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Titulo:
Método Marshall para diseño de mezclas. (Elaboración de
pastillas Marshall) XD
ANTECEDENTES
El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue formulado por
Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de Mississippi. El
cuerpo de ingenieros de Estados Unidos, a través de una extensiva investigación y estudios de
correlación, mejoró y adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo
un criterio de diseño de mezclas.
La selección de una curva granulométrica para el diseño de una mezcla asfáltica cerrada o densa,
está en función de dos parámetros: el tamaño máximo nominal del agregado y el de las líneas de
control (superior e inferior), Las líneas de control son puntos de paso obligado para la curva
granulométrica. La siguiente tabla presenta los tamaños máximos nominales más utilizados, así
como sus líneas de control de acuerdo con la ASTM D3515.
OBJETIVOS
Ocho moldes metálicos para compactación, con diámetro interior de 101.6 mm y altura de
ochenta y siete punto tres (87.3) mm, con sus respectivas extensiones y base de sustento.
Máquina prueba Marshall.
Baño de agua o tanque de saturación.
Horno con temperatura controlable hasta 200 grados centígrados.
Parrilla
Termómetro con cubierta de metal para registrar temperaturas de 10 a 200 °C.
Termómetro para el baño de agua que registre temperaturas de 20 a 70 °C.
Equipo de uso general como charolas rectangulares, charolas redondas, cucharas de
albañil, cucharones, espátulas, pinzas para vasos, guantes de hule y guantes de asbesto.
Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el molde de
compactación.
Lata de asfalto.
Aproximadamente 10 kg de material pétreo.
La preparación de las mezclas de prueba para fines de diseño, se llevó acabo con la cantidad
necesaria de material pétreo para que el espécimen tuviera una altura aproximada de 63.5 mm;
por lo que se separaron 1,100 gr. de material pétreo para cada espécimen.
Así también, los moldes Marshall fueron calentados en el horno y en el baño de agua a la
temperatura de compactación (90°) por un tiempo de 30 a 60 minutos.
Cuando los materiales alcanzaron las temperaturas deseadas, se preparó el agregado para recibir
el cemento asfaltico. En este punto se fueron agregando diferentes porcentajes de asfalto; por lo
que se realizaron dos especímenes con 4%, 5%, 6% y 7%.
Se mezcló el material pétreo con el asfalto hasta que todas las partículas estaban cubiertas por
asfalto.
Una vez realizado esto para los ocho especímenes, se separaron del molde que contiene el
espécimen, la placa de base y su collarín y se dejó enfriar dicho espécimen en el molde el tiempo
necesario para que al ser sustraído no sufra deformaciones.
RECOMENDACIONES
Pongan otras