão

ao longo do resfriamento em funçáo do
Tempo de resfriamento (s)
tempo de aplicaçáo do recalque
Variando-se o tempo de aplicação da pressão de recalque (19; 21; 23; 24

e 27 segundos) observa-se que a pressão lida em um determinado ponto da
cavidade, cai de forma diferenciada. Isso é resultado do envio de mais massa
para os tempos de aplicação de recalque maiores, e essa massa demora mais,
ao contrair, para se desencostar das paredes da cavidade ou perder a pressão a
que foi submetida. Esses diferentes tempos impõem diferentes propriedades
ao produto final.
A orientação molecular é sensível a todas as variáveis do processo. A
Figura 6.51 ilustra algumas dessas variáveis afetando o grau de orientação
molecular, como comentado a seguir.
-
Caso 1 Tmo,,,a orientação diminui com o aumento dessa variável, por-
que com o molde mais quente, a taxa de troca de calor é menor, ficando a
massa mais quente por mais tempo dentro do molde, recuperando grande par-
te da orientação gerada durante o fluxo. As moléculas nesse caso têm grande
movimento brawniano, ou tempo de relaxação menor, e voltam ao seu estado
termodinamicamente mais estável rapidamente.
Caso 2 - com o aumento da P , mais massa é enviada rapidamente para
dentro do molde, forçando o escoamento e a orientação das moléculas sob alta
energias. Mesmo tendo um leve acréscimo de temperatura devido ao atrito,TM a
orientação resultante aumenta.
-
Caso 3 aumenta a orientação molecular com o aumento do tempo de
PDF Editor
recalque pois, também aqui, a energia aplicada sobre a massa em resfriamento
força a orientação molecular no sentido do fluxo, e a recuperação dessa orien-
tação é inibida pela manutenção desse recalque. Após um determinado tempo,
o efeito do recalque cessa, pois o congelamento toma conta dos canais de
injeção.
Caso 4 - a espessura maior sempre tem menor taxa de cisalhamento

atuando ao longo da mesma, para a mesma vazão de injeção, orientando pou-
co e, ao mesmo tempo, diminuindo a taxa de resfriamento da massa que se
encontra mais ao centro. Nessa região central, mesmo tendo orientação, ela
quase desaparece porque a recuperação ocorre com facilidade.
Caso 5 - o efeito da temperatura do fundido sobre a orientação possui
várias facetas. A primeira é que, quanto mais quente o polímero ao entrar no
molde, mais demora a esfriar, permitindo recuperação da orientação. Em tem-
peraturas medianas e baixas, entra o fator "camada congelada formada duran-
te o preenchimento". Para temperaturas bem baixas, a camada congelada é
grande, dominando grande porcentual da espessura, e nessa camada sabemos
que ocorre orientação relativamente baixa. Nesse caso, a parte central da es-
pessura se orienta mais, mas percentualmente o total de orientação é baixo.
Com um leve aumento da temperatura do fundido, a camada congelada quase
desaparece, tendo um grau de orientação tomando conta de boa parte da es-
pessura da peça, gerando um porcentual do total, mais elevado que o anterior.
Apesar dessa temperatura um pouco mais alta ajudar a recuperar parte da ori-
entação, a mesma continua mais alta. Elevando mais ainda a temperatura, vol-
ta-se para o início dos comentários da curva 5.
-..
Figura 6.51 - Efeito das condições
de transformação sobre a orien-
tação molecular ao longo das di-
Orientação
molecular ferentes dimensões da peça. I )
total Temperatura do molde; 2 ) Pres-
são de injeção máxima; 3) Tem-
po de recalque; 4 ) Espessc~rada
peça injetada; 5) Temperatura da
massa OU do findido
Parârnetros ou variáveis
-
6.1 1.3 Encolhimento versus orientaqão molecular
Durante o processo de injeção, todo polímero apresenta congelamento
parcial da orientação molecular adquirida durante o preenchimento do molde.
Parte da orientação é desfeita devido à energia vibracional das moléculas
TM an-
tes do congelamento da massa, dando tempo para um rearranjo
termodinamicamente mais estável. O grau de encolhimento, que também de-
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pende da orientação molecular, varia, portanto, em função da direção do fluxo
de injeção.
Na direção do fluxo, as peças injetadas apresentam encolhimento maior
do que na direção transversal ao fluxo. Isso se deve ao fato da recuperação
parcial da orientação ainda dentro do molde, se dar exatamente neste sentido.
Quando uma molécula estirada encolhe, ela diminui as dimensões longitudi-

nais e aumenta as transversais, e é isso que afeta a contração diferencial nas
peças injetadas. Quanto mais a massa é orientada durante o preenchimento,
mais apta a encolher na direção longitudinal ao fluxo. Para polímero injetado
com fibras, como por exemplo fibras de vidro, o encolhimento maior vai ser
no sentido transversal, o que é oposto ao caso anterior, porque as longas fibras
de vidro estão orientadas no sentido do fluxo também, e elas travam o movi-
mento de encolhimento da massa como um todo nesse sentido. Mesmo o
polímero estando com suas moléculas altamente orientadas no mesmo sentido
das fibras de vidro, ao recuperarem a orientação, afetará mais o encolhimento
no sentido transversal. A diferença entre os encolhimentos longitudinal e trans-
versal ao fluxo causa empenamento nas peças injetadas pois criam regiões de
tensionamento. A Tabela 6.10 mostra alguns valores de encolhimento nas duas
direções para alguns polímeros cristalinos.
Tabela 6.10 - Contração diferencial de polímeros cristalinos nos sentido trarzsversal e lon-
gitudinal ao fluxo de preenclzimento da cavidade (Polírneros amotfos: faixa de 0,4 a 0,8%)
,Material % de contraç-ao em %
'O de contração em
cristalino relação ao fliixo relação ao fluxo
loilgitudiiial trailsversal
Poliacctal Copolíinero 2 - 2,2 1.8 - 2,l

PP 2.6 - 2,s 2,3 - 2,5
HDPE 2,8 - 3,2 1,8 - 2
NAilon 6.6 1 ,8 - 2,2 1,5 - 1,7
PRT 1.6 - 1.9 1,2 - 1.4
Testes mecânicos comprovam a presença de orientação preferencial das

moléculas como mostrado na Figura 6.52. Devemos lembrar que moléculas
orientadas apresentam menor número de enroscos por unidade molecular, ou
pela teoria da reptação menor número de interações, permitindo a propagação
de uma trinca de forma mais facilitada do que se existisse maior número de
enroscos intermoleculares, como é o caso de uma região amorfa nãoTM orienta-
da. Por outro lado, a propagação de uma trinca no sentido transversal à orien-
tação, fica muito mais dificultada pois as moléculas estiradas resistem.
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RT:&
(MP~)
(a)
i
o
O 30
Orientação (%)
60
ai(;) <i;:
longitudinal
(b)
35
150 200 250

T do cilindro ("C)
Longitudinal Perpendicular
(c) @-
-- v
--
-
2 2-
1 8 9
Figura 6.52 - (a) Curvas de testes de resistência à tração (RT)do poliestireno, realizados no
sentido transversal, ou perpendicular (P), e longitudinal (L)ao fluxo. (b) efeito da tenzpera-
tura do fundido sobre o grau de orientação e conseqüente efeito sobre a resistência à tra-
ção. (c) direção do ensaio de tração em relação à direção da posição predominante das
moléculas dentro da peça
A Figura 6.53 ilustra uma peça sendo testada com a queda de um peso
sobre a mesma. O peso é solto de uma altura determinada e quando 50% dos
corpos de prova se romperem, esta é considerada a altura cuja energia rompe a
peça, sendo anotada a resistência ao impacto da mesma. Num ensaio por que-
da de peso, não importa a direção da orientação e sim o grau de orientação
total na peça. Quanto mais orientação, menor a resistência à queda de um peso
sobre a peça, pois existe facilidade de propagar trinca nas regiões com baixo
nível de enrosco. Ensaio de impacto por queda de peso reflete bem a resistên-
cia de uma peça, pois durante o uso da mesma ocorrem efeitos muito mais
parecidos com os desse teste do que com os efeitos de um ensaio tipo IZOD.
I HDPE; IF = 4.5
moldado por
RI
queda
compressão E+I
corte A-A
de um
peso
(Nm)
TM
O 2,o 3,5 Queda de peso

Espessura da parede da peça (rnm) sobre a peça
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Figura 6.53 - Efeito do tipo de processo e temperatura sobre o resultado da resistência ao
impacto com queda de peso
A Figura 6.54 ilustra a variação da resistência a impacto como uma fun-
ção da espessura da peça. O resultado entre as curvas, bem diferentes, nos leva
TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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TM
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6.13 - Variações produzidas após a moldagem

Peças injetadas e deixadas nas condições ambientais ou em outras con-
dições específicas, continuam o trabalho de estruturação molecular interna,
com mudanças por vezes significativas. Em temperaturas entre Tge TE(tempe-
raturas de transição vítrea e de fusão respectivamente), pode ocorrer cristali-
zação lenta, tendo como conseqüência contração indesejável. Se esse fenôme-
no ocorrer de forma não uniforme ao longo da peça, é gerado, também,
empenamento devido ao encolhimento desigual. Essa reestruturação é conhe-
cida como "pós-contração". É possível evitar que ocorra pós-contração, ge-
rando condições durante a injeção para que o máximo de cristalização seja
atingido no processo, enquanto a peça está dentro do molde. Com isso, o ciclo
de injeção vai ser mais alto, pois se deve aumentar a temperatura do molde
para permitir o crescimento dos cristais completamente.
Tens-ões internas é definido como o conjunto de forças instáveis sendo
exercidas intermolecularmente devido a muitas moléculas estarem estiradas.
Moléculas estiradas estão em um estado de desequilíbrio termodinâmico, no
qual estas procuram voltar ao estado de equilíbrio. Mas, como estão sem mui-
ta energia vibracional e ao mesmo tempo estão enroscadas em outras molécu-
las também congeladas, elas ficam constantemente exercendo tensão
intermolecular. Basta uma energia externa qualquer que aumente o estado de
energia do sistema, que essas tensões são capazes de arrastar um conjunto de
outras moléculas (massa), com mudança localizada de posição (empenamento).
A Figura 6.62 ilustra esquematicamente o fenômeno de tensões internas.
+
FI Molécula de polirnero em
estado terrnodinârnico instável
-
(estirada)
F2
U '
Inicio do empena
rnento ou de rnicro
trinca
Estado tensionado em relaxamento

arrastando a massa da vizinhança que cede a tensão
Figura 6.62 - Esquema representando forças que atuam sobre as moléculas que se encon-
TM
tram estiradas e travadas entre pontos ou regiões da massa. F, representa alta tensão devi-
da ao maior estiramento de uma molécula, e F, representa uma tensão menor que F, devido
a parcial rec~~peraçiíodo estado instável dessa mesma molécula
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Na Figura 6.62, a força F, é menor que F,, e essa diminuição foi devida
ao relaxamento ocorrido pelo movimento da massa. Quando a massa se movi-
menta em uma região isolada, ocorre movimento relativo típico do
empenamento. Se não ocorrer empenamento, pode ocorrer microtrincas,
"crazings", ou, em alguns casos, até alteração dimensional ocorre. Nesses ca-
sos, a tensão atua em uma região muito restrita (na faixa de ângstrons) for-
mando falhas que podem se propagar com a ação de outras formas de energia,
como por exemplo, impacto ou solventes. A origem das tensões internas é
ampla, sendo o efeito do resfriamento diferencial e o encolhimento diferencial
no tempo, as principais fontes desse desequilíbrio. Quando uma região resfria
em um tempo t,, e a massa vizinha à essa região resfria no tempo t,, essa massa
arrasta as moléculas da região já congelada, tensionando as moléculas da
interface. Esse estado fica latente na peça até que se inicie o processo de rela-
xação. Também na fase de recalque, o escoamento ou fluxo de massa sobre
uma região já congelada cria linhas elou planos de moléculas tensionadas.
Cristalizaçãopós-moldagem é outra forma de tensionarnento da peça. Polímeros
amorfos podem apresentar após a moldagem recuperação de parte da orienta-
ção molecular, fenômeno este que pode gerar variação dimensional, porém de
pouco significado. O maior efeito dessa recuperação é a contribuição para que
ocorre mais empenamento da peça.
Outro fenômeno que ocorre após a moldagem de uma peça, estando ela
exposta à umidade normal do ambiente ou em contato direto com água, é a
absorção de umidade, caso o polímero ou compósito seja higroscópico. A ab-
sorção de água é um processo que pode demorar horas e até mesmo, dias para
se estabilizar. Certos polímeros, como o náilon por exemplo, absorvem de 3 a
até no máximo, 8% de umidade, dependendo do ambiente. Com isso, ocorre
variação volumétrica (expansão) da peça. Náilon para uso em ambiente nor-
mal possui em tomo de 3% de umidade. Pode existir compensação da expan-
são devido à absorção de água, com a contração devido à cristalização pós-
moldagem, sem que nenhum desses fenômenos tenha sido percebido em aná-
lise comportamental de uma peça após ser injetada.
As peças após a moldagem podem sofrer tratamentos térmicos ou serem
reumedecidas, com o propósito de provocar a estabilização, antes que as mes-
mas desempenhem suas funções. Com isso, são evitados problemas durante o
uso do produto. A Figura 6.63 mostra a medida da contração de peças de
diversos polímeros feita em diversas condições. Os efeitos de cristalização,
TM
desorientação molecular e urnidificação, ocorrem conjuntamente. Peças trata-
das termicamente (em temperaturas acima de 50°C) não absorvem umidade
PDF Editor
enquanto estão sendo tratadas.
Após sete dias

a 90°C (contraçáo
401 pós-moldagem)
Contração (%)
Lon itudinal ao fluxo

ime8iatamente apoç
a moldagem
Perpendicular ao
fluxo imediatamente
após a moldagem
---
2 4 2 1 2 4
Lvi +.-
PS PP POkl
Espessura da parede (mm)
Figura 6.63 - Efeito da alteração da contração devido ao efeito da cristalização e/ou deso-
rientaçiío molecular pós-moldagem, de diversos polimeros cristalinos (PP, POM) e amorfos
(PC, PS, PMMA). A legenda mostra as diferentes condições e pariimetros que geraram a
variação dimensional das peças: espessura (2 e 4 mm), o local da medida do encolhimento
(longitudinal e transversal) e o momento da medida da contração (logo após a injeção e sete
dias após, com tratamento térmico a 90°C)
Tratamento térmico feito em peças moldadas pode ser necessário, visto
que provoca a cristalização que não pode ocorrer no molde e relaxa parte da
orientação molecular. Para evitar empenamento de uma peça que está em uma
estufa sendo tratada termicamente, pode-se fixar a mesma em gabaritos de
fixação. Dessa forma, a peça encolhe e não muda de forma. A fixação da peça
pode ser feita em uma ou mais partes, dando-se preferência para regiões de
desempenho geométrico, como por exemplo, onde vai ser acoplado um rola-
mento, o orifício não pode sofrer qualquer tipo de alteração dimensional. O
tratamento térmico relaxa as tensões internas, recristaliza e diminui a orienta-
ção molecular, mas para relaxar tensões internas localizadas, somente com
temperaturas altas. O ideal é fazer tratamentos térmicos em temperaturas em
tomo de 10°C abaixo da temperatura de distorção térmica (HDT), evitando
com isso deformação da peça devido ao amolecimento. Como o tratamento
térmico altera as dimensões da peça, é importante fazer cálculos preventivos
do dimensional desejado em função do tipo de tratamento pós-moldagem. A
Tabela 6.14 mostra como o poliacetal varia o encolhimento se for ou não tra-
tado termicamente depois de injetado. Dependendo da temperatura de uso da
peça pode ocorrer contração pós-moldagem devido à recristalização.TM
PDF Editor
Tabela 6.14 - Alteração do encolhimento em função de tratamento térmico pós-moldagem

do poliacetal
Contração Longitudinal Transversal
("/.)
Sem tratamento 2,1 1,s
Com tratamento 2,7 2
A Figura 6.64 mostra uma peça que foi injetada em um molde a 40°C.
Essa peça começa a mudar de dimensões quando em uso, em temperaturas
próximo da ambiente. Uma outra peça injetada em um molde a 120°C começa
o processo de alteração dimensional somente se for utilizada acima de 80°C.
Já uma peça tratada termicamente, para a qual foram dadas as condições ne-
J2
cessárias para estabilizar o máximo possível, pode ser utilizada em trabalho
em temperaturas próximas a 100°C.
POM - Poliacetal Tratado

termicamente
Pós T~o~~~)
contraç20
("1 0,n Figura 6.64 - Encolhi-
mento de uma peça de
poliacetal, injetada a di-
ferentes temperaturas do
molde, comparadas com
- 40 O 40 80 120 peça tratada termica-
Temperatura de uso ('C) mente após a moldagem
Outra forma de peças saírem do molde tensionadas é quando são extraídas

de forma forçada. Os pinos extratores empurram a peça para fora do molde, e no
local forçado concentram-se altas tensões. Elas podem até mesmo ser visíveis,
aparecendo na forma de uma mancha esbranquiçada localizada. Como em mui-
tos casos é difícil alterar as condições de processo para solucionar este problema
localizado, pode-se fazer um tratamento pós-moldagem. Com auxílio de um
secador que emite corrente de ar quente, aquece-se o local tensionado e a man-
cha geralmente desaparece totalmente. Isso ocorre pois as tensõesTMlocais são
aliviadas e desaparecendo as microtrincas causadas pela força dos extratores.
PDF Editor
6.14 - Efeitos do aquecimento por cisalhamento e pressão
Sabe-se que os polímeros respondem pseudoplasticamente quando sob alto
cisalhamento, tendo portanto sua viscosidade diminuída com o aumento da taxa
de cisalhamento. Por outro lado, a viscosidade desse mesmo material aumenta
quando sob pressão, bem como aumenta quando diminui a temperatura durante o
fluxo em moldes frios. Em canais estreitos (canais de distribuição e a cavidade do

próprio molde), a taxa de cisalhamento é da ordem de 103s-'a 10Ss-I.
O sistema de injeção, como um todo, funciona bem porque os polímeros
têm comportamento pseudoplástico. É somente devido a tão baixas viscosida-
des no ponto de injeção ou perto dele e em canais estreitos do molde, que é
possível reproduzir detalhes e preencher moldes com paredes finas. Isso não é
possível com a maioria dos termofixos ou elastômeros.
Outro efeito da taxa de cisalhamento alta é a geração de calor pelo atrito,
sendo esse efeito um importante fator de aquecimento do polímero desde o
momento em que ele passa pela rosca/canhão, onde a massa é devidamente
plastificada, até quando atinge os canais do molde. Durante a injeção, a tem-
peratura aumenta proporcionalmente com a queda da pressão (AP gera taxa de
cisalhamento que gera calor) enquanto se move por dentro do molde através
dos canais. Esse aumento de temperatura é muito próximo a 1°C por 1 MPa de
queda de pressão. Por outro lado, enquanto o polímero diminui sua viscosida-
de por ter aumentado a temperatura, existe um aumento na viscosidade pelo
fato do polímero estar sob pressão hidrostática. Alguns consideram esse efeito
pouco significante e diluído entre outros efeitos.
A relação entre troca de calor com as paredes do molde e geração de
calor por queda de pressão ou cisalhamento depende muito da geometria dos
canais e da velocidade do polímero em cada ponto percorrido. De qualquer
forma, pode-se cometer erros imaginando que apenas um dos efeitos seja irn-
portante.
Por exemplo, se o polímero passa de uma região de parede grossa para
uma de parede fina, a temperatura da massa varia da seguinte maneira:
a ) aumenta a temperatura durante o preenchimento: Esse aumento é
devido à necessidade de um aumento no AF' para manter a vazão ou veloci-
dade de injeção, pois a área diminui com o avanço do polímero no interior
do molde frio. Como AP = 2LzwíR(onde zwé a tensão de cisalhamento na
parede, e R e L o raio e o comprimento do canal respectivamente) ao se
aumentar AP, aumenta-se T ~mas , como zw= q. jn(onde q = viscosidade e j
= taxa de cisalhamento) e se zwaumenta, conseqüentemente j aumenta,
TM au-
mentando o atrito que gera calor. O que vem a evitar a possível queima por
aumento exagerado da temperatura devido ao atrito é a pseudoplasticidade
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do polímero, que, a elevadas taxas de cisalhamento, faz com que a viscosi-
dade diminua muito, diminuindo por sua vez o valor de T~ que consequente-
mente não requer altos valores de AP.
b) diminui a temperatura durante o preenchimento: Essa diminuição se
deve à troca de calor com o molde frio.
Como resultado desse aumento de temperatura comentado em (a) e di-

minuição em (b), pode ocorrer um equili'brio e a massa chegar ao final da
cavidade com temperatura quase igual àquela de entrada, tendo sido necessá-
rios valores moderados de P.
Mas se ocorrer o inverso, isto é, a massa passar de uma região de pare-
de fina para uma de parede espessa, ocorre uma redução da velocidade da
massa naquela região e, como conseqüência, ocorre mais troca de calor com
as paredes frias do molde do que gera calor por atrito, e como resultado, a
temperatura cai, próximo às paredes, aumentando a viscosidade e fazendo
com que seja necessário um valor maior de AP para que o polímero consiga
ser empurrado até o final da cavidade. Esta ocorrência é indesejável e gera
produtos de baixa qualidade. Os efeitos discutidos até aqui estão ilustrados
na Figura 6.65. Durante a fase de recalque, o encolhimento da região mais
espessa no final do fluxo é maior, gerando rechupes e empenamento da peça.
Esse é um dos fortes motivos para tentar sempre que se puder injetar uma
peça pelo lado mais espesso, obtendo maior proveito da pressão de
empacotamento.
Espessura Fluxo convergente aumenta muito a energia

maior cisalhante, gera calor, diminui camada congelada
Fluxo divergente, diminui muito a energia cisalhante, Espessura

perde! mais calor do que gera, cria camada congelada \ maior
Região de maior
cisalhamento, maior
L
Espessura
menor
TM
Figura 6.65 - Fluxo entre regiões com rtiferentes espessuras. a) de região com espessura
maior para região maisjna: a convergência aumenta o atrito e a energia é transformada em
mais calor que emfluxo normal. A viscosidade também abaixa neste caso, devido ao aumen-
PDF Editor
to do cisalhamento, pois o polímero é pseudoplástico. A camada congelada que pode formar
na região mais espessa não ocorre na maisjna, devido a maior geração de calor por atrito
do que troca com o molde frio. b ) fluxo de região de espessura menor para região mais
espessa: nesse caso ocorre diminuição da velocidade da massa quando atinge a segunda
região, troca mais calor com o molde, esfriando,f o m n d o camada congelada e além disso
aumentando a viscosidade por efeito pseudoplástico
As peças injetadas são produzidas através da moldagem automática do
plástico fundido dentro de um molde. A injetora prepara essa massa, deixan-
do-a no estado "plástico" (maleável), e com auxílio de uma rosca recíproca
injeta a mesma para dentro da cavidade do molde. O molde, por sua vez,
possui uma cavidade com o formato da peça desejada e normalmente está a
temperaturas baixas, solidificando rapidamente a massa quente que preenche
seus vazios. Para chegar até a cavidade, o polímero flui através de canais,
passando pela bucha (canal de injeção) e pelos canais de distribuição elou
alimentação. Na entrada da cavidade, a massa passa pelo ponto de injeção que
é uma estreita passagem separando o produto do sistema de alimentação.
O molde possui, portanto, um sistema de resfriamento, onde um líquido
refrigerante circula através de canais específicos que envolvem a cavidade.
Além disso, o molde possui sistema de extração (pinos extratores e placa
extratora) para que a peça, agora constituída de massa dura ou sólida, possa se
desprender do molde e ser retirada. Na maioria dos casos, somente é possível
retirar a peça com auxilio dos extratores, após o acionamento de abertura do
molde. A Figura 7.1 mostra um esquema de um molde, detalhando as partes
que o constituem.
TM
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Linha divisdria'
(b)
Figura 7.1 - a) Esquematização de um molde simples para injeção de terrnopldsticos, onde:
I ) largura da montagem r h s placas, 2 ) lado do sistema de extração, 3 ) lado do sistema de
injeção, 4 ) linha de fechamento/divisafiro-móvel,5)placa base do lado móvel, 6 ) bucha do
sistema de guia, 7 )pino-garra de retorno, 8) placas extratoras, 9) eixo extrntor central, 10)
pino extrator, 11) placa de apoio, 12) bucha/pino guia, 13) coluna guia, 14) porta maclzo,
15) anel de centragem, 16) bucha de injeção, 17) canal de refrigeração, 18)placa base fixa,
19) calços distanciadores, 20) gancho, 2l)cavidade, 22) canal de injeção, 23) canal de
distribuição, 24) ponto de injeção. b) conjunto injetado em um ciclo de injeção: peças e
galhos (canal de injeção, canais de distribuição ou alimentação e ponto de injeção)
Para que um molde desempenhe corretamente suas funções, é necessá-

rio satisfazer os seguintes requisitos: possuir uma ou mais cavidades com a
forma da peça a ser produzida, assegurando as características dimensionais
ciclo a ciclo; permitir o enchimento das cavidades com o polímero fundido,
através do sistema de canais; facilitar o resfriamento do material polimérico
dentro das cavidades; promover a extração das peças injetadas. Os sistemas
funcionais que permitem as funções citadas acima, são: centragem; guiamento
e alinhamento; saída de gases; controle de temperatura; extratores.
TM
O exemplo mais simples de um molde é o "molde de duas placas", como
mostrado no esquema da Figura 7.2, constituído basicamente por: parte fixa,
PDF Editor
que por sua vez é composta pela placa suporte de fechamento da injeção e pela
placa das cavidades (placa onde geralmente fica a parte fêmea da cavidade);
parte móvel, sendo esta constituída pela placa onde se situam as buchas (placa
onde normalmente fica a parte macho da cavidade), pela placa de reforço da
bucha, pelos calços e pela chapa suporte da extração.
Moldes para Injeção de Termoplásticos 361
Placa suporte de extraçáo

I
I
Plano de abertura
Calços espaçadores
do movimento dos
extratores e controle
de altura mínima
exigida pela injetora
Figura 7.2 - Molde simples, chamado de molde de duas placas: Jira e mdvel
Na placa das cavidades é usinado um rebaixo - fêmea - que define o
exterior da peça. Quando o molde é fechado, a placa das cavidades e a placa
das buchas - macho - se encaixam, deixando os vazios entre essas ferramen-
tas, e, conseqüentemente, definindo os formatos das peças a serem injetadas,
como é mostrado na Figura 7.3.
macho fêmea
- -7
i.h
- "k L*"r
mq[ZI
Macho e fêmea cavidade'
Figura 7.3 - Cavidade formada pelas placas que possuem "machos" e "fêmea". As pla-
cas são encaixadas e alinhadas através dos pinos guia. Esses pinos evitam formação de
uma cavidade com geometria diferente do desejado. Um molde pode moldar uma ou mais
peças simultaneamente, iguais ou diferentes. O número de cavidades por molde depende
de fatores econômicos, tamanho de maquina e tipo de material
7.1 - Tipos de moldes

Existem diferentes tipos de moldes, projetados em função daquilo que
será produzido e de variáveis como material, tamanho, nível de qualidade e
número de cavidades. Basicamente, pode-se classificar os moldes emTM
três tipos:
1. convencionais ou com canais frios, que podem ser de duas placas ou
três placas.
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2. com canais isolados, que podem ser divididos em convencionais ou
com aquecimento.
3. com canais quentes, sendo esses divididos em moldes com distri-
buidor frio e com distribuidor quente.
7.1.1 - Moldes com canais frios ou convencionais

Esses moldes extraem os galhos formados pelo sistema de alimentação
e distribuição ao mesmo tempo em que a peça moldada, pois tudo é resfriado.
Portanto, são produzidas durante o ciclo de injeção as peças mais os "galhos",
que são rejeitos recicláveis constituídos pelos canais. Existem custos para
reciclar (moagem), sendo que em alguns casos o material moído é misturado
diretamente com material virgem, e ainda existem casos em que se torna ne-
cessário a aditivação suplementar desse material moído para recuperar as pro-
priedades perdidas durante o ciclo de injeção ao qual foi submetido.
Dentre os moldes convencionais podemos citar:
1) Moldes de duas placas: significa duas partes, sendo uma fixa e outra
móvel. Durante a abertura do molde é criado espaço para a retirada tanto da
peça quanto dos galhos. Quando a placa móvel se movimenta, aciona o siste-
ma de extração e o conjunto injetado cai ou é retirado por robôs ou manual-
mente. A Figura 7.4 mostra o esquema de um molde de duas placas. Se a peça
for injetada em uma de suas faces, este sistema de duas placas permite injetar
apenas uma peça por vez. Se for injetado em uma de suas arestas, é possível
injetar mais de uma por ciclo. Isso é possível, nesse último caso, porque os
canais de distribuição são formados entre as mesmas placas que formam a
cavidade.
Linha de fechamento móvel fixa
(c) extração
TM
Figura 7.4 - Molde de duas placas: a ) molde fechado, b ) molde abrindo, c) molde acionando
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o sistema de extração e peça caindo. Observe que entre (b) e (c)a placa de extração mudou
de lugar. Nesse esquema, foram injetadas duas peças pela aresta, justificando um molde de
duas placas para mais de uma cavidade por molde
2) Moldes de três placas: possuem três partes móveis, sendo uma fixa,
uma que flutua no centro com velocidade de abertura intermediária e outra
que se movimenta com velocidade de abertura maior. Em um dos planos fi-

cam as cavidades que moldam a peça e em outro plano ficam os canais de
alimentação/distribuição. Neste caso, normalmente, os canais são separados
automaticamente das peças, por estarem em planos diferentes. O sistema per-
mite alimentação central ou na aresta, em várias peças injetadas simultanea-
mente. Com o desenvolvimento dos moldes com canais quentes, os moldes
convencionais estão sendo cada vez menos utilizados para grandes produções,
especialmente de peças pequenas, e também na injeção unitária de peças gran-
des, por apresentarem desvantagens relacionadas à qualidade destas, rejeitos
no processo, dificuldade de extração, além de tratamentos subseqüentes. A
Figura 7.5 mostra um esquema de molde de três placas.
Placa Placa intermediária Placa fixa
dos canais
Figura 7.5 - Molde de três placas, sendo uma fixa, a intermediária com movimento de aber-
tura lento e a móvel com movimento mais rápido de abertura. As peças se separam dos
galhos no momento em que as placas se abrem
-
7.1.2 Moldes de canais isolados
São moldes que possuem canais de alimentação e distribuição com gran-
des diâmetros (25 a 30 rnm). O volume de polírnero no interior desses canais
resfria apenas na superfície em contato com a parte metálica dos canais e fica
quente e acima da temperatura de não-fluxo, no miolo, podendo fluir no ciclo
seguinte sem necessidade de extração dos galhos. Com isso, o molde queTMpossui
três partes apresenta movimento em apenas uma delas, sendo que as outras duas
ficam fixas, contendo entre elas os "canais isolados". Este tipo de molde apre-
PDF Editor
senta problemas no ponto de injeção, que pode resfriar de forma indesejável. Se
o ponto de injeção for muito pequeno pode entupir e, conseqüentemente, o siste-
ma deve ser desmontado para retirar os canais e desentupir o ponto de injeção.
Se o ponto de injeção for muito grande, pode haver gotejamento de polímero
quando o molde se abre. Esses fatos levaram ao desuso desse tipo de molde.
-
7.1.3 Moldes com canais quentes
São moldes como os ilustrados na Figura 7.7, nos quais os canais de
injeção/alimentação/distribuição são mantidos sempre na temperatura ideal
de fluxo para injeção, isto é, permanecem quentes durante todo o tempo. Não
se faz necessária a extração desses canais, cuja massa permanece dentro do
molde pronta para ser injetada no próximo ciclo. O bloco distribuidor, tam-
bém conhecido como manifold, é o sistema que contém os canais quentes.
Esse distribuidor contém, além dos canais, aquecedores elétricos, isoladores,
termopares, entre outros acessórios. Conjuntos padronizados de bloco distri-
buidor estão disponíveis comercialmente para serem montados, conforme ne-
cessidade do projeto. Os distribuidores podem ser dos seguintes tipos:
a) Frio: possuem resistências elétricas para aquecimento, dispostas no
centro (miolo) dos canais. Nesse caso, o polímero envolve a resistência (canais
anelares), mantêm-se aquecido e as resistências elétricas não transmitem calor
para o resto do distribuidor, que assim se mantém frio como todo o molde.
b) Quente: as resistências elétricas são montadas na parte externa dos
canais (normalmente são aquecedores circulares). Com isso, todo o distribui-
dor fica quente, tendo que ser isolado do resto do molde. Como é mais fácil
construir distribuidores assim, e os canais por onde passa a massa fundida são
circulares e não anelares como no caso (a), gerando um fluxo melhor, é o tipo
mais usado. Os moldes com canais quentes (câmara quente) são também co-
nhecidos como sistemas "sem canais" (runnerless systems). Quando um molde
possui múltiplas cavidades para injetar diversas peças pequenas ou possui uma
cavidade para injetar uma única peça grande e que normalmente necessita de
diversos pontos de injeção estrategicamente localizados, a solução ideal é cons-
truir moldes com câmara quente. Nesse caso, os bicos quentes funcionam como
se fossem uma extensão da injetora, cujo bico injetaria diretamente a massa
fundida no molde. O ciclo da injeção com canais quentes versus canais con-
vencionais (frios) está mostrado na Tabela 7.1.
Tabela 7.1 - Ciclo de injeçíio para moldes convencionais e moldes com canais quentes
Moldes convencionais Canais quentes
Canais frios Câmara quenteTM
Polímero é injetado para dentro do Políinero é inietado para o molde na
molde im exata quantidade para exata quantidade para preencher só a
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preencher os canais e a(s) cavidade(s); cavidade;
as peças e os canais são resfriados até a as peças moldadas são resfriadas;
solidificação;
o molde é aberto p'm ejeção tanto dos o molde e aberto para ex-tração do
galhos como da peça; moldado apenas;
fechamento do inolde. fechamento do molde.
Os canais ou galhos produzidos durante o processo de injeção convenci-

onal podem representar, muitas vezes, mais de 15% do peso total de material
utilizado por ciclo. Se estes forem congelados, representa, no mínimo, 15%de
rejeito do processo, mais o rejeito de quando o sistema estiver desregulado,
onde todo o conjunto deve ser desprezado. Moldes com canais quentes evitam
esse desperdício. Mas não é apenas por esse motivo que se desenvolveu mol-
des com canais quentes ou bicos quentes.
O principal motivo é que esse tipo de molde gera peças com melhor
qualidade, com poucas tensões internas comprometedoras, além de o ciclo ser
mais rápido. A Figura 7.6 mostra os galhos de um conjunto injetado que po-
dem ou não ser aproveitados no ciclo seguinte.
c-3
cA- Figura 7.6 - Os galhos na injeção com sistema
peça
Galhos, canais de moldes com canais quentes não solidificam e
de alimentação
servem para preencher a cavidade logo no ciclo
seguinte. Em moldes com canais frios, os galhos
endurecem e devem ser extraídos e moídos
(reciclados); por vezes peletizados, armazena-
dos ou misturados com material virgem
Figura 7.7 - Outra vista

esquemática de molde com
canais quentes. Nornaalmen-
te estes moldes funcionam
como molde de duas placas
(uma parte apenasTM se movi-
menti no ato de extração).
Em (a) e (b) mostra algumas
possíveis variantes de umpro-
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jeto. Em (b)e (c)variantes do
tipo de aquecimento dos ca-
nais ou bico quente, sendo
que no caso (c) o modelo de
molde é "molde com manifold
frio", porém os canais são
quentes
Vantagens do canal quente

Moldes com canais quentes apresentam muitas vantagens em relação
aos convencionais. Podemos citar as principais:
1) redução do custo da mão-de-obra:elimina a etapa da moagem dos
galhos, manuseio e mistura de moído com polímero virgem; é desnecessário o
corte de canais; é menor o tempo despendido com o controle da injetora, que
funciona de forma automatizada.
2) redução do custo da matéria-prima e da energia consumida: sem
galhos; compósitos com fibras de vidro normalmente não podem ser moídos
para reaproveitamento na mesma linha de peças; economiza energia por não
congelar a cada ciclo os canais que alimentam a cavidade (o volume ocupado
pelos canais em injeção com múltiplas cavidades ou múltiplos pontos de inje-
ção pode representar de 10 a 50% do total injetado).
3) melhoria no ciclo da máquina: diminui o tempo de resfriamento,
que é apenas da peça: o curso de abertura do molde para extração é menor; o
polímero fundido fica próximo da cavidade diminuindo o tempo gasto para a
etapa de preenchimento (os canais já estão cheios); elimina-se a possibilidade
dos galhos ficarem presos no molde no momento da ejeção.
4) melhoria na qualidade das peças injetadas: não existe a preocupa-
ção de adicionar moído no material virgem; a degradação térmica e contami-
nação do material quase inexistem; os ciclos são constantes; o tempo de per-
manência do material na injetora é bem controlado; grande consistência na
automatizaçãodo processo como um todo. Devido a ciclos menores, com menor
P&t (pressão x tempo), o encolhimento da peça fica uniforme, com desvios
aceitáveis - boas tolerâncias dimensionais - as peças não apresentam linhas
de fluxo (baixas pressões); as marcas de entrada (perto do ponto de injeção)
são controláveis e quase inexistentes.
5) aumento da flexibilidade no projeto dos moldes de injeção: as
complicações que existem em moldes convencionais são reduzidas;TMfacilidade
na definição e colocação dos múltiplos pontos de injeção; o balanceamento
dos canais de alimentação é menos exigente, pois a pressão é bem transmitida
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ao longo do fundido (quente).
6) aumento na eficiência de utilização do equipamento: uma injetora
de menor capacidade pode ser utilizada, pois o nível de tensões cisalhantes
sobre o material é menor nos canais de alimentação; menor número de moi-
nhos para reciclar material, resultando em menos ruído na fábrica, menor pos-
sibilidade de contaminação, menos poeira.
Desvantagens do canal quente
Existem, no entanto, desvantagens aparentes ou temporárias em se utili-
zar moldes com canais quentes, mas que são contrabalançadas pelas vanta-
gens citadas anteriormente. Entre as desvantagens pode-se citar:
1) custo indireto de mão-de-obra: a construção e manutenção dos

moldes requerem maior especialização.
2) custos de construção elevados: são altos os custo de construção dos
moldes com canais quentes, que exigem colocação de acessórios especiais
para aquecimento, isolamento térmico; o custo é maior do que o dos moldes
do tipo de três placas convencionais.
3) na operação: o molde paralisa se ocorrer algum entupimento, por
qualquer motivo. O tempo para esse tipo de manutenção é longo (montagem e
desmontagem do sistema todo). Existem tipos de moldes que possibilitam a
troca rápida dos bicos quentes; as mudanças de cor podem requerer
desmontagem e montagem do sistema, apesar de existir sistemas automatizados
para troca de cor sem perda de tempo excessivo.
4) relacionadas ao projeto: de forma genérica, o projeto desse tipo de
molde é mais complexo; a troca de calor, eletricidade, termodinâmica, reologia,
etc. são conhecimentos exigidos para otirnizagão de moldes com canais quentes.
Câmaras quentes mais eficientes são aquelas com um bloco para a dis-
tribuição da massa fundida (manifold) onde são montados os canais de distri-
buição. Estes iniciam no canal de alimentação (bucha) e terminam nos bicos
quentes. As câmaras quentes são constituídas de aquecedores elétricos para os
canais, construídos com resistências tubulares e conectadas aos bicos quentes
TM
de alimentação das cavidades, e estes bicos, por sua vez, são aquecidos por
resistências helicoidais fundidas e sinterizadas em uma liga de material
PDF Editor
cerâmico com molibdênio ou outra composição. Este sistema permite bom
controle de temperatura e, conseqüentemente, controle das propriedades
reológicas. Termopares ficam em contato com os canais em vários pontos,
mas principalmente perto do ponto de injeção. A Figura 7.8 mostra um esque-
ma de molde com canais quentes.
distribuidor canais de distribuição

manifold
sistema de
aquecimento
bico quente
quente .. . ponto de injeção

:.O 4
'O
placa móvel
Figura 7.8 - Esquema de molde com câmara quente, composto de: distribuidor (canais quen-
tes); bicos quentes, sistemas de resfriamento da peça, sistemas de aquecimento do distribui-
dor e dos bicos, placa móvel
7.1.4 - Moldes de placas múlfiplas

São moldes, como esquematizado na Figura 7.9, onde o rnanifold é cen-
tralizado entre duas placas que possuem cavidades.
Stack
mold
manifold
I;
4 Primeiro conjunto
Segundo conjunto de cavidades:
de cavidades:
plano posterior H* 17 plano anterior
Figura 7.9 - Molde com câmara quente tipo stack mold ou molde com placas múltiplas. O
polímero jündido entra pelos canais, conforme indicado pela flecha, e é distribuído de for-
ma a alimentar as cavidades tanto do lado esquerdo, como do direito, simetricamente
O polímero fundido é levado até a placa central, onde é distribuído pelos

canais de distribuição e injetado através dos diversos bicos quentes nas res-
pectivas cavidades onde se molda a peça final. O molde, ao se abrir, Figura
TM
7.10, faz movimento sincronizado de forma a ejetar ao mesmo tempo as peças
das cavidades. Na região das cavidades, o molde possui linhas de resfriamento
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e pinos ejetores.
O sistema permite injetar praticamente o dobro de peças para uma mes-
ma área projetada, o que otimiza o uso de uma injetora, diminuindo o peso do
molde, os comprimentos dos canais no rnanifold, entre outras vantagens. O
manifold distribui o polímero enviando massa através dos canais para dois
planos diferentes contendo cavidades: para o plano posterior e para o plano

anterior ao plano dos canais, sendo estes canais devidamente balanceados.
Pode-se injetar diferentes tipos de peças em cada lado.
e-
O t
velocidade intermediária
velocidade grande
Figura 7.10 - Ejeçáo das peças de um molde de placas múltiplas
7.1.5 - Moldes com mandíbulas ou gavetas

I Além da classificação dos tipos de moldes já mencionados, existem os
moldes de duas ou de três placas e os moldes com canais quentes, que possu-
em o sistema de mandíbulas. Esse sistema permite que peças com reentrâncias
em diversas direções possam ser moldadas, e posteriormente extraídas facil-
mente com o movimento das partes que constituem a cavidade para as dire-
ções desejadas. As mandi'bulas ficam fixas ou têm movimento longitudinal
em 90", ou com um outro ângulo desejado. Com isso, partes do molde acopladas
à mandíbula se movimentam obrigatoriamente, pois são por elas empurradas.
I A Figura 7.11 exemplifica a injeção de um carretel, que além do furo central
possui a canaleta onde se enrolam fios. Para retirar a ferramenta que molda
essa canaleta, deve-se fazer um movimento lateral de 90" em relação ao movi-
mento de abertura convencional do molde, ou, especificamente nesse caso, do
movimento de retirada do macho que molda o fura do carretel.
Exemplo de injepão de um carretel para linha
TM
PDF Editor
Figura 7.11 - Molde com gavetas. Movimento transversal. As mandíbulas $xas obrigam a
lateral do molde móvel a se movimentar no sentido transversal ao movimento de abertura
da placa móvel. Obro central do carretel éfeito com pino que se move na mesma direção
da abertura da placa principal
7.1.6 - Moldes com macho central rotativo

Algumas peças podem ter roscas tanto na parte interna como na parte
externa (conexões para tubulação hidráulica, por exemplo). As que possuem
rosca internamente apresentam dificuldade, e em alguns casos, impossibilida-
de de se retirar o macho que as molda, pois este não consegue deslizar. Nesses
casos, a saída do macho pode ser feita com rotação, acompanhando o passo da
rosca da peça moldada, como ilustra a Figura 7.12. O movimento rotativo
dessas partes do molde pode ser gerado por sistemas do tipo cremalheira, ou
por sistema planetário de engrenagem, devidamente desenhado para cada caso.
/ fêmea i I ,
peça com rosca interna

Figura 7.12 - Para fabricação de peças com rosca, como por exemplo conexões brancas de
PVC, alguns tipos de tampas para embalagens, etc., utiliza-se macho rotativo. Enquanto o
molde se abre, parte da placa gira para sair da peça recém injetada
-
7.2 Sistema de canais
Os canais dos moldes, por onde flui o polímero fundido até chegar na
cavidade, devem ter um dimensionamento tal que o polímero consiga chegar
até seu destino sem ser danificado e com a maior facilidade possível. No caso
de moldes com canais frios ocorre geração de calor por atrito durante o fluxo,
evitando que o resfriamento nesta região seja prematuro. Já nos canais quen-
tes, o atrito não gera tanto calor, pois o fundido flui com menor energia. A área
de contato entre o polímero e os canais deve ser a menor possível, para se
atingir maior eficiência. A Figura 7.13 ilustra os canais de um molde.
1 ponto de injeção
gancho tipo "italiano"

-4=+qi TM
Figura 7.13 - I ) bucha: sempre temformato circular e cônico no comprimento para facilitar
a extração. 2) canais: são construídos com diversos formatos. Ganchos do tipo mostrado,
PDF Editor
seguram o conjunto injetado na placa móvel, arrancando da placa fixa
Canais circulares são considerados ideais, mas isso custa mais horas1
homedmáquina na ferramentaria, e algumas alternativas são desenvolvidas
para facilitar o projeto. Os esquemas da Figura 7.14 exemplificam algumas
possibilidades de geometria dos canais.
Circular: maior eficiência Trapezoidal: fácil de usinar.

de fluxo. Maior dificuldade Menor eficiência devido
de alinhamento cantos vivos
,y,..<
. ~ , ,:
..\v,,..
Trapezoidal modificado: :;~

fácil de
'i $~~
,
i I:>.j .. . ,. ... .
;~~i~.....,.,...+:.;....
J--(:~;j~i
Hexagonal:
s não muito usado
Eficibncia aceitável , ,.:;
... ..,. i...:
. .
.
'-:-
..
:
. .
..:
.:x,
., ..,
:
, , ,
. .
Figura 7.14 - Diferentes formatos de canais de alimentação/distribuiçãopara moldes
O polímero passa pelo canal de injeção, que pode estar ligado direta-
mente à cavidade (injeção direta, existindo somente a bucha ou canal de inje-
ção) ou ramificar-se num sistema de alimentadores e distribuidores. A entrada
do polímero na cavidade é feita no(s) ponto(s) de injeção ou de ataque.
7.2.1 - Canal de injeção

O canal de injeção mostrado na Figura 7.15 é um tronco de cone de
cilindro divergente, com ângulo de abertura de 2"a 5 (facilita a extração), que O
liga o bico de injeção do canhão da injetora aos alimentadores, ou diretamente

à cavidade. A bucha onde fica o canal de injeção é uma peça postiça que pode
ser facilmente retirada quando ocorre danificação ou desgaste.
Canal de
Bico da
injetora
Figura 7.15 - Canal de alimentaç60
-
7.2.2 Sistema de canais de alimentagão/distribuição
São canais com formatos, como os mostrados anteriormente na Figura
7.14. Eles devem ser o mais curto possível, utilizando assim menos material,
menor tempo para fluxo e levando o ciclo de injeção ao mínimo de tempo,
bem como gerando moldes de tamanho menor.
TM
Os cantos dos canais devem ser arredondados, pois assim diminui o atri-
to do material com as paredes nesses locais, bem como evitam a quebra das
PDF Editor
fibras de vidro em materiais com esse reforço. Deve-se projetar um poço frio
na linha de alimentação/distribuição, cuja função é coletar material da frente
de fluxo, o que evita que o mesmo chegue na cavidade. Isso é necessário nos
casos em que o polímero fundido escorrega nas paredes do molde durante o
fluxo, ficando como frente de fluxo, sempre o mesmo material, que resfria ao
longo do comprimento do canal. Para polímeros que não escorregam ou que
escorregam muito pouco nas paredes das ferramentas, não é necessário proje-
tar poços frios.
Canais circulares geram menor perda de calor para o molde e menos
calor por atrito. Um canal trapezoidal substitui bem o canal circular, além de
ter menor custo, como já comentado. A Figura 7.16 ilustra os comentários
acima.
Canal circular
P.
- antos arredondados
possui menor área qudarn a melhorar O fluxo
específica i
_L
Canal trapezoidal
especifca próxima
,
ossui area .J
.. ...
,d :,---2;
-,....
// Po o frio onde o material
dajrenle de fluxo L
depositado
do circulo
v
Figura 7.16 - Canais com detalhes que melhoram o fluxo do fundido durante o preenchi-
mento do molde
-
7.2.3 Ponfo de injeção
O ponto de injeção exerce diversas funções. Primeiramente, quanto mais
fino for a entrada do material da região dos canais para dentro da cavidade,
menor vai ser a marca deixada na peça acabada. Somada a esse efeito, está a
vantagem de os pontos de injeção estreitos cisalharem bastante a massa
polimérica. O polímero fundido percorre os canais frios e pode estar perdendo
mais calor para o molde do que gerando por atrito, e no ponto de injeção o
cisalhamento chega na casa de 105s-l.Isso faz com que a viscosidade da massa
diminua por dois motivos: 1) aumento de temperatura por atrito e 2) acentua-
se o efeito pseudoplástico (diminuição da viscosidade com aumento de
cisalhamento). No entanto, a dimensão do ponto de injeção deve ser proporci-
onal ao tamanho da peça, à espessura de suas paredes e, principalmente, é
função direta do tipo de polímero injetado. Materiais com tendência à degra-
dação térmica devem ter pontos de injeção amplos, como no caso do PVC e
alguns polímeros de engenharia, ou para composições altamente carregadas
TM
com fibras. A Figura 7.17 mostra alguns tipos de pontos de injeção, onde:
1) é mostrado um ponto de injeção lateral (na aresta) que é utilizado
PDF Editor
em moldes de duas placas com mais de uma cavidade;
2) Ponto de injeção submarino pode ser do tipo lateral (aresta) ou
central (na superfície da peça). Sua função é evitar jato direto na
peça quando na lateral, ou evitar alto cisalhamento (injetando com
ângulo diferente de 90°), quando na superfície;
3) Ponto de injeção tipo pino ou agulha, que é muito usado, tanto em

moldes de duas como de três placas. Esse tipo de ponto é bom para
polímeros que não degradam e são injetados com viscosidade baixa.
É preferido pela facilidade de separação dos galhos na abertura do
molde e por não deixarem marcas muito visíveis;
4) Ponto de injeção leque. O material entra na peça ao longo de uma
fresta que pode cobrir boa parte de uma das arestas e injetar a massa
com uniformidade de fluxo desde que comece a entrar na peça. É
indicado para peças largas. O material para construir o leque de en-
trada deve ser resistente à abrasão, pois pode ocorrer
desbalanceamento de fluxo se em alguma região do leque ocorrer
variação dimensional com o uso do molde;
5) Ponto de injeção diafragma é muito parecido com o leque, servin-
do para peças injetadas pela parte de dentro, pela aresta, podendo
ser na forma circular, elíptica, entre outras;
6) Ponto de injeção na forma de disco serve para injetar peças pela
parte de dentro, pela superfície ou aresta de orifícios internos. Se
parece com o ponto diafragma.
7) Ponto de injeção em forma de anel, para injetar peça que possui
furos ou orifícios em alguma região central. Esse ponto não deixa
marca, pois pode ser localizado na aresta e ser feito com entrada
fina, tal qual o ponto em leque.
(a) Lateral (b) Submarino
(f) Forma de disco:
. ;,.;, ,
(d) Filme ou leque distribuidor da massa para

balancear a pressão no leque
distribuidor
TM
(e) Diafragma: ponto de injeção como se fosse (9)Forma de anel

um leaue circundando a .peça
.
PDF Editor
canal de
ra forma de anel
Figura 7.17 - Diversos tipos de pontos de injeção utilizados para injetar termoplásticos
7.3 - Disposição dos pontos de injeção

A função do ponto de injeção, além de permitir que o polímero entre na
cavidade, é garantir que a peça não tenha rebarbas e defeitos superficiais
advindos do fluxo. Normalmente, os pontos de injeção são colocados na parte
mais espessa da peça para que a pressão de empacotamento atue com eficácia
nessa região. Por outro lado, deve ser colocado na parte mais discreta da peça
para não aparecer marca desse ponto. Dependendo da localização do ponto de
injeção, as linhas de solda podem apresentar problemas. É preferível que o
ponto esteja próximo da uma região de separação do fluxo, garantindo assim
uma solda mais adequada, mas dependendo do uso da peça, a emenda não
pode se localizar aleatoriamente.
O número de pontos de injeção e suas localizações afetam o custo do
molde. É importante que o ponto de injeção não favoreça o "jato direto". Como
mostrado na Figura 7.18, jato direto é quando o polímero fundido não se en-
costa à superfície das paredes da peça ao entrar, e sim é jogado diretamente
para o fundo, de forma aleatória. Ao ser comprimido, logo a seguir, as dobras
geradas durante o jato direto pelo cordão que passa pelo ponto de injeção
formam inúmeras Linhas de solda, que além de visíveis em alguns casos, pre-
judicam o desempenho do produto final. A solda mal feita desse cordão jateado,
mesmo não sendo visível. pode acarretar prejuízos ao desempenho futuro.
Jato turbulento e livre sem encostar nas

Canal de paredes da cavidade
alimentação ,..C
Dobramento e
amass-ento
do cordao gerador de
defeitos
;
..f <"
Ponto de injeção direto, sem ângulo e com diâmetro

inferior a espessura da parede
Figura 7.18 - Jato direto dofindido para dentro da cavidade TM
O esguicho direto é evitado com pontos de injeção que forcem o polímero
PDF Editor
a encostar primeiro nas paredes da cavidade assim que esse entra na mesma.
Uma solução típica é o uso de pontos de injeção submarinos, como mostrado
na Figura 7.19. O efeito "inchamento do extrudado" pode ser utilizado para
forçar o polímero a encostar as paredes da cavidade assim que a parte frontal
do fluxo passe pelo ponto de injeção.
Frente de
f" fluxo
uniforme
e
Figura 7.19 - O inchamento do extrudado pode ser usado para evitar o jateamento livre,
mas se as condições de processamento mudarem durante a produção, pode ocorrer
inchamento insuficiente (basta diminuir a velocidade de injeção por exemplo). A solução
considerada definitiva é o ponto submarino, que injeta o polímero contra as paredes da
cavidade logo que entra, gerando uma frente de fluxo uniforme até o final da cavidade. Doe
D, são os diâmetros do ponto de injeção e do cordão de polímero formado ao passar pelo
ponto de injeção, respectivamente, sendo "e" a espessura da parede da peça
-
7.4 Cavidades por molde
7.4.1- Quantidade de cavidades no molde
A quantidade de cavidades de um molde depende de vários fatores, tais

como:
1) Injetora a ser utilizada - neste caso deve-se conhecer a capacidade
de injeção por ciclo da máquina, bem como saber o peso da peça
mais o peso dos canais.
2) Quantidade de peças a ser produzida por pedido ou por tempora-
da (estimativa da vida produtiva do molde). Se uma peça vai ser
produzida em quantidade suficiente para manter uma máquina ativa
durante meses ou anos, é justificável utilizar sua capacidade máxi-
ma, com o máximo de cavidades permissível, ou até mesmo mudar
a produção para uma máquina maior. Se o número de peças for lirni-
tado e ocupar o equipamento apenas alguns dias por ano, um molde
com poucas cavidades, ou só uma cavidade, pode ser o mais
TM
compensador. Nesse caso, deve-se colocar o molde em uma injetora
compatível com o peso a ser injetado por ciclo.
PDF Editor
3) Cavidades diferentes - diferentes tipos de produtos em um mesmo
molde é justificado quando a produção é pequena e existe máquina
grande disponível, ou quando se tem um conjunto de peças peque-
nas e que servirão para a mesma finalidade. No mesmo molde inje-
tam-se vários tipos de peças com o mesmo material. Nesse caso, é
necessário o balanceamento da disposição dessas cavidades.
4) Tamanho do molde e seu custo - determina o número de cavida-

des, o equipamento a ser utilizado e a produtividade. O custo final
de cada peça depende da amortização dos equipamentos, incluindo
o molde, além de depender da matéria-prima, da mão-de-obra (hora/
homem/máquina/peça) entre outras considerações.
5) A qualidade de uma peça também pode depender da quantidade de
cavidades, pois a posição do(s) ponto(s) de injeção, o caminho per-
corrido pelo polímero dentro dos canais antes de preencher o molde
e a qualidade do sistema de refrigeração dependem desse número.
6) O projeto do molde depende do número de cavidades, que por sua
vez afeta a qualidade da peça final. Moldes com duas placas, três
placas, injeção direta, canais quentes, canais mos, vários pontos de
injeção ou um só ponto de injeção, enfim, tudo vai afetar a qualidade
final, bem como o custo. É mais difícil decidir sobre a quantidade de
cavidades, pois é a partir dessa decisão que decorrem as demais.
7.4.2 - Disposiqão das cavidades no molde

Quando se tem mais de uma cavidade, como mostrado nas Figuras 7.20
e 7.21, a disposição das mesmas adquire importância.
Ambos têm balanceamento

fluxo e fechamento
TM
Figura 7.20 - Disposição das cavidades de um molde. Em (a) o molde fica mais compacto.
PDF Editor
Em ( b ) altera significativamente o fluxo do material dentro dos canais, exigindo
balanceamento, bem como altera o sistema de resfriamento. O comprimento dos canais é
desigual em ambos. O resfriamento vai ser diferente em cada caso. O tamanho do molde vai
mudar e o balanceamento artificial dos canais será necessário, sendo possível resfriar mais
uniformemente, mas o preenchimento pode ntio ser tão uniforme como no lado direito dessa
parte (b)
Figura 7.21 - Disposição das cavidades em zim molde
A regra básica é que ocorra o preenchimento simultâneo das cavidades.

Deve acontecer, sempre que possível, igual queda de pressão em todas as fren-
tes de fluxo em cada cavidade. Com isso, se evita diferença de peso entre
peças, diferença de estruturação (cristalinidade, orientação, tensões internas,
etc.) bem como diferenças no aspecto (brilho, marcas de fluxo, etc.). O
resfriarnento das peças deve ser uniforme, isto é, cada peça deve ser resfriada
em todas as posições ao mesmo tempo, se possível. Dispor as cavidades de
forma a se obter um molde compacto, canais de distribuição curtos e fecha-
mento balanceado para evitar rebarbas localizadas.
Na Figura 7.21 temos em:
a) comprimento igual dos canais, balanceamento do fluxo, molde com-
pacto e dificuldade de resfriamento uniforme das diferentes cavida-
des;
b) dois pontos de injeção por cavidade, comprimentos iguais dos ca-
nais, com balanceamento natural. Porém, apresenta linhas de solda;
c) observa-se um ponto de injeção sem linha de solda e com
balanceamento natural, poucos canais a reciclar;
d) peças assimétricas devem ser balanceadas no que conceme à dispo-
sição das cavidades para que o fechamento do molde seja adequado.
Se as forças de fechamento do molde estiverem desbalanceadas, ele
abre no lado de menor área projetada, gerando rebarbas e até mes-
mo não preenchimento completo do molde;
e) cavidades diferentes em um único molde. Deve existir balanceamento
da área projetada das cavidades e dos canais de forma a existir uma
TM
distribuição equilibrada da força de fechamento sobre o molde.
O balanceamento da força de fechamento é feito a partir da distribuição
PDF Editor
da área projetada, de forma balanceada, como mostrado pelas equações:
onde Si. = área projetada da cavidade "i", dada em (rnm2); yi e xi pon-

tos do epicentro da cavidade "i".
7.5 - Dimensionamento dos canais

Os canais de injeção, de distribuição, de alimentação e o ponto de inje-
ção devem ser dimensionados em função do tamanho da peça, do tipo de ma-
terial e do tipo de molde. Deve-se projetar as distâncias de percurso do fluido
no interior dos canais para que sejam as mais curtas possíveis. Também se
deve usar, de preferência, formas trapezoidais modificadas para economizar
mão-de-obra na fabricação do molde, com prejuízos, se existirem, desprezível
para a qualidade do fluxo do material. Deve-se procurar calcular as dimensões
desses canais tendo como base a taxa de cisalhamento de j = 103s-l.A expres-
são de PYE (7.5.1) pode ser utilizada para determinar o diâmetro de canais:
onde D é o diâmetro circular, em mrn (para trapezóides, usar o diâmetro

hidráulico equivalente); L é o comprimento do canal (em mm) e W é o peso
em gramas do material que vai ser injetado à frente da atual posição que se
está calculando as dimensões, como ilustrado na Figura 7.22.
Tipos de alimentadores: corte A - A
Figura 7.22 - As dimen-

sões dos canais conz dife-
ponto de
injeção rentes geometrias e defor-
A r- Cavidade
I * - mas simplificadas podem
ser calculadas utilizando a
*'canal de a l L n t a g ã o ou equaçno de PYE
alimentador
-
7.5.1 Dimensionamenfo de pontos de injeção
Deve-se procurar utilizar altos valores de taxa de cisalhamento ( j
105s-I)para pontos de injeção tipo agulha. Para pontos de injeção submarino,
-
-
utilizar valores na faixa d e i 104s-'.Para outros pontos de injeção, deve-se
levar em conta aspectos como o tamanho da peça e o tipo de material.
Cálculo dimensional do ponto de injeção:
j=( 3 n + l l n ) ( ~ / n ~ ~ ) (7.5.2)
para n = I, temos: TM
j=4Q/nR3 (7.5.3)
PDF Editor
onde Q é a vazão [cm3/s];q é a viscosidade; j é a taxa de cisalhamento
e n é o fator de potências. Para calcular a tensão de cisalhamento (7)pode-se
utilizar a equação (7.5.4):
7.5.2 - Dimensionamento de canais de alimentação e

distribuição
Os principais parâmetros a serem considerados para cálculo de dimen-
sões dos canais são: percurso do plástico, tempo de injeção, temperaturas de
processo e propriedades reológicas. As equações reológicas práticas para cál-
culos manuais, entre várias alternativas, podem ser resumidas como segue.
Para o cálculo do raio de canais, além da equação de PYE (7.5.1), pode-
se utilizar para formas circulares a equação (7.5.2) e para formas tipo fenda
(retangulares), pode-se utilizar a equação:
Torna-se necessário conhecer os dados: Q; r\; y e "n" para se calcular os

valores de R ou W e H: raio, largura e espessura respectivamente.
7.5.3 - Cálculo de tempos de resfriamento (t)

O polímero entra fundido no molde e deve ser extraído apenas quando a
peça se solidifica, mas a massa deve esfriar até uma temperatura segura para
ser extraída sem que ocorram danos à esta. Esse tempo até a extração é conhe-
cido como tempo de resfriamento da peça ou tempo de solidificação, e pode
ser calculado através de diversas equações. Uma delas é a equação de Wubken
(7.5.6):
,a difusividade
em que: s é a espessura(m) da parede em consideração; ae,
efetiva média (m2/s);k, o coeficiente dependente da espessura da peça, sendo:
k = 4/n para peças finas (s I 3mm) e k = 8/n2para peças espessas (s > 3 mm);
Y = temperatura adimensional dada por:
Y = V,,
- T, Y(Td - T,, (7.5.7)
onde: T refere-se às temperaturas; d = de desmoldagem; m = do molde;
cil = do cilindro (da massa polimérica vinda do canhão). Alguns valores típi-
cos de T e a são mostrados na Tabela 7.2. TM
Tabela 7.2 - Valores para utilizar na equação de Barrier, onde T = temperatura (OC)
PDF Editor
Valores a [mm2/s]
tíl~icos Td Tm Tci~
PP 105 60 250 0,080
HDPE 85 30 230 0,1
7.5.4 - Cálculo de perda de pressão ao longo de canais (DP)

Se for considerado, para efeito de cálculo, fluxo em regime isotérrnico e
sabendo-se os valores ou faixa de valores de j , determina-se o valor da con-
sistência K do polímero, na temperatura especificada, ou K pode ser obtido
em um manual (Handbook). Para uma faixa de j pode-se derivar a curva de
[ j x v], como mostrado em (7.5.8) e (7.5.9), e obter K (7.5.10):
paraospontos (V, , rl1);(jz, q2) (7.5.8)
Para as equações (7.5.11) a (7.5.13), considere: K, a consistência do

polímero; L, o comprimento do fluxo; R, o raio do capilar ou canal; H, a me-
tade da espessura do retângulo; W, a largura do retângulo; n, o fator de potên-
cias; Q, a vazão; P, a pressão; q,a viscosidade, que são utilizadas para o cálcu-
lo de queda de pressão em (7.5.11) para canal circular de raio R; (7.5.12) para
canal retangular de abertura 2H, e (7.5.13) para disco com bucha central com
espessura H e raio R, respectivamente:
Após calcular a queda de pressão ao longo de cada segmento do molde,

deve-se adicionar ao total as perdas de pressão que ocorrem no cilindro, e
estas são estimadas como sendo de aproximadamente 7 MPa (1 000psi). Por-
tanto, para calcular a perda de pressão ao longo do molde, deve-se definir a
geometria de cada região; subdividir em regiões (canal de injeção, canal de
distribuição, canal da alimentação, ponto de injeção, peça), calcular j , deter-
minar K (ou r\ se newtoniano); calcular AP para cada elemento; somar as
frações de AP e adicionar 7 MPa.
-
7.5.5 Cálculo de balanceamento de canais para TM
preenchimento de múlfiplas cavidades
PDF Editor
A Figura 7.23 mostra um esquema de múltiplas cavidades sendo ali-
mentadas por canais de distribuição e alimentação. Consideremos o polímero
ABS, como exemplo, com um fator de potências n = 0,25; consistência K =
1,19 x105 Pa.s e viscosidade variável, segundo a equação (7.5.14):
Raio = 6,3m m
* L
101.5mm" 101.5mmb
Figura 7.23 - Múl-

tiplas cavidades ali-
mentadas por ca-
nais balanceados
I
Para determinar o tamanho dos canais A, B e C mostrados na figura, de
1I tal maneira que as cavidades iguais sejam preenchidas ao mesmo tempo, po-
demos adotar o método de controle do volume ou de controle de vazão no
ponto de injeção e considerar o sistema isotérmico, para facilitar os cálculos.
1I Considerando os canais circulares, a Figura 7.24 mostra os pontos de referên-
cia numerados.
3
IA IB IC
5 7
Figura 7.24 - Mapeamento dos pontos
referência
1 Para o fluido alcançar os pontos 3 , 5 e 7 ao mesmo tempo, as quedas de
pressão a partir do ponto de injeção até os mesmos devem ser iguais e durante
a fase de preenchimento as pressões nesses pontos são zero, isto é, P, = P, = P,
1 = O. Com esta montagem de equações, verifica-se que existem 15-variáveis

(consultar a Tabela 1.3), sendo Ires "raios de canais" (R,, $,R,); seis "taxas
de fluxo" (Q,,, Q,,, Q,, Q,,, Q,,, Q,,); seis "pressões" (P,, P,, P,, P,, P,, P,), e
que existem 14 equações, sendo, portanto, possível a solução de cada valor
procurado. Como disso resulta um grau de liberdade igual a um (15 - 14 = 1) é
possível otirnizar o projeto da ferramenta através de uma das variáveis, R, por
exemplo. Para cada R,, todas as outras variáveis podem ser determinadas a
partir das equações (7.5.15) a (7.5.28), como mostrado na Tabela 7.3.
Tabela 7.3 - O balanço de massa e momentum em cada ponto é dado por: equações de
balanço da massa (7.5.15) a (7.5.20) e de balanço de momentum (7.5.21) a (7.5.27), além da
equação de viscosidade (7.5.28). As equações (7.5.19) e (7.5.20) são devidas às condições
do projeto
TM
PDF Editor
A Figura 7.25 mostra valores calculados de R, e R, versus R,. Pode ser

visto que raios menores são requeridos para B e A desde que eles são alcança-
dos pelo fluxo primeiro e eles precisam oferecer maior resistência ao fluxo
para que todas as cavidades sejam preenchidas simultaneamente.
Figura 7.25 - R, versus R, e R, para alcançar a condição balanceada

Para canais onde ocorrem mudanças de temperatura diferenciada, ou-
tros cálculos devem ser levados em conta.
7.6 - Refrigeração do molde e dimensionamento do sistema

de resf riamento
Moldes devem possuir um sistema de controle de temperatura e existem
TM
diversas maneiras de se calcular a troca de calor, bem como dimensionar os
canais de resfriamento/aquecimento. A forma simplificada mostrada a seguir,
PDF Editor
apesar de induzir a alguns erros, é considerada satisfatória. Dessa forma pode-
se adotar as seguintes simplificações: processos quase-estáticos; flutuações de
temperatura nos fluxos térmicos desprezíveis; adota-se valores médios das
propriedades durante os períodos ou ciclos em questão. Para efeito de balanço
térmico no molde, considera-se como positivo o calor recebido pelo molde e
como negativo o calor cedido, como ilustrado na Figura 7.26. As equações

(7.6.1) e (7.6.2), são usadas para troca de calor em um molde:
onde
Onde: Q, = (fluxo) de calor pelo meio refrigerante (líquido); Q,, =

calor trazido pelo fundido; Q,, = calor para o ambiente; Q,, = calor por
condução; Q,, = calor por convecção; Q,, = calor por radiação.
O fluxo de calor cedido pelo polímero durante o tempo em que a cavida-
de do molde permanece cheia, é dado pela equação (7.6.3):
onde: m é a massa de polímero fundido injetada (Kg); hinje h, são as

entalpias específicas do plástico na temperatura de injeção e extração respec-
tivamente (JIKg); t , é o tempo de residência do material no molde (s). O
tempo de residência no molde pode ser considerado como sendo o tempo de
resfriamento e pode ser calculado pela expressão de Wubken mostrada anteri-
ormente em (7.5.6):
Qco~v Q RAD
Figura 7.26 - Tipos de troca de calor
em um molde. A água circula por
canículos construidos dentro do mol-
I de, a uma determinada distância da
parte a ser refrigerada. O molde perde
calor para o refrigerante e para o um-
biente. O polímero perde calor para o
molde
7.6.1 - Cálculo da transmissão de calor

A transmissão de calor para o ambiente dá-se pelos três processos habi-
tuais: condução, convecção e radiação.
TM
Condução: se dá via placas de fixação do molde, sendo proporcional à
diferença entre as temperaturas do molde, Tmoie a temperatura do ambiente,
PDF Editor
Ta,, e pode ser calculada como:
sendo A, , a área de contato do molde; P, o fator de proporcionalidade

(W/m2.0C), sendo este último exemplificado na Tabela 7.4.
Tabela 7.4 - Exemplo de fator de proporcionalidade para alguns materiais

Material aços de baixa liga aços de alta liga ligas de Cu
fator p 1O0 80 20
Convecção: dá-se pela área lateral do molde, podendo ser calculado:
onde: A,, é a área exposta do molde(m2 ); a, o coeficiente de transfe-

rência de calor para convecção livre do ar (=I5 W/m2."C).
Radiação: O fluxo de radiação pode ser calculado por:
onde: e, é o fator de emissão (0,25 para o aço); C,, o coeficiente de

radiação do corpo negro (5,77 W/m2.K4);a temperatura absoluta (K = "C +
273,18). Conhecido o valor de calor transportado pelo polímero fundido (sempre
positivo para os termoplásticos) e das trocas de calor com o ambiente (geral-
mente negativo, exceto quando a temperatura do molde é inferior à ambiente),
a quantidade de calor a ser retirada pelo fluido refrigerante pode ser calculada
pela expressão (7.6.7) de balanco térmico:
7.6.2 - Cálculo da vazão do fluido refrigerante

A vazão do fluido refrigerante através de uma linha de resfriamento é
estimada kando-se o aumento de temperatura durante a passagem pelo molde.
Essa variação de temperatura deve ser, em geral, de 2 a 5°C. A vazão é dada por:
c = calor específico do fluido (4,186 KJ/Kg."C para a água); AT, varia-

ção da temperatura do fluido. Conhecida a vazão do fluido refrigerante é pos-
sível calcular o diâmetro recomendado para as "linhas ou canais
TM de água"
através da Tabela 7.5. A Tabela 7.6 ilustra algumas propriedades dos aços
mais utilizados na construção de moldes.
PDF Editor
Tabela 7.5 - Relações entre vazão do líquido refrigerante e o diâmetro dos canais
Vazão do fluido(i/min) 33 9,s 38 85
Diâmetro do canal (mm) 8 11 19 23,8
Tabela 7.6 - Propriedades de alguns materiais utilizados para construir moldes

P- K - condutividade 1 - coeficiente de
Propriedades densidade térmica dilatação linear
térmicas do material (gcm3) (Kcallmh "C) (OC-') s
AÇO(C8WS) 7.85 64 10 - 14
Aço (XlOCrNi-I 8-8) 7,80 12,5 16 - 19
Aluinínio 2,65 197 22 - 25
Liga Cu-Co-Be 8,80 158 17
O comprimento dos canais de resfriarnento deve ser o maior possível. O

mínimo para garantir bom resfriamento pode ser calculado por:
I QTM I= (A.AT K)/e (7.6.9)
onde: e é a distância dos canais à superfície do polímero fundido; K, a

condutividade térmica do material do molde (J/m.s.OC); d, o diâmetro dos ca-
nais (m); A, a área útil dos canais, que é cerca de metade da sua área lateral
total, A = ndL12; AT, é a diferença de temperatura entre a parede da cavidade
e o líquido refrigerante, conforme ilustrado na Figura 7.27.
entrada
~'olímerofundido da água
parede do molde
.*
linha de resfriamento
. . ptrada e saída de água
TM
PDF Editor
Figura 7.27 - Esquema de possível linha de resfi-iamento com comprimento L, com entrada
e saída do fiuido refrigerante, onde: (a) representa as distâncias recomendadas e onde
medir a diferença de temperaturas; (b) ilustra a disposição das cavidades dos canais em
relação à cavidade do molde; (c) e (d) exemplificam layout de linhas de resfriamento
As Figuras 7.28 e 7.29 ilustram outros sistemas de linha de resfriamento

empregados comumente em moldes.
Fundido.
Fi
Figura 7.28 - Resfr-iamento de peças

fundas: o resfr-iamento é feito tanto
no macho corno na fêmea
Refrigeração de molde com profundas reentrâncias
I
Placa defletora Sistema borbulhante Inserto de BeCu
(a) (b) (c)
Figura 7.29 - Alguns exemplos de sistemas de resfriamento: ( a ) placa defletora, oiide o
líquido sobe por um lado da placa e desce por outro, resfriando a parte interna da cavidade.
(13)sistema de borbulhamento no qual o líquido entra por um canículo central, resfiiarzdo o
fcaldo da peca, e saindo pelas laterais do duto. (c)inserto de material com alta coiidutividade
para acelerar o resfi-iamento localizado
-
7.6.3 Método alternativo para cálculo do fempo de
resfriamento
Além do método descrito no item 7.5.3, o tempo de resfriamento neces-
sário para extrair a peça em condições adequadas (ela não pode deformar ao
ser extraída, não pode empenar por estar muito quente fora do molde, entre
outros requisitos) pode ser calculado utilizando a Figura 7.30 e a equação
(7.6.11).
Figura 7.30 - Sabendo-se
a espessuraTMcin parede da
Exemplo: peça, obtêm-se dois valo-
para LDPE; res na curva (A e B) e cal-
espessura = 1.2 mrn
t ~ 3,6
= s cula-se o valor de t, a par-
PDF Editor
rir da equação fornecida
0.5- ) ' ao lado da figura. O valor
de F varia conforme o tipo
e2.9v4.7 de polimero. Fator "F"
para alguns materiais:
1 2 4 6 10 20 4060100 HDPE = I , LDPE = 0,4,
Tempo de resfriamento (s) PP = 1
Os critérios para dimensionar os canais de resfriamento estão baseados

no distanciamento entre os canais e as paredes da peça, e a distância entre os
próprios canais de resfriamento e no número de linhas do sistema: diâmetro
grande implica em espaçamento grande, como é ilustrado na Figura 7.3 1.
Diâmetros
recomendados
23 m-
3a5D isoterrnas
48 50 60
48
Figura 7.31 - Distância recomendada para o posicioizanzento c i s linhas de resfriammzto. As

liizhas de igual temperatura (isoterrnas) devem atingir a cavidade de forina unifot-ine
7.6.4 - Líquidos utilizados para resfriamento de moldes

Os principais líquidos de resfriamento são: a água, por ser disponível e
relativamente barata, possuir baixa viscosidade, e é suscetível a tratamentos,
além de ser reciclável. Quando o molde deve permanecer em temperaturas
acima de 80°C, utiliza-se óleo. Quando a temperatura de molde deve ser abai-
xo de 3OC, recomenda-se o uso de Metanol + CO,.
7.7 - Sistema de extração de peças da cavidade do molde

Toda a peça injetada precisa ser extraída, e normalmente ela se solta do
molde com o auxílio de extratores que a forçam para fora. O sistema extrator
é composto por placas, onde pinos extratores são acoplados para funcionarem
sempre da mesma forma e em conjunto. Também fazem parte de um sistema
TM
de extração: calços distanciadores; eixos de retorno; guias e casquilhos de
extração; pinos garra de retorno; parafusos e suportes. A Figura 7.32 mostra
PDF Editor
esquematicamente um molde com o sistema de extração padrão.
Figura 7.32 - Esquema de molde com sistema de extração mecânico. Ao se abrir o molde, a
placa móvel se movimenta em direção do encosto, o sistema de extração é acionado para
que a peça seja removida. O eixo extmtor central bate no encosto, que estáfixo, e aciona os
extratores. A temperatura do plástico no momento da extração nem sempre é baixa o sufici-
ente, pois ciclos rápidos são sempre desejáveis. Para isso são exigidos sistemas de extração
automáticos, evitando-se prejuízos à peça, como deformação, perfuração, etc.
A Figura 7.33 mostra alguns tipos básicos de extratores acoplados às
placas de extração. Os diferentes tipos são usados dependendo da temperatura
de extração, quantidade de pinos utilizados, local da extração, etc.
Figura 7.33 - Diferentes tipos de extratores: a) Normal ou pino: de seção circular, são os
mais utilizados. b ) De dois corpos: substituem extratores normais quando os mesmos são
muito compridos e podem entortar. Dihmetro da base é grande. c) T~ibular:quando
TM a peça
é moldada em macho circular de pequeno dihmetro. O extrator gera pressão uniforme sem
deixar marcas. d) Tipo D: seçEo semicircular, para o caso de peças de paredes finas e
PDF Editor
machos não circulares. e) Lciminn: de seção retangular (na zona de extração) serve para
aumentar a área de extraçi7o em peça de pnredesj7nas.f) Válvula: permite distribuir a força
de extração por uma área maior. Usada geralmente para extração de peças fundas. g)
Chapa ou barra extratora: aro, anel ou chapa extratora, são usados para extração de peças
fundas com pequeno ângulo de saída, e moldadas em materiais com grande resistência
mecânica, ou ainda para evitar as marcas dos extratores
Peças profundas, muitas vezes, exigem extração por ar comprimido, que

pode ser conjugado com sistema de extração mecânica de barra. O sistema de
extração é normalmente aproveitado, assim como os extratores, para fazer
escape do ar da cavidade, bem como para evitar formação de vácuo em
acoplamentos macholfêmea com pouco ângulo de saída. Os extratores têm
passagens de ar muito estreitas e ocorre aquecimento destes (resultando em
oxidação, mesmo quando suas superfícies são tratadas) sendo necessário, por-
tanto, que o comprimento da zona de ajuste entre o extrator e o furo não exce-
da 20 cm e o ajuste tenha folga máxima que impeça a formação de rebarba.
7.8 - Nervuras para reforço de peças moldadas por injeção

Quando se projeta um produto, devem ser incluídos, além do formato e
estética, cálculos de resistência mecânica, térmica e química. A resistência me-
cânica envolve o tipo de material e dimensões das paredes. Como o peso tem
bastante importância, por afetar tanto os custos como a praticidade de manuseio,
a espessura das paredes de peças plásticas não deve ultrapassar 4 mm. Além
disso, paredes grossas são difíceis de injetar e pressurizar sem que ocorra
chupagem durante o resfriamento. Nervuras têm sido utilizadas para aumentar a
resistência mecânica (deflexão. deformação, impacto, etc.) e diminuk o nível de
empenamento do produto. O dimensionamento das nervuras varia com as ne-
cessidades, estética e com as possibilidades. Devido a isso, existem diferentes
formas de se estrutura uma peca com nervuras. A Figura 7.34(a) e (b) mostra
nervuras e maneiras corretas e incorretas de posições e formas.
N e ~ u r atecnicamente possível
e esteticamente viável
sentido do fluxo errado
ec e r t o a j ~
:.:z
6 h
tensão l o c a l i z a d + v errado
&
errado t<\\~~~.\\.\\.~
I local de formação
.
certo
. i 7-lx \
(a)
certo
massa a ser resfriada
(b)
de rechupe ou
local de maior volume de bolha
Figura 7.34 - Estruturas possíveis para reforço de um produto injetado: a ) cantos vivos
devem ser evitados bem como mudança brusca de espessura. Isso acarreta diferença
TM no
resfriamento da peça gerando emperiamento. Alteração de espessura, se existir, deve ser
gradual e de preferência com curvas suaves. O sentido do fluxo, de preferência deve ser
PDF Editor
da região mais grossa para a região mais fina da peça. b) Newuras devem ter espessura
menor que a parede principal da peça para evitar criação de região com volume grande
de massa. Nestas regiões o resfriamento demorado, gera rechupes e provoca encolhimen-
to diferencial com empenamento posterior do produto
Apesar da melhora estrutural obtida com as nervuras, podem ocorrer
defeitos-na peça, tais como amplificação do empenamento e chupados, caso
elas não sejam corretamente projetadas. Não se usam nervuras no caso de

dúvidas. Normalmente as nervuras possuem espessuras com a metade da es-
pessura da parede do moldado. Onde a aparência não tem muita importância,
essa espessura pode até chegar a 100% da espessura da parede da peça. Os
problemas citados, causados pelas nervuras, como formação de chupados,
vazios, distorções, ciclo longo de injeção ou a combinação deles, podem ser
evitados como mostra a Figura 7.35.
mínimo '/2 grau Nervura espessa mínimo 2e
A Errado
nervuras
-1
&
chupados para melhorar (C)
Figura 7.35 - Newuras podem cairsar problemas, como bolhas, reclzupe e empenamento.
Em (a)a newura deve ter 0,4 a 0.6 da espessura da parede da peça que está sendo reforça-
da, e ter um dngulo de saída para não agarrar no molde. Em (b) a newura espessa pode
causar rechupe e empenamento. Etn ( c ) dz4plicar as nervuras com dimensões menores ou
usar outro tipo para subshhrir nenw-as espessas
Nervuras servem para estruturar um produto e manter mínima a espes-
sura da sua parede. Algumas solu~õesusando nervuras ajudaram a evitar chu-
pados e tensões localizadas. Por exemplo, "castelos" servem para facilitar
montagens mecânicas, além de ampliar a resistência localizada. Deve-se, no
entanto, evitar cantos \rivos de rosca e paredes. As Figuras 7.36 e 7.37 mos-
tram alguns tipos de nenuras.
De=2xDi
d'r[
R = 0,5 a 0.8 3e
2
+& .......
......e.
(a)
Máximo 0.7 e 0,6e
Alternativas
-
a7
/&.cms' TM
(b)
Figura 7.36 - Newuras: (a) medidas adequadas para evitar rechupe e tensões nas quinas;
PDF Editor
(b) alternativa para substituir newura: parede ondulada. Seção de espessura constante; (c)
outra alternativa conjugando nervura com parede escalonada, com cantos arredondados
para evitar tensões. Filete decorativo (d) ajuda a estruturar e esconder o reclzupe da super-
ficie da peça; (e) castelos projetados para reforçar área aonde vão paraf~~sos, por exemplo.
Se um parafiso utilizar somente a espessura de parede, esta pode romper. No ponto ( I ) drea
de maior tensão de cisalhamento da rosca. ( 2 ) Maior tensão aplicada no filete inferior. (3)
Area de maior compressividade
Newuras especiais laterais para ampliar resistência
Vista de topo Vista de frente

Castelo com nervuras ligadas as paredes
49 .De = 1,25e
.. /+ h!
&+ \
0,7e DI Face externa
Figura 7.37 - As nervuras podem ser colocadas em quinas internas, também podem ser
salientes em relação à sciperfície como mostram os exemplos em (a) tipos 1, 2, 3, 4 e 5. O
exemplo (b) mostra um castelo fixado na supet$ície da peça através de nervuras laterais.
Sempre associar a estética às exigências mecânicas e às possibilidades de construçEo do
molde. Em (c) um castelo com medidas recomendadas para suportar a função e evitar o
efeito de rechupe
Uma peça para uso externo deve sempre satisfazer a boa estética. Peças
para uso interno devem gerar confiança quanto à resistência, não precisando,
necessariamente, ter boa estética. Peça de uso interno é aquela que faz parte de
um equipamento, por exemplo, e não é vista, a menos que se abra o mesmo
para inspeção.
7.9 - Conicidade ou ângulo de saída

As peças devem sempre ser projetadas de forma a saírem facilmente do
molde quando são extraídas. Se uma peça tiver um ângulo reto e for submetida
ao processo de ejeção, ocorre atrito entre essa e as paredes do molde, dificul-
tando a saída. Nesse caso, os extratores exercem grande força para empurrar o
produto pronto. O ângulo de saída, ou conicidade da peça, possibilita extraí-Ia
da cavidade sem esforços que provoquem danos, tais como empenamento e
branqueamento nos pontos de extração. A conicidade é mais importante ainda
TM
quando a peça tiver rugosidade superficial ou textura específica. Quando a
peça tiver laterais com profundidade grande, bem como quando possuir
PDF Editor
reentrâncias, como finas nervuras, o ângulo de saída é indispensável. Ângulos
de saída devem ser feitos em todas as partes da peça: paredes, nervuras, furos,
entre outras estruturações.
Poliolefinas e outros polímeros cristalinos, de maneira geral, devem ter
conicidade de 0,5O no mínimo, devido ao grau de encolhimento ser grande, o
que facilita, por si só, a extração da peça. Mas, para polímeros com pequeno
encolhimento, como os polímeros amorfos elou muito rígidos, a conicidade
mínima deve ser de 1,5O.
Quando a peça precisa de textura na superfície, na forma de linhas (ris-
cos), essas linhas devem ser paralelas à direção de saída da peça do molde.
Texturas do tipo "martelado" exigem alto grau de conicidade. Para fazer a
conicidade é fundamental: a) considerar o encolhimento da peça, pois no caso
de polímeros amorfos, o encolhimento é menor que no caso dos cristalinos; b)
considerar a direção do encolhimento da peça que afeta a extração; c) conside-
rar se a textura é na parede interna ou externa da peça; e d) considerar a
conicidade das paredes do molde, tanto no macho, quanto na fêmea. A Figura
7.38 mostra ângulo de conicidade.
Ângulo de saida
Figura 7.38 - Conicidade de peças para
facilitar a extração. Peças com textura
em uma das superfícies devem ter
Direção da conicidade tanto maior quanto mais pro-
funda for a lateral em questão
7.10 - Dimensões do molde x contração do polímero

Como toda a peça injetada apresenta contração, o que é desejável para
que a extração seja possível sem danos a esta, o molde deve ser projetado
prevendo esse encolhimento. Polímeros cristalinos são difíceis de serem
pressurizados durante o processo de injeção, pois possuem uma faixa pequena
de trabalhabilidade de temperatura durante a injeção (cristalizam a altas tem-
peraturas, tornando-se sólidos e ao mesmo tempo continuam muito quentes,
tendo muito que encolher até chegar na temperatura ambiente), e, por isso,
encolhem mais que os amorfos. Esses, por sua vez, têm uma faixa de
trabalhabilidade maior (é possível empacotar e compensar totalmente) e po-
dem fluir em temperaturas relativamente mais baixas e bem mais próximas da
temperatura ambiente. Se as pressões de pressurização e recalque forem ele-
vadas, os polímeros amorfos podem gerar peças que, após o resfriamento,
apresentam dimensões maiores que as do molde (contração negativa). TM
Isso
não deveria ser permitido durante o processamento de uma peça. Sempre se
deve injetar de forma a existir contração positiva. É importante, portanto, es-
PDF Editor
tabelecer a contração adequada da peça, que é função do tipo de material e
direção do fluxo de preenchimento e calcular as dimensões do molde a partir
daí. Portanto, o molde vai ter dimensões sempre maiores que as da peça aca-
bada na temperatura ambiente. Sabendo-se as medidas finais da peça, proce-
de-se ao cálculo das medidas do molde. No esquema da Figura 7.39, letras
maiúsculas representam medidas do molde e as minúsculas medidas da peça.

Pelo esquema, quando a contração é mínima, as dimensões do molde devem
ser mais próximas das dimensões da peça. Quando a contração é máxima, as
dimensões do molde devem ser maiores.
Molde - H
I-
Figura 7.39 - Esquema
representando as dimen-
sões do molde "H" em
relação às da peça "h",
incluindo as tolerâncias
tanto das medidas do
molde A, quanto das me-
didas da peça 6 (para
mais e para menos)
O cálculo das dimensões do molde pode ser feito através do seguinte

procedimento. Primeiramente, define-se os parâmetros envolvidos, a saber: 6,
que é a tolerância dimensional da peça; e A é a tolerância dimensional do
molde. Procede-se então ao cálculo das dimensões do molde utilizando as
equações:
Desprezando ACMí, e AC,, (produto de duas quantidades pequenas é

menor ainda) e somando as duas equações (7.10.1) e (7.10.2) temos:
fazendo
C,, = (CMAx+ C,,, 112 (7.10.4)
temos: TM
H = h/(l - CMÉD) (7.10.5)
PDF Editor
Esta equação (7.10.8) permite calcular a dimensão que se deve ter no
molde, H, para se obter uma determinada dimensão na peça, h, sabendo-se o
valor da contração do polímero que se quer injetar.
Se subtrairmos as equações (7.10.1) e (7.10.2), desprezando-se ACMh e
AC,, e reordenando, temos:
Por sua vez, esta equação permite calcular a tolerância que se deve ter
no molde, A, para se ter uma determinada tolerância na peça, 6.
O valor de (A = 6 + H {(C,, - C,,)/2)) deve ser usado para calcular
dimensões que só dependam de um tipo de dimensão do molde (como a di-
mensão "a" na Figura 7.40). No caso da dimensão da peça que depende de
duas dimensões do molde (como é o caso das dimensões "b" e "c" da mesma
figura) os valores de tolerância a serem usados deverão ser de A = 0,5 a 0,6xA
calculado.
C b
C
C Figura 7.40 - Dimensões "a " correspondem

a dimensões entre paredes tais como diâ-
C
metro de furos, etc. e as dimensões "b" e
"c" são dimensões de espessura de parede
w a
e altura da peça nas direções horizorttnl e
vertical respectivamente
-
7.1 1 Materiais utilizados para construir moldes para
injeção de termoplásticos
Moldes para injegão de termoplásticos são normalmente construídos em
aço. Em alguns casos. são empregados ligas de alumínio e outros metais como
partes específicas do molde. O projeto de um molde engloba a seleção dos
materiais que vão fazer parte de sua composição e a escolha vai depender do
tipo de peça a ser injetada e do polímero ou compósito destinados à peça final
e da durabilidade desejada para esse molde. Vários tipos de aço podem ser
avaliados durante a escolha. e deve-se levar em conta as características defini-
das pela função a ser exercida pelas partes durante o trabalho do molde. Além
disso, é preciso considerar também a questão do custo-benefício; da
trabalhabilidade e da funcionalidade.
Os aços que constituem o molde podem sofrer tratamentos superficiais,
TM
dependendo de sua função durante o processo de injeção. Os principais trata-
mentos são: 1) endurecimento (cementação, carbonetação, nitretação). Trata-
PDF Editor
mentos como têmpera, revenimento, entre outros, devem ser feitos antes da
usinagem para não afetar as dimensões desta após a usinagem. 2) tratamento
da superfície da cavidade (polimento, cromeação). As principais propriedades
avaliadas para o metal exercer adequadamente a função são: resistência à
abrasão, à corrosão, à tração, à pressão, ao revenimento para trabalho a quen-
te, tenacidade, fácil têmpera, dureza (a frio e a quente), indeformabilidade,

usinabilidade, facilidade de polimento, soldabilidade.
7.11.1 - Materiais empregados
Os principais metais empregados para confecção de moldes são:
Aços: diferentes tipos de aços são empregados para confeccionar as pla-
cas fixas e móveis, os pinos extratores, as placas de extração. A escolha recai
sempre no custo benefício, como facilidade de usinagem durabilidade, fácil
reparo, disponibilidade, resistência mecânica e ao desgaste, entre outros.
Aço inoxidável: em partes do molde em que a condutividade térmica
não é crítica, isto é, em região de canais quentes, anéis de pressão, luvas do
canal de injeção, pinos de ajuste, ou em regiões de alto desgaste por material
agressivo.
Ligas Cu/Be: partes do molde que exigem alta condutividade, como
canal de aquecimento, regiões de refrigeração, peças de difícil resfriamento
devido espessura ou tipo de polímero, são confeccionadas com a liga Cobre-
Berílio.
Ligas de Zn: moldes para baixa produção.
Ligas de Al: para testar moldes, moldes para sopro.
Em alguns casos, ao invés de metal, utiliza-se resina epóxi, principal-
mente para testar moldes ou em casos de baixíssimas produções.
-
Tipos de aços mais empregados entre os aços, podemos exemplificar
os mais empregados:
-
AIS1 H13 aço CrlMbPVd para trabalho a quente, conservando ótimas
propriedades mecânicas.
-
P20 aço Cr/Ni/Mb para usinagem de cavidades, soldabilidade e facili-
dade de polimento.
-
SAE1045 aço carbono, utilizado nas partes de porta molde, tem boa
usinabilidade e resistência mecânica, sendo um dos mais utilizados. O merca-
do oferece sistemas porta-moldes normalizados, completos, bastando TMfazer os
sistemas de cavidade, alimentação, refrigeração e extração.
-
PDF Editor
7.12 Aspectos básicos que devem ser considerados em
projetos de moldes
A seguir estão relacionados os principais pontos a serem analisados por
um projetista de molde ou um usuário de injetora, para que alguns problemas
possam ser mais facilmente resolvidos.
-
7.12.1 Empenamento
O empenarnento resulta das tensões residuais desiguais do moldado, sen-
do que o problema se acentua quando essas são altas o suficiente para defor-
mar ou distorcer a peça acima dos limites permissíveis. É um defeito que ocor-
re no moldado e é um dos maiores desafios no processo de injeção, exigindo
bons conhecimentos por parte do projetista do molde para eliminá-lo. É con-
seqüência de diversas ocorrências, podendo ser causado por contração dife-
rencial, isto é, se uma parte do moldado encolher mais do que uma outra.
Considere a Figura 7.41(a), onde duas peças mostram diferenças no encolhi-
mento. A peça arredondada poderá empenar por existir diferença no encolhi-
mento em diferentes regiões. Além disso, no retângulo, regiões mais orienta-
das encolhem mais que as menos orientadas.
Figura 7.41 - a ) peças com geo-

metria diferente se comportam
diferentemente durante enco-
lhimento; b) local do ponto de
injeção altera o encolhinzento e
o empenamento resultante
injeção no centro da peça. injeçáo na lateral
Se um retângulo tiver seu ponto de injeção localizado no centro, este

encolherá mais na sua diagonal causando empenamento da peça, como mos-
trado na Figura 7.41(b).
Polímeros cristalinos apresentam, além da influência do encolhimento
diferencial comum aos polímeros amorfos, uma diferença de cristalização. Se
o material cristaliza mais em uma região que em outra, ocorre encolhimento
diferencial e com isso aparece o empenamento. A cinética de ciistalização
varia em um mesmo corpo, caso o resfriamento não seja uniforme na peça.
Em peças que apresentam, ao mesmo tempo, partes finas e espessas, a troca de
calor entre essas partes será diferente, a não ser que se projete um canal de
TM
refrigeração estrategicamente localizado. O empenamento também ocorre se,
mesmo as peças tendo espessuras uniformes, o projeto dos canais de refrigera-
PDF Editor
ção for inadequado, causando resfriarnento antecipado em uma das partes do
moldado. Muitas vezes o desenho da peça não permite um resfriamento uni-
forme. É o caso de peças com determinadas reentrâncias, onde fica difícil
colocar fluido circulante naquela região. Com isso, o empenamento se torna
mais frequente.
Moldes para Injeção d e Termoplásticos 397
A Figura 7.42 mostra diversas causas do empenamento e as direções de

encurvamento, onde: (a) resfriamento diferencial, gera encolhimento também
diferencial, que por sua vez provoca empenamento. O encurvamento se dá na
direção da região menos resfriada, pois é onde encolhe por último, repuxando
a região a primeira região escolhida, que, no caso do exemplo, é a região de
baixo; (b) o mesmo ocorre com cantoneiras, onde o encolhimento diferencial,
proveniente de resfriamento diferencial, gera empenamento; (c) orientação
maior em um sentido do fluxo do que em outro, gera tensões localizadas, oca-
sionando empenamento; (d) encolhimento menor na região do ponto de inje-
ção devido ao maior empacotamento do que na região mais distante, final do
fluxo. Isso gera encolhimento diferencial, que gera tensões no sentido longitu-
dinal e resulta em empenamento da peça. O Empenamento aparece quando as
"tensões localizadas" do moldado são liberadas por qualquer energia externa,
tais como: temperatura elevada de um almoxarifado, de um caminhão de trans-
porte e durante o uso; uma pancada por queda; o aperto de um parafuso sobre
a peça e a ação de um produto químico.
sentido do emPenament0 linhas de resfriamento
Baixa troca
de calor na
parte superior
conformc? setas
)j -. -
- n- 7
-va, \
cavidade 1
2
dA
linhas de resfriamento
8
v
Alta troca de calor n
parte inferior menor encolhi
Empenamento
conforme ilustrad
,
:senada (a) (b)
Alto encc
Orientação molecular maior neste sentido
TM
PDF Editor
Figura 7.42 - Fatores que causam ernpenamento em peças injetadas, conforme descrito no
texto
7.12.2 - Linhas de solda

Linhas de solda são formadas quando os fluxos de duas frentes se en-
contram. Esse efeito é comum em moldes com múltiplos pontos de injeção, ou
onde o fluxo encontra obstáculos e é forçado a se dividir em dois, e depois
ocorre o reencontro das duas frentes. As linhas de solda podem gerar proprie-
dades mecânicas mais baixas nessa região, comparadas com o restante do
moldado devido ao encontro de duas frentes mais frias. Frentes de fluxos po-
dem estar sob temperaturas mais baixas que as do fluido localizado mais inter-
namente. As linhas de solda atuam como concentradores de tensão pelo fato
de não existir homogeneidade na estabilização molecular nessa região
interfacial. Essas linhas somente desaparecem se o polímero estiver com tem-
peratura elevada o suficiente no instante do reencontro das frentes de fluxo e
sob pressão adequada. A Figura 7.43 mostra a formação de uma linha de sol-
da. As frentes de fluxo, ao se encontrarem, mudam de direção gerando uma
região totalmente diferente, estruturalmente, em relação ao resto da peça. Na
linha de solda ocorrem enroscos incompletos na interface, congelamento de
moléculas altamente orientadas em diferentes direções, formação de superfí-
cies com marcas ou entalhes em forma de V.
frente de fluxo
linha de solda
Linha de emenda
Figura 7.43 - (a)Linl~ade solda e linha de emenda (obstrução deiztro do inolde, fonnador de
orifício); (b) liizlza de emenda calrsacln por- dois pontos de injeção
Se as linhas de solda, já devidamente definidas anteriormente, podem
ser eliminadas, elas também devem ser transferidas para posições onde irão
gerar menores prejuízos, otimizando-se para isso o posicionamento e controle
dos pontos de injeção. Uma vez tendo sido rninimizado o problema da linha
de solda através do projeto do molde deve-se controlar as variáveis para obter
soldas que não venham prejudicar a qualidade da peça. Assegurando-se tem-
peraturas adequadas para que as moléculas tenham interpenetraçãoTM e total en-
rosco na região do encontro dos fluxos e assegurando-se pressões, suficientes
para a eliminação de vazios nesta linha, obtém-se um produto onde a solda
PDF Editor
não é prejudicial. Para eliminar o ar aprisionado na linha de solda, muitas
vezes, somente é possível através de furos de escape.
Uma análise através de computador pode mostrar onde ocorrem as li-
nhas de solda para uma determinada posição dos pontos de injeção. Sabendo-
se das causas e conseqüências das linhas de solda, pode-se programar a posi-

ção em que estas prejudiquem menos o desempenho da peça.
7.12.3 - Linhas de emenda

São linhas muito semelhantes às de solda, diferenciando-se pelo fato de
que as frentes de fluxo ao invés de se encontrarem frontalmente caminham
juntas, paralelamente. Nesse caso, também a temperatura do fundido é o fator
que determina a qualidade dessa junção. Quanto mais quente a massa polimérica
no momento da junção, maior o movimento browniano das moléculas e o
número de enroscos nessa interface, resultando na isotropia da estruturação e
conseqüente resistência interfacial semelhante ao restante da peça. A Figura
7.43(b), mostra um esquema desse tipo de linha.
7.12.4 - Chupados
Chupados são identificados como defeitos em baixo relevo no moldado,
ocasionados pelo encolhimento excessivo em uma determinada área. Se a pres-
são de recalque for muito baixa, basta aumentá-la para eliminar o chupado. É
difícil eliminar essas marcas, aumentando-se progressivamente a pressão de
compensação, quando já se chegou a um determinado nível, visto que, quando
se trabalha com baixas pressões de compensação, pode até ocorrer diminuição
do chupado. Mas se as pressões estiverem abaixo de um mínimo, o chupado
ocorre e deve-se alterar, então, a pressão.
A parte mais quente de uma peça recém injetada em algum momento
atingirá a temperatura que as demais partes atingiram. Durante o processo de
encolhimento pode existir ou não reposição de massa. Ocorre chupado quan-
do a compensação não é adequada nessas regiões. Esse fenômeno é verificado
especialmente nas peças injetadas com polímeros cristalinos, que param de
fluir devido à cristalização, sendo a reposição ou compensação do encolhi-
mento interrompido, vindo, portanto, a faltar massa de polímero dentro do
molde.
O vazio (bolha) ocorre quando a camada congelada não cede às forças
de retração durante o encolhimento. Chupados e vazios são essencialmente
TM
problemas de projeto do molde. Deve-se evitar seções espessas, mas se elas
tiverem que estar presentes, deve-se evitar colocá-las longe do ponto de inje-
PDF Editor
ção. Pode-se, em alguns casos raros, resolver o problema aumentando-se a
pressão de recalque, mas isso implica em um aumento de tensões internas no
material como um todo.
É difícil resolver o problema de chupagem sem fazer com que o fluido
flua a altas velocidades nas seções finas do molde, caso essas seções antece-
dam a região sujeita à chupagem. Para manter o fluxo uniforme nessas seções
finas, deve-se ter em mente que baixas taxas de fluxo aumentam a troca de
calor, chegando, até mesmo, a parar o fluxo e altas taxas geram calor por
atrito. Normalmente, a solução final para o chupado está no projeto do molde,
que deve ter o local dos pontos e o número de pontos de injeção modificados,
bem como, se o projeto permitir, fazer nervuras com, aproximadamente, 60%
da espessura da menor parede da peça, para substituir paredes grossas.
7.12.5 - Pressão de empacotamento excessiva

Overpack, como também é conhecida, ocorre quando uma pressão mui-
to alta é aplicada sobre uma determinada região do moldado, enquanto que
nas demais partes do molde a pressão é adequada. Esse fator é um dos respon-
sáveis pelo empenamento. A principal causa da "pressão excessiva" é o
desbalanceamento do fluxo ao entrar na cavidade, ou nas múltiplas cavidades
do molde. Em um molde com cavidade única, podem existir regiões de maior
facilidade de penetração do fluido, e ocorre o preenchimento total dessa re-
gião submetendo-a a altas pressões (o empacotamento dessa área continua),
enquanto que a outra região é preenchida por último. Ocorre variação do volu-
me específico de uma região que sofreu "pressão excessiva" em relação à que
não sofreu.
As áreas que ficam sujeitas a essas pressões prolongadas de empacota-
mento estão submetidas a tensionamento excessivo e encolhimento diferen-
cial, ocorrendo um conjunto de efeitos. No momento que o molde está sendo
preenchido, forma-se a já comentada área de alta orientação vizinha à camada
congelada. Isso é inevitável. Durante o tempo em que está ocorrendo a "pres-
são excessiva", o polímero continua sendo empacotado, e, como o fluxo agora
é menor que o fluxo durante a fase de preenchimento desta parte, o resfriamento
ocorre antes que a outra parte do molde ainda em fase de preenchimento.
O resultado, portanto, é que partes diferentes do molde apresentam dife-
renças, tanto no grau de tensões internas, como no volume específico e no
grau de orientação, sendo que, em regiões fronteiriças, ocorre encolhimento
diferencial mais marcante.
TM
7.12.6 - Aprisionamento de ar
PDF Editor
Ocorre o aprisionamento de ar quando um molde contém, por exemplo,
finas paredes circundadas por arestas espessas, favorecendo o preenchimento
da peça por essa região e, posteriormente, pela região fina. A Figura 7.44
mostra uma seqüência do preenchimento de um molde onde é possível a for-
mação de bolhas (ar aprisionado), mostrando também como é possível evitar

esse aprisionamento através de um novo projeto.
4A corte A - A
Rebaixo leve ara Sem aprisionamento de ar

balancear A x o
Figura 7.44 - a) Aprisionamento de ar devido ao fluxo preferencial nas regiões mais espes-
sas; b) Projeto que corrige o aparecimento de ar aprisionado, rebaixanzento a partir do
ponto de injeção até o vértice do retângulo
7.12.7 - Variação da velocidade de injeção

Se a velocidade de injeção é diminuída, aumenta a troca de calor e com
isso a camada congelada se torna mais pronunciada em seções finas do molde.
Ocorre, então, que o efeito de troca de calor é maior do que o efeito da geração
de calor por atrito, resultando finalmente na parada do fluxo e no não preen-
chimento total dessa região. Esse problema pode ser resolvido diminuindo-se
a espessura da camada congelada por meio do aumento da velocidade de inje-
ção, elevação da temperatura do fundido ou da temperatura do molde.
-
7.12.8 Fluxo multidirecional
Ocorre quando o fundido preenche primeiramente uma das regiões da
cavidade, e para preencher o resto. o fluxo muda de direção, como mostra a
Figura 7.45. Isso pode causar a criação de orientações em diferentes direções,
gerando marcas de fluxo, tensões internas e empenamento. Esse comporta-
mento normalmente está presente durante o preenchimento de moldes cujas
TM
cavidades são assimétricas, sendo que os problemas gerados podem ser ame-
nizados através do controle das variáveis do processo ou do balanceamento da
PDF Editor
distribuição de diversos pontos de injeção.
overpack
ponto de injeGáo massa chega primeiro pai?e a ser preenchida

nesta aresta por ultimo
Figura 7.45 - Único ponto de injeçfio, o nzaterial clzega nos finnis da peça em tempos dife-
rentes. Isso causa tensões localizadas, encolhimento diferencial e enzpenamento
7.12.9 - Instabilidade do fluxo no preenchimento do molde

Em um molde de duas cavidades, por exemplo, com idênticas dimen-
sões (A e B), é possível ocorrer instabilidade de fluxo. Pode acontecer que em
um ciclo a cavidade A preencha antes do que a cavidade B e no ciclo seguinte
a cavidade B preencha anteriormente e, assim, sucessivamente. Ocorre, neste
caso, uma variação cíclica na temperatura do molde em tomo de um 1°C,
causando a preferência pelo fluxo em preencher antes aquele que está mais
quente. A cavidade preenchida antes em um ciclo, vai ficar mais tempo sob
resfriamento que a outra cavidade, invertendo assim a situação na próxima
etapa.
-
7.12.10 Determinação do número de pontos de injeção em
um molde
Consideremos uma caixa retangular como mostrada na Figura 7.46. Se
for projetado um único ponto de injeção nessa peça, como já ilustrado na Fi-
gura 7.45, pode ocorrer tanto uma alta pressão quanto um fluxo não balancea-
do, os quais resultarão em "pressão excessiva" na área central desta, além de
fluxo multidirecional. Para uma peça assim, recomenda-se o uso de múltiplos
pontos de injeção.
Figura 7.46 - Fluso linear obtido com múltiplos pontos de injeção: a ) quatro pontos de
injeção em unia das ar-esras;b) 4pontos de injeção no centro da peça; c) 8pontos de injeção
nas arestas; d ) um ponro de injeção em leque
Por outro lado, utilizando-se de um número muito alto de pontos de
injeção, resultará num fluxo muito complicado e prejudicial. Neste caso tam-
bém pode resultar em "pressão excessiva" no centro da peça, o que gera um
baixo encolhimento no centro em relação às bordas da caixa e aparecerão
TM on-
dulações. O número e posição de pontos de injeção devem ser cuidadosamen-
te avaliados, utilizando-se programas de computador para tanto. O molde da
PDF Editor
caixa em questão deve ser subdividido em submoldes de forma que se res-
guarde o formato básico deste. O princípio para se dividir o molde é baseado
no seguinte: 1) igual volume em cada submolde; 2) igual queda de pressão em
cada submolde; 3) posição de linhas de solda e emenda em áreas menos solici-
tadas quando em uso; 4) evitar retorno de fluxo. Durante o preenchimento do
molde, o fundido deve ter fluxo estável, linear, sem mudanças de direção.
As Figuras 7.46(a), (b), (c) e (d) mostram as possibilidades para se obter

tal efeito: em (a) o fluxo não é balanceado, mas gera fluxo linear. Esse tipo de
artifício é conhecido como canais de injeção artificialmente balanceados. Em
(b) mostra pontos de injeção centralizados. Para isso ser possível, o canal de
injeção deve ser aquecido ou o molde ser de três placas e com canais artifici-
almente balanceados. Em (c) colocam-se pontos de injeção nos dois lados do
retângulo com canais artificialmente balanceados. Não é comumente usado.
Neste caso, são necessários pontos de saída de ar no centro do molde. Em (d)
mostra-se um ponto de injeção em forma de leque. É muito usado para peças
muito finas, sendo que o ângulo do leque e sua espessura ao longo da borda
são devidamente calculados para gerar um fluxo linear e balanceado.
-
7.12.11 Posição ou localização dos pontos de injeção
O posicionamento dos pontos de injeção é de fundamental importância,
pois, com isso, se garante o preenchimento de todas as partes do molde ao
mesmo tempo e com a mesma pressão, bem como é gerado um fluxo uniforme
e balanceado. Pontos de injeção com dimensões muito grandes geram um flu-
xo não muito estável. No caso da Figura 7.47(a) a posição do ponto de injeção
não é boa, considerando que o fundido ficará sob "pressão excessiva", além de
ocorrer um fluxo que muda de direção devido ao encontro rápido do final do
fluxo em uma das direções, como ilustrado em (b). Devido à "pressão exces-
siva", a área afetada vai ter um encolhimento diferenciado e podem ocorrer
ondulações. Estes problemas podem ser minimizados fazendo-se pontos de
injeção centralizados. Em (c) a solução gera um outro problema, que é uma
linha de solda no final da peça. Por outro lado, dependendo das condições de
injeção, essa linha de solda pode ter propriedades que não venham a prejudi-
car o uso da peça.
(a) (b) (c)
I
\ Overpack Fluxo revertido TM
Linha de solda ap6s a obstrução
Figura 7.47 - Localização do ponto de injeção incorreta: (a) gera sobrepressão na região;
(b)gera reversão d e y u o que amplia o nível de tensões internas; (c)linha de solda longe do
PDF Editor
ponto de injeção
Dividindo-se o molde em submoldes, para se ter iguais pressões e volu-

me de material fluindo em cada ponto, e posicionando-se cada ponto no local
correto de cada submolde para o fluxo ser balanceado, consegue-se um mol-
dado mais perfeito, com um fluxo mais estável. O fundido sempre dá prefe-
rência para penetrar em posições que levam a uma maior queda de pressão,
isto é, em locais mais espessos ou mais quentes, deixando de preencher as

partes mais finas ou frias do molde no primeiro momento. A isso se dá o nome
de fluxo preferencial. O fluxo preferencial gera uma série de problemas, tais
como aprisionamento de ar, "pressão excessiva", fluxo mudando de direção,
entre outros.
Na Figura 7.48 a possibilidade (a) é um ponto de injeção na extremida-
de inferior. O material tem fluxo dividido no final, o que faz diminuir a velo-
cidade em ambas as ramificações da peça. O fluxo é balanceado, mas o cami-
nho a percorrer é longo, necessitando de pressões mais altas para preencher e
principalmente, pressurizar e recalcar. Em (b), o fluxo é não balanceado. No
entanto, é possível balancear artificialmente o fluxo, estreitando a passagem
do fluido, como mostra o esquema em corte. Em (c), é apresentada uma opção
com ponto de injeção centralizado na peça. Nesse caso, torna-se necessário ou
um molde de três placas ou injeção direta e o balanceamento do fluxo para
localizar o ponto corretamente também é necessário. Se isso for realizado, as
pressões para injetar a peça são baixas.
Figura 7.48 - Localisação do ponto de injeção: exemplo com três possibilidades

Projetar mais de um ponto de injeção para uma peça grande é uma tarefa
árdua, pois se deve considerar vários aspectos. As linhas de solda e o percurso
feito pelo material são importantes. No caso (a), da Figura 7.49, colocam-se 3
pontos de injeqão do lado que fica mais perto do orifício da tampa. Nesse caso,
ocorre formação de linhas de solda, mas que podem ser de boa qualidade,
dependendo apenas da temperatura e da pressão. Ocorre, no entanto,
sobrepressão ou "pressão excessiva" na região injetada pelo ponto de injeção
central e mudança de direqão do fluxo, e isso pode causar empenamento da
peça. Esses problemas podem ser minimizados fazendo-se balanceamento ar-
TM
tificial dos pontos de injeção, mas mesmo assim, ocorre fluxo que muda de
direção. Em (b) inverte-se a posição dos pontos de injeção, que agora estão do
lado oposto. A "pressão excessiva" é menor sobre a peça, bem como o fluido
PDF Editor
vai para uma região que afunila, acelerando o escoamento da massa. Esse
aumento de velocidade gera calor por atrito, mantendo o equilíbrio, preen-
chendo bem o molde e garantindo uma boa linha de solda. A linha de solda,
nesse caso, é bem estreita e, se tiver defeito, causarão maiores prejuízos mecâ-
nicos à peça em uso. O fluxo balanceado com pontos de injeção bem distribuí-
dos, gera pouco fluxo que muda de direção, mas ainda assim gera linhas de
solda com propriedades controláveis. Deve-se evitar preencher as partes mais
finas do molde em primeiro lugar. No caso (c) foi colocada uma ponte entre o
ponto de injeção do meio e o outro lado do orifício. A massa entra na cavida-
de, sai através da ponte e entra novamente na cavidade. É uma alternativa
ruim, se o controle do fluxo não for exato. Além disso, deve ser retirado o
canal que forma essa ponte e está preso no orifício, e quando esse for retirado,
mais marcas de pontos de injeção vão aparecer na peça. Ocorrem, também,
locais de linha de solda.
Figura 7.49 - Possibilidades de disposição de pontos de injeção em peça grande (tampa

com abertura)
No caso (d), ainda da Figura 7.49, com pontos de injeção balanceados,
parece ser uma alternativa boa, em princípio, mas os canais são muito longos,
gerando problemas com excesso de galhos, altas pressões para injetar, além de
resultar na ampliação do tamanho do molde para comportar os canais. Em (e),
com pontos de injeção na superfície da peça, obriga a ter molde de três placas.
É um dos casos mais adequados, pois se pode fazer injeção com canais quen-
tes. Gera uma peça com menor grau de defeitos. O custo do molde é maior. O
caso (f), onde o canal de injeção é colocado no centro da abertura ou orifício
da tampa, e distribuído para três pontos de injeção, é também bastante indica-
do, pois utilizam poucos galhos, sendo também necessárias apenas duas pla-
cas. As marcas dos pontos de injeção previstos para esse caso devem ser ana-
lisadas.
TM
Na Figura 7.50, que apresenta um exemplo de peça com detalhes ou
apêndices, local onde vai existir maior dificuldade de fluxo do polímero fun-
PDF Editor
dido, estão sendo apresentadas três possibilidades de localização de pontos de
injeção. Em (a), o polímero entra pelo lado mais espesso e flui para o final da
peça que possui menores dimensões. Observa-se que a massa dá preferência
para fluir para frente, não conseguindo preencher o primeiro apêndice, que é
muito estreito. Esse detalhe da peça somente é preenchido com altas pressões
de pressurização, e, após preencher o resto da peça. O polímero, ao iniciar a

entrada nesse apêndice, pára de fluir e inicia a solidificação. Se o tempo de
preenchimento for relativamente grande, a solidificação é plena e o polímero
não flui mais, mesmo sob altas pressões. Pode ser que esta massa que se soli-
dificou nessa posição seja empurrada para dentro como um bloco, parecido
com o movimento de uma rolha tampando uma garrafa. Nesse caso, as propri-
edades da peça naquele lugar serão indesejáveis. Colocando-se o ponto de
injeção como mostrado em (b), é a vez do apêndice localizado no centro da
peça não preencher. Além disso, o fluxo ocorre da parte mais fina para a mais
larga da peça, o que provoca diminuição da velocidade do fundido, acarretan-
do prejuízos já discutidos anteriormente.A solução implementada em (c), apesar
de dois pontos de injeção, permite o balanceamento do fluxo, que é feito atra-
vés de diferentes geometrias dos canais e da divisão do molde em volumes
que tenham a mesma queda de pressão dentro da cavidade. Os apêndices são
preenchidos normalmente.
Figura 7.50 - Pontos de injeção em peça com diversos detalhes. Os apêndices não são
completamente preenchidos nas condições (a) e (b), onde os pontos de injeção causam a
preferência de fluxo para outras regiões
7.12.12 - Projeto de canais em um molde de injeção

Muitas vezes, se julga que as dimensões dos canais de injeção não são
tão importantes, bastando apenas que eles exerçam o papel de garantir o fluxo
do fundido até a cavidade do molde. No entanto, essa forma de pensar não é
correta, pois o projeto desses canais é responsável pela qualidade de fluxo que
TM
ocorre dentro da cavidade, pela queda ou não da temperatura e, conseqüente-
mente, da viscosidade do fundido, pela queda de pressão ao longo de toda a
linha de preenchimento, além de terem efeito sobre a quantidade de material
PDF Editor
gasto e que deverá ser reciclado. A posição e o tamanho dos canais de injeção
são parâmetros usados para controlar o acima mencionado.
a) Controle do fluxo
O fluxo que ocorre nos "pontos de injeção" não pode ser facilmente
Moldes para Injeçáo de Termoplásticos 407
controlado. Uma pequena variação na pressão, como já mencionado anterior-

mente, gera uma maior troca de calor, afetando o fluxo de preenchimento do
molde.
Na Figura 7.51, em (a), observa-se o preenchimento diferenciado de
cada cavidade, devido à preferência de fluxo e a existência de menor pressão
perto do primeiro ponto de injeção. Em (b) mostra-se um ponto de injeção
mais aberto que os outros, gerando o preenchimento diferenciado das cavida-
des. Em (c) mostra-se o alargamento dos dois primeiros pontos de injeção.
0 8
(a) (b) (c)

Figura 7.51 - Baixo poder de controle sobre ojluxo nos pontos de injeção. Mesmo balance-
ando artificialmente os canais, basta que a temperatura do processo se altere um pouco
para o desbalanceamento deixar de funcionar; a ) entrada do polímero em pontos de igual
dimensão; b) diferentes dimensões dos pontos de injeção. O primeiro é bem largo; c) pre-
enchimento diferenciado
Por outro lado, os canais de injeção (alimentação e distribuição) têm seu
fluxo facilmente controlável, devido às suas características que os toma bem
mais largos e compridos que os pontos de injeção, são menos sensíveis ao
fluxo turbulento, tendo um fluxo totalmente desenvolvido e sua geometria é
de fácil fabricação. Os canais de injeção, além de controlarem o fluxo, podem
ser usados para gerarem calor por atrito quando da passagem do fundido por
essa região do molde. Muitas vezes aumentando-se a temperatura do fundido
através de mantas elétricas no barril, pode-se causar a degradação do polímero
devido ao longo período que esse material fica sob tal temperatura. Isso não
ocorre se o aquecimento for completado nos canais, pois, dessa forma, a mas-
sa fica pouco tempo sob altas temperaturas. A elevação da temperatura nesse
ponto também é importante porque o polímero já inicia aí a troca de calor
(caso os canais não foram aquecidos). Dimensões pequenas dos canais são
indicadas para ocorrer aumento de temperatura por atrito. Para isso, deve-se
trabalhar com pressões de preenchimento propriamente dito mais elevada
(altas velocidades de injeção). TM
Os materiais suscetíveis à degradação podem ser danificados se o
PDF Editor
cisalhamento nos canais for muito alto, o que gera elevação localizada da tem-
peratura, acelerando assim a queima deste. Uma outra importante vantagem
dos canais com dimensões reduzidas, é que se evita a volta do material (fluxo
para trás) enquanto o polímero está sendo resfriado, isso se, ao mesmo tempo,
a pressão de recalque for retirada ou diminuída. O fluxo para trás causa o
aumento de tensões internas na peça, por ocorrer orientação forçada em duas

direções. O ideal seria a situação em que o tempo de recalque fosse o mínimo
necessário para evitar chupado, evitando com isso tanto fluxo para dentro quanto
para fora durante o resfriamento. Seria impedida, assim, a maioria das tensões
internas. A cavidade do molde não pode ser modificada para se exercer con-
trole sobre a queda de pressão adequada e estratégica do fundido, mas isso
pode ser feito pelos canais, que podem ser construídos com a intenção de ge-
rarem queda controlada de pressão, com o intuito de gerar um fluxo condicio-
nado sob baixa pressão, evitando, assim, altas tensões dentro da cavidade.
Todavia deve existir um balanço entre tensões e a ocorrência de chupado.
b) Balanceamento de canais
Entre os problemas dimensionais mais importantes em projetos de mol-
des, destaca-se o balancearnento dos canais de alimentação e distribuição, como
visto anteriormente.
-
7.12.13 Considerações sobre projeto de peças
Projetar peças requer a conjunção de uma série de considerações a saber:
a) Maximização da funcionalidade: uma peça deve ser idealmente in-
jetada de uma só vez, sem precisar de montagens posteriores. Para isso, deta-
lhes e partes funcionais devem fazer parte da peça como um todo, evitando-se
os acessórios e tornando-a simples e funcional.
b) Minimização da quantidade de material usado: calcular o volume
de material suficiente para satisfazer a função.
c) Otimizar o tamanho de cada parte da peça.
d) Eliminar partes da peça sem funcionalidade.
e) Selecionar materiais: para escolher um material o projetista deve
investigar: c.1 - Temperatura de uso (devem ser conhecidas as temperaturas
de uso contínuo em trabalho da peça), temperatura de pico máximo e mínimo.
TM
As propriedades mecânicas e elétricas normalmente dependem das proprieda-
des térmicas; c.2 - Efeito das condições ambientais (substâncias sólidas, líqui-
das e gasosas em contato com o polímero podem agir de maneira degradante).
PDF Editor
Testes são necessários para garantir a aplicabilidade de um determinado mate-
rial; c.3 - Acabamentos necessários (devem ser consideradas operações pos-
teriores às quais a peça em consideração poderá vir a ser submetida); c.4 -
Custo, que é um fator que pode exercer fundamental papel sobre o projeto
como um todo. O custo por peso e sua relação com o volume de produção e o
ciclo de moldagem, bem como o benefício agregado, devem ser cuidadosa-
Moldes para Injeção de Terrnoplásticos 409
mente avaliados. O material certo, ou corretamente escolhido, é aquele que

exerce melhor a função exigida, a custos menores.
f) Espessura nominal da parede: espessura é um dos requisitos mais
importantes a ser considerado em um projeto. Ela determina o sucesso ou
fracasso do desempenho de um produto. Espessuras inadequadamente finas
levam ao colapso estrutural da peça, enquanto que paredes grossas tomam o
produto pesado, não atrativo e caro. Dependendo do tamanho de uma peça, a
espessura pode ter limitacões diferentes.
f. 1 - Faixas usuais de espessura de paredes são mostradas na Tabela 7.7.
A faixa usual da maioria das peças injetadas está entre 0,8 mrn a 4,8 mm,
sendo esta medida relacionada ao comprimento da peça, com múltiplas varia-
ções permissíveis, obviamente adaptando-se ao projeto como um todo. Rela-
cionar espessura de parede com propriedades de fluxo, além de propriedades
mecânicas, é uma prática comum para se estabelecer os limites de espessuras
das paredes, como mostra a Figura 7.52, onde um teste de fluidez em espiral
dá a idéia dessa propriedade.
As Tabelas 7.8 e 7.9 relacionam a espessura da parede da peça com as
seguintes variáveis de processo: 1) tempo de resfriamento, 2) eficiência das
linhas de resfriamento e tipo de material, 3) pressão de empacotamento e 4)
razão entre o percurso do polímero e a espessura.
Tabela 7.7 - Mostra valores de espessuras tl;aicas para vdrios materiais termopldsticos
Faixa típica de trabalho

Família de termol)lásticos
(mm)
ABS, Acrilonitrila-Butadieno-Estireno 1.0-3.5
Acetal 0,s -3.0
Acnlico 0,6 -4,O
Políinero de cristal líquido 0,8 - 3,O
Plástico reforçado com fibras longas 2,O - 25,O
Poli(Eter fenileno) modificado 1.0 - 3,5
Náilon 0,3 - 3,O
Polianlato 1.0 - 4,O
Policarbonato 1.0 -4,O
Poliéster 0.6 - 3.0 TM
Poliéster elastomérico 0.6 - 3.0
Polietileno 0.8 - 5.0
0,5 - 4.5
PDF Editor
Poli (sulfeto de fenileno)
Polipropileno 0,6 - 4.0
Poliestireno 0.9 - 4,O
Polisiilfona 0,5 - 4.0
Poliiiretano 0.8 - 20,O
PVC - Poli(c1oreto de vinila) 1 .O - 4.0
SAN. poli(estiren0-acrilonitrila) 0.9 - 4.0
TM
PDF Editor
Moldes para Injeção de Termoplásticos 41 1
Tabela 7.9 - Relaçüo entre pressão de pressurizaçáo, espessura da parede da peça e percur-
so do material ao longo da cavidade. Na tabela, os signijicados das letras e símbolos são:
5 = razão entre percurso ou comprimento de fluxo e espessura. Dependendo do polímero
que flui na cavidade, os valores mostrados na tabela devem ser multiplicados por um fator:
{PE, PP, PS} = 1, {ABS, SAN} = 1,3 a 1,4, {PA, SB} = 1,2 a 1,4, {PMMA, PPO} = 1,5 a 1,7,
{CAI 1,3 a 1,5, {PC, PCV} = 1,7 a 2. Os valores desta tabela são provenientes de testes em
máquinas em operação industrial
pressa0 de injeção #-.

Figura 7.52 - A espessura de uma peça depende de seu comprimento devido a limitações do
processo de injeçáo. 1) NLíilon 6.6; 2) PBT, cristal líquido reforçado com fibra de vidro; 3)
Poliacetal; 4) PBT reforçado com fibra de vidro. Teste desse tipo pode ser feito utilizando
um molde padrão com cavidade espiral onde se mede o comprimento do fluxo com a mudan-
ça de pressão de injeção. É uma forma de medir o índice de fluidez do polímero
f.2 - Alternativas para estruturação das paredes de peças moldadas: Em
casos onde solicitações altas sobre a peça são esperadas, algumas alternativas
de reforço dessas partes podem ser adotadas: 1) a utilização de contornos ou
nervuras aumenta a resistência à deflexão, sendo esta uma das alternativas
mais econômicas; 2) uso de material com maior resistência e módulo elástico;
3) aumento da espessura da parede, caso já não seja muito espessa.
g) Conicidade para fácil extração da peça. TM
h) Reforço estrutural: para se elevar a resistência mecânica do injetado
PDF Editor
toma-se necessário um aumento do módulo do material em si, ou das proprie-
dades estruturais de uma região determinada. O aumento do módulo, mudan-
do-se de polímeros ou reforçando com fibras de vidro, muitas vezes, não é a
solução adequada, principalmente quando se quer essa modificação em uma
região selecionada. Geralmente, aumentando-se a espessura da parede, torna-
se economicamente inviável.
h1 - Nervuras: uma das formas mais adotadas para solucionar o proble-

ma estrutural das peças é a projeção de nervuras. A Tabela 7.10 mostra o
efeito de nervuras sobre as propriedades do moldado, onde a resistência à
deflexão de uma peça com espessura grande é menor do que a de uma peça
com espessura menor, mas com nervura.
Tabela 7.10 - Efeito da newura sobre as propriedades do moldado
i) Cantos e contornos: cantos vivos em injetados não são recomenda-

dos por causarem diminuicão do fluxo durante a injeção, e redução das propri-
edades mecânicas naquele ponto. somado a isso, ainda ocorre aumento no
desgaste da ferramenta e tensões localizadas excessivas, entre outros. São re-
comendados cantos contendo curvatura cujo raio indicado está em tomo da
metade do valor da espessura das paredes. A Figura 7.53 mostra valores ideais
de raios de contornos para pecas injetadas, onde o fator de concentração de
tensões, K ,está relacionado com a razão do raio de curvatura/espessura nomi-
nal da parede da peça (rlt).
TM
Fator de
concentração
PDF Editor
de tensões,
k
Figura 7.53 - Fator de concentraçdo de

tensões K. Para encontrar a tensão ge-
rada pelo raio de curvatura, deve-se
- multiplicar o valor da tensão de
deflexão encontrado pelo fator K. A
5 razão r/t ideal é encontrada izo cotove-
Razão rlt 10 da curva
-
7.13 Conclusões sobre alguns aspectos da qualidade de
produtos injetados
-
7.13.1 A resposfa do maferia1
O processo de injeção pode ser analisado levando-se em conta três vari-
áveis fundamentais: a unidade de injeção (máquina), o molde e o polímero.
Vamos analisar aqui a resposta do material ao processo sofrido e os efeitos
desse processo sobre a qualidade do produto. Muitos aspectos do comporta-
mento do material foram discutidos nos capítulos anteriores, onde se abordou
os parâmetros físicos do processamento do polímero, entre eles, o aquecimen-
to do polímero por atrito e condução térmica, a viscosidade do fundido e fluxo
não-Newtoniano e a entalpia variável de calor durante o fluxo e resfriamento
do molde.
Vimos também como os polímeros orientam-se durante o processamento
e como isso afeta claramente a qualidade do produto.
Os principais parâmetros de controle do processo relacionados ao mate-
rial polimérico são as temperaturas do fundido e do molde, a pressão de inje-
ção e de recalque, a velocidade de injeção e os tempos das diversas etapas do
ciclo de injeção. Algumas dificuldades são evitadas primeiramente com o uso
de boas matérias-primas e projetos de ferramentas, e depois pelo controle dos
parâmetros.
Mas nem tudo se resolve através de ajustes de máquina. Em alguns ca-
sos a matéria-prima pode ser insubstituível, como comentado a seguir.
Se um molde for devidamente projetado para utilizar uma determinada
matéria-prima, digamos um LDPE cuidadosamente especificado, incluindo
IF, peso molecular médio e sua distribuição, tipos de aditivos, entre outras
particularidades, e o molde funcionar bem, esse mesmo molde pode não fun-
cionar caso o polímero seja alterado, digamos em apenas alguns detalhes de
TM
suas características, como por exemplo, a distribuição do peso molecular ou
um dos aditivos. Mesmo alterando os parâmetros de processo de injeção, pode-
PDF Editor
se não conseguir as mesmas propriedades que se obteria com o polímero origi-
nal. As variações mais significativas quando se altera o tipo de polímero estão
relacionadas com a geometria. Peças técnicas, que devem encaixar em diver-
sos lugares com perfeição, por exemplo, perdem essa propriedade quando se
altera alguma de suas características ligadas à matéria-prima, e para a qual o
molde foi projetado inicialmente.
7.13.2 - Aspectos do projeto do molde

Entre os diversos problemas que podem ser minirnizados por um bom
projeto, pode-se citar as linhas de solda, os rechupes e vazios (já discutidos
anteriormente), concentração de tensões nos cantos (que levam o produto à fa-
lha durante o uso) e a seleção do melhor material para o produto, entre outros.
Concentração de tensões: em peças com cantos vivos essa concentra-
ção de tensão pode resultar em falhas mecânicas do produto, pois muitas ve-
zes ocorre empenamento devido a essas tensões, especialmente, quando as
fibras de vidro fazem parte da composição. Nesse caso, somente a mudança
do projeto do molde pode vir a resolver esse problema, adotando-se medidas
como cantos arredondados, reforços especiais nas esquinas da peça e até mes-
mo injeção à gás.
Projeto do molde através de programas de computador: ferramentas
importantes e muito difundidas, os programas de computador para auxilio em
projetos de moldes possuem bancos de dados que contam com informações
reológicas, termodinâmicas e físicas dos polímeros e de diferentes materiais
utilizados na construção de moldes. Com eles pode-se simular o fluxo nos
canais e na cavidade; os pontos de injeção; as dimensões dos canais, bem
como se podem estudar as tensões internas; orientações moleculares;
empenamento; distribuição de pressões e temperaturas. Eles devem ser anali-
sados com cuidado, avaliando-se se o banco de dados utilizado é preciso e
específico. Projetar um molde exige uma equipe completa de profissionais,
desde técnicos em informática, técnicos especializados em polímeros, técni-
cos especializados em ferramentaria e mecânica e estilistas. Os resultados ob-
tidos por simulação ainda estão aquém do ideal, com uma margem de erro em
torno de 15%. Apesar dessa margem parecer grande, esses programas defini-
tivamente geram respostas rápidas, economizando tempo. Quando a experiên-
cia da equipe projetista for significativa, a margem de erro do projeto final
pode ser minimizada em muito.
Seleção do polímero: as propriedades e a escolha do melhor polímero
para um determinado uso devem ser analisadas técnica e economicamente.
TM
Não é fácil encontrar tabelas ou cartilhas que garantam o procedimento mais
adequado. Existe uma forte dependência da experiência individual, visto que
PDF Editor
muitos polímeros podem exercer igual função. Normalmente, a escolha final
vai depender do custo e da preferência do processador. O melhor caminho
para a seleção de um polímero é consultar bancos de dados e escolher o mate-
rial que mais se aproxima de todas as propriedades requeridas. Essa escolha
pode ser inicialmente processada e indicada pelo computador, com adequação
posterior pelos projetistas e demais responsáveis pelo projeto.
7.14 - Propriedades dos termoplásticos necessárias para

projetar moldes com auxílio da informática
Os materiais termoplásticos devem ser caracterizados da forma mais
ampla possível para que os programas de computador possam gerar projetos
confiáveis. Ainda que todos os dados que bem caracterizam um polímero não
sejam fornecidos ao computador, é possível elaborar excelentes projetos. Es-
ses dados podem ser obtidos das mais diversas fontes, sendo que a caracteriza-
ção específica de cada material é sempre desejável. Dados obtidos de livros,
folhetos ou catálogos normalmente fornecem valores médios. Dados oriundos
dessas fontes devem ser utilizados apenas em último caso, principalmente
quando se está trabalhando em projetos com materiais bem específicos. A
Tabela 7.11 ilustra alguns dados de interesse para injeção de alguns polímeros.
Bancos de dados que detalham os valores das propriedades dos polímeros
são utilizados juntamente com os programas. Os usuários de programas rece-
bem bancos de dados cujo conteúdo foi originado, na sua maioria, por forne-
cedores de matéria-prima. Portanto, como os métodos de obtenção desses da-
dos podem não ser padronizados, os mesmos devem ser manipulados com
muito cuidado.
-
7.14.1 Banco de dados
Eles servem para a análise de preenchimento do molde, do resfriamento,
do empacotamento e empenamento, bem como na análise por elementos finitos.
São fornecidos os dados genéricos e mínimos necessários para proceder a aná-
lises de simulação. Caso o usuário deseje propriedades que ampliem a
confiabilidade, deve solicitar ou produzir tais dados e introduzi-los no software.
-
7.14.2 Caracterização de plásticos para utilização dos
dados em bancos de dados
A simulação de projetos requer dados de propriedades de fluxo e propri-
edades térmicas, como a viscosidade, a densidade, a condutividade TM
térmica, a
temperatura de amolecimento Vicat, HDT, calor específico e temperatura de
PDF Editor
não fluxo.
Dados opcionais necessários para ampliar a confiabilidade da simulação
e completar análises, como empacotamento e empenamento são: pressão de
empacotamento; temperatura do molde; módulo volumétrico, coeficiente de
expansão térmica; curvas PvT; módulo elástico; módulo de cisalhamento
viscoelástico; constantes C, e C, da equação WLF; índice de fluidez.
7.14.3 - Dados mínimos requeridos para análise do

preenchimento e resfriamento
a) viscosidade: essa propriedade é obtida através de reômetro capilar ou
reômetro de conelplaca, em duas temperaturas no mínimo, para uma faixa de
taxa de cisalhamento entre 10 e 100 000 s-I. Correção de Bagley deve ser feita
se forem utilizados dois LíD diferentes (capilares com comprimento L e diâ-
metros D variável). Os dados de viscosidade devem ser ajustados para uma
das equações ou funções padrão do programa em uso (lei das potências, Carreau,
Ostwald, equações polinomiais, entre outras).
b) densidade do material no estado fundido pode ser obtida através dos
métodos ASTM-D-1505 ou DIN 53479. Nesse caso, a densidade vai ser gera-
da como um único valor a uma temperatura padronizada.
c) calor específico do material no estado fundido, é obtido através de
DSC ou DTA.
d) condutividade térmica do material no estado fundido. ASTM C177.
e) temperatura de amolecimento Vicat.
-
7.14.4 Dados mínimos requeridos para análise de
empenamento e encolhimento
Além dos dados acima (itens "a" até "e"), também são necessários para
se proceder às análises de empenamento e encolhimento:
f) coeficiente de expansão térmica: ASTM D696.
g) módulo de Young - (módulo de tensão) obtido em ensaio de tração a
23"C, ASTM D638 ou DIN 53457.
h) encolhimento esperado do moldado: dados para esse fim podem ser
obtidos dos fornecedores ou através do método DIN 53464.
-
7.14.5 Dados necessários para análise de empacotamento
e recalque
Para proceder à análise de empacotamento, deve-se ter todosTM
os dados
até o item " h e mais os que se seguem:
PDF Editor
i) curva PVT - substitui o valor único de densidade no estado fundido
por valores de PvT (curvas de variação de pressão, volume específico e tem-
peratura). Para materiais semicristalinos, curvas de PvT obtidas por resfriamento
são preferíveis. A taxa de pressão recomendada é de O a 200 MPa e em tempe-
ratura a partir de 23"C, até a temperatura no estado fundido do material, acres-
cido de 20°C. A partir dessas curvas, pode-se obter outros valores de interesse,
como o módulo volumétrico, B, ou módulo de pressão no estado fundido.
Esse valor pode ser derivado da curva PvT, como mostrado pela equação:
7.14.6 - Dados opcionais para aumentar a precisão da

análise
1) calor específico: para proceder à análise de empacotamento, é ne-
cessário substituir o valor único do calor específico no estado fundido por
uma tabela de valores para diversas temperaturas, e podem ser obtidos pelo
método de análise DSC (valores obtidos por resfriamento são preferíveis).
m) módulo de cisalhamento viscoelástico: quando um material tem
baixa temperatura de transição vítrea, a relaxação de tensões pode reduzir sig-
nificativamente as tensões residuais, sendo, portanto, de extrema utilidade o
módulo de cisalhamento viscoelástico. Um moderno DMA é adequado para
gerar o módulo de cisalhamento bem como para obter a equação de WLF, não
sendo recomendados pêndulos de torção para este fim.
Para o preenchimento completo do molde (as três fases de preenchimen-
to), são necessárias informações completas da variação da densidade com P e T,
portanto curvas de PvT são de maior utilidade que valores pontuais, de forma a
se proceder à análise até a ejeção da peça. Se a densidade for constante, a análise
do preenchimento do molde é interrompida quando este termina a fase de preen-
chimento propriamente dita e não continua através da análise de empacotamento
e resfriamento até a ejeção da peça. A análise do preenchimento é feita através
de cálculos por camadas de temperatura que variam da parede para o centro do
moldado. Se a análise de encolhimento e empenamento for desejável, é indis-
pensável que a análise do preenchimento chegue até a ejeção.
7.14.7 - Discussão dos dados

Embora já se tenha discutido anteriormente as propriedades TM dos
polímeros, faremos uma discussão necessária para o caso específico do uso e
forma de obtenção de algumas propriedades.
PDF Editor
Algumas propriedades exigidas por esses programas já são convencio-
nais e utilizadas para muitos fins, estando disponíveis, em diversas fontes,
para a maioria dos polímeros comerciais. As principais propriedades e a for-
ma de obtenção dos valores para os polímeros são comentadas a seguir:
a) Viscosidade: curvas de tensão ou taxa de cisalhamento versus a vis-

cosidade são fáceis de serem obtidas em reômetros. No capítulo 2 foram des-
critos métodos e apresentadas equações para cálculo dessa propriedade.
b) Calor específico:varia com a temperatura para a maioria dos polímeros
e pode ser obtido com precisão através de equipamento DSC ou DTA.
c) Coeficiente de expansão térmica (Beta): obtido através da diferença
da curva PvT.
d) Módulo elástico de tensão: é um valor simples de ser obtido através
de testes padronizados e facilmente encontrado em livros. Sempre se usa o
módulo de tensão, pois o módulo de flexão não é apropriado para cálculos de
empenamento-encolhimento de plásticos. O teste é normalmente feito à tem-
peratura ambiente (23OC), que é a temperatura na qual o empenamento requer
o módulo.
e) Módulo volumétrico ou de pressão - este valor pode ser obtido tam-
bém pela diferenciação da curva PvT em relação à pressão (P). O valor indica-
do é aquele medido na pressão atmosférica e na temperatura ambiente (23OC).
Quando a curva PvT não estiver disponível, o módulo volumétrico (B) pode
ser calculado a partir do módulo de Young (E), necessitando-se do valor da
razão de Poisson (V)Para os polímeros de uma forma geral, a razão de Poisson
está na faixa de 0,3 a 0,4. Portanto:
B = E/[3 (1 - V)] (7.10.2)
f ) Módulo de cisalhamento viscoelástico - pode ser obtido com o auxí-
lio de um moderno DMA.
h) Temperatura de transição vítrea To:obtida da melhor forma com
auxilio de um DMA. Outra forma é através das curvas de PvT onde ocorre a
mudança de inclinação da reta. Uma maneira bastante precisa, ainda, é a ob-
tenção de Tg através de um DSC.
i) Constantes de equação WLF (C, e C,) - através do DMA também
são obtidos os valores mais confiáveis de C, e C,. Quando nenhum dado está
TM
disponível, utiliza-se o valor tabelado e constante de C, e C,, como mostrado
nas equações (7.10.3) e (7.10.4):
PDF Editor
quando T, = Tg + 50 à C, = 8,86 e C2 = 101,6 (7.10.3)
quando T, = Tg à C, = 17,4 e C, = 51,6 (7.10.4)
sendo que as unidades acima são do Sistema Internacional (temperatura
absoluta).
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7.15 - Injeção a gás
7.15.1 - Introdução à injeção a gás

Aplicada industrialmente com relativo sucesso a partir dos anos 90 (no
Brasil em 1992), quando as primeiras peças injetadas a gás tiveram lugar em
indústrias eletroeletrônicas (nos televisores, por exemplo). A tecnologia, no
entanto, era conhecida desde os anos 70, mas sem grandes avanços. O proces-
so também recebe as denominacões "injeção assistida por gás" e "co-injeção
de gás e polímero termoplásticos". E consiste, resumidamente, em:
1) injeção do polímero fundido de forma parcial, sem empacotamento;
2) injeção posterior de gás;
3) pressão sobre o gás para compactação;
4) esfriamento do polímero;
5) ejeção da peca oca como mostrado na Figura 7.54.
Peça volumosa internamente e parte interna oca de forma parcial e irregular
Nz I \ OCO
Figura 7.54 - Esquema de uma peça injetada a gás. Ela possui uma parte oca, com vazio que
pode ser de 5 a 50% em i,olume
Durante o preenchimento do molde, suas paredes frias geram uma ca-
mada congelada de polímero, com isso, a viscosidade deste no miolo é menor
enquanto a massa nessa região flui mais do que nas bordas. O gás, ao deslocar
a parte mais mole da massa polimérica, ocupa a parte central, formando um
oco irregular. O resultado desse processo é a geração de peças sem rechupe
devido à existência de pressão igual em todos os pontos do molde durante a
fase de empacotamento (o gás não perde pressão com o comprimento onde
atua). Pelo fato do gás ser o responsável pelo empacotamento do polímero
enquanto este contrai devido o abaixamento de temperatura, não existe TM o en-
vio de mais massa para suprir esse encolhimento. Com isso, as peças saem
com baixíssimos níveis de tensões internas, sem empenamento e possuem gran-
PDF Editor
de brilho superficial.
Outras vantagens da injeção a gás são:
auxilia no preenchimento de regiões mais finas,
produz peças com baixo peso,
fácil estruturação das peças (inserindo no projeto nervuras ocas que
não provocam rechupe ou marcas da presença das nervuras),
tempo de resfiiamento mais curto,

grande flexibilidade no projeto de peças técnicas,
paredes finas em peças de aparência volumosa,
redução no custo do processo (baixas pressões).
7.15.2 - Ciclo da injeção a gás

Durante a injeção a gás, ocorrem duas fases distintas: injeção do polímero
fundido seguido da injeção do gás (isto gera relativa complexidade na regulagem
do sistema). Tanto o projeto como as regulagens da máquina devem ser feitos
com ajuda de programas (simuladores). Uma vez estabelecidos os parâmetros
do processo através dessa simulação, tem-se garantia de 85 - 90% de precisão
do processarnento. O ajuste final é feito em operação, pois depende de
especificidades da injetora entre outras variações não simuladas.
A) Fase um: injeção do fundido, que é idêntica à injeção convencional,
onde o polímero é empurrado pelo pistão da injetora a uma velocidade deter-
minada. O molde pode ser totalmente preenchido (mas não pressurizado) ou
parcialmente preenchido.
B) Fase dois: injeção do gás, feita imediatamente após o término da
injeção do fundido. Essa etapa é mais difícil de controlar exigindo cálculos de:
1. Formação de camada congelada até o momento do início da injeção
do gás,
2. Regiões da massa polimérica que flui em função da pressão do gás,
3. Massa de polímero as ser injetado na primeira fase (espessura de
parede desejada),
4. Velocidade da frente de fluxo nos diferentes pontos (varia a espes-
sura da camada),
5. Injeção do gás controlada, tanto por " Q (vazão do gás), quanto por
"P" (pressão do gás na injeção),
6. Localização dos canais (frios ou quentes) e pontos de injeção.
TM
O que não precisa ser calculado:
1. Temperatura do gás: este valor atinge o mesmo valor da massa fun-
PDF Editor
dida. O gás não é trocador de calor,
2. Distribuição da pressão do gás dentro da cavidade: a pressão do gás
é sempre constante em toda a cavidade.
O que deve ser bem dominado em injeção a gás:
1. O exato momento da injeção do gás,
2. Localização da entrado do gás,

3. Controle do fluxo do gás,
4. Influência do gás nas condições de moldagem,
5. Canais, pontos de injeção,
6. Propriedades dos materiais.
O momento da injeção do gás pode ser controlado de diversas maneiras:
1. Pela posição da rosca (quando a rosca atinge uma posição predeter-
minada, o gás é injetado).
2. Pelo tempo no ciclo (ao atingir um tempo estipulado de injeção de
polímero, o gás é acionado). O tempo entre o fim da injeção do
polímero e o início da injeção do gás deve estar próximo de zero.
No instante da injeção do gás (início), a pressão do gás deve ser maior
que a da injeção do polímero. Isto significa que a injeção do gás não inicia
exatamente no momento em que é acionado, mas após atingir uma pressão
capaz de empurrar o polímero. O reinício do fluxo do polímero mole no miolo
da espessura não inicia no mesmo instante em que o gás começa a fluir. A
existência dessa diferença de tempo causa modificações de resfriamento com
variacões na distribuição da camada que forma o oco.
A localizacão da entrada do gás no molde pode ser feita em diversas
posições, como mostra a Fisura 7.55:
1. a mesma em que é injetado o plástico (pelo canal de injeção ou até
mesmo pelo bico da injetora).
2. lateralmente (aos canais de alimentação ou à cavidade).
3. diretamente no local em que se deseja formar a parte oca da peça,
como, por exemplo, em uma nervura ou conjunto de nervuras. O
orifício deixado pela entrada do gás deve ser menor que 1 mm.
TM
PDF Editor
InjeçFto do gás
I A Corte A - A ampliado.
Formaçãodeocoapenas
(i em local espesso e
desejado
/:..-/ Injeção do polímero

; :
Figura 7.55 - Injeção a gás: o polímero é injetado no molde em (a)ou (c) e a seguir o gás é
injetado. O local da injeção do gás pode ser (b)pelo bico da injetora ou (d)pelos canais de
alimentação, dentro do molde. Em geral, a injeçiio do gás éfeita em local espec@co para
formar espaços ocos apenas em regiões de interesse e mais espessas, como ilustrado em ( e )
7.15.3 - Mais considerações sobre a injegão do gás no molde

O gás pode ser injetado em qualquer parte do molde, podendo gerar
ocos de infinitos tamanhos em qualquer parte da peça. Algumas peças chegam
a ter menos que 10% de partes ou parte injetadas a gás. Deve-se injetar o gás,
de preferência, na parte onde o polímero vai esfriar por último. Para isso, é
necessário projetar o ponto de injeção do polímero, de forma correta.
Existem duas formas de controlar a entrada do gás, como já menciona-
do: através do controle da pressão do gás e por meio do controle da vazão ou
volume do fluxo de gás. Usa-se um ou outro e, às vezes, a combinação de
ambos. O controle através da vazão é mais importante do que por meio da
pressão. O controle da vazão faz variar a pressão do gás, sendo essa pressão a
responsável por empurrar o polímero com maior ou menor velocidade TM em
momentos e posições escolhidos. Para evitar a queda da pressão do gás, as
dimensões dos orifícios por onde ele passa, até atingir a cavidade, devem ser
PDF Editor
bem definidas.
O gás (nitrogênio, que é inerte e barato) normalmente provém de cilin-
dros, podendo ser total ou parcialmente recuperável (reciclável).
Quando ocorre contaminação do gás pelo polímero, deve acontecer a

reciclagem acompanhada de tratamento para não poluir o meio ambiente. Exis-
tem relações diretas entre "pressão do gás", ou "velocidade do gás", com o
polímero fundido e sua viscosidade; com a geometria do molde (região locali-
zada); e com as outras variáveis do processo tal como a temperatura local,
que, por sua vez, é afetada pelas paredes do molde. O controle do gás afeta
todas as condições da moldagem e conseqüentemente a qualidade do produto.
A pressão do gás, como mostrado na Figura 7.56, pode ser aplicada para
controlar a fase de preenchimento e recalque (isto se o molde não for total-
mente preenchido pelo polímero), e a fase de recalque apenas, quando o gás é
aplicado no final do preenchimento total com polímero (primeira fase), fazen-
do apenas o papel de compactação do mesmo (segunda fase), gerando uma
parte oca menor que no caso anterior. Este segundo procedimento é muito
usado para peças com nervuras' sendo o gás injetado nas posições de maior
interesse, que pode ser a nervura unicamente ou um reforço específico. Dentro
do molde, portanto, o gás gera pressão uniforme em toda a extensão da cavi-
dade oca, reduzindo a pressão máxima na entrada que seria utilizada se a inje-
ção fosse do tipo convencional, pois o polímero fundido transmite mal a pres-
são ao longo do comprimento da peça, necessitando altas pressões na entrada
para que, no final do percurso do fluxo, tenha uma pressão mínima razoável
para empacotar aquela região. Com isso, o gás, como meio de empacotar a
massa na cavidade, gera maior uniformidade da densidade, uniformidade da
orientação molecular, diminui em muito as tensões localizadas, ocorrendo a
redução do grau de encolhimento, e, como resultado, tem-se um menor nível
de empenamento.
Injeção convencional
Figura 7.56 - Curva P
ue para i,zjeção con-
Pressão
vencional: I ) ideal -
2b: ponto de injeção
pequeno ou muito preenche e ernpacota
com P constante; 2 )
TM
amoifo - tem viscosida-
de alta, necessita alta P
I empacotarnent% i tempo (s) ! de preenchimento, mas
PDF Editor
I
m
preenchimentoI rekfriamento d
*fejeçad: baixa P de recalque
(evita over-pack), em
i 2a) injeção normal do
tipo amorj60 e em 26) resfriamento prematuro; 3) semicristalino - viscosidade muito baixa
no início da faixa de trabalhabilidade, baixa P preenchimento, mas devido a estreita faixa
de trabalho, pode cristalizar, necessita alta P de empacotamento para enviar o mdximo de
massa antes do congelamento para compensar contração
As Figuras 7.57 e 7.58 ilustram a variação da pressão, tanto na injeção

convencional, como na injeção a gás, no tempo e no comprimento da cavidade
ou comprimento do fluxo, respectivamente. Na Figura 7.58, as pressões são
medidas em tempos específicos ao longo da cavidade, onde
'i-emp representa o tempo de início de empacotamento; tGemp , O tempo

final de empacotamento e tfmpre , O tempo ao fim do preenchimento. Em (a) a
pressão ao longo da cavidade não apenas varia durante o preenchimento, mas
também durante o empacotamento (pressurização e recalque), com isso se al-
tera a densidade, a qualidade do produto final, gera tensões e resulta no
empenamento. Em (b) ocorrem pressões mais baixas ao longo do comprimen-
to como um todo e verificam-se menores diferenças de pressão nesse compri-
mento. A pressão inicial de empacotamento é menor que a final para evitar
ruptura da frente ainda fundida do polímero que escoa.
Injeção a gás
P
..........................
(a) Tempo (s) (b) Tempo (s)
Fig~~ra 7.57 - Comparação entre curvas P x t para processo de iiyeção coizvencional (a) e
a gás (b).As curvas traço-ponto ( I ) representam a pressão exercida pelo paraf.so sobre o
material; as curvas contínuas (2) representam a presslío na cavidade do molde lida por um
transdutor de pressão no local; a curva pontilhada (3) em (0) representa a pressão do gás
que é igual em qualquer ponto do molde durante a fase de cornpactação
injeção convencional injeção a gás
TM
I
o=ncia
................................................................
percorrida pelo fluxo 4 ..........................................................................
distância percorrida pelo fluxo
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ponto de extremo ponto de extremo
injeção (a) da peça injeção (b) da peça
Figum 7.58 - Coinparação entre injeção convencional ( a ) e a gás (h), observando-se a

pressão x distfincia ao longo do comprime~ztodo fl~ixo.No caso da injeção a gás, as pres-
sões norinalrnente são menores e variam menos, tanto no tempo durante a aplicação do
enzpacotnmento, quanto ao longo do comnprimelzto da peça
7.15.4 - Influência dos parâmetros de processamento na

moldagem assistida a gás
A injeção a gás depende de diversos parâmetros de processo para gerar
diferenças no produto final. Pode-se citar algumas dessas variáveis:
1- Temperatura do fundido: ao variar a temperatura da massa polimérica
que entra no molde, igualmente se modificará a sua viscosidade. Quando a
massa está mais quente, fica mais fácil ser arrastada pelo gás, bem como reduz
a camada congelada, gerando uma região oca maior. Também aumenta a chance
do gás perfurar a camada de polímero que resiste ao fluxo (quando isso ocorre,
o gás perde sua função).
2- Temperatura do molde: quanto maior a temperatura do molde, me-
lhor o acabamento superficial do produto final. Por outro lado, uma tempera-
tura do molde alta pode gerar aparecimento de rechupe no produto, porém isso
não ocorre em todos os casos.
3- Tempo entrefim da injeção do polimero e início da injeção do gás:
é a terceira variável importante e deve ser um intervalo de tempo muito con-
sistente para não provocar variações nas propriedades do produto final.
4- Tempo de preenchimento do polímero: afeta a temperatura do fun-
dido e, ao mesmo tempo, atinge a pronta ação do gás. Quanto menor esse
tempo, mais troca de calor com o molde, menor geração de calor por atrito,
maior ocorrência de formação de camada congelada, e a massa como um todo
resfria mais.
5- Geometria: como na injeção convencional, existe uma interdepen-
dência entre todas as variáveis e a geometria, tanto da cavidade, como dos
canais de injeção, do bico injetor e do ponto de injeção.
-
7.15.5 Considerações sobre projeto de moldes na injeção a gás
O gás empurra o polímero fundido na direção de menor resistência: o
polímero deve encontrar espaço vazio em sua frente para fluir. Se existirem
vários locais a serem preenchidos, aquele que oferecer menor resistência será
favorecido. TM
1- A quantidade de polímero afeta mais no comprimento da parte oca
formada, do que na espessura da parede da parte oca.
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2- Deve-se saber qual o objetivo principal do uso da injeção a gás. Se
for para diminuir peso, são indicadas paredes finas, gerando-se assim grandes
espaços ocos. Se for para reduzir encolhimento, rechupe, tensões, deve-se uti-
lizar pressões as menores possíveis e com produtos de paredes grossas e com
finos canais ocos.
TM
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Sílvio Manrich

Praça Maua, 01 - Bairro Mauá

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

1. Polímeros - Reologia 2. Polímeros e

Obra selecionada - convênio Artliber-ABPol

Em especial, agradeço a contribuição de meu amigo

Capítulo 1 .Introdução à estrutura e propriedades dos polímeros ...

1.5.2 .Orientação molecular e as propriedades dos polímeros ............

Capítulo 2 .Introdução a reologia .........................................................

2.4 .Fluxo isotérmico em canais ...............................................................

Capítulo 3 . Extrusão: processo de homogeneização e plastifica-

Capítulo 4 .Matrizes ...............................................................................177

4.2 .Principais fundamentos .....................................................................177

Capítulo 5 .Exemplo de extrusão de um produto fabricado com polí-

5.4.1 .Tipos de orientação ................................................................... 243

Capítulo 6 .Injeção de termoplásticos ...........................................277

6.11 .Estruturação molecular do polímero durante a moldagem por inje-

Capítulo 7 .Moldes para injeção de termoplásticos ............................ 359

7.5.1 .Dimensionamento de pontos de injeção .................................... 378

.11 .Materiais utilizados para construir moldes para injeção de termo-

experiência acadêmica e industrial, inicia o livro dissertando com desenvoltu-

portantes em processamento e os transferi parcialmente para esse livro. Mas

A polimerização dos polímeros pode ser efetuada por diversas técnicas

a) n(CH2 = CH2) =, - (CH2 - CH2), -

As policondensações são acompanhadas pela formação de subprodutos

1.2 - Peso molecular

Figura 1.2 - Distribuição de PM de polímeros: se o polímero for polidisperso, a ordem de

Substâncias puras e simples, como a água, por exemplo, possuem peso

para uma amostra f

O peso molecular, portanto, é uma das características do polímero que

Polímeros Faixa de Pesos Moleculares Médios

A importância de se conhecer a estrutura dos polímeros está no fato de

ser do tipo: em bloco, alternado, randômico e enxertado, enquanto que os

Copolímero randômico - $-B-B-A-B-A-A-B

7.2.1 - Cálculo do peso molecular médio de polímeros

= pondera1 médio (1-2.3)

Onde, na última equação, "a" é uma constante que depende da tempera-

.2- Distribuição do peso molecular

O grau de polimerização é definido como sendo "o quanto uma cadeia

A Figura 1.4 representa diversos tipos de distribuições de pesos

1.2.2.1 - Efeito do peso molecular e da distribuição do peso

Para a determinação de Mn são utilizados os métodos:

Nome Nome Símbolo e Equação

Viscosidade Razão de q, = -"l~ t l t ,

~(fl,)O log[q]= log K + a log(M,)

Um método relativo que determina vários tipos de pesos moleculares é o

Entrada de polímero mais solvente Particulas porosas

Colunas especificas Saída da solução onde o polímero

culas que se dobram sobre si mesmas e se empilham sobre outras moléculas

Regularidade das Flexibilidade das

Figura 1.8 - Inter-relação entre diversas variáveis na cristalização

(*) Tatiticidade: posicionamento espacial de grupos laterais de cadeias poliméricas em rela-

3 -Aleatória, em sistemas amorfos fundidos:

1.3.1 - Morfologia de polímeros cristalinos

pretação do arranjo desses cristais foi a de "micelas franjadas", com cadeias

Posteriormente, verificou-se que as cadeias moleculares se dobram so-

( IV V \I V V \I1) Figura 1.1I - Representação do sistema cristalino

A estrutura cristalina dos polímeros depende de aspectos como a confi-

Figura 1.13 - Esferulito: arran-

O tamanho e porcentagem de cristalitos dentro de um esferulito, bem

de cristalização tão alta que sempre ocorre cristalização, mesmo que o

Tempo de relaxação: A restrição dos movimentos das cadeias da fase

Volume especflco e coeficiente de expansão térmica: A cristalinidade

Figura 1.14 - Coeficiente de