TECNOLOGÍAS COMERCIALES PARA LA PRODUCCIÓN DEL FENOL.

1. PHENOL – KELLOGG BROWN & ROOT LLC

INTRODUCCIÓN
La tecnología de fenol de KBR, reúne más de 50 años de mejoras continuas en los procesos
innovadores. La tecnología de fenol KBR es el proceso líder de fenol, con licencia para
producir más de la mitad de la capacidad fenólica del mundo.
Las ventajas del proceso son: Alto rendimiento, productos de alta pureza, baja inversión de
capital, baja energía de requerimiento, el control ambiental eficiente y la operación segura.
DIAGRAMA DE FLUJO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Oxidación: El calor se genera en los reactores oxidantes debido a la naturaleza exotérmica
de la reacción de oxidación.
La porción de este calor se elimina por evaporación de agua y líquido orgánico
(principalmente cumeno) durante la saturación del aire a medida que se eleva a través del
líquido. El balance del calor se elimina por circulación del contenido del reactor a través de
enfriadores externos.
La corriente de aire gastado de los oxidantes contiene cumeno que debe eliminarse por
razones económicas y motivos ambientales. En la sección de tratamiento de aire gastado,
el cumeno se recupera por condensación, y los restantes compuestos orgánicos volátiles
(COV) en el aire gastado se incineran con el fin de cumplir con estrictas normas
ambientales.
El rendimiento en oxidación es principalmente una función de la temperatura, la
concentración de CHP y el número de etapas de oxidación. En el proceso KBR, las
temperaturas de oxidación están entre 90 y 98 ° C, la concentración máxima de CHP
normalmente se mantiene a menos del 25 por ciento, y el número de oxidación las etapas
son tres o cuatro dependiendo de la capacidad de la planta. Esto proporciona una
optimización económica.
Diseño, con rendimientos de oxidación de entre el 95 y el 96 por ciento de los teóricos. Los
rendimientos más altos pueden ser pero no se consideran económicamente óptimos.

Concentración de cumeno: El efluente del oxidante típicamente contiene alrededor de 22

a 28% en peso de CHP, y el resto no reacciona con cumeno y una pequeña porción de
subproductos de oxidación. Se quita el cumeno del efluente del oxidante por destilación al
vacío debido a la inestabilidad de CHP a altas temperaturas. Cumeno recuperado es
reciclado al área de oxidación. El oxidado concentrado, que contiene 80 a 85 por ciento de
CHP, se alimenta a escote.
Reacción de escisión: El fenol y la acetona se forman por la descomposición de CHP
catalizada por ácido. Este paso se lleva a cabo en un sistema de escisión de dos etapas
donde las condiciones de operación se establecen para maximizar los rendimientos de
fenol, acetona y AMS y minimizar la formación de subproductos. Una selectividad de fenol
de la CHP superior al 99 por ciento se logra en el sistema de escisión avanzada KBR.
Reacción de escisión y neutralización: La solución de CHP concentrada de la sección
de separación de cumeno se alimenta al primer corte del reactor. El reciclaje de acetona se
utiliza para controlar la temperatura de reacción, así como para minimizar la formación de
subproductos indeseables. Además, el alcohol dimetilbencílico (DMBA), un subproducto de
la oxidación, se deshidrata a AMS.
El producto neto del reactor se bombea al reactor de la segunda etapa para completar la
reacción de CHP y peróxido de dicumil (DCP). El producto de escisión se enfría antes de
entrar en la sección de neutralización.
Neutralización: El efluente de escisión contiene el ácido sulfúrico utilizado como
catalizador para la reacción de escisión más ácido fórmico y ácidos acéticos formados por
reacciones de escisión secundarias. Para evitar problemas de corrosión en el equipo de
aguas abajo, los ácidos deben ser extraídos y neutralizados. Esto se hace en dos vasos los
ácidos se extraen de la fase orgánica en una fase acuosa y luego se neutralizan con sodio.
Fraccionamiento de acetona: Después de la escisión y la neutralización, los compuestos
orgánicos mixtos se fraccionan y se purifican. La acetona sistema de fraccionamiento sirve
para el propósito de (1) separación bruta de acetona e hidrocarburos de fenol y compuestos
pesados en el producto neutralizador y (2) purificación del producto de acetona.
El tren de fraccionamiento de acetona consta de dos columnas: la columna de acetona
bruta y la Columna de producto de acetona.
En la columna de acetona cruda, la neutralización, el producto se fracciona en una corriente
superior que consta de acetona, agua, cumeno, AMS y otros materiales ligeros y un flujo
de fondos que consiste en fenol y componentes más pesados. El vapor destilado se envía
a la columna de productos de acetona para la purificación de la acetona.

Fraccionamiento de acetona y AMS fraccionación/hidrogeno: La columna de producto

de acetona funciona al vacío y produce acetona de especificación por eliminando los
extremos ligeros y separando el agua y los hidrocarburos.
Fraccionamiento de fenol y eliminación de residuos pesados: La sección de
fraccionamiento de fenol se alimenta con los fondos de la columna de acetona en bruto.
Esta corriente se compone principalmente de fenol, acetofenona y compuestos orgánicos
pesados como cumil fenol, dímeros AMS, y alquitranes. El propósito de la sección de
fraccionamiento de fenol es aislar y purificar el producto de fenol y recuperar orgánicos
útiles para reciclar. Esto se logra en un tren de fraccionamiento de tres columnas que
incluye la columna de fenol en bruto, la columna de eliminación de hidrocarburos y la
columna de acabado de fenol.

Fraccionamiento del fenol.: En la columna de fenol crudo, la mayor parte del fenol se
recupera por encima de la cabeza junto con prácticamente todos los orgánicos más ligeros.
La corriente de fondo de la columna de fenol en bruto se alimenta a la eliminación de los
pesados.
Columna, donde el fenol se recupera en la corriente de cabeza y se recicla. La corriente de
extremos pesados es apto para quemar en la caldera de vapor. El destilado líquido de la
columna de fenol crudo se alimenta a la columna de eliminación de hidrocarburos (HRC).
Esta columna separa hidrocarburos del fenol usando agua como agente azeotrópico en la
sección superior. El fenol se deshidrata en la sección inferior de la columna del lecho de
resina de purificación de fenol mejora la pureza de fenol al convertir las impurezas
carbonílicas contenido en el fenol en bruto a materiales pesados que pueden eliminarse
fácilmente por destilación en el fenol.
La purga del destilado (que contiene cualquier agua residual) se devuelve al HRC. El flujo
de fondos es reciclado a la columna de fenol crudo. El producto fenol final contiene menos
de 30 ppm de orgánico impurezas columna de acabado. La purificación final del producto
de fenol tiene lugar en la columna de acabado de fenol.
Fraccionamiento, hidrogenación y purificación AMS: Uno de los principales
subproductos del proceso de fenol / acetona es el α-metilestireno (AMS), que es formado
por la deshidratación del alcohol dimetilbencílico (DMBA), un subproducto de oxidación en
la escisión. En esta sección, se eliminan trazas de fenol de la AMS bruta, que luego se
fracciona e hidrogenado a cumeno para reciclar a oxidación. La hidrogenación puede ser
realizada sobre catalizadores de metales nobles, níquel o cobre, generalmente en un
sistema de reactor de lecho fijo.
Alternativamente, el AMS se puede recuperar como un subproducto de la planta de fenol,
en cuyo caso la destilación está diseñada para producir AMS de alta pureza, generalmente
del 99.5 por ciento.
Desfenolación: La sección de desfenolación prepara el agua del efluente para el
tratamiento biológico y recupera el fenol de corrientes de agua por razones económicas de
proceso. El fenol se elimina de las aguas residuales mediante una columna de extracción
solvente multietapa. El fenol se extrae primero de la fase acuosa en la orgánica solvente.
La fase acuosa se envía fuera del sitio para el tratamiento biológico. El solvente rico en
fenol se regenera con cáustico.
Sistema de ventilación y depurador de alivio de emergencia: El sistema de ventilación
está diseñado para recoger corrientes de vapor para la recuperación de fenol, acetona e
hidrocarburos y garantizar que la planta cumple con las normativas medioambientales
mediante la primera condensación de estos materiales del vapor. A continuación, se dirigen
los vapores no condensables que quedan en el sistema de ventilación al incinerador de aire
gastado. El sistema de fregado de ventilación tiene la capacidad de enfriamiento y frenado.
Alivio de vapores de las zonas de fraccionamiento.
MATERIA PRIMA
Cumeno es el nombre utilizado comúnmente para el isopropilbenceno, un compuesto
químico clasificado entre los hidrocarburos aromáticos. Se encuentra en el petróleo y en
algunos de sus productos derivados, como algunos combustibles. Se utiliza en la síntesis
de algunos detergentes y, principalmente, en la fabricación de fenol y acetona mediante la
obtención previa de hidroperóxido de cumeno.
Propiedades físicas y químicas:
El cumeno es un líquido, aromático penetrante, incoloro e inflamable. Su temperatura de
inflamación es de 44 °C en copa cerrada y 25 °C en copa abierta; su temperatura de
autoignición es de 424 °C; y cuando su concentración en presencia de oxígeno está entre
0,88% y 6,5%.
Presión de vapor: 8 mmHg (a 20 °C)
Densidad relativa: 0,86 g/cm³ (a 15 °C)
Densidad relativa de los vapores: 4,1 (aire=1)
Es soluble en alcohol, éter, benceno y acetona. Es insoluble en agua.
QUÍMICA DEL PROCESO
De manera general, el cumeno se convierte en fenol y acetona mediante oxidación con el
aire. La química general para la unidad es:
Y el mecanismo de la reacción seria:
El cumeno y el aire se mezclan en el reactor de oxidación. La reacción principal en el reactor
de oxidación es la formación de hidroperóxido de cumeno (CHP) por la reacción de cumeno
y oxígeno.

Se producen reacciones adicionales de competencia, formando alcohol dimetil bencílico

(DMBA) y una pequeña cantidad de acetofenona (AP).

La función de la reacción principal es descomponer el hidroperóxido de cumeno (CHP) en

productos como son el fenol y acetona. Esta es una reacción exotérmica extremadamente
rápida.

Mientras que el producto no deseado DMBA vuelve al cumeno mediante hidrogenación de

α-metilestireno, esta reacción se lleva a cabo en el mismo reactor de la reacción principal.
En esta reacción, AMS se combina directamente con la cantidad estequiométrica de
hidrógeno molecular para formar cumeno, que se recicla a la oxidación.
Al haber pequeñas cantidades de acetofenona, no se lleva un proceso de transformación
para recuperar cumeno de este subproducto.
ASPECTOS TÉCNICOS
-Temperatura y presión: La temperatura de reacción es una temperatura moderada que
trabaja en la sección de oxidación a temperaturas de 90-98 °C y presiones de 1-2 atm, y en
la sección de descomposición a temperaturas más bajas alrededor de 75-85°C y presiones
ligeramente menores a las atmosféricas, esto debido a la naturaleza de reacción que se
presentan en las distintas secciones, tipo de catalizador y diferente tipo de reactores.
Las reacciones son altamente exotérmicas y se debe tener un control de la temperatura
para evitar reacciones secundarias y de descomposición, mucho más en la sección de
oxidación donde se trabaja con aire y pueden ocurrir reacciones de combustión.
PUREZA DEL PRODUCTO.
Los productos obtenidos son el fenol y acetona, en donde obtenemos una pureza de fenol
de 99.99% y una pureza de acetona de 99.75%, como se puede observar en las siguientes
tablas además de otras especificación de los productos.
Especificación del producto fenol:
Especificaciones del producto acetona:

RENDIMIENTO.
El proceso de fenol KBR es altamente eficiente: 1.308 kg de cumeno consumido por
kilogramo de fenol producido, con hidrogenación total del subproducto AMS. La tabla de
rendimiento resume la unidad
Consumos de materias primas y los productos correspondientes de la planta de fenol:

CONSUMO ENERGÉTICO.
Las utilidades típicas requeridas para una planta de fenol KBR se resumen en la tabla
siguiente:

PLANTAS DE PRODUCCIÓN
La tecnología de fenol KBR ha sido autorizada a 26 productores, y la tecnología está bien
probada comercialmente, en más de 300.000 toneladas métricas para operaciones de un
solo tren. En los últimos cinco años, KBR recibió cuatro plantas de fenol de base incluyendo
dos en China, una en Corea, y una en Arabia Saudita. Más del 50% de la capacidad de
fenol con licencia del mundo se produce a través del proceso KBR.
CARACTERÍSTICAS AMBIENTALES.
KBR ha desarrollado tecnologías de control de última generación para minimizar o eliminar
lanzamientos y emisiones al medio ambiente.
Descripción de las fuentes de residuos y los sistemas de control utilizados.
Emisiones gaseosas: KBR emplea un sistema de gestión de ventilación centralizada que
incluye encabezados de recolección y segregación, Enfriadores, una fregadora, y otros
equipos. Este sistema alcanza eficiencias de recuperación muy altas mientras minimizando
la inversión de capital. El sistema recopila y trata la corriente de aire gastada del cumeno
oxidante, así como flujos de ventilación de proceso en las áreas de oxidación y
concentración de cumeno. Los respiraderos de proceso se enfrían y se refrigeran para
eliminar y recuperar hidrocarburos valiosos de manera efectiva Antes de dirigir al
incinerador de aire gastado. Para cumplir con las regulaciones ambientales actuales de EE.
UU. Para nuevas plantas, se emplea un incinerador de aire gastado destruir las trazas de
compuestos orgánicos volátiles (COV) que permanecen en el aire gastado y Otros procesos
de ventilación tras el enfriamiento por sobrecarga y separación de condensados.
Residuos líquidos orgánicos: Se produce una pequeña cantidad de residuos orgánicos
en las áreas de fraccionamiento de AMS y fraccionamiento de fenol del proceso. Estas
corrientes están compuestas de aceites ligeros y pesados separados del proceso y
Normalmente se mezclan y se usan como combustible para la generación de vapor.
Efluente de aguas residuales: las corrientes de efluentes acuosos de la planta de fenol se
dividen en dos categorías: proceso Efluentes y escorrentía de aguas pluviales acolchadas.
Estos efluentes se pueden descargar al tratamiento externo de las instalaciones. Las
corrientes de aguas residuales de proceso que contienen fenol se recolectan y se dirigen a
la desfenolación en las instalaciones, donde el pH se ajusta y el contenido de fenol se
reduce sustancialmente antes de la descarga a las instalaciones de biotratamiento.
El sistema para la eliminación de fenol de las corrientes de residuos del proceso acuoso se
utiliza un método de extracción por solvente conocido como desfenolación que reduce el
fenol contenido de estas aguas residuales sustancialmente para permitir un tratamiento
biológico eficiente de los residuos cáusticos solía.
CATALIZADORES.
En la sección de oxidación usamos un catalizador zeolitico y en la sección de
descomposición un catalizador acido como el ácido sulfúrico, la composición detallada de
estos catalizadores no es conocimiento general, debido a los derechos de la licencia. Pero
estos catalizadores son los más eficientes ya que nos otorgan mayor rendimiento,
selectividad y producen el fenol con menor grado de impurezas en el mundo.
-ECONOMÍA OPERATIVA
Los avances en la tecnología de fenol de KBR han mejorado la economía operativa general
para la producción de fenol / acetona significativamente. Una perspectiva histórica sobre
estas mejoras tecnológicas se muestra en la Figura, que muestra el cambio en los
parámetros seleccionados de la primera Planta de fenol diseñada por KBR desde principios
de la década de 1950 hasta nuestros días. El rendimiento global del proceso y se ha
mejorado la pureza del producto al tiempo que se reducen los requisitos de energía y las
emisiones de la planta mientras que es difícil comparar directamente los costos de 1952
con los costos de 2004, la reducción en el número de equipos los artículos en un 40 por
ciento implican también una reducción en el costo de capital.

Los desafíos para el diseñador de plantas de fenol han sido reducir el costo total de
producción de fenol (tanto costos variables como costos fijos) al tiempo que mejora la
seguridad, operatividad y producto (fenol y acetona) pureza y reducción de emisiones al
medio ambiente. Programa en curso de KBR para
La mejora de la tecnología ha reducido, por ejemplo, el costo de producción de fenol en
casi un 15 por ciento, (Equivalente a $ 85 / tonelada métrica) en los últimos 10 años, como
se muestra en la siguiente figura:
2. PHENOL – LUMMUS TECHNOLOGY
INTRODUCCIÓN
Tecnología tecnológica para la producción de fenol de cumeno. Esta tecnología incorpora
muchas décadas de experiencia operativa por Versalis y la experiencia en diseño de
Lummus Technology, así como Características tecnológicas probadas y superiores. Juntos,
Aseguran la fiabilidad y el excelente rendimiento de La planta de fenol.
El proceso Versalis / Lummus Technology produce el fenol de la más alta calidad (99,99%
en peso), adecuado para Producción de policarbonato y resina. También puede coproducir
alta calidad, acetona de grado farmacéutico, contiene menos de 50 ppm de metanol.
El proceso utiliza tecnología avanzada para la Oxidación en aire de cumeno seguido de
ácido catalizado, descomposición en fenol y acetona, este estado de la tecnología de última
generación minimiza los subproductos pesados, maximiza la formación y conversión, lo que
mejora el rendimiento general al tiempo que proporciona una operación suave, fiable, y
segura.
El proceso presenta características flexibles, Sistemas integrados de tratamiento de aguas
residuales y gases de ventilación permitiendo que la planta se ajuste a las normas
ambientales locales regulaciones.
El proceso de Versalis / Lummus Technology utiliza el últimos sistemas de control y funciona
sin problemas, en alto rendimientos y bajo costo, con flexibilidad y efecto mínimo en el
medio ambiente, la integración máxima de calor es proporcionado para minimizar la entrada
de energía.
DIAGRAMA DE BLOQUES

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El fenol y la acetona se producen a partir de cumeno en dos pasos: oxidación en fase líquida
de cumeno a cumeno hidroperóxido (CHP), seguido de ácido catalizado descomposición
(escisión) de CHP a fenol y acetona. Fenol, acetona, cumeno no convertido, y Los
subproductos se destilan luego en una serie de destilación. Torres para recuperar fenol de
alta pureza y acetona. Productos y para recuperar cumeno para reciclar.
El cumeno fresco y reciclado se alimenta a una serie de oxidantes donde el cumeno entra
en contacto con el aire y se convierte en CHP. El oxidado se concentra en múltiples etapas.
Sistema de decapado cumeno. Flujos de CHP concentrados directamente a la unidad de
escisión donde se descompone bajo condiciones precisamente controladas que están
optimizadas para permitir la descomposición de CHP sin producir subproductos pesados.
El efluente de escisión se neutraliza antes de ser enviado a La primera columna del
fraccionamiento acetona / fenol. Sección para separar acetona, cumeno y subproductos
ligeros. De fenol y más pesado. El destilado va A una segunda columna para producir
acetona. Los fondos de esta columna: una mezcla de principalmente cumeno y subproducto
alfa-metilestireno (AMS) formado durante escisión, se envía al sistema de recuperación de
AMS donde El AMS se hidrogena a cumeno y el resultante. La corriente de cumeno se
recicla de nuevo a la oxidación.
Los fondos de la primera columna de fraccionamiento que contiene fenol, algo de cumeno
y AMS, y todos Los subproductos pesados se fraccionan al vacío. Para producir un destilado
de fenol crudo, que además se somete a destilación extractiva y al decapado. Hacer fenol
producto. Los fondos de destilación de fenol. Contiene todos los subproductos pesados,
acetofenona, y algo de fenol y puede ser utilizado como combustible.
Se recogen todos los respiraderos que contienen acetona y fenol enfriado. El fenol
recuperado y la acetona son reciclados. En el proceso, minimizando así las pérdidas
mientras que en el al mismo tiempo reduciendo las emisiones al aire. Después del
tratamiento, El gas de ventilación se puede descargar directamente a la atmósfera. Todos
los residuos acuosos y drenajes se recogen en forma cerrada. Sistemas y luego tratados
por extracción para eliminar. El fenol, que se recicla al proceso. La resultante Las aguas
residuales son de una calidad suficientemente alta para ser enviadas. Directamente a una
unidad de bio-oxidación fuera del sitio para la final Tratamiento antes del alta.
MATERIA PRIMA.
Cumeno es el nombre utilizado comúnmente para el isopropilbenceno, un compuesto
químico clasificado entre los hidrocarburos aromáticos. Se encuentra en el petróleo y en
algunos de sus productos derivados, como algunos combustibles. Se utiliza en la síntesis
de algunos detergentes y, principalmente, en la fabricación de fenol y acetona mediante la
obtención previa de hidroperóxido de cumeno.
ASPECTOS TÉCNICOS.
El conocimiento y experiencia de Versalis en la tecnología de producción de fenol proviene
de experiencia en fabricación y pruebas constantes de laboratorio y planta piloto. Un gran
y conocimientos actualizados provienen de pruebas continuas de laboratorio y planta piloto
en reactores y la sección de destilación para ser aplicada en plantas industriales de fenol.
Las características principales de la tecnología versalis / lummus phenol son:
• Reactores de oxidación de presión media-baja intrínsecamente seguros patentados
(diseñados para mejorar la selectividad a CHP y para minimizar el volumen del reactor).
• Los reactores de escisión patentados con una muy baja retención de CHP (diseñados
para garantizar una baja selectividad a las impurezas).
• Alta pureza de fenol y acetona, adecuada para el bisfenol A - grado de policarbonato
aplicaciones.
• Muy bajo consumo de materia prima sin craqueo de alquitrán.
• Muy baja retención de CHP en la sección de concentración.
• Destilación extractiva innovadora de fenol con muy bajo consumo de vapor.
• Experiencia operativa de un productor de fenol de más de 40 años.
• Opción de diseño comprobado disponible para AMS por producto: hidrogenar AMS de
nuevo a Cumene o refine AMS en venta
• Diseño mecánico, Este hecho ha permitido desarrollar un sonido único y bueno.
Soluciones de ingeniería para equipos críticos, que garantizan los mejores resultados en
Condiciones de fiabilidad mecánica y prestaciones del proceso.
CONDICIONES DE OPERACIÓN
El diseño del proceso es flexible y capaz de enfrentar diferentes condiciones y restricciones.
Cualquier proyecto se evalúa individualmente para ofrecer la mejor solución, adaptado a
necesidades de los clientes. El análisis térmico y flujo dinámico (CFD) se aplica
ampliamente al diseño de equipos clave como los reactores, sus componentes internos y
los intercambiadores de calor más grandes.
ASPECTOS AMBIENTALES
El proceso produce residuos líquidos como agua de proceso con compuestos orgánicos y
sales. (ISBL pre-tratada para ser enviada a un bio-tratamiento OSBL estándar) y pesada
orgánicos que pueden enviarse a una central eléctrica o a un incinerador como combustible.
Las emisiones de la planta provienen principalmente de la sección de oxidación de cumeno
como aire de escape. (Un tratamiento de recuperación de carbono activado de compuestos
orgánicos permite la descarga controlada. a la atmósfera); Las emisiones menores
provienen de las bombas de vacío y la planta puede ser provisto de una red de recuperación
de ventilación, para ventilación continua y no continua, conectado a una cámara de
combustión para reducir todas las emisiones de la planta a un valor insignificante cantidad.
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
Calidad del producto fenol Acetona Calidad del AMS calidad del producto
producto
Pureza (base seca) 99,99% Pureza AMS 99.5% en peso
en peso. Pureza 99.8% en peso. min.
Impurezas totales de GC * <10 Color, Pt-Co 5 max. Aplicación: Co-monómero
wppm para ABS, estireno y
Rango de destilación (@ 760
Color, APHA 5 max. mmHg) 0.5 ° C plásticos de policarbonato
Punto de congelación 40.85 ° Aldehídos <50 wppm
C mín.
Benceno <10 wppm
 Carbonilos, como óxido de No volátiles 5 wppm
mesitilo <10 wppm
Agua 0.2% en peso
* Excluyendo cresoles
Tiempo de permanganato 3
hrs min.
Acetona de grado
farmacéutico que contiene
menos de 50 ppm
Se puede producir metanol si
es necesario

REACCIONES DE SÍNTESIS

CATALIZADORES

 Cumeno (con catalizador patentado basado en zeolita PBE-1)

Fenol, Acetona, Alfametilestireno

 Ammoximación (Con catalizador patentado basado en silicalita de titanio TS-1)

PLANTAS INSTALADAS

 La planta de Versalis Mantova opera actualmente a una capacidad de 300 kt / a.

 La planta de Porto Torres se ha renovado de 100 a 180 kt / a en 2000.

 En 1995, se renovó una planta de fenol en Alemania Oriental de 60 a 160 kt / a.

 Lummus Technology tiene un contrato con Formosa Chemicals and Fiber

Corporation (FCFC) para la licencia y el diseño de ingeniería de una planta de base
de cumeno y fenol que se construirá en Ningbo, China. Este es un premio del cuarto
trimestre de 2010.

 La planta, que se espera que comience a funcionar en 2013, utilizará las tecnologías
Polimeri Europa / Lummus cumene y phenol de Lummus Technology para producir
450,000 tpy de cumene y 300,000 tp de phenol.
VENTAJAS

Características del proceso Beneficios del proceso

Combina el bajo costo y la seguridad de

la oxidación húmeda.
Con el alto rendimiento de oxidación
Tecnología avanzada de oxidación
seca.
Mejora. Selectividad y minimiza el
volumen del reactor.
Consumo de aire minimizado y opción
Reduce el consumo de energía eléctrica
de turbo expansión

Tecnología avanzada de escisión que

incorpora el Brinda selectividad y seguridad
el último control de procesos y sistemas superiores
automatizados de apagado
. Conserva y reutiliza el calor,
Sistemas de intercambio de calor.
disminuyendo el consumo de energía.
Tratamiento de gases de salida y
Bajo impacto ambiental.
tratamiento de aguas residuales

Fenol de mayor pureza con bajo

contenido de carbonilo y
alto índice de decoloración del ácido
sulfúrico Productos de la más alta calidad
• La acetona tiene una larga duración
Tiempo de permanganato y bajo
contenido en agua y benceno.
3. PHENOL – UOP LLC, A HONEYWELL COMPANY
DIAGRAMA DE FLUJO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Aplicación: El proceso de fenol UOP produce fenol y acetona de alta calidad mediante la
peroxidación en fase líquida del cumeno. Descripción: Pasos clave del proceso: Oxidación
y concentración (1): el cumeno se oxida a hidroperóxido de cumeno (CHP). También se
forma una pequeña cantidad de dimetilfenilcarbinol (DMPC), pero la oxidación a baja
presión y baja temperatura produce una selectividad muy alta de CHP. Luego se concentra
el CHP y el cumeno sin reaccionar se recicla nuevamente a la sección de oxidación.
Descomposición y neutralización (2): la CHP se descompone en fenol y acetona,
acompañada por la deshidratación de DMPC a alfametilestireno (AMS), catalizada por ácido
mineral. Este diseño único logra una selectividad muy alta para fenol, acetona y AMS sin
usar reciclar acetona. El catalizador descompuesto se neutraliza. Purificación de fenol y
acetona (3): el fenol y la acetona se separan y se purifican. Una pequeña cantidad de
subproducto es rechazada como residuo pesado. Hidrogenación de AMS o refinación de
AMS (4): AMS se hidrogena de nuevo a cumeno y se recicla a oxidación, o AMS se refina
para la venta. La peroxidación de cumeno es la ruta preferida al fenol, ya que representa
más del 90% de la producción mundial. El proceso UOP Phenol presenta un bajo consumo
de materia prima (1.31 wt cumene / wt phenol). Las altas calidades de producto de fenol y
acetona se logran mediante una combinación de minimización de la formación de
impurezas y técnicas de purificación eficientes. El diseño optimizado da como resultado un
bajo costo de inversión, junto con un bajo consumo de servicios públicos y químicos para
un bajo costo variable de producción. No se recicla la acetona en la sección de
descomposición y la neutralización simplificada hace que el proceso de Phenol– UOP LLC,
A Honeywell Company sea más fácil de operar.
MATERIAS PRIMAS
CUMENO. - Es el nombre utilizado comúnmente para el isopropil benceno, un compuesto
químico clasificado entre los hidrocarburos aromáticos. Se encuentra en el petróleo y
algunos de sus productos derivados, como algunos combustibles. Se utiliza en la
fabricación de fenol y acetona mediante la obtención previa de hidroperóxido de cumeno.
El cumeno es un líquido, aromático penetrante, incoloro e inflamable. Su temperatura de
inflamación es de 44ºC en copa cerrada y 25ºC en copa abierta; su temperatura de auto
ignición es de 424ºC; y cuando su concentración en presencia de oxigeno esta entre 0.88%
y 6,5%.
Tiene una presión de vapor de 8mmHg a 20ºC, una densidad relativa de 0.86 gr/cm3 a 15ºC,
densidad relativa de los vapores de cumeno es de 4,2(aire=1), es soluble en alcohol éter,
benceno y acetona e insoluble en agua.
ASPECTOS TÉCNICOS
Produce fenol de la más alta calidad con los requisitos más bajos de materia prima y utilidad
El fenol se convierte principalmente en plásticos u otros materiales relacionados. La
condensación de fenol con acetona produce bisfenol-A, un bloque de construcción clave
para los plásticos de policarbonato. La condensación con formaldehído produce resinas
fenólicas, que se utilizan para fabricar tableros laminados duraderos y adhesivos
industriales. La hidrogenación del fenol hace que la ciclohexanona, un intermedio de nailon.
El proceso UOP Phenol produce fenol y coproducto de acetona de la más alta calidad con
los requisitos más bajos de materias primas y servicios públicos y la menor inversión de
capital. La oxidación del cumeno a baja presión y baja temperatura ofrece un alto
rendimiento y una mayor seguridad, así como una alta selectividad del producto, lo que da
como resultado un consumo de alimentación de cumeno muy bajo. La calidad de los
productos de fenol y acetona cumple con las especificaciones de alimentación más estrictas
requeridas para las aplicaciones de bisfenol-A / policarbonato (fenol) y alimentos /
farmacéuticos (acetona).
La integración del proceso UOP Fenol con el proceso UOP Q-Max ™ a menudo resulta en
una reducción adicional del costo de los servicios públicos.
CONDICIONES DE P Y T OPERACIÓN
El cumeno y el aire al estar en el reactor la reacción opera entre 185 y 260 ºF a la presión
de una atm.
En la reacción de hidroperóxido de cumeno el ácido sulfúrico es agregado casi a las mismas
condiciones q en el anterior reactor q es de 180º F.
ASPECTOS AMBIENTALES
SUELO.- El Fenol se puede liberar en el suelo durante su proceso de manufactura,
almacenamiento, transporte, cuando ocurren derrames y cuando se lixivia desde rellenos
dedicados a la deposición de residuos tóxicos. El Fenol se remueve del suelo por lixiviación
con agua, y por degradación tanto biótica como abiótica. La proporción de Fenol que se
degrada por acción biológica está determinada por muchos factores, tales como la
concentración, el clima, la temperatura y la presencia de otros compuestos. La degradación
biológica sucede en condiciones aeróbicas y anaeróbicas; en el primer caso, el principal
producto es dióxido de carbono (CO2), mientras que en el segundo caso no solo se produce
dióxido de carbono sino también Metano (CH4) en cantidad considerable. El tiempo de vida
media del Fenol bajo degradación biológica en condiciones aeróbicas es de entre varias
horas a varios días. Bajo degradación biológica anaeróbica, el Fenol tiene un tiempo de
vida mayor. Si la velocidad de remoción de Fenol es baja, puede haber acumulación de
Fenol con subsiguiente inhibición de las poblaciones microbianas.
AIRE. - El Fenol se libera a la atmósfera durante su manufactura, principalmente desde los
tanques de almacenamiento y Uso / Generación Refinación de solventes de ceras y aceites
lubricantes; síntesis de aditivos para la gasolina y fluidos lubricantes e intermedios. Síntesis
de precursores en la fabricación de poliéster; producción de poliéster resistente a la
corrosión, y polioles de poliéster. Síntesis de agentes de actividad superficial, precursores
de detergentes, y explosivos. Manufactura de agentes desinfectantes y productos de uso
doméstico e industrial. Síntesis de cresoles y xilenoles.
Otras fuentes mayores de liberación de Fenol en la atmósfera son quemas residenciales de
madera y gases de combustión de los automóviles. La volatilización del Fenol desde suelos
y aguas es muy lenta, y no se espera que se trate de fuentes significativas de Fenol
atmosférico. El Fenol también se encuentra en el humo del cigarrillo y en plásticos. Luego
de pequeñas emisiones de Fenol, éste no permanece en el aire por mucho tiempo
(generalmente la mitad es removido del aire en menos de un día). La mayor parte del Fenol
en la atmósfera es degradado por reacciones fotoquímicas. Una parte menor desaparece
del aire por deposición húmeda (lluvia). El Fenol puede reaccionar en aire con radicales
Hidroxilo y nitrato, sufriendo reacciones fotoquímicas para formar dihidroxi-Bencenos,
nitroFenoles, y productos del rompimiento de anillos. El tiempo de vida media del Fenol en
aire, bajo condiciones de reacción fotoquímica es de 4 a 5 horas; si la reacción del Fenol
se diera únicamente con radicales Hidroxilo, su tiempo de vida media sería de 15 horas. La
reacción del Fenol con radicales nitrato puede ser significativa para la remoción nocturna
del primero, se ha estimado un tiempo de vida medio del Fenol de 15 min a una
concentración de radicales nitrato de 2x108 radicales/cm3.
AGUA.- Las fuentes más comunes de Fenol antropogénico en el agua natural incluyen
alquitrán de hulla y aguas residuales de industrias manufactureras de resinas, plásticos,
fibras, adhesivos, hierro, acero, aluminio, caucho y efluentes de manufactura sintética de
combustible. Otros desechos de Fenol resultan del uso de productos comerciales que
contienen Fenol, incluyendo medicamentos, lociones, desinfectantes y otros. Se han
detectado contenidos de Fenol de 1 ppb en aguas subterráneas sin contaminar, y de 0.01
a 1 ppb en ríos sin contaminar. Los mayores niveles de Fenol se han encontrado en aguas
que sirven como depósito de aguas provenientes de actividad industrial y aguas de uso
sanitario. Teniendo en cuenta la alta solubilidad relativa del Fenol en agua con respecto al
aire, y su baja volatilidad a temperatura ambiente, se espera que el Fenol se distribuya
mayoritariamente en el agua. El tiempo de vida media por biodegradación varía desde
menos de 1 día en muestras de agua de lagos, hasta 9 días en agua de estuario. Un tiempo
típico de vida media para foto-oxidación por radicales peroxilo producidos
fotoquímicamente, es de 19 horas. Los tiempos de vida medios de los radicales Hidroxilo y
peroxilo son, respectivamente, de 100 y 19.2 horas. Se encontró que el Fenol se oxida en
agua a Dióxido de Carbono en presencia de Oxigeno y luz solar, a una tasa de 11% cada
24 horas. Además, el Fenol reacciona con iones nitrato en solución acuosa diluida, para
formar dihidroxiBencenos, nitroFenoles, nitrosoFenol, y nitroquinona, presumiblemente
mediante un mecanismo de radicales involucrando los radicales Hidroxilo y peroxilo. El
Fenol también reacciona con ácido nitroso en aguas residuales, formando cianuros. La
biodegradación de Fenol en agua o suelo se puede retardar por la presencia de
concentraciones muy altas del mismo, por la presencia de otros compuestos o por otros
factores tales como la falta de nutrientes para los microorganismos capaces de degradar
Fenol. Si la biodegradación es lo suficientemente lenta, el Fenol en agua iluminada por el
sol puede sufrir una foto-oxidación con radicales peroxilo producidos fotoquímicamente, y
el Fenol del suelo pasa al agua subterránea.
PUREZA DEL PRODUCTO
El producto tiene una pureza de 99,9% de fenol y es enviado a la columna de rectificación
donde se recirculan los ligeros y pesados a columnas anteriores.
CONSUMO ENERGÉTICO
Por cada tonelada métrica de fenol se usa electricidad 153 KW.
REACCIÓN DE SÍNTESIS

CATALIZADORES
CARBONATO DE SODIO. - El carbonato de sodio es una sal de sodio de ácido carbónico.
Por lo general se presenta en forma de un polvo cristalino blanco. Se puede extraer de las
cenizas de muchas plantas y se puede producir sintéticamente que implica la salmuera de
la sal del agua de mar y de la piedra caliza. El carbonato de sodio tiene muchos usos que
van desde domestico a industrial o científico. El uso primario del carbonato de sodio se
encuentra en la producción de vidrio. El carbonato de sodio también se usa para regular el
pH. Tiene una densidad relativa de 2,5 gr/cm3, su temperatura d ebullición es de 1600ºC.
ACIDO SULFURICO. - El ácido sulfúrico es un líquido aceitoso, sin color y sin olor, es muy
corrosivo. En su forma comercial esta usualmente impuro, puede formar soluciones con
agua en cualquier proporción. Las soluciones acuosas de ácido sulfúrico se nombran de
acuerdo al porcentaje en peso de ácido sulfúrico en la solución.
Por sus características de oxidante fuerte, reacciona violentamente con materiales
reductores cuando entra en contacto con combustibles finamente particulados provoca su
ignición.
Tiene un punto de ebullición de 290ºC a 1atm de presión, tiene una gravedad especifica de
1,841(agua=1), su densidad de vapor es de 3,4(aire=1) es libremente soluble en agua.
PLANTAS INSTALADAS
La tecnología de fenol UOP actualmente tiene licencia para 22 unidades en todo el mundo,
con una capacidad total de fenol superior a 3,4 millones de MTA.
4. POLIMERI EUROPA CUMENE-PHENOL PROCESSES
INTRODUCCION
El proceso de cumeno-fenol se desarrolló en la década de 1940, cuando UOP introdujo por
primera vez el cumeno.
Tecnología para aumentar el octanaje de componentes de gasolina y, posteriormente, BP
y Hércules.
Desarrolló una ruta comercial hacia el fenol y la acetona a través de la per oxidación de
cumeno. Desde entonces, cumeno se ha convertido en la principal materia prima para la
producción de fenol, por lo que la hidroperoxidación de cumeno
El proceso actualmente representa alrededor del 95 por ciento del fenol producido en todo
el mundo. Por tanto, es es razonable considerar los procesos de cumeno y fenol juntos para
las nuevas capacidades de fenol, así como evaluar cada tecnología independiente para
renovar las plantas existentes.
Polimeri Europa (anteriormente EniChem) ha estado ejecutando sus unidades de cumeno
y fenol desde el principio 1960 y los ha actualizado durante los años mediante el desarrollo
de mejoras significativas en secciones de las plantas y también introduciendo tecnologías
innovadoras, como en el caso del cumeno proceso.

Tecnología de cumeno UOP desarrolló el proceso de cumeno utilizando un catalizador SPA

en la década de 1940. El catalizador SPA es un compuesto. de ácido fosfórico y un material
aglutinante sólido, como kieselguhr o tierra de diatomeas. Hasta el A mediados de la década
de 1990, el proceso SPA fue la tecnología dominante para la producción de cumeno, con
más de 40 Plantas con licencia a nivel mundial. Sin embargo, la tecnología SPA tiene
limitaciones relevantes, principalmente relacionadas con la pureza y el rendimiento del
producto, Debido a la formación de oligómero de propaleno Y diisopropilbenceno (DIPB),
así como a la operación y problemas medioambientales, como problemas de corrosión de
la planta y eliminación frecuente del catalizador (generalmente no menos de una vez al
año). Una tecnología alternativa, basada en la alquilación en fase líquida con AlCl3,
originalmente desarrollada para La producción de etilbenceno, encontró algunas
aplicaciones para el cumeno en la década de 1980, pero los problemas que surgieron con
la tecnología SPA, a saber, la corrosión de la planta y la eliminación del catalizador, fueron
peor aún.
Fue a finales de la década de 1980 que, explotando catalizadores basados en zeolita, se
desarrollaron nuevos procesos de cumeno desarrollado. Se han aplicado desde mediados
de la década de 1990 y han permitido a los productores superar los problemas ambientales
antes mencionados y para aumentar sustancialmente la eficiencia del proceso.
Polimeri Europa comenzó su planta de cumeno, basada en una tecnología patentada y en
una tecnología patentada. Catalizador de SPA, a mediados de la década de 1960 en Porto
Torres, Cerdeña. Durante los años 80, una cooperación entre los
Los centros de investigación del Grupo ENI llevaron al desarrollo de un catalizador
patentado basado en zeolita beta.
(PBE-1) que en 1996 se cargó en un reactor de la planta y luego en un segundo reactor 1
año después.
Al mismo tiempo, se completaron estudios cinéticos para desarrollar un reactor de
alquilación y transalquilación.
Modelo que logró encajar los resultados industriales. Sobre la base de esta formación
técnica y los resultados industriales positivos: en el año 2000, toda la planta de Porto Torres
quedó sin un cuello de botella con PBE-1. Catalizador de 290 a 400 kilotones por año (KTA)
de cumeno que acaba de introducir modificaciones menores,aparte de la sección de
transalquilación. En estos últimos años, se ha llevado a cabo una mejora continua tanto en
catalizadores
Rendimiento y optimización de procesos para que actualmente Polimeri Europa pueda
ofrecer uno de los mejores
DIAGRAMA DE FLUJO
DESCRIPCION DEL PROCESO
La tecnología de fenol de Polimeri Europa se basa en la oxidación del cumeno. El cumeno
fresco, junto con cumeno reciclado procedente del Hidroperóxido de Cumeno (CHP)
concentración y α-metilestireno secciones de hidrogenación, se alimenta, junto con aire, a
la sección de oxidación de cumeno, donde se encuentra producido El CHP alcanza una
concentración de aproximadamente 30% en peso en la salida de una mezcla de cumeno.
Pequeña cantidades de un compuesto básico en solución acuosa se alimentan a los
oxidantes para neutralizar los subproductos ácidos.
Los gases de salida de los reactores de oxidación pasan a través de una sección de
tratamiento de gases de escape, donde los hidrocarburos se recuperan, antes de que esta
corriente se envíe a la atmósfera.
La mezcla de CHP producido en la sección de oxidación se envía a la sección de lavado de
CHP para eliminar trazas de compuestos, y luego se concentra a aproximadamente 80%
en peso en la sección de concentración de CHP mientras que el producto de cabeza
(principalmente cumeno) se recicla de nuevo a la sección de oxidación de cumeno.
La mezcla concentrada de CHP está hendida en la sección de escisión de CHP, con ácido
mineral como catalizador, a la acetona, fenol y subproductos. El producto ácido hendido se
neutraliza en la neutralización de la hendidura.
Sección para eliminar el contenido de sal y luego se almacena como alimento para la
sección de destilación.
La sección de destilación se compone, después de una primera separación bruta de fenol-
acetona, de dos subsecciones: la sección de purificación de acetona y la sección de
purificación de fenol.
En la sección de acetona, se produce acetona pura (pureza superior al 99,8% en peso) y
una fase acuosa.
En la sección de fenol, fenol puro (pureza 99,96% en peso sobre producto seco) mediate
destilación extractiva.
Se producen cortes ricos en hidrocarburos. El corte rico en hidrocarburos de la destilación
principal alimenta la sección de recuperación de hidrocarburos, donde una corriente de
cumeno y α-metilestireno y una purga de más pesados
La corriente de cumeno y α-metilestireno es la alimentación de la sección de hidrogenación
α-metilestireno, donde el α-metilestireno se convierte en cumeno y se recicla como materia
prima para la sección de oxidación
Si es necesario, se puede recuperar algo de α-metilestireno para vender. También si es
necesario el fenol.
MATERIA PRIMA
Cumeno es el nombre utilizado comúnmente para el isopropilbenceno, un compuesto
químico clasificado entre los hidrocarburos aromáticos. Se encuentra en el petróleo y en
algunos de sus productos derivados, como algunos combustibles. Se utiliza en la síntesis
de algunos detergentes y, principalmente, en la fabricación de fenol y acetona mediante la
obtención previa de hidroperóxido de cumeno.
Propiedades físicas y químicas
El cumeno es un líquido, aromático penetrante, incoloro e inflamable. Su temperatura de
inflamación es de 44 °C en copa cerrada y 25 °C en copa abierta; su temperatura de
autoignición es de 424 °C; y cuando su concentración en presencia de oxígeno está entre
0,88% y 6,5%.
 Presión de vapor: 8 mmHg (a 20 °C)
 Densidad relativa: 0,86 g/cm³ (a 15 °C)
 Densidad relativa de los vapores: 4,1 (aire=1)
Es soluble en alcohol, éter, benceno y acetona. Es insoluble en agua.
CONDICIONES DE PRESION Y TEMPERATURA DE OPERACIÓN
La oxidación del cumeno procede en fase liquida con aire a temperatura entre 90 y 120ºC
y a presiones de entre 0.5 y 0.7 Mpa. Después de que el producto oxidado ha sido
concentrado para reciclar nuevamente el cumeno sin reaccionar, la solución de CHP
resultante es hendidura en presencia de pequeñas cantidades de catalizador ácido,
generalmente ácido sulfúrico concentrado, para dar fenol y acetona a Temperatura que
oscila entre 70 y 90 ° C.
ASPECTOS AMBIENTALES
Para el agua de proceso con compuestos orgánicos y sales (el tratamiento normal es
adecuado)
Las sustancias orgánicas pesadas pueden enviarse a una caldera o a un incinerador.
El Aire de escape de la sección de oxidación de cumeno recibe un tratamiento de
recuperación de los compuestos orgánicos que contiene, lo que permite descarga a la
atmósfera.
RENDIMIENTOS
tonelada métrica por
Material tonelada métrica de
fenol
Alimentación
Cumeno (100%) 1,33
Químico menor 0,02
Producto
Fenol 1
Subproductos
Acetona 0,626
Pesados 0,53
Proceso de agua 0,493
PUREZA DEL PRODUCTO
El fenol obtenido tiene una pureza de 99,96% en peso sobre producto seco, mediante
destilación extractiva.
CONSUMO ENERGETICO

tonelada métrica por

UTILIDADES
cumeno

importación de 1900 kg
vapor (18 bar)

Importación de 888 kg
vapor (18 bar)
Agua de
220 m^3
enfriamiento

Electricidad 180 Kw/h

REACCION DE SINTESIS
La producción de fenol y acetona vía oxidación de cumeno se realiza en dos etapas:
oxidación de cumeno a hidroperóxido de cumeno (CHP) y descomposición del CHP a fenol
y acetona. Ambas reacciones son altamente exotérmicas. La reacción de oxidación es auto
catalítica mientras que la reacción de descomposición es catalizada mediante ácido y es
muy selectiva en fenol, acetona y alfa-metilestireno (AMS).En la primera etapa el cumeno
se oxida con aire y sosa cáustica como acondicionador del medio, para producir
hidroperóxido de cumeno, según el siguiente esquema de reacción.

CH – (CH3)2 COOH – (CH3)2

+ O2 + CALOR

CUMENO AIRE HIDROPEROXIDO CUMENO

Después de una serie de etapas intermedias de purificación, concentración, etc., el CHP se

escinde en medio ácido para formar fenol y acetona, según la siguiente reacción:
COOH – (CH3)2 OH
H+ + CH3– CO – CH3

HIDROPEROXIDO DE ACETONA
FENOL
(CHP) CUMENO
CATALIZADORES
Los catalizadores que se utilizan en este proceso son los ácidos y las zeolitas debido a que
las reacciones son altamente exotérmicas; El catalizador gastado se puede regenerar
varias veces y al final de su vida útil se puede desechar en un relleno normal
PLANTAS INSTALADAS
Polimeri Europa comenzó una planta de fenol en Mantua, Italia, en la década de 1960,
basada en cumeno.
En 1970, la planta alcanzó una capacidad de 100 KTA, que se duplicó en 1979.
Durante la década de 1980, se introdujeron varias mejoras, como la destilación extractiva
para mejorar la calidad del fenol, craqueo catalítico de alquitrán para mejorar la eficiencia
general del proceso y el uso del reactor.
Modelos de las reacciones de oxidación y escisión para minimizar la formación de
subproductos.
En 1990, planta la capacidad se incrementó a 300 KTA y se introdujeron varias mejoras
menores en los últimos años para aumentar la fiabilidad de la planta.
Polimeri Europa ha dirigido otra planta de fenol en Porto Torres, Cerdeña, desde finales de
los años 60, básicamente con la misma tecnología de hidroperoxidación de cumeno. Sin
embargo, en unas pocas secciones, se adoptaron aplicaciones tecnológicas diferentes a
las de la planta de Mantua para que fuera posible verificar en la práctica la mejor eficiencia
alcanzable.
A finales de los 80, la planta alcanzó un capacidad de 100 KTA, y en 2000 se renovó a 180
KTA, explotando la oxidación y modelos de reactor de escisión e introduciendo en cada
sección la tecnología más eficiente tomada de la Porto Torres y la experiencia de Mantua.
El conocimiento así adquirido permite a Polimeri Europa hacer tecnología tecnológica
flexible y avanzada.
Propuestas para construir nuevas plantas de fenol y renovar las existentes. Como ejemplo,
en 1995, un fenol.
La planta en Alemania Oriental se renovó de 60 a 160 KTA bajo la licencia de Polimeri
Europa (EniChem en ese momento).
5. SUNOCO/UOP PHENOL PROCESS
INTRODUCCIÓN
Para competir en los mercados actuales de fenol y acetona, el productor necesita tener la
capacidad de suministrar productos consistentemente de alta calidad con la inversión y la
economía de producción más favorables. El proceso Sunoco/UOP Phenol llena esa
necesidad con tecnología probada comercialmente para la ruta del cumeno a fenol y
acetona. Las innovaciones de diseño recientes han mejorado los rendimientos del proceso,
economía / costos y la seguridad del proceso. Por lo que sigue siendo el proceso de
elección para la producción de fenol.
La peroxidación de cumeno es la ruta preferida para producir fenol, ya que más del 90 por
ciento de la producción de fenol del mundo se obtiene actualmente por esta ruta. Se espera
que el proceso Sunoco / UOP siga desempeñando un papel importante en el futuro, porque
el fenol es un material de alimentación intermedio clave para los mercados crecientes de
bisfenol A y resinas fenólicas.
La historia del mercado de fenol ha sido examinado con gran detalle en la literatura con
mucha discusión sobre el uso del producto, los mercados emergentes y la economía del
proceso en las últimas dos décadas.
El proceso Sunoco / UOP (antes AlliedSignal / UOP) para la producción de fenol, se basa
en la oxidación de cumeno autocatalítica y las vías de procesamiento de escisión con ácido
diluido. Gran parte del reciente avance en esta tecnología cae a lo largo de las líneas de
mejora del rendimiento, la seguridad y la economía como resultado de mejoras en los
procesos y de diseño específicos.
MATERIA PRIMA
El cumeno, también conocido como isopropilbenceno, 2-fenilpropano o (1-metiletil)
benceno, es un líquido incoloro y volátil con un olor similar al de la gasolina. Es un
componente natural del alquitrán y el petróleo crudo. Casi todo el cumeno
(aproximadamente un 98 %) se consume como un intermediario químico en la producción
de fenol y acetona, dos sustancias químicas que se utilizan ampliamente para la fabricación
de plásticos.
El proceso Sunoco/UOP Phenol presenta un bajo consumo de materia prima (1.31 wt
cumene / wt phenol) sin craqueo de alquitrán, evitando el gasto y las impurezas asociadas
con el craqueo de alquitrán.
PRODUCTOS
Las cualidades del producto con alto contenido de fenol y acetona se logran a través de
una combinación de minimización en la formación de impurezas y técnicas de purificación
eficientes.
El diseño optimizado da como resultado un bajo costo de inversión, junto con un consumo
de servicios públicos y químicos para un bajo costo variable de producción. Las opciones
de diseño para el alfametilestireno (ASM) permiten a los productos seleccionar la mejor
alternativa para su mercado que puede ser: La hidrogenación de AMS a cumeno, o refinar
el AMS para la venta.
El proceso también resulta beneficiado con costos de servicios públicos reducidos, además
de tener los beneficios de un proveedor de tecnología de fuente única.
Producción de fenol
El mercado de fenol se extiende ahora a lo largo de tres siglos, con muchas tecnologías de
producción y productos utilizados después de haber sido desarrollado con el tiempo. El
fenol del siglo XIX se derivaba principalmente de alquitrán de hulla y era utilizado en la
producción de productos tales como desinfectantes y ácidos salicílicos. A principios del siglo
XX, el fenol se produce principalmente mediante tecnologías de cloración de benceno y
sulfonación para apoyar la creciente industria de la resina fenólica después de la Primera
Guerra Mundial, desde mediados de la década de 1940 hasta mediados de la década de
1960, el desarrollo del proceso de peroxidación de cumeno comenzó a tomar retención de
tal manera que hacia 1990, más del 90 por ciento de la demanda de fenol del mundo estaba
siendo satisfecha por la ruta de cumeno. El refinamiento del proceso durante la última
década ha sido impulsado por varias fuerzas del mercado, como ser el creciente mercado
de bisfenol A,
El mercado de resina fenólica creciente, fue impulsado por las industrias de vivienda y
muebles para resinas de madera compuesta. Además, debido a la competencia en estas
áreas la diferenciación del producto y el precio se ha vuelto tan agudo que proveedores de
tecnología de fenol se han impulsado para mejorar el rendimiento de producción, la
seguridad del proceso y la calidad del producto de fenol-acetona para seguir siendo
competitivos. El proceso fenol Sunoco / UOP representa la tecnología más avanzada para
la producción de fenol a través de la ruta de peroxidación de cumeno.
Mercado actual de fenol
El mercado de fenol va en auge como se observa en los diagramas, se estima que para el
presente año 2015 la demanda de fenol aumente un 19% con respecto al año 2010 (Figura
1). Esto garantiza un aumento o estabilidad en los precios de venta de fenol y por ende
ganancias monetarias para la empresa por venta de este producto.

Figura 1. Mercado de Fenol año 2010 y año 2015

El fenol se utiliza para la preparación de resinas sintéticas, colorantes, medicamentos,
plaguicidas, curtientes sintéticos, sustancias aromáticas, aceites lubricantes y solventes.
Los principales usos de fenol, el consumo de dos tercios de su producción, implican su
conversión a los precursores de los plásticos. La condensación con acetona da bisfenol-A,
un precursor clave para policarbonatos y resinas epoxi. La condensación de fenol,
alquilfenoles o difenoles con formaldehído da resinas fenólicas. La hidrogenación parcial de
fenol da ciclohexanona, un precursor de nylon. Detergentes no iónicos se producen por
alquilación de fenol para dar los alquilfenoles.
El fenol no es solo un precursor versátil para una gran colección de medicamentos,
particularmente con aspirina, sino también muchos herbicidas y drogas farmacéuticas. El
fenol es un componente de decapantes de pinturas industriales utilizados en la industria de
la aviación para la eliminación de epoxi, poliuretano y otros recubrimientos resistentes
químicamente. Los derivados de fenol también se utilizan en la preparación de cosméticos,
incluyendo filtros solares, tintes para el cabello, y preparaciones para aclarar la piel.

Calidad típica del fenol obtenido por la tecnología SUNOCO/UOP

PROCESO DE PRODUCCIÓN
El proceso de fenol de Sunoco/Uop produce fenol y acetona de alta pureza por la ruta de
peroxidación del cumeno usando el oxígeno del aire. Este proceso ofrece la oxidación de
baja presión para mejorar el rendimiento y la seguridad, la escisión del CHP (hidroperóxido
de cumeno) avanzada para dar una alta selectividad de producto, un innovador
procedimiento de neutralización ofrece un producto directo que minimiza el desperdicio de
producto, y un mejorado esquema de recuperación del producto de bajo costo.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Los pasos claves del proceso de fenol de Sunoco/Uop son los siguientes:

 Oxidación y concentración
En este proceso el cumeno se oxida a hidroperóxido de cumeno (CHP), se obtiene también
una pequeña cantidad de dimetilfenilcarbinol (DMPC), pero a baja presión y baja
temperatura de oxidación el dimetilfenilcarbinol (DMPC) es un inhibidor que aumenta la tasa
de producción del hidroperóxido de cumeno (CHP).
A continuacion el CHP experimenta un proceso de concentracion provocando que el
cumeno que no ha reaccionado regrese a la seccion de oxidacion.
Formación del radical cumeno

Formación del radical de peróxido de cumeno

Formación del hidroperóxido de cumeno (CHP)

 Descomposición y neutralización
El CHP creado de la oxidación del cumeno se descompone en fenol y acetona acompañado
de deshidratación de dimetilfenilcarbinol (DMPC) a alfa-metilestireno (AMS), siendo
catalizado por un ácido mineral. El diseño único logra una selectividad muy alta para el
fenol, acetona y AMS sin necesidad de usar acetona de reciclaje.
Luego el descompuesto catalizador acido mineral se somete a un proceso de
neutralización.

Formación de fenol y acetona

 Purificación de fenol y acetona

El fenol y la acetona se separan y purifican para aumentar la pureza, también se separan
pequeñas cantidades de residuos pesados que son subproductos.
  Hidrogenación AMS o refinación AMS
El AMS puede ser sometido a una reacción de hidrogenación provocando la formación de
cumeno que puede ser recirculado a la sección de oxidación, aunque también puede ser
refinado y vendido como un producto.

Alfa-metilestireno
(AMS)

DIAGRAMA GLOBAL DEL PROCESO

Proceso fenol Sunoco / UOP

El diagrama de flujo de bloques muestra los principales pasos de procesamiento requeridas

para la fabricación de fenol. Las principales etapas de procesamiento son:
1. La oxidación en fase líquida de cumeno a hidroperóxido de cumeno (CHP).
 2. La concentración de CHP.
3. La descomposición catalizada por ácido de CHP obteniendo fenol y acetona.
4. La neutralización del descompuesto catalizador acido.
5. El fraccionamiento del producto de descomposición neutralizada para la
recuperación de acetona, fenol, AMS, y el residuo.
6. La recuperación de fenol y el agua residual efluente a través de un proceso de
extracción para prepararlo para el tratamiento adicional aguas abajo requeridos para
cumplir las especificaciones de calidad del efluente.
7. La hidrogenación de AMS de nuevo a cumeno para reciclar a la síntesis, u
opcionalmente, el refinado de AMS para la venta como un producto.

DIAGRAMAS POR SECCIONES

Sección de oxidación del Proceso

Sección de oxidación
La alimentación de cumeno fresco se bombea desde el tanque de almacenamiento para
ser combinado con las corrientes de cumeno recirculado de otras secciones de la planta;
los recirculados antes de ser combinados con el cumeno fresco fluyen a través de la
columna de prelavado de alimentación donde los ácidos orgánicos se eliminan por lavado
con soda caustica y agua. El cumeno recirculado luego se une con la alimentación de
cumeno fresco en el tambor de compensación de alimentación combinada. La alimentación
combinada se bombea entonces a oxidador Nº 1.
Los dos oxidantes se encuentran en serie con respecto al flujo de líquido, pero en paralelo
con respecto al flujo de aire. El requisito de oxígeno para los oxidantes se suministra por
aire atmosférico. El aire se filtra primero y luego se comprime antes de entrar en los
oxidantes a través de un burbujeador.
La corriente liquida del oxidador Nº 1 va al oxidador Nº2 de donde su corriente liquida fluye
directamente a la sección de concentración ya que esta es la corriente rica en los productos
deseados.
La corriente gaseosa del oxidador Nº1 y Nº2 es tratada para recuperar el cumeno no
reaccionado y poder ser recirculado como se puede ver en el siguiente diagrama.

Recuperación de cumeno a partir de la oxidación del aire gastado.

El aire gastado que fluye de ambos oxidantes se combinan y se enrutan a través de un
condensador refrigerado con agua y un separador de arrastre para la separación máxima
del cumeno. Desde el separador de arrastre, el aire fluye a los adsorbedores de carbón.
Dos de los adsorbentes son siempre en línea de flujo en serie mientras que el tercero está
siendo regenerado con vapor. El aire limpio de los elementos de absorción de carbón se
ventila a eliminación atmosférica. Un incinerador catalítico por lo general no es necesario
para cumplir con los límites de emisión, pero uno se puede proporcionar si regulaciones
estipulan la incineración como método de control de emisiones. El cumeno recogida por los
adsorbedores de carbón se recupera mediante desorción con vapor de baja presión,
seguido de la condensación del vapor y decantación de las fases de cumeno y agua. El
cumeno se recircula a la columna de prelavado de alimentación.
Sección de concentración del proceso
Sección de concentración
El producto oxidado fluye a la sección de concentración para recuperar cumeno sin
reaccionar. Bajo vacío en la columna pre flash el cumeno se vaporiza en el vaporizador
superior. Cumeno adicional se vaporiza en el vaporizador inferior. La concentración final
CHP se logra en la columna del vaporizador flash, la cual opera bajo vacío más profundo
que la columna pre flash.
La corriente de cola de la columna preflash fluye a través de una columna de vaporización
instantánea donde cumeno adicional se vaporiza mediante calor de vapor de baja presión,
para después pasar por la columna flash
La corriente de cola de la columna flash lleva el CHP concentrado que se recoge en el
receptor integral / enfriador en la parte inferior de la columna de flash, donde se enfría a
una temperatura segura. El concentrado CHP desde el depósito de fondos de columna flash
se bombea entonces a la sección de descomposición.
La corriente superior de la columna flash junto con la corriente de tope de la columna pre
flash previamente separada en un condensador/separador son principalmente de cumeno,
se recirculan a la sección de oxidación a través de la columna de la prelavado de
alimentación.
Sección de descomposición del Proceso
La sección de descomposición o escisión del proceso implica la descomposición catalítica
de CHP concentrado en presencia de ácido para obtener fenol bruto y acetona. La
tecnología más eficaz para esta sección es un proceso de dos pasos único descrito en la
Patente de los Estados Unidos (USP) no. 4358618 11 por Sifniades / Allied Corporation,
patentado en el año 1982. El proceso implica una sección para el uso del reactor de mezcla
total a baja temperatura / mayor tiempo de contacto para el paso principal de
descomposición de CHP, seguido por una sección de deshidratación de flujo de pistón a
temperatura más alta / tiempo de contacto corto para conversión de dicumylper-óxido (DCP)
a AMS.
Un ejemplo de la tecnología más avanzada de descomposición es el proceso ofrecido por
Sunoco / UOP que se muestra a continuación:
Sección de descomposición
Como se ve en el diagrama de flujo el proceso se compone de un muy simple pero elegante
diseño de reactor de tambor y bucle.
El CHP de la sección de concentración fluye en el reactor de descomposición junto con una
cantidad medida de agua. El ácido sulfúrico se inyecta a través de bombas de inyección en
el bucle para proporcionar el catalizador requerido para la descomposición de CHP en fenol
y acetona. Se proporciona una bomba de circulación para hacer circular el contenido del
reactor de descomposición. El nivel sin reaccionar de CHP se controla a través de
calorímetros, a la que parte del flujo de catalizador ácido se encamina.
El efluente del reactor de descomposición se bombea al deshidratador, en el que el efluente
se calienta a una temperatura en la que el DMPC se deshidrata a DCP y luego se convierte
en AMS a muy alto rendimiento. Esta es una ventaja única de la tecnología de la
descomposición Sunoco / UOP. El proceso de Sunoco / UOP produce aproximadamente
90 por ciento de AMS a partir de DMPC. Esto también resulta en un mayor rendimiento de
fenol y por lo tanto un menor consumo de cumeno y menos residuo (por ejemplo, alquitrán).
Sección de neutralización del proceso
El catalizador ácido que se añade en la sección de descomposición debe ser neutralizado
para evitar la pérdida de rendimiento debido a reacciones secundarias y proteger contra la
corrosión en la sección de fraccionamiento. El proceso fenol Sunoco / UOP utiliza un
enfoque novedoso para la neutralización:

Neutralización con diamina directa

Como se muestra en el diagrama el catalizador ácido se neutraliza mediante la inyección
de una cantidad estequiometrica de una diamina que no necesita ser eliminada del proceso.
Sección de refinación de acetona del proceso
La acetona es un subproducto principal del proceso de oxidación CHP para la producción
de fenol.
Sección de refinación acetona
El flujo de alimentación proveniente de la sección de neutralización va a la columna de
fraccionamiento de acetona en bruto. Se inyecta agua según sea necesario en la parte
inferior de la columna de acetona en bruto para aumentar la volatilidad de la acetona y
mantener la temperatura del fondo. La corriente de tope de la columna, que consiste en
acetona, agua, y pequeñas partes de cumeno, fluye a la columna de acetona terminada el
(FAC), mientras que la corriente de fondo de la columna es enviada a la sección de
purificación de fenol.
Soda Cáustica se inyecta en la columna de la FAC para catalizar la condensación de trazas
de aldehídos. Los productos de condensación más pesados son menos volátiles y salen
por el fondo de la FAC. Acetona de alta pureza fluye por gravedad desde el corte lateral de
la FAC al tanque de almacenamiento de acetona.
Finalmente, la corriente de fondo neto de la FAC fluye a un separador donde cumeno y
agua se separan. El agua va a la alcantarilla, mientras que el cumeno se recicla a la sección
de oxidación.
Sección de fraccionamiento de fenol y de purificación del proceso
Una vez que el fenol bruto se ha producido, hay que fraccionarlo adicionalmente para
preparar un producto final que sea de suficiente pureza para cumplir con las
especificaciones de usuarios aguas abajo.
Sección de fraccionamiento de fenol y purificación para hidrogenación de AMS
El material de fondos de la columna de acetona en bruto fluye a la columna de cumeno
/AMS, donde cumeno y AMS se recuperan por el tope y se envían a la columna de lavado
cáustico de cumeno en la sección de recuperación de fenol. Un agente químico se inyecta
en la mitad inferior de la columna de cumeno/AMS para la eliminación de impurezas de
carbonilo tales como acetol (α-hidroxiacetona) y óxido de mesitilo. El flujo de cola de la
columna de cumeno/AMS se envía a un reactor de tratamiento químico que proporciona
tiempo de residencia para las reacciones de tratamiento químico.
El efluente del reactor de tratamiento químico fluye a la columna de fenol bruto, en donde
los componentes pesados se destilan por el fondo de la columna y luego fluyen hacia la
columna de separación de residuos para la eliminación de residuos separándolos de
subproductos.
La columna de fenol bruto tiene una sección de pasteurización superior para eliminar la
pequeña cantidad de subproductos ligeros generados durante la destilación por el tope de
la columna.
El principal producto de la columna se obtiene lateralmente y fluye a un equipo de
tratamiento con resina (IX), en el que la resina IX cataliza la conversión de metilbenzofurano
(MBF) y residuos de AMS a componentes de alto punto de ebullición, debido a que el MBF
y AMS son de otro modo difíciles de eliminar por destilación. El efluente del equipo de
tratamiento con resina IX va al rectificador de fenol, donde los componentes pesados y algo
de fenol se destilan por el fondo de la columna rectificadora y se reciclan de nuevo a la
columna de fenol bruto. El rectificador fenol también tiene una sección de pasteurización
superior para la eliminación de pequeñas cantidades de subproductos ligeros generados
durante la destilación por el tope de la columna de rectificación. El fenol fluye por gravedad
desde el corte lateral del rectificador para luego ser almacenado.
Sección de recuperación de fenol del proceso

Sección de recuperación de fenol

En esta sección se realiza varias funciones:

 La eliminación de fenol a partir de la mezcla de cumeno-AMS antes de enviar el

AMS a hidrogenación o purificación.

 La recuperación de fenol a partir de fenato de sodio con ácido sulfúrico

 La recuperación de fenol de las aguas residuales fenólicas.

La eliminación de fenol a partir de mezcla de cumeno-AMS de la columna del mismo nombre
no es posible a través de destilación. Sin embargo, el fenol se elimina fácilmente por lavado
con hidróxido de sodio (soda cáustica), formando fenato de sodio, que es soluble en agua.
Esta operación se lleva a cabo en la columna de lavado, El fenato de sodio resultante fluye
al tanque de fenato de sodio. La fase orgánica de la columna de lavado (una mezcla de
cumeno-AMS) fluye a través de un filtro de arena para eliminar cualquier arrastrado cáustico
y luego se va a la sección de hidrogenación de AMS o sección de purificación de AMS.
Las aguas residuales fenólicas se mezclan con la corriente de fenato de sodio y con ácido
sulfúrico, que convierte el fenato de sodio de nuevo a fenol. La mezcla fluye a una unidad
de separación para la recuperación de fenol, donde el “surgido” fenol se recupera por
decantación para luego ser recirculado a la sección de neutralización, donde se une a la
sección de descomposición efluente.
La fase acuosa de la unidad de separación para recuperación de fenol fluye a la columna
de extracción de aceite para la eliminación de fenol residual. El cumeno se usa como
disolvente de extracción para extraer el fenol del agua en una columna de extracción en
contracorriente. El flujo de fondo de la columna de extracción se divide en dos corrientes
siendo una de aguas residuales y la otra es recirculada a la unidad de separación para la
recuperación de fenol.
Sección de purificación AMS del proceso

Sección de refinación de metilestireno (AMS)

El flujo de AMS crudo primero debe pasar por una columna de lavado cáustico para
convertir las impurezas en subproductos pesados que pueden ser removidos por
fraccionamiento. El producto lavado se fracciona entonces para eliminar cumeno y fenol,
seguido por el fraccionamiento en una columna de refinado de AMS para eliminar los
subproductos pesados, lo que resulta en una alta calidad de AMS como producto.
Sección de hidrogenación de AMS del proceso
El proceso fenol Sunoco / UOP utiliza la tecnología de hidrogenación AMS desarrollado por
Huels. El Huels MSHP ™ es un proceso de hidrogenación suave basado en un sistema con
catalizador que contiene Pd y que funciona a una presión moderada. El proceso consigue
una conversión casi completa de AMS con muy alta selectividad a cumeno

Sección de hidrogenación
AMS

En esta sección, el flujo de AMS/cumeno que viene de la sección de recuperación de fenol

se hidrogena selectivamente a cumeno por el proceso de Huels MSHP. El flujo de
alimentación de AMS/cumeno es mezclado con un flujo de recirculado del reactor Nº1 y un
flujo de hidrógeno. La alimentación combinada pasa a través del reactor Nº1 de
hidrogenación, donde el AMS se hidrogena a cumeno. La reacción es altamente
exotérmica. El recirculado de efluente del reactor se enfría antes de unirse con la
alimentación fresca. El flujo del producto va al reactor de hidrogenación Nº 2 que es un
reactor de acabado para completar la conversión de AMS a cumeno. El producto del
segundo reactor pasa por el enfriador para luego pasar al separador del cual el producto
líquido es de cumeno se recircula a la sección de oxidación.

COSTOS ECONÓMICOS

Inversión: USD 435/TPY (200,000 TPY de fenol)

Materias primas y utilidades por tonelada métrica de fenol

Cumeno 1,31 toneladas

Electricidad 152 kWh

Vapor 3,2 toneladas

Agua de enfriamiento 209 m3

PLANTAS INSTALADAS
Sunoco/UOP es un proveedor líder de tecnología para la industria del fenol. Proporcionando
aproximadamente el 25 % del mundo.
Sunoco produce sobre 590,000 TMA de fenol en sus instalaciones en Filadelfia. La
tecnología de fenol de Sunoco/UOP es actualmente utilizada en once plantas en todo el
mundo con una capacidad total capaz de producir más de 1,500000 TMA de fenol. Otras
cuatro unidades con una capacidad total de diseño de 600,000 TMA están en construcción
y diseño.
BIBLIÓGRAFIA

 Meyers A, Robert: Handbook of petrochemicals production processes

 https://wenku.baidu.com/view/0baee3a1284ac850ad02426f

 https://m.blog.naver.com/PostView.nhn?blogId=yangseungjae&logNo=2211022983
80&proxyReferer=https%3A%2F%2Fwww.google.com.bo%2F

 https://www.quiminet.com/articulos/todo-sobre-el-fenol-22466.htm
 https://www.uop.com/phenol-sunoco/
 https://tesis.ipn.mx/xmlui/bitstream/handle/123456789/16976/25-1-
16580.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 https://www.mcdermott.com/What-We-Do/Technology/Lummus/
Petrochemicals/Styrenics-Phenolics-Carbonates/Styrenics-Phenolics-Carbonates-
Production/Phenol-Acetone
 https://www.versalis.eni.com/irj/go/km/docs/versalis/Contenuti%20Versalis/IT/Docu
menti/La%20nostra%20offerta/Licensing/Fenolo%20e%20Derivati/ESE_Tecniche_
Phenol_130314.pdf