Guia de Elaboración

Subproceso clave: Enseñanza-Aprendizaje
Estancias y Estadías
Formato: Guía de Elaboración del Proyecto
de Estancia y Estadía
Fecha de aprobación: Enero 2018
Universidad Politécnica
Tlaxcala
Commented [C1]: Respetar el formato que se maneja y tamaño
de logotipo
Commented [br2R1]:
Ingeniería Industrial
Elaboración de un plan de mejora continua para

reducir los retrabamos de placas de arrastre
mediante herramientas de calidad
PARTICIPANTES:
Ing. Alejandro Ramírez Garduño
(supervisor dpto. Ensamble)
Ing. Maximino Sauresti Rangel

(Supervisor dpto. Fabricación)
Nombre del estudiante:

Ing. Brandon Rojas Chaparro Commented [C3]: Falta colocar quien es asesor interno y
externo
bran94-17@outlook.es
Asesor externo:
Ing. Marcelino Carmona Correa
mcarmona@retesa.com
Asesor externo:
Mtra. Patricia Carina Rojas Hernández
patricia.rojas@uptlax.edu.mx
Apaseo el alto, Guanajuato a 31 de Mayo del 2018
Para uso de la Universidad Politécnica de Tlaxcala mediante su Sistema de Gestión de la Calidad

Resumen
Los resultados se obtuvieron en la realización de un estudio en el departamento de Commented [C4]: quitar
ensambles dentro de la PLANTA MARE, el estudio tuvo como propósito buscar las
principales causas que estaban generando reprocesos excesivos en las placas de
arrastre.
Aplicando algunas herramientas de calidad como DIAGRAMA DE PARETO, ISHIKAWA,
TORMENTA DE IDEAS, AMEFE, se pudieron determinar las causas que estaban
provocando dicho evento tan consecutivo, posteriormente con estudio PDCA
permitió identificar otros tipos de problemas que ocurrían en el procesos los cuales no
habían sido identificados con anterioridad para darles solución a ciertos problemas
que generaban cotos y tiempos por re trabajos. De igual manera podrá observar las
diferentes actividades que se realizaron en la planta MARE, en las que destacan,
inspección y control de calidad a diferentes procesos que hay dentro de planta
Planteamiento del problema

En las primeras semanas del año actual en la planta MARE se comenzó a suscitar un
incremento repentino y notorio en algunas piezas de ensambles, las componentes
con mayor número de re proceso son las placas de arrastre, estas partes son muy
importante para el proceso de fabricación de bastidores (chasis), ya que la
colocación de esta es uno de las últimas operaciones para realizar un bastidor, mismo
que se requiere para ser montado en otra línea de producción para ser pintado y así
ser colocado al remolque fabricado, por lo que al esperar los re trabajos de estas
piezas se puede llevar de 2 horas hasta incluso 5 horas de paro de operaciones en el
área de ensambles.
Esto genera problemas críticos para la empresa como los son:
1.- Reparación de la placa de arrastre a unidades como poco menos de 15 meses de
haber sido fabricados por lo entran a seguro y la empresa condona el 50% del costo
total de reparación

2.- Retraso de uno a dos días en la entrega de unidades listas Commented [C5]: Es estriega de frotar o es entrega?
Commented [br6R5]: Corregido es entrega
3.- Penalizaciones por no entregar en tiempo y forma a los clientes
4.-Costos extra de mano de obra e insumos.
Justificación
Para la empresa es importante determinar las razones de los altos índices reprocesos
que se están realizando en el área de ensamble, ha empezado a provocar ciertos
problemas críticos como de calidad y en los tiempos de entrega a clientes a lo que
ha provocado condonaciones por no respetar la entrega en tiempo y forma de las
unidades como los ha requerido el cliente, además de tiempo y costos extra de
producción, la empresa requiere reducir los costos de re trabajos, reparaciones y de
todo tipo de gasto extra ya que en los próximos meses realizara la adquisición de
nuevos extractores de humo y gases, así como la expansión de otra línea de
producción con una dimensión de 1200 metros cuadrados. Además de continuar en
la alianza internacional con concesionarios petroleros de centro américa y américa
del sur. Por ultimo tienen planeado que para a mediados del 2020 iniciaran
operaciones en una tercer planta ubicada en Costa Rica, con la finalidad de trabajar
con nuevos clientes del sur del continente americano, además de facilitar la
exportación de sus productos.
Objetivo general
Disminuir los re procesos de piezas (placas de arrastre) que se están suscitando en

planta.
Objetivos específicos
Disminuir en gran porcentaje en los reprocesos de piezas
Reducir ciertos aspectos que están provocando problemas críticos y están generando
tiempos y costos extra.

Realizar planes de producción diaria para tomar acciones en caso de que se vuelva
a suscitar nuevamente dicho problema, con la finalidad de entregar unidades en
tiempo con la calidad que el cliente merece.
Análisis del contexto
REMOLQUES, TANQUES Y EQUIPOS, S.A. DE C.V. (RETESA), fue fundada en 1988, de giro
metalúrgico dedicándose a la manufactura de semi-remolques tipo Tanque para el
transporte de Productos Refinados, Productos Sanitarios y Productos Químicos, así
como de Semi-remolques tipo Tolva para transporte de Productos a Granel y equipo
especializado para el transporte de producto Petrolero, entre otros.
Actualmente cuenta con un área de manufactura de 65,500 m2 (555,000 pies
cuadrados) divididas en dos plantas de operaciones y una tercera más por abrir en
Costa Rica.
Planta RETESA Querétaro: ubicado en Carretera libre a Celaya, km 8.5, Industrial

Balvanera Villa Corregidora, Querétaro
Planta MARE Guanajuato: ubicada en carretera libre Celaya 18.5. Apaseo el alto
Guanajuato México.
Grupo RETESA cuenta con un gran equipo de trabajo de 480 trabajadores en los que
destacan ingenieros industriales, diseño, manufactura, calidad, así como personal
administrativo y trabajadores de planta.
Cuentan con certificaciones que nos han permito alcanzar nuevos mercados y
alianzas como las son:

* ISO 3834 2008 - ISO 900 2008 * Norma AWS (American welding Society)
* NOM-027-STPS-2008 * ANSI (American National Standards Institute
* Certificación ASME * Auditorias acreditadas por (SCT)
Retesa es empresa líder en el mercado mexicano dedicado a la manufactura de este

medio de transporte, por lo tanto se esfuerza por entrar al mercado internacional a fin
de mantener la vanguardia en el diseño y fabricación de sus equipos asistidos por
computadora con los programas más avanzados. Retesa es la primera compañía
mexicana exportadora de remolques alrededor del mundo y en gran parte del
continente americano, en los que sobresalen países como Alaska, Estados Unidos de
América, Canadá, Guatemala, el salvador, Colombia, Chile, Costa Rica, Brasil. En
Europa en países como Rusia, nueva Zelanda, África y en el medio oriente
CLIENTES:
*Transportes Minerva * Transportes Nieto *Cooperativa cruz azul
*Mobil Combustibles *Gasolineras Texaco *fletera nacional
*Lechería dos pinos * Transportes Flecoli *Transportadora Atemsa
*JSW Cement *Foodliner *Petrobras
*Apura *Portland Group *Grupo y Transportes Monterey
PRODUCTOS:


Desarrollo
Para iniciar con este paso es importante identificar ciertos componentes de los cuales
consistió este proyecto, muestro a continuación fotos de los componentes ya
terminados y colocados en la unidad. Esto con la finalidad de que haya mejor Commented [C7]: corregir es haya o exista
entendimiento por parte del evaluador,
1 2
Ilustración 1: En esta imagen se observa cómo es que termina cada uno de los bastidores fabricados. En
numero 1 se observa un bastidor patín, mientras que en el número 2 se observa un bastidor suspensión
de tres ejes (FUENTE PROPIA)

Como ya la había comentado existes dos tipos de bastidor patín dobles y sencillos, así
como suspensiones de dos y tres ejes.
Ilustración 2 En esta imagen se observa lo que es un bastidor patín sencillo (FUENTE PROPIA)
Ilustración 3 Bastidor doble patín (FUENTE PROPIA) Ilustración 4 Bastidor suspensión de tres ejes (FUENTE) PROPIA)
Ilustración 5 Bastidor suspensión de dos ejes (FUENTE PROPIA)

Ilustración 6 Se muestra con el N° 4 lo que una defensa corta
Ilustración 7 Se muestra con el N° 5 lo que es una placa de arrastre (FUENTE PROPIA)
Lo primero que se realizó fue analizar en qué situación de porcentaje de re trabajos

se encontraba la empresa, para así comenzar con el estudio, para ello solicite los
reportes de calidad que se manejan en la empresa sobre re trabajos y productividad
de los meses del último trimestre del año 2017 y del primeros dos meses de este año
2018, con la finalidad de poder determinar que tanto hay de variabilidad en los re
trabajos y de igual manera saber que otros componentes son re procesados
frecuentemente.

FECHA
INICIO:
02-oct
CONTROL DE CALIDAD MES DE OCTUBRE F0R:011-2017
FECHA
FINAL
04-nov PIEZAS / DEF. DEP: CALIDAD/COSTOS
PIEZAS %
CANTIDAD OK RE- % RE-
DESCRIPCIÓN / PRODUCTO N° DEFEC. RE-PROCESS REJECTED RECUPERA % REJECTED RECUPERA
MES PROCESS PROCESS
DAS DO
BASTIDOR SUSPENSION 2 EJES 42 2 2 2 0 2 5% 0.0% 100%
BASTIDOR PATIN SENSILLO 49 7 7 7 0 7 14% 0.0% 100%
BASTIDOR PATIN DOBLE 17 2 2 2 0 2 12% 0.0% 100%
PLACA STD 36" 35 6 6 6 0 6 17% 0.0% 100%
PLACA STD 41" 28 7 7 7 0 7 25% 0.0% 100%
PLACA T-4000 3 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
DEFENZA LARGA 48 2 2 2 0 2 4% 0.0% 100%
DEFENZA CORTA 18 2 2 2 0 2 11% 0.0% 100%
TOTAL PIEZAS 264 29 29 29 0 29
Tabla 1 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de octubre en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
FECHA
INICIO:
06-nov
CONTROL DE CALIDAD MES DE NOVIEMBRE F0R:011-2017
FECHA
FINAL
02-dic PIEZAS / DEF. DEP: CALIDAD/COSTOS
PIEZAS %
MES PROCESS PROCESS
DAS DO
PLACA STD 36" 35 6 8 8 0 6 23% 0.0% 100%
PLACA STD 41" 25 4 4 4 0 4 16% 0.0% 100%
PLACA T-4000 4 1 1 0 1 0 0% 25.0% 75%
DEFENZA LARGA 51 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
DEFENZA CORTA 13 3 2 2 1 2 15% 7.7% 92%
TOTAL PIEZAS 256 23 24 23 2 21
Tabla 2 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de noviembre en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
FECHA
INICIO:
04-dic CONTROL DE CALIDAD MES DE DICIEMBRE F0R:012-2017
FECHA
FINAL
30-dic PIEZAS / DEF. DEP: CALIDAD/COSTOS
PIEZAS %
MES PROCESS PROCESS
DAS DO
PLACA STD 36" 28 10 10 10 0 10 36% 0.0% 100%
PLACA STD 41" 22 3 2 2 1 2 9% 4.5% 95%
PLACA T-4000 3 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
DEFENZA LARGA 39 6 6 6 0 6 15% 0.0% 100%
DEFENZA CORTA 14 2 2 2 0 2 14% 0.0% 100%
TOTAL PIEZAS 212 31 30 30 1 30
Tabla 3 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de diciembre en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)

FECHA INICIO: 02-ene CONTROL DE CALIDAD MES DE ENERO F0R:001-2018
FECHA FINAL 03-feb PIEZAS / DEF. DEP: CALIDAD/COSTOS

PIEZAS
CANTIDAD OK RE- % RE- %
DESCRIPCIÓN / PRODUCTO N° DEFEC. RE-PROCESS REJECTED RECUPERA % REJECTED
MES PROCESS PROCESS RECUPERADO
DAS
PLACA STD 36" 48 34 32 32 2 32 67% 4.2% 96%
PLACA STD 41" 10 8 8 8 0 8 80% 0.0% 100%
PLACA T-4000 2 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
DEFENZA LARGA 52 3 3 3 0 3 6% 0.0% 100%
DEFENZA CORTA 8 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
TOTAL PIEZAS 240 51 49 50 2 49
Tabla 4 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de enero en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
FECHA INICIO: 05-feb CONTROL DE CALIDAD MES DE FEBRERO F0R:002-2018
FECHA FINAL 03-mar PIEZAS / DEF. A EVALUAR DEP: CALIDAD/COSTOS

CANTIDAD OK RE- PIEZAS % RE- %
DESCRIPCIÓN / PRODUCTO N° DEFEC. RE-PROCESS REJECTED % REJECTED
MES PROCESS RECUPERA PROCESS RECUPERADO
PLACA STD 36" 36 28 28 27 1 27 75% 2.8% 97%
PLACA STD 41" 28 23 23 22 1 22 79% 3.6% 96%
PLACA T-4000 1 1 1 1 0 1 100% 0.0% 100%
DEFENZA LARGA 43 9 9 8 1 8 19% 2.3% 98%
DEFENZA CORTA 22 7 7 7 1 6 32% 4.5% 95%
TOTAL PIEZAS 260 85 85 82 4 81
Tabla 5 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de febrero en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
Una vez analizado la cantidad de defectos y re procesos realice la cantidad de re

trabajos realice una tabla de comparaciones en donde pude determinar cuál de
todos los componentes causaban mayor impacto en el número de re trabajos en la
empresa.
Una vez elaborada la tabla de comparación se observa que las piezas con mayor
número de re procesos son las placas de arrastre, ya que desarrolle esta tabla
determine los siguientes datos:
1.-El mes de incremento ocurre en el mes de enero y febrero
2.- La variación de reprocesos solo ocurre con frecuencia en las placas de arrastre
3.- El aumento excesivo de los re procesos va de un 250% a 300%

COMPARACIÓN DE DATOS
MES / CANTIDAD
PIEZAS / COM PONENTES oct-17 nov-17 dic-17 ene-18 feb-18
BASTIDOR BASTIDOR SUSPENSIÓN 2 EJES

3 6 9 4 10
SUSPENSIÓN BASTIDOR SUSPENSIÓN 3 EJES
BASTIDOR BASTIDOR PATIN SENSILLO

9 3 1 2 7
PATÍN BASTIDOR PATIN DOBLE
PLACA STD 36"

PLACA DE
PLACA STD 41" 13 11 13 40 52
ARRASTRE PLACA T-4000
DEFENZA LARGA
DEFENZA 4 3 8 3 16
DEFENZA CORTA
TOTAL DE DEFECTOS 29 23 31 49 85
Tabla 6 Se muestra las comparaciones de re procesos y la cantidad de defectos del mes de octubre del
2017 al mes de febrero del 2018 (FUENTE PROPIA)
Posteriormente realice unos gráficos para poder observar que tanto de porcentaje ha
aumentado el problema del reproceso.
Grafico 1 En este grafico se puede observar que en el mes de enero y febrero comenzó el aumento del
re proceso (FUENTE PROPIA)

Grafico 2 En este grafico se puede observar que el aumento que se registro fue de un 100% hasta un
473%. Esto quiere decir que cuatro veces más se registró el aumento (FUENTE PROPIA)
Para saber más las causas raíz del problema realizamos un rastreo de proceso también
conocido como mapeo de proceso, en donde fuimos detectando todas las
operaciones del proceso e ir observando si en alguna operación se presentaba algo
inusual

Área: Manufactura de partes y pzas RESUMEN
Actividad: Fabricación de placa de arrastre Evento / Simbologia Presente Propuesta Ahorros
Fecha: 12 de marzo del 2018 Operación 19
Operador: N Analista: B.R.CH Transporte 8
Método: Presente Propuesto Retrasos 2
Tipo: Trabajador Materi al Maqui na Inspección 3
Comentarios: Almacenamiento 0
Tiempo (min) 185.13
Distancia (metros) 137.26
Costo
Tiempo en Distancia en
Descripción de los eventos Símbolo Recomendaciones al método
minutos metros
1 Trasladar lamina de acero al área de corte 5.48 62.1
Colocar lamina de acero carbon a un costado de la
2
cortadora (plasma) 1.03 0.5
Colocar lamina de acero carbon en el plasma
3
(posicionarla) 2.44 1.5
Realizar programacion de diseño al plasma para
4
realizar el corte 5.23 0.6
Cortar placa de arrastre y refuerzo de la medida
5
promada en el plasma 7.23 9.12
Retirara placa y refuerzo cortada y colocarla en la
6
tarima 1.59 2.5
Trasladar la tarima de los re fuerzos y placa de
7
arrastre a mesa de trazo 2.12 13.21
Colocar plantilla de perforacion ensima de de la
8
placa de arrastra y realzar marcado 3.04 0.44
Trasladar placa de arrastre a pulsonadora para
9
barrenar 0.45 1.12
10 Realizar barrenado de la placa de de arratre
2.34 0.56
11 colocar placa de arrastre en tarima
0.34 1.12
Colocar plantilla de perforacion ensima del refuerzo
12
de la placa de arrastra y realzar marcado 2.09 0.35
Trasladar re fuerzo de la placa de arrastre a
13
pulsonadora para barrenar 0.58 1.11
Realizar barrenado al refuerzo de la placa de de
14
arratre 2.28 0.44
15 colocar refuerzo de la placa de arrastre en tarima

0.29 1.08
trasladar las tarimas de las placas y refuerzo de
16
arrastre al area de prensa 1.56 6.45
Marcar distancia y dobles de la placa y angulo de
17
arrastre 0.33 0.56
18 Realizar Dobles de la placa de arrastre

2.06 0.45
19 colocar placa de arrastre en tarima

0.11 1.32
20 Realizar dobles del refuerzo de la placa de arrastre

2.13 0.51
21 Colocar refuerzo de la placa de arrastre en tarima
0.1 1.32
22 Trasladar la tarima de placas al area de ensambles
1.45 12.45
Trasladar la tarima de los refuerzos de placas al
23
area de ensamble 1.56 12.3
tomar placa de arrastre y colocarla en mesa de
24
trabajo 0.12 1.32
Colocar refuerzo de lalaca de arraste y colocarla por
25
la prte de atrás de sta misma 0.15 1.27
Verificar si Coinsiden los barrenos entre el refuerzo
26
y la placa de arrastre 6.34 0
27 Esmerilear refuerzo y placa de arrastre 8.45 0.56
re - procesar y rectificar barrenos entre en refuerzo
28
y la placa de arrastre 74.23 1.43
Verificar si Coinsiden los barrenos entre el refuerzo
29
y la placa de arrastre 0.14 0
30 soldar refuerzo con la placa de arrastre

23.37 0.45
Realizar inspeccion de calidad para verificar que esta
31
bien la soldadra 26 0
32 colocar placa de arrastre terminada en tarima

0.1 1.12
TIEMPO Y RECORRIDO TOTAL DEL PROCESO
184.73 137.26
Ilustración 8 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de una placa de arrastre, como se puede
observar el proceso requiere de 185.13 minutos y recorrer 137.26 metros para realizarse en 32 operaciones
(FUENTE PROPIA)

Una vez que realizamos el mapeo de proceso realizamos una tabla y re marcamos
las operaciones en las cuales considerábamos que se encontraba el problema.
OPERACIONES DEL PROCESO PARA HACER UNA PLACA DE ARRASTRE

Marcar distancia y dobles de la placa y angulo de
Trasladar lamina de acero al área de corte
1 17 arrastre
Colocar lamina de acero carbon a un costado

Realizar Dobles de la placa de arrastre
2 de la cortadora (plasma) 18
Colocar lamina de acero carbon en el plasma
colocar placa de arrastre en tarima
3 (posicionarla) 19
Realizar programacion de diseño al plasma Realizar dobles del refuerzo de la placa de

4 para realizar el corte 20 arrastre
Cortar placa de arrastre y refuerzo de la

Colocar refuerzo de la placa de arrastre en tarima
5 medida promada en el plasma 21
Retirara placa y refuerzo cortada y colocarla
Trasladar la tarima de placas al area de ensambles
6 en la tarima 22
Trasladar la tarima de los re fuerzos y placa Trasladar la tarima de los refuerzos de placas al
7 de arrastre a mesa de trazo 23 area de ensamble
Colocar plantilla de perforacion ensima de tomar placa de arrastre y colocarla en mesa de

8 de la placa de arrastra y realzar marcado 24 trabajo
Trasladar placa de arrastre a pulsonadora para Colocar refuerzo de lalaca de arraste y colocarla
9 barrenar 25 por la prte de atrás de sta misma
Verificar si Coinsiden los barrenos entre el

Realizar barrenado de la placa de de arratre
10 26 refuerzo y la placa de arrastre
colocar placa de arrastre en tarima Esmerilear refuerzo y placa de arrastre

11 27
Colocar plantilla de perforacion ensima del
re - procesar y rectificar barrenos entre en
refuerzo de la placa de arrastra y realzar
12 28 refuerzo y la placa de arrastre
marcado
Trasladar re fuerzo de la placa de arrastre a Verificar si Coinsiden los barrenos entre el
13 pulsonadora para barrenar 29 refuerzo y la placa de arrastre
Realizar barrenado al refuerzo de la placa de

soldar refuerzo con la placa de arrastre
14 de arratre 30
colocar refuerzo de la placa de arrastre en Realizar inspeccion de calidad para verificar que
15 tarima 31 esta bien la soldadra
trasladar las tarimas de las placas y refuerzo

colocar placa de arrastre terminada en tarima
16 de arrastre al area de prensa 32
Tabla 6 Se muestran las operaciones que se consideran que están provocando el problema de los re
procesos de las placas de Arrate

Cabe recordar que el problema que se está generando en las placas de arrastre es que no coinciden los
barrenos entre el refuerzo de la placa de arrastre y la misma placa.
Ilustración 8 Refuerzo de placa de arrastre, esta Ilustración 9 Placa de arrastre

va ensamblada por la parte de atrás de la placa
y a su vez soldada
Sabiendo que el problema se genera desde el área de fabricación realizamos una

tormenta de ideas con las cuales podremos identificar las posibles causas para
empezar a remediar el problema.
Ilustración 10 Tormenta de ideas en las cuales se anotaron las principales causas que creemos sean las
causantes del problema.

De la tormenta de ideas generada y mostrada en la imagen anterior seleccionamos

las seis principales causas potenciales del problema, durante na semana las estuvimos
analizamos y registramos en una tabla el número de ocasiones que se presentó de
cada causa.
NUMERO DE OCASIONES PRESENTADAS POR CADA CAUSA

TOTAL /
CAUSA POTENCIAL LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO
SEMANA
MEDIDAS ERRONES EN LA PLANTILLA 2 3 1 2 1 2 11
FALTA DE MANTENIMIENTO A MAQUINARIA 0 0 1 2 0 0 3
TRABAJO APRESURADO 1 0 1 0 0 2 4
TOLERANCIA EN LOS DOBLECES DE LAS PLACAS 1 1 0 1 0 0 3
FALTA DE PERSONAL 0 1 0 1 0 0 2
DIBUJOS DE INGENIERIA NO ESPECIFICADOS 0 0 1 0 1 0 2
Tabla 7 En esta tabla se muestran la cantidad de ocasiones que se presentó en una semana por cada Commented [C8]: CORREGIR OCASIONES
causa (FUENTE PROPIA)
TABLA DE PORCENTAJES
%
CAUSA POTENCIAL FRECUENCIA % ACOMULADO
ACOMULADO
MEDIDAS ERRONES EN LA PLANTILLA 11 44.00% 11 44.00%
TRABAJO APRESURADO 4 16.00% 15 60.00%
FALTA DE MANTENIMIENTO A MAQUINARIA 3 12.00% 18 72.00%
TOLERANCIA EN LOS DOBLECES DE LAS PLACAS 3 12.00% 21 84.00%
FALTA DE PERSONAL 2 8.00% 23 92.00%
DIBUJOS DE INGENIERIA NO ESPECIFICADOS 2 8.00% 25 100.00%
TOTAL DE EVENTOS REGISTRADOS 25 100.00%
Tabla 8 En esta tabla se muestra la frecuencia y el porcentaje acumulado (FUENTE PROPIA)
Una vez capturado todos los datos en una tabla para sacamos una segunda tabla
de porcentajes como se muestra en la tabla anterior. Con la finalidad de poder
general un diagrama de Pareto y saber cuál es la principal causa potencial a
solucionar y así buscar solución al problema.

Grafico 3: En este diagrama de Pareto nos permite determinar que la principal causa a atacar es la
numero 1 a la que pertenece medidas erróneas en la plantilla.
Sabiendo que el principal problema es la plantilla realizamos un diagrama de Ishikawa

también conocido diagrama causa efecto o de pescado, para poder saber las
principales causas.
METODO / AMBIENTE MAQUINARIA * Maquinaria en mal estado

* Plantilla dañada * Falta de mantenimiento a las maquinas
* Diiseños de ingenieria (planos) * Calibracion de herramientas de
medición
* Subestacion electrica
MEDIDAS ERRONEAS
EN LA PLANTILLA
* Mala Calidad del * Errores de los operarios en la

Acero colocación de la plantilla
* Acero oxidado * Falta de atención por parte de
control de calidad
MATERIALES MANO DE OBRA * Falta de capasitación al personal
nuevo en el uso de la maquinaria
Diagrama 1 En este diagrama de Ishikawa se en marcaron las cusas contraproducentes para solucionar
el problema de retrabamos en las placas de arrastre

MEDIDAS TOMADAS A CORREGIR

CAUSA CONFIRMADA CONTRAMEDIDAS
Se diseño y realizo una plantilla nueva ya con las
Plantilla dañada
medidas correctas
Diseños de ingenieria Se corroboraron las medidas y las espesificaciones
Errores de los operarios en la colocacion de la Se le Coloco referencia a la plantilla de como debe ir

plantilla colocada en el refuerzo y en la placa de arrastre
Realizar check list de aprovacion despues del
Falta de atención por parte de control de calidad barrenado y despues de averse ensamblado el
refuerzo y la placa de arrrastre
Verificar que el acero no llegue ala empresa
Mala Calidad del acero acerado ya que no permite que la cortadora corte
como debe de ser
Realizar mantenimiento preventivo cada semana al

Maquinaria en mal estado
plasma y al bombadora (barrenadora)
Tabla 9 Se muestran las principales causas y la solución que se le realizo a cada una de ellas (FUENTE
PROPIA)
La primera medida tomada fue rectificar la plantilla de marcado. La plantilla de

marcado se coloca encima del refuerzo y de la placa, una vez arriba la plantilla se
realiza el marcado con gis la posición de los barrenos, ya marcado los barrenos se
retira la plantilla y se traslada el refuerzo y la placa de arrastre al troquel para realizar
el barrenado.
Los diseños de ingeniería es una medida también a solucionar ya que habido
ocasiones en donde hay modificación por parte del cliente, a lo cual los ingenieros
encargados de ingeniería realizan cambios en los planos pero no lo emiten a
producción para que también en piso se realicen los cambios conforme el cliente los
requieren. La solución a esta medida es que no se realiza nada de fabricación y
ensamble si no hay planos con menos de dos días de haberse emitido a producción.
Se presentaron ocasiones en donde los errores que mayor se cometían por los
operarios era colocar la antigua plantilla encima del refuerzo y la placa de arrastre y

no distribuirla bien para que los barrenos quedarán centrado, de igual forma no
median bien las medidas de distribución. Por lo que generaba que los barrenos no
quedaran centrados.
Con la nueva plantilla generada tiene como punto de referencia los primeros
barrenos de arriba junto con el cuadro recortado de centro. Es decir al momento que
coloques la plantilla encima de alguna placa se puede guiar con el cuadrado de en
medio.
Ilustración 11 Se muestra el antiguo modelo de la plantilla que era utilizada para marcar la distancia de
los barrenos (FUENTE PROPORCIONADA)

2.5"
1.5"
3"
Ilustración 12 Se muestra la nueva plantilla que se utiliza para marcar los barrenos, como se puede
observar la plantilla tiene el centro de referencia un cuadrado, lo cual facilita a los operarios el marcado
de barrenos más rápido, además de que son más exactos la posición de los barrenos, esto permite que
no se generen re trabajos por mal barrenado,
Ilustración 13 Se muestra la nueva plantilla para marcar lo barrenos del refuerzo y de la placa de arrastre
(FUENTE PROPIA)

LISTA DE VERIFICACIÓN CALIDAD DE PLACAS DE ARRASTRE

TIPO DE PLACA DE ARRASTRE RE
FECHA OK OBSERVACIONES
PROCESO
STD 36" STD41" T-400
Ilustración 13 Para tener un mejor monitoreo al proceso se realizó este un check list solo para verificar si
realmente se está corrigiendo el problema de los reprocesos
Mientras que las ultimas causas que son la calidad del acero y mantenimiento a
herramientas y equipo se vienen realizando consecutivamente cada dos días en el
caso del mantenimiento preventivo y la verificación de la calidad de insumos
corresponde por parte por almacén.

13 Muestra una placa de arrastre defectuosa
Ilustración 14 placa de arrastre con re trabajo Ilustración 15 proceso de re trabajo (FUENTE PROPIA)
Ilustración 16 Placa de arrastre en re proceso Ilustración 17 rectificación de barrenos (FUENTE PROPIA)

Ilustración 16, 17, 18,19 y 20 muestran la reparación de una placa de arrastre que tenía lesiones por
reprocesos durante la elaboración del tanque (FUENTE PROPIA)

A.M.E.F. DE GERENCIA: CONTROL DE CALIDAD INGENIERO: BRANDON ROJAS CHAPARRO

ANALISIS MODO Y EFECTO DE FALLAS
DEPARTAMENTO: FECHA: 11-MAYO - 2018
PROCESO DISEÑO AMEF N°: 1 FECHA DE JUNTA DE REVISIÓN: POR PROGRAMAR
PROVEDOR( ES) AFECTADO (S) NOMBRE DE LA PZA O PROCESO DE FAB: NUMERO: S/N DEPTOS. INVOLUCROS :
DESCRIPCIÓN
PLACA DE ARRASTRE MODELO : STD 36" FABRICACIÓN Y ENSAMBLES
HOJA 1 DE 1
CLIENTES EN GENERAL
DESCRIPCION DE FUNCION DE LA MODO DE EFECTO CAUSA ACCIONES SITUACIÓN ACTUAL EVALUACIÓN DE MEJORAS
ACCIONES
LA PARTE O PARTE O PROCESO LA FALLA DE LA DE LA ACTUALES RESPONSABLE ACCIONES
RECOMENDADAS
PRODUCTO FALLA FALLA OCURRENTE SEVERO DETECTADO NPR ADOPTADAS OCURRENTE SEVERO DETECTADO NPR
VERIFICAR EL SE
MEDIDAS
DESGASTE DE LA IMPLEMENTO
CENTRALIZACIÓN ERRONEAS DE LA CAMBIO DE
DEL BARRENADO
RE TRABAJOS
PLANTILLA DE PLANTILLA
9 6 7 378 PLANTILLA PARA QUE FABRICACIÓN LO 6 4 3 72
SEA REMPLAZADA RECOMENDAD
MARCADO
CADA SIERTO TIEMPO O
SEGÚN DESGASTE
COMPONENTE DEL
PRODUCTO
RECTIFICACIONE COLOCAR UN CAPACITAR AL SE

MALA S ENTRE FALTA DE PUNTO DE PERSONAL DE COMO IMPLEMENTO
DISTRIBUCION REFUERZO Y DISTRIBUCIÓN APOYO PARA 8 4 6 72 REALIZAR LA FABRICACIÓN LO 4 5 3 60
DE LA PLANTILLA PLACA DE DE PLANTILLA REALIZAR LAS MEDICIONES Y RECOMENDAD
PLACA DE ARRASTRE MEDICIONES MARCADO O
ARRASTRE
MANTENIMIE EVITAR ENSAMBLAR SE CORRIGIO

REQUIRIMIENTO GRIETAS POR NTO Y/O RETRABAJO COLOCAR REFUERZO Y EL
DEL CLIENTE
FUERZA DE CAMBIO DE EN PLACAS DE PLACAS 7 3 4 84 PLACA DE ENSAMBLE PROBLEMA 4 3 4 48
ARRASTRE PLACA DE ARRASTRE RETRABAJAD ARRASTRE QUE DE LOS
ARRASTRRE AS NO ESTE RETRABAJOS
Tabla 10 Se muestra el AMEF de las placas de arrastre realizado
Ilustración 22 Refuerzo de la placa de arrastre

Ilustración 22 Marcado del refuerzo de la Ilustración 24 Marcado del refuerzo de la

placa de arrastre mediante la nueva placa de arrastre mediante la nueva
plantilla realizada (FUENTE PROPIA) plantilla realizada (FUENTE PROPIA)
Ilustración 25 Y 26 Barrenado del refuerzo (FUENTE PROPIA)
Resultados y conclusiones
FECHA INICIO: 05-mar CONTROL DE CALIDAD MES DE MARZO F0R:003-2018
FECHA FINAL 31-mar PIEZAS / DEF. A EVALUAR DEP: CALIDAD/COSTOS

PIEZAS
CANTIDAD OK RE- % RE- %
DAS
BASTIDOR SUSPENSION 2 EJES 39 4 2 4 0 4 10% 0% 100%
BASTIDOR PATIN SENSILLO 51 4 4 4 0 4 8% 0% 100%
BASTIDOR PATIN DOBLE 10 0 0 0 0 0 0% 0% 100%
PLACA STD 36" 45 24 30 18 2 22 40% 4% 96%
PLACA STD 41" 12 8 8 8 0 8 67% 0% 100%
PLACA T-4000 2 1 1 1 0 1 50% 0% 100%
DEFENZA LARGA 48 1 1 1 0 1 2% 0% 100%
DEFENZA CORTA 13 3 2 2 1 2 15% 8% 92%
TOTAL PIEZAS 242 52 55 45 3 49
Tabla 11 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de marzo en el área de ensamble

(FUENTE PROPORCIONADA)

FECHA INICIO: 02-abr CONTROL DE CALIDAD MES DE ABRIL F0R:004-2018
FECHA FINAL 28-abr PIEZAS / DEF. A EVALUAR DEP: CALIDAD/COSTOS
PIEZAS
PRODUCC. OK RE- % RE- %
DAS
BASTIDOR PATIN SENSILLO 45 2 2 2 0 2 4% 0% 100%
BASTIDOR PATIN DOBLE 18 1 1 1 0 1 6% 0% 100%
PLACA STD 36" 35 13 19 19 0 13 54% 0% 100%
PLACA STD 41" 22 7 7 6 1 6 27% 5% 95%
PLACA T-4000 3 1 1 0 1 0 0% 33% 67%
DEFENZA LARGA 51 0 0 0 0 0 0% 0% 100%
DEFENZA CORTA 12 0 0 0 0 0 0% 0% 100%
TOTAL PIEZAS 249 31 37 35 2 29
Tabla 12 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de abril en el área de ensamble

(FUENTE PROPORCIONADA)
Grafico 4 se muestra la reducción de re trabajos de 52 re procesos del mes de febrero se redujeron a 27

hasta el mes de abril (FUENTE PROPIA)
COMPARACIÓN DE DATOS
MES / CANTIDAD
PIEZAS / COM PONENTES oct-17 nov-17 dic-17 ene-18 feb-18 mar-18 abr-18
BASTIDOR BASTIDOR SUSPENSIÓN 2 EJES
3 6 9 4 10 9 7
SUSPENSIÓN BASTIDOR SUSPENSIÓN 3 EJES
BASTIDOR BASTIDOR PATIN SENSILLO

9 3 1 2 7 4 3
PATÍN BASTIDOR PATIN DOBLE
PLACA STD 36"

PLACA DE
PLACA STD 41" 13 11 13 40 52 33 27
ARRASTRE PLACA T-4000
DEFENZA LARGA
DEFENZA 4 3 8 3 16 3 0
DEFENZA CORTA
TOTAL DE DEFECTOS 29 23 31 49 85 49 37
Ilustración Tabla 14 Se muestran los resultados obtenidos del mes de abril y marzo comparados con los
meses de enero y febrero. Es decir de 52 re trabajos que se llegaron a realizar en el mes de febrero se
redujeron a 27 para el mes de abril

CANTIDAD /RE %/ Commented [C9]: Palabra ULTIOS

MES
PROCESOS DISMINUCIÓN
OCTUBRE 2017 13 118%
NOVIEMBRE 2017 11 100%
DICIEMBRE 2017 13 118%

ENERO 2018 40 364%
FEBRERO 2018 52 473%
MARZO 2018 33 300%
ABRIL 2018 27 245%
Tabla 15 y grafico 5 muestra el porcentaje reducido de 478% a 245% para el mes de abril (FUENTE PROPIA)
Imagen 21 Antes (FUENTE PROPIA) Imagen 22 Después (FUENTE PROPIA)
En la imagen 21 se muestra como salían las placas en el mes de febrero y en la imagen

22 muestra como han obtenido una mejora no solo en el proceso si no en la calidad
del producto.
Conclusión
Para aplicar mejora continua en una organización no se requiere de grandes
inversiones monetarias, simplemente analizar y ser muy observador en el proceso
donde está ocurriendo el problema. Para que una empresa tenga fluidez requiere de
mucha disposición de querer cambiar las cosas, la disciplina es la esencia importante
dentro de una organización. Lograr que esto ocurra es posible cuando educamos
tanto a los que aplican la disciplina como aquellos que serán disciplinados. En MARE
se pudo aplicar un poco de mejora continua mediante el principio del ciclo PDCA, el
cual del 478% de re trabajos que se disparó en el mes de enero y febrero se pudo

reducir a 245% de re trabajos para el mes de abril, es decir un 235% de re trabajo se

pudieron reducir un 235%.
En cantidades podemos concluir que de 52 piezas por mes de re trabajos reducimos

a 27 piezas, en total 25 re trabajos menos al momento ya que en los próximos meses
se esperan una mayor disminución
Recomendaciones:
1.- Aplicación de 5s en los estantes de piezas del departamento de ensamble
2.- Colocar tarjetas Kamban en los estantes para evitar el desabasto de piezas y no
provocar paro de producción por falta de alguna
3.- Realizar una distribucion de contactos y colocarlos estrategicamente en los

dispositivos, esto evitara accidentes por topiezo por cables sueltos, ademas de darle
mejor vista a la empresa

4.- Realizar dispositivos (escaleras) o proporcionarle equipo de trabajo al personal

para evirtar accidentes
5.- Realizar recks o estantes especiales para cada componente. Posteriormente

colocar una etiqueta de identificación

Glosario
Bastidor: Estructura o armazón que sostiene algo, también conocido como chasis o
carrocería
Panjiris: Maquina soldadora de tipo industrial.
Plasma: Maquina de corte de tipo industrial.
Evento: Suceso que ocurre consecutivamente.
Dolly: Unidad de trasporte especializado en el equipo de rodaje de dos a tres

remolques.
Rectificar: Corregir o perfeccionar algo que está mal.
Acero al carbon: Acero que contiene un mínimo no especificado de elementos de

aleación.
Mapeo: Rastreo de información de un entorno en el que un sujeto o suceso ha tenido

lugar, a través de la identificación e interpretación de indicios o de un suceso.
Racks: estructura que permite sostener o albergar un dispositivo

Anexo 1. Recomendaciones metodológicas, tipográficas e impresión

Redacción: Escribir siempre con buena ortografía en la tercera persona del singular
(impersonal). Evitar errores de concordancia acerca del singular y plural en
las oraciones y frases empleadas. Evitar errores de concordancia entre el
femenino y masculino. Cuidar el tiempo verbal, de manera que éste no
cambie cuando se expresa la misma idea. Deberá usarse en la redacción un
lenguaje formal y claro y evitar las expresiones coloquiales. Evitar expresar las
ideas principales en frases breves, para luego extenderse en consideraciones
acerca de temas secundarios.
Tipo y tamaño Century Gothic, 11 puntos, 1.5 de interlineado.
de letra:
Extensión Mínima, cuatro cuartillas; máxima, seis cuartillas.
Títulos Century Gothic, 14 puntos, negritas
El tamaño de los márgenes será el siguiente:
Márgenes y  Superior: 2.5 cm.
espacios:  Inferior: 2.5 cm.
 Derecho: 2.5 cm.
 Izquierdo: 3.0 cm.
Títulos, subtítulos El espacio entre títulos y texto subsiguiente, usar interlineado doble; entre
y párrafos subtítulos de 1er. y 2do. Orden y texto subsiguiente, usar interlineado 1.5. Entre
subsiguientes: párrafos, usar un renglón intermedio de 1.5. Textos, sin sangría.
Tablas y figuras El espacio entre las tablas y/o figuras deben colocarse a continuación y tan
con el texto: cerca como sea posible de la primera referencia que a ellas se haga en el
texto. Toda tabla que no quepa en el espacio restante de la página debe
incluirse en la página siguiente. El título de la tabla o figura se colocará a un
espacio sencillo desde la misma, a 9 puntos.

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Subproceso clave: Enseñanza-Aprendizaje

Elaboración de un plan de mejora continua para

Ing. Maximino Sauresti Rangel

Nombre del estudiante:

Apaseo el alto, Guanajuato a 31 de Mayo del 2018

Para uso de la Universidad Politécnica de Tlaxcala mediante su Sistema de Gestión de la Calidad

Los resultados se obtuvieron en la realización de un estudio en el departamento de Commented [C4]: quitar

Planteamiento del problema

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3.- Penalizaciones por no entregar en tiempo y forma a los clientes

4.-Costos extra de mano de obra e insumos.

Disminuir los re procesos de piezas (placas de arrastre) que se están suscitando en

Disminuir en gran porcentaje en los reprocesos de piezas

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Análisis del contexto

Planta RETESA Querétaro: ubicado en Carretera libre a Celaya, km 8.5, Industrial

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Retesa es empresa líder en el mercado mexicano dedicado a la manufactura de este

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entendimiento por parte del evaluador,

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Ilustración 5 Bastidor suspensión de dos ejes (FUENTE PROPIA)

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Ilustración 6 Se muestra con el N° 4 lo que una defensa corta

Ilustración 7 Se muestra con el N° 5 lo que es una placa de arrastre (FUENTE PROPIA)

Lo primero que se realizó fue analizar en qué situación de porcentaje de re trabajos

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FECHA INICIO: 02-ene CONTROL DE CALIDAD MES DE ENERO F0R:001-2018

FECHA FINAL 03-feb PIEZAS / DEF. DEP: CALIDAD/COSTOS

FECHA INICIO: 05-feb CONTROL DE CALIDAD MES DE FEBRERO F0R:002-2018

FECHA FINAL 03-mar PIEZAS / DEF. A EVALUAR DEP: CALIDAD/COSTOS

Una vez analizado la cantidad de defectos y re procesos realice la cantidad de re

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BASTIDOR BASTIDOR SUSPENSIÓN 2 EJES

BASTIDOR BASTIDOR PATIN SENSILLO

PLACA STD 36"

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Para uso de la Universidad Politécnica de Tlaxcala mediante su Sistema de Gestión de la Calidad

15 colocar refuerzo de la placa de arrastre en tarima

18 Realizar Dobles de la placa de arrastre

19 colocar placa de arrastre en tarima

20 Realizar dobles del refuerzo de la placa de arrastre

30 soldar refuerzo con la placa de arrastre

32 colocar placa de arrastre terminada en tarima

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OPERACIONES DEL PROCESO PARA HACER UNA PLACA DE ARRASTRE

Colocar lamina de acero carbon a un costado

Realizar programacion de diseño al plasma Realizar dobles del refuerzo de la placa de

Cortar placa de arrastre y refuerzo de la

Colocar plantilla de perforacion ensima de tomar placa de arrastre y colocarla en mesa de

Verificar si Coinsiden los barrenos entre el

colocar placa de arrastre en tarima Esmerilear refuerzo y placa de arrastre

Realizar barrenado al refuerzo de la placa de

trasladar las tarimas de las placas y refuerzo

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Ilustración 8 Refuerzo de placa de arrastre, esta Ilustración 9 Placa de arrastre

Sabiendo que el problema se genera desde el área de fabricación realizamos una

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De la tormenta de ideas generada y mostrada en la imagen anterior seleccionamos

NUMERO DE OCASIONES PRESENTADAS POR CADA CAUSA

Tabla 8 En esta tabla se muestra la frecuencia y el porcentaje acumulado (FUENTE PROPIA)

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